(Portada)

Proyecto:

Sistema de Preparacion de Mezcla con

recetas varias
Participantes:
... Director de Proyectos
… Ejecutantes
… Cliente
Asistentes Colaboradores
… Asistente técnico por el cliente

Departamento: Desarrollo de Proyectos

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2. Presentación:
En este documento se desarrolla el contenido del anteproyecto para el proyecto
mencionado en portada. En el mismo se definirá la problemática que presenta el mismo,
se definirán objetivos, soluciones propuestas, definición de actividades generales y
especificas, cronograma de actividades, presupuesto y conclusiones obtenidas.

3. Introduccion:
Se pretende automatizar un sistema de preparación de mezcla para hormigon que se
prepara con varias recetas. Actualmente el sistema actua sus accionamientos de forma
manual (se acciona válvulas clapeta y motores) con dos operarios en planta.

El sistema presenta problemas en cuanto a desvios de calidad requerida principalmente

en la dosificación de los componentes de la mezcla, esto deriva en mezclas deficientes a
la salida del sistema y desaprovechamiento de materia prima. Además se considera que
el empleo de dos operarios es excesivo para la operación de la planta.

Se planteara una solución que consiste en automatizar via PLC, Panel HMI y tablero
auxiliar el sistema descripto anteriormente.

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4. Problematica:
4.1 Descripcion detallada (por el cliente):

Se quiere automatizar una mezcladora de cemento, arena, cal, piedra partida, aditivo y
agua para la generación de hormigón elaborado. Cada componente en polvo/granulado
está almacenado en una tolva (cemento, cal, arena y piedra partida). El agua se
encuentra en un tanque y el aditivo líquido en un pequeño reservorio conectado a un
dosificador neumático volumétrico por emboladas (popularmente conocido como de tipo
jeringa).
Las tolvas de los sólidos, el tanque de agua y el dosificador de aditivo se encuentran
alineados y ubicados encima de una cinta transportadora de 90cm de ancho que se
enciende manualmente cada vez que se desea movilizar los elementos hacia la boca de
la mezcladora. Cada componente es pesado usando una balanza mecánica conectada a
la cinta, de manera que se abre la primera tolva (cemento) y el producto cae sobre la cinta
donde es pesada a través de este elemento de medición. De igual manera se procede con
la arena, cal y piedra partida. Luego el agua se vuelca por tiempo en la mezcladora
abriendo la válvula de corte del tanque que la contiene. En caso de que la mezcla
requiera aditivo, este se ingresa también activándose el dosificador tanta veces como sea
necesario en función del hormigón final que se desea producir.
Actualmente el sistema es manejado por dos personas. La idea luego del automatismo es
que solamente uno de ellos se encargue del control del nuevo proceso. Una de las
personas mira continuamente la balanza y realiza el cierre de las tolvas cuando se
alcanza el peso necesario de cada componente. Este cierre se hace mediante pulsadores
eléctricos (uno por tolva) que están montados en un panel enfrente de la balanza. El agua
se abre con otro pulsador y se deja fluir hasta que se cumpla el tiempo deseado (en
segundos) que el otro de los operarios controla con su reloj pulsera. Luego, la misma
persona presiona un pulsador para la inyección de aditivo tantas veces como sea
necesario en función de la fórmula de hormigón a generar.

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4.2 Esquema básico del sistema:

4.3 Subproblemas:
 Sensado de Peso: El sistema de pesado es inexacto, la medición arrojada tiene
una incertidumbre superior a la requerida por el dpto. de calidad.
 Distribucion de pulsadores ON/OFF: Los pulsadores de accionamiento de
clapetas, cinta, mezcladora, etc. estan distribuidos por toda la planta y fuerzan a
que el operario se vaya desplazando por cada componente cada vez que
precisa accionarlo.
 Tiempos de preparación: Los tiempos de cada receta dependen exclusivamente
de que el operador este atento a la preparación induciéndose a errores de
exceso o falta de dosificación de materia prima.
 Falta de dispositivos de seguridad: El sistema no cuenta con ningún dispositivo
de seguridad para su detención inmediata en caso de accidente.
 Falta de visión general de proceso: los operadores no visualizan todo el
proceso, ni llevan registro del mismo.

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5. Definicion de Objetivos:
5.1 Objetivo General

El objetivo es automatizar un proceso manual (accionamiento manual de dispositivos

eléctricos y neumaticos) para la preparación de mezcla en un proceso semi o totalmente
automatico que provea una mejora sustancial en cuanto a: calidad de producto final,
cantidad de operadores y consumo de materia prima.

5.2 Objetivos específicos y metas

5.2.1 Reemplazar sistema de pesaje

Metas:

 lograr un estándar de calidad de preparación de mezcla con desvios menores al

3%

 disminuir el consumo de materia prima que actualmente se dosifica en exceso de

cantidad.
5.2.1 Implementar un sistema de control con PLC Panel HMI y tablero interface.
 Reducir a la mitad la plantilla de operarios
 Facilitar el control de la planta al operario a travez de un panel único, esto
redundara en detección de fallas tempranas, brindara beneficios ergonómicos al
trabajador ya que no precisara desplazarse a travez de la planta corriendo riesgos
innecesarios.
 En modo automatico, la planta podría operar autónomamente con la minima
supervisión de un operador, que podría ser destinado a otras tareas.

6. Solucion Propuesta:
6.1 Antecedentes

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Actualmente el sistema se encuentra en funcionamiento manual y es operado por dos

personas como se describió en la sección 4.1 de este trabajo.

6.2 Solucion Propuesta

 Sensado de Peso: se reemplazara la actual balanza por un sistema de bascula

dinámica. El sistema a implementar tiene un error de mediocion superior al 3%
solicitado por el cliente y presenta la ventaja de que el tiempo de estabilización
de lectura es de 1 seg. ( contra 10seg. que precisa el sistema actual para tener
una lectura correcta)
 Distribucion de pulsadores ON/OFF: se solucionara el problema de distribucion
de pulsadores ON/OFF agrupando todo el comando en un panel HMI táctil en
una posición estratégica de la planta.
 Tiempos de preparación: Los tiempos de cada receta se controlaran con
programas de PLC, deslindando de esa responsabilidad a los operadores y
asegurando que la cronometracion de tiempo de preparación de mezcla se hara
en forma exacta.
 Falta de dispositivos de seguridad: Si bien no es una solicitud especifica del
cliente, se sugiere la implementación de dos paradas de emergencia en cada
extremo de planta y una cuerda de seguridad a lo largo de la cinta
transportadora.
 Falta de visión general de proceso: esto también se solucionara mediante el
panel HMI. Se facilitara al operador, mediante mímico del proceso, una visión
general del estado de planta, registro de recetas, parámetros históricos y
alarmas presentes.

6.3 Limitaciones

No se contempla:
 Medicion de niveles de tolva o tanque.
 Accionamientos finales de cualquier tipo.
 Redes de comunicación industrial
 Cualquier dispositivo o mejora que no este específicamente detallado en este
documento.
6.4 Justificacion de la solución

Mediante la implementación de la solución propuesta se pretende alcanzar las

siguientes metricas:

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 lograr un estándar de calidad de preparación de mezcla con desvios

menores al 3%
 disminuir el consumo de materia prima que actualmente se dosifica
en exceso de cantidad
 Reducir a la mitad la plantilla de operarios

6.5 Beneficios Estimados

Mediante la implementación de la solución propuesta se calcula un retorno de inversión x

$ en tanto tiempo. Calculandose a partir de ahí un beneficion neto de y$ por el lapso de z
años.

7. Definicion de Actividades (Generales y Especificas):

A continuación se detalla las actividades a realizar para cada meta descripta.

7.1 Sensado de Peso:

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 Relevamiento en campo de dimensiones de cinta y parámetros asociados a

materiales a pesar.

 Compra e importación del sistema hasta entrega en instalaciones.

 Montaje en línea

 Canalizacion y conexionado.

 Calibracion y puesta a punto final del sistema.

7.2 Panel HMI:

 Relevamiento en campo de necesidades

 Compra de Panel

 Configuracion de panel

 Montaje y conexionado en tablero de interface

 Pruebas previas en conjunto al PLC

 Puesta en marcha final

7.3 PLC:

 Filosofía de control de Programa

 Dimensionamiento de CPU y E/S

 Compra de PLC

 Programacion

 Pruebas previas en conjunto al HMI

 Puesta en marcha final.

7.4 Tablero de interface:

 Relevamiento en campo de necesidades

 Desarrollo de ingeniería de detalle

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 Compra de componentes

 Contruccion

 Pruebas FAT en conjunto al HMI y PLC

 Puesta en marcha final en planta.

7.4 Documentacion:

 Al final del proyecto se entregara al cliente documentación conforme a obra.

8. Cronograma de actividades:

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9. Presupuesto de proyecto:
9.1 Lista de materiales disponibles:

xxxxx

9.2 Activos a adquirir

Nombre del precio precio

objeto cantidad unit. total Justificacion de adquisicion
10000 10000 Programacion de secuencias para sistema de
PLC 1 usd usd preparacion de mezcla
Visualizacion del proceso de preparacion de
HMI 1 6000 usd 6000 usd mezcla
Tablero interface entre PLC/HMI y
TABLERO 1 2000 usd 2000 usd actuadores/sensores en campo

9.2 Gastos de Operacion

Nombre del precio precio

objeto cantidad unit. total Justificacion de adquisicion
10000
Transporte 10 xx usd xxx
Estadia 10 xx 6000 usd xxx
Almuerzo/Cena 20 xx 2000 usd xxx

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10. Conclusiones:
10.1 Resumen de Problemática

Se desea resolver la problemática de siguiente sistema de preparación de mezcla para

hormigon: xxxx . Que presenta las siguientes problematicas: yyyyy

10.2 Delimitaciones

10.2.1 Alcance

En el alcance en cuanto a provision de hardware se prevé proveer al cliente:

 Unidad de mando: PLC de pequeña envergadura y HMI básico para realizar

comandos al sistema y supervisar estados del mismo.
 Tablero de comando, en el mismo estará montado el PLC y HMI ya mencionados y
circuitos auxiliares que harán las veces de interface entre los elementos de
accionamiento final ya montados en campo y las E/S del PLC.
 Sistema de bascula dinámica, dado que la precisión de medición peso es vital para
controlar la calidad de la mezcla, se prevee reemplazar el existente ( que no
cumple con los requisitos de calidad solicitados) con un sistema que sea capaz de
sensar desvios por debajo del 3% solicitado y con un tiempo de estabilización bajo
para maximizar el caudal de producción de mezcla.

En cuanto a provision de Software se preve proveer:

 Programacion de PLC
 Configuracion de panel HMI

En cuanto a provision de servicio auxiliares se preve proveer.

 Montaje/Canalizacion y conexionado a campo de tablero con PLC y HMI.

 Tendido y canalización de Alimentacion a Tablero

Por temas legales se sugiere al cliente implementar accionamientos para parada de

emergencia del equipo.

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10.2.2 Restricciones

No se contempla:
 Medicion de niveles de tolva o tanque.
 Accionamientos finales de cualquier tipo.
 Redes de comunicación industrial
 Cualquier dispositivo o mejora que no este específicamente detallado en este
documento

10.3 Importancia del problema

…….

10.3 Resumen de la propuesta

…….

10.4 Enfasis de la solucion

…….

11. Apendices:
11.1 Planos tablero

….

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11.2 Programas

….

11.2 Pantallas panel HMI

….

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