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Docente adjunto: Di. Martín Leguizamón T2

Moldeo de metales.

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 Moldeo… ¿Qué es?
La fabricación de piezas metálicas de una forma y tamaño
definidos, fundiendo un metal o aleación y vertiéndolo en
moldes construidos previamente, es la técnica que se designa
con el nombre de conformación por moldeo. Se conoce desde
tiempos antiquísimos, pues se conservan piezas fundidas con
más de cinco milenios de antigüedad; algunas incluso de
grandes dimensiones, como las columnas de bronce del
templo de Salomón.
Durante muchos siglos el moldeo se llevó a cabo de una
manera puramente artesanal, aplicando una serie de reglas
que se transmitían de padres a hijos o de maestros a
discípulos. Sin embargo, a lo largo del siglo XX esta técnica
se fue perfeccionando con el descubrimiento de nuevos
métodos cada vez más rápidos, económicos y precisos, que
dan lugar a la fabricación de toda clase de piezas:

Medallas, estatuas, grifos, lámparas, herrajes, cojinetes,

tuercas, turbinas, émbolos, baterías de cocina...

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 TÉCNICAS DE MOLDEO
La técnica del moldeo. El moldeo (también conocido como fundición o colada) es un
procedimiento que permite dar forma a muchos materiales y obtener piezas acabadas.

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CONSIDERACIONES
El moldeo de piezas metálicas, aunque varía según el proceso, debe
seguir unas etapas determinadas, que se recogen en el siguiente
diagrama de bloques:

Una vez que se ha realizado el diseño de la pieza que se desea

fabricar, es necesario construir un modelo. Generalmente se
elaboran en madera o yeso, de forma totalmente artesanal. A partir
del modelo se construye el molde, que puede ser de arena o en
coquilla; si la pieza es hueca es preciso fabricar también los machos
o noyos, que son unas piezas que recubren los huecos interiores. En
todos estos pasos se debe tener en cuenta el material elegido para
la fabricación de la pieza. El proceso de llenado del molde se conoce
como colada. El desmolde consiste en extraer la pieza del molde una
vez solidificada.

En muchos casos, y fundamentalmente cuando se requiere precisión,

deben realizarse tratamientos de acabado sobre las piezas
obtenidas.

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 Materiales para moldeo NODULAR

ACEROS FUNDICIONES

0,008% C 0,86% C 1,7% C 4,3% C 6,67% C

BLANCA GRIS
(Cementita) (Laminar)
1,8% y 3,6% C 2,5% y 4% C

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 Materiales para moldeo (Tipos de fundición)
GRIS
El hierro gris es uno de los materiales ferrosos más empleados y su nombre se debe a la apariencia de su superficie al
romperse. Esta aleación ferrosa contiene en general entre el 2,5 y 4% de carbono y de 1 a 3% de silicio, además
de manganeso, fósforo y azufre. Una característica distintiva del hierro gris es que el carbono se encuentra en general
como grafito, adoptando formas irregulares descritas como “laminas”. Este grafito es el que da la coloración gris. Uno de los
factores importantes que ayuda a la formación del grafito es la velocidad de solidificación de la colada: una velocidad lenta
tenderá a producir más grafito y una matriz ferrítica; una velocidad moderada tenderá a producir una mayor matriz perlítica.
Un enfriamiento veloz suprimirá parcial o totalmente la formación de grafito y en cambio
propiciará la formación de cementita, lo cual se conoce como fundición blanca.

Características
- BAJO COSTO
- BUENA MAQUINABILIDAD
- BUENA RESISTENCIA AL DESGASTE (las laminas de grafito
sirven de auto lubricante)
- BAJO COEFICIENTE DE ROZAMIENTO
- BUENA CAPACIDAD DE ABSORBER VIBRACIONES (mayor
que en los aceros)
- RESISTENCIA A LA TRACCION Y COMPRESION
- FRAGIL (no es dúctil)
- DUREZA 120 A 270HB
- BUENA RESISTENCIA A LA CORROSION
- POCA CONTRACCION LINEA (1%)

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 Materiales para moldeo (Tipos de fundición)
BLANCA
Son aquellas en las que todo el carbono se encuentra combinado bajo la forma de cementita.
Estas fundiciones se caracterizan por su dureza y resistencia al desgaste, siendo sumamente quebradiza y difícil de
mecanizar. Esta fragilidad y falta de maquinabilidad limita la utilización industrial de las fundiciones " totalmente blancas",
quedando reducido su empleo a aquellos casos en que no se quiera ductilidad como en las camisas interiores de las
hormigoneras, molinos de bolas, algunos tipos de estampas de estirar y en las boquillas de extrusión

Características
- BAJO COSTO
- DIFICIL DE MECANIZAR
- EXCELENTE RESISTENCIA AL DESGASTE
- BAJO COEFICIENTE DE ROZAMIENTO
- MUY FRAGIL (no es dúctil)
- DUREZA 350 A 400HB
- BUENA RESISTENCIA A LA CORROSION

Aplicación
Al presentar fragilidad y falta de maquinabilidad su aplicación es muy limitada en el campo de la ingeniería. Por otra parte si
son muy empleadas en aquellos casos donde la ductilidad no es un requisito como por ejemplo en camisas interiores de
hormigoneras, en placas de revestimiento de molinos para triturar o en rodillos. Aunque su principal uso es como material
base para fabricar fundiciones maleables

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 Materiales para moldeo (Tipos de fundición)
NODULAR
El contenido total de carbono de la fundición nodular es igual al de la fundición gris. Las partículas esferoidales de
grafito se forman durante la solidificación debido a la presencia de pequeñas cantidades de magnesio, cerio o silicio, las
cuales se adicionan al caldero antes de colar el metal a los moldes, la cantidad de ferrita presente en la matriz depende de
la composición y de la velocidad de enfriamiento.

Características
- BAJO COSTO
- BUENA FLUIDEZ Y MOLDEABILIDAD
- EXCELENTE CAPACIDAD DE MECANIZADO
- BUENA RESISTENCIA AL DESGASTE (bajo coeficiente
de fricción)
- ALTA RESISTENCIA, TENACIDAD Y DUCTILIDAD (similar
a los aceros)
- FACILIDAD PARA TRATAR TERMICAMENTE
- MENOR PESO ESPECIFICO QUE EL ACERO (10% menos)
- BUENA RESISTENCIA A LA CORROSION

Aplicación
Cada día se están sustituyendo muchos elementos de máquinas que tradicionalmente eran de fundición gris o acero por
fundición nodular. Levas, Cigüeñal, sistemas de frenos, cajas de engranajes

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 Materiales para moldeo
Los materiales con los que se construyen las piezas suelen ser metales y aleaciones, y deben
poseer las siguientes características:

- Punto de fusión bajo (para ahorrar energía).

- Baja tensión superficial (para reproducir fielmente el molde).
- Bajo coeficiente de dilatación en estado líquido (para que la contracción del metal sea pequeña).
- Bajo coeficiente de dilatación en estado sólido (para disminuir el peligro de formación de grietas
durante el enfriamiento).
- Aptitud para el llenado del molde.

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 Moldeo en ARENA. Arenas de moldeo
Componente Proporción
Los moldes se fabrican con arenas compuestas
fundamentalmente de sílice (Si02), cuyos granos se aglomeran
Sílice 75 %
con cierta cantidad de agua y arcilla. Arcilla 20 %
Agua 5%
Materiales empleados para la fabricación de modelos
Los modelos se pueden realizar con una gran variedad de
materiales, como madera, yeso, fundición de hierro, latón,
aleaciones de aluminio y, modernamente, resinas plásticas.
El material más utilizado es la madera, ya que es fácil de
trabajar, relativamente barata y de poco peso. El problema
que presenta es su escasa resistencia a la humedad, que se
puede paliar pintando los moldes. De todas formas, es
probable que la madera se utilice siempre para la
construcción de piezas aisladas o de pequeñas series.

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Moldeo en ARENA. (Modelo)

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Moldeo en ARENA. (Modelo)

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 Moldeo en ARENA.
La arena que se debe emplear para la elaboración
de moldes y machos siempre ha de poseer las
siguientes propiedades:

- Plasticidad en estado húmedo, para que pueda

reproducir los detalles de los modelos.
- Permeabilidad, para permitir el paso a través de ella
del aire y de los gases que se producen durante la
colada.
- Refractariedad, manifestada en un punto de fusión lo
suficientemente alto para resistir -sin
fundirse ni reblandecerse- las altas temperaturas de la
colada.
- Cohesión, para que el molde y el macho conserven
su forma al retirar el modelo.
- Conductividad calorífica adecuada, para que el metal o
la aleación se enfríe en el molde a la Velocidad
deseada.
- Deformabilidad suficiente, que permita la contracción
de la pieza al enfriarse.
- Tener un precio aceptable.

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Moldeo en ARENA. (PROCESO SECUENCIA)

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 Moldeo en ARENA. (CAJAS DE MOLDEO)
Son marcos (de madera, aluminio, fundición o acero) de forma y dimensiones muy variadas,
destinadas a contener la arena del molde. Constan de una parte superior y de otra inferior
o de fondo, provistas de espigas o clavijas y de orejas, en correspondencia, para fijar su
posición durante el moldeo. Si hay más de dos, a las otras se les llama intermedias o aros.
Las paredes de las cajas grandes llevan una serie de agujeros o ranuras dispuestos a
tresbolillo, que facilitan la salida de los gases del molde y las aligeran de peso.

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 Moldeo en ARENA. (Proceso de trabajo 1ºCASO)
El proceso del moldeo en arena se realiza de diferentes
formas, en función de la forma de la pieza a fabricar:

1er caso, moldeo de una pieza simple en molde abierto.-

A) Sobre una tabla -tabla de moldeo-; se coloca el modelo, por
la mayor de sus caras.
B) Se coloca sobre la tabla, alrededor del modelo una caja de
moldeo de tamaña adecuado.
C) Se espolvorea el modelo con talco u otra sustancia en polvo
que facilite su extracción posterior.
D) Se rellena con arena y a continuación se apisona
fuertemente, para evitar que se desmorone en el momento de
la extracción del modelo.
E) Se le da la vuelta a la caja, se retira la tabla de moldear y
a continuación se extrae el modelo.
F) Se retoca el molde de los posibles desperfectos y se
espolvorea con negro de humo.
G) se cuela el metal líquido.
H) Una vez el metal frío, se rompe el molde y se extrae la
pieza.

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 Moldeo en ARENA. (Proceso de trabajo 1ºCASO)

Se trata de un proceso económico, ya que la arena

puede ser reutilizada, y apropiado para todo tipo de
metales, sea cual sea su temperatura de fusión. Sin
embargo, presenta el inconveniente de que el molde se
destruye en el proceso de desmolde y es necesario
construir uno para cada pieza.

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Moldeo en ARENA. CAJA METALICA

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 Moldeo en ARENA. (Proceso de trabajo 2ºCASO)
Moldeo de una pieza con hueco.-

Según el plano de la pieza, se construye el modelo en dos

mitades y la caja de machos. Las operaciones de moldeo en
este caso son:
A) Se divide el modelo por la mitad, y una de las partes se
coloca sobre una tabla -tabla de moldeo-; se espolvorea con
talco o similar y sobre esta parte se adapta una caja, se
rellena con arena y a continuación se apisona fuertemente,
para evitar que se desmorone en el momento de la extracción
del modelo. Se tapa herméticamente y se le da la vuelta.
B) Se repite el proceso con la otra mitad del modelo,
incorporando en este caso el bebedero, la mazarota y el canal
de colada.
Bebedero. Es un conducto en forma de embudo por donde se
vierte el material fundido con objeto de rellenar el molde.
Mazarota. Es una especie de embudo de pequeñas dimensiones,
que se encuentra en comunicación con el molde y que tiene
como objeto asegurar su completo llenado y permitir la
evacuación de gases de su interior.

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 Moldeo en ARENA. (Proceso de trabajo 2ºCASO)
Moldeo de una pieza con hueco.-

Canal de colada. Sirve para conducir el metal fundido desde el bebedero hasta el molde (el vertido
no se puede realizar directamente en el molde, pues éste podría sufrir alteraciones que producirían
piezas defectuosas).

C) Se abre el molde y se extrae el modelo de su interior, cerrándolo de nuevo.

D) Fabricación del macho o noyo.

Unir las dos mitades de la caja de machos, introduciendo las clavijas en sus orificios y sujetarlas
fuertemente; b) Introducir la arena para machos en el hueco y apretarla; c) Pinchar con una aguja
larga
para hacer el conducto de evacuación de gases. d) Dejar endurecer la arena en la caja hasta que
adquiera cierta consistencia y extraer el macho; e) Pintarlo con negro e introducirlo en una estufa
de secado a la temperatura conveniente para su completo endurecimiento.
Una vez secado el molde y el macho se procede a preparar las cajas para la co1ada. Con este fin
se coloca el macho en la caja inferior del molde apoyándolo en sus portadas. La fig. nos da una
idea del conjunto de operaciones.

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 Moldeo en ARENA. (Proceso de trabajo 2ºCASO)
Moldeo de una pieza con hueco.-

E) Con objeto de facilitar la salida de gases, se hacen unos agujeros en la arena, con unas
agujas, proceso llamado pinchar vientos.
F) Se vierte el metal fundido hasta rellenar el hueco originado por el modelo, dejando transcurrir el
tiempo necesario para que el metal solidifique. A continuación, se rompe el molde y se elimina la arena
que haya quedado adherida a la pieza, incluido el macho

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 Moldeo en ARENA. (Proceso de trabajo 2ºCASO)

G) Con objeto de facilitar la salida de gases, se hacen unos agujeros en la arena, con unas agujas,
proceso llamado pinchar vientos.
H) Se vierte el metal fundido hasta rellenar el hueco originado por el modelo, dejando transcurrir
el tiempo necesario para que el metal solidifique. A continuación, se rompe el molde y se elimina la
arena que haya quedado adherida a la pieza, incluido el macho.

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 Moldeo en ARENA. (Proceso de trabajo 3ºCASO)
Moldeo de objeto que necesita mas de 2 cajas

EI modelo está formado por dos partes ensambladas por clavijas y

orificios. En este caso no se puede obtener el molde en dos cajas,
pues sería imposible desalojar el modelo, a menos que se divida en
partes, y aún así existiría el peligro de desmoronamiento y la
imposibilidad de repararlo. Las operaciones para la obtención del
molde son:

1º) Obtención del hueco del molde en la caja interior.

Fases:

a) Colocar sobre un lecho de arena, en una falsa caja, la mitad del

modelo con orificios;
b) Colocar sobre la falsa caja la caja inferior de moldeo, con las
orejas hacia abajo;
c) Siguiendo las fases indicadas en el primer ejemplo, se llena de
arena y se le da la vuelta al conjunto;
d) Se retira la falsa caja.

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 Moldeo en ARENA. (Proceso de trabajo 3ºCASO)
Moldeo de objeto que necesita mas de 2 cajas

2º) Obtención de la segunda caja (intermedia).

Fases: Colocar la otra mitad del modelo de forma que las clavijas se introduzcan en sus
orificios; b) Colocar el aro de forma que sus espigas se introduzcan en los orificios de las orejas;
e)Atacar la arena hasta la superficie superior del modelo.

3º') Obtención del hueco del molde en la caja superior.

Consta de las mismas fases que la operación D del ejemplo anterior.
4º) Retirar el modelo. Fases: a) Levantar la caja superior; b) Retirar la parte superior del modelo; c)
Levantar el aro; d) Retirar la parte inferior del modelo. Las restantes operaciones son las mismas que
las descritas en los ejemplos anteriores.

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 Moldeo en ARENA. (Proceso de trabajo 4ºCASO)
4to Caso, pieza de revolución. / También llamado moldeo con calibre o a la terraja.-

Permite moldear piezas que se engendran por rotación o traslación, sin el empleo de modelos.
Solamente es económico para obtener un número reducido de piezas (2 ó 3); pero si es elevado resulta
más económico el moldeo con modelo, que no exige personal tan especializado. Veamos un ejemplo:
Moldeo de una campana.-

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 Moldeo en ARENA. (Proceso de trabajo 4ºCASO)
4to Caso, pieza de revolución. / También llamado moldeo
con calibre o a la terraja.-

Las operaciones de moldeo son:

1º) Obtención de las terrajas.-Conocido el perfil de la
pieza, se construyen las terrajas capaces de reproducir
el perfil exterior e interior.
2º) Colocar la terraja en posición de trabajo.
Fases: a) Hacer un hoyo en el suelo del taller; b)
Colocar en su posición el soporte o quicio del árbol de
la terraja; e) Colocar el árbol en la posición vertical y
fijar la terraja en el gramil.

3º) Preparar la arena para aterrajar.

Fases: a) Colocar la caja de fondo; b)
Echar arena de relleno y un lecho de cok para
facilitar el gaseo; e) Rellenar y apretar la caja con
arena de moldeo. Pinchar vientos.
4) Aterrajar y preparar la superficie, CERRAR EL
MOLDE y verter el material fundido.

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 Moldeo en ARENA. DISEÑO
Ángulos de desmolde de 3º o mas EN TODA LA PIEZA

Espesores no menores a 5mm

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Moldeo en ARENA. NOYOS

https://www.youtube.com/watch?v=bJJ50g4Pi2w
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 Moldeo en CERÁMICA Shell moulding ó Cáscara

La fundición a través de conformación de

moldes tipo cáscara, también conocido como
Shell Molding, se puso en práctica por primera
vez en la década de los 40 durante la segunda
guerra mundial en Alemania por Johannes
Croning. Ha crecido de manera significativa, ya
que pueden producir a bajo costo muchos tipos
de fundición con estrechas tolerancias
dimensionales y un buen acabado superficial. El
nivel de precisión de las piezas producidas a
través de moldeo en cáscara es menor que
aquel alcanzado con la técnica de fundición a la
cera perdida, sin embargo es mayor que el
alcanzado a través de las técnicas
convencionales de molde de arena.

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 Moldeo en CERÁMICA Shell moulding ó Cáscara
Se efectúa en máquinas especiales que esencialmente
constan de una caja depósito en cuya tapa se fija la
placa modelo. En primer lugar, calentaremos un modelo
hecho de metal ferroso o de aluminio a 175 °C-370 °C ,
posteriormente se recubre con un agente separador
como el silicio y se sujeta a la caja.

La caja contiene arena fina mezclada con 2.5-4% de

aglutinante de resina termoestable, que recubre las
partículas de arena. La caja se voltea y la mezcla de
arena cae sobre la superficie del modelo, permitiendo
que la arena recubra dicho modelo.

Todo el conjunto se coloca entonces en un horno

durante un corto periodo de tiempo para completar el
curado de la resina, quedando una "cáscara". En la
mayor parte de las maquinas de moldeo en cáscara, el
horno es una caja metálica con quemadores de gas, que
giran sobre el molde de cascarón para curarlo

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 Moldeo en CERÁMICA Shell moulding ó Cáscara
. El cascarón se endurece alrededor del modelo y es retirado
de éste mediante bujes de eyección incorporados. De esta
manera se hacen dos medios cascarones, que se pegan o se
juntan en preparación para el vaciado. El espesor del
cascarón se puede determinar con precisión mediante el
control del tiempo de contacto del modelo con el molde. De
esta manera, se puede formar el cascarón con la resistencia
y rigidez requeridas para que soporte el peso del líquido
fundido. Los cascarones son ligeros y delgados (por lo
general 5 mm-10mm), y en consecuencia sus características
térmicas son distintas de las de moldes más gruesos.

La arena del cascarón tiene menor permeabilidad que la arena

que se utiliza para el moldeo en arena común, ya que para el
moldeo en cáscara se utiliza una arena de un tamaño de
grano mucho más pequeño. La descomposición del aglutinante
del cascarón de arena también produce un elevado volumen de
gas; a menos que los moldes estén correctamente ventilados,
el aire y el gas atrapados pueden causar serios problemas en
el moldeo en cáscara de fundiciones ferrosas.

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 Moldeo en CERÁMICA Shell moulding ó Cáscara
Los moldes en cascarón por lo general se vacían por la línea
de partición horizontal y también pueden estar soportados en
arena. Las paredes del molde son relativamente lisas,
ofreciendo poca resistencia al flujo del metal fundido y
produciendo fundiciones con esquinas más agudas, secciones
más delgadas y proyecciones más pequeñas de lo que es
posible en moldes de arena verde. Con el uso de sistemas de
múltiples compuertas, se pueden producir varias piezas
coladas en un solo molde.

Prácticamente cualquier metal es adecuado para la fundición

mediante el proceso de moldeo en cáscara y dependiendo de
varios factores de producción puede resultar más económico
que los demás procesos de fundición. El costo de los
aglutinantes de resina queda compensado en parte por el
hecho de que solamente se necesita una vigésima parte de la
arena utilizada en la fundición en arena. El coste
relativamente elevado de los modelos de metal se convierte
en un factor de poca importancia conforme se incrementa el
tamaño de los lotes de producción.

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 Moldeo en CERÁMICA Shell moulding ó Cáscara
La elevada calidad de la pieza terminada puede reducir de
manera significativa los costes de acabado, mecanizado, etc.
Las aplicaciones del moldeo en cáscara incluyen pequeñas
piezas mecánicas que requieren alta precisión, como
alojamientos para engranajes, cabezas de cilindros y bielas; el
proceso es también ampliamente utilizado en la producción de
moldeo de alta precisión.

Ventajas

-Buen acabado superficial, eliminando así, casi por completo,

los defectos superficiales.
-Tolerancias de 0.5% frente al 1.5% en el moldeo ordinario.
-Moldes estables, adecuados para la fabricación en serie.
-Se evita la mecanización de piezas, debido a la gran
precisión obtenida en los resultados.
-Se pueden producir formas más complejas con menos mano
de obra.
-Automatización del proceso con relativa facilidad.
-Menor necesidad de arena para producir los moldes, lo cual
reduce costos en producciones de amplios lotes.

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 Moldeo en CERÁMICA Shell moulding ó Cáscara
Desventajas

-Costo elevado en la producción de pequeños lotes de piezas.

-Las piezas no pueden ser muy voluminosas; las mayores
obtenidas son de unos 100 kg.
-Las placas modelo tienen que ser siempre metálicas y con
elevada precisión dimensional; por ello resultan caras.
-Las arenas y las resinas son mucho más caras que los
materiales empleados en el moldeo ordinario.
-Menor permeabilidad de los moldes.
-El molde produce gases por la descomposición del aglutinante

Productos elaborados con moldeo en cáscara

Piezas para los sectores del ferrocarril, automotriz, camión,

maquinaria agrícola, etc. Piezas en materiales refractarios
para centrales térmicas, plantas siderúrgicas, plantas
incineradoras, hornos de tratamiento, etc.
Piezas para motores y compresores, de alta calidad
superficial y final paredes.

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Moldeo en Cascara Shell moulding

https://www.youtube.com/watch?v=Xar5r9Jm04g
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 Moldeo por CERA PERDIDA.
Por las características obtenidas en las piezas, el proceso de moldeo por cera
perdida es el mejor de los procesos de moldeo por gravedad, permite realizar formas
complejas utilizando un molde no-permanente y ceras que son evacuadas para su
llenado.

El moldeo a la cera perdida, fundición a la cera

perdida o vaciado a la cera perdida es un
procedimiento escultórico de tradición muy antigua
que sirve para obtener figuras de metal
(generalmente bronce y oro) por medio de un molde
que se elabora a partir de un prototipo
tradicionalmente modelado en cera. Esta tecnología
es utilizada en todo el mundo y fue desarrollada
de manera independiente y paralela por los
sumerios, indios, chinos, mesoamericanos e incas, la
cual fue adoptada por civilizaciones
contemporáneas o posteriores.

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 Moldeo por CERA PERDIDA.
Para la fabricación de objetos con la técnica de moldeo a
la cera perdida se utiliza un modelo en cera, éste modelo
previo es rodeado de una gruesa capa de material
refractario que se solidifica; una vez endurecido, se mete
en un horno, que derrite la figura de cera, saliendo ésta
por unos orificios creados al efecto (de ahí su
denominación) y, en su lugar, se inyecta el metal fundido,
que adopta la forma exacta del modelo. Para extraer la
figura es necesario retirar el molde. La principal ventaja
de este procedimiento es la estrecha tolerancia
dimensional que podemos conseguir, la cual no puede
conseguirse mediante otros procesos. Podemos conseguir
dimensiones ajustadas de 0,002 mm por mm. Es un
proceso en el que tenemos que controlar numerosas
variables, pero obtenemos un acabado superficial
excelente. Es un proceso caro, por lo que se utiliza para
la fabricación de preseries y prototipos, pudiendo ser
utilizado en volúmes de producción bajos.

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 Moldeo por CERA PERDIDA.

El proceso de formado del núcleo de cera es el que realmente establece las tolerancias
dimensionales del producto final. Su proceso es fundamental para asegurar una buena calidad
en el moldeo.

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 Moldeo por CERA PERDIDA.

El recubrimiento refractario se hace generalmente por inmersión del árbol patrón en un lodo de sílice u
otro material refractario de grano fino mezclado con yeso que sirve para unir el molde. El grano fino
del material refractario provee una superficie lisa que captura los intrincados detalles del modelo de
era. El molde final se forma por sucesivas inmersiones y posterior curado.

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Moldeo por CERA PERDIDA.
Despues de 7 o mas capas de material
refractario se somete previo al curado en
autclave, a temperatura para que elimime la cera
que tiene en su interior, esta cera será
reutilizada para otros modelos.

La temperatura a la que será sometido ronda los

1095ºC para eliminar cualquier residuo de cera que
pueda haber quedado.
Se retira del horno y e cuela el material liquido
en su interior. Luego se lo deja enfriar unas 3hs

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Moldeo por CERA PERDIDA.

https://www.youtube.com/watch?v=WmQCbo23yG8
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Moldes permanentes aluminio.

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Recordemos.

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Moldeos PERMANENTES

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Moldeos PERMANENTES – GENERALIDADES
- Se usan moldes metálicos que se reutilizan muchas
veces.
- Los metales que usualmente se funden en moldes
permanentes son el estaño, plomo, zinc, aluminio, cobre y
aleaciones ferrosas cuando se usan moldes refractarios.
- Se pueden utilizar corazones metálicos (reutilizables) o
de arena (desechables). En este caso se denomina al
proceso fundición en molde semi-permanente.
- Durante el proceso, las caras interiores de los moldes
se recubren con lubricantes o barros refractarios con el
fin de controlar la temperatura de la superficie del molde
y facilitar el retiro de la pieza.
- Se obtiene buen acabado superficial y control
dimensional estrecho y buenas propiedades mecánicas
debido a que el enfriamiento rápido produce una
estructura de grano fino.
- No se pueden realizar formas tan complejas como las
posibles con molde desechable debido a la necesidad de
abrir el molde.
- El costo inicial del molde se justifica en series de
producción grandes con el menor costo por pieza.

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 Moldeos PERMANENTES
Colada por gravedad / Sin presión - Molde
- La fundición solidificada debe poderse retirar
fácilmente de la cavidad de la matriz. Para ello se
requiere que las superficies de la cavidad tengan
ángulos de salida en la dirección de apertura del
molde. También se recurre a diseños de molde de
partes múltiples.

- Los moldes generalmente se construyen en acero

o fundición. La cavidad y el sistema de vaciado se
conforman utilizando maquinados de precisión, a fin
de obtener buen ajuste y acabado superficial.

- Los moldes suelen refrigerarse por medio de

conductos a través de los cuales circula un
refrigerante o mediante aletas disipadoras.

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 Moldeos PERMANENTES
Colada por gravedad / Sin presión - Molde
- Se utilizan en muchos casos pernos
expulsores para retirar la fundición
solidificada
•Las caras del molde deben tener
respiraderos que dejen escapar el aire y
gases desplazados por el metal fundido
entrante

- El material del molde debe resistir el

choque térmico y la abrasión que se produce
durante la colada.
•Dependiendo del material del molde y
material de la fundición, un molde bien
mantenido puede durar decenas de miles o
cientos de miles de ciclos sin tener un
desgaste apreciable.

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Moldeos PERMANENTES
Colada por gravedad / Sin presión

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 Moldeos PERMANENTES
Colada por gravedad / Sin presión - Molde
CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO:

• Aleaciones de bajo punto de fusión, sobre todo Al.

• Características de las piezas:
• Tamaño pequeño-medio
• Precisión y buen acabado superficial.
• Muy buenas propiedades mecánicas y metalúrgicas (mejores
que la fundición en arena).

MOLDES: Pieza del cambio de velocidades del

Alfa 156 fabricada en Aluminio
• Acero aleado de alta calidad, mecanizado a la forma final (2 mediante fundición por gravedad

mitades).
• Solidificación promovida mediante sistema de refrigeración
mecanizado en el molde.
• Elementos similares a los de un molde de arena:
• Bebedero y sistema de alimentación / Mazarotas. / Machos

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Moldeos PERMANENTES Colada por gravedad

https://www.youtube.com/watch?v=l-V8oeL0P-0
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Moldeos PERMANENTES Colada por gravedad

https://www.youtube.com/watch?v=l-V8oeL0P-0
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 Moldeos PERMANENTES
Colada por gravedad / Baja presión

A Baja Presión
-El metal se mantiene hermético en un horno
-El procedimiento controla muy bien la
solidificación
-Piezas con gran calidad

VS… Contrapresión

- El molde está en una cámara de presión

- Gran velocidad de solidificación
- Piezas de grano fino y porosidad inferior

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Moldeos PERMANENTES
Colada por gravedad / Baja presión

https://www.youtube.com/watch?v=azS9OjHVDnA
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Moldes PERMANENTES
Colada por INYECCION / Alta presión

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 Moldes PERMANENTES
Colada por INYECCION / Alta presión
Características:

•Un émbolo fuerza el material dentro de la

cavidad del molde
•Presiones moderadas a elevadas
•Buena precisión dimensional y definición de
detalles superficiales (formas intrincadas y
paredes delgadas)
•Piezas de hasta 25 kg
•Velocidad de producción elevada
•Aplicaciones típicas: componentes de
motores, electrodomésticos, herramientas
de mano, juguetes.

•Dos procesos básicos:

–Cámara caliente
–Cámara fría

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 Moldes PERMANENTES Colada por INYECCION
Alta presión - CAMARA CALIENTE
Características:

•El metal se funde en un recipiente

adherido a la máquina
•Sistema de inyección sumergido en el
metal fundido
•Proceso limitado a metales de bajo
punto de fusión. Incluyen al zinc,
aleaciones Al-Zn, estaño, plomo y a
veces magnesio
•Velocidades de producción
comparativamente altas (hasta 500
ciclos por hora)
•Presiones de inyección de 7 a 35 MPa

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Moldes PERMANENTES Colada por INYECCION
Alta presión - CAMARA CALIENTE

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Moldes PERMANENTES Colada por INYECCION
Alta presión - CAMARA CALIENTE

https://www.youtube.com/watch?v=ZT-fy-E7G30
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 Moldes PERMANENTES Colada por INYECCION
Alta presión - CAMARA FRIA
Características:

-El metal se funde en un recipiente externo

separado de la máquina
•Sistema de inyección entra en contacto
brevemente con el metal fundido

-Se pueden procesar aleaciones con

temperaturas de fusión más altas. Los
materiales de trabajo típicos incluyen al
magnesio, aluminio y latón. También se
pueden fundir cobre y acero, este último
usando matrices de aleación TZM (molibdeno
endurecible por precipitación)

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 Moldes PERMANENTES Colada por INYECCION
Alta presión - CAMARA FRIA
Características:

-Velocidades de producción de hasta

150 ciclos por hora).

-Presiones de inyección de 20 a 150

MPa

-Las matrices se lubrican en cada

colada. Los mismos se componen de
grafito o MoS2 en base aceitosa,
dispersados en agua.

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Moldes PERMANENTES Colada por INYECCION
Alta presión - CAMARA FRIA

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Moldes PERMANENTES Colada por INYECCION
Alta presión - CAMARA FRIA

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Moldes PERMANENTES Colada por INYECCION
Alta presión - CAMARA FRIA

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Moldes PERMANENTES Colada por INYECCION
Alta presión - CAMARA FRIA

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Moldes PERMANENTES Colada por INYECCION
Alta presión - CAMARA FRIA AUTOM.

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 Moldes PERMANENTES / Matrices
Inyección del material a alta velocidad
en molde METÁLICO y solidificación bajo
presión

• MOLDES:

• Acero aleado de alta calidad.

• Utillajes muy complejos y de elevado

costo.

• Elementos móviles de precisión.

• Sistema de refrigeración para reducir

el tiempo de enfriamiento por pieza.

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Moldes PERMANENTES / Matrices

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Moldes PERMANENTES / Matrices

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Moldes PERMANENTES / Matrices

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Moldes PERMANENTES / Matrices

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 Moldes PERMANENTES / Matrices
Cámara fría
• MÁQUINAS:
• Sistema hidráulico de cierre.
• Máquinas de cámara caliente: aleaciones de bajo punto de fusión y no agresivas para los
útiles (Zn)
• Máquinas de cámara fría: Al, bronce.

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Moldeos de aluminio… es posible?

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Moldeo por CENTRIFUGADO

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 Moldeo por CENTRIFUGADO
La fundición centrífuga se refiere a varios métodos de fundición caracterizados por utilizar
un, molde que gira a alta velocidad para que la fuerza centrífuga distribuya el metal
fundido en las regiones exteriores de la cavidad del dado.

El grupo incluye:

1) fundición centrífuga real,

2)fundición semicentrífuga
3)fundición centrifugada o centrifugado.

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 Moldeo por CENTRIFUGADO / REAL
Fundición centrífuga real En la fundición centrífuga real, el metal fundido se vacía en un
molde que está girando para producir una parte tubular. Ejemplos de partes hechas por
este proceso incluyen tubos, caños, manguitos y anillos. Este método se ilustra en la figura

El metal fundido se vacía en el extremo de un molde rotatorio horizontal.

La rotación del molde empieza en algunos casos después del vaciado. La alta velocidad
genera fuerzas centrífugas que impulsan al metal a tomar la forma de la cavidad del molde.
Por tanto, la forma exterior de la fundición puede ser redonda, octagonal, hexagonal o
cualquier otra. Sin embargo, la forma interior de la fundición es perfectamente redonda (al
menos teóricamente), debido a la simetría radial de las fuerzas en juego.

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Moldeo por CENTRIFUGADO / REAL

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 Moldeo por CENTRIFUGADO / SEMICENTRIFUGA
En este método se usa la fuerza centrífuga para producir fundiciones sólidas en lugar de
partes tubulares, como se muestra en la figura. La velocidad de rotación se ajusta
generalmente para un factor-G alrededor de 15, y los moldes se diseñan con mazarotas
que alimenten metal fundido desde el centro. La densidad del metal en la fundición final es
más grande en la sección externa que en el centro de rotación. El centro tiene poco
material o es de poca densidad. Por lo regular el centro en este tipo de sistemas de
fundición es maquinado posteriormente, excluyendo así la porción de más baja calidad. Los
volantes y las poleas son ejemplos de fundiciones que pueden hacerse por este proceso.
Se usan frecuentemente moldes consumibles o desechables en la fundición semicentrífuga,
como sugiere nuestra ilustración del proceso.

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Moldeo por CENTRIFUGADO / SEMICENTRIFUGA

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Moldeo por CENTRIFUGADO/ SEMICENTRIFUGA

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 Moldeo por CENTRIFUGADO / CENTRIFUGA
Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a
racimos de cavidades colocadas simétricamente en la periferia (figura 2.15), de manera que
la fuerza centrífuga distribuya la colada del metal entre estas cavidades. El proceso se
usa para partes pequeñas, la simetría radial de la parte no es un requerimiento como en
los otros dos métodos de fundición centrífuga.

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Moldeo por CENTRIFUGADO / CENTRIFUGA

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Moldeo por CENTRIFUGADO

https://www.youtube.com/watch?v=Sqi_VTly6M4 T2
Ver

https://www.youtube.com/watch?v=G6wuvqdYkRs

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 GRACIAS!
Tecno2.Paglianiti@Gmail.com
catedrapaglianiti.blogspot.com

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