INGENIERÍA INDUSTRIAL

INGENIERÍA DE MÉTODOS II
BALANCE DE LÍNEA

MAG. ING. VÍCTOR MANUEL THOMPSON SCHREIBER

 BALANCE DE LÍNEA

El balance o balanceo de línea es una de las herramientas más importantes para el

control de la producción, dado que de una línea de fabricación equilibrada depende la
optimización de ciertas variables que afectan la productividad de un proceso, variables tales
como los son los inventarios de producto en proceso, los tiempos de fabricación y las
entregas parciales de producción.

“El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar los tiempos

de trabajo en todas las estaciones del proceso”.

Fuente: https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/producci%C3%B3n/plan-maestro-de-producci%C3%B3n-mps/
CONDICIONES Y ALCANCE AL APLICAR BALANCEO DE LÍNEA

Establecer una línea de producción balanceada requiere de una juiciosa consecución de

datos, aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso inversiones económicas. Por
ende, vale la pena considerar una serie de condiciones que limitan el alcance de un
balanceo de línea, dado que no todo proceso justifica la aplicación de un estudio del
equilibrio de los tiempos entre estaciones.
Tales condiciones son:

1. Cantidad: El volumen o cantidad de la producción debe ser

suficiente para cubrir la preparación de una línea. Es decir,
que debe considerarse el costo de preparación de la línea y
el ahorro que ella tendría aplicado al volumen proyectado de
la producción (teniendo en cuenta la duración que tendrá el
proceso).

2. Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión que

permitan asegurar un aprovisionamiento continuo de
materiales, insumos, piezas y subensambles. Así como
coordinar la estrategia de mantenimiento que minimice las
fallas en los equipos involucrados en el proceso.
EL TIEMPO DE CICLO Y EL CUELLO DE BOTELLA

La teoría de las restricciones o de cuellos de botella fue descrita por primera vez por Eliyahu
Goldratt, un doctor en Física israelí, en los años 80’s, y está basada en el fenómeno de que los
procesos de cualquier ámbito solo progresan a la velocidad del paso más lento. La manera
de balancear el proceso es lograr acelerar ese paso, tratando de que trabaje hasta el límite de su
capacidad, para acelerar así el proceso completo. Los factores limitantes, esos pasos lentos, se
denominan restricciones, embudos o cuellos de botella.

Esta teoría es usada frecuentemente en la industria, porque en nuestra cadena de

producción tenemos un cuello de botella cuando una fase de nuestro proceso productivo es
mas lenta que las demás y la producción total se ve limitada a causa de ella, afectando el
tiempo de ciclo, ritmo de trabajo y la cuota de producción establecida.
CLASIFICACIÓN DE LOS CUELLOS DE BOTELLA
En este ámbito, además, los dividen primariamente y según su temporalidad en dos tipos:
❑ Los a corto plazo son temporales y no suelen ser un problema, un ejemplo de uno sería
un trabajador tomando unos días de descanso que provoca un embudo en los pedidos.
❑ Los a largo plazo ocurren todo el tiempo y de forma acumulativa y sí pueden ralentizar o
retrasar considerablemente la producción.

También, atendiendo al tipo de restricción, se dice que hay tres tipos, pero en realidad son
dos porque el tercero se refiere al límite de la demanda del mercado y no se presenta una
solución para él:
❑ Físicas: se refiere a los equipos o instalaciones, recursos humanos, espacio, tiempos... en
general las distingue que hay dos formas de mejorarlas: puedes agregar capacidad o, si no lo
estás haciendo ya, forzarlas a trabajar más cerca de su máximo.
❑ Políticas: no se refiere exactamente a la política, aunque podría aplicar. En general, son las
reglas o modos de actuar que están limitando el alcance de la meta. El punto con ellas es que
la única forma de superarlas es reemplazándolas. Esta sería la crucial diferencia entre
físicas y políticas, en esencia la estandarización.
EJEMPLOS DE CUELLOS DE BOTELLA

De todas formas, por suerte, la utilidad de conocer los cuellos de botella no se limita a las
empresas, los cuellos pueden estar en cualquier sitio y afectar a cualquier cosa. Podemos tener un
cuello en nuestro flujo de trabajo o incluso en nuestra rutina diaria personal. También, de hecho, se
suele usar la palabra en el área de la tecnología; en referencia a un dispositivo con piezas
descompensadas, en el que un componente no rinde a la par del hardware que lo acompaña,
limitando el rendimiento de la máquina en general.

Normalmente son fáciles de detectar. Cuando tienes uno, el trabajo se amontona justo antes del
cuello, produciendo un tapón que crea un tiempo de inactividad después de él. Por ejemplo,
el correo electrónico es un cuello de botella: si necesitas una respuesta para acabar un informe
y no puedes avanzar sin esta, el proceso total de la redacción del informe irá, al menos, tan lento
como su parte más lenta, que en este caso es recibir la respuesta.
BALANCE DE LÍNEA SECUENCIAL Y DE ENSAMBLAJE
LÍNEA DE FABRICACIÓN Y LÍNEA DE ENSAMBLE
❑ Dentro de las líneas de producción susceptibles de un balanceo se
encuentran las líneas de fabricación y las líneas de ensamble. La
línea de fabricación se encuentra desarrollada para la
construcción de componentes, mientras la línea de ensamble se
encuentra desarrollada para juntar componentes y obtener una
unidad mayor.

❑ Las líneas de fabricación deben ser balanceadas de tal manera que

la frecuencia de salida de una máquina debe ser equivalente a la
frecuencia de alimentación de la máquina que realiza la operación
siguiente. De igual forma debe de realizarse el balanceo sobre el
trabajo realizado por un operario en una línea de ensamble.

❑ En la práctica es mucho más sencillo balancear una línea de

ensamble compuesta por operarios, dado que los cambios suelen
aplicarse con tan solo realizar movimientos en las tareas
realizadas por un operario a otro. Para ello también hace falta que
dentro de la organización se ejecute un programa de
diversificación de habilidades, para que en un momento dado un
operario pueda desempeñar cualquier función dentro del proceso.

❑ Por otro lado, el ritmo de las líneas de fabricación suele ser

determinado por los tiempos de la máquina, y se requiere de
desarrollo ingenieril o cambios mecánicos para facilitar un
balanceo.
MÉTODO DE BALANCEO DE LÍNEA
VARIABLES Y FÓRMULAS DE CÁLCULO
En el método que aplicaremos es importante tener en cuenta las siguientes
variables y su formulación:
 MÉTODO DE BALANCEO DE LÍNEA
ITERACIONES Y TABULACIONES

El método consiste en alcanzar el mayor % de Balance de acuerdo a la necesidad de

producción, mediante la aplicación de diversas iteraciones.
El tabulado inicial debe ser como el siguiente:
En este tabulado se debe consignar la información
inicial del proceso, en cuanto a descripción de las
operaciones, su tiempo de ejecución y la cantidad
de operarios que las realizan. Y claro tener presente
nuestro formulario:
CASO APLICATIVO BALANCEO DE LÍNEA
PROBLEMA
DIAGNÓSTICO INICIAL Y PRIMERA ITERACIÓN
Por ejemplo, asumamos que en un proceso cualquiera se requiere de cuatro
operaciones; una de corte (2 minutos por operario), una de pegado (1 minuto por
operario), una de secado (3 minutos por operario), y una de empaque (0.5 minutos por
operario). El proceso inicialmente se lleva a cabo con 4 operarios, cada operario realiza
una operación diferente. La jornada laboral es de 8 horas por turno, y el salario diario
corresponde a $20.000.
Solución:
Nuestro tabulado inicial sería el siguiente: El tabulado corresponde a nuestra primera iteración, en ella
podemos apreciar que el ciclo de control equivale a la operación
de secado (3 minutos), este ciclo de control corresponde a la
operación cuyo tiempo debemos reducir, y el plan de acción
corresponde a aumentar su número de operarios en una unidad,
es decir un nuevo operario, ahora aplicaremos este cambio
sustancial a nuestra nueva iteración:
PROBLEMA
SEGUNDA ITERACIÓN
En esta segunda iteración podemos observar, como
nuestro tiempo de secado disminuye a la mitad,
motivado por un aumento en el número de operarios que
realiza esta operación. Si decidiéramos optar por esta
configuración de trabajo tendríamos un Balance del 65%
del proceso. Ahora nuestro ciclo de control varía, dado
que el proceso que presenta el mayor tiempo de
ejecución es el de corte (2 minutos), nuestro plan de
acción será aumentar su fuerza laboral con un operario
sobre la operación, de esta manera nuestro tabulado
sería (iteración 3):
PROBLEMA
TERCERA ITERACIÓN
En esta iteración podemos apreciar los mismos cambios
que apreciamos en el tabulado 2. Nuestro balanceo
equivale al 72.22%, y cuando detenerse en las
iteraciones depende de nuestra necesidad vital, la cual
puede ser:
• Unidades por turno, dependiendo si tenemos una
demanda establecida en un plazo determinado.
• Costo por unidad, dependiendo si el volumen es lo
suficientemente grande en un tiempo considerable.
De esta manera tendríamos un juicio mucho más amplio
para determinar que configuración de línea optimizaría
nuestro proceso.
PROBLEMA
ITERACIONES SIGUIENTES Y CONCLUSIONES
Las iteraciones siguientes podrán apreciarse en la siguiente tabla:

Podemos observar como la octava iteración presenta el mayor porcentaje de

balance y por ende el menor costo por unidad.
PROBLEMA
GRÁFICO COSTO UNITARIO VS NÚMERO DE OPERARIOS

En el siguiente gráfico observaremos el comportamiento de los costos a medida

que aumente el número de operarios. "No siempre el mayor número de operarios
representa el menor costo unitario"
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DECISIONES DEL TIEMPO DE CICLO A PARTIR DEL
BALANCEO DE LÍNEA EN LA PRODUCCIÓN

Las decisiones se centran en explorar alternativas de adecuación de la tasa de producción

al tiempo de ciclo:

Alternativas

• Ampliar el nro. de horas de Requerimientos

funcionamiento de una línea.
• Cálculo de nuevo esquema
• Agregar turnos de costos.
• Ampliar turnos
• Flexibilidad del personal.
• Líneas múltiples
• Capacitación cruzada
• Acumulación de inventarios

• Variación del nro. de rebalanceos

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BALANCE DE LÍNEA

Tiene sentido explorar alternativas en la

búsqueda de maximizar la eficiencia
Tiempo ocioso

To=n*c – Σt
Al minimizar “n” se garantiza:
• n= nro de estaciones
❑ Mínimo tiempo ocioso
• c = tiempo de ciclo
• Σt=tiempo estándar total requerido ❑ Eficiencia máxima
• para ensamble de una unidad ❑ Retraso mínimo

Eficiencia
El tiempo de ciclo depende de la tasa de
Ef (%)= (Σt / n*c)*100 producción deseada Tc = 1 / tasa producción
[u/h]

Retraso de balance La eficiencia máxima de una línea varía según el

tiempo de ciclo seleccionado.
Rb (%) =100 – Ef (%)
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BALANCE DE LÍNEA Y NÚMERO DE ESTACIONES DE TRABAJO

1. Tasa de producción deseada

Tpd= Requerimiento de producción /capacidad de la operación, por ejemplo:
4800 u/sem/ 80 h/sem= 60 u/h

2. Tiempo de ciclo (máximo para producir una unidad)

c = 1 / tasa producción [u/h] = 1 / 60 (u/h)= 0.0166 h/u = 1.0 min / u

3. Mínimo teórico para el número de estaciones

MT = Σt /Tc = 4.066 min / 1.min/u = 4.066 estaciones ~ 5 estaciones
❖ Siempre debe expresarse en números enteros.
CASO APLICATIVO

Empleando la herramienta Mapa Funcional por

Procesos, asocie al detalle de procesos y tiempos
realizado, aspectos del estudio de balance de línea
aplicado al proceso.

Seguidamente, determinar la iteración que presenta el

mayor porcentaje de balance y por ende el menor costo
por unidad, en función al detalle presentado en el Mapa
de Procesos. Considerar mínimo 5 iteraciones.

¡SIGAMOS!
¡¡GRACIAS POR SU ATENCIÓN!!