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EL PROBLEMA
3
El Instituto Universitario de Tecnología del Mar extensión Guayana se ubica en
la carrera Alonzo Herrera UD 104, El Roble, San Félix Estado Bolívar. En éste se
desarrollan actividades de educación, investigación y extensión-producción
estrechamente vinculadas con la formación de Técnicos Superiores Universitarios
en el área industrial en las menciones de: mecánica, electricidad, seguridad
industrial y metalurgia. Además de las especialidades de: contabilidad, y
administración de empresas, en el campo administrativo; todas caracterizadas por
la búsqueda del desarrollo integral, por medio de una educación basada en la
excelencia académica y la constitución social del individuo, posee aproximada
mente 2300 alumnos.
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trabaja para realizar dichos procesos, ni se poseen los insumos y equipos necesarios
para el proceso de enfriamiento de las probetas, luego del tratamiento térmico.
La consecuencia que esto ha causado es que los alumnos no han podido desarrollar
experimentalmente los conceptos teóricos aprendidos en clase, ni han aprendido a
realizar trabajos que conlleven al uso de estos tipos de procesos térmicos, los cuales
son muy importantes y son realizados comúnmente en las industrias para poder
obtener materiales con mejores propiedades mecánicas en los usos que se requieran.
Otra consecuencia, es que las muestras deben ser llevadas a otras instituciones (Inces,
Unexpo) que tengan los equipos disponibles, pero debe solicitarse permiso para
utilizarlos, hacerlo cuando ellos lo dispongan y a veces debe donarse algo para poder
realizar los ensayos; además de que pueden extraviarse las probetas en esos lugares o
que no entreguen los datos acerca de cuales fueron las condiciones del tratamiento
aplicado.
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De allí la importancia de la realización de esta investigación en la que por
medio de un ensayo de dureza a muestras de aleaciones de acero de alto y bajo
carbono, antes y después de realizado el tratamiento térmico de recocido y
normalizado, se analizaría la dureza, como propiedad mecánica, y se reforzarían y
aplicarían los conocimientos adquiridos en la formación académica referente a la
correlación entre los tratamientos térmicos y los cambios en las propiedades
mecánicas, además de conocer mas sobre estos tipos de procesos, incrementando
el interés de los alumnos de Metalurgia por éste tipo de trabajos.
Analizar la dureza que presentan los aceros SAE 1020 y 1060, luego de ser
tratados térmicamente mediante procesos de recocido y normalizado, en el laboratorio
de metalografía de FLASA.
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1.2 Delimitación del problema
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CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
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Más adelante, en el año 1986, nace el Instituto Universitario de Tecnología
Industrial de Guayana (FLASA), proporcionando la formación a nivel superior en
carreras de Electricidad, Mecánica, Contabilidad y Finanzas, Metalurgia y
Administración. Para el año 1999, en FLASA se empieza a impartir la carrera de
Seguridad Industrial. En este mismo se hicieron proyectos para abrir la carrera de
Tecnología Ambiente en ese instituto, que no tuvo suficiente demanda estudiantil,
razón por la cual que no llegó a ejecutarse.
Misión
Visión
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Gerencia General (Departamento de Personal, Departamento de Informática,
Biblioteca), Dirección de Servicios de Orientación Integral (Coordinación de
Orientación y Psicología, Coordinación de Formación Humana Cristiana,
Coordinación de Bienestar Estudiantil y Laboral, Coordinación de Cultural),
Dirección de Administración (Departamento de Servicios Generales, Departamento
de Administración de Personal y Calidad, Departamento de Almacén e Inventario,
Departamento de Compras, Departamento de Reproducción, Departamento de
Vigilancia y Servicio Residencial), Dirección de Estación Hidrobiológica de
Guayana, Subdirección Departamento de Limnologia (Laboratorio de Fisicoquímica,
Unidad Fitoplancton y Macrofitas, Unidad Zooplancton, Unidad Macro
invertebrados, Unidad de Peces).
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Organigrama de Fundación La Salle
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2.2 Antecedentes de la investigación
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Por su parte, Raniel Caraballo y Luis Jiménez (2006), en su trabajo titulado
“Determinación de la dureza de diferentes tipos de acero de medio porcentaje de
carbono”, presentado al Instituto de Tecnología del Mar, extensión Guayana; para
optar al Título de Técnico Superior Universitario en Metalurgia, concluyó que:
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Estos trabajos están relacionados con el que se realizó porque tratan acerca de los
ensayos de dureza y procesos de tratamientos térmicos realizados a materiales
ferrosos.
El acero y su historia
El acero es una aleación de hierro con carbono con contenido de carbono menor
de 1,7 por ciento, en la que están presentes otros elementos como manganeso, silicio,
aluminio e impurezas como fósforo y azufre. Los primeros usos del acero fueron para
herramientas. Hoy en día, el acero grado herramienta representa menos del 1 por
ciento del tonelaje de todos los aceros producidos. La transición de hierro al acero
posiblemente fue un descubrimiento accidental, durante el calentamiento de hierro
meteoritico en contacto con material carbonáceo. El arte de endurecer el acero es tan
viejo, que la fecha aproximada de su descubrimiento se desconoce. Aristóteles nos
indica que la fabricación del acero Wootz en la India comenzó alrededor del año 350
A.C. Este tipo de acero se ha continuado fabricando, por algunas personas en las
montañas en el norte de la India, hasta fechas recientes.
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No se tiene a ciencia cierta un indicio de cual fue la fecha exacta de la elaboración
de los primeros aceros, pero se identifican productos elaborados de acero, en el año
3000 A.C., sin embargo los primeros aceros producidos con características similares
de calidad (cantidad suficiente) al acero actual fueron obtenidos por Sir Henry
Bessemer en 1856, con la ayuda de un proceso diseñado por él, utilizando fósforo y
azufre, sin embargo debido a la necesaria presencia de estos elementos, ha caído en
desuso, siendo sustituido por el sistema inventador por Sir William Siemens en 1857
el cual descarburiza la aleación de acero con la ayuda de óxido de hierro.
A principios del siglo XVIII se encontró una manera de producir hierro sin utilizar
la madera que ya para aquel entonces ya era muy escasa. Un cuáquero llamado
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Abraham Darby, buscando oportunidades en el mercado de utensilios domésticos,
comenzó a utilizar carbón coque como combustible para fabricar cobre y bronce en
una villa en Shropshire, en el río Severn. Ahí el carbón local era suave y
relativamente libre de impurezas, produciéndose así un metal de alta calidad.
Pronto Darby cambió a producir hierro, porque era más económico. En 1707 uno de
sus trabajadores, John Thomas, reveló el secreto de fabricar hierro mejor y más
barato, utilizando coque, del cual la mayoría de las impurezas habían sido quemadas.
Esto significaba que incluso se podía utilizar carbón con gran contenido de
impurezas.
Fabricación de aceros
El gran maestro herrero James Wilkinson, propuso casas de hierro, fabricó tubos
de hierro, y recipientes para cervecerías, inventó un método nuevo para perforar las
fundas de los cañones con gran precisión, y finalmente el mismo fue enterrado en un
ataúd de hierro. El trabajo de Wilkinson fue ayudado por la demanda causada por la
guerra contra Francia, y por la invención del acero de crisol (crucible).
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Figura N° 1.- Horno estacionario con coque.
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Características del acero
Tratamientos térmicos
18
Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en
general, ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con
mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensión. El tiempo y la temperatura
son los factores principales y hay que fijarlos de antemano de acuerdo con la
composición del acero, la forma y el tamaño de las piezas y las características que se
desean obtener.
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mantenimientos y sobre todo a altas temperaturas son "muy peligrosos" ya que
el grano austenítico crece rápidamente dejando el acero con estructuras finales
groseras y frágiles.
c. Enfriamiento desde la temperatura fijada hasta la temperatura ambiente:
Este tiene que ser rigurosamente controlado en función del tipo de tratamiento
que se realice.
Calentamiento por gas: Los hornos de gas pueden ser del tipo de fuego
directo, en el cual los productos de la combustión entran a la cámara de
calentamiento. Alternativamente, pueden ser de combustión indirecta, de
manera que la cámara del horno quede aislada de los productos de la
combustión. Un tercer tipo de horno calentado por gas, es el de tubos radiantes,
en el cual un gas en combustión dentro de tubos metálicos, que se proyecta
dentro de la cámara de calentamiento, y que constituyes la fuente de calor
radiante. El calentamiento por gas tiene como ventaja la economía y como
inconveniente la dificultad del control de la temperatura. La temperatura
alcanzada por el horno suele llegar a 1100 ºC y el control de la atmósfera es
muy difícil por ello se emplea poco este proceso de calentamiento para
tratamientos térmicos.
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disposición de la resistencia da nombre a los hornos, que son de tipo mufla o
caja, la resistencia esta instalada a lo largo de las paredes interiores y por lo
tanto en contacto con las paredes del horno. El material de la resistencia suele
ser nicrom (Níquel 70por ciento, Cromo 30por ciento), que alcanza
temperaturas de 1100 ºC y de aleación de carburo de silicio que alcanza
temperaturas de 1300 ºC. Para lograr temperaturas superiores se utilizan
resistencias de molibdeno (1800 ºC), de tungsteno (2500 ºC), y de grafito (2700
ºC). Para temperaturas aun mayores se utilizan los hornos de inducción (3000
ºC).
En vacío
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de mezclas de hidrocarburos (metano, propano, butano, gas natural), con aire estas
suelen contener N2, CO, H2, CO2, y pequeñas cantidades de vapor de agua.
22
Enfriamiento del normalizado
Recocido
23
Temple
24
derecha y por tanto las velocidades críticas del temple disminuyen. El tamaño de
grano modifica la situación y forma de la curva “S”, en aceros de la misma
composición, las velocidades del temple de grano grueso son menores que las
velocidades de grano fino. El tamaño, volumen y espesor de las piezas tiene gran
importancia, ya que si enfriamos una pieza grande primero se enfría la superficie
exterior rápidamente, pero las capas interiores tardan mas, ya que el calor debe de
atravesar las capas exteriores y estas capas tienen una conductividad limitada, con lo
cual perfiles delgados enfrían antes que gruesos. El medio de enfriamiento también
influye siendo este proceso por etapas, en la primera el acero al sumergirse en el
liquido se forma una capa de vapor, al ser su temperatura muy alta, que rodea el
metal, y el enfriamiento se hace por conducción y radiación a través de la capa
gaseosa , siendo un enfriamiento muy lento.
Un temple mal realizado, genera defectos en la pieza como una dureza insuficiente
para los propósitos deseados, ya que se forman puntos blandos, piezas con mucha
fragilidad, descarburación, grietas etc. La dureza escasa y la formación de puntos
blandos se explican por la falta de calentamiento, por no haber alcanzado la
temperatura necesaria, o por no haber permanecido el suficiente tiempo en ella, la
fragilidad excesiva es por un temple a temperaturas altas, etc. por lo cual hay que
extremar los cuidados a la hora de iniciar un proceso de temple, y realizarlo
25
correctamente, ya que son muchos los factores que pueden echar a perder las piezas,
y que no sean validas para nuestros propósitos.
Revenido
Después del temple, los aceros suelen quedar demasiado duros y frágiles para los
usos a los que están destinados. Esto se corrige con el proceso del revenido, este
proceso consiste en calentar el acero a una temperatura mas baja que su temperatura
critica inferior, enfriándolo luego al aire, en aceite o en agua, con esto no se eliminan
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los efectos del temple, solo se modifican, se consigue disminuir la dureza, resistencia,
y las tensiones internas, y se aumenta la tenacidad. El acero, después del temple, esta
compuesto por cristales de martensita, si se vuelve a calentar a diferentes
temperaturas, entre temperatura ambiente y 700 grados centígrados y después se
enfría al aire, la resistencia a la tracción disminuye a medida que la temperatura del
revenido aumenta, y al mismo tiempo aumenta la ductilidad y la tenacidad , la
resistencia al choque o resiliencia, que es baja cuando el revenido se hace a
temperatura inferiores a 450 grados centígrados, aumenta cuando se hace a
temperatura más elevadas.
En ciertos aceros, en los que después del temple queda austenita residual, se
presenta un aumento de dureza, cuando el revenido se hace entre 350 y 550 grados
centígrados, transformándose la austenita en otros constituyentes. Los aceros después
del revenido, por lo general se contraen estas variaciones de propiedades que suceden
en el revenido, se deben a los cambios microestructurales, que consisten en la
descomposición de la martensita que se había obtenido en el temple y que se
transforma en otros constituyentes más estables. La estructura obtenida en un
revenido a 200-250 grados centígrados es de martensita de red cúbica, a 400 grados
centígrados se observa un oscurecimiento fuerte, al aumentar a 600-650 grados
centígrados se desarrolla la coalescencia de la cementita. Con ayuda del telescopio
electrónico se ha podido llegar a la conclusión que el revenido se hace en tres etapas:
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b) En la segunda etapa, solo se presenta cuando hay austenita retenida en la
microestructura del acero, la cual se transforma en bainita, que al ser calentada a altas
temperaturas también precipita en carburo de hierro, con formación final de cementita
y ferrita.
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grados centígrados, con lo que se evita que quede martensita sin revenir. En algunas
clases de aceros, en el revenido entre 250-400 grados centígrados, se presenta una
disminución de la tenacidad, que se produce en la tercera fase del revenido, cuando la
cementita envuelve las agujas de martensita.
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Elementos de aleación
Ataque: Picral (composición: ácido pícrico 4g, alcohol etílico o metílico (95 por
ciento o absoluto) 100 ml. Aumento: 200x
El acero SAE 1060 es uno de los aceros con más alto contenido de carbono (0,60
por ciento). Es más difícil de fabricar que los grados de bajo carbono. Su
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maquinabilidad y en general la de todos los aceros de alto carbono, es baja. El 1060
tiene entre un 55 a 60 por ciento de la maquinabilidad del acero 1112, considerado
como 100 por ciento maquinable.
C Si Mn P S
0,55 – 0,65 0,15 – 0,35 0,60 – 0,90 0,040 máx. 0,050 máx.
Trabajo en frío: El trabajo en frío es difícil incluso en estado recocido; aun así puede
ser hecho por los métodos convencionales requiriendo mayor fuerza que la necesaria
para los aceros de bajo carbono.
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serie de ensayos mecánicos para verificar principalmente la dureza superficial, la
resistencia a los diferentes esfuerzos que pueda estar sometido, el grado de
acabado del mecanizado o la presencia de grietas internas en el material, lo cual
afecta directamente al material pues se pueden producir fracturas o hasta roturas.
Ensayos no destructivos
Ensayo microscópico
Ensayos ultrasonidos.
Ensayos líquidos penetrantes.
Ensayos partículas magnéticas.
Ensayos destructivos
Ensayo de tracción.
Ensayo de resiliencia.
Ensayo de compresión.
Ensayo de cizallamiento.
Ensayo de flexión.
Ensayo de torsión.
Ensayo de fatiga.
Ensayo de dureza
Dureza
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Son muy simples y de bajos costos. Normalmente no se requiere materiales
externos para la preparación del material y los aparatos necesarios son de bajos
costos.
Figura Nº 3. Durómetro
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Dureza Rockwell
Se utiliza como punta un cono de diamante (en algunos casos bola de acero). Es
la más extendida, ya que la dureza se obtiene por medición directa y es apto para
todo tipo de materiales. Se suele considerar un ensayo no destructivo por el
pequeño tamaño de la huella. Se pueden utilizar diferentes escalas que provienen
de la utilización de bolas de distintas combinaciones de penetradores y cargas, lo
cual permite ensayar prácticamente cualquier metal o aleación. Hay dos tipos de
penetradores: unas bolas esféricas de acero endurecido (templado y pulido) de
1/16, 1/8, ¼ y ½ pulgada, ver figura 4, y un penetrador cónico de punta de
diamante con un ángulo de 120º +/- 30' y vértice redondeado formando un
casquete esférico de radio 0,20 mm (Brale), el cual se utiliza para los materiales
más duros, por su eficiencia y por ser uno de los minerales más resistente a
aleaciones, capaz de perforar su estructura.
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tipo de material que se utilice. Se puede encontrar la profundidad de la
penetración con los valores obtenidos del durómetro si se conoce el material. Para
no cometer errores muy grandes el espesor de la probeta del material en cuestión
debe ser al menos diez veces la profundidad de la huella. También hay que decir
que los valores por debajo de 20 y por encima de 100 normalmente son muy
imprecisos y debería hacerse un cambio de escala. El cambio de escala viene
definido por tablas orientativas, puesto que no es lo mismo analizar cobre que
acero. Estas tablas proporcionan información orientativa sobre qué escala usar
para no dañar la máquina o el penetrador, que suele ser muy caro.
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Dureza Brinell
Rockwell superficial
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2.4 Marco Conceptual
Arrabio: Metal fundido obtenido en el alto horno por reducción del mineral de
hierro. El arrabio constituye la materia prima de la industria del hierro y del acero.
(Introducción al proceso y Productos de Sidor. 2006. Pág. 10).
Férrico: Combinación del hierro en la que este es trivalente, es decir, que actúa con
óxido férrico. (Enciclopedia Larousse. 2008. Pág. 400).
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Isotérmico: Que mantiene una temperatura constante isotérmico.
(www.wordreference.com).
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CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
Aplicada: Se utilizó porque permitirá aplicar el ensayo de dureza para ofrecer ideas
que expliquen los cambios presentados en los aceros luego de los procesos de
tratamientos térmicos de recocido y normalizado. Al respecto comenta Rojas de
Narváez, (2001)
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La investigación aplicada busca probar concesiones teóricas en
situaciones o problemas real, desarrollar nuevas estrategias, destrezas
para resolver problemas con aplicación a unos sistemas, mejorar un
producto, diseñar instrumento directamente relacionados con una
situación real en el trabajo. Los resultados deben evaluarse en términos
de aplicabilidad. (Pág. 43).
De campo: Ya que dicha investigación se produjo un contacto real y directo con los
ensayos de dureza y tratamientos térmicos, logrando una versión mas clara de los
pasos que hay que seguir para llevar a cabo el proceso que desarrolla Fundación La
Salle para afianzar los ensayos practicados, conociendo así lo que se debe presentar
en un momento determinado. Sabino (2002), puntualiza que:
40
térmicos y ensayo de dureza (Ver anexo2). Al respecto Sierra (1991) define la
entrevista estructurada como: “un instrumento conformado por una lista de preguntas
concretas, las cuales deben ser cuidadosamente redactadas evitando ser demasiado
generales, confusas o de doble sentido, tratando de conservar un orden lo mas natural
posible”. (Pág. 160).
Variable independiente: Son las causas que generan y explican los cambios en la
variable dependiente. En los diseños experimentales la variable independiente en el
41
tratamiento que se aplica y manipula en el grupo experimental. Ardilla (2001) expresa
que “las variables independientes son aquellas que el experimentador manipula o
varia” (Pág. 189. La variable independiente será la variación de la dureza
experimentada en los aceros SAE 1020 y 1060, luego de ser tratadas térmicamente.
42
CUADRO Nº 1
GRÁFICO 1
NO
SI
De los datos obtenidos del cuadro anterior se tiene que 5 personas que representan
el 25 por ciento, indicaron llevar a vacunar a sus hijos, otras 15 personas que
equivalen al 75 por ciento respondieron que no los llevan a vacunar. De esto puede
inferirse un desconocimiento acerca de las bondades que ofrece la vacunación para
evitar enfermedades en los niños y falta de promoción del estado hacia este tema.
43
CAPÍTULO IV
RESULTADOS
El acero 1020 es uno de los aceros al carbono más comúnmente usados. Tiene un
contenido nominal de carbono de 0,20 por ciento y aproximadamente 0,5 por ciento
de manganeso. Tiene un buena combinación de resistencia y ductilidad y puede ser
endurecido o carburizado.
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Conformado: La conformabilidad es buena por todos los métodos usados
convencionales; posee una buena ductilidad.
Envejecimiento: No aplicable.
45
Características
Entre los aceros de bajo carbono, el 1020 es el más versátil por sus características;
análisis controlado, mejores propiedades mecánicas que otros aceros del mismo tipo
por su alto contenido de manganeso, buena soldabilidad, buena maquinabilidad.
Cuando se requiere una superficie muy dura pero un centro tenaz, este acero
cementado cumple perfectamente. Estirado en frío mejora sus valores de resistencia
mecánica y su maquinabilidad, haciéndose muy popular para un sin número de
aplicaciones.
C S P Si Mn
0,55-0,65 0,050 máx. 0,040 máx. 0,15-0,35 0,60-0,90
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Temperatura Medio de Dureza
Tratamiento
(°C) enfriamiento RC HBN
Normalizado 860-880 Aire 241 máx.
Recocido 820-840 Horno 228 máx.
Temple 810-840 Agua, aceite 65 máx.
Depende de la
Revenido 200-540
aplicación
Punto de %
Resistencia a la Reducción
cedencia Elongación Dureza
tensión (Kg/cm2) de área
(Kg/cm2) en 50.8 mm
Recocido
6380 3800 22 38 180
(790 ºC) 1"Ø
Normalizado
(900 ºC)
1"Ø 7900 4290 18 37 230
2"Ø 7730 4040 17 34 223
4"Ø 7610 3600 18 31 223
Templado
(840 ºC) y
Revenido
(540 ºC)
1"Ø 9600 6030 18 48 270
2"Ø 9350 5570 19 50 260
4"Ø 8750 4660 20 48 248
4.2.1 Normalizado
47
este proceso se deja la pieza en el horno durante 25 minutos mas para luego sacarla,
figura 5, y dejarla enfriar a temperatura ambiente. Se realizó para el acero 1020.
4.2.2 Recocido
48
4.3 Opinión, de los alumnos de FLASA, acerca de los procesos de tratamiento
térmico en aceros y ensayos de dureza
CUADRO N° 1
GRÁFICO N° 1
13,3
SI
NO
86,7
49
CUADRO N° 2
GRÁFICO N° 2
6,7
SI
NO
93,3
50
CUADRO N° 3
GRÁFICO N° 3
20,0
SI
NO
80,0
51
CUADRO N° 4
GRÁFICO N° 4
0,0
SI
NO
100,0
De los datos presentados en el cuadro anterior, se tiene que los 15 estudiantes, que
representan el 100 por ciento de los mismos, indicaron que los tratamientos térmicos
se realizan a las muestras de acero, aluminio, cobre y otros tipos de metales y
aleaciones. De esto se puede deducir que tienen idea clara sobre el tipo de material a
los cuales se les realizan tratamientos térmicos.
52
CUADRO N° 5
GRÁFICO N° 5
0,0
SI
NO
100,0
De los datos presentados en el cuadro anterior, se tiene que los 15 estudiantes, que
representa el 100 por ciento del total, indicaron que conocen el diagrama hierro-
carbono y lo han utilizado en clases. De esto se puede decir que el estudiantado esta
muy entrenado en el trabajo de esta herramienta básica del metalurgista.
53
CUADRO N° 6
GRÁFICO N° 6
20,0
SI
NO
80,0
54
CUADRO N° 7
GRÁFICO N° 7
26,7
SI
NO
73,3
55
CUADRO N° 8
GRÁFICO N° 8
26,7
SI
NO
73,3
56
CUADRO N° 9
Ensayo de dureza
GRÁFICO N° 9
40,0 SI
60,0 NO
57
CUADRO N° 10
GRÁFICO N° 10
40,0 SI
60,0 NO
58
CUADRO N° 11
GRÁFICO N° 11
20,0
SI
80,0 NO
59
CUADRO N° 12
Tipos de dureza
GRÁFICO N° 12
40,0 SI
60,0 NO
60
4.4 Micro-estructura y dureza que presentan los aceros SAE 1020 y 1060, antes y
después del tratamiento térmico de recocido y normalizado
a b
c d
Figura 6.- Acero SAE 1020 antes del tratamiento térmico y sin ataque químico. a) y
b) a 100x; c) y d) a 200x.
61
a b
c d
Figura 7.- Acero SAE 1020, antes del tratamiento térmico, atacado con Nital al 5%.
a) y b) a 100x; c) y d) a 200x.
El acero AISI 1020 es un acero al carbono con matriz ferrítica, las zonas claras,
y con presencia de perlita, zonas obscuras, como puede observarse. También se
muestran los granos, que son pequeños, homogéneos y equiaxiales. De igual
manera, los bordes de granos están bien definidos permitiendo diferenciar la
separación entre estas fases.
62
a b
c d
Figura 8.- Acero SAE 1020, después del tratamiento térmico, atacado con Nital al
5%. a) y b) a 100x; c) y d) a 200x; 5) a 500x.
La estructura que surge después del calentamiento hasta las temperaturas que
corresponden a la zona de austenita y enfriamiento en el aire, se considera como
normal en el acero. Por eso la normalización corresponde a un recocido supercrítico
con enfriamiento al aire. Los tamaños de granos observados son más grandes que
antes del tratamiento térmico, lo cual es lógico puesto que después del normalizado se
realizó un enfriamiento brusco hasta temperatura ambiente que no permitió el
refinamiento de los granos.
63
La cantidad de ferrita o cementita sobrante, después del normalizado, es menor
que después del recocido y la perlita está mas dispersa. Por eso el acero normalizado
tiene resistencia y tenacidad un poco más alta y una maquinabilidad más baja que el
acero recocido.
Ensayo de dureza
Tabla 3.- Resultados del ensayo de dureza Rockwell C, para el acero 1020.
Resultado antes Resultado después
Ensayo
del TT (HRC) de TT (HRC)
1 33 52
2 32 52
3 33 51
4 33 52
5 33 52
Promedio 33 52
Se tiene que después del tratamiento térmico aumento la dureza del material .
64
a b
c d
Figura 9.- Acero SAE 1060 antes del tratamiento térmico y sin ataque químico. a) y
b) a 100x; c) y d) a 200x.
65
a b
Figura 10.- Acero SAE 1060, antes del tratamiento térmico, atacado con Nital al 5%.
a) y b) a 100x; c) a 200x.
El acero AISI 1060 es un acero al carbono con matriz ferrítica, zonas claras, y
con presencia de perlita, zonas obscuras, como puede observarse. También se
muestran los granos más grandes y heterogéneos. De igual manera, los bordes de
granos están bien definidos permitiendo diferenciar la separación entre estas fases.
Después del proceso de recocido se tienen las fases reveladas en la figura 11. Bajo
estas temperaturas se verifica la transformación del hierro alfa a hierro gamma y la
formación de una gran cantidad de granos pequeños de austenita, independientemente
del tamaño original de los granos de ferrita o perlita. El enfriamiento ulterior de
piezas con grano pequeño de austenita conduce a la formación de granos pequeños de
ferrita y perlita, en comparación con la figura 10, donde todavía no se había realizado
el tratamiento térmico.
66
a b
c d
e
Figura 11.- Acero SAE 1060, después del tratamiento térmico, atacado con Nital al
5%. a) y b) a 100x; c) y d) a 200x; e) a 500x.
Ensayo de dureza
67
kgf y una carga total de 150 kgf. Los resultados obtenidos son mostrados en la tabla
4.
Tabla 4.- Resultados del ensayo de dureza Rockwell C, para el acero 1060.
Resultado antes Resultado después
Ensayo
del TT (HRC) de TT (HRC)
1 22 36
2 22 32
3 22 33
4 22 33
5 22 33
Promedio 22 33,4
Se tiene que después del tratamiento térmico aumento la dureza del material.
Para el acero 1020 se tiene que la dureza promedio antes del tratamiento térmico
de Normalizado es de 33 HRC y después del Normalizado aumenta a 52 HRC. Con el
acero 1060 se tiene que la dureza promedio antes del tratamiento térmico de Recocido
es de 22 HRC y después del Recocido sube a 33,4 HRC. En ambos casos hay un
aumento de la dureza lo que indica que el tratamiento térmico realizado mejora, en
ambos casos, las propiedades mecánicas del material.
68
ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas
pautas o tiempos establecidos.
69
La línea G-H corresponde a los 723 °C temperatura límite de existencia de la
austenita.
70
CONCLUSIONES
Se observó que el AISI 1020 presentó una matriz ferrítica, zonas claras, y
presencia de perlita, zonas obscuras, también muestra granos pequeños,
homogéneos y equiaxiales; los bordes de granos están bien definidos. Después del
normalizado se tiene que hay un crecimiento de los granos, la cantidad de ferrita o
cementita sobrante, después del normalizado, es menor que después. Después del
recocido se tiene la formación de granos pequeños de ferrita y perlita.
71
Para el acero 1020 se tiene que la dureza antes del tratamiento térmico de
normalizado es de 33 HRC y después del normalizado 52 HRC. Con el acero 1060 se
tiene que la dureza promedio antes del recocido es de 22 HRC y después del recocido
sube a 33,4 HRC. En ambos casos hay un aumento de la dureza lo que indica que el
tratamiento térmico realizado mejora, en ambos casos, las propiedades mecánicas del
material.
72
RECOMENDACIONES
Estas sugerencias se realizan para apoyar el trabajo que se realizo y que pueden
ayudar a los próximos tesistas a mejorar este u otros trabajos.
Realizar tabla donde se describan las características más importantes de los aceros
SAE 1020 y 1060, para que este a disposición de los alumnos o aportar textos sobre
metalurgia que puedan ser consultados por todos.
Diseñar una guía explicativa que muestre los pasos a seguir para los tratamientos
térmicos que se realizan en las muestras de acero, indicando las temperaturas,
velocidad de calentamiento y/o enfriamiento, medio de enfriamiento, etc..
Anexar las micro-estructuras obtenidas de los aceros SAE 1020 y 1060, antes y
después del tratamiento térmico de recocido y normalizado, a la base de datos del
microscopio Nikon MA-100, para futuras consultas.
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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Apraiz, Barreiro, José. (1985) Tratamientos térmicos de los aceros. (8va Edición).
Madrid, Dossat. S.A.
74
Castell, Hachette (1994). Diccionario Enciclopédico. Castell S.A. España,
Unilibro.
Sabino, Carlos. (2002). Cómo hacer una tesis. (5ta Edición) Caracas, Panapo.
75
Sydney, Avner. (1990). Introducción a la metalurgia física. (3ra Edición) México,
Mcgraw-Hill.
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ANEXOS
77
INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGIA DEL MAR
EXTENSIÓN CIUDAD GUAYANA
RIF. J-00066762-4
METALURGIA
ANEXO A
MATRIZ DE OBSERVACIÓN
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INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA DEL MAR
EXTENSIÓN CIUDAD GUAYANA
RIF. J-00066762-4
METALURGIA
ANEXO B
ENTREVISTA ESTRUCTURADA
La siguiente entrevista fue aplicada exclusivamente a quince (15) alumnos del área
de Metalurgia del Instituto Universitario de Tecnología del Mar de Fundación la
Salle de Ciencias Naturales, con la finalidad de indagar la percepción que tienen
en relación a la dureza y los tratamientos térmicos del acero. Se le agradece su
colaboración al ser objetivo en sus respuestas.
79
5. ¿Sabe utilizar el diagrama hierro-carbono?
SI_____ NO_____
80