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Diseño de un horno de mufla para la fusión de aleaciones Ni-Co con fines

estomatológicos

Research Proposal · December 2016

DOI: 10.13140/RG.2.2.24340.50567

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1 author:

Yusdel Díaz
Universidad Tecnológica de la Habana, José Antonio Echeverría
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 UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE LA HABANA
“JOSÉ ANTONIO ECHEVERRÍA”
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
UNIDAD DOCENTE METALÚRGICA

Diseño de un horno de mufla para la

fusión de aleaciones Ni-Co con fines
estomatológicos

MSc. Yusdel Díaz Hernández.

La Habana-2016.
Resumen.

El presente trabajo trata sobre el diseño de un horno de mufla para la fusión de

aleaciones níquel-cobalto con fines estomatológicos. Tiene como objetivo,
diseñar un horno de mufla para la fusión de aleaciones níquel-cobalto con fines
estomatológicos. Se identifica las principales aleaciones biocompatibles con
fines estomatológicos en específico las aleaciones Ni-Co. Se realiza los cálculos
de los principales parámetros técnicos del horno como la resistencia y el balance
térmico. Se analiza el impacto ambiental y se realiza un estudio económico.

Palabras claves: horno de mufla; materiales biocompatibles; prótesis fija.

Abstract.

The present work deals with the design of muffle furnace for the fusion of Ni-Co
alloys for odontological pruposes. Its objetive is to disign muffle furnaces for the
fusion of theese alloys. A identify of biocompatible alloys is made especially the
Ni-Co alloys, the calculation of the main technical parameters such as resistence
and technical balance is made, and the environment of impret is analyzed. An
economic study is also carried end.

Key words: muffle furnace; biocompatible materials; prosthesis fixes.

Índice.

Introducción. ............................................................................................................................. 1
Capítulo 1. Tipos de horno. Clasificación.......................................................................... 5
1.1 Tipos de muflas.............................................................................................................. 6
1.1.2 Muflas de combustible. ............................................................................................. 7
1.1.3 Muflas eléctricas. ....................................................................................................... 7
1.3 Usos y aplicaciones de las muflas. .......................................................................... 7
Capítulo 2. Cálculos para el diseño de un horno de mufla. .......................................... 8
Capítulo 3. Resultados.......................................................................................................... 19
3.1 Parámetros técnicos del horno de mufla. ............................................................. 19
3.2 Impacto medio ambiental. ......................................................................................... 20
3.2.1 Medios de protección. ............................................................................................. 20
3.2.2 Medidas de protección. .......................................................................................... 21
3.3 Análisis económico..................................................................................................... 21
Conclusiones. ......................................................................................................................... 22
Introducción.
En la antigüedad los materiales metálicos aplicados en la medicina eran
fundamentalmente de oro y plata hasta el siglo XVIII. Tiempo después se
comenzaron a utilizar los aceros, y no fue hasta el siglo XX que aparecen los
aceros inoxidables y las aleaciones Ni-Co. Estas aleaciones superaban a las
anteriores ya que impedían la degradación del metal y poseían un mejor
comportamiento ante la acción de fuerzas.

En cirugía un biomaterial, material biocompatible o material bioaplicable es el

material que puede ser utilizado en algún implante o prótesis.

En términos médicos un biomaterial es un compuesto farmacológicamenteinerte

diseñado para ser implantado o incorporado dentro del sistema vivo. En este
sentido el biomaterial se implanta con el objeto de sustituir o regenerar tejidos
vivientes y sus funciones.

La principal aplicación de los biomateriales,incluyendo las aleaciones metálicas,

es reparar o reconstruir las partes del cuerpo humano que han sufrido daño o se
han perdido. Para ello debe cumplir con determinadas propiedades las cuales
son: biocompatibilidad, tamaño adecuado del grano,propiedades de adhesión a
la porcelana, de fácil fundición y vaciado, fáciles de soldar y pulir, baja
contracción al solidificarse, mínima reactividad con el material del molde, buena
resistencia al desgaste, resistencia al estiramiento y a la fuerza, resistencia a las
manchas y a la corrosión (desgaste total o parcial que disuelve o ablanda
cualquier sustancia por reacción química o electroquímica con el medio
ambiente) y color.

En la odontología los biomateriales juegan un importante papel, en especial las

aleaciones de Ni - Co cuya finalidad es la producción de prótesis fijas (elemento
artificial destinado a restaurar la anatomía de una o varias piezas dentarias,
restaurando también la relación entre los maxilares, a la vez que devuelve la
dimensión vertical, y repone los dientes),para ello se vinculan la ingeniería
biomédica con la metalurgia, logrando así una unión, para hacerle cada día una
vida más placentera a los pacientes necesitados de esos servicios.

1
Los procesos pirometalúrgicos son ejecutados en una gran variedad de hornos
que se diferencian en: tamaño, forma, método de calentamiento, método de
carga, método de descarga, materiales de construcción y otras características.

En general, cada horno es diseñado y construido para reunir los requerimientos

especiales de un paso o proceso en particular. A pesar de esta diversidad, el
tema que a abordar serán los hornos de mufla.

Para hablar de hornos de mufla, hay que remontarse a los años 50, cuando la
industria de la fundición se da cuenta de las ventajas económicas de los sistemas
eléctricos frente a la producción con otras clases de hornos. A mediados de los
70, se convierten en la mejor opción para fundir materiales ferrosos y no ferrosos
y en los 80 surgen unidades de alta potencia y frecuencia que demuestran mayor
eficiencia y productividad. Convirtiéndose así, en la manera preferida de fundir
metales.

La energía calorífica se logra por efecto la corriente alterna y el campo

electromagnético que generan corrientes secundarias en la carga; el crisol es
cargado con material. Cuando el metal es cargado en el horno, el campo
electromagnético penetra la carga y le induce la corriente que lo funde; una vez
la carga esta fundida, el campo y la corriente inducida agitan el metal, la agitación
es producto de la frecuencia suministrada por la unidad de potencia, la geometría
de la bobina, densidad, permeabilidad magnética y resistencia del metal fundido.

Hoy en día médicos e ingenieros trabajan de conjunto en temas relacionados

con la estomatología, en la producción no solo de prótesis, sino de diversas
partes de la boca, tan necesarias para llevar a cabo las actividades diarias.

Situación problémica.

Dada la creciente demanda existente en el país de prótesis dentales y la

obsolescencia tecnológica del equipo en la se producían se presenta un déficit
en el proceso productivo.

La situación problémica antes mencionada conduce a solucionar el siguiente

problema científico. ¿Cómo aumentar su capacidad para la producción de la
aleación de níquel-cobalto requerida en las prótesis fijas?

2
Objeto de estudio.

Diseño de hornos industriales.

Campo de acción.

Diseño de hornos de mufla.

Objetivo general.

Diseñarun horno de mufla mediantecálculos, de acuerdo con los parámetros

constructivos y técnicos del horno, para la fusión de aleaciones Ni-Co con fines
estomatológicos.

Tareas.

Búsqueda bibliográfica acerca de los hornos de mufla y aleaciones Ni-Co

biocompatibles.

Cálculo de los componentes mecánicos, eléctricos y procesos termodinámicos y

cinéticos que intervienen en el horno.

Hipótesis.

Si se diseñara un horno capaz de satisfacer la demanda de prótesis y cumplir

con la calidad requerida, entonces aumentaría la producción y cubriera las
necesidades de los abastecedores.

Variable dependiente: eficacia del proceso tecnológico y calidad del producto a

producir.

Variable independiente:diseño del horno de mufla.

Métodos de Investigación.

Métodos Teóricos.

3
Sistémico: Se revela al considerar la tecnología del horno de mufla como un
sistema en sentido de la interacción ciencia-proceso-tecnología, para articular
métodos de la ciencia con etapas específicas de la producción de aleación Ni-
Co para fines estomatológicos.

Hipotético-deductivo:La solución del problema de la investigación se sintetiza a

través de una hipótesis que condiciona la tecnología del horno de mufla y la
fabricación de la aleación níquel cobalto con fines estomatológicos.

Métodos empíricos.

Consulta a expertos: se consultó a especialista para ver la factibilidad en la

producción de la aleación Ni-Co.

Revisión documental: se contó con una serie de elementos útiles donde se

obtuvo información necesaria, veraz y oportuna para la realización del trabajo.

Registros documentales: se consultó fuentes de fácil accesibilidad, como libros,

catálogos, etc.

4
Capítulo 1. Tipos de horno. Clasificación.
Los hornos industriales son los equipos o dispositivos utilizados en la industria,
en los que se calientan los materiales y las piezas o elementos colocados en
suinterior por encima de la temperatura ambiente.

Así, atendiendo al tipo de efecto que el horno produce en el producto, se pueden

tener:

- Hornos para producir efectos físicos en el producto, que a su vez pueden

dividirse en:

- Hornos de calentamiento

- Hornos de fusión

- Hornos para producir efectos químicos en el producto (Reducción sin fusión,

fusiones reductoras, sinterización, tostación, calcinación, volatilización
reductora, volatilización, etc.).

La forma de calentamiento da lugar a la clasificación de los hornos en dos

grandes grupos, con diversos tipos:

 Hornosde llama.
 Hornos verticales o de cuba.
 Hornosde balsa.
 Hornosrotatorios.
 Hornos túnel.
 Hornoseléctricos.
 Hornosde resistencias.
 Hornosde arco.
 Hornosde inducción.

Son evidentes algunas de las ventajas del calentamiento eléctrico que se

señalan a continuación:

 Ausencia de humos de combustión.

 Mejores condiciones de trabajo alrededor del horno y ambientales por el
exterior.

5
  Mayor seguridad del personal.
 Posibilidad de mantener los hornos sin vigilancia fuera de las horas de
trabajo por eliminación del peligro de explosiones.
 Más simple utilización de las fibras cerámicas como aislamiento del horno.
 Gran elasticidad de funcionamiento y sencilla automatización de los
hornos.

Así, los hornos eléctricos de resistencia según el tipo de recinto pueden ser:

 Hornos de solera.
 Hornos de balsa.
 Hornos de soleras múltiples.
 Hornos de solera giratoria.
 Hornos de túnel.
 Hornos rotativos.
 Hornos de solera móvil.
 Hornos de crisol.
 Hornos de mufla.
 Hornos de cuba.

En este caso se abordará el horno de mufla, que no es más que un tipo de horno
que puede alcanzar temperaturas muy altas para cumplir con los diferentes
procesos que requieren este tipo de característica dentro de los laboratorios.
1.1 Tipos de muflas.
Las muflas han sido diseñadas para una gran variedad de aplicaciones dentro
de un laboratorio y pueden realizar trabajos como: procesos de control,
tratamientos térmicos y secado de precipitados.
Las muflas cuentan con dos principales tipos, las cuales cubren perfectamente
la necesidad que se requiera:

6
1.1.2 Muflas de combustible.
Una mufla de combustible alcanza temperaturas muy elevadas, pues su fuente
de calor está separada totalmente de la cámara de cocción, de tal manera que
una muestra no puede ser contaminada con gases de combustión.

1.1.3 Muflas eléctricas.

Las muflas eléctricas son aquellas que cuentan con hornos generalmente
pequeños con resistencias calefactoras ocultas. Estas son ampliamente
utilizadas en laboratorios, talleres pequeños o consultorios dentales.

1.2 Partes de una mufla.

Las muflas se componen por ciertos elementos necesarios para su correcto
funcionamiento, entre ellos:

 Gabinete interno.
 Contrapuerta.
 Gabinete externo.
 Controladores de temperatura.
 Panel de control.

1.3 Usos y aplicaciones de las muflas.

Las muflas están diseñadas para cumplir una gran variedad de aplicaciones en
distintas áreas como:
 Muflas para trabajos de laboratorio.
 Muflas para procesos de control.
 Muflas para tratamientos térmicos.
 Muflas para secado de precipitado.
 Muflas para calcinación de precipitado.
 Muflas para ensayos de fundición.

7
Capítulo 2. Cálculos para el diseño de un horno de mufla.
A partir del siguiente esquema, representado en la figura 2.1, se puede apreciar
que a la entrada del horno se introducen pepitas de níquel y cobalto a una
temperatura de 25 oC, sale a 1600 oC.El equipo mostrado funciona mediante una
energía eléctrica suministrada. Mediante el esquema también se calculan las
pérdidas a la entrada y la salida del horno, realizándose el balance térmico.

Fig. 2.1 Balance térmico de un horno de mufla.

Datos.

Dimensiones: L x A x H = 0.4 m x0.2 m x 0.2 m.

Potencia máxima:90 Kw.

Voltaje: 220 V bifásico.

T máx: 1650 oC.

8
Se determina la masa total que se introduce en el horno mediante la ecuación
2.1.

Mtotal = Ƞ × ρ × VEc. Ec 2.1

Donde.

η = cantidad de pepitas.

ρ = Densidad del material (aleación).

V = Volumen del material.

Primeramente, se necesita calcular el volumen que ocupa el material.

4 × π × r3
Ve =
3

4 × 3,14 × 0,023
Ve =
3

Ve = 3,349 × 10−5 m3

Sustituyendo en la ecuación 2.1 se tiene que:

Mtotal = 119 × 8908 × 3,349 × 10−5

Mtotal = 35.5 kg

Una vez calculado la masa total se procede a realizar el balance energético.

∑ Q entrada = ∑ Q salida Ec. 2.2

Para la entrada.

∑ Q entrada = N + 𝑄ent aleación Ec. 2.3

9
Donde.

𝑄ent aleación : calor de la aleación a la entrada del horno a 25 oC(w)

Se calcula el calor introducido por la carga.

Q ent aleación = M × Cp × ∆T Ec. 2.4

Donde.

M: masa total (Kg)

Cp: calor específico (J/Kg oC)

∆T: variación de la temperatura (oC) igual a 25 oC porque la temperatura inicial

es 0.

Sustituyendo en la ecuación 2.4 se tiene que.

Q ent aleación = 35.5 × 445 × 25

J J
Q ent aleación = 394937 ⁄h = 110 ⁄s = 110 w

Para la salida.

Se requiere el diseño de un horno de mufla para la producción de una aleación

Ni – Co con fines estomatológicos, para ello se cuenta con las siguientes
dimensiones, L x A x H=0.4 m x0.2 m x 0.2 m.

10
Datos

T1 = 300 0C

T2 = 1600 0C

δ1 = 0.1 m

δ2 = 0.05 m

W 4
Co = 5.67 K
m2
w
λ1 = 80 mK acero

w
λ2 = 140 mK grafito

Se determina las pérdidas de calor, para paredes planas, en condiciones de

contorno de primera especie.

T2 −T1
q= δ1 δ2 Ec. 2.5
+
λ1 λ2

Donde:

T1 : temperatura de la cara exterior de la pared. ( 0C)

T2 : temperatura de la cara interior de la pared. ( 0C)

δ1 : espesor de la pared exterior. (m)

δ2 : espesor de la pared interior. (m)

W
λ1 : conductividad térmica del acero. ( m 0C)

W
λ2 : conductividad térmica del grafito. (m 0C)

11
 W
q: densidad de flujo calórico. (m2)

1600 − 300
q= 0,1 0,05
+
80 140

W
q = 812500
m2

Posteriormente se procede a calcular el calor que se desprende del horno

mediante:

Qe = q × F Ec. 2.6

Donde:

Qe : calor que se desprende del horno. (Kw)

W
q: densidad de flujo calórico. (m2)

F: área de las paredes. (m2)

F=𝐿×𝐴

F = 0.2 × 0.4

F = 0.08

Q e = 812500 × 0.08

Q e = 65000 w

Q e = 65 Kw

Previamente se procede al cálculo del flujo neto por radiación mediante la

ecuación:

𝑇1 4 𝑇 4
2
𝑄𝑟𝑎𝑑 = 𝜉𝑠𝑖𝑠𝑡 × 𝐶0 [( ) − (100 ) ]×F Ec. 2.7
100

Donde:

12
ξsist : grado de negrura del sistema.

W
C0 : coeficiente de radiación del cuerpo. (m2 K 4 )

T1 : temperatura de la aleación calentada. (K)

T2 : temperatura de trabajo del horno. (K)

F: área. (𝑚2 )

Para hallar el grado de negrura del sistema se procede de la siguiente manera,

como el área que encierra al níquel y al grafito es menor que la del horno, se
toman las dos áreas igual a uno, el grado de negrura del níquel y del grafito
aparece tabulado (Chang A, 1997).

1
ξsist = 1 F1 1 Ec. 2.8
+ ( −1)
ξ1 F2 ξ2

Donde:

ξ1 : grado de negrura del níquel.

ξ2 : grado de negrura del grafito.

F1 : área que encierra al níquel.

F2 : área que encierra al grafito.

1
ξsist = 1 1 1
0,56
+ 1 (0,46 − 1)

ξsist = 0,30

Se procese a calcular el área del horno.

F = (L × H + L × A + A × H) Ec. 2.9

F = (0,4 × 0,2 + 0,4 × 0,2 + 0,2 × 0,2)

13
F = 0,2 m2

Después de haber calculado el grado de negrura del sistema y el área del horno,
se halla el flujo neto por radiación por la ecuación anteriormente expuesta.

1873 4 1773 4
Q rad = 0,30 × 5,67 [( ) −( ) ] × 0.2
100 100

Q rad = 8250 w

Se calcula el calor que sale en el baño metálico.

Q sal aleación = M × Cp × ∆T Ec. 2.10

Q sal aleación = 35,5 ∗ 445 ∗ 1600

J J
Q sal aleación = 25276000 ⁄h = 7021 ⁄s = 7021 w

Sustituyendo y en la ecuación 2.2 se tiene que:

Q total + Q ent aleación = Q refra + Q rad + Q indet + Q sal Ec. 2.11

Se calcula las pérdidas indeterminadas.

Q indet = 0,15 × n Ec. 2.12

Donde.

0,15: constante.

n: potencia del horno (w)

Q indet = 0,15 × 10000

Q indet = 1500 w

Despejando en la ecuación 2.11 se tiene que:

Q total = Q refra + Q rad + Q indet + Q sal − Q ent aleación Ec. 2.13

Q total = 65000 + 8250 + 1500 + 7021 − 110

14
Q total = 81661 w

Q total = 82 kw

En la tabla 2.1 se muestra los resultados del balance térmico a la entrada y salida
del horno.

Tabla 2.1 Resultados del balance térmico.

Índice a la entrada Índice a lasalida

Denominación Q (w) % Denominación Q (w) %
Qi 81661 99.9 Q sal aleac 7021 8.5

Q ent aleac 110 0.1 Q ref 65000 79.5

------------------ --------------- ---------- Q rad 8250 10.1

--- --
------------------ --------------- ---------- Q indet 1500 1.9
--- --
Total 81771 100 Total 81771 100

Los materiales, empleados en la actualidad como calentadores, se dividen por lo

general en tres grupos: metálicos, de carborundo y metalocerámicos. Sin tener
en cuenta las diferencias entre los calentadores, el esquema general para el
cálculo, incluyen las siguientes etapas:

Etapa # 1 Se halla la potencia real del horno eléctrico de resistencia en (Kw), por
la magnitud del consumo total de calor.

Nr = 1,2 × Qe Ec. 2.14

Nr = 1.2 × 82

Nr = 98Kw

Etapa # 2 Determinación de la temperatura de trabajo del calentador y selección

del material del calentador.

15
Tt = Tp + 100 oC Ec. 2.15

Donde:

Tp: temperatura de la pieza. ( oC)

Tt = 1600 + 100

Tt = 1700 oC

Con la temperatura de trabajo del calentador se selecciona el calentador metalo-

cerámico,(Chang A, 1997).

Etapa # 3 Determinación de la potencia específica de la resistencia.

5.76×10−3 Tr 4 Tc 4
Wid = 1 1 [( ) −( ) ] Ec. 2.16
+ −1 100 100
εr εc

Donde:

Kw
Wid: potencia específica de la resistencia. ( m2 )

εr y εc : grado de oscuridad del elemento de calentamiento y del material tratado

correspondientemente.

Tr y Tc : temperaturas del calentador y del metal.(𝐾)

5.76 × 10−3 1700 + 273 4 1550 + 273 4

𝑊id = 1 1 [( ) −( ) ]
+ 0.86 −1 100 100
0.85

kw
Wid = 177
m2

Etapa # 4 Selección del tipo de calentador y cálculo de la potencia específica

superficial del calentador real.

Wr = α × Wid Ec. 2.17

Donde:

16
 Kw
Wr : potencia específica superficial del calentador real. ( m2 )

𝛼: coeficiente de corrección, que considera las condiciones de trabajo de los

elementos de calentamientos. Los valores de 𝛼 se toman de la (fig.39 del Chang).

Wr = 1.1 × 177

kw
Wr = 194,7
m2

Etapa # 5 Determinación de la potencia real relativa.

Nr
Npr = Ec. 2.18
F+Wid

Donde:

F: área de la superficie interna del horno donde se piensa instalar los elementos
de calentamiento. (m2 )

F = 2(L × H + L × A + A × H)

F = 2(0.4 × 0.2 + 0.4 × 0.2 + 0.2 × 0.2)

F = 0.4 m2

Sustituyendo en la ecuación 2.18.

98
Npr =
0.4 + 177

Npr = 0,552

Etapa # 6 Dimensión característica del resistor.

3 4×103 ×1.4×10−4 ×N2r

d= √ Ec. 2.19
π2 ×v2 ×Wr

3 4 × 103 × 1.4 × 10−4 × (98)2

d= √
3.142 × 2202 × 194,7

17
d = 0,038 m

Etapa # 7 Se determina el largo.

1 3 2.5×Nr ×v2
l= ×√ Ec. 2.20
10 π×1.4×10−4 ×Wr 2

1 3 2.5 × 98 × 2202
l= ×√
10 3,14 × 1.4 × 10−4 × 194,72

l = 8.9 m

Etapa # 8 Se calcula el espesor de la cinta.

3 103 ×ρ×Nr
a= √ Ec. 2.21
2×m(m+1)×v2 ×Wr

3 103 × 1.4 × 10−4 × 98

a=√
2 × 10(10 + 1) × 2202 × 194,7

a = 1.87 × 10−3 m

18
Capítulo 3. Resultados.
En este capítulo se reflejan los resultados del diseño técnico de un horno de
mufla.

3.1 Parámetros técnicos del horno de mufla.

Mediante los cálculos realizados se llegó a los siguientes parámetros.

Las dimensiones interiores del horno fueran, L x A x H = 0.4 m x 0.2 m x 0.2 m,

con una potencia máxima de 90 Kw, con un voltaje de 220 V bifásico, con una
capacidad para producir 35.5 Kg por hornada y con una temperatura máxima de
1650 oC. La energía que se le suministra es de 82 Kw. Se le instalo una
resistencia metalo-cerámico, con una resistencia específica de 177 Kw/m 2, con
una potencia específica superficial del calentador real de 194.7 Kw/m2. Área de
la superficie interna del horno donde se piensa instalar los elementos de
calentamiento es de 0.4 m2. La resistencia posee un diámetro de 0.038 m, un
largo de 8.9 m y un espesor de 1.87x10-3 m.

Si se conoce los valores de V, N, W se pude determinar por el nomograma de la

figura 3.1 se puede hallar el radio de curvatura igual a 55 mm2 y la distancia entre
las resistencias es de 18 mm.

19
Fig.3.1 Nomogramapara el cálculo eléctrico del calentador de cinta.

Este horno posee un control digital en el cual se miden los aspectos más
fundamentales durante la fusión.Posee, asimismo, un perfecto aislamiento
térmico y sin inercias apreciables al eliminar en la construcción de la cámara
interna (lateral, techo y fondo). El refractario de tipo cerámico (grafito),
permitiendo la introducción de piezas, crisoles, muestras u objetos de cierta
consistencia y peso sin peligro de hundimiento o requebramiento de la misma.

3.2 Impacto medio ambiental.

Este horno no presenta riesgos de contaminación para el medio ambiente,
debido a que su fuente energética es la electricidad, es un horno relativamente
pequeño, utilizado mayormente en laboratorios.
3.2.1 Medios de protección.
Aunque este horno no se de grandes dimensiones, como algunos hornos
industriales, requiere también de medidas de seguridad y medios de protección
para su explotación. A continuación, se muestran algunos medios de protección:

 Limitador de temperatura.
 Guantes Tmáx 650 ºC.
 Guantes Tmáx900 ºC.
 Tenazas 300 mm.
 Tenazas 500 mm.

20
3.2.2 Medidas de protección.
 El material que se debe ingresar al horno deben ser crisoles de porcelana,
eltiempo a exposición depende del trabajo a realizar.
 Al momento de manipular la puerta del horno para retirar la muestra el
operariodebe estar ubicado en la parte izquierda del equipo.
 Luego de terminado el trabajo apague el equipo y desconecte de la fuente
deelectricidad.

3.3 Análisis económico.

En la selección de los materiales que se utilizaron en la construcción del horno,
se tomó en cuenta la calidad de acorde con las condiciones económicas
presentadaspara cada uno de ellos y que cumplieran con las especificaciones
técnicas para soportar temperaturas superiores a1500°C. A continuación, en la
tabla 3.1 se muestran los costos de los materiales utilizados. Es importante
señalar que algunos valores son aproximados, debido a su fluctuación en el
mercado internacional.

Tabla 3.1 Costo de los materiales para la construcción de un horno de

mufla.

Materiales Costo Unitario Cantidad Total (UM)

(UM)
Grafito 6.50 10 Kg 65.00
Acero 15.00 1.5 m2 22.50
Resistencia 5.00 8.9 m 44.50
Mano de obra 8.00 10h 80.00
Total ------------ ------------ 212.00

Como se pudo apreciar en la tabla 3.1 aparece el monto total a la que asciende
el montaje y construcción del horno de mufla, la cual es de 212.00 UM.

21
Conclusiones.
 En el siguiente proyecto se identificó que las aleaciones biocompatibles
de níquel-cobalto utilizadas en la fabricación de prótesis fijas, con
propósitos estomatológicos, son las adecuadas para esta función ya que
son aceptadas por el cuerpo humano.
 Se determinó que los hornos adecuados para realizar el proceso fusor de
las aleaciones Ni-Co con una alta eficiencia y eficacia son los hornos de
mufla.
 De acuerdo a los cálculos realizados de los diferentes parámetros
técnicos del horno, se comprobó que los resultados alcanzados son
idóneos.
 La capacidad es de 35.5 Kg para producir una hornada, con una
temperatura máxima de 1650 oC. La energía que se le suministra es de
82 Kw. La resistencia instalada es de material metalo-cerámico, con una
resistencia específica de 177 Kw/m2, la potencia específica superficial del
calentador real es de 194.7 Kw/m2. El área de la superficie interna del
horno donde se piensa instalar los elementos de calentamiento es de 0.4
m2. La resistencia posee un diámetro de 0.038 m, un largo de 8.9 m y un
espesor de 1.87x10-3 m. Con un radio de curvatura de 55 mm2 y la
distancia entre las resistencias es de 18 mm.
 Aunque el horno no posee un gran impacto industrial, para su explotación
también requiere de medidas de seguridad y medios de protección.
 Para el diseño del horno no se requiere un gran capital, lo cual es aplicable
para el sistema de salud cubano.

22
Recomendaciones.

 Realizar el diseño de la parte eléctrica del horno.

 Profundizar en el estudio de las aleaciones biocompatibles, para el
posterior desarrollo de la medicina en conjunto con la ingeniería.

23
Bibliografía.

Chang Cardona, Antonio R. Cálculos de los Principales Procesos en Los Hornos

Metalúrgicos. Editorial Félix Varela, La Habana, 1997.

Diaz Hernández, Yusdel. Trabajo de Diploma Propuesta para el desarrollo de

una tecnología metalúrgica en la producción de aleaciones metálicas
biocompatibles para fines estomatológicos. Ciudad de La Habana, junio del
2008.

24
Sitios Web visitados.

Ferreira A, Hornos de mufla. 2000 (Consultado el: 30 de noviembre del 2016)

Disponible en: www.ele.com/es

Faccihinotti B, Hornos de mufla de alta potencia. 2008 (Consultado el: 30 de

noviembre del 2016) Disponible en: www.emison.com

Herrera V, Hornos de mufla. 2010 (Consultado el: 30 de noviembre del 2016)

Disponible en: www.XG-JM-SERIES-1.pdf.com

25
 Anexos.

Anexo 1 Prótesis fija.

Anexo 2 Horno de mufla.

26

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