Modos Efecto Severidad

Frecuencia
de ocurrencia

FALLAS DEL
Causas
PROCESO
Controles
para detección

Acciones
de mejora

Prioridades
NPR

Resultados
de acciones
408 CAPÍTULO 14: Análisis de modo y efecto de las fallas (AMEF)

La metodología del análisis de modo y efecto de las fallas (AMEF, FMEA, Failure Mode and Effects
Analysis) permite identificar las fallas potenciales de un producto o un proceso y, a partir de un
análisis de su frecuencia, formas de detección y el efecto que provocan; estas fallas se jerarqui-
zan, y para las fallas que vulneran más la confiabilidad del producto o el proceso será necesario
generar acciones para atenderlas.
Aplicar AMEF a procesos y productos se ha vuelto una actividad casi obligada en muchas
empresas. Si un producto o un proceso se ve como un edificio, al aplicar un AMEF es como
revisar sus cimientos y estructura para asegurar que ambas sean confiables y dis-
minuir la probabilidad de que fallen.
AMEF El AMEF originalmente se orientó a detectar fallas durante el diseño o redi-
El análisis de modo y efecto de las seño del producto, así como fallas en el proceso de producción (FMEA, 1995).
fallas permite identificar, caracterizar y Ejemplos de fallas en diseño son: no se dispara el flash en una cámara fotográfica,
asignar una prioridad a las fallas po-
tenciales de un proceso o producto. fugas en el sistema de frenos, fracturas prematuras en las piezas de un carro, etc.
Ejemplos de fallas en procesos son: fallas en el proceso de pulido de un carro, fa-
llas en el proceso de templado, etc. Como se aprecia en estos ejemplos, una falla
en diseño (producto) o en el proceso repercute finalmente en el cliente, ya sea interno o ex-
terno. Por ello, en los últimos años se amplió el campo de aplicación del AMEF (Lore, 1998;
Vandenbrande, 1998; Cotnareanu, 1999), a aspectos como los siguientes:

• Las fallas y obstáculos impiden que la instalación de un equipo sea fácil y rápida.
• Los modos de falla potenciales que obstaculizan que el mantenimiento y/o el servicio a un
equipo sea fácil y rápido.
• La facilidad de utilización de un equipo.
• Seguridad y riesgos ambientales.

Identificar controles para detectar

Formación del equipo y delimitación
ocurrencia y estimar la posibilidad
del área de aplicación
que detecten

Calcular índice
Identificar modos
de prioridad de riesgo (NPR):
posibles de fallas
severidad rocurrencia rdetección

Para los NPR mayores, identificar

Para cada falla, identificar su efecto
acciones para reducir el efecto
y su grado de severidad
o la posibilidad de ocurrencia

Encontrar causas potenciales de falla

y la frecuencia de ocurrencia Revisar resultados de acciones

FIGURA 14.1 Esquema general de actividades para realizar un AMEF.

 Actividades para realizar un AMEF (proceso) 409

Actividades para realizar un AMEF (proceso)

A continuación se describirán un total de 23 actividades para realizar un AMEF enfocado
a proceso; con ello, se pretende completar de manera efectiva las siguientes actividades
generales para realizar un AMEF (véase figura 14.1):
1. Formar el equipo que realizará el AMEF y delimitar al producto o proceso que se le aplicará.
2. Identificar y examinar todas las formas posibles en que puedan ocurrir fallas de un producto
o proceso (identificar los modos potenciales de falla).
3. Para cada falla, identificar su efecto y estimar la severidad del mismo.
Para cada falla potencial:
4. Encontrar las causas potenciales de la falla y estimar la frecuencia de ocurrencia de falla
debido a cada causa.
5. Hacer una lista de los controles o mecanismos que existen para detectar la ocurrencia de la
falla, antes de que el producto salga hacia procesos posteriores o antes de que salga del área
de manufactura o ensamble. Además, estimar la probabilidad de que los controles hagan la
detección de la falla.
6. Calcular el número prioritario de riesgo (NPR), que resulta de multiplicar la severidad por
la ocurrencia por la detección.
7. Establecer prioridades de acuerdo con el NPR, y para los NPR más altos decidir acciones
para disminuir severidad y/u ocurrencia, o en el peor de los casos mejorar la detección.
Todo el proceso seguido debe quedar documentado en un formato AMEF como el de la
figura 14.3 (en la figura 14.4 se muestra un ejemplo).
8. Revisar y establecer los resultados obtenidos, lo cual incluye precisar las acciones tomadas
y volver a calcular el NPR.
La información obtenida con las actividades anteriores se organiza en un formato especial
como el que se muestra en la figura 14.2, donde también se presentan las actividades y secuen-
cia de pasos para realizar un AMEF.

Las actividades a detalle

En la figura 14.3 se muestra el formato AMEF con números circulados, que corresponden a la
información que se deberá anotar en cada parte del formato y que a continuación explicamos
para cada uno de estos números. Este formato permite un desarrollo uniforme del AMEF. En
la figura 14.4 se muestra un ejemplo.
1. Página/De: anotar el número consecutivo correspondiente a la página en la que se trabaja y
en De: escribir el número total de hojas que completan el AMEF.
2. Número de proyecto: anotar el número de proyecto al que corresponde este análisis de acuerdo
con los criterios que se utilizan en la empresa.
3. Proceso: registrar el nombre del proceso u operación sobre el cual se está haciendo el análisis.
4. Producto afectado: registre el nombre y/o modelos del(os) producto(s) que se producen en
este proceso.
5. Responsabilidad: escribir el nombre de la persona que tiene la responsabilidad primaria del
proceso, es decir, la gerencia que tiene la responsabilidad principal de la máquina, equipo
o proceso.
6. Líder del proyecto: anotar el nombre del responsable técnico del proyecto.
7. Preparado por: anotar el nombre de las personas que realizan este AMEF.
8. Fecha clave: escribir la fecha obligatoria en que se debe terminar este AMEF, ya sea por
alguna razón especial como compromisos de liberación de producción o por una meta en
tiempo que el equipo decida imponerse.
9. Fecha AMEF original y última revisión: si ya se ha hecho antes un AMEF sobre este proceso,
anotar tanto la fecha del primer AMEF como la fecha de la última revisión formal.
 410 CAPÍTULO 14: Análisis de modo y efecto de las fallas (AMEF)

S C Causa/ O Controles D
Modo Efecto (s) E C C E N. Responsabilidad
Función mecanismo actuales del Acciones
de falla de la falla V R U T P. y fecha Acciones S O D N.
del proceso E I de la falla R proceso para E R. recomendadas E C E P.
potencial potencial prometida tomadas
R T potencial R detección C V U T R.

¿Cuál(es) ¿Qué puede hacerse?

es (son) el (los) ¿Qué tan
u Cambio de diseño
efectos? mala es?
u Cambio de proceso
¿Cuáles son u Controles especiales
las funciones,
¿Cuál (es) ¿Con que u Cambios en los
propósitos o
(son) la (s) frecuencia estándares, los
requisitos?
causa (s)? sucede? procedimientos
o las guías
¿Cómo puede
¿Qué puede salir mal? prevenirse o
u No funciona detectarse?
u Funciona parcialmente excedido
o faltante
¿Qué tan bueno
u Función intermitente es este método
u Función diferente a lo planeado de detección?

FIGURA 14.2 Secuencia del proceso para realizar un AMEF.

Modo potencial de falla 10. Función del proceso: dar una descripción breve de la función del proceso analiza-
Es la manera en que un sistema podría do, anotando las principales etapas del proceso y su función correspondiente.
fallar en su operación o cumplimiento 11. Modo potencial de falla: es la manera en la que el proceso (sistema, componente)
de requerimientos.
puede fallar en el cumplimiento de requerimientos. En esta etapa es preciso ano-
tar todos los modos potenciales de falla, sin tomar en cuenta la probabilidad de
su ocurrencia. El analista debe ser capaz de contestar las siguientes preguntas:
• ¿Cómo el proceso puede fallar en su desempeño o en el cumplimiento de especifica-
ciones?
• Independientemente de las especificaciones de ingeniería, ¿qué consideraría un clien-
te como objetable?
Una revisión de procesos similares, reportes de problemas de calidad y de las quejas de
clientes, así como AMEF previos sobre procesos similares son un buen punto de partida
para hacer esa detección. Los modos o formas de falla típicos son:
• Abertura inadecuada • Contracción por tratamiento térmico
• Corto circuito • Daño por manejo
• Falla del material • Herramental incorrecto
• Herramienta desgastada • Lubricación inadecuada
• Operación faltante • Medición inadecuada
• Parte dañada • Falta de lubricación
• Sistema de control inadecuado • Sobrecalentamiento
• Velocidad incorrecta • Fuera de tolerancia
Efectos de la falla potencial
Son las consecuencias negativas que 12. Efecto(s) de la falla potencial: se definen como los efectos del modo de falla. Este
se dan cuando falla un proceso, por lo efecto negativo puede darse en el proceso mismo, sobre una operación posterior
que se deben buscar sus causas. o sobre el cliente final. De esta forma, suponiendo que la falla ha ocurrido, en
 ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE LAS FALLAS
1 Página: de:
2 3 4
Número de proyecto Proceso Producto afectado

5 6 7
Responsabilidad Líder del proyecto Preparado por

8 9
Fecha clave Fecha AMEF Original Última revisión

S C CAUSA/ O CONTROLES D RESPONSA- RESULTADOS DE ACCIONES 23

MODO EFECTO(S) E C C E N. ACCIONES
FUNCIÓN MECANISMO ACTUALES DEL BILIDAD
DE FALLA DE LA FALLA V R U T P. RECOMEN- ACCIONES S O D N.
DEL PROCESO E I DE LA FALLA R PROCESO PARA E R. Y FECHA E C E P.
POTENCIAL POTENCIAL DADAS TOMADAS
R T POTENCIAL R DETECCIÓN C PROMETIDA V U T R.

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Actividades para realizar un AMEF (proceso)
411

FIGURA 14.3 Formato AMEF para proceso con número de actividad.

 ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE LAS FALLAS

412
Página: 1 de: 1

Número de proyecto M-23 Proceso Embobinado Producto afectado Rollo 135 milímetros

Responsabilidad Gcia. de producción flujo de color Líder del proyecto C. Díaz Preparado por C. Díaz, R. Ceja, A. García, P. Arroyo

Fecha clave 08 - dic - 06 Fecha AMEF Original 30 - sep - 03 Última revisión 21 - may - 05

S C CAUSA/ O CONTROLES D RESPONSA- RESULTADOS DE ACCIONES

MODO EFECTO(S) E E N. ACCIONES
FUNCIÓN C MECANISMO C ACTUALES DEL BILIDAD
DE FALLA DE LA FALLA V R T P. RECOMEN- ACCIONES S O D N.
DEL PROCESO E I DE LA FALLA U PROCESO PARA
R E R. Y FECHA E C E P.
POTENCIAL POTENCIAL DADAS TOMADAS
R T POTENCIAL R DETECCIÓN C PROMETIDA V U T R.
Ensamble de Velo de flama Marcas o 6 Desgaste de 3 Revisiones 2 36
producto, colores en el embobinadora programadas.
dejándolo negativo de la Mantenimiento
funcional película preventivo,
y certificación
de entregas
Magazine 7 Muestreo, 4 168 Cambio de diseño D. Varela
defectuoso inspecciones magazine,o (formación de
periódicas, y rediseñar magazine).
carta de control máquina 30-nov-06
Tapa 2 Revelado de 1 12
CAPÍTULO 14: Análisis de modo y efecto de las fallas (AMEF)

defectuosa una muestra

aleatoria de
cada charola
Felpa mal 3 Muestreo 5 90
pegada y pruebas
Felpa 2 Muestreo 6 72
incorrecta y pruebas
Felpa 1 Inspección 3 18
incompleta visual
Mal manejo 3 Certificado de 3 54
de producto personal,
terminado y auditorías
de proceso
Inspección 3 Apegarse al 3 54
muy severa método
adecuado

FIGURA 14.4 AMEF para el defecto de velo de flama de rollo de 135 ml (se preparó un formato como éste para otros cuatro posibles modos de falla).
 Actividades para realizar un AMEF (proceso) 413

esta etapa se deben describir todos los efectos potenciales de los modos de falla señalados en
el paso previo. Una pregunta clave para esta actividad es, ¿qué ocasionará el modo de falla
identificado? La descripción debe ser tan específica como sea posible. Las descripciones típi-
cas de los efectos potenciales de falla desde la óptica del consumidor final del producto, son:
• El producto no funciona • Calentamiento excesivo • Inestabilidad
• Eficiencia final reducida • Ruido • Mala apariencia
• Áspero • Olor desagradable
Mientras que desde la óptica de una operación posterior, algunos efectos potenciales
típicos son:
• No abrocha • No se puede taladrar • No se puede montar
• Pone en peligro a operadores • No ensambla • No se puede conectar
13. Severidad (S): estimar la severidad de los efectos listados en la columna previa. La severidad
de los efectos potenciales de falla se evalúa en una escala del 1 al 10 y representa la grave-
dad de la falla para el cliente o para una operación posterior, una vez que esta falla ha ocu-
rrido. La severidad sólo se refiere o se aplica al efecto. Se puede consultar a ingeniería del
producto para grados de severidad recomendados o estimar el grado de severidad aplican-
do los criterios de la tabla 14.1 (Plexus, 2001). Los efectos pueden manifestarse en el cliente
final o en el proceso de manufactura. Siempre se debe considerar primero al cliente final.
Si el efecto ocurre en ambos, use la severidad más alta. El equipo de trabajo debe estar de
acuerdo en los criterios de evaluación y en que el sistema de calificación sea consistente.
14. Control o artículos críticos: utilizar esta columna para identificar o clasificar las características
críticas del proceso que requieren controles adicionales; por lo tanto, se le debe notificar al
responsable del diseño del proceso.
15. Causas/mecanismo de la falla potencial (mecanismo de falla): hacer una lista de todas las posi-
bles causas para cada modo potencial de falla. Entendiendo como causa de falla a la mane-
ra como podría ocurrir ésta. Cada causa ocupa un renglón. Es preciso asegurarse de que la
lista sea lo más completa posible, para ello puede aplicarse el diagrama de Ishikawa (véase
capítulo 6). Las causas típicas de falla son:

• Abertura inadecuada • Falla de material • Sobrecalentamiento

• Capacidad excedida
• Operación faltante
• Daño por manejo
• Sistema de control
inadecuado
• Herramienta desgastada
• Lubricación inadecuada
• Herramienta dañada
• Parte dañada
• Preparación inadecuada
• Velocidad incorrecta
• Medición inexacta
• Falta lubricación
• Herramental incorrecto

16. Ocurrencia (O): estimar la frecuencia con la que se espera ocurra la falla debido a cada una
de las causas potenciales listadas antes (¿con qué frecuencia se activa tal mecanismo de
falla?). La posibilidad de que ocurra cada causa potencial (que se active el mecanismo
de falla) se estima en una escala de 1 a 10. Si hay registros estadísticos adecuados, éstos
deben utilizarse para asignar un número a la frecuencia de ocurrencia de la falla. Es impor-
tante ser consistente y utilizar los criterios de la tabla 14.2 para asignar tal número. Si no
hay datos históricos puede hacerse una evaluación subjetiva utilizando las descripciones de
la primera columna de la tabla 14.2.
17. Controles actuales del proceso para detección: hacer una lista de los controles actuales del proce-
so que están dirigidos a:

a) Prevenir que ocurra la causa-mecanismo de la falla o controles que reduzcan la tasa de

falla.
b) Detectar la ocurrencia de la causa-mecanismo de la falla, de tal forma que sea posible
generar acciones correctivas.
c) Detectar la ocurrencia del modo de falla resultante.
 414 CAPÍTULO 14: Análisis de modo y efecto de las fallas (AMEF)

Es obvio que los controles del tipo a) son preferibles, enseguida los del tipo b), y los
menos preferidos son los controles del tipo c).

18. Detección (D): con una escala del 1 al 10, estimar la probabilidad de que los controles del tipo
b) y c), listados antes, detecten la falla (su efecto), una vez que ha ocurrido, antes de que el
producto salga hacia procesos posteriores o antes que salga del área de manufactura o en-
samble. Se debe suponer que la causa de falla ha sucedido y entonces evaluar la eficacia de
los controles actuales para prevenir el embarque del defecto. Es decir, es una estimación de la
probabilidad de detectar, suponiendo que ha ocurrido la falla, y no es una estimación sobre
la probabilidad de que la falla ocurra. Las verificaciones aisladas hechas por el departa-
mento de calidad son inadecuadas para detectar un defecto y, por lo tanto, no resultarán en
un cambio notable del grado de detección. Sin embargo, el muestreo realizado sobre una
base estadística es un control de detección válido. En la tabla 14.3 se muestran los
criterios recomendados para estimar la probabilidad de detección.
Número de prioridad del riesgo 19. Número de prioridad del riesgo (NPR): calcular el NPR para efecto-causas-contro-
Esta cifra se calcula al multiplicar la les, que es el resultado de multiplicar la puntuación dada a la severidad (S-13)
severidad del efecto de la falla, del efecto de falla, por la probabilidades de ocurrencia (O-16) para cada causa
por la probabilidad de ocurrencia
y por la posibilidad de que los de falla, y por las posibilidades de que los mecanismos de control detecten
controles detecten cada causa. (D-18) cada causa de falla. Es decir, para cada efecto se tienen varias causas y
para cada causa un grupo de controles.
NPR = (S) × (O) × (D)
El NPR cae en un rango de 1 a 1 000 y proporciona un indicador relativo de todas las
causas de falla. A los más altos números de NPR se les deberá dar prioridad para acciones
correctivas, ya sea para prevenir la causa o por lo menos para emplear mejores controles de
detección. Asimismo, debe darse especial atención cuando se tengan altos NPR (mayores
a 80) con severidades altas.
En la figura 14.4 se aprecia un ejemplo para el defecto de velo de flama del rollo de
135 milímetros, este formato es uno de cuatro, ya que se preparó un formato como el de la
figura 14.4 para otros cuatro posibles modos de falla.
20. Acciones recomendadas: en esta columna se escribe una breve descripción de las acciones
correctivas recomendadas para los NPR más altos. Por ejemplo, cuando hay una compren-
sión mínima de las causas de la falla, entonces la recomendación sería ejecutar un proyecto
de mejora.
Un AMEF de proceso bien desarrollado y pensado será de un valor limitado si no se
contemplan acciones correctivas y efectivas. Por lo tanto, es responsabilidad de todas las
áreas afectadas establecer programas de seguimiento efectivo para implantar todas las re-
comendaciones. Las acciones correctivas que atiendan los NPR más altos por lo general
son para el diseño o el proceso. Con base en el análisis, las acciones pueden ser usadas para
lo siguiente:
• Generar soluciones que eviten, prevengan o por lo menos reduzcan la probabilidad
de ocurrencia de la falla, debido a la causa asociada. Estas soluciones deben ser a nivel
proceso o diseño de producto. Las herramientas que se utilizan para generar una buena
solución son: metodología de los ocho pasos (véase capítulo 1), diseño de experimen-
tos, sistemas poka-yoke (capítulo 6) o cartas de control.
• En algunas ocasiones es posible reducir la severidad del modo de falla del producto mo-
dificando su diseño.
• Para incrementar la probabilidad de detección se requieren revisiones al proceso. Por lo
general, un aumento de los controles de detección es costoso e ineficaz para mejorar la
calidad. Un incremento en la frecuencia de inspección del departamento de calidad no
es una acción correctiva positiva y debe utilizarse sólo como último recurso o medida
temporal. En algunos casos se recomienda un cambio en el diseño de una parte específica
 Actividades para realizar un AMEF (proceso) 415

TABLA 14.1 Criterios y puntuaciones para la severidad del efecto de la falla.

EFECTO CRITERIOS: SEVERIDAD DEL EFECTO SOBRE EL CLIENTE FINAL Y/O SOBRE EL PROCESO DE MANUFACTURA PUNTUACIÓN

Peligroso-sin aviso Cliente: muy alto grado de severidad cuando el modo de falla afecta la operación segura del 10
producto y/o involucra incumplimiento de regulaciones gubernamentales con previo aviso.
Proceso: puede dañar al operador (máquina o ensamble) sin previo aviso.

Peligroso-con aviso Cliente: muy alto grado de severidad cuando el modo de falla afecta la operación segura del 9
producto y/o involucra incumplimiento de regulaciones gubernamentales sin previo aviso.
Proceso: puede dañar al operador (máquina o ensamble) con previo aviso.

Muy alto Cliente: el producto o la parte son inoperables, debido a la pérdida de su función primaria. 8
Proceso: el 100% de la producción puede tener que ser desechada o reparada en el departamento de
reparaciones en un tiempo mayor de una hora.

Alto Cliente: el producto/parte operable, pero con bajo nivel de desempeño. 7

Proceso: el producto tiene que ser clasificado y una porción (menor al 100%) desechada o el
producto/parte reparada en el departamento de reparaciones en un tiempo entre 30 y 60 minutos.

Moderado Cliente: el producto/parte operable, pero con dispositivos de confort/conveniencia inoperables. El 6

cliente está insatisfecho.
Proceso: una porción (menor al 100%) del producto puede tener que ser desechada sin clasificación o el
producto/parte reparada en el departamento de reparaciones en un tiempo de media hora.

Bajo Cliente: el producto/parte operable, pero con dispositivos de comodidad/conveniencia operado en 5

un nivel reducido de desempeño.
Proceso: el 100% del producto puede tener que ser retrabajado o el producto/parte reparado fuera
de la línea, pero no tiene que ir al departamento de reparaciones.

Muy bajo Cliente: ajuste, acabado/rechinido y golpeteo de la parte presentan no conformidades. El defecto es 4
apreciado por la mayoría de los clientes (más del 75%).
Proceso: el producto puede tener que ser clasificado sin desperdicio y una porción (menos de 100%)
retrabajarse.

Menor Cliente: ajuste, acabado/rechinido y golpeteo de la parte presentan no conformidades. El defecto lo 3

notan 50% de los clientes.
Proceso: una porción (menor a 100%) del producto puede tener que ser retrabajada sin desperdicio
en la línea pero fuera de la estación.

Mínimo Cliente: ajuste, acabado/rechinido y golpeteo de la parte presentan no conformidades. El defecto lo 2

notan sólo clientes exigentes (menos del 25%).
Proceso: una porción (menor al 100%) del producto puede tener que ser retrabajada sin desperdicio
en la línea pero en la estación.

Ninguno Cliente: sin efecto apreciable para el cliente. Ligeros inconvenientes de operación o para el operador. 1
Proceso: sin efecto para el proceso.

para ayudar a la detección. Asimismo, pueden implementarse cambios en los sistemas de

control actuales para incrementar la probabilidad de detección; sin embargo, debe poner-
se énfasis en la prevención de defectos (es decir, reduciendo la ocurrencia), en vez de su
detección; por ejemplo, teniendo un control estadístico de proceso en lugar de técnicas de
muestreo al azar. Otra posibilidad es diseñar un mecanismo poka-yoke, que al integrarse
al proceso mismo garantice la plena detección del defecto antes de que haya peores con-
secuencias.
21. Responsabilidad y fecha prometida para acciones recomendadas: especificar el área y personas
responsables de la ejecución de las acciones recomendadas, con la fecha prometida para
concluir tales acciones.
416 CAPÍTULO 14: Análisis de modo y efecto de las fallas (AMEF)

TABLA 14.2 Criterios para la calificación de la probabilidad de ocurrencia

de las causas potenciales de falla.
PROBABILIDAD DE OCURRENCIA DE LA
CAUSA QUE PROVOCA LA FALLA TASA DE FALLA PUNTUACIÓN

Muy alta: > 100 por cada mil piezas 10

Fallas persistentes 50 por cada mil piezas 9

Alta: 20 por cada mil piezas 8

Fallas frecuentes 10 por cada mil piezas 7

Moderada: 5 por cada mil piezas 6

Fallas ocasionales 2 por cada mil piezas 5
1 por cada mil piezas 4

Baja: 0.5 por cada mil piezas 3

Relativamente pocas fallas 0.1 por cada mil piezas 2

Remota: la falla es improbable 0.01 por cada mil piezas 1

22. Acciones tomadas: a manera de seguimiento y una vez que se ha implementado la acción,
anotar el resultado de la misma.
23. NPR resultante: una vez que la acción correctiva ha sido llevada a cabo, se deberá actualizar
la información para la puntuación de severidad, ocurrencia y detección para la causa de fa-
lla estudiada. Todos los NPR resultantes deberán ser revisados y si es necesario considerar
nuevas acciones, para ello se repiten los pasos del 20 en adelante.
Seguimiento: los responsables del proceso tienen la obligación de asegurar que las acciones
recomendadas son atendidas de manera efectiva e implementadas. El AMEF es un documento
vivo que siempre debe reflejar el estado último de las fallas de proceso, con las acciones que se
han emprendido para atenderlas. Por ello es importante que los AMEF sean parte de la docu-
mentación básica del proceso y que para las principales fallas se tenga un historial y una versión
actualizada del AMEF. En particular en las columnas de resultados de acciones es preciso tener
una valoración del estado último de la importancia de las fallas, por lo que cada vez que haya
un cambio importante en la ocurrencia de una falla, en su severidad o en los mecanismos de
control, es necesario recalcular los NPR.

Características de un AMEF efectivo

Las siguientes ocho características distinguen a los AMEF efectivos:

• Todas las características especiales están incluidas en el diseño y en el proceso.

• Se han calculado los NPR iniciales.
• Se ha definido qué se entiende por “Alto”.
• Todos los NPR altos tienen acciones correctivas.
• Se han incorporado elementos a prueba de errores (poka-yoke).
• Los NPR se recalcularon.
• El AMEF refleja nuevos NPR; en otras palabras, están actualizados.
• Los NPR que aún están altos, se encuentran indicados en el plan de control y en las instruc-
ciones de operación.

Conceptos clave
• AMEF
• Modo potencial de falla
Preguntas y ejercicios
1. ¿Qué es un modo de falla?
2. ¿Un mismo modo de falla puede tener varios efectos
de falla?
3. ¿Un modo de falla se puede deber a varias causas?
4. Explique a qué se refiere la severidad, la ocurrencia y la
detección en un AMEF.
5. Para un efecto de falla, una causa y un mecanismo de
control, se tiene una severidad de 10, una ocurrencia
de 1 y una detección de 2, respectivamente; explique
con sus palabras qué situación se tiene y qué es lo que
se debe hacer.
6. Imagínese un cruce automovilístico peligroso de una
ciudad, y vea a un choque fuerte como un modo de
falla, cuya severidad del efecto es de 8, complete de
manera hipotética un AMEF que le ayude a atender la
situación.
Preguntas y ejercicios 417
• Efectos de la falla potencial
• Número de prioridad del riesgo (NPR)
7. Suponga dos NPR igual a 80, pero el primero resultó
de multiplicar 2 × 10 × 4 y el segundo de 10 × 2 × 4,
entonces diga a cuál le da prioridad y por qué, consi-
derando que el orden de la multiplicación en ambos
casos es S × O × D.
8. Explique de manera detallada qué herramientas esta-
dísticas son de utilidad para hacer un AMEF (herra-
mienta-actividad).
9. ¿Si un NPR es alto, hacia dónde se recomienda dirigir
las acciones: a disminuir severidad, ocurrencia o a
mejorar controles?
10. ¿De qué manera, dentro de la misma herramienta AMEF
se prevé medir el impacto de las acciones tomadas?
11. ¿Las acciones que recomienda el grupo de personas
que hacen un AMEF deben ser ejecutadas por ellas
mismas?