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Gloria Ney
Universidade Federal Fluminense
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All content following this page was uploaded by Gloria Ney on 20 January 2017.
NITERÓI, RJ
2016
Ficha Catalográfica elaborada pela Biblioteca da Escola de Engenharia e Instituto de Computação da UFF
BANCA EXAMINADORA
_________________________________________________
Prof. Dr. Márcio Zamboti Fortes - Orientador
Universidade Federal Fluminense
________________________________________________
Prof. DSc. Walber Paschoal da Silva
Universidade Federal Fluminense
______________________________________________
Prof. DSc. Bruno Henriques Dias
Universidade Federal de Juiz de Fora
DEDICATÓRIA
Dedico esta dissertação trabalho aos meus pais, Antonio Fernando Vieira Ney e Betylamar
Alves Ney, que por todos esses anos acreditaram, confiaram e me deram todo o suporte para
que eu pudesse concluir este trabalho e no meu crescimento pessoal e acadêmico.
AGRADECIMENTOS
RESUMO
ABSTRACT
This dissertation is a case study about the gasification system commissioning. With collected
data, information and analysis about this system, especially those related to TEXACO,
SHELL, LURGI and E-GAS, a flowchart was created. Were made simulations in the ARENA
software for verification of commissioning performance. The results show the importance of
commissioning management with the results of a standard commissioning process and other
integrated proposed were compared.
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO, f. 4
1.1 MOTIVAÇÃO, f. 6
1.2 OBJETIVO, f. 6
1.3 ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO, f. 7
1.4 METODOLOGIA, f. 7
2 COMISSIONAMENTO, f. 9
2.1 DEFINIÇÕES E TERMINOLOGIA, f. 14
2.1.1 PROJETO BÁSICO, f. 14
2.1.2 LISTAS DE VERIFICAÇÃO, f. 14
2.1.3 FISCALIZAÇÃO DE COMISSIONAMENTO, f. 15
2.1.4 PLANO DE COMISSIONAMENTO, f. 15
2.1.5 OPERABILIDADE, f. 15
2.1.6 PROCESSO DE COMISSIONAMENTO, f. 15
2.1.7 RELATÓRIO DE PROGRESSO DO PROCESSO DE COMISSIONAMENTO, f. 15
2.1.8 RELATÓRIO DE COMISSIONAMENTO, f. 15
2.1.9 EQUIPE DE COMISSIONAMENTO, f. 15
2.1.10 LISTA DE VERIFICAÇÃO DA CONSTRUÇÃO, f. 15
2.1.11 DOCUMENTOS DE CONSTRUÇÃO, f. 16
2.1.12 PROCESSO DE COMISSIONAMENTO CONTÍNUO, f. 16
2.1.13 DOCUMENTOS DE CONTRATO, f. 16
2.1.23 PLANEJAMENTO EXECUTIVO, f. 17
2.1.24 PLANEJAMENTO OPERACIONAL, f. 17
2.1.25 DOCUMENTAÇÃO, f. 17
2.1.26 PRESERVAÇÃO, f. 17
2.1.27 CONDICIONAMENTO, f. 18
2.1.28 PRÉ-OPERAÇÃO E PARTIDA, f. 19
2.1.29 OPERAÇÃO ASSISTIDA, f. 19
2.1.30 PROCEDIMENTO DE TESTE, f. 19
2.1.31 TESTE DE FUNCIONAMENTO, f. 20
2.1.32 TESTE DE ACEITAÇÃO DE PERFORMANCE, f. 20
2.1.33 PROGRAMA DE TREINAMENTO, f. 21
2.1.34 ACEITAÇÃO, f. 21
2.1.35 TERMO DE TRANSFERÊNCIA E ACEITAÇÃO DE SISTEMA, f. 21
2.1.36 VERIFICAÇÃO DE FUNCIONALIDADE, f. 22
2.1.37 PENDÊNCIA, f. 22
2.1.38 ITEM COMISSIONÁVEL, f. 22
2.1.39 MALHA, f. 23
2.1.40 SISTEMA OPERACIONAL (SOP), f. 23
2.1.41 SUBSISTEMA OPERACIONAL (SSOP), f. 23
2.1.42 REDE DE PRECEDÊNCIA, f. 23
2.1.43 FERRAMENTA INFORMATIZADA DE COMISSIONAMENTO (FIC), f. 25
2.1.44 FOLHAS DE VERIFICAÇÃO DE ITEM E DE MALHA, f. 25
2.1.45 FOLHA TAREFA, f. 26
2.1.46 PASTA DE SISTEMA, f. 26
2.1.47 SOBRESSALENTES, f. 27
2.1.48 CONSUMÍVEIS, f. 27
2.1.49 FERRAMENTAS ESPECIAIS, f. 27
2.2 FPSO, f. 27
3 MACROPROCESSO, f. 30
3.1.1 CONTRATAÇÃO, f. 31
3.1.2 DIRETRIZES CONTRATUAIS, f. 35
3.1.2.3.1 No início do projeto, f. 37
LISTA DE FIGURAS
LISTA DE QUADROS
LISTA DE ABREVIATURAS
TTAS Termo de Transferência e Aceitação do Sistema
UCR Unidade de Coqueamento Retardado
UEP Unidade Estacionária de Produção
VBA Visual Basic for Applications
4
1 INTRODUÇÃO
5
6
de integração de processos será proposta como método para reduzir o tempo utilizado em
comissionamento de conjuntos que possuem pequena ou menor relevância, que são em
diversos casos sobre-estimados no planejamento.
1.1 MOTIVAÇÃO
1.2 OBJETIVO
Esse trabalho tem o objetivo de detalhar as atividades que são necessárias para
comissionamento de um gaseificador (equipamento escolhido como base para o estudo
apresentado), o qual utiliza derivados de petróleo como combustível, bem como, discutir um
modelo alternativo de atuação para um empreendimento genérico no mesmo segmento
industrial. Será dado foco nas interfaces com a multidisciplinaridade complexa integrante,
onde estão presentes praticamente todas as disciplinas de especialização profissional (civil,
elétrica, mecânica, tubulação, automação, telecomunicação, instrumentação entre outras) e
apresentada uma proposta de processo integrado de comissionamento que visa reduzir o
tempo e custo desta atividade.
7
1.4 METODOLOGIA
O objetivo proposto para este trabalho é detalhar as atividades que são necessárias
para comissionamento de um gaseificador, buscando a redução do tempo/custo na etapa de
comissionamento referente a conversão de um navio petroleiro, desativado para a operação
de transporte, em um navio produtor e armazenador de petróleo, ou seja, a conversão é para
o navio se tornar uma unidade exploradora de petróleo (UEP), em um FPSO (Floating
Production Storage and Offloading).
As questões primordiais para a pesquisa foram: como ocorre o comissionamento
nos dias atuais? Porque o comissionamento não merece a atenção devida desde o início do
empreendimento?
Na prática constata-se que muitas vezes trabalhos que deveriam estar prontos antes
do início do processo de comissionamento são passados para o comissionamento, que acaba
tendo que ser resolvida antes do início da operação da unidade. Este fato é comum e ocorre
com frequência, sobrecarregando o processo. Esta situação agrava-se quando se verifica que
vários estaleiros se preocupam com o comissionamento quando efetivamente terminou a
fase de complementação mecânica.
8
9
2 COMISSIONAMENTO
O comissionamento também foi definido por Verri (2013) como sendo um conjunto
de atividades destinadas à preservação e a verificação de funcionalidade de itens e sistemas,
e que se caracteriza pela realização de testes, verificações, aferições, calibrações, ajustes,
testes de simulações “a frio”, e energizados sem carga.
10
11
Concepção
Pré-Projeto
Formação da Equipe de
Comissionamento
Aceitação
12
Determinação de
Elaboração do Checklist da
Revisão do Projeto Treinamentos Necessários
Construção
e Estruturação do Manual
Desenvolvimento das
Verificação dos Critérios e Especificações para os
do Projeto Básico Documentos de
Construção
Desenvolvimento do Plano
de Comissionamento
13
Verificação do Checklist
Desenvolvimento de Verificação dos Manuais Controle dos Sistemas Cronograma dos Sistemas
das Atividades Concluídas
Procedimentos para Testes dos Sistemas Entregues do Projeto a Serem Entregues
da Construção
Atualização da
Verificação dos Testes Resolução de problemas
Documentação
Treinamento
Aceitação
Encerramento
Lições Aprendidas
Aceitação
14
15
2.1.5 OPERABILIDADE
Capacidade de uma instalação de atender a seus requisitos de desempenho
especificados, enquanto funcionando de forma estável e confiável.
16
17
2.1.25 DOCUMENTAÇÃO
Processo de definição, elaboração e/ou obtenção, organização e guarda dos
documentos técnicos necessários ao comissionamento, isto inclui a análise da documentação
de engenharia e de suprimentos pertinentes, com o objetivo de assegurar sua conformidade
com as necessidades de operabilidade.
2.1.26 PRESERVAÇÃO
Conjunto de atividades efetuadas sobre os itens comissionáveis visando mantê-los
em boas condições de conservação desde o momento de sua saída de fábrica até o momento
de sua preparação para partida (quando é substituída pela manutenção), segundo
18
recomendações do fabricante e melhores práticas de preservação. Para boa parte dos itens, a
preservação adequada é pré-requisito para que a garantia do fabricante seja assegurada.
2.1.27 CONDICIONAMENTO
Conjunto de atividades de campo executadas durante a fase de fabricação,
construção e montagem, com o objetivo de assegurar que todos os itens comissionáveis
atingiram o estágio de complementação mecânica1, encontrando-se prontos para iniciar o
processo de pré-operação e partida. As principais atividades são:
1
A complementação mecânica é quando os itens comissionáveis estão prontos para serem testados ou
energizados de acordo com Ferreira (2015)
19
20
3.1.32.1 TAP1
O teste de simulação realizado no durante a fase de pré-operação utilizando fluído
não inflamável, não tóxico e não reagente, possibilitando simulações, verificações e
correções necessárias do sistema ou subsistema, sem classificar a unidade (exemplo: água,
gás inerte, vapor).
De acordo com Mathedi (2010), o TAP1 é o controle e registro das atividades desde
o start-up até o início da operação assistida. O manual do TAP1 deve conter a identificação,
21
3.1.32.1 TAP2
É o teste realizado no início da partida utilizando a carga de processo ou com fluído
inflamável, tóxico e/ou reagente ou ainda energia elétrica, possibilitando simulações para as
verificações necessárias para avaliar, aferir e atestar a conformidade física e ao
comportamento do sistema ou subsistema, antes da entrada em operação contínua. Vale
ressaltar que na maioria das vezes o TAP2 de um subsistema poderá ser realizado, a partir
da aprovação, em conjunto com os outros TAP2 dos outros subsistemas pertencentes ao
mesmo sistema, com a finalidade de transferência do sistema operacional.
2.1.34 ACEITAÇÃO
A ação formal, tomada por uma pessoa com autoridade competente (que pode ou
não ser contratualmente definido) para declarar que algum aspecto do projeto atende a
requisitos definidos, permitindo que as atividades subsequentes possam continuar.
22
partida. A constatação da existência de pendências durante um TAP pode levar a sua recusa
(pendências impeditivas). O caráter definitivo (TTAS2) assinala que todas as pendências
foram sanadas. No caso de aparecerem novas pendências entre o TTAS1 e o TTAS2,
somente as verificadas com a realização dos TAPs 2 serão incorporadas a lista de
pendências original elaborada quando da emissão do TTAS1.
2.1.37 PENDÊNCIA
Qualquer desvio que afete a condição de plena operabilidade e ou conformidade
física de um item, malha, subsistema ou sistema, durante todas as fases do processo de
Comissionamento. Uma pendência será impeditiva se sua existência: (1) bloquear o
prosseguimento do processo de comissionamento do item, malha, subsistema ou sistema
envolvido; (2) colocar em risco a segurança das pessoas ou das instalações ou; (3) exigir a
paralisação de instalações já em operação para sua correção. A pendência será não
impeditiva se as atividades do processo de comissionamento puderem prosseguir mesmo na
sua presença e/ou as condições descritas nos itens (2) e (3) acima não ocorrerem. Toda e
qualquer pendência, impeditiva ou não impeditiva, deverão ser registradas em software
específico para o controle do processo de comissionamento.
23
2.1.39 MALHA
Conjunto de itens necessários para realizar uma ação pré-determinada. Tubulações,
circuitos de potência e circuitos de controle (ou trechos dos mesmos, entre pontos notáveis)
constituem malhas.
24
25
No Método dos Blocos, as atividades são apresentadas pela forma de blocos que
são ligados por setas que a única função é apresentar as relações entre elas (MATTOS,
2010). O Método dos Blocos está representado na Figura 2.6, os blocos são as atividades e
as setas a relação entre as atividades.
26
27
2.1.47 SOBRESSALENTES
Equipamento ou parte de um equipamento, constituído de uma peça ou de um
conjunto de peças, que se pretende armazenar nos almoxarifados da fiscalização da empresa
contratante para atender rapidamente a necessidades de manutenção, pré-operação, partida e
operação assistida.
2.1.48 CONSUMÍVEIS
Os consumíveis são os materiais que serão utilizados pelos equipamentos para que
viabilizem a realização dos testes. Eles são aplicáveis durante o processo de
comissionamento, com exceção de gases padrão e arraste - utilizados para os testes dos
analisadores - deverão ser fornecidos pela empresa contratada durante todo o contrato,
incluindo reposições e remoções.
2.2 FPSO
O navio FPSO (Floating Production Storage and Offloading, traduzindo a sigla
Unidade Flutuante de Produção, Armazenamento e Transferência) é uma UEP de acordo
com a MODEC (2015) que recebe fluidos, como petróleo, água e outras substâncias, a partir
de um reservatório submarino. De acordo com Marquesin e Freitas (2015) o FPSO é uma
plataforma com formato de navio utilizado para produção, armazenamento de petróleo e/ou
gás natural. Estes são utilizados em locais que as ligações por oleoduto/gasoduto são
inviáveis. Na Figura 2.7 é apresentada uma ilustração de um FPSO.
28
29
eficiente controle na gestão de todas as ações executadas pelas disciplinas envolvidas como
processo, civil, mecânica, tubulação, instrumentação, elétrica, comunicação, segurança,
saúde e meio ambiente, suprimentos, controle de qualidade e planejamento. Portanto, o
processo de comissionar uma unidade deste tipo requer uma boa integração entre os gerentes
de projeto, construção e montagem e finalmente, o comissionamento, objeto deste presente
trabalho.
30
3 MACROPROCESSO
De acordo com Corso et. al. (2015), o macroprocesso é composto por diversas
etapas que possuem um tempo ocioso entre si. Ainda segundo Corso et. al. (2015), um
processo é uma ordenação de atividades com início e término bem definidos. Sendo assim,
um processo é uma combinação de recursos que sua atuação adiciona valor ou resultado
para a empresa.
É importante ter ferramentas para realizar uma boa gestão dos processos e de suas
atividades pois elas são consumidoras de recursos. Estas ferramentas têm o objetivo é ajudar
na redução de custos e o tempo do projeto, melhorar a qualidade, eliminar atividades que
não agregam valor (CORREIA et. al., 2002). Para facilitar a gestão do conhecimento do
macroprocesso são utilizados softwares para o gerenciamento e operacionalização do
processo, sendo considerados para obtenção, distribuição e análise de dados. Estes softwares
são conhecidos como Business Process Management System (BPMS), segundo Contador et.
al. (2005).
31
3.1.1 CONTRATAÇÃO
3.1.1.1 Projeto
32
Início'
Documento'do'fornecedor'é'
aprovado'pelo'EPCista'
O'documento'subme;do'
para'aprovação'pela'equipe'
de'engenharia'
Não' Sim'
Documento'
aprovado?'
O'documento'recebe'o'
carimbo'de'aceite'de'
O'documento'é' cer;ficado,'o'fornecedor'
encaminhado'para'o' inclui'o'documento'no'Data'
fornecedor'que'atende' Book'do'equipamento.'O'
aos'comentários'e'eleva' Data'Book'é'avaliado'pelo'
a'revisão' EPCista'e'é'entregue'a'
empresa'contratante.'
Fim'
33
3.1.1.2 Suprimentos
Nesta etapa são executadas todas as tarefas necessárias para que o local da obra
tenha condições de receber matéria prima, pessoal de campo e equipamentos. Durante a
mobilização os canteiros de obra devem atender aos requisitos da equipe de construção e
montagem para que se iniciem atividades de campo de forma segura. Também é realizado o
controle das atividades realizadas pelo EPCista3, através da equipe de fiscalização de obra e
acompanhamento de cronograma.
A equipe deve estar capacitada para realizar o trabalho de acordo com normas e
procedimentos nacionais e internacionais.
3.1.1.4 Transferência
2
É definido por Ribeiro (2013, p. 41) como “a prática do cliente realizar visitas periódicas ou não ao fabricante
de um produto encomendado durante o seu processo de produção, com o objetivo de verificar se o avanço da
sua produção está conforme o cronograma previamente estabelecido entre fornecedor e o cliente.”
3
EPCista segundo Assalim (2010) origina da sigla em inglês EPC (Engineering, Procurement, Construction),
na qual a empresa contratada tem a responsabilidade de entregar a contratante o projeto pronto para entrar em
operação.
34
De acordo com Vaz (2010) as pendências devem ser classificadas para definir o
grau de criticidade, isto é feito para planejar um plano para a correção e também para evitar
que uma pendência sem gravidade impeça a realização de atividades posteriores. Uma
proposta de classificação de pendências é:
Pendências tipo “B” (não relevantes): representam aquelas que não impedem a
continuidade das atividades na fase seguinte, principalmente nos itens relacionados com
segurança, integridade e desempenho dos equipamentos/sistemas, mas deverão ser reparadas
o mais rápido possível antes da fase de Partida/Operação.
35
3.1.2.2 Garantia
É o período de garantia oferecida pelo fornecedor para a empresa contratante do
projeto. Inclui neste item “vícios” de construção, substituição de peças de desgaste e outras
atividades constantes em contrato.
3.1.2.3 Planejamento
36
acumulados; é um padrão para simular uma formatação ideal na falta de valores reais e elas
podem ser para acompanhar o trabalho (HH) ou o custo, podendo até existir várias curvas
para um mesmo prazo de projeto. Segundo Bendiksen e Young (2015), a curva “S” serve
para:
• Confirmar se o projeto está sendo conduzido de forma capaz de atingir as
metas estabelecidas;
• Checar se as atividades estão sendo trabalhadas corretamente.
100%#
80%#
60%#
40%#
20%#
0%#
# # # # # 1# 3# 5# 7# 9# 1# 3#
s#1 s#3 s#5 s#7 s#9 s#1 s#1 s#1 s#1 s#1 s#2 s#2
Mê Mê Mê Mê Mê Mê Mê Mê Mê Mê Mê Mê
38
Na fase da obra é preciso ter o controle das atividades realizadas pelo EPCista,
analisando se o avanço apresentado nas atividades está de acordo com o que foi apresentado
na fase inicial do projeto (baseline). Não deve ser esquecido a relação de homem-hora (HH)
que deve ser diariamente atualizada, para que no futuro não ocorra um ajuste – modificação
– do planejamento do projeto na fase de comissionamento.
De acordo com Verri (2013, p. 16) para evitar isto, recomenda-se:
“Recomenda-se deixar propositadamente 5% (cinco por cento)
para o que se pode chamar de “verificação final” ou “Comissionamento”.
Assim, medem-se os 95% por quantitativos montados, mas deixa-se 5%
(que em uma montagem eletromecânica é um valor significativo) para o
final, que chamamos de “comissionamento. ”
Quando a fase de testes for iniciada é preciso que a equipe de operação já esteja
treinada para esta atividade e entrega da planta. Os testes devem ser realizados de acordo
com os documentos entregues e aprovados pela engenharia do projeto.
É muito importante que a montagem e a construção dos equipamentos tenham
sido realizadas de modo adequado, se por acaso isto não ocorrer, é na fase de
comissionamento que serão vistos os erros e identificada a fase na qual deverá ocorrer o
maior número de retrabalho.
“O foco deve ser para concluir a montagem e complementação
mecânica por pacote de comissionamento, permitindo assim realizar as
atividades de pré-comissionamento e comissionamento em tempo hábil, de
modo a permitir a detecção de problemas e defeitos críticos apenas
identificáveis nesta fase do empreendimento, com aporte de tempo
suficiente para solução, eliminando, minimizando ou mitigando impactos
no prazo final do empreendimento.” (VAZ, 2010, p. 20).
39
dentro da data prevista. Além disso, estas atividades controlam a duração do projeto e
juntamente com os eventos que procedem e sucedem compõem o caminho crítico. Já
Cukierman (2009) diz que partindo do início do projeto até o seu fim, o caminho crítico é
aquele que possui a maior duração.
A partir da identificação desse caminho crítico, deve ser realizada uma análise para
que os recursos do projeto – mão de obra, pagamentos, maquinário – e o comissionamento
estejam focados, sendo planejados de forma mais adequada, utilizando balanceamento ou
nivelamento de recursos, não gerando atrasos e prevendo possíveis problemas.
40
• Engenheiro • Bancada
1. Prepara a
de testes; de calibração;
documentação em Começa no início da
• Técnicos de • Instrumen
pastas por pacote da montagem
diversas tos de teste;
complementação eletromecânica e
Grupo de teste especialidades; • Dispositi
mecânica; termina após a
da construtora • Inspetores vos de teste;
2. Executa os entrega do último
de tubulação; • Bombas
testes e verificações pacote de
• Mecânicos, de teste;
da complementação comissionamento
eletricistas, • Lubrifica
mecânica.
instrumentadores. ntes e juntas.
• Engenheiro
1. Realiza a Começa no início da de pendências; • Máquinas
Grupo de correção das complementação • Mecânicos, de Solda;
pendência da pendências da mecânica e termina eletricistas, • Maçarico;
construtora construção. no fim do instrumentadores; equipamentos de
comissionamento • Ajudantes, pintora, etc.
pintores, etc.
41
Recursos
Responsável Principais Atividades Fase
Mão de Obra Materiais e Equipe
1. Realiza as
demarcações dos
pacotes de
comissionamento
com a aprovação da
equipe de
comissionamento;
2. Realiza
• Coordena
cruzamento da
dor;
informação de dados
• Engenheir
técnicos da Começa no início
o de diversas
Grupo de documentação de do detalhamento do
especialidades;
complementação engenharia; projeto e termina NA
• Técnicos
mecânica 3. Prepara o no final do
de diversas
escopo e banco de comissionamento
especialidades;
dados para as
• Projetista
atividades de
(AutoCAD).
complementação
mecânica, pré-
comissionamento e
comissionamento;
Valida os protocolos
de complementação
mecânica e verifica
as pendências.
1. Realiza os
Começa no início • Técnicos
testes de pré-
Grupo de pré- da complementação eletricista, • Instrumen
comissionamento;
comissionamento mecânica e termina instrumentação e tos de testes.
Suporte na operação
na operação. automação.
assistida.
1. Realiza os
Começa no início • Engenheir
testes de
Grupo de da complementação o de testes; • Instrumen
comissionamento;
comissionamento mecânica e termina • Técnicos tos de testes.
2. Suporte na
na operação. eletricistas.
operação assistida.
Quadro 3.3 - Definição de recursos para o comissionamento – Empresa de
Comissionamento ou Equipe Especializada e Qualificada
Fonte: Adaptado pela autora de Vaz (2010)
42
Principais Recursos
Responsável Fase
Atividades Mão de Obra Materiais e Equipe
1. Suporte a
equipe de
complementação
mecânica para
definir os pacotes de
comissionamento;
Começa na A definir nos A definir nos
2. Prepara os
Grupo de engenharia básica do procedimentos dos procedimentos dos
procedimentos dos
comissionamento projeto e termina na pacotes de pacotes de
pacotes de
operação. comissionamento. comissionamento.
comissionamento;
3. Prepara
procedimentos de
Ramp-up;
4. Executa o
comissionamento.
3.1.2.5 Manutenção
43
3.1.2.6 Condicionamento
3.1.2.8 Operação
44
45
4 GASEIFICAÇÃO
Dentre os diversos sistemas que compõe uma FPSO, o escolhido para estudo foi a
gaseificação, por existirem diferentes casos possibilitando uma comparação entre as diversas
tecnologias de gaseificação. Além disso, a gaseificação vem recebendo bastante atenção nas
duas últimas décadas devido à grande demanda de combustíveis limpos e a redução da
dependência por combustíveis fósseis, isto de acordo com Materazzi et. al. (2016), além da
alta demanda por combustíveis renováveis devido à crise do petróleo (LAZARINOS, 2007).
Ainda segundo Materazzi et. al. (2016), a gaseificação é a conversão de um sólido
em uma energia renovável ou gases combustíveis conhecidos como gás de síntese – syngas.
Já Breault (2010), diz que a gaseificação é uma tecnologia que converte qualquer material
que contenha alto teor de carbono em gás de síntese. E ThyssenKrupp Uhde (2012)
apresenta a gaseificação como sendo um processo de oxidação parcial a alta temperatura
para a conversão de materiais ricos em carbono em gás de síntese que são basicamente
compostos de monóxido de carbono e hidrogênio. O gás de síntese é definido por Weise
(2013) como sendo:
[...] “uma mistura gasosa de monóxido de carbono, dióxido de
carbono e hidrogênio. O conteúdo de carbono provém da gaseificação de
algum combustível que o contenha, que não precisa ser derivado do petróleo
(podendo ser, por exemplo, carvão ou biomassa) ou diretamente de
combustíveis gasosos, como gás natural ou metano liberado pela
decomposição do lixo em aterros. ”
46
gases. ”
As reações da gaseificação podem ser endotérmicas4 ou exotérmicas5, de acordo
com ThyssenKrupp Uhde (2012), as reações estão descritas nas Equações 4.1 a 4.4:
• Endotérmicas:
𝐶 + 𝐶𝑂! → 2𝐶𝑂 (4.1)
𝐶 + 𝐻! 𝑂 → 𝐶𝑂 + 𝐻! (4.2)
• Exotérmicas:
𝐶 + 1 2 𝑂! → 𝐶𝑂 (4.3)
𝐶 + 𝑂! → 𝐶𝑂! (4.4)
Combus'veis+
Gaseificação+
Vapor+ Hidrogênio+para+refino+de+
petróleo+
Energia+ Bens+de+
Gás+de+Síntese+
consumo+
Transporte+de+ Subs6tuto+para+o+
combus'veis+ gás+natural+
Fer6lizantes+ Indústria+química+
4
Segundo a Lira (2016) reações endotérmicas possuem a variação de energia positiva, ou seja, houve maior
absorção de energia do meio externo do que a liberação de calor.
5
Ainda com o pensamento de Lira (2016), as reações exotérmicas possuem o balanço de energia negativo,
então, há uma liberação de calor maior do que a absorção.
47
48
Figura 4.3 - Temperaturas do gaseificador alimentado com diesel pela primeira vez
Fonte: U. S. Department of Energy (2010, p. 59)
O2
Alimentação
de Vapor
Serpentinas
de
Arrefecimento
Orifício de
alimentação
50
Vapor saturado
Oxigênio Oxigênio
Alimentação Alimentação Água de
alimentação
Gás de
síntese
Água de bruto Gás de
resfriamento síntese
bruto
Água
descartada
51
Oxigênio
Gás de síntese
Alimentação de resíduo
Purificador
Caldeira Gaseificador Purificador
Venturi
Vapor
Decantador
Desgaseificador Separador
4.1.2 PERFORMANCE
Para os diferentes combustíveis utilizados o processo produz o gás de síntese com
composições químicas distintas. No Quadro 4.1 está representada a composição do gás
produzido em relação ao combustível utilizado.
52
Óleo
Combustível Gás Natural Nafta combustível Alcatrão
bruto
Composição do combustível
C % 73,4 83,8 87,2 88,1
H % 22,8 16,2 9,9 5,7
O % 0,8 0,8 4,4
N % 3,0 0,7 0,9
S % 1,4 0,8
Cinzas % 0,1
Composição do gás bruto
Gás produzido (25 bar, resfriado)
Dióxido de
2,6 2,7 5,7 5,7
carbono
Monóxido de
35,0 45,3 47,5 54,3
carbono
Hidrogênio 61,1 51,2 45,8 38,9
Metano 0,3 0,7 0,5 0,1
Nitrogênio +
1,0 0,1 0,3 0,8
argônio
Sulfato de
0,3 0,2
hidrogênio
kg/1000
Fuligem 1,8 10,0 6,1
Nm3
Consumo por 1000 Nm3 CO + H2
Insumo kg 262 297 323 356
3
Oxigênio Nm 248 239 240 243
Vapor kg 74 148 186
Quadro 4.1 - Dados do processo TEXACO de gaseificação de óleo
Fonte: Adaptado pela autora de Higman e Burgt (2011)
4.2 PROCESSO DE GASEIFICAÇÃO DA SHELL
O processo de gaseificação da SHELL foi desenvolvido em Amsterdam nos anos
cinquenta do século passado como um meio de fabricação do gás de síntese (HIGMAN e
BURGT, 2011). O Shell Gasification Process (SGP) tem a vantagem de converter diversos
53
materiais em gás de síntese, incluindo óleos pesados, viscosos e com alto teor de enxofre
(SHELL, 2014).
Na Figura 4.7 é apresentado um diagrama do processo.
Gás de síntese
Resíduo
54
pastilhas de carbono, deixando a água limpa. As pastilhas são separadas da água por
vibração, as quais poderiam ser queimadas diretamente ou misturadas ao óleo combustível
para formar um líquido combustível. Este líquido poderia em parte ser utilizado na
alimentação do gaseificador promovendo a reciclagem do carbono (HIGMAN e BURGT,
2011).
A atualização seguinte nesta tecnologia foi substituir o óleo combustível por nafta
que ficou conhecido como Nafta Soot Carbon Recovery. As pastilhas de fuligem com nafta
podem ser misturadas com o combustível em qualquer temperatura para se obter uma
viscosidade desejada. O uso de nafta permite o uso de combustíveis mais pesados e viscosos
do que no caso de uso do óleo combustível. E também, uma melhoria na separação de
carbono das cinzas permite 100% da reciclagem do carbono. Estas melhorias trouxeram uma
alteração no custo do investimento e da operação. Além disso, ainda existe limitação no
acúmulo de cinzas no combustível de alimentação.
A terceira geração de controle de fuligem empregada pela Shell é baseada na
filtragem na lama de carbono, no manuseio da filtragem das cinzas e da fuligem e recebe o
nome de Soot-Ash Removal Unit (SARU). Um exemplo de aplicação desta tecnologia está
apresentado em Camozzi et. al. (2006). A lama deixa o SGP sobre pressão com uma
temperatura de 125oC e é salpicada para dentro de um tanque intermediário de estoque de
lama a pressão atmosférica, então é resfriada, filtrada em uma membrana. O filtrado é
reciclado no purificador do SGP com lavagem com água.
O carbono é queimado sobre condições que previnem a formação de pentóxido de
vanádio líquido, o qual possui ponto de fusão de 700 oC. Neste tipo de forno, a mistura
filtrada alimenta o forno pelo topo para a combustão do ar/gás de combustão. O eixo de
resfriamento a ar, gira devagar, descendo o material sólido que são localizados em fornos
alternativos no centro e na periferia destes. Nos estágios superiores, o gás seca a mistura
filtrada e nos inferiores a mistura filtrada é queimada.
4.2.2 PERFORMANCE
A performance típica deste processo é descrita na Quadro 4.2 de acordo com o
combustível utilizado.
55
Óleo Resíduo do
Combustível Gás Natural combustível processo de
bruto craqueamento
Propriedades do combustível
Gravidade específica (15/4) 0,99 1,10
Razão C/H 3,17 7,90 9,50
Enxofre % 3,50 4,50
Cinzas % 0,10 0,15
o
Combustível pré-aquecido C 400 290 290
Oxigênio (99,5%, 260oC) t 1154 1103 954
Vapor de processo (80oC) t - 350 350
Nafta t - 4 4
Gás produzido (40oC, 56 bar, seco)
Dióxido de carbono 1,71 2,75 2,30
Monóxido de carbono 34,89 49,52 52,27
Hidrogênio 61,40 46,40 43,80
Metano 1,00 0,30 0,30
Nitrogênio + argônio 1,00 0,23 0,25
Sulfato de hidrogênio - 0,77 1,04
Sulfeto de carbonila - 0,03 0,04
Razão H2/CO 1,76 0,95 0,84
Vapor produzido (92 bar
t 2182 2358 2283
saturado), (bruto)
Nota: Os dados acima para óleo combustível bruto e o resíduo do processo de
craqueamento foram baseados no uso de nafta na recuperação de carbono na fuligem.
Quando se faz uso do SARU pequenas alterações foram observadas.
Quadro 4.2 - Desempenho do SGP para diferentes combustíveis
Fonte: Adaptado pela autora de Higman e Burgt (2011)
4.3 PROCESSO DE GASEIFICAÇÃO MULTIUSO DA LURGI (MPG)
LURGI tem uma posição de liderança de gaseificação de carvão desde a década de
30 do século passado, mas para a oxidação de líquidos e gases trabalhava com a contratação
do processo da SHELL. Em 1998 anunciou sua própria tecnologia com o nome de
LuigiSVZ (HIGMAN e BURGT, 2011).
56
57
Combustível
Gás de síntese
Reator Purificador
Caldeira Resfriador
MPG venturi
Coletor de
lama
Água de resfriamento
MARS
Água descartada
Metais/cinzas
58
Combustível
Gás de síntese
Reator Caldeira de
Separador Purificador
MPG recuperação de calor
MARS
Água descartada
Metais/cinzas
59
4.3.2 PERFORMANCE
A qualidade do gás produzido é descrita no Quadro 4.4, apresentando os intervalos
das concentrações encontradas no processo de MPG.
Modo de
Modo de recuperação de calor (resíduo
arrefecimento
pesado)
(óleo de carvão)
Gás limpo após a
Gás bruto Gás bruto
dessulfurização
CO2 mol% 4,00 3,24 3,26
CO mol% 53,03 58,25 48,63
H2 mol% 40,80 46,02 46,39
CH4 mol% 0,15 0,20 0,20
N2 mol% 0,85 0,65 0,66
Ar mol% 1,15 0,85 0,86
H2 S mol% 0,02 0,79 ≤ 10 ppmv
Total mol% 100,00 100,00 100,00
3
HHV MJ/Nm 11,96 12,24 12,13
3
LHV MJ/Nm 11,15 11,31 11,22
Nota: Gasificação com oxigênio (95%v) a 30 bar.
Quadro 4.4 - Gás produzido pelo MPG
Fonte: Adaptado pela autora de Higman e Burgt (2011)
4.4 GASEIFICAÇÃO COM TECNOLOGIA DA E-GAS
Segundo a U.S. Department of Energy (2002), a tecnologia da E-GAS foi
apresentada pela primeira vez na Louisiana Gasification Tecnology Inc. em uma planta de
gaseificação com ciclo combinado. O gaseificador é pressurizado, com um fluxo ascendente
com dois estágios de operação. A Figura 4.11 demonstra o gaseificador da E-GAS.
Gás$combus*vel$
Segundo$estágio$
Primeiro$estágio$
Lama$
Lama$
Oxigênio$ Água$de$
arrefecimento$
Escória$
60
Combustível Tratamento
do Gaseificador Filtragem Turbina
combustível
61
62
63
Brainstorm
sobre
os
riscos
envolvidos
Executar
e
monitorar
os
Identi/icar
dos
riscos
planos
de
ação
64
65
66
5.2 GASEIFICAÇÃO
8
O usuário da norma deve adotar uma norma / código de construção, para caldeiras a ABNT NBR 16035-1
indica o ASME Code, Section I.
67
• Instalação
o Civil (C-300):
o A caldeira deve ser instalada em uma base de concreto ou um
material que não seja combustível;
o Deve ser verificado o alinhamento desta estrutura e se a
construção está adequada no aspecto dimensional ao projeto.
o Deve ser avaliado se existem áreas demarcadas, rotas de fuga e
outros requisitos de segurança de área;
o Se houver combustível liquido, deve-se observar se existe área de
contenção construída e demarcada.
• Mecânica (M-300):
o Espaço adequado para remoção do trocador de calor;
o Saídas de ar adequadas segundo a norma utilizada ou as instruções
de projetos;
o Válvulas de alívio devem ser providenciadas de tamanhos e tipos
apropriados. O posicionamento destas válvulas deve ser adequado
para acesso da equipe de manutenção.
o Os vents devem estar a uma altura adequada e no fim da tubulação
e não podem estar direcionados a áreas de circulação.
o Um vent sem restrição deve ser instalado no topo protegido de
condições climáticas e devidamente sinalizado;
o Entrada de água deve possuir um tamanho apropriado de cada
lado do trocador de calor com união próxima ao aquecedor;
o Saída de água aquecida deve ser conectada na outra entrada
próxima ao aquecedor;
o O tanque de expansão deve ser instalado no aquecedor, assegurar
que a expansão do tanque é apropriada para o sistema e possui
uma certificação da American Society of Mechanical Engineers
(ASME);
o A válvula de alívio do trocador de calor deve ser instalada na água
de entrada ou saída antes das válvulas de shutoff;
o Verificar isolamento térmico e marcação de zonas quentes na
estrutura do gerador de vapor;
68
9
A NR 10 é a norma regulamentadora emitida pelo Ministério do Trabalho e Emprego (2004) que possui o
título de “Segurança em Instalações e Serviços em Eletricidade”.
69
71
73
74
75
6 SIMULAÇÃO DO MACROPROCESSO
76
77
SHELL
TEXACO
78
Engenheiro Instrumentação e
1.658
Controle
Técnico de Instrumentação e
1.658
Controle
Quadro 6.3 - Quantidade Solicitada - Modelo SHELL
Quantidade de vezes que o
Recurso
recurso foi utilizado
Engenheiro Instrumentação e
1.926
Controle
Técnico de Instrumentação e
1.926
Controle
Quadro 6.4 - Quantidade Solicitada - Modelo TEXACO
A necessidade de mais recursos pelo modelo da TEXACO, provavelmente, ocorre
devido a existência de mais um equipamento (caldeira) no processo de gaseificação que é
79
inexistente no processo da SHELL. Este equipamento exige maior demanda de recursos para
verificação e calibração. A partir destas informações, o processo da SHELL foi utilizado
para comparação com o macroprocesso, passando a ser chamado de Modelo Completo.
Na Figura 6.3 é apresentado o Modelo Integrado, este modelo é composto pelas
etapas mínimas necessárias para o processo de gaseificação. Ele é composto por uma única
entrada, “lama”, uma vez que é considerado o tratamento do combustível antes de sua
entrada no gaseificador, variando de acordo com a necessidade de cada sistema.
80
Modelo Completo
Modelo Proposto
Engenheiro de
R$14.960,00 R$85,00
comissionamento
81
Horas Ocupadas
Valor Valor
Recurso Média
Mínimo Máximo
Engenheiro Mecânico 25,073 0,000 32,000
Horas Ocupadas
Valor Valor
Recurso Média
Mínimo Máximo
Engenheiro Mecânico 4,552 0 12
82
Quantidade
Custo da Hora Custo Total
Utilizada
Custo de Cada
R$85,00 41.570,21 R$3.533.467,43
Engenheiro
Custo de Cada
R$37,50 41.570,21 R$1.558.882,69
Técnico
Quadro 6.11 - Custo Por Engenheiro e Por Técnico – Modelo Completo
Quantidade
Custo da Hora Custo Total
Utilizada
Custo de Cada
R$85,00 2216,824 R$188.430,04
Engenheiro
Custo de Cada
R$37,50 2216,824 R$83.130,90
Técnico
Quadro 6.12 - Custo Por Engenheiro e Por Técnico – Modelo Integrado
Assim o custo para as quatro disciplinas para o Modelo Completo seria de
R$20.369.400,45. Enquanto para o Modelo Integrado seria de R$1.086.243,76. Isto seria
83
84
85
86
8 REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA
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