Soldadura por arco eléctrico

Soldadura con arco y metal

protegido (SMAW)

Soldadura con arco

sumergido (SAW)

Soldadura de arco, metal y

gas – MIG (GMAW)

Soldadura con arco, electrodo

no consumible de tungsteno
y gas – TIG (GTAW)

[3] Kennedy, Gower. “Welding technology”.

 Principio de la soldadura por arco eléctrico
Las primera descripción del arco eléctrico de la cual se tiene registro data del año
1809 cuando Sir Humphry Davy accidentalmente creó arcos eléctricos mientras
experimentaba con la descomposición de algunos metales alcalinos. Sin embargo no
fue sino hasta 1885 cuando el proceso de soldadura por arco eléctrico tuvo un
impulso industrial.
En la soldadura por arco eléctrico el calor
que se requiere se obtiene de la energía
eléctrica. El proceso puede implicar el
empleo de electrodos consumibles o no
consumibles.

¿Qué es un arco eléctrico?

[1] Datsko, J. “Materials Properties and Manufacturing Processes”, John Wiley & Sons., Inc., 1967.
 Arco eléctrico
El arco eléctrico es la descarga eléctrica que se forma entre los electrodos sometidos
a una diferencia de potencial dentro de una atmósfera gaseosa.
En la soldadura por arco eléctrico se produce un arco entre la punta del electrodo y
la pieza que se va a soldar mediante una fuente de poder de corriente alterna o
continua.

El arco eléctrico con los correctos

parámetros de operación puede
producir temperaturas alrededor de
los 30.000°C.
Paso de corriente
Arco a través de un gas
eléctrico ionizado
Soldadura con arco y metal protegido (SMAW)
Este método para soldar dos componentes también es conocido como soldadura
por electrodos revestidos.

Debido a su versatilidad, actualmente es el

proceso más usado en la industria y en
operaciones de reparación o mantenimiento. El
arco es generado entre el electrodo consumible
y la unión a soldar. Se gradúa la intensidad de
penetración con parámetros de los equipos
(generadores, transformadores y rectificadores)
y manualmente el operador puede acercar o
alejar el electrodo para mantener estable el
arco.

[1] Datsko, J. “Materials Properties and Manufacturing Processes”, John Wiley & Sons., Inc., 1967.
[3] Kalkpakjian, Serope y Schmid, Steven. “Manufactura, ingeniería y tecnología”. 4ta edición. Prentice Hall. 2002
Soldadura con arco y metal protegido (SMAW)
Los electrodos tienen la forma de una varilla larga y delgada. El calor generado funde
una parte de la punta del electrodo, su recubrimiento y el metal base en la zona
inmediata del arco.

La soldadura viene dada por la

solidificación de la mezcla del metal base
fundido, el metal del electrodo y las
sustancias del recubrimiento.

Recubrimiento:
- Desoxida la zona de soldadura (escoria)
- Produce una pantalla de gas que
protege a la soldadura del oxígeno del
ambiente
[3] Kalkpakjian, Serope y Schmid, Steven. “Manufactura, ingeniería y tecnología”. 4ta edición. Prentice Hall. 2002
Equipo del SMAW
 Ventajas y desventajas SWAW

▪ Se forma escoria (protege zona ▪ Necesita protección

y regula velocidad de ▪ Proceso es manual
enfriamiento) ▪ Se necesita remover la escoria
▪ Portátil ▪ Para grandes uniones, la
▪ Se pueden soldar todas las soldadura no es continua
posiciones
▪ Semi-automática (E y I)
 Soldadura con arco sumergido (SAW)
En este tipo de soldadura el arco es protegido con un fundente granular formado
por cal, sílice, óxido de magnesio, fluoruro de calcio, etc. Este fundente es
alimentado por gravedad a la zona de soldadura a través de una boquilla

La capa gruesa de fundente cubre

totalmente la zona de soldadura

- Evita salpicaduras y chispas

- Suprime la intensa radiación
ultravioleta
- Actúa como aislante térmico
mejorando la penetración del arco.
 Soldadura con arco sumergido (SAW)
El electrodo consumible es un rollo de alambre desnudo de 1,5 a 10mm de
diámetro y se alimenta de forma automática a la zona de soldadura.

Los parámetros de operación suelen ser

entre 200A y 3000A y voltajes de hasta
440V.

- El proceso es automático
- Sólo pueden soldarse posiciones
planas u horizontales.
- No es portátil
- Se forma escoria
- Zona afecta por calor reducida
- No se necesita protección
 Soldadura con arco, metal y gas (GMAW)
Desarrollado cerca de la década de los 50´s es conocida popularmente como
soldadura de metal en gas inerte - MIG.
La región a soldar se protege con una atmósfera inerte de gas argón, helio, dióxido
de carbono o mezclas entre estos gases. Posee una fuente de alambre desnudo
consumible que se alimenta de forma automática a través de la boquilla a través de
pulsos.

[3] Kalkpakjian, Serope y Schmid, Steven. “Manufactura, ingeniería y tecnología”. 4ta edición. Prentice Hall. 2002
 Soldadura con arco, metal y gas (GMAW)
Muchos metales pueden ser soldados por GMAW de forma manual o automática. El
proceso manual puede ser semiautomático seleccionando los diferentes parámetros
y variables que intervienen en el proceso de soldadura.
El proceso de soldadura GMAW es controlado por los siguientes parámetros, unos
dependientes del equipo y otros dependientes del operador.

Parámetros dependientes Parámetros dependientes

del Equipo del Operador
Tensión e intensidad del arco Velocidad de avance de soldadura
Velocidad de alimentación del Tipo de gas protector
alambre
Inductancia Inclinación de la pistola
Longitud libre del alambre
 Ventajas y limitaciones (GMAW)

Ventajas Limitaciones
Semiautomático (puede ser automático) Difícil de usar en lugares remotos
Continuo (no hay empalmes entre Por utilizar el gas como protección cuidar
cordones) ráfagas de aire (porosidades)
La zona afectada por el calor es pequeña La velocidad de enfriamiento es alta
La soldadura es limpia (no se forma Necesita protección por las altas
escoria) temperaturas generadas
Se pueden soldar todas las posiciones
 Transferencia metálica en soldadura GMAW
La forma en que el metal del electrodo consumible se transfiere a la zona de
soldadura puede ser descrito de estas maneras:
Por arco corto o Por arco Por arco
Por glóbulos
cortocircuito rociado o spray pulsado

Formación de gota Formación de gota Formación de Gota igual al

en el extremo del gruesa >3Φelectrodo gotas muy finas. Φelectrodo. Estable.
alambre que se Se produce mucha Son dirigidas Poca salpicadura.
separa por tensión salpicadura. Tiene axialmente al Se deben graduar
superficial al tocar gran penetración. charco. Genera los parámetros de
la pieza. Piezas pesadas poca salpicadura. equipo
 Gases de protección GMAW
El objetivo fundamental y función principal del gas de protección es desplazar e
impedir que el aire de la atmósfera circundante entre en contacto con el metal de
soldadura fundido. Esto es necesario porque la mayor parte de los metales, al
fundirse y en contacto con el oxígeno y nitrógeno del aire, tienden a reaccionar y
pueden formar óxidos y/o nitruros.
Argón
Para soldar
Gases inertes Helio
aceros
MIG Argón + Oxígeno (5%)
Argón + Helio + Oxígeno

CO2
Materiales no
Gases activos Argón + CO2
ferrosos
MAG Argón + Helio + CO2
Gases de protección GMAW
 Soldadura con arco, electrodo no
consumible de tungsteno y gas (GTAW)
Conocida también por el nombre de soldadura de tungsteno y gas
inerte (TIG), a diferencia de los otros procesos de soldadura con arco, en
ésta el electrodo es de tungsteno y es no consumible.

El material de aporte debe proviene

de una varilla. Como no se consume
el electrodo de Tungsteno la
penetración y dimensión del arco es
estable a un nivel constante de
corriente.
 Soldadura con arco, electrodo no
consumible de tungsteno y gas (GTAW)
Al igual que en MIG, en GTAW el
gas protector suele ser argón,
helio o una mezcla de ambos. La
soldadura puede hacerse sin
material de aporte.
Surge a finales de la segunda
guerra mundial como la
alternativa para la unión de
metales disímiles como aluminio-
magnesio sin el uso de remaches
en la 2da guerra mundial.
 Ventajas y limitaciones (GTAW) - TIG
Ventajas Limitaciones
Semiautomática (puede ser Las tasas de deposición de material de aporte
automático) son más bajas que otras soldaduras
Se puede soldar todas las posiciones Necesidad de operadores altamente
calificados
Soldadura limpia (no se forma escoria) Es difícil proteger la soldadura cuando existen
corrientes de aire
Portátil
Z.A.C. muy pequeña
Continua (cuando no se usa material
de aporte)
No se producen salpicaduras
 Corriente para soldadura – Arco eléctrico
Dependiendo del tipo de electrodo, máquina soldadora, tipo de unión que se va a soldar,
espesor de la unión y la profundidad de la zona calentada deseada se podrá operar:

Corriente Continua Corriente Directa Corriente Alterna

(CC)
Produce un desplazamiento de
electrones en el mismo
sentido, siempre del polo
negativo (-) al polo positivo (+)
(DC) (AC)
Produce un desplazamiento de Es una corriente que
electrones en el mismo alternativamente toma valores
sentido de la CC, del polo positivos y negativos. El primer
negativo (-) al polo positivo (+) semiciclo es positivo y el
pero es no constante segundo semiciclo es negativo.
Frecuencia AC en Vzla es 60 c/s
 ¿Polaridad Inversa o Directa?
Con corriente continua (CC), el circuito de soldadura puede ser de polaridad
inversa o directa. Cuando la máquina está configurada para polaridad
directa, la corriente fluye desde el electrodo hacia la superficie de la
soldadura y crea una fuente de calor considerable en el metal. Cuando la
máquina está en polaridad inversa, la corriente va hacia atrás y fluye desde
el metal hasta el electrodo, lo cual causa una mayor concentración de calor
en el electrodo.
 Tipos de máquina para soldadura de arco
Transformadores
Estas máquinas o dispositivos modifican los valores de la tensión e
intensidad de la corriente alterna, suministrando corriente alterna (AC)
adecuada para la soldadura

- Mantenimiento reducido por su sencillez

de operación
- Bajo costo
- Ocupa poco espacio
- Usando preferentemente en TIG (GTAW)
Tipos de máquina para soldadura de arco
 Tipos de máquina para soldadura de arco
Rectificadores
Estos dispositivos dejan pasar la corriente sólo en un sentido, en
consecuencia convierten la corriente alterna (AC) en corriente continua
(CC)
- Son económicas, con todas las ventajas
de los transformadores
- Alta capacidad (220/380V)
- Proporcionan polaridad

Tienen dos formas de funcionar:

1. Caída del voltaje de arco
2. Voltaje constante en el arco
Tipos de máquina para soldadura de arco
Rectificadores
Tipos de máquina para soldadura de arco
Rectificadores
 Tipos de máquina para soldadura de arco
Generadores
Son llamados también convertidores porque transforman la energía de
la combustión fósil a energía eléctrica, corriente continua (CC)

- Portátiles
- Se construyen para altos intervalos de
amperaje
- Generan corriente continua (CC)
- Proporcionan polaridad
Tipos de máquina para soldadura de arco
Generadores
 Tipos de máquina para soldadura de arco
Inversores

Los inversores solamente hacen la

conversión de corriente continua
(CC) a corriente alterna (AC).

El proceso contrario se llama

rectificación y lo hacen los
rectificadores
Tipos de unión en soldadura
Tipos de unión en soldadura
Tipos de unión en soldadura
 El electrodo revestido
Son utilizados en los procesos de soldadura por arco eléctrico y se
clasifican según la resistencia del material depositado, la corriente y el
tipo de recubrimiento.

Denominación Dígitos Significado Valor

E60XX Primeros Valor mínimo 60.000 psi

dos o de resistencia
E70XX 70.000 psi
tres a tensión en
E110XX dígitos [psi] 110.000 psi
Todas las
EXX1X
Posición de posiciones
Anterior
EXX2X aplicación de Horizontal
al último
soldadura
EXX3X Plana

[2] Torres, M. “Procesamiento de Metales II”, Universidad Simón Bolívar, Abril 2008.
 El electrodo revestido
Naturaleza
Último dígito Tipo de corriente Penetración
revestimiento
EXXX0 CD – PI (e+) Orgánico Profunda

EXXX1 CA o CD – PI (e+) Orgánico Profunda

EXXX2 CA o CD – PD (e-) Rutilo Mediana

CA o CD – ambas
EXXX3 Rutilo Ligera
polaridades

EXXX4 CA o CD – PI (e+) Rutilo Ligera

EXXX5 CD – PI (e+) Bajo hidrógeno Mediana

EXXX6 CA o CD – PI (e+) Bajo hidrógeno Mediana

EXXX7 CD – PI (e+) Bajo hidrógeno Mediana

EXXX8 CA o CD – PI (e+) Bajo hidrógeno Mediana

[2] Torres, M. “Procesamiento de Metales II”, Universidad Simón Bolívar, Abril 2008.
 El electrodo revestido
El recubrimiento de naturaleza frágil participa en el proceso de
soldadura y tiene las siguientes funciones:
- Operar como fundente para proteger la soldadura contra la formación de
óxidos, nitruros y demás inclusiones.
- Controlar la velocidad con la cual se funde el electrodo
- Estabilizar el arco
- Generar gases que formen una
pantalla contra la atmósfera
circundante
- Agregar elementos de aleación a
la zona de soldadura para
mejorar propiedades de la
unión.
 Metalurgia de la soldadura
Durante los procesos de soldadura que emplean fuentes de energía para el
calentamiento de las partes a soldar, al elevación de la temperatura es lo
suficientemente alta como para producir cambios metalúrgicos en la unión
soldada y el metal base.

Propiedades como resistencia,

ductilidad y tenacidad se ven
severamente afectados.

Son factores a tomar en

cuenta: rapidez de aplicación
del calor y propiedades
térmicas de los metales a
soldar.
Atención: hay cambios en la microestructura.
Cuidados con materiales con trabajo en frío (acritud)
 Metalurgia de la soldadura
Identificación de zonas del cordón

ZF: Zona de fusión

LF: interfase o línea de fusión
ZAC: Zona afectada por el calor
MB: Metal base
 Metalurgia de la soldadura
Temperatura en la zona del cordón

La temperatura cambiará de
manera permanente la
microestructura del material junto
al cordón de soldadura.

¿Cómo cambia la microestructura

con el aumento de temperatura?
 Metalurgia de la soldadura
Morfología de los granos
Línea de ZAC – granos
fusión grandes
Zona de fusión - ZF
En una unión hecha con material de aporte, esta Zona de
zona estará formada por una mezcla de los metales fusión ZAC – granos
base y de aporte. Esta zona se caracteriza por un pequeños
alto grado de homogeneidad cuya composición
química es una combinación de los dos metales.
Tiene una estructura ramificada con granos
columnares que crecen paralelos a la dirección de
extracción del flujo de calor.
**Nucleación heterogénea.
Posee baja resistencia, ductilidad y tenacidad, pero
pueden mejorarse con el uso de tratamientos Metal base -
térmicos. Cuidado con precalentamientos para inalterado
materiales de gran conductividad térmica.
 Metalurgia de la soldadura
Morfología de los granos
Línea de ZAC – granos
fusión grandes
Línea de fusión - LF
Es una pequeña interfase que separa la ZF y la ZAC. Zona de
Consiste de una banda parcialmente fundida que fusión ZAC – granos
solidificó inmediatamente después sin mezclarse pequeños
con el metal de la ZF. Su composición química es
idéntica a la del MB.

Metal base -
inalterado
 Metalurgia de la soldadura
Morfología de los granos
Línea de ZAC – granos
fusión grandes
Zona afectada por el calor - ZAC
Esta zona de composición idéntica al metal base y Zona de
adyacente a la ZF sufre un calentamiento por fusión ZAC – granos
encima de la temperatura crítica inferior (inferior a pequeños
la Tf). Su microestructura es distinta a la del metal
base gracias al efecto térmico.

Las propiedades y microestructura de esta zona

depende de la temperatura alcanzada y de la
velocidad de enfriamiento. De manera que las
transformaciones que sufra esta fase estarán
determinadas por el Diagrama de fases del metal
base.
Metal base -
inalterado
 Metalurgia de la soldadura
Morfología de los granos
Línea de ZAC – granos
fusión grandes
Metal Base - MB
Esta zona está lo suficientemente alejada de la ZF Zona de
por lo que no ha ocurrido cambio metalúrgico fusión ZAC – granos
alguno. No obstante, es probable que esta zona pequeños
muestre un estado de altas tensiones residuales
producto de la dilatación y contracción volumétrica
de la ZAC.

Metal base -
inalterado
Diagrama de fases Hierro - Carbono
 Diagrama de fases Hierro - Carbono

Cementita (C) – Carburo de hierro (Fe3C)

- Su fórmula química es Fe3C y

contiene 6,67%C.
- Es un compuesto intersticial, muy
duro y frágil.
- Su resistencia a la tracción es
pequeña
- Elevada resistencia a la compresión
- Esta es la estructura más dura de
todo el diagrama
 Diagrama de fases Hierro - Carbono

Austenita (ϒ)

- Su estructura cristalina es FCC,

disuelve al carbono en sitios
intersticiales.
- Posee una solubilidad máxima de
2% de Carbono a 1130°C
- Su resistencia a la tracción es
105kg/mm2
- Dureza 40 RC
 Diagrama de fases Hierro - Carbono

Ledeburita

- Bajo este nombre se conoce la

mezcla eutéctica de austenita +
cementita, la cual contiene 4,3%C y
se forma a 1130°C
 Diagrama de fases Hierro - Carbono

Ferrita (α)

- Su estructura cristalina es BCC,

disuelve al carbono en sitios
intersticiales.
- Posee una solubilidad máxima de
0,025% de Carbono a 723°C
- Su resistencia a la tracción es
28kg/mm2
- Dureza 20 RC
- Es la más blanda de todas las
estructuras
 Diagrama de fases Hierro - Carbono

Perlita

- Bajo este nombre se conoce la

mezcla eutectoide (Ferrita alpha +
cementita) compuesta por 0,80%C
y se forma a 723°C
- Está formada por láminas paralelas
de cementita en una matriz de
ferrita.
Microestructuras características del Acero
 Tratamientos térmicos de los aceros
1.Recocido
2.Normalizado
3.Templado
4.Revenido
Bainita: Producto de la
descomposición de la austenita en
menos ferrita y más carburo.

Martensita: estructura metaestable,

una solución sólida sobresaturada de
carbono retenido en una estructura
tetragonal
Tratamientos térmicos de los aceros