AUTOMAÇÃO PARA PRODUÇÃO DE BANDEJAS INDUSTRIAIS

Caio Cesar e Jessica Cristina

Universidade Federal de Uberlândia – UFU
caioalvescarvalho@outlook.com

industrial, mais especificamente, assadeiras para pão de

Resumo - O processo analisado nesse estudo é o de
forma, que são largamente utilizadas pelas grandes
fabricação de bandejas para pão de forma. Onde,
empresas do mercado (Panco, Wickbold, Bimbo).
combinando dados de diferentes fontes ao longo da linha
de produção, buscamos encontrar padrões, aumentando
assim a previsibilidade do processo, facilitando o manejo
de recursos e pessoas. Foi utilizado um CLP da Siemens
e dois microcontroladores, com o protocolo MODBUS
(TCP-serial). A rede foi escolhida no formato mestre-
escravo, sendo o CLP Siemens o mestre e os dois
microcontroladores como escravos.
Como resultados secundários buscamos:
 Aumento da controlabilidade.
 Capacidade de armazenamento de dados. Figura. 1: Bandejas
 Aumento na detecção de falhas.
II. REVISÃO BIBLIOGRAFICA

Palavras-Chave - CLP, STM32, Processo, Rede. A. Produção

Como matéria-prima, é utilizado bobinas de aço

aluminizado.

I. INTRODUÇÃO

Em alguns processos industriais, que realizam

dobramento de chapas de aço, há a necessidade da
realização de diversas etapas de manufatura diferentes,
fazendo com que a linha de produção seja composta de
várias máquinas diferentes.
Figura. 2: Bobina a Chapa
A variação, no tempo de cada operação dos
processos da linha de produção, torna muito difícil a Essas bobinas chegam a linha de produção já
previsão do tempo que cada produto leva para ser feito, o cortadas em chapas individuais, onde cada chapa, irá ser
que atrapalha no planejamento futuro da linha de produção. utilizada para criar uma bandeja. As chapas irão passar por
Notamos que em linhas onde o produto muda com uma três processos, em três máquinas diferentes ao longo da
frequência elevada, a variação no tempo é ainda maior, linha de produção:
causando dificuldades também na hora de alocar os
funcionários da maneira mais otimizada.

Como o produto muda, as ferramentas também

mudam, e por se tratarem de equipamento com muita
potência e geralmente caros, um controle de algumas
variáveis de segurança se torna muito importante para as
operações do dia-a-dia.

Desta forma, esse projeto se propõe a monitorar

uma linha de produção, como a mencionada acima, fazendo
Figura. 3: Mapa de Produção
uso do protocolo de comunicação industrial Modbus. A
linha a ser automatizada, produz assadeiras para panificação
 B. Processo 01 O objetivo nessa segunda etapa é remover o
excesso de material que sobrou nas bordas superiores do
caneco, além de arredondar os cantos dessa borda. A
máquina utilizada é uma prensa guilhotina.
Quando os canecos chegam pela esteira, do
processo 1, um funcionário pega um caneco e o coloca na
posição da ferramenta, então aciona a guilhotina. Esse
movimento remove o excesso em duas bordas apenas, então
o funcionário deve virar a peça 180º e a posicionar
novamente na ferramenta. O movimento se repete,
removendo o excesso nas outras duas bordas restantes.
Como resultado temos um caneco com bordas
definidas, prontas para serem dobradas. O funcionário então
coloca a caneco em uma esteira que os transfere ao processo
3. Esse processo apesar de muito simples, é relativamente
lento, pois tem que ser repetido duas vezes por peça.
Figura. 4: Processo 01

Nessa etapa é utilizado uma prensa hidráulica, ela

é a maior máquina dessa linha, e a mais importante, sendo
o foco do monitoramento desse projeto.
O processo começa com um funcionário pegando
uma chapa plana, e a posicionando no centro da ferramenta Figura. 7: Fim do Processo 02
da prensa.
Então esse funcionário aperta os botões bi-manuais D. Processo 03
(e os mantém pressionados até o fim do processo),
acionando a prensa que faz o movimento de descida,
pressionando a chapa no molde da ferramenta.
O processo, apesar de alterar muito o formato do
material, ocorre de forma muito rápida, para evitar
deformações indesejadas. Logo após alcançar a pressão
necessária, a ferramenta retorna para a posição inicial, e o
funcionário pode soltar os botões bi-manuais e remover a
peça do molde. No final temos um “caneco”, como pode ser
observado na fig. 5, que é colocado em uma esteira simples
que transfere os canecos até o processo 2.

Figura. 8: Processo 03

A máquina utilizada é uma prensa dobradeira.

Figura. 5: Fim do Processo 01 Nesse ponto, os canecos que chegam do processo 2,
precisam passar por uma lubrificação com uma pasta oleosa
C. Processo 02 que serve para facilitar a remoção da peça do molde.
Depois que o funcionário terminou a lubrificação,
a peça é posicionada na ferramenta e a máquina acionada.
O formato do molde faz com que a borda se curve,
tornando-a mais resistente e com um acabamento estético
bom. O caneco agora foi finaliza e transformado em uma
bandeja de pão-de-forma.

Figura. 6: Processo 02 Figura. 9: Fim do Processo 03

 Essa bandeja pode agora ser levada para outra linha
(que não abordaremos nesse projeto), onde será unida a
outras bandejas para formar um conjunto. Além de um
posterior processo de pintura.
Figura. 10: Produto Final
E. Protocolo de comunicação MODBUS
O MODBUS é um dos protocolos mais utilizados
em automação industrial, graças à sua simplicidade e
facilidade de implementação, podendo ser utilizado em
diversos padrões de meio físico, porém, esse trabalho
abordará apenas o TCP/IP.
Modbus TCP é uma implementação do protocolo
Modbus baseado em TCP/IP. Utiliza a pilha TCP/IP para
comunicação e adiciona ao PDU Modbus um cabeçalho
específico denominado MBAP Header. A associação do
cabeçalho ao PDU recebe o nome de ADU (Application
Data Unit).
Na figura abaixo vemos um exemplo de rede com
o protocolo Modbus, com um gateway fazendo a conexão
entre os dois tipos de Modbus, o serial em RS-485 e o
TCP/IP em ethernet. No mercado ainda existe a opção do
gateway Modbus wireless. O mestre da rede, que nesse
caso é um CLP (Controlador Lógico Programável) envia e
recebe dados dos escravos, que são posteriormente um
inversor de frequência, uma IHM (Interface Homem
Máquina), um controlador de temperatura e uma interface
de I/O remota Modbus.
Figura 11: Rede Modbus
A estação mestre inicia a comunicação solicitando que os
escravos enviem seus dados. Os escravos, por sua vez,
recebem a requisição do mestre e retornam os dados
solicitados. Os dados transmitidos podem ser discretos ou
numéricos, ou seja, é possível enviar valores numéricos
como temperatura e pressão ou enviar um bit para ligar e
desligar um motor.
O modo de transmissão pode ser selecionado com outros
parâmetros da porta de comunicação serial, mas existem
equipamentos que não permitem essa seleção, pois
possuem modo de transmissão fixo, como por exemplo
alguns CLP's e inversores de frequência que utilizam o
modo TCP por padrão. Por esse motivo, o trabalho terá um
maior enfoque no MODBUS TCP.
III. DESENVOLVIMENTO
A. Dispositivos
Como mestre da rede teremos um CLP S7-1200 da
Siemens, que funcionará como o controlador de toda linha
de montagem. Ele será conectado aos microcontoladores
encontrados nas placas Beaglebone e Arduino, através de
um barramento TCP/IP. Também teremos uma IHM
conectada a este dispositivo. O CLP será posicionado em
um espaço fora da linha de montagem.
O arduino será posicionado na máquina guilhotina
e conectado ao contador de peças. Esse tipo de contador é
muito simples, e conta uma peça a cada dois ciclos da
máquina (devido à natureza do processo 2), para fazer isso
o contador recebe um sinal de um sensor de posicionamento
da ferramenta da guilhotina, o que indica que o processo foi
concluído. Como a dobradeira fica relativamente próxima a
guilhotina, utilizamos o mesmo arduino e fizemos a ligação
com o contador de peças da dobradeira. No caso do processo
3, cada ciclo da máquina representa uma peça feita.
A Beaglebone irá monitorar a prensa principal,
devido a sua maior flexibilidade e confiabilidade. Como
esse é o foco do estudo, teremos várias variáveis sendo
monitoradas ao mesmo tempo nessa máquina. Como
ocorreu no arduino, conectamos a Beaglebone a um
contador de peças da prensa.
Como a prensa é hidráulica, é essencial
monitorarmos o estado do óleo, então temos um pressostato
e um sensor de temperatura posicionados na saída do tanque
de óleo, se algum desses dois sensores medirem algum
valor, que exceda o valor limite da máquina, a operação
industrial é interrompida e um LED de alarme é aceso. Esses
sensores fornecem dados analógicos e utilizam um
diferencial 4mA-20mA para indicar isso.
Dois sensores de posição, que controlam o
movimento da ferramenta da prensa, colocados nas posições
inicial e final do movimento da ferramenta durante o
processo. Esses sensores indicam a posição da ferramenta,
e se forem monitorados podem ser uma forma de medir a
velocidade da produção.
 Teremos mais quatro sinais discretos ligados a
placa Beaglebone, sendo eles:

 Cortina de luz: são equipamentos opto eletrônicos

com certificação de segurança, utilizados para a
supervisão de áreas com zona de risco ou perigo
aos operadores. Esse tipo de sensor tem um contato
normalmente fechado, mas se algo cruza a cortina
de luz, esse contato se abre, impedindo que a
máquina realize o movimento.

 ON/OFF: é necessário um controle de quando a

máquina está ligada, podendo também ter um
registro do tempo ocioso e tempo de operação Figura. 12: Cortina de Luz
efetivo. Podemos também ter um controle da
produção de cada funcionário, além de um
histórico combinando todas as variáveis anteriores
em seus respectivos momentos, possibilitando um
estudo aprofundado na produção. Caso uma falha
crítica ocorra, é necessário que um alarme seja
acionado e a máquina fica impossibilitada de se
ligar.

 Botão de emergência: apenas uma entrada discreta

que diz quando o botão de emergência foi
apertado.
Figura. 13: Ligação BBB

 Falha: indica se ocorreu alguma falha na máquina,

além de guardar os momentos em que as falhas
ocorreram e o tipo de falha.
 B. Rede proposta

Figura. 14: Rede

C. Variáveis utilizadas 3. As variáveis, utilizadas nesse trabalho, foram

mapeadas conforme a seguinte tabela:
1. Para comunicarmos com a beaglebone, utilizamos
a biblioteca LIBMODBUS (V3.1.4). Essa Valores
biblioteca utiliza linguagem C e aceita Valor esperados
Variáveis Tipo Descrição Endereço proposto na BBB
comunicação TCP e RTU. Sensor de 0a5
pressão AI Uint8 40001 0 a 150 psi Volts
2. Escolhemos o endereço modbus como 1. Sensor de 0º a 150º 0a5
Ligamos o MODSCAN com as seguintes temperatura AI Uint8 40002 Celsius Volts
Máquina 0 ou 5
configurações: ON/OFF DI/DO Boolean 40003 0 ou 1 Volts
0 ou 5
Falha DO Uint8 40004 0a3 Volts
Figura. 15: ModScan 0 ou 5
Cortina de luz DI Boolean 40005 0 ou 1 Volts
Sensor de 0 ou 5
posição DI Boolean 40006 0 ou 1 Volts
Botão de 0 ou 5
emergência DI Boolean 40007 0 ou 1 Volts
Contador
guilhotina AI/AO Uint16 40008 0 a 9999 0 a 9999
Contador
dobradeira AI/AO Uint16 40009 0 a 9999 0 a 9999
Contador
prensa AI/AO Uint16 40010 0 a 9999 0 a 9999
Figura. 16: Variaveis
Após especificarmos cada variável e seu tipo,
declaramos cada uma da seguinte forma no código:

Figura. 19: Terminal Putty

-Resultados Obtidos

Figura. 17: Variáveis declaradas

Tendo declarado as variáveis, nos restou apenas

colocar os valores nos registradores. Para todas as
variáveis utilizamos o tipo de registrador “HOLDING
REGISTER”. Utilizando o manual da biblioteca
descobrimos como criar esses registradores e
programamos da seguinte forma:

Figura. 20: Resultado ModScan

D. Processo:

1. Configuração da IHM: Para facilitar a simulação

e observação do processo, utilizamos a IHM,
como pode ser visto na imagem a seguir:

Figura. 18: Variáveis declaradas e mapeadas

4. Por fim ao termino de todo processo, compilamos

na beaglebone o código com todo mapeamento e
bibliotecas especificas

5. Testamos utilizando o modscan e obtivemos os

seguintes valores lidos:

-Resultados esperados

Figura. 21: IHM

2. Funcionamento do CLP:

A primeira coisa que fizemos no CLP, foi

configurar ele para fazer pedidos de leitura
cíclica, utilizando a ladder do CLP para isso e
baseado na seguinte máquina de estados proposta
pela Siemens e usando o bloco MB_client:

Figura. 23: Bloco MB_Client

3. Controle do processo:

Com a comunicação cíclica funcionando, só

nos restou criar alguns comandos de controle
para simularmos uma operação no chão de
fábrica. O programa é bem simples e utiliza a
IHM como as entradas.
Quando o botão inicia processo é acionado,
um sinal é enviado para o inversor e o motor da
Figura. 22: máquina de estados
máquina é acionado, entrando em
funcionamento.
Caso e cortina de luz seja acionada ou a
temperatura passe de 100ºC, todo o processo é
parado, e o motor é desligado. O processo só
retorna ao funcionamento caso as falhas sejam
removidas e o operador aperte novamente
“iniciar processo”.
 IV. CONCLUSÃO
Depois de terminado o trabalho, podemos
notar a grande dificuldade que é configurar um
microcontrolador como um escravo MODBUS,
existindo vários obstáculos no processo. Porém, após
conseguirmos resolver os problemas de comunicação,
conseguimos ver o grande potencial de
adaptabilidade que tínhamos em nossas mãos.
Apesar de não termos instalado em um chão
de fábrica real, os resultados obtidos no laboratório
foram satisfatórios, controlando de forma efetiva o
processo. Uma ideia interessante, para
implementação futuras, é a integração com um
sistema Elipse SCADA, algo que esse projeto não
abordou, porém, seus componentes permitem esse
tipo de integração.

V. REFERÊNCIAS
[1] PUPO, Mauricio Santos. INTERFACE HOMEM
MAQUINA PARA SUPERVISÃO DE UM CLP EM
CONTROLE DE PROCESSOS ATRAVÉS DA WWW.
2002. 113 f. Dissertação (Mestrado) - Curso de Engenharia
Elétrica, Universidade de São Paulo, São Carlos, 2002.

[2] JOAQUIM, Ricardo Cezar. Novas Tecnologias para

comunicação entre o Chão de Fábrica e o Sistema
Corporativo. 2006. 77 f. Dissertação (Mestrado) - Curso de
Engenharia Mecânica, Universidade de São Paulo, São
Carlos, 2006

[3] EMBARCADOS. Protocolo Modbus: Fundamentos e

Aplicações. 2018. Disponível em:
<https://www.embarcados.com.br/protocolo-modbus/>.
Acesso em: 6 jun. 2018.