- Caldeira 08 -

Leito Fluidizado Circulante

Ano de Fabricação: 2006 - Startup 04/2008

9º Encontro de Operadores de Caldeira

 Caldeira 08 - Leito Fluidizado Circulante

Fabricante: Babcock España e AE&E (Austrian Energy and

Envoronmental).

Produção de vapor com queima de biomassa 250 t/h

Produção de vapor com queima de óleo BPF 3A 212,5 t/h

Faixa de controle do super aquecedor 50  100 %MCR

Faixa operacional da caldeira com biomassa 40  100 %MCR

Faixa operacional da caldeira com óleo BPF 3A 40  85 %MCR

Pressão de operação 100  3 bar

Temperatura do vapor 500  5°C

Pressão máxima admissível de trabalho (PMTA) 126 bar

Temperatura da água de alimentação 130° C

Pressão de teste hidrostático 189bar

Eficiência térmica da caldeira no MCR e com biomassa: 91%

Temperatura da água de alimentação 130º C

Temperatura do leito: 750

a 900º C
Temperatura dos gases na saída da fornalha: 580
a 860º C
 Os Princípios do Leito Fluidizado
Em um leito fluidizado uma quantidade de material inerte (areia) com uma granulometria fina
é atravessado por um fluxo de ar insuflado de baixo para cima.
No início o material inerte submetido a uma baixa quantidade de ar comporta-se como leito
fixo.
Com um aumento no fluxo de ar, a perda de carga aumenta consideravelmente, ao mesmo
tempo aumentam também as forças agindo sobre a areia do leito. As primeiras partículas
começam a se mover, ainda dentro de um espaço limitado, e o leito fixo se expande para cima,
mas a maior parte das partículas ainda forma uma camada homogênea.
Quando é atingido um certo fluxo de ar, o chamado ponto de libertação (point of loosening) é
atingido: a força exercida pelo fluxo de ar é forte o suficiente para que todos os grãos de areia
possam ser mantidos em suspensão. A perda de carga no fluxo de ar está em equilíbrio com o
peso do material inerte.
Com um aumento adicional no fluxo de ar O leito fluidizado se expande adicionalmente em
volume, mas ainda apresenta uma fase sólida densa e uma superfície sólida definida.
Se a velocidade do fluxo excede a que permite a descida das partículas individualmente, um
sólido fluxo de massa é formado, o que no limite se transforma em um transporte pneumático,
não há mais uma superfície definida de material do leito, que ao contrário é distribuído através
de toda a altura da câmara de combustão.
Para recuperar o material inerte (areia, em nosso caso) do leito fluidizado, as partículas
sólidas são separadas do fluxo de gás em um separador descendente (Ciclones) e recirculadas
ao leito, de acordo com o princípio do “Leito Fluidizado Circulante”. Isto é ilustrado na figura a
seguir
 Os Princípios do Leito Fluidizado

•Porosity = porosidade
•At rest = em descanso
•Fixed bed = leito fixo
•Fluidised bed = leito fluidizado
•Pneumátic conveying = transporte pneumático
•Fluidisation point = ponto de fluidização
•Bubbling bed = leito borbulhante
•Sinking velocity = velocidade de queda
4. Combustão em CFB – Leito Fluidizado Circulante
A parte principal do sistema CFB é uma fornalha de seção transversal retangular,
projetada para suportar pressão positiva e fechada hermeticamente por paredes
d’água membranadas,
Além das paredes membranadas da fornalha, há três (3) – “evaporadores de
parede tipo asa” (paredes membranadas internas à fornalha), e quatro (4) – “super-
aquecedores de parede tipo asa” estão instalados na parte superior da fornalha e
fornecem superfície de aquecimento adicional. A parte inferior da fornalha é
revestida com refratários.
A combustão se realiza em um ambiente de leito fluidizado turbulento contendo
grande quantidade de material do leito com uma concentração de combustível
relativamente baixa. O CFB – leito fluidizado circulante – não tem uma altura
definida do leito: os sólidos (material do leito, combustível e eventualmente aditivos,
quando aplicável) estão continuamente formando aglomerados, que são
transportados fornalha acima, e eventualmente caem e se “desmancham”,
permitindo às partículas do leito voltar ao processo.
A densidade sólida diminui gradualmente em direção ao topo da fornalha. Devido
à alta velocidade superficial no Leito Fluidizado Circulante, a maioria das partículas
finas do material do leito é arrastada para fora da fornalha até o ciclone separador ,
que tem um fluxo descendente. Mais de 99% destes sólidos são separados no
ciclone e retornam pela parte inferior da fornalha (sifão), e o resto deixa o ciclone
juntamente com os gases quentes, entrando no segundo passo da caldeira.
 Fornalha
SH2 e evaporador

1755 bocais
4. Combustão em Leito Fluidizado Circulante

A tecnologia POWERFLUID em Leito Fluidizado Circulante – CFB – é

caracterizada por:

• Baixa temperatura de combustão

• Alta turbulência e ótima mistura dos sólidos
• Alto tempo de residência dos sólidos na câmara de combustão devido às altas
taxas de recirculação
• Tecnologia convencional e comprovada “Hot Ciclone”–Ciclone Quente–máxima
eficiência de separação
• Entrada de ar efetivamente estagiada
• Maior flexibilidade com relação ao tipo de combustível (carvão, biomassa,
resíduos, etc.) assim como às formas físicas dos combustíveis (sólidos, gases, lodo,
pastas)
• Maior eficiência de combustão (91%)
• Emissões de NOX mais baixas
• Alta faixa de variação de carga (“turn-down”)
• Simplicidade e confiabilidade operacional
Detalhes da Caldeira nº8

Bicos de alimentação de ar na fornalha e entrada de biomassa

Silos de biomassa
 Detalhes da Caldeira nº8

• Emissões:

– NOx: 200 mg/ Nm³

– SO2: 500 mg/ Nm³

– CO: 200 mg/ Nm³

– Particulados: 100 mg/ Nm³

• Controle das Emissões de Particulados:

– O controle de emissões de particulados é realizado através de 2 precipitadores

eletrostáticos com duas câmaras cada, ( 69kV, 1000mA ) .
 Detalhes da Caldeira nº8
• Controle das Emissões de NOx:
– Combustão em estágios:
• 35 a 60% do ar total pelos bocais inferiores para fluidização do leito e iniciar
a combustão sub- estequiométrica.
• O ar remanescente é injetado em diferentes níveis para assegurar alta
eficiência de combustão.
– Baixa temperatura de combustão:
• Entre 900 a 950 ºC.

• Controle das Emissões de CO:

– Adequada mistura.
– Turbulência.
– Alimentação estável de combustível.
– O projeto do sistema de ar de combustão permite considerável controle e variação da
distribuição do ar fornecido à fornalha. A turbulência criada quando os gases de
combustão e os sólidos passam pelo ciclone promovem queima adicional de CO pela
mistura de CO e O2
nesta zona de alta temperatura.
Tanque de água de alimentação (Desaerador)
• O sistema de desaeração e armazenamento da água de alimentação é aquecido
com vapor de baixa pressão (4 bar). O sistema consiste de um equipamento único
que serve como desaerador e tanque de alimentação.
• O sistema tem as seguintes funções:
• Tanque pulmão para compensar as rápidas flutuações entre a demanda de água de
alimentação e o fluxo de retorno de condensado (durante a partida da planta).
• Desaeração da água de alimentação, isto é, retirada do oxigênio e outros gases não
condensáveis, .
• Aquecimento da água de alimentação (130º C)
• Uma pequena quantidade de vapor e gases não condensáveis sai por 2 válvulas
acima do spray de água, enquanto a maior parte do vapor é condensado. Este
contato em contra-corrente produz água desaerada com menos de 0.007 ppm de
oxigênio dissolvido,

Especificação da água de alimentação

Tanque de água de alimentação (Desaerador)

Tipo: Spray Dewplan

Entrada de vapor 4 bar

 Circulação água/vapor
a água succionada do desaerador segue na seguinte ordem:
1. Economizador 01
2. Condensador
3. Economizador 02
4. Economizador 03
5. Tubos de suporte
6. Tubulão
7. Através dos tubos de quedas (downcomers) é alimentado os evaporadores do 1º, 2º
passo e os coletores inferiores das paredes do 1º passo (fornalha), a mistura
água/vapor retorna ao tubulão através dos tubos de subida (Risers).
8. O vapor saturado do tubulão desce pelas paredes laterais do 2º passo.
9. Sobe pela parede traseria do 2º passo.
10. Desce pela parede frontal do 2º passo.
11. Entra no superaquecedor primário.
12. Superaquecedor secundário.
13. Superaquecedor terciário
14. Coletor épsilon.
 Queimadores de óleo

Queimadores de partida
Quantidade: 5
Capacidade por unidade 362 a
1813 Kg/h (20 MW)
Valor calórico: 40 MJ/kg
Teor de enxofre: 2,5 %

Queimadores lanças do leito

Quantidade: 6
Capacidade por unidade
272 a 1360 Kg/h (15 MW) -
Total / 90 MW
Obs.: Estes queimadores não possuem ignitores, condição
para acendimento: Temperatura >400º C no leito.
 Alimentação de biomassa

• Consumo estimado: aproximadamente 700.000 t/ a.

• Tipos:
– 10% proveniente da disponibilidade de compra das serrarias da região.
– 90% proveniente da disponibilidade de produção interna na fábrica,
do aproveitamento de resíduos de colheita florestal, que até então
não eram utilizados e cavaco picado de árvores inteiras

• Resíduos de colheita florestal:

– Galhos, copa de árvores e troncos finos.
– Biomassa com presença de folhas.
– Alta variabilidade de composição química, umidade e poder calorífico.
 Alimentação de biomassa

Resíduos de colheita florestal:

Separada na colheita.
Transportada para pátios intermediários.
Picada em equipamentos móveis.
Transportada para caldeira.

Pátio intermediário Picagem em equipamento móvel

Especificação dos combustíveis:
 Controle de qualidade do leito

A fim de controlar o ∆P, e qualidade da areia do leito, é efetuado descargas dos hoppers
via três roscas de resfriamento e um arraste coletor de material resfriado a uma temperatura
de ± 200º.C até uma peneira vibratória para separação. As impurezas vai para um container e
a areia dentro dos parâmetros( <2mm) é transportada para um silo e posteriormente dosado
novamente na fornalha.
Temperatura máxima da cinza na saída do dreno do leito................................................850 °C
Tamanho do material descartado (depois da peneira vibratória)....................................> 2 mm
 Transporte de areia / cinzas
A cinza da combustão coletada no segundo passo e dos precipitadores são
transportadas para o silo de cinza M-1010 através de transportadores pneumáticos.
• 2º passo 2 transportadores pneumático.
• Precipitadores 8 transportadores pneumático.
 Dificuldades - biomassa contaminada

Cascalho proveniente da biomassa.

Exemplo de toco na biomassa.

Exemplo de pedra
transportada com
biomassa.
 Dificuldades - Granulometria da areia
Distribuição Granulométrica da Areia
CD6 - Original CD8 - Original Mix
[mm] Passante Retido [mm] Passante Retido [mm] Passante Retido
4,760 100,00% 0,00%
2,000 95,00% 5,00% 2,000 100,00% 0,00% 2 100,00% 0,00%
1,000 80,00% 15,00% 1,000 99,95% 0,05% 1 93,10% 6,90%
0,710 99,25% 0,70%
0,500 50,00% 30,00% 0,500 90,00% 9,25% 0,5 78,10% 15,00%
0,355 69,50% 20,50% 0,355 35,00% 43,10%
0,297 20,00% 30,00%
0,250 43,50% 26,00% 0,25 1,00% 34,00%
0,125 3,50% 40,00%
0,105 2,00% 18,00%
0,080 0,35% 3,15%

Finos 0,00% 2,00% Finos 0,00% 0,35% 0,01 0,00% 1,00%

Umidade < 3%
• Havia apenas um silo de armazenamento e transporte de areia para as caldeiras
06 e 08, sendo o recebimento escalonado:
• 2ª, 4ª e 6ª feiras areia para caldeira 06
• 3ª, 5ª e sábados areia para caldeira 08.
• Com isso algumas vezes essas areias eram misturadas, pois a areia da Cd 06
para Cd08 não é recomendado por ser de uma granulometria maior,
pode vir a comprometer a circulação e provocar corrosão .
• Fornecimento de areia fora das especificações.
 Sinterização do Leito da Caldeira
1ª ocorrência em 09/09/08 em que não foi identificada a causa, vários fatores ocorreram ao
mesmo tempo
Ventilador recirculação de gases em manutenção no momento da ocorrência.
Curva de aprendizagem de descarte de material do leito/reposição de areia.
Ausência de amostras da biomassa alimentada na caldeira para análises.
Teste de performance neste período.
2ª ocorrência em 17/10/08.
Sinterização do Leito da Caldeira

Fornalha antes da sinterização. Fornalha após a sinterização.

Ciclone antes da sinterização. Ciclone após a sinterização.

 Sinterização do Leito da Caldeira

Pedra retirada da caldeira. Pedras retiradas da caldeira.

Cinzas (900ºC) de amostra típica de Cinzas (900ºC) de amostra típica de biomassa

biomassa (50%) + material do leito da (25%) + rejeito do DC1 (25%) + material do
caldeira (50%). leito da caldeira (50%).
 Sinterização do Leito da Caldeira

Após a 2ª ocorrência foi identificada o descarte inadequado de rejeito do digestor nº1 ( DC1) no
estoque intermediário de biomassa para a caldeira.

Amostra de biomassa típica da Amostra de rejeito encontrado na

caldeira nº8. estoque intermediário de biomassa.
 Testes com Queima de Cavacos de Pneu

Caldeira nº 8 foi projetada para queimar até 30% do MCR com cavacos de pneu.

1º teste em 05/03/2009, com 20% da carga térmica da caldeira. Todos os

parâmetros de emissões ambientais foram atendidos com exceção do SOx.

2º teste entre 23 a 25/03/2009, com a mesma carga do 1º teste e com controle de

emissão de SOx pela dosagem de calcário dolomítico. Resultados de SOx
atenderam limites ambientais.

De acordo com os resultados apresentados a seguir, comprovou-se que a queima

de cavacos de pneu a 20% da carga da caldeira nº8 satisfaz a todos os requisitos
legais do instituto ambiental.
Testes com Queima de Cavacos de Pneu
Testes com Queima de Cavacos de Pneu
Testes com Queima de Cavacos de Pneu
 Ação para solucionar anomalias
1. Contaminação da biomassa, estão sendo avaliadas melhorias no
pátio de preparo de biomassas para redução de contaminantes
(pedras, toras, etc).
2. Controle na coleta de resíduos florestais para evitar materiais
indesejáveis ( pedras, terra etç...).
3. Picador móvel descarregando diretamente no caminhão.

1. Granulometria da areia, eliminado a mistura de areia da caldeira 06

com da caldeira 08, foi instalado um silo para armazenamento e
transporte individual para cada caldeira e acompanhamento das
cargas recebidas com testes laboratoriais.

1. Sinterização do leito, descoberta a causa, descarte de rejeito do

digestor 01 (DC1) na pilha de casca, solucionado problema não
adicionando o rejeito na casca e fazendo coletas de biomassa para
análises laboratoriais (prevenção).

1. Com a dosagem de calcário dolomítico na queima de pneus(20%

MCR) a caldeira atendeu a todas exigências do instituto
ambiental.
 Referências Bibliográficas

• KLABIN, 2007. Manual de operação da caldeira nº8.

Anexos: Ar e Gás
Ar de combustão
Alimentação de biomassa e pneus
Sistema de água de alimentação
Sistema de óleo BPF
Queimadores de partida
Sistema de sopragem
Descarga do leito e reposição de areia
Transportadores de cinza
Precipitador eletrostático
Intertravamentos
Silvio Rodrigues Filho
SRFILHO@KLABIN.COM.BR
KLABIN S/A - Telêmaco Borba - Paraná