UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS

“TEGNOLOGIA DE BULONAJE”

CURSO: SOSTENIMIENTO EN MINERIA

DOCENTE: ING. TUMY GOMEZ EMMANUEL HERNAN
PRESENTADO POR:
JOSUE ALEXIS GUZMAN ARPASI COD 114770

PUNO-PERU

2018
I.-BULÓN DE ANCLAJE PUNTUAL

Los sistemas de reforzamiento con pernos de roca minimizan las deformaciones

inducidas por el peso muerto de la roca aflojada, así como también aquellas

inducidas por la redistribución de los esfuerzos en la roca circundante a la

excavación. En general, el principio de su funcionamiento es estabilizar los bloques

rocosos y/o las deformaciones de la superficie de la excavación, restringiendo los

desplazamientos relativos de los bloques de roca adyacentes.

En roca masiva o levemente fracturada y en rocas fracturadas, el papel principal de

los pernos de roca es el control de la estabilidad de los bloques y cuñas rocosas

potencialmente inestables. Esto es lo que se llama también el “efecto cuña”.

Cuando los bloques o cuñas son aislados solo amerita estabilizarlas con pernos

aislados, a esto es lo que se denomina también, sostenimiento aislado o esporádico,

de lo contrario lo usual será el sostenimiento sistemático en todo el techo y/o

paredes, donde sea requerido.

II.-BULON DE ANCLAJE REPARTIDO

2.1.-POR ADHERENCIA. - Son elementos que necesitan de una matriz para fijarse

en la masa rocosa. Dicha matriz es constituida por encapsulantes, los cuales

tendrán que fusionarse con la Barra de Acero [Alma del Anclaje], afín de constituir

el Anclaje. Ejemplo los anclajes de Barra Helicoidal.

2.2.-POR FRICCION. - No necesitan de una matriz cementante para fijarse en el

taladro, generando presiones radiales a lo largo del anclaje instalado. Ejemplo los

pernos de anclaje Split Set.

III.- ANCLAJE MECÁNICO.

El beneficioso efecto que se obtiene al llenar completamente, de resina o cemento,

todo el espacio que rodea al perno, puede convertirse en un grave inconveniente.

En el caso de que los pernos de anclaje repartido estén anclados en rocas muy

deformables, tanto el perno como el mortero de anclaje deben participar del

movimiento de las rocas. Esta participación está muy limitada ya que, tanto los

morteros de cemento como los de resina, admiten deformaciones pequeñas y son

muy frágiles.
En estas condiciones, si el bulonaje debe poseer una cierta flexibilidad, el mortero

de anclaje se romperá, al alcanzar el movimiento de los terrenos un nivel

determinado de deformación.

De esta forma las deformaciones tenderán a acumularse en unos puntos concretos

del bulón, normalmente el extremo exterior y en la separación de estratos,

produciéndose la rotura del sostenimiento.

Para evitar este inconveniente se ha estado investigando, desde finales de los años

60, en un bulón que tenga una curva característica del carácter elastoplástico.

Esto quiere decir que el bulón hasta un determinado nivel de carga se comportaría

elásticamente con deformaciones pequeñas; pero si se supera este nivel de carga

el bulón debería ser capaz de deformarse a carga constante.

A pesar del tiempo transcurrido hasta ahora sólo se han encontrado soluciones

parciales a este problema y parece que las mejor encaminadas son aquellas que

basan la resistencia del bulón en un efecto mecánico de fricción.

Uno de los primeros intentos que tuvieron cierto éxito fue el bulón WORLEY

desarrollado en USA hace algunos años. El bulón Worley, Fig. N 7, está compuesto

por dos semicilindros con su base generatriz ondulada. Al apretar la tuerca de la

placa base del bulón, las dos partes de éste deslizan entre sí, aumentando el

diámetro del bulón y produciendo el anclaje. Con un par de apriete de 35 m Kg. se

consigue que el bulón resista algo más de 15 t de esfuerzo de tracción, según

ensayos realizados por el US BUREAU OF MINES.

Más recientemente el STEINKHOLEBERBAUVEREIN ha desarrollado una

investigación sobre un bulón de este tipo en el que las grandes deformaciones se

consiguen por la laminación de un manguito roscado dentro de una pieza roscada;

pero hasta el momento actual estos bulones no han pasado de la fase de

investigación. Los bulones de este tipo que han alcanzado una difusión más amplia

son los Split-Set y los Swellex que se describen a continuación:

IV.- TIPOS DE PERNO:

4.1.-FORTIFICACIÓN PASIVA (SOPORTES). FORTIFICACIÓN ACTIVA

(REFUERZOS). Los anclajes se pueden clasificar según diversos conceptos. En

función del tiempo de servicio se pueden distinguir los siguientes tipos:

A) FORTIFICACIÓN PASIVA (SOPORTES). Se fundamenta en la utilización de

elementos rígidos que actúan sólo cuando hay un desplazamiento notable de la

galería o túnel en el cual se encuentra, o sea, se limita a soportar la presión de la

roca fracturada. En este sistema encontramos las formas tradicionales de

fortificación: marcos de madera o fierro, concreto simple o reforzado

B) FORTIFICACIÓN ACTIVA (REFUERZOS). Es una fortificación que comienza a

actuar inmediatamente una vez colocado el cemento fortificante incorporando a la

roca como elemento estructural integrante del sistema de fortificación. Este sistema

interviene la distribución de presiones alrededor de la cavidad, a modo de impedir

el fracturamiento de la roca. En este sistema se pueden hallar los elementos como

PERNOS DE ANCLAJE, el tensado de cables, los enrejados y el shotcrete.

C) FORTIFICACIÓN COMBINADA En la práctica por razones operacionales y de

seguridad se hacen combinaciones entre los soportes y refuerzos. a) Anclajes

pasivos: no se presenta la armadura después de su instalación. El anclaje entra en

tracción al empezar a producirse el movimiento del terreno.

4.2-. PERNOS DE ANCLAJE PUNTUAL: Los pernos de anclaje puntual tienen un

dispositivo para empotrar el sistema de anclaje en el fondo del barreno. Son muy

deformables, ya que el acero que constituye las barras admite alargamientos

repartidos de hasta el 10 %; por este motivo se recomienda su uso en terrenos muy

deformables.

1.- PERNOS DE ANCLAJE PUNTUAL O DE CABEZA DE EXPANSIÓN. En esta

clasificación corresponden los pernos que poseen en un extremo que va dentro de

la perforación un mecanismo de expansión que permite su anclaje en la roca y en

otro extremo una placa que se aprieta con una tuerca sobre la roca. Fueron muy

populares hace 20 años, pero hoy en día están en desuso, porque en rocas con

resistencias a la compresión menores de 1500 psi la roca se muele y se suelta el

perno. Además, se pueden utilizar según la forma de actuar en pasivos y activos.

Se pueden nombrar los siguientes tipos: - Pernos de Cono. - Pernos de Anclaje

Mecánico. De acuerdo al fabricante tiene diferentes nombres. (Ancrall, Ars-Sur-

Moselle, Goldenberg, Pattin).

2.-PERNOS DE CONO. Estos pernos consisten en una barra que en extremo que

va en interior de la perforación posee una rayadura donde va soldado un cono. Al

golpearlo contra el fondo de la perforación el perno se expande y se ancla. Como

todos estos tipos de pernos en el otro extremo poseen una placa. El mayor

inconveniente de este perno es que requiere que la perforación esté de acuerdo al

perno. Una perforación muy larga no permite que el cono toque el fondo y funcione

el mecanismo, y perforaciones muy cortas dejan demasiado perno afuera y se

requiere hacer un hilo más largo para tuercas de apriete. entre estos podemos

clasificar los de madera.

V.- COMPARACIÓN DE LOS PRINCIPALES TIPOS DE BULONES

5.1.- SPLIT-SET.
En casi todos los pernos anteriores al SPLIT-SET el diámetro de la varilla es inferior

al diámetro del taladro en el que se alojan; sin embargo la varilla del Split-Set tiene

un diámetro superior al del taladro donde se va a alojar. Esta varilla está constituida

por una chapa de 2,3 mm. De grosor, plegada en forma de tubo, dejando una

separación longitudinal para que el tubo pueda disminuir de diámetro al colocar el

perno. En la siguiente figura se ilustra la concepción del Split-Set.

El perno se introduce por golpeteo de un martillo perforador normal sobre una pieza

de acoplamiento, que está especialmente diseñada para este fin, pero que es muy

simple y robusta. Al entrar el perno en el taladro se reduce su diámetro trabajando

como un muelle contra las paredes del barreno y generando unas fuerzas de fricción

que actúan aunque el macizo rocoso no se deforme.

Los Split-Set han tenido una buena aceptación, sobre todo en minas metálicas,

debido a su gran facilidad de colocación y a que constituyen un sostenimiento

temporal excelente. Entre las ventajas ya hemos indicado sobre todo su facilidad de

manejo y además hay que señalar que desde el primer instante después de su

colocación ejercen, por el efecto de muelle, una presión sobre el macizo rocoso que

es positiva para aprovechar la dilatación. Además este tipo de pernos pueden

deslizar cuando el empuje de los terrenos supera las fuerzas de fricción

convirtiéndose en una entibación elasto-plástica que puede ser muy útil en ciertos

casos. Por otro lado hay que señalar la gran versatilidad y operatividad de los Split-

Set ya que por ejemplo realizan una excelente labor de drenaje, lo cual mejora
notablemente la estabilidad de los terrenos, y si se desea suspender cargas de ellos

es posible colocar un nuevo Split-Set de menor longitud , dentro de uno ya colocado.

Entre los inconvenientes que presentan estos pernos tenemos que citar su

sensibilidad al diámetro de perforación de los barrenos, que se puede solucionar

con un control riguroso y la ambigüedad que plantea el cálculo del esfuerzo que

realmente pueden soportar.

En efecto, la fuerza máxima que pueden soportar está limitada por la resistencia del

tubo de acero que supera ligeramente las 11 t; pero, en cada caso es difícil conocer

cuál va a ser la resistencia efectivamente movilizada ya que depende del

movimiento radial de los terrenos hacia la galería y, sobre todo, de la longitud del

perno que esté afectada por ese movimiento.

El efecto de muelle, que es el único que se podría calcular con cierta aproximación,

es mucho más pequeño que el efecto friccional. De hecho, en ensayos a tracción

que se han efectuado sobre SPLIT-SET recién colocados,

El perno deslizaba para Cargas inferiores a 2 t., mientras, que al cabo de varias

horas se llegaban a alcanzar unas 4-8 t. Por otro lado en los ensayos efectuados es

difícil encontrar SPLITSET que ofrezcan una resistencia al deslizamiento próxima a

las 11 t. Según el fabricante la fuerza friccional que se obtiene está comprendida

entre 0,75 y 1 t por pie de perno.

Otra cuestión que todavía no está resuelta es la durabilidad del anclaje ya que por

un lado el SPLIT-SET está trabajando permanentemente como un muelle

comprimido y, por otro, se sabe que la corrosión se desarrolla muy rápidamente en

elementos sometidos a tensión. Por otro lado los SPLIT-SET no tienen ninguna

protección contra la oxidación.

5.2.- SWELLEX.

El perno tipo Swellex está construido a partir de un tubo de 41 mm. De diámetro que

está plegado longitudinal mente de tal forma que su diámetro real es de 28 mm.

El tubo está cerrado en sus dos extremos mediante un manguito soldado pero en

uno de ellos tiene un pequeño taladro por el que se inyecta agua a alta presión que

infla el tubo previamente plegado.

El diámetro de los barrenos en los que pueden colocarse los Swellex varía entre 33

y 39 mm. En la fig. Nº 10 se ilustra la realización del Swellex. Una vez que han sido

colocados los Swellex tienen las siguientes características:

Carga rotura.................... 10 KN

Fuerza de fricción.............. 100 - 200 KN

Entre las ventajas que presentan los Swellex se puede citar:

Gran rapidez de colocación pues, una vez realizados los taladros se pueden

colocar hasta 50 Swellex en una hora.

Los Swellex no exigen un taladro con un diámetro estricto ya que pueden ser

instalados en taladros con diámetro comprendido entre 33 y 39 mm.

Los Swellex presentan una excelente resistencia frente a las vibraciones y se

anclan bien en rocas fracturadas.

La colocación de los Swellex no exige esfuerzo alguno ya que no hay que

comunicar al perno esfuerzo ni par de rotación alguno pues el hinchado de los

Swellex se realiza con una simple bomba hidroneumática.

Dado lo reciente de la comercialización de estos pernos su expansión no ha sido

muy grande salvo en los países del área de Escandinavia que es de donde son

originarios.
 .

ANCLAJE PUNTUAL ANCLAJE REPARTIDO

QUIMICO MECANICO OTROS TIPOS

PERNOS PERNOS
DE DE PUNTUAL
MADERA EXPANSION RESINA CEMENTO SPLIT-SET SWELLEX POLIESTER E
INYECCION
DURACION DEL SE PIERDE CON EL SE PIERDE CON EL POSIBLE FA-
POSIBLE
ANCLAJE TIEMPO TIEMPO PERMANENTE PERMANENTE TIGA Y CO- PERMANENTE PERMANENTE
CORROSION
RROSION
MECANIZACION
DE LA BUENA MUY BUENA BUENA BUENA EXCELENTE EXCELENTE BUENA NORMAL
COLOCACIOff
PORTANCIA
POR PERNO
50 KN 200 KN 200 KN 200 KN 120 Kit 100 KN 200 KM 200 KN

LOffGITUD
..
OPERATIVA 3 11 6 11 6m a. 4 111 3 11 6. 8m

GARANTIA DEL
ANCLAJE ESCASA NORMAL BUENA MUY BUENA MUY BUENA MUY BUENA BUENA NORMAL
INICIAL
TIEMPO DE
MINUTOS MINUTOS MINUTOS HORAS INSTANTANEO INSTANTAHEO MINUTOS MINUTOS
ACTUACION

DEFORMABILIDAD ALTA MUY ALTA BAJA BAJA MUY ALTA MUY ALTA . BAJA BAJA

GALERIAS DE GALERIAS MACIZOS GALERIAS Y

MACIZOS
APLICACIONES A USO GENERAL USO GENERAL USO GENERAL CORTA VIDA DE A OBRAS DE
EN TERRENOS EXPLOTAR LARGAVIDA
EXPLOTAR
DEFORMABLES CORTA VIDA
VI,.METODO DE CALCULO DE BULONES

6.1.- RESISTENCIA DURANTE LA INSTALACIÓN

Verificar la resistencia del perno durante la instalación, el tiempo de instalación por

un estabilizador de 2,1 metros (7 pies) debe ser 1 hasta 1,5 minutos.

La resistencia de un estabilizador de fricción se puede variar con;

1. Diámetro del taladro

2. Tipo de roca

3. Fracturas, fallas

6.2.- BLOQUE QUE SOPORTAR POR UN PERNO (ej.;)

T = y x h x S 2 T = Peso del bloque muerto

y = Peso unitario de la roca ( 2.7 ton/m 3 )

h = Potencia de la zona inestable ( 1.5 m )

S = Espaciamiento entre pernos ( 1.2m x 1.2m )

T= 2.7ton/m3 x 1.5m x 1.2m x 1.2m T= 5.83ton

Peso de un bloque suspendido

6.3.- ESPACIAMIENTO DE LOS ELEMENTOS

1.5 terreno regular 2.0 terreno malo

L = longitud del perno, E = espaciamiento de los pernos

Ejemplo: Perno de 2.25m

(L) 2,25 \ E = 2.0 Espaciamiento de 1.1m (E)

6.4.- CAPACIDAD DE SOPORTE DE UN PERNO CEMENTADO

P = Rc x S = xUxL S= x d2 /4 U = xd = 0.25 x Rc x d/L

P = Capacidad de apoyo del perno ( Kg)

Rc = Resistencia a la tracción mínima del perno = 6330 Kg/cm2

S = Área del perno (cm2)

d = Diámetro del perno (cm) = Adherencia entre el perno y el cemento (Kg/cm2)

U = Circunferencia del perno (cm) L = Longitud del perno (cm)

= 0.25 x Rc x d / L = 0.25 ( 6330 Kg/cm2)( 2.2cm ) / (180cm) = 19.34 Kg/cm2

= 1.89 MPa. S = x r2 = 3.1415 ( 1.1 cm ) 2 = 3.8 cm2

U= x d = 3.1415 ( 2.2 cm ) = 6.91 cm

P= x U x L = (19.34 Kg/cm2)(6.91 cm)(180cm )

P = 24060 Kg = 24 ton ( 234.6 KN )

6.5.- DIAMETRO DE LA PERFORACION

A - Reduciendo el diámetro de la perforación mediante la utilización de una

broca de 32 mm para los pernos de 19.05 mm y 22 mm va a reducir el tiempo

de perforación en un promedio de 20 – 30 % comparado a una broca de 38 mm.

B - La utilización de un diámetro de perforación inadecuado puede producir

importantes variaciones en la rigidez del perno particularmente implica

un gasto innecesario de mortero (cemento o resina) y la posibilidad de una

mezclado de la resina inadecuada

Diámetro nominal 5/8" (15.8 mm)

T1 Longitud de roscas 9/16" laminadas extremo tuerca 25 - 100 mm ( 1- 4 " )

T2 Longitud de roscas 9/16" laminadas extremo anclaje 140 mm ( 5.5" )

L Longitud del perno en metros ±6.4 mm

TUERCA Grado 2, roscas 9/16" NC. x 1 1/8" cuadrada

LONGITUDES DISPONIBLES: 1.0m - 1.5m - 2.0m - 3.0m