ANT D CAL 4000 PR 8003 - 0 Manual de Operaciones SX - EW

Minera Antucoya Ltda.
Proyecto Antucoya
ANT-D-CAL-4000-PR-8003
Contrato A7NT Página 1 de 43
Rev. 0
GRUPO ANTOFAGASTA MINERALS
PROYECTO Nº14133
PROYECTO ANTUCOYA
MANUAL DE OPERACIONES
Preparado por
BATEMAN Chile SpA.
Aprobado por
Jefe de Disciplina Raúl Escobar

Gerente de Procesos Gonzalo Álvarez

Gerente de Proyecto Marcelo Navarro

Cliente:

TE: TIPO DE A - COORD. INTERNA C - INFORMACIÓN E - APTO PARA USO

G - OTRO
EMISIÓN
B - APROB. CLIENTE D - COTIZACIÓN F - CONSTRUCCIÓN
N - ANULADO
Rev. TE Descripción Por Ver. Apr. Aut. Fecha
B

Emitido para aprobación del cliente

12/11/13
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Emitido para Diseño

19/12/13
Comentarios:

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Tabla de contenido
1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................4
1.1. ABREVIATURAS UTILIZADAS .......................................................................................4
2. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO LX-SX-EW..................................................5
2.1. LIXIVIACIÓN (LX) ...........................................................................................................5
2.2. EXTRACCIÓN POR SOLVENTES (SX) ..........................................................................6
2.2.1. Etapas de Extracción ............................................................................................7
2.2.2. Etapas de Reextracción o Stripping .......................................................................7
2.3. ELECTROOBTENCIÓN (EW) ......................................................................................... 8
2.3.1. Ecuación de la Electrodepositación .......................................................................9
3. DESCRIPCIÓN DE LA TECNOLOGÍA BATEMAN®SETTLER ......................................10
3.1. DECANTADOR BATEMAN DE FLUJO REVERSO ....................................................... 10
4. DESCRIPCIÓN DE PLANTA SX-TF-EW ....................................................................... 16
4.1. PLANTA DE SX, ÁREA 4100 ........................................................................................ 16
4.2. TANK FARM, ÁREA 4200 ............................................................................................. 19
4.2.1. Operación de Intercambiadores de Calor (HX001/101 y HX002/102) ................... 21
4.2.2. Planta de Tratamiento de Crud............................................................................22
4.2.3. Preparación de Aditivos....................................................................................... 24
Filtros de Electrolito
4.2.4. Sulfato de Cobalto............................................................................................... 24
4.2.5. Guar………
.........................................................................................................25
4.3. ELECTROOBTENCIÓN, ÁREA 4300 . ........................................................................... 27
4.3.1. Sistema de captura de neblina acida ...................................................................28
4.3.1.1. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA ......................................................................28
4.3.1.2. PRINCIPALES COMPONENTES ...................................................................28
4.3.1.3. FUNCIONAMIENTO....................................................................................... 29
4.3.1.4. MANTENIMIENTO ......................................................................................... 30
4.3.2. Operaciones en la Nave de Electroobtención ...................................................... 30
4.3.2.1. DESBORRE DE CELDAS ..............................................................................30
4.3.2.2. DESCRIPCIÓN DEL MARCO CORTOCIRCUITADOR ININTERRUMPIBLE ..31
4.3.2.3. DESCRIPCIÓN DE LA COSECHA DE CÁTODOS .........................................32
4.3.3. Descripción de la MÁquina Robotica Despegadora de Cátodos MRDC (W S001).34
4.3.3.1. DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO:............................... 34
4.3.3.2. TRANSPORTADOR DE CARGA: . ..................................................................34
4.3.3.3. TRANSPORTADOR DE LAVADO: .................................................................35
4.3.3.4. CÁMARA DE LAVADO Y SISTEMA DE AGUA DE LAVADO:......................... 35
4.3.3.5. UNIDAD DE TRANSFERENCIA N°2: ............................................................. 35
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4.3.3.6. TRANSPORTADOR TRANSVERSAL: ........................................................... 35
4.3.3.7. UNIDAD DE FLECTADO: ............................................................................... 36
4.3.3.8. ESTACIÓN DE DESPEGUE Y ROBOTS DE DESPEGUE: ............................ 36
4.3.3.9. TRANSPORTADOR DE CATODOS DE COBRE: . ......................................... 36
4.3.3.10. PRENSA DE CORRUGADO: .......................................................................36
4.3.3.11. C A T O D O S D E C O B R E RECHAZADOS: ............ ............................... 36
4.3.3.12. ROBOT APILADOR: .................................................................................... 37
4.3.3.13. TRANSPORTADOR DE DESCARGA:.......................................................... 37
4.3.3.14. DISPOSITIVO DE MUESTREO:...................................................................37
4.3.3.15. DISPOSITIVO DE PESAJE: .........................................................................37
4.3.3.16. UNIDAD DE ETIQUETADO:.........................................................................37
4.3.3.17. UNIDAD DE ENZUNCHADO: .......................................................................37
4.3.3.18. UNIDAD DE TRANSFERENCIA NO.3: . ........................................................ 37
4.3.3.19. TRANSPORTADOR DE CÁTODOS PERMANENTES RECHAZADOS: .......38
4.3.3.20. DISPOSITIVO DE TRANSFERENCIA NO.4: ................................................ 38
4.3.3.21. TRANSPORTADOR DE INYECCIÓN DE CÁTODOS PERMANENTES:.......38
4.3.3.22. TRANSPORTADOR DE SALIDA: . ................................................................38
5. START-UP (PUESTA EN MARCHA) Y DETENCION DE PLANTA . ............................... 39
5.1. SECUENCIA DE PARTIDA ........................................................................................... 39
5.2. SECUENCIA DE PARADA . ........................................................................................... 42
5.3. OPERACIÓN NORMAL ................................................................................................ 42
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1. INTRODUCCIÓN
El documento que se entrega a continuación está dirigido a dar la información necesaria para
que los operadores de planta puedan llegar a un buen entendimiento de la operación de ésta.
Para cumplir con los objetivos se realiza:
砀̀
Descripción General del Proceso de Extracción por Solventes y EW.
砀̀
Descripción de la Planta SX-TF-EW de Antucoya.
砀̀
Descripción del Proceso BATEMAN®SETTLER.
砀̀
Listado de los Criterios de Diseño Comprometidos en el Proyecto.
砀̀
Listado de los Equipos Principales.
砀̀
Entrega de la Estrategia de Control del Proceso.
砀̀
Entrega de la Filosofía de Control del Proceso.
砀̀
Descripción del Sistema Contra Incendio.
砀̀
Mención a los Aspectos de Seguridad.
1.1. ABREVIATURAS UTILIZADAS
CCR Sala de control

PB Botonera
ESD Parada de Emergencia

PD Presión Diferencial
EW Electroobtención
PFD Diagrama de flujo del proceso
FD Descripción funcional
PLS Solución Rica
FRP Polímero Reforzado

RFMS Mezclador-Decantador Bateman
HH alto-alto
TF Zona de Estanques
LL bajo-bajo
VDF Variador de Frecuencia
MS Mezclador Decantador
XV Válvula de actuar On / Off
O: A Razón Orgánica / Acuosa

ER Electrolito Rico
P & ID Diagrama de instrumentación y Piping

ER-F Electrolito Rico Filtrado
PCS Sistema de Control de Proceso

ECC Electrolito Circulante
SX Extracción por Solventes

EP Electrolito Descargado o Pobre
TK Estanque
Ref. Refino
OC Orgánico Cargado
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2. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO LX-SX-EW
El proceso de Extracción por Solvente y Electrodepositación forma parte de la trilogía
Hidrometalúrgica del cobre, Lixiviación – Extracción por Solventes – Electrodepositación.
2.1. LIXIVIACIÓN (LX)
Como se maneja normalmente, el mineral proveniente de la mina es acondicionado a la
granulometría adecuada para, luego de ser aglomerado, ser dispuesto en pilas donde se
produce el curado del mineral. Las pilas, que pueden tener variadas alturas, son regadas
(lixiviadas) con una solución de baja concentración de cobre y con un contenido calculado de
ácido sulfúrico. Las reacciones más comunes que se producen en este proceso se pueden
simplificar en:
Crisocola
CuSiO
3
+ H
SO
2
4
CuSO
+ SiO
4
2
+ H
O
Atacamita
Cu
Cl(OH)
2
3
+ H
SO
2
4
2CuSO
4
+ HCl + 3H
O
Brocantita
Cu
(OH)
SO
6
4
+ 3H
SO
2
4
4CuSO
+ 6H
O
Producto de esta lixiviación, junto con el cobre, se disuelven otros elementos que pasan a ser
constituyentes de la solución de alimentación a planta SX, el PLS, conocidos como impurezas
del PLS. Entre estos, como se muestra en la Figura 1, se destacan:
Figura 1
solución ácida
MINERAL
Solución Cu
PLS Fe
Cl
Al
SiO2
Mn
Mg
H+
NO3
sólidos
La solución PLS (Pregnant Leach Solution) queda caracterizada por:
砀̀
El flujo, en m3/h.
砀̀
El contenido de cobre.
砀̀
El pH.
砀̀
Temperatura.
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砀̀
Impurezas químicas.
砀̀
Sólidos en suspensión.
砀̀
Características físicas: viscosidad, densidad, tensión superficial, etc.
+2
El PLS, que contiene el Cu

y las impurezas es alimentado, ya sea por gravedad o por
impulsión con bombas, a la planta SX.
2.2. EXTRACCIÓN POR SOLVENTES (SX)
El proceso de SX cumple dos objetivos principales:
砀 Purificar la solución PLS: mediante el uso de una oxima selectiva al cobre, se impide
el paso de impurezas contenidas en el PLS, tales como cloro, fierro, manganeso, etc., al
electrolito, que alimenta al proceso de EW.
+2
砀̀
Concentrar el Cu
: en general, el proceso de lixiviación en Pilas, genera una solución
+2
PLS que contiene entre 2 a 10 gpl de Cu

. Estas concentraciones de cobre no son
adecuadas para un proceso de electrólisis dirigido a la obtención de cátodos de alta
pureza. Por esto, este proceso tiene la característica de transferir cobre desde la
solución PLS a una solución electrolito en la cual la concentración de cobre p u e d e
+2
alcanzar valores de hasta 55 gpl Cu

.
Para el logro de su objetivo, la Planta SX, hace uso de reactivos orgánicos tipo oxima más
conocidos como extractante de cobre, dichos reactivos permiten transferir y al mismo
+2
+3
tiempo ser selectivos para el Cu

, con excepción del ión férrico (Fe
), impidiendo la
transferencia química de cualquier otro elemento, a los pH con que opera este proceso.
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En términos de transferencia de cobre el proceso de SX tiene dos etapas principales:
2.2.1. ETAPAS DE EXTRACCIÓN
Cada una de las etapas de extracción de Las plantas de SX, está conformada por dos equipos
principales, los mezcladores y los decantadores, el número de etapas varía de planta a planta.
Los mezcladores pueden variar entre uno y tres unidades por cada etapa y el decantador es
único.
En las etapas de mezclamiento la fase acuosa (PLS) se mezcla con la fase orgánica para
transferirle el cobre de acuerdo a la siguiente reacción química:
CuSO4(A) + 2RH(O)
CuR2(O) + 2H
(A)
Donde:
CuSO
4(A) : representa la solución PLS
RH
(O) : representa la fase orgánica
CuR
2(O) : representa la fase orgánica cargada con cobre (Orgánico Cargado)
H+
(A) : representa la formación de ácido en la fase acuosa.
Al mezclar el PLS (CuSO

4(A)) con la fase Orgánica (RH
(O)), el cobre del primero es transferido
selectivamente a la fase orgánica, dando lugar a la formación del orgánico cargado CuR
2(o)
que, luego de ser despojado de la máxima cantidad de acuoso contenido en forma de micro
gotas, es impulsado a las etapas de reextracción para extraer el cobre contenido e n l a f a s e
o r g á n i c a y transferirlo al electrolito. Al mismo tiempo, producto de la reacción química, el PLS
junto con despojarse de cobre incrementa la concentración de ácido que finalmente se
manifiesta en la solución Refino (PLS despojado de cobre) que es retornada a las pilas de
lixiviación, previo acondicionamiento con ácido, para recuperar cobre nuevamente.
2.2.2. ETAPAS DE REEXTRACCIÓN O STRIPPING
La reacción que representa la reextracción de cobre es:
CuR
2(O) + 2H

(A)
4(A) + 2RH
CuSO
(O)
Donde:
CuR
2(O) : representa la fase orgánica cargada con cobre desde las etapas de extracción.
H+
(A)
: representa el contenido de ácido en el electrolito.
CuSO
4(A) : representa el contenido de cobre en el electrolito
RH
(O)
: representa la fase orgánica descargada de cobre que deja las etapas de reextracción
hacia las etapas de extracción.
El orgánico cargado, CuR

2(O), generado en las etapas de extracción, despojado al máximo del
acuoso contenido, es enviado a las etapas de reextracción donde se contacta con el electrolito
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pobre proveniente de la planta de EW, CuSO
4(A), acondicionado con alta concentración de ácido
sulfúrico, 2H
(A),
el que permite “descargar” el cobre contenido en la fase orgánica y transferirlo
al electrolito, CuSO
4(A), donde el cobre alcanza concentraciones aproximadas de hasta 55 gpl
+2
Cu
. Al mismo tiempo el orgánico, al transferir gran parte del cobre contenido, abandona las
etapas de reextracción como “Orgánico Descargado”, para volver a las etapas de extracción a
“buscar” más cobre. El producto de estas etapas, el Electrolito Rico, es enviado a la planta de
Electroobtención, donde el cobre es reducido a la forma de cátodos.
Las operaciones descritas se pueden resumir como:
PLS
REFINO
EXTRACCIÓN
Cu(R)2
2RH
EP
REEXTRACCIÓN
ER
A EW
Representadas por la siguiente ecuación general, donde el lado izquierdo representa las etapas
de extracción y el de la derecha la de reextracción:
CuSO4 + 2RH Cu(R)2 + H2SO4
2.3. ELECTROOBTENCIÓN (EW)
En este proceso, la solución electrolítica que contiene el cobre proveniente de SX, es llevada a
las celdas de electroobtención, que tienen dispuestas en su interior ánodos (+) y cátodos (-) en
forma intercalada. El ánodo es una placa constituida principalmente de plomo (aleación Plomo-
Calcio-Estaño) que corresponde al polo positivo por donde entra la corriente eléctrica. El
cátodo, es una placa permanente de acero inoxidable, corresponde al polo negativo por donde
sale la corriente eléctrica. En estas celdas se aplica una corriente eléctrica continua, la que
entra por el ánodo y sale por el cátodo. El cobre contenido en la solución de sulfato de cobre
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+2
(Cu
), es atraído por la carga negativa del cátodo y migra hacia él, depositándose como cobre
metálico (Cu°), en la superficie del cátodo permanente de acero inoxidable.
Una vez transcurridos los días correspondientes al ciclo catódico, comienza la cosecha de
cátodos. Esta cosecha se realiza, normalmente, siguiendo un orden establecido de "tercios de
celdas", lo que significa levantar 20 placas de acero inoxidable simultáneamente (cátodos) en
una celda que contiene 60 cátodos permanentes.
Los cátodos son lavados con agua caliente para remover, principalmente, el electrolito adherido
a las placas y otros materiales e impurezas que pudieran haber quedado adheridos a la
superficie. Luego, el cobre depositado debe ser removido de los cátodos permanentes de acero
inoxidable, para esto se utiliza la máquina despegadora de cátodos.
Una vez que los cátodos de cobre han sido separados de los cátodos permanentes, son
apilados, pesados y enzunchados para su despacho.
De esta forma se producen los cátodos que tienen un 99,99 % de cobre puro y que son
transportados hasta el o los puertos de embarque.
2.3.1. ECUACIÓN DE LA ELECTRODEPOSITACIÓN
La ecuación, que gobierna la electrodepositación de cobre, es la siguiente.
4 + H
CuSO
2O 2SO
Cu° + H
4 + ½ O
Donde:
CuSO
4 + H
2O : Electrolito Rico.
e : Corriente Continua.
Cu° : Cobre metálico electrodepositado.
2SO
4
: Ácido Sulfúrico.
2 : Oxigeno gaseoso.
De la ecuación anterior se puede indicar que, el cobre contenido en el electrolito rico enviado a
la nave se electrodeposita como cobre metálico, gracias a la aplicación de corriente continua.
Se observa también que junto con el depósito continuo de cobre metálico, se genera ácido
sulfúrico, que pasa a ser parte del electrolito descargado de la nave (EP) además de oxigeno
gaseoso que se descarga en la superficie de los ánodos y que será la base para la formación
de la neblina ácida que se aprecia en la nave. El proceso de electrodepositación, normalmente,
se lleva a cabo en periodos de 5 a 7 días, donde se obtiene como producto un cátodo de cobre
de alta pureza con un peso aproximado de 40 a 45 kg (por placa).
En la siguiente figura, se observan cátodos electroobtenidos, empaquetados y listos para su
embarque.
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Figura 2
3. DESCRIPCIÓN DE LA TECNOLOGÍA BATEMAN®SETTLER
3.1. DECANTADOR BATEMAN DE FLUJO REVERSO
El decantador BATEMAN DE FLUJO REVERSO, fue desarrollado primordialmente para
simplificar la tradicional construcción de los mismos con hormigón recubierto con lámina de
HDPE, facilitar la operación y supervisión del usuario y reducir el costo de capital para la
construcción de los trenes de planta SX.
Los cambios del diseño resultantes, han impactado las características del decantador, así como
sus parámetros operativos.
Cuando se utiliza el recubrimiento de HDPE en decantadores fabricados en hormigón, se
requiere hacer diseños especializados para el sistema de fijación de las canaletas suspendidas
(vertederos) de orgánico y acuoso, para evitar que estas floten al momento de llenar los
decantadores con los fluidos de proceso. Para evitar este problema se requieren algunos
miembros estructurales del tipo acero inoxidable o FRP.
Por otra parte, también se requiere tener especial cuidado en el sistema de juntas del
recubrimiento de HDPE con el material metálico con que se han construido las canaletas, ya
que esto puede afectar la operación, si existen fugas de una fase hacia la otra, a través de las
canaletas del decantador.
Indudablemente que, uno de los grandes problemas que presentan estos diseños de canaleta
de acuoso/orgánico integrado es que la baja altura entre el piso de la canaleta y el fondo del
decantador hace que en esta zona se cree un alta velocidad de la fase acuosa, invitando al
arrastre de la fase orgánica en la acuosa, como se muestra en la figura siguiente:
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Orgánico
Acuoso
Figura 3
Terciario
Secundario
Primario
Figura 4
Uno de los cambios que presenta el DECANTADOR BATEMAN DE FLUJO REVERSO, es que
se han eliminado este tipo de canaletas suspendidas.
La canaleta de orgánico está localizada en la parte superior y exterior de la pared final del
decantador y la de acuoso queda sumergida en la banda de acuoso, por debajo del piso del
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decantador, justo a un lado de la misma pared final, de donde se instalan varias boquillas de
salida del acuoso, permitiendo un flujo más uniforme y evitar canalizaciones en el decantador.
La canaleta de orgánico, también ha sido diseñada con boquillas de salida con el mismo
propósito. La figura siguiente muestra el mecanismo del Decantador Bateman:
canaleta de orgánico
canaleta de acuoso(sumergida)
Figura 5
canaleta o launder
terciario

picket fences
canaleta

orgánico

canaleta
secundario
acuoso
(sumergida)
primario
distribuidores
Figura 6
En el Decantador Bateman la canaleta de orgánico, localizada en la parte exterior del
decantador, presenta la ventaja de que no es necesario que la fase acuosa pase por la parte
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inferior de la canaleta de orgánico, y por lo tanto, no se requiere estructura para fijar las
canaletas.
Estos cambios, que son parte de la marca registrada del Decantador BATEMAN, permiten la
instalación de una sola lámina de HDPE para realizar el recubrimiento del piso, sin juntas
especiales con materiales metálicos.
Operativamente, esto permite operar las relaciones O/A de mezclado sin ningún límite, ya que
en el decantador, se mantendrán exactamente iguales que en el mezclador.
Figura 7
Las velocidades de las fases acuosa y orgánica en el decantador son iguales, en base a
iguales alturas e iguales flujos de las fases. Esto permite menos turbulencias entre las dos
fases en el nivel de interfase.
Se ha comprobado que los incrementos en la velocidad de la fase acuosa al pasar por la parte
inferior de la canaleta de orgánico en otro tipo de decantadores, tienden a “jalar” borras y
dispersión desde la interfase, incrementando los arrastres de orgánico en la fase acuosa de
salida. Sin embargo, con el decantador Bateman, esto no sucede debido a que la velocidad del
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acuoso se reduce cuando entra a la canaleta correspondiente y además, como ya se
mencionó, las velocidades de ambas fases se mantienen iguales.
En lo que respecta a la relación Largo/Ancho, cabe mencionar que el ancho del decantador
depende directamente del espesor de la fase orgánica y a menos que el diseñador desee dejar
la relación L/A como un valor fijo, se debe entonces variar el espesor de la fase orgánica para
cumplir con el resto de los requerimientos del diseño.
Esta es una opción que presenta el decantador BATEMAN, ya que será una decisión del
operador, si incrementa el espesor de la fase orgánica, se aumentan los costos de capital al
realizar el llenado inicial de la planta, pero impactara en la reducción del costo de operación.
Otra ventaja importante que presenta la tecnología del decantador BATEMAN, es que todos los
estanques agitadores se localizan hacia el mismo lado, sin el uso de bombas intermedias y sin
obstruir los accesos al decantador, permitiendo que el operador pueda supervisar la operación
con más facilidad y desde un mismo punto, sin necesidad de moverse de un extremo del
decantador al otro, para tomar muestras o ver el efecto del cambio de posiciones de válvulas o
flujos en la planta.
Este arreglo ayuda a reducir las cantidades de tubería por las cortas distancias que hay entre
las descargas de las canaletas de orgánico y acuoso y los estanques de mezclado, pero
también se debe tener cuidado al realizar los arreglos de tuberías que deben instalarse en una
área reducida. También se requieren menores cantidades de cables eléctricos y de control.
canaleta de orgánico
canaleta de acuoso(sumergida)
no existe línea de recirculación desde el fondo del decantador
la recirculación se realiza en un tramo muy corto
Figura 8
Por otra parte, la distribución de la dispersión de alimentación a todo lo ancho del decantador
es crítica y este requerimiento se cubrió con la instalación de las placas distribuidoras (vanes)
que permiten cambiar la dirección de la alimentación en 90

ó 180° y extendiendo éstas a todo
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lo ancho del decantador, funcionan también como placas de distribución de la dispersión de
una manera uniforme al decantador.
Figura 9
Cuando la operación de la planta SX necesita que se cambien los flujos, en los decantadores
de tipo convencional el operador debe mover válvulas manuales para mantener la interfase en
un nivel constante.
Con el sistema de control de nivel del decantador BATEMAN, estos cambios pueden ser
automáticos si se decide utilizar válvulas de control de nivel automáticas, ligadas a un
instrumento de detección de la interfase.
Este sistema de control le permite, al operador, minimizar las entradas de aire a través de las
canaletas, por bajo nivel de orgánico en las mismas. Cuando esto ocurre, el mezclador primario
de la etapa subsiguiente succiona aire que se traduce en el levantamiento de borras, que no
son deseadas en una operación SX.
Como resumen a las ventajas que presenta el uso del DECANTADOR BATEMAN DE FLUJO
REVERSO, se puede listar lo siguiente:
砀 Comparado con otras tecnologías, el decantador BATEMAN consume menos energía
eléctrica por el menor requerimiento de los agitadores.
砀̀
Se requiere menor inventario de orgánico en el proceso.
砀 Por sus sistemas de distribución de la dispersión hacia el decantador y el uso de placas
distribuidoras que actúan como promotores de la coalescencia de la emulsión, se
reducen los arrastres de acuoso en orgánico y orgánico en acuoso.
砀̀
Requiere menos área de construcción que la requerida por otras tecnologías.
砀̀
El tamaño de los decantadores es significativamente menor.
砀 La planta puede operar automáticamente, supervisada desde una sala de control
general.
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4. DESCRIPCIÓN DE PLANTA SX-TF-EW
4.1. PLANTA DE SX, ÁREA 4100
Para el proyecto Antucoya, luego de evaluar diferentes configuraciones, se decidió operar con
dos (2) trenes en arreglo serie paralelo. Las siguientes figuras muestran la distribución de la
planta de SX, con sus equipos principales.
Figura 10
Tren B

PDRP
PDOC B
E1B
E2B E1BP E2BP
S1B
L2B L1B
E1A E2A E1AP E2AP S1A L2A L1A
PDOC A
PDRR
Tren A
Figura 11
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La configuración de cada tren de SX está conformado por:
 Dos etapas de Extracción.
 Dos Etapas de Extracción Paralelo.
 Una Etapa de Reextracción.
 Dos etapas de Lavado en serie.
 Un Post Decantador de Orgánico.
A la vez, cada etapa de extracción está conformada por:
 Un mezclador primario
 Un mezclador secundario
 Un mezclador terciario
 Un decantador
Las etapas de reextracción y lavado están conformada por:
 Un mezclador primario
 Un mezclador secundario
 Un decantador
El área de SX (Área 4100), también contempla:
 Un post Decantador de Refino Rico (PDR001)
 Un Post Decantador de Refino Pobre (PDR002)
La Planta SX utiliza el proceso Bateman®Settler de Flujo reverso, descrito en el capítulo 3.
La siguiente Figura representa el Diagrama de Flujo Simplificado del Proceso de la Planta de
SX:
Figura 12
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Existen 2 alimentaciones de solución PLS a cada tren, las que son ingresadas en forma
paralela, a las etapas E1 y E1P, posteriormente el semi refino es conducido a la etapa E2 y
E2P respectivamente. Como producto de estas etapas, se obtienen 2 refinos, los cuales son
conducidos a: Post Decantador de Refino Rico (producto del E2) y Post Decantador de Refino
Pobre (producto del E2P) denominado así según la concentración de cobre obtenida de la
respectiva etapa.
Para el control de la altura de bandas, se dispone en cada uno de los traspasos y salidas de
acuosos de los decantadores, de una Columna de Balanceo, en total 7 por tren. Este equipo,
se maneja en forma manual con un volante dispuesto en la parte superior, de forma de facilitar
o retener la evacuación del acuoso del mismo equipo y de esta forma regular la razón de altura
de bandas, definida 1:1 para este proceso. En el caso de detención de planta y de forma de
evitar una posible descarga continua de acuoso desde los decantadores, la columna de
balanceo, funcionará como sello del decantador impidiendo el vaciado de la fase orgánica de la
etapa correspondiente.
Existen 3 Picket Fence en cada uno de los decantadores, con la posibilidad de ser retirados
para su mantención o reparación.
La circulación de la fase orgánica es en contracorriente al flujo de la solución PLS. El orgánico,
almacenado en el Post Decantador de Orgánico Cargado, es impulsado vía bomba, a la etapa
de Lavado L1, posteriormente pasa a la etapa de lavado L2. En ambas etapas, se contacta la
fase orgánica con agua acidulada de modo de diluir el arrastre de acuoso en orgánico (A/O) y
retirarlo con el descarte de agua. Luego la solución orgánica fluye a la etapa de reextracción S1
donde al contacto con electrolito pobre, se descarga el cobre contenido en él, generando el
electrolito Rico. Posteriormente el orgánico descargado, circula en serie por las etapas de
extracción, en la secuencia E2P, E1P, E2 y E1, de modo de cargarse con cobre. El orgánico
cargado fluye gravitacionalmente, desde la etapa E1, al Post Decantador de Orgánico. Este
Post Decantador tiene como propósito principal:
砀 Permitir que el orgánico tenga un tiempo de residencia adecuado, 20 minutos para este
caso de acuerdo al criterio de diseño, para que las gotas de acuoso, que normalmente
contiene el orgánico (arrastre A/O), alcancen a decantar y permitan su descarte en
forma continua hacia la etapa E1, por medio de las bomba PP003/004 para el tren A y
PP103/104 para el tren B.
El crud que se genera en forma natural en las etapas, será extraído en forma manual por el
operador por medio de 5 bombas de diafragma dispuestas en cada tren. El operador deberá
focalizarse en las zonas de mayor presencia de crud, introducir el tubo conectado a la
manguera de succión de la bomba y proceder con el retiro, el que es enviado al estanque de
traspaso de crud (TK055/155) a través de una red colectora común. Desde dicho estanque, se
enviará el crud por medio de bombas de diafragma al estanque de almacenamiento de crud
(TK160) en la planta de tratamiento de crud.
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Los Post Decantadores de refino, tanto Rico como Pobre, poseen un sistema de aireación
sumergido dispuesto a lo ancho del estanque, con el fin de facilitar el ascenso de gotas de
orgánico proveniente del arrastre (O/A) inherente al proceso. Estos arrastres una vez en la
superficie del acuoso, generan una película de orgánico. Para evacuar dicha película, se
procede de la siguiente manera: el operador deberá cerrar gradualmente el regulador de nivel
ubicado en la descarga del Post Decantador, en coordinación con el operador Sala de Control,
quien le indicará, según la lectura de nivel que le indique la pantalla, el momento en que llegue
a la altura de la canaleta de evacuación en el Post Decantador. Esta operación se mantendrá
hasta que el operador de terreno observe que la evacuación de la película se completó.
Posteriormente, el operador de terreno volverá el regulador de nivel a la condición inicial.
4.2. TANK FARM, ÁREA 4200
El siguiente esquema, muestra el Tank Farm (zona de estanques) de la planta.
Figura 13
El área de Tank Farm está formada por:
 1 Post decantador de Electrolito Rico (PDER, TK-110).
 1 Estanque de Electrolito Rico Filtrado (ERF, TK-120).
 1 Estanque de Recirculación de Electrolito (ECC, TK150).
 1 Estanque de Electrolito Pobre (EP, en conexión con TK150)
 2 Intercambiadores de Calor Agua-Electrolito (HX002/102)
 2 Intercambiadores de Calor Electrolito-Electrolito (HX001/101).
 3 Calentadores de Agua (B001/002/003).
 Planta de tratamiento de Crud
 Planta de preparación de Reactivos
 1 Sistema Compresor de Aire (GC001).
 5 Filtros de Electrolito (FL001/002/003/004/005).
 1 Estanque de Retrolavado Alimentación a Filtros (TK140).
 1 Estanque de Retrolavado Recepción de Filtros (TK130).
 1 Piscina de Refino Rico (PD001)
 1 Piscina de Refino Pobre (PD002)
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 1 Piscina de Emergencia (PD003)
 1 Sala Eléctrica (ER001)
La siguiente Figura representa el Diagrama de Flujo Simplificado del flujo de Electrolito de la
planta.
Figura 14
El Electrolito Rico, generado en la etapa S-1 de SX, fluye gravitacionalmente al Post
Decantador de Electrolito Rico (TK110) desde donde es bombeado a los filtros de Electrolito
(FL001/002/003/004/005), para remover la mayor cantidad posible de orgánico contenido como
gotas en el electrolito. Detalles de la operación de los filtros se darán en el manual del
proveedor.
Incluir una mayor descripción de los Filtros de electrolito, por tratarse de un sistema relevante
El electrolito una vez filtrado, es descargado al estanque de Electrolito Rico Filtrado (ERF,
TK120), desde donde es bombeado a las celdas de limpieza, pasando previamente por los
intercambiadores de calor Electrolito-Electrolito (HX001/101) y Electrolito-Agua (HX002/102),
este último sólo cuando sea necesario.
El Electrolito Rico Filtrado a la temperatura requerida (45 ºC) es alimentado a las celdas de
limpieza, en la nave de electro obtención. El electrolito descargado de dichas celdas, se junta
con el electrolito pobre proveniente de la descarga de las celdas comerciales del mismo banco,
los que fluyen por gravedad al estanque de Electrolito de Recirculación (ECC, TK150). Previa
mezcla con electrolito pobre, gracias a recesos en la parte inferior del TK150, proveniente de
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las celdas comerciales de los bancos 1 y 3, el electrolito de recirculación es bombeado a la
totalidad de las celdas comerciales.
Desde el estanque de electrolito pobre (EP, TK150), el electrolito es bombeado a S1A y S1B,
previo paso por los intercambiadores de Calor HX001/101.
Recesos entre TKs EP y
ECC
Intercambiadores de Calor
Figura 15
4.2.1. OPERACIÓN DE INTERCAMBIADORES DE CALOR (HX001/101 Y HX002/102)
Los intercambiadores de calor, tienen como función principal la de mantener la temperatura del
electrolito rico en al menos 45°C entrando a celdas. Esto se logra en dos tipos de
intercambiadores.
Electrolito-Electrolito (HX001/101): Estos intercambiadores, reciben el flujo de Electrolito
Pobre proveniente del TK150 (ECC), parte del calor contenido en dicho electrolito es transferido
al Electrolito Rico proveniente del TK120 (ERF).
Agua-Electrolito (HX002/102): El agua caliente, proveniente de los Calentadores de Agua, es
alimentada a estos intercambiadores, para producir el traspaso calórico al Electrolito Rico
Filtrado (ERF) que dejó los intercambiadores de Electrolito-Electrolito, HX001/101, y que no
alcanzó la temperatura deseada. La operación de estos intercambiadores estará sujeta a la
temperatura alcanzada en el HX001/101, lo que podría significar que en algún momento no sea
necesaria su operación.
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Cabe destacar que todas las operaciones antes descritas, se realizan en forma automática,
gracias a sensores dispuestos para ello.
Un alcance importante es el funcionamiento del estanque acumulador distribuidor de agua
tratada caliente TK080. El agua caliente, proveniente de los Calentadores de Agua
BO001/002/003, alimenta los intercambiadores de calor Agua - Agua HX003/004, los que
traspasan el calor necesario para el agua de requerimiento en la nave y servicios: Máquina
Robótica Despegadora de Cátodos, salidas para mangueras de lavado y preparación de
reactivos. El agua caliente para consumo, se bombea desde el estanqueTK080 hacia los
intercambiadores Agua - Agua HX003/004 y luego retorna al mismo estanque en un anillo de
agua caliente, la temperatura del agua dentro del anillo se mantiene constante a 84C° la que es
regulada con un control de temperatura que actúa directamente sobre el flujo de agua de los
intercambiadores HX003/004, mediante válvulas de control comandadas por un sensor de
temperatura. La presión de alimentación de agua caliente a los distintos servicios, proviene
directamente del anillo y se mantiene presurizada de forma de compensar la pérdida de
presión generada por los consumos, se dispone de una válvula reguladora de presión, para
este fin.
El modo de operación del sistema calentadores de agua compuesto por tres calentadores
BO001/002/003, es completamente local y solo reporta estatus y alarmas al PCS (Sistema de
Control Principal).
4.2.2. PLANTA DE TRATAMIENTO DE CRUD
La planta de Tratamiento de borras está conformada por los siguientes equipos:
 1 Centrifuga (CF001)
 2 Filtros de Placa (FL001/002)
 1 Estanque de Almacenamiento de Crud (TK160)
 1 Estanque de Tratamiento de Orgánico (TK170)
 1 Estanque Mezclador de Precapa (TK180)
 1 Estanque de Orgánico Recuperado (TK190)
El crud contenido en distintos puntos de la planta, es enviado al estanque de almacenamiento
de crud (TK160), donde es sometido a un lavado con lluvia de refino, para retirar parte de los
sólidos por la zona inferior del estanque, descargándolos a la trinchera del tank farm. Este
estanque, con capacidad de 40 m3, recibe crud desde los estanques de traspaso (TK155/055),
post decantadores de refino (PDR001/PDR002), Post decantador de electrolito (TK110), pozos
de refino (PD001/PD002), estanque de recirculación (TK150) y estanque de electrolito rico
filtrado (TK120). El tiempo de llenado del estanque TK160, se determinará durante la operación
de la planta, de acuerdo a la tasa de generación y extracción de crud, dependiendo
principalmente del contenido de sólidos en el PLS. Luego de esta etapa, el crud es alimentado
al estanque de tratamiento de orgánico TK170, donde se debe diluir con orgánico de proceso (a
razón típica de 1,5 volúmenes), para ajustar la concentración de sólidos a no más de lo
recomendado por el fabricante de la centrífuga, que en principio alcanza a 100 kg por hora.
Desde éste estanque agitado continuamente, se alimenta la centrífuga con esta mezcla, a un
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flujo máximo de 5 m3/hr, la que descarga gravitacionalmente al TK190, desde donde es
bombeado al decantador de la etapa L1A o L1B. Detalles de la operación de la máquina
centrífuga se muestran en el manual del proveedor. El área de Metalurgia deberá determinar la
composición del crud en términos porcentuales, peso y volumen de sus componentes a saber;
orgánico, acuoso y sólido. Al mismo tiempo, dependiendo de los procedimientos establecidos
por la Superintendencia respectiva, el orgánico proveniente desde la centrífuga hacia el TK190
puede ser retornado al TK170, donde es posible realizar un tratamiento con arcilla y seguir el
procedimiento que se detalla más abajo.
Después de cada volumen pasado por la centrífuga, ésta deberá ser lavada con agua
desalinizada, de acuerdo a lo indicado por el proveedor.
El estanque TK170, provisto de un agitador, puede ser utilizado para dos operaciones. Una es
la descrita anteriormente, que es la preparación del crud, para la alimentación a la centrifuga, y
la otra operación, es referida al tratamiento de orgánico de proceso con arcillas. Este
tratamiento consiste en mezclar un volumen de orgánico fresco, con una cantidad pre definida
de arcilla determinada por el área de Metalurgia, expresada en kg de arcilla por m3 de
orgánico, valor que puede variar entre 1 a 6 kg/m3, y que dependerá de la calidad de la fase
orgánica, del tiempo de contacto, de la calidad de arcilla, entre otros. Pasado el tiempo definido
de agitación (0,5 a 1 hora) la mezcla orgánico/arcilla es filtrada en los Filtros de Prensa
(FL001/002) para retener la arcilla adicionada (Ver detalles de la operación de los filtros en el
manual del proveedor). Es de suma importancia que el orgánico a tratar con la arcilla no
contenga fase acuosa, para evitar la pérdida de las características de la arcilla. Mientras el
orgánico y la arcilla se mezclan en el TK170, paralelamente se mezcla orgánico de proceso con
una arcilla diferente llamada arcilla pre capa, esta mezcla es alimentada al Filtro Prensa en
circuito cerrado desde el estanque TK180. Esta operación se lleva a cabo hasta que la arcilla
pre capa se pegue a la superficie de las telas de las cámaras de las placas, formando una pre
capa (costra). En ese momento se comienza a alimentar la mezcla contenida en el estanque
TK170 a los filtros (FL001/002) y se detiene la formación de la pre capa desde el TK180. Una
vez “pasado” todo el volumen de orgánico contenido en el estanque TK170, se detienen las
bombas que alimentan a los filtros (PP175/176). Posteriormente se descarga la arcilla atrapada
en las telas filtrantes y se lavan las cámaras, dejando los filtros disponibles para una nueva
operación de filtrado.
Este proceso de Tratamiento de Orgánico con Arcillas es de tipo Batch y según las
necesidades de la planta, por ejemplo, cuando la separación de fases orgánica/acuosa es
lenta, se pueden realizar más de un Batch en el día. El volumen diario a tratar es variable pero
se puede estimar entre 1,5 a 2,0 % del inventario de la planta. Se recomienda hacer un
tratamiento todos los días. Todo el orgánico recuperado, ya sea por tratamiento de crud, como
de orgánico con arcillas, es dirigido al TK190 desde donde, vía bombas, es enviado de vuelta al
proceso a través de las etapas de lavado L1A/L1B.
El objetivo del Tratamiento de Orgánico con Arcilla es bajar el tiempo y la calidad de la
separación de fases, eliminando los tensoactivos generados en el proceso. Por esto, el
orgánico que se descarga del filtro debe ser sometido a un Test de Separación de Fases, el
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cual deberá ser entregado por el proveedor del Extractante. Como el Test de Separación de
Fases no es instantáneo, se recomienda descargar el orgánico al TK190 y desde éste,
recircularlo al TK170, mientras se espera el resultado que acredite conformidad, de acuerdo a
lo establecido por el área de Metalurgia. Una vez comprobada su calidad, cerrar la recirculación
y descargar el TK190 a los decantadores.
Figura 16
4.2.3. PREPARACIÓN DE ADITIVOS
La planta de preparación de aditivos está conformada por los siguientes equipos:
 1 Estanque de Preparación de Sulfato de Cobalto (TK200)
 2 Estanques de Preparación de Guar (TK210/220)
 1 Estanque de Almacenamiento de Surfactante (TK230)
4.2.4. SULFATO DE COBALTO
El Cobalto, agregado en la forma de sulfato de cobalto, es necesario en el proceso de
electrólisis para mitigar la corrosión del ánodo. El sulfato de cobalto se adiciona al electrolito de
recirculación para mantener una concentración típica de entre 100 a 150 ppm de cobalto ó la
que determine el Departamento de Metalurgia.
Para la preparación se debe agregar el sulfato de cobalto en polvo (sacos de 25 kg), al agua
desmineralizada contenida en el estanque TK200 ya sea fría o tibia. Para la homogenización y
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disolución, se debe inyectar aire al estanque abriendo la válvula de aire, por el periodo que sea
necesario, el aire fluye por medio de una línea distribuidora alojada en el fondo del estanque.
Una vez disuelto se envía, mediante bomba dosificadora, al estanque de Recirculación TK150
de Electrolito Circulante.
Un esquema simplificado de la operación del estanque de preparación de sulfato de cobalto se
muestra a continuación.
Figura 17
4.2.5. GUAR
El principal objetivo de la goma Guar, en el proceso de electrodepositación de cobre, es la de
actuar como afinador de grano del cobre depositado. La dosificación sugerida es de 200 a 250
grs por tonelada de cobre producido o la que determine el Departamento de Metalurgia. La
cantidad a dosificar será determinada día a día de acuerdo con el depósito programado para el
día.
La operación asociada a este propósito es la siguiente:
La goma Guar es preparada y dosificada en los estanques TK210 o TK220. Los estanques
están acondicionados de modo de recibir agua desmineralizada fría y caliente, en forma
independiente. El operador ingresará primeramente el agua caliente hasta un nivel medio de
uno de los estanques, manteniendo la agitación mecánica del agua. Posteriormente, se hará el
ingreso del agua fría en conjunto con la goma Guar, la que se agregará en forma manual o por
medio de algún equipo a definir por el proyecto. El operador debe tomar la temperatura al
interior del estanque la cual no debe ser mayor a los 50°C. En todo caso, es recomendable
seguir las instrucciones de preparación del proveedor del afinador de grano, ya que todos
tienen diferentes procedimientos. El volumen contenido en el estanque de preparación debe
estar agitado todo el tiempo que dure la preparación y dosificación. Al cabo de doce horas
(tiempo típico), luego de la preparación, se inicia la dosificación del guar al electrolito, esto se
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realiza mediante una bomba dosificadora a dos puntos: celdas de limpieza y celdas
comerciales en ambos circuitos de EW. La filosofía de operación indica que en cualquier
momento, un estanque se encuentra dosificando Guar a la planta y el otro se encuentra en
preparación y, al cabo de doce horas se invierte la operación de los estanques, de tal manera
que exista continuidad mientras la electrólisis esté en proceso. Un esquema simplificado de la
preparación de la goma Guar, se observa en la siguiente figura.
Figura 18
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4.3. ELECTROOBTENCIÓN, ÁREA 4300
El siguiente esquema, muestra la Nave de Electrodepositación de Antucoya y sus áreas
asociadas.
CIRCUITO SUR
CIRCUITO NORTE
Tranfo

Tranfo
Rectificador (2)
Celdas Comerciales

Celdas Comerciales
Rectificador (2)
Sala Eléctrica
bancos 1 y 2 (100)
MRDC
bancos 3 y 4 (100)
Celdas Limpieza
Celdas Limpieza
banco 2 (22)
banco 4 (22)
Lavador Neblina

Lavador Neblina
Acida
Acida
Figura 19
El área de electroobtención está conformada por los siguientes equipos principales:
 200 celdas comerciales
 44 celdas de limpieza
 2 Puentes Grúas (CN001/002).
 4 Transformadores Rectificadores de 22 KAmp. cada uno, 270 volt por circuito
(TR001/002/003/004).
 1 Máquina Robótica Despegadora de Cátodos (WS001).
 1 Marco Cortocircuitador Ininterrumpible (MB001).
 2 Porta Ánodos para 61 ánodos, (ZM006/007).
 2 porta Cátodos para 20 cátodos, (ZM004/005).
 11 Rack de Almacenamiento.
 2 Sistemas de captación de neblina ácida (ZM001/002)
 1 Sala eléctrica
 Patio de almacenamiento de cátodos.
El Electrolito Rico Filtrado y el Electrolito de Recirculación, con la temperatura de operación (±
45°C) y el cobre requerido (± 50 gpl), son alimentados vía bombas desde los respectivos
estanques (descrito en capítulo 4.2), en forma individual a cada celda. Se dispone de doble
válvula de alimentación idénticas en cada celda, de modo que una funcione como válvula de
corte y la segunda como válvula regulatoria de flujo. Cada celda posee un anillo distribuidor de
electrolito dispuesto en el fondo. En el extremo opuesto a la alimentación está la descarga del
electrolito de la celda, la que es conectada por una manguera corrugada a la tubería
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recolectora de todo el banco. Las descargas están confrontadas al pasillo central de cada
circuito. Cada celda contiene 61 ánodos y 60 cátodos.
4.3.1. SISTEMA DE CAPTURA DE NEBLINA ACIDA
4.3.1.1. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA
El sistema para el control de la neblina ácida en la nave de EW utiliza las tecnologías
LateralVex / LateralFlow cuyo principio es la captura de la emisiones de neblina ácida
directamente sobre la fuente de origen, en este caso tanto las celdas comerciales (LateralVex)
como las celdas de limpieza (LateralFlow). El sistema está dividido en dos sectores: Módulo
Norte que está destinado a las celdas del lado norte de la nave correspondientes a los bancos
1 y 2; Módulo Sur que está destinado a las celdas del lado sur de la nave correspondientes a
los bancos 3 y 4.
4.3.1.2. PRINCIPALES COMPONENTES
El sistema está compuesto por diversos equipos y elementos constituyentes, los cuales se
detallan a continuación:
Plenums laterales: corresponden a sendos ductos de geometría particular que permite
colocarlos dentro de la celdas, en las paredes laterales parcialmente sobre la zona de flotación
del electrolito y que están conectados a un ventilador centrífugo mediante una red de ductos de
transporte.
Cubiertas Flexibles: son unas cubiertas múltiples instaladas en los ánodos de la celda y que
tienen la misión de cubrir la superficie de las celdas sobre el nivel del electrolito y bajo las
barras de los electrodos para evitar la fuga de neblina ácida al ambiente, formando una cámara
para su captación.
Tapas: son elementos desmontables colocados en ambos extremos de la celda para completar
el cubrimiento de la superficie en las zonas donde no hay ánodos.
Cajón colector: pertenece al LateralFlow y es el responsable de retener temporalmente el
orgánico que es recibido en la superficie de las celdas de limpieza y conducido por las
canaletas de los plenums laterales hasta este dispositivo.
Ductos de transporte: sistema de transporte de aire y la neblina ácida compuesto de ductos y
piezas especiales de FRP que llevan el flujo de aire + neblina ácida hasta un equipo de
retención y de allí hasta un ventilador que lo impulsa hacia la atmósfera.
Lavador de aerosoles: corresponde a un lavador húmedo de dos etapas (atomización por paso
de garganta Venturi y separación por centrifugado) para retener los aerosoles de neblina ácida
que lleva el sistema de transporte y que pasan a través de este equipo. Cuenta con boquillas
de atomización de agua y estanque de retención de la neblina ácida.
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Bomba centrífuga: equipo perteneciente al lavador de aerosoles que cumple la función de
recircular el agua contenida en el estanque del lavador y enviarla a las boquillas atomizadoras
a través de un circuito cerrado de tuberías plásticas.
Instrumentos: conforma un conjunto de señales para el control tanto de la presión del aire como
de la recirculación del agua y los niveles del estanque.
Gabinete PLC: Es el mecanismo de monitoreo y comando de los equipos e instrumentos
asociados al módulo lavador.
Figura 20 a Figura 20 b
4.3.1.3. FUNCIONAMIENTO
El sistema opera manteniendo las celdas tapadas con las cubiertas flexibles y las tapas y con la
operación del ventilador centrífugo que entrega la energía necesaria a los plenums laterales
para generar una presión negativa bajo las cubiertas flexibles que obliga a los aerosoles de la
neblina ácida a ingresar a los plenums y de allí ser transportados por la red de ductos hasta el
módulo lavador en donde la neblina ácida es retenida dejando pasar aire limpio hacia el
ventilador que lo libera a la atmósfera.
La aplicación del sistema no interrumpe la operación de las cosechas y siembras de cátodos en
la nave de EW.
El sistema cuenta con un gabinete local con PLC incorporado que es operado en modo LOCAL
o REMOTO. En este último es el DCS de la Sala de Control el que toma el mando de la partida
de los equipos dando un comando que le da el poder al PLC para que active la secuencia de
partida o parada, previo chequeo de las variables dadas por los instrumentos del sistema.
Al igual que el resto de los sistemas de la planta, cada motor cuenta con una parada de
emergencia.
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4.3.1.4. MANTENIMIENTO
El mantenimiento del sistema de control de neblina ácida considera revisiones periódicas del
estado de las cubiertas flexibles mediante inspección visual y considera recambio de cubiertas
en coordinación con operaciones de la planta.
Respecto de los equipos se puede aplicar un plan anual de revisión de ventiladores y bombas,
así como del estanque y boquillas de los lavadores.
Figura 21
4.3.2. OPERACIONES EN LA NAVE DE ELECTROOBTENCIÓN
4.3.2.1. DESBORRE DE CELDAS
El desborre de celdas consiste en retirar, desde el fondo de cada una, la borra acumulada
debido al descascaramiento del ánodo, producto de la corrosión, acumulación de sólidos en
suspensión depresados por la goma Guar y sulfato cristalizado, entre otros. Esta operación es
muy necesaria debido principalmente a la acumulación de los productos de corrosión del
ánodo, el cual, si no es retirado, puede provocar contaminación del cátodo con plomo, lo que
llevaría a obtener un producto final de difícil comercialización.
La operación del desborre se describe a continuación:
砀̀
Se instala el Marco Cortocircuitador Ininterrumpible, como se indica en capítulo 4.3.2.2.
砀̀
Se cierra la válvula de alimentación de electrolito a una celda.
砀̀
Se pone en funcionamiento la bomba de vaciado (bomba de diafragma) de electrolito de
la celda, hasta un nivel de 15 centímetros de electrolito por sobre el piso de la celda, o
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lo que defina el área de operaciones. El electrolito se descarga a la salida de la celda
contigua, nunca al interior de la celda contigua.
砀 Mientras se descarga el electrolito, se debe retirar la totalidad de los cátodos, los cuales
deben ser lavados prolijamente para eliminar toda posibilidad de cristalización.
Posteriormente se deben almacenar en racks disponibles para este efecto en el área de
almacenamiento de la nave, en sus dos extremos.
砀 Luego de alcanzar el nivel de 15 cm de electrolito en el fondo de la celda, se lavan los
ánodos de modo de retirar la posible corrosión existente. Posteriormente se evacúa la
celda, sacando el tapón que se encuentra en el piso de cada una de ellas, lo que el
operador hará manualmente desde la superficie utilizando la herramienta adecuada.
砀 Una vez evacuado el electrolito remanente (15 cm), hacia el sumidero SU002, el
operador retirará manualmente los residuos que se encuentren en el piso de la celda y/o
se ayudará con un chorro de agua. Se aprovecha la oportunidad para inspeccionar
posibles deterioros internos en la celda (distribuidor, abrazaderas, perforaciones,
plenums), en los capping board y en los bus bars.
砀 Una vez limpia la celda se coloca el tapón, se abre la válvula de alimentación de
electrolito para llenarla, se carga ánodos y cátodos.
砀 Se repite la operación anterior con la segunda celda aislada. Esta operación puede ser
también realizada en paralelo, dependiendo de lo indicado por operaciones.
砀 Una vez que las celdas estén con electrolito en circulación, se retira el marco
cortocircuitador ininterrumpible.
4.3.2.2. DESCRIPCIÓN DEL MARCO CORTOCIRCUITADOR
ININTERRUMPIBLE
El marco cortocircuitador, cumple la función de aislar eléctricamente dos celdas, para permitir la
limpieza interior y mantención de sus componentes. La corriente pasa a través del marco
permitiendo la aislación eléctrica de las celdas, haciendo posible la descarga del electrolito
contenido en ellas, sin necesidad de bajar o cortar la corriente al circuito.
El marco Cortocircuitador para el proyecto Antucoya es del tipo Cátodo

– Ánodo, contacto
Punto a Punto.
La siguiente figura muestra detalles generales del Marco. Mayores antecedentes se darán en el
manual correspondiente al proveedor.
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Figura 22
4.3.2.3. DESCRIPCIÓN DE LA COSECHA DE CÁTODOS
Se entiende por cosecha de cátodos, al proceso por el cual el cobre electrodepositado en las
placas de acero inoxidable es retirado de la nave, despegado, muestreado, empaquetado y
almacenado en patio.
En el capítulo 2.3, se hizo referencia a la teoría del proceso, en el presente capitulo se
mencionará la operación de la cosecha de cátodos.
En un sistema a régimen se entiende por ciclo catódico el tiempo, expresado en días u horas,
en que un cátodo permanente recibe el paso de la corriente hasta llegar al peso establecido
para cada lámina de cobre. Otra forma es expresarlo como el total de Amp-día pasados a
través de los cátodos permanentes para obtener el peso establecido para cada lámina de
cobre. Para Antucoya, en base a 80.000 ton de cobre al año, con una disponibilidad de 95 %,
una eficiencia de corriente de 92 % y un peso de 40 kgs por lámina se requeriría un ciclo de
5,3 días. Ajustando los ciclos a 5 días cada lámina de cobre tendría un peso de 39,4 kg.
Para efectos de la cosecha, la celda de electroobtención se divide en 3 tercios, de 20 cátodos
cada uno. La cosecha se realiza levantando un tercio a la vez, de manera de mantener una
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razonable densidad de corriente en los dos tercios que quedan en la celda. La cosecha se
realiza de la siguiente manera:
砀̀
El puente grúa se posiciona en la celda a cosechar y sobre el tercio a retirar.
砀 Se baja y engancha el porta cátodos (comúnmente denominado “araña”) en el tercio a
retirar, asegurándose de colocar el seguro.
砀 Se levantará el tercio, sobre la celda el operador lavará con agua caliente y a presión
ambas caras de los cátodos, de modo de barrer con agua el electrolito superficial de las
placas de cobre y de esta forma prevenir una posible cristalización que provocaría
contaminación del depósito de cobre con azufre.
砀 Posteriormente, el tercio lavado se dispondrá en la correa de alimentación a la máquina
robótica despegadora de cátodos. En ésta, el cobre será lavado, despegado,
empaquetado, enzunchado (cuando se completen las unidades suficientes para
conformar un paquete) e imprime en forma automática. La Máquina Robótica
Despegadora de Catodos entregará el tercio de cátodos permanente libre de cobre en
un rack a la salida de la máquina, para ser realimentados a celdas y reiniciar un nuevo
ciclo.
Para la alimentación de placas de acero inoxidable sin depósito a las celdas, se procede de la
siguiente manera.
砀̀
Con el porta cátodos, se toma un tercio que está dispuesto en el rack de salida de la
Máquina despegadora de cátodos, asegurándose de colocar el seguro.
砀̀
Se traslada el tercio a la celda.
砀̀
Cuidadosamente se ingresa el tercio a la celda y se retira el seguro del porta cátodos.
砀 Se continúa con el retiro del tercio siguiente, de acuerdo al programa que tenga la
planta.
El patio de almacenamiento de cátodos, está dispuesto en el área colindante al transportador
de salida de paquetes, tiene una superficie aproximada de 450 mt
, para almacenar la
producción de 4 días.
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La siguiente Figura representa el Diagrama de Flujo Simplificado de la Nave de
Electroobtención
Figura 23
La nave está acondicionada con 244 celdas distribuidas en 2 circuitos hidráulicos y eléctricos
independientes, de 122 celdas cada uno, para producir 80.000 ton de cobre catódico por año.
Sin embargo, la capacidad del conjunto Transformador Rectificador, Máquina Robótica
Despegadora de Cátodos y equipos asociados, en su condición de diseño, tienen capacidad de
diseño para producir 95.000 ton/año. La nave está equipada, tanto en la entrada como salida de
electrolito, con carretes de plomo conectados a tierra para evitar la corrosión.
4.3.3. DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA ROBOTICA DESPEGADORA DE
CÁTODOS MRDC (WS001)
4.3.3.1. DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO:
La MRDC realiza todas las acciones descritas más abajo en forma automática, con la ayuda de
sistemas de control hidráulico, neumático y eléctrico. Sin embargo, las operaciones de carga y
descarga de cátodos hacia y desde transportadores, y descarga de paquetes deben ser
realizados con equipos de planta, tales como puentes grúas y grúa horquilla, operados
manualmente.
4.3.3.2. TRANSPORTADOR DE CARGA:
La operación se inicia cuando los 20 cátodos permanentes con cobre depositado, previamente
lavado sobre celdas y espaciados a 300 mm, son colocados por el operador del puente grúa en
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el transportador de entrada. El transportador tiene la capacidad para contener dos (2) cargas
de 20 cátodos, una tras otra (aproximadamente 14,5 metros).
Unidad de transferencia N°1: La unidad N°1, transfiere cátodos individualmente desde el
transportador de carga al Transportador de Lavado. Esta unidad es accionada por cilindros
hidráulicos.
4.3.3.3. TRANSPORTADOR DE LAVADO:
Los cátodos pasan por las diferentes etapas de la cámara de lavado, en el transportador que
está hecho de acero inoxidable y está equipado con descansos de plástico, los que están
espaciados a 100 mm. Las funciones principales de los descansos, es la de mantener la
separación correcta de los de cátodos y también protegen la zona de contacto de la barra del
cátodo, de posibles daños durante la carga y el transporte.
La cámara de lavado incluye dentro de sus partes principales: lavado terciario y secundario con
agua caliente de recirculación, rociadores y enjuague final con agua caliente fresca.
4.3.3.4. CÁMARA DE LAVADO Y SISTEMA DE AGUA DE LAVADO:
El propósito de la cámara de lavado es la remoción del electrolito y otras impurezas restantes
desde la superficie de depósito de cobre, así como de las partes expuestas del cátodo (barra
de suspensión, cubre borde, etc.) que no hubiesen sido removidas en el lavado manual hecho
por el operador sobre la celda. La cámara de lavado contiene todas las tuberías de distribución
de las boquillas, pulverización de agua y la recirculación del agua de lavado. Las barras de
pulverización están tanto, en la zona de lavado como de enjuague.
La temperatura del agua se mantiene lo suficientemente alta para la eliminación de impurezas,
gracias a intercambiadores de calor dedicados que son alimentados desde el anillo de agua
caliente, que posee la nave de EW.
El enjuague final al que es sometido el cátodo, se realiza con agua fresca caliente proveniente
de los mencionados intercambiadores de calor. Posteriormente, el agua de enjuague final se
devuelve al estanque de circulación de acero inoxidable para ser reutilizada en las otras etapas
dentro de la cámara de lavado.
Un sistema de extracción es utilizado para evacuar el vapor de la cámara. El sistema incluye un
ventilador, un damper y un atrapa gotas (demister).
4.3.3.5. UNIDAD DE TRANSFERENCIA N°2:
Al final del transportador de lavado, los cátodos son transferidos al transportador transversal
uno por uno por medio de la unidad de transferencia No.2.
4.3.3.6. TRANSPORTADOR TRANSVERSAL:
El Transportador Transversal, envía los cátodos a las estaciones siguientes para su
procesamiento. El transportador de transferencia es accionado por un servomotor, el cual
controla la velocidad de la cadena en el principio y el final del recorrido, para reducir al mínimo
los efectos de choque (aceleración y deceleración).
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4.3.3.7. UNIDAD DE FLECTADO:
La parte central del cátodo es flectada por cilindros eléctricos, que están situados en ambos
lados del Transportador Transversal. Esta operación abre pequeños espacios entre los bordes
superiores entre placa de acero inoxidable y láminas de cobre, donde se insertan los cuchillos
de pre-apertura. Estas brechas son necesarias para que las cuñas puedan entrar, para la
buena separación del cobre desde la placa en la estación de despegue.
4.3.3.8. ESTACIÓN DE DESPEGUE Y ROBOTS DE DESPEGUE:
Posterior al flectado, la placa se despega levemente en la parte superior, luego es transportada
a la estación de despegue. Ambos lados del cátodo son afirmados para que las cuñas de
despegue, que están unidas a los brazos del robot, entren entre la lámina de cobre y la placa
de acero inoxidable. Cuando las cuñas llegan a la parte inferior de la placa, las láminas de
cobre están completamente separadas de la hoja de acero y las cuñas giran a la posición
horizontal para romper la unión entre las dos láminas de cobre, si sucediera. Las puntas de las
cuñas están hechas de acero inoxidable, existen rodillos instalados en las cuñas para reducir el
roce con las superficies de las placas del cátodo.
Ambas láminas de cobre son depositadas sobre un transportador.
4.3.3.9. TRANSPORTADOR DE CATODOS DE COBRE:
Después de recibir los cátodos de cobre, el transportador se desplaza y queda listo para
continuar la carrera y recibir el siguiente par de láminas de cobre. El transportador lleva las
láminas de cobre hasta el dispositivo de muestreo, que se describe más adelante.
4.3.3.10. PRENSA DE CORRUGADO:
Los paquetes con láminas corrugadas, aumentan el área de superficie de transferencia de
calor. Esta característica es muy importante para la aceptabilidad del producto y la
comercialización.
La prensa es un " marco " diseñado con un yugo fijo en la parte inferior y una prensa móvil en
la parte superior. La hoja es transportada a la prensa por el transportador de láminas. La
unidad de prensado superior prensa para formar la ondulación. El transportador de hojas luego
retira la hoja ondulada.
La prensa está fabricada en acero al carbono pintado con epoxi.
4.3.3.11. CÁTODO DE COBRE RECHAZADO:
Durante el transporte de láminas de cobre existe la posibilidad que hojas individuales deban ser
rechazadas, esta acción debe ser iniciada por el operador con un botón ubicado en el panel de
operación.
La unidad robot retira la lámina rechazada y coloca la hoja en un apilador para su posterior
retiro en forma manual (grúa de mantenimiento o grúa horquilla).
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4.3.3.12. ROBOT APILADOR:
La unidad robot de apilamiento, levanta las láminas de cobre desde el transportador de
láminas para formar un paquete en el Trasportador de Descarga. Las láminas rechazadas por
el operador, son colocadas en un paquete separado.
4.3.3.13. TRANSPORTADOR DE DESCARGA:
El transportador de Descarga de paquetes, se encuentra en un nivel inferior al transportador de
láminas. El transportador de descarga transporta paquetes de cátodos individualmente para su
posterior retiro con grúa horquilla.
4.3.3.14. DISPOSITIVO DE MUESTREO:
Una lámina de cobre es tomada por la unidad Robot, desde los cátodos apilados y es
transferida a transportador de toma de muestras del dispositivo de muestreo. Las muestras son
de 20 mm de diámetro, se perforan a partir de un máximo de 5 puntos en el cátodo y son
depositadas en una caja contigua. El cátodo perforado es devuelto de nuevo al paquete en la
cinta de descarga.
4.3.3.15. DISPOSITIVO DE PESAJE:
La Unidad de pesaje se encuentra bajo del transportador de descarga entre las cadenas
transportadoras. La mesa que contiene la unidad de pesaje, levanta el paquete para obtener el
peso.
4.3.3.16. UNIDAD DE ETIQUETADO:
Después del pesaje, el dispositivo de etiquetado imprime los datos sobre la superficie del
primer cátodo del paquete. La información obtenida del dispositivo es: peso, fecha, número de
lote y código de barras. El pesaje resultante se puede ver en la mesa de operación.
4.3.3.17. UNIDAD DE ENZUNCHADO:
Zunchos de 32 mm de acero al carbono de alta resistencia son usados como amarre de las
láminas de cobre durante el transporte. Después de enzunchado, el paquete continúa por el
Transportador de Descarga para ser retirado por la grúa horquilla.
4.3.3.18. UNIDAD DE TRANSFERENCIA NO.3:
El tercer dispositivo de transferencia transfiere las placas de cátodo rechazados, uno por uno al
Transportador de Rechazo.
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4.3.3.19. TRANSPORTADOR DE CÁTODOS PERMANENTES RECHAZADOS:
El transportador de rechazo recibe placas de cátodo con / sin depósitos de cobre del
transportador, por medio de la unidad de transferencia No 3. El transportador de rechazo aloja
cátodo con un paso de 100 mm. Los Catodos Permanentes son rechazados a criterio del
operador por medio de una botonera en el panel de control. Las placas de cátodo rechazados
deben ser retiradas en forma manual por la grúa de mantención.
4.3.3.20. DISPOSITIVO DE TRANSFERENCIA NO.4:
El dispositivo de transferencia N°4, transfiere automáticamente un cátodo permanente al
transportador de descarga. Si uno de ellos ha sido rechazado, la unidad de transferencia N°4
inserta un nuevo cátodo permanente desde el transportador de inyección hacia el transportador
de descarga. Esto es para asegurar la continuidad de operacional en la nave de
electroobtención.
4.3.3.21. TRANSPORTADOR DE INYECCIÓN DE CÁTODOS PERMANENTES:
El transportador de Inyección almacena placas nuevas o reparadas con un paso de 100 mm.
Las placas de cátodo del Transportador de Inyección compensan las placas que han sido
rechazadas. Los Cátodos permanentes se cargan al Transportador de Inyección por medio de
la grúa de mantención.
4.3.3.22. TRANSPORTADOR DE SALIDA:
El transportador de Salida recibe placas de cátodo sin cobre del dispositivo de transferencia Nº
3. Los cátodos permanentes son desplazados continuamente hacia el Transportador de Salida
con un paso de 300 mm. Una vez completo los 20 cátodos, son retirados por medio del puente
grúa.
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5. START-UP (PUESTA EN MARCHA) Y DETENCION DE PLANTA
5.1. SECUENCIA DE PARTIDA
Se deberá implementar la siguiente secuencia de partida.
El operador debe partir con un tren (SX Tren A o SX Tren B) a la vez, una vez concluida
la secuencia de partida de un Tren puede continuar con el siguiente si lo requiere. A
continuación se detallan los pasos de la secuencia de partida de SX de un tren (la
secuencia de partida de ambos trenes es idéntica).
1. El operador verifica las condiciones permisivas de partida.
砀̀
Lasválvulas 4100-FCV-41101/201/121/221, 4210-XV-42118/138, 4100-
LCV-41107/207 deben estar cerradas.
砀̀
Todos los agitadores y bombas deben estar en condición Ready (listo
para partir).
砀̀
Los niveles de los estanques, Pos-decantadores y decantadores deben
estar en nivel normal (Dentro del rango de operación).
2. El operador debe confirmar con personal en terreno que el arreglo de válvulas y
bombas (primarias y standby) es el correcto para evitar que las bombas partan
con válvulas cerradas.
3. El operador escoge en HMI que Tren de SX debe partir presionando el botón Start
en la estación de operación de la Sala de Control Principal.
4. Se inicia secuencia automática de partida de un Tren de SX.
5. En forma automática se ponen en by-pass los enclavamientos relacionados (Ver
diagramas lógicos ANT-D-DRW-4000-IN-6040).
6. Los Agitadores Terciarios y Secundarios de la etapa de Extracción por Solventes
son puestos en RUN cada 3 segundos (Tiempo configurable en HMI) a 30Hz
(Frecuencia configurable en HMI).
7. Esperar 10 segundos (Tiempo configurable en HMI).
Nota: Si un agitador secundario o terciario no parte la secuencia continúa.
8. Partida Agitador Primario etapa L1 a 50 Hz (Frecuencia configurable en HMI).
Nota: Si el agitador primario no parte la secuencia se detiene.
10. Partida Agitador Primario etapa L2 a 50 Hz (Frecuencia configurable en HMI).

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12. Partida Agitador Primario etapa S1 a 50 Hz (Frecuencia configurable en HMI).
14. Partida Agitador Primario etapa E2P a 50 Hz (Frecuencia configurable en HMI).
16. Partida Agitador Primario etapa E1P a 50 Hz (Frecuencia configurable en HMI).
18. Partida Agitador Primario etapa E2 a 50 Hz (Frecuencia configurable en HMI).
20. Partida Agitador Primario etapa E1 a 50 Hz (Frecuencia configurable en HMI).
22. Parten bombas de Orgánico Cargado del Tren en Modo Automático con Lazo de
Flujo, con setpoint de 300 m3/h.
Nota: Si las bombas de orgánico no parten o el lazo de control no están en
automático la secuencia se detiene.
24. Se abre a un 50% en modo manual la válvula de control de nivel canaleta
orgánica etapa E1.
Nota: Si la válvula no está abierta a un 50% la secuencia se detiene.
26. Se pasa a modo automático el lazo de nivel de la canaleta de orgánico etapa E1
con setpoint del 92% (92% de 800mm)
27. Se pasa a modo automático los lazos de nivel de las canaleta de orgánico de las
etapas L1, L2, S1, E2P, E1P y E2 con setpoint del 92% (92% de 800mm).
28. Parten las bombas de electrolito pobre del Tren respectivo en modo automático
con lazo de flujo con setpoint de 270 m3/h.
Nota: Si las bombas de electrolito pobre no parten la secuencia se detiene.

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30. Se abre la válvula ON-OFF de electrólito pobre a etapa S1.
Nota: Si la válvula no está abierta o el flujo de electrolito hacia etapa S1 es menor
a 50m3/h la secuencia se detiene.
32. Se activa el enclavamiento de flujo bajo de electrolito pobre.
33. Parte una bomba de electrolito rico en modo automático con lazo de nivel con
setpoint de 90%.
35. Parten una bomba de PLS (Alcance de BOP) área 3400.
Nota: Si la bomba de PLS no parte la secuencia se detiene.
37. Se abre válvula de control de alimentación de PLS a etapa E1 y E1P a un 25%.
Nota: Si las válvulas no están abiertas a un 25%, la secuencia se detiene.
39. Se pasa a modo automático los lazos de control de flujo de alimentación PLS de
las etapas E1 y E1AP con setpoint de 300 m3/h.
Nota: Si el flujo de alimentación de PLS en las etapas E1 y E1P es menor a
50m3/h la secuencia se detiene.
41. Se activan todos los enclavamientos asociados al Tren.
42. Se despliega un POP-UP en HMI con el mensaje “Secuencia de partida circuito
SX Tren (A o B) completada satisfactoriamente” .
44. Se despliega un POP-UP en HMI con el siguiente mensaje:
Los siguientes equipos deben partir manualmente:
1. Bombas de electrolito rico filtrado en lazo cerrado con setpoint de 538 m3/h si un Tren
está detenido o subir setpoint a 1076 m3/h si un Tren ya estaba funcionando.
2. Abrir válvulas de alimentación de agua lavado y ácido sulfúrico con control de razón.
3. Bomba de acuoso recuperado de estanque Post-Decantador de orgánico cargado.
4. Bombas de recirculación de electrolito.
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5. Sistema de aireación (sopladores).
6. Transformadores rectificadores (ambos circuitos).
5.2. SECUENCIA DE PARADA
La secuencia de parada normal debe realizarse a la inversa de la secuencia de partida y
generada por el operador a través del comando, considerando los tiempos necesarios
para el vaciado de los equipos.
El procedimiento de detención puede ser iniciado por una de las siguientes causas:
砀̀
El operador genera el comando de detención.
砀 La parada puede generarse por medio de enclavamientos que causan la
detención.
砀 La detección puede ser generada por el operador en terreno a raíz de una
emergencia presionando el interruptor de parada de emergencia en una
botonera local en terreno.
La detención también puede ser iniciada por una secuencia programada en el sistema
de control para detener todos los motores y poner las válvulas apropiadas en su
posición de falla cuando la secuencia falla por cualquier razón.
En esta situación además ocurrirá que:
砀̀
Todos los lazos de control cambiarán a Modo Manual.
砀̀
Todos los elementos operados como Válvulas y Motores se pasarán a Modo
Manual.
En la Estación de trabajo del Operador, las causas de los enclavamientos se mostrarán
claramente.
5.3. OPERACIÓN NORMAL
La Operación Normal se establece realmente, cuando la planta se logra mantener en
forma estable y bajo control automático de los lazos operativos de control y
enclavamientos activos.
Sin embargo, la normalidad de la operación podría ser interrumpida por un corte de
energía, que podría ser de dos tipos:
Corte breve: la energía se corta y vuelve inmediatamente. En este caso la planta se
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detuvo totalmente y queda en condiciones de Secuencia de Partida (punto 5.1)
Corte Prolongado: no se sabe cuándo volverá la energía. En este caso, al producirse el
corte de energía se activan los generadores de respaldo de emergencia que posee el
proyecto y el operador, manualmente, deberá activar los equipos definidos para este
escenario, que es lo relacionado con la circulación y calentamiento de electrolito. El
respaldo de la Electrodepositación se produce en forma automática. Cuando se decida la
reposición de la energía el operador deberá sacar los respaldos de emergencia para
dejar la planta nuevamente en Secuencia de Partida
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Minera Antucoya Ltda.

GRUPO ANTOFAGASTA MINERALS

BATEMAN Chile SpA.

Jefe de Disciplina Raúl Escobar

Gerente de Procesos Gonzalo Álvarez

Gerente de Proyecto Marcelo Navarro

TE: TIPO DE A - COORD. INTERNA C - INFORMACIÓN E - APTO PARA USO

Rev. TE Descripción Por Ver. Apr. Aut. Fecha

1.1. ABREVIATURAS UTILIZADAS .......................................................................................4

2. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO LX-SX-EW..................................................5

2.1. LIXIVIACIÓN (LX) ...........................................................................................................5

2.2. EXTRACCIÓN POR SOLVENTES (SX) ..........................................................................6

2.2.1. Etapas de Extracción ............................................................................................7

2.2.2. Etapas de Reextracción o Stripping .......................................................................7

2.3. ELECTROOBTENCIÓN (EW) ......................................................................................... 8

2.3.1. Ecuación de la Electrodepositación .......................................................................9

3. DESCRIPCIÓN DE LA TECNOLOGÍA BATEMAN®SETTLER ......................................10

3.1. DECANTADOR BATEMAN DE FLUJO REVERSO ....................................................... 10

4. DESCRIPCIÓN DE PLANTA SX-TF-EW ....................................................................... 16

4.1. PLANTA DE SX, ÁREA 4100 ........................................................................................ 16

4.2. TANK FARM, ÁREA 4200 ............................................................................................. 19

4.2.1. Operación de Intercambiadores de Calor (HX001/101 y HX002/102) ................... 21

4.2.2. Planta de Tratamiento de Crud............................................................................22

4.2.3. Preparación de Aditivos....................................................................................... 24

4.3. ELECTROOBTENCIÓN, ÁREA 4300 . ........................................................................... 27

4.3.1. Sistema de captura de neblina acida ...................................................................28

4.3.1.1. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA ......................................................................28

4.3.1.2. PRINCIPALES COMPONENTES ...................................................................28

4.3.1.4. MANTENIMIENTO ......................................................................................... 30

4.3.2. Operaciones en la Nave de Electroobtención ...................................................... 30

4.3.2.1. DESBORRE DE CELDAS ..............................................................................30

4.3.2.2. DESCRIPCIÓN DEL MARCO CORTOCIRCUITADOR ININTERRUMPIBLE ..31

4.3.2.3. DESCRIPCIÓN DE LA COSECHA DE CÁTODOS .........................................32

4.3.3. Descripción de la MÁquina Robotica Despegadora de Cátodos MRDC (W S001).34

4.3.3.1. DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO:............................... 34

4.3.3.2. TRANSPORTADOR DE CARGA: . ..................................................................34

4.3.3.3. TRANSPORTADOR DE LAVADO: .................................................................35

4.3.3.4. CÁMARA DE LAVADO Y SISTEMA DE AGUA DE LAVADO:......................... 35

4.3.3.5. UNIDAD DE TRANSFERENCIA N°2: ............................................................. 35

4.3.3.6. TRANSPORTADOR TRANSVERSAL: ........................................................... 35

4.3.3.7. UNIDAD DE FLECTADO: ............................................................................... 36

4.3.3.8. ESTACIÓN DE DESPEGUE Y ROBOTS DE DESPEGUE: ............................ 36

4.3.3.9. TRANSPORTADOR DE CATODOS DE COBRE: . ......................................... 36

4.3.3.10. PRENSA DE CORRUGADO: .......................................................................36

4.3.3.11. C A T O D O S D E C O B R E RECHAZADOS: ............ ............................... 36

4.3.3.12. ROBOT APILADOR: .................................................................................... 37

4.3.3.13. TRANSPORTADOR DE DESCARGA:.......................................................... 37

4.3.3.14. DISPOSITIVO DE MUESTREO:...................................................................37

4.3.3.15. DISPOSITIVO DE PESAJE: .........................................................................37

4.3.3.16. UNIDAD DE ETIQUETADO:.........................................................................37

4.3.3.17. UNIDAD DE ENZUNCHADO: .......................................................................37

4.3.3.18. UNIDAD DE TRANSFERENCIA NO.3: . ........................................................ 37

4.3.3.19. TRANSPORTADOR DE CÁTODOS PERMANENTES RECHAZADOS: .......38

4.3.3.20. DISPOSITIVO DE TRANSFERENCIA NO.4: ................................................ 38

4.3.3.21. TRANSPORTADOR DE INYECCIÓN DE CÁTODOS PERMANENTES:.......38

4.3.3.22. TRANSPORTADOR DE SALIDA: . ................................................................38

5. START-UP (PUESTA EN MARCHA) Y DETENCION DE PLANTA . ............................... 39

5.1. SECUENCIA DE PARTIDA ........................................................................................... 39

5.2. SECUENCIA DE PARADA . ........................................................................................... 42

5.3. OPERACIÓN NORMAL ................................................................................................ 42

Para cumplir con los objetivos se realiza:

1.1. ABREVIATURAS UTILIZADAS

CCR Sala de control