Destilación multicomponentes

Problema Especial 2 – Ingeniería química

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Índice
Índice ................................................................................................................ 2

Resumen ........................................................................................................... 3

Problema .......................................................................................................... 3

Solución ............................................................................................................ 3

DSTWU (DiSTillation Winn Underwood) ...........................................3

RadFrac ............................................................................................. 5

RateFrac ............................................................................................ 7

Análisis de sensibilidad ................................................................................... 10

Análisis de resultados ..................................................................................... 10

Temperatura ................................................................................... 10

Presión ............................................................................................ 10

Tipo de condensador....................................................................... 10

Tipo de torre ................................................................................... 10

Eficiencia ......................................................................................... 11

Reflujo ............................................................................................. 11

Conclusión y observaciones ............................................................................ 12

Apéndice ......................................................................................................... 13

Grafico T vs P ................................................................................... 13

Bibliografía ...................................................................................................... 13

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Resumen
En el presente trabajo, se realiza un desarrollo
detallado de la destilación de una mezcla de
hidrocarburos. La meta es obtener corrientes de
destilado y residuo con una determinada
composición. Para ello se aborda el problema con
distintas herramientas provistas por el programa de
simulación Aspen Plus, con el que se corre la
simulación de las torres mediante un método de
solución corto como el DSTWU y otros métodos
rigurosos como RadFrac y RateFrac. Por otro lado
luego de conocer el funcionamiento básico de las
torres se procede a modificar las distintas variables
de operación para analizar su efecto en las
corrientes de salida.

Problema
Se propone utilizar dos columnas de destilación para separar
una mezcla de hidrocarburos F en tres productos (A, B y C) de Tabla 1 - Composiciones de las distintas corrientes
diferentes composiciones, como se indica en la tabla inferior. Se Componente 𝐹 (𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ) 𝐴 (𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ) 𝐵 (𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ) 𝐶 (𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ)
deberá especificar, como mínimo, el tipo de condensador, la Metano 160 160
presión de operación, el número de bandejas ideales y reales Etano 370 365 5
requeridas para la separación deseada. Resuelva el problema Propano 240 5 230 5
considerando la separación entre propano y n-butano en la n-butano 25 1 24
primera torre. Posteriormente y manteniendo la cantidad de n-pentano 5 5
etapas reales de las torres fijas, cambie variables de operación y
analice su efecto en las corrientes de salida.

Solución
En primer lugar se realiza un esquema para ordenar las distintas corrientes:

Figura 1 - Diagrama de flujos

Lo que se observa es una corriente de entrada (FEED1) que contiene la composición molar observada en la columna de 2 de la Tabla 1.
Se supone que no existe agua libre que salga del condensador (Free Water), de manera que sólo existe una entrada y 2 salidas por torre.
Para la primera torre, el clave liviano es el propano y el clave pesado es el butano, mientras que para la segunda torre, el propano pasa
a ser el clave pesado mientras que el clave liviano es, en este caso, el etano. En ambas torres se supone que cualquier componente más
liviano que el clave liviano, se va con el destilado, y que cualquier componente más pesado que el clave pesado se va por cola o residuo.
La corriente FEED2 alimenta a la segunda torre. En su composición se supone que ya no existe más n-pentano, pero que todavía
contiene un 4% del n-butano inicial. Es decir que de los 25 kmol de la corriente FEED1, 1 kmol logra salir por el destilado, el cual termina
como residuo en la corriente B.
Las propiedades en el condensador y reboiler tienen que ser tales que se ejerza la suficiente diferencia de presión como para facilitar al
gas su trayecto por la torre, es decir que la presión del condensador debe ser menor que en el reboiler.

Se corre entonces una simulación con distintos métodos.

DSTWU (DiSTillation Winn Underwood)

La unidad de operación DSTWU está diseñada para procesos con una alimentación y 2 productos de destilación. Esta columna utiliza los
métodos de Gilliland, Winn (Fenske) y Underwood para el cálculo de platos y relación de reflujos. Los cálculos los completa suponiendo
que las volatilidades relatividades son constantes y que se cumple el “principio de flujo equimolal y vaporización” (la cantidad de

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moléculas que se evaporan y que condensan son las mismas, lo que significa que en cualquier sección los flujos de líquido y vapor se
mantienen constantes en toda la sección).

Tabla 2 - Métodos de cálculo utilizados por DSTWU Para una recuperación de clave liviano y
Método corto Calcula: pesado específica, la columna DSTWU primero
Winn Mínimo número de etapas estima el número mínimo de etapas y la
Underwood Mínima relación de reflujo mínima relación de reflujo, y luego calcula ya
Relación de reflujo requerida para un específico número de etapas sea la relación de reflujo ó el número de etapas
Gilliland teóricos requeridos. Durante estos cálculos
ó número de etapas para una especifica relación de reflujo.
Aspen también obtiene la ubicación del plato
en que la alimentación es óptima y el trabajo ó calor del condensador y reboiler. Al finalizar la simulación se le pide al programa que
confeccione una tabla de relación de flujo contra el número de etapas (R vs. Np)

En el apéndice se observa en la figura 14, el grafico T vs. P para la alimentación en la Torre 1. Se muestran varias curvas: vapor saturado
(azul), líquido saturado (verde) y mezcla de líquido y vapor.

Se probaron varios pares de puntos T, P de todas las curvas sin lograr compatibilizar los 3 modelos de Aspen. Es por ello que para el
desarrollo del trabajo se utiliza una combinación de datos que logró funcionar con los 3 modelos. La mezcla de hidrocarburos en estas
condiciones de operación se encuentra subenfriada. Se entiende entonces que el reevaporador tendrá un mayor gasto energético al
tener que calentar la mezcla hasta su punto de burbuja, siendo así un sistema menos eficiente.

La temperatura y presión son entonces 285 K y 40 atm respectivamente. Y por lo pronto se supone que el condensador es total. En las
especificaciones de las torres se supone que la relación de reflujo es 3 para la primera torre y 4 para la segunda. Estos valores fueron
obtenidos luego de hacer correr varias simulaciones y ajustar progresivamente los reflujos mínimos para un obtener un número de
platos relativamente bajo. Originalmente se trabajó con presiones más bajas pero esto llevaba a temperaturas de las distintas corrientes
1
(F2, A, B, C) muy bajas , es por ello que se considera que presiones más altas permiten trabajar con temperaturas más “económicas”
para refrigerar.

La recuperación de clave liviano y pesado en la corriente de destilación se muestra en la Tabla 3.

Tabla 3 - Recuperación de componentes claves

CLAVE LIVIANO CLAVE PESADO
TORRE 1 (𝐶3 𝐻8 ) 0.9792 (𝐶3 𝐻8 ) 0.9846
TORRE 2 (𝐶4 𝐻10 ) 0.04 (𝐶3 𝐻8 ) 0.0213

Se hace correr el programa obteniendo los siguientes resultados:

Tabla 4 - Resumen de resultados - DSTWU

TORRE 1 TORRE 2

1
del orden de 100K

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 Tabla 5 - Resumen de resultados – Corrientes DSTWU

RadFrac

Ahora se emplea el método largo, RADFRAC. Este método emplea cálculos mucho más rigurosos, usa balances de materia y energía
plato a plato, considerando que las corrientes de salida de cada plato se encuentran en equilibrio. Puede utilizarse para soluciones no
ideales, o procesos con reacciones químicas. Puede tener múltiples alimentaciones y corrientes de producto. Puede también simular
columnas rellenas ya sea con empaques al azar u ordenados.

Tabla 6 - Resumen de resultados - RadFrac

TORRE 1 TORRE 2
R 1 3
N° etapas ideales 25 25
Plato de alimentación 9 7
D/F 30.64 2.255

Se hace correr el programa obteniendo los siguientes resultados:

Tabla 7 - Resumen de resultados – Corrientes RadFrac

Las composiciones del destilado y el residuo difieren con las obtenidas utilizando el método corto. Esto ocurre porque la forma de
resolución de cada método es distinta. El modelo DSTWU usa ecuaciones y correlaciones semiempíricas y sirve para una estimación
rápida pero no exacta de los parámetros de la torre.

De este modelo se obtienen los siguientes gráficos:

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 Figura 2 - Perfil de temperatura
TORRE 1 TORRE 2

Como es de esperar, las temperaturas más elevadas en la torre se dan en los platos inferiores, más cercanos al evaporador.

Figura 3 - Perfiles de composición por componente vs N° de plato, para la corriente de vapor en la TORRE 1

Figura 4 - Perfiles de composición por componente vs N° de plato, para la corriente de líquido en la TORRE 1

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 Figura 5 - Perfiles de composición por componente vs N° de plato, para la corriente de vapor en TORRE 2

Figura 6 - Perfiles de composición por componente vs N° de plato, para la corriente de líquido en TORRE 2

RateFrac

Se trabaja ahora con el método RATEFRAC. Este modelo usa balances de materia y energía plato a plato sin considerar que las corrientes
de salida de cada plato se encuentran en equilibrio. Trata a la separación como un proceso de intercambio de transferencia de masa y
calor, preferible a un proceso en equilibrio. Este modelo asume que los equilibrios termodinámicos prevalecen solamente en la
interfase vapor-líquido que separa las fases en contacto.
El modelo RateFrac devuelve un resultado más exacto, pero para poder utilizarlo se deben conocer las especificaciones físicas de la
columna, como su diámetro, el tipo de platos o el relleno usado con sus dimensiones.

Se selecciona el tipo de plato a emplear siendo las posibilidades Bubble-Caps, Valves y Sieves. Se opta entonces por platos del tipo de
campana de burbujeo. Dada la cantidad de platos obtenida y la altura asociada a los mismos, se supone un diámetro de torre de 1 m.

Tabla 8 - Resumen de resultados - RateFrac

TORRE 1 TORRE 2
R 0.6 3
N° etapas ideales 30 30
Plato de alimentación 8 8
D/F 30.64 2.255

Finalizado el ingreso de datos se obtiene los siguientes datos:

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 Tabla 9 - Resumen de resultados – Corrientes RateFrac

De este modelo se obtienen los siguientes gráficos:

Figura 7 - Perfil de temperatura

TORRE 1 TORRE 2

Como es de esperar, las temperaturas más elevadas en la torre se dan en los platos inferiores, más cercanos al evaporador. En la
2
primera torre se observa un cambio abrupto alrededor del segmento 8, aquí es donde ocurre la alimentación (a 285K) . En la segunda
torre, se observa que la temperatura del plato de alimentación no altera tanto el perfil, esto se debe a que esta temperatura está
controlada por Aspen.

Figura 8 - Perfiles de composición por componente vs N° de plato, para la corriente de vapor en la TORRE 1

2
Se trató de suavizar este pico lo más posible, considerando que un disminución tan repentina de temperatura puede alterar el correcto funcionamiento
de la torre, pero no se pudo aumentar la temperatura más allá de 285K, ya que entraba en conflicto con el resto de los parámetros y las simulaciones
obtenidas, producto de estos cambios, no fueron satisfactorias.

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 Figura 9- Perfiles de composición por componente vs N° de plato, para la corriente de liquido en la TORRE 1

En los perfiles de composición de la torre 1, se observa que el n-pentano se mantiene con una composición (X e Y) prácticamente
constante hasta el plato 19-20 a partir de los cuales comienza a ascender progresivamente hasta llegar a su máximo en el ultimo plato.
En el caso del n-butano, su cambio a lo largo de toda la torre es más visible, mantiene una composición bastante baja hasta el plato 15-
17 y continúa aumentando sustancialmente también llegando a su máximo en el último plato.
El propano en cambio, no tiene un aumento gradual, sino que comienza con una composición bien marcada en el plato de alimentación
(8) sufre un aumento hacia la cabeza de la torre para luego disminuir a 0.3 en el condensador y también sufre un aumento hacia la cola
teniendo su máximo en el plato 14 para luego disminuir en el residuo.
El metano y el etano sufren un proceso similar, comienzan con una composición marcada en el plato de alimentación, para luego
disminuir progresivamente hacia la cola de la torre y aumentar hacia la cabeza enriqueciendo el destilado.

Figura 10 - Perfiles de composición por componente vs N° de plato, para la corriente de vapor en TORRE 2

Figura 11 - Perfiles de composición por componente vs N° de plato, para la corriente de liquido en TORRE 2

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En los perfiles de composición de la torre 2, se observa que el n-pentano tiene una composición prácticamente nula a lo largo de toda la
torre (queda a nivel de traza).
En el caso del n-butano, su composición es tan baja que no aprecian sus cambios, pero se sabe por los datos de la Tabla 9 que logra
destilarse correctamente yéndose todo por cola y quedando a nivel de trazas en el destilado (corriente A).
El propano tiene un aumento gradual, teniendo su máximo en el residuo.
El metano y el etano continúan un proceso similar al de la torre1, comienzan con una composición marcada en el plato de alimentación,
para luego disminuir progresivamente hacia la cola de la torre y aumentar hacia la cabeza enriqueciendo el destilado.
Cabe aclarar que las tendencias observadas son cualitativamente similares a las observadas con RadFrac (Figuras 3, 4, 5, 6)

Análisis de sensibilidad
Lamentablemente no se pudo hacer el análisis de sensibilidad, debido a que no fue posible lograr que el programa responda a nuestros
requerimientos.

Análisis de resultados
Temperatura

Como puede observarse en los perfiles de las Figuras 2 y 7, la mayor temperatura se encuentra en el fondo de cada torre, donde está
ubicado el reevaporador. Se registra un gradiente de temperatura decreciente hacia el tope de la torre, lugar del condensador. Este
perfil es coherente con lo esperado.

Por otro lado, las temperaturas de trabajo de las distintas corrientes (F1, F2, A, B, C) observadas en la Tabla 9, son mucho mejores que
las obtenidas al comienzo de la experiencia con el simulador cuando las presiones que se probaban eran más bajas. Ahora son todas
temperaturas mayores a 0°C (excepto por la corriente A que es -1.2°C), con lo cual desde un punto de vista económico, las torres son
factibles en cuanto a su manejo, ya que la refrigeración es mínima.

La temperatura de la corriente de alimentación (F1) es 22ºC menor de la correspondiente al punto de burbuja 3 a la presión de
operación (42 atm), de manera que la alimentación está en estado líquido, sin estar saturado. Es claro que en una destilación es
preferible que en la alimentación la mezcla esté al menos saturada, para no gastar calor del rehervidor en aumentar la temperatura de
la mezcla hasta su punto de burbuja. Pero al tratar de trabajar con la 𝑇𝑏𝑢𝑟𝑏𝑢𝑗𝑎 no se logró compatibilizar los 3 métodos de Aspen. 4

Presión

Las torres de destilación son isobáricas, siendo la presión de entrada igual a 42 atm. Se la selecciona tomando como criterio lograr
trabajar en un rango de temperatura económicamente aceptable. Esto se debe a que a presiones bajas, las temperaturas de las
corrientes de destilado disminuían apreciablemente.

También se determina la presión de cada condensador, obteniéndose mejores resultados en el caso de que la misma se encontrara a
una menor presión que la correspondiente a la alimentación de la torre. En ambas torres esta presión fue de 40 atm, es decir que con
una caida de presión de 2 atm, los resultados obtenidos fueron óptimos.

Tipo de condensador

El condensador elegido es del tipo total, debido a que se logra una condensación total sin necesidad de utilizar presiones muy elevadas.
La presión requerida es de 40 atm en ambas torres.

Tipo de torre

Se emplea el modelo de RateFrac, y se hace correr la simulación dejando constante todos los parámetros excepto las especificaciones
de soporte (Tray Specs) y de empaque (Pack Specs). De esta manera se arriba a las siguientes conclusiones:

3
La temperatura de burbuja se obtuvo del grafico de la Figura 14 → VER APENDICE
4
Cabe aclarar que se perdieron mucho días en tratar de hacer que Aspen destile correctamente, ya que se estaba ingresando datos de forma inadecuada
por desconocimiento del formato de las variable solicitadas por Aspen. (Por ejemplo: D/F). Debido a esto se contó con poco tiempo para analizar en
mayor profundidad las

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 Tabla 10 – Comparación de tipo de torre.
Torre rellena Torre de platos
Se emplea un relleno al azar. Con pellets Raschig el simulador muestra que al disminuir el Para todos los casos la separación es
diametro de 1 in es el que obtiene una mejor separación en las composiciones de destilado mejor en una torre de platos con
(con una altura por segmento de 0.7m para ambas torres 5). Luego se prueba con campanas de burbujeo que en una de
diferentes materiales, y se obtiene el siguiente orden en cuanto a la mejor separación de empaque. De todas formas el simulador
componentes. no logro una buena respuesta para otro
vidrio < 𝑐𝑒𝑟á𝑚𝑖𝑐𝑜 < 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟bón ≈ metálico 16 tipo de soportes (valves y sieves).

Eficiencia

Figura 12 - Eficiencia de Murphree por componente en la TORRE 1

Figura 13 - Eficiencia de Murphree por componente en la TORRE 2

De las figuras anteriores, quedan bien diferenciadas las zonas correspondientes a enriquecimiento y agotamiento, encontrándose en 2-8
y 8-29, respectivamente.

Se observan las mayores desviaciones en la primera torre. Esto se debe a que la alimentación se encuentra subenfriada y afecta en gran
medida al caudal de vapor y de líquido interno. El mismo comportamiento se observa para la segunda torre, pero con menor intensidad,
debido a que la alimentación en este caso, se encuentra saturada.

Reflujo

Al aumentar el reflujo, disminuye el número de platos. Por esta razón, se opta por trabajar con un valor de reflujo 3 veces mayor que el
mínimo requerido para las condiciones de destilación.

5
En primer lugar se hizo correr la simulación con DSTWU para obtener los HEPT semilla.

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Conclusión y observaciones
Finalizado el trabajo, se puede concluir que el desarrollo de la solución del problema fue abordado con gran dificultad, ya que no se
pudo realizar las simulaciones de forma exitosa.

Es de destacar, que el simulador de operaciones es una gran herramienta para conocer el comportamiento de un sistema, pero no se
pudo aprovechar al máximo su potencial, por desconocimiento del funcionamiento del programa y falta de tiempo.

Con respecto al tipo de problema se considera que existe mucha libertad en su solución, ya que no se impuso ninguna condición
específica en el mismo. Durante el desarrollo del trabajo sucede que distintos grupos de datos iniciales arribaban a una buena
destilación, es por ello que no se pudo establecer con claridad cuál de esos “grupos” sería el adecuado. Por todo esto, es que se
seleccionó aquellos datos que generan temperaturas de corrientes manejables. Es más económico trabajar a altas presiones que tener
que refrigerar el sistema.

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Apéndice

Grafico T vs P

Figura 14 – Gráfico de temperatura y presión de líquido y vapor saturado en la alimentación en la TORRE 1

Bibliografía

 ASPEN PLUS 12.1, Matthew Bernards, René Overney, Instructional Tutorials, University of Washington, Department of
Chemical Engineering, Developed in the Fall Quarter of 2004.

 OPERACIONES DE TRANSFERENCIA DE MASA, SEGUNDA EDICION, Robert E. Treybal, Universidad de Rhode Island, McGRAW-
HILL

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