40.27 En la sección 40.

9 existe un desglose de costos en el ambiente actual

de manufactura, que sostiene que los costos de diseño sólo contribuyen con
5% del costo total. Explique por qué es razonable esta cifra.
En todo un proceso de manufactura existen distintos costos, como costos de mano
de obra directa e indirecta, costos fijos, costos por herramental, costos de
materiales.
Y el costo de diseño es menor en comparación del costo de fabricación ya incluye
el material, mano de obra, maquinaria y más, y el diseño va mas a los planos o
estudios de métodos da fabricación, se vasa mas en el uso de herramientas
tecnológicas (computadoras, programas de diseño).
Por ejemplo, un motor eléctrico se fabrica con materiales un tanto baratos; no
obstante, la fabricación de la caja, el rotor, los rodamientos, escobillas y otros
componentes comprende varias operaciones diferentes de manufactura. A menos
que estén altamente automatizadas, las operaciones de ensamble de dichos
productos se pueden convertir en una parte significativa del costo total. Hoy en
día, un desglose característico aproximado de los costos de manufactura es el
siguiente:
Diseño 5%
Materiales 50%
Mano de obra directa 15%
Gastos indirectos 30%
En la década de 1960, la mano de obra representaba hasta 40% del costo de
producción. Hoy, puede ser tan sólo de 5%, dependiendo del tipo de producto y
del nivel de automatización.
Se pueden lograr reducciones de costo mediante un análisis profundo de todos los
costos en los que se incurre en cada fase durante la manufactura de un producto.
• Simplificar el diseño de la parte y el número de subensambles requeridos.
• Especificar tolerancias dimensionales más amplias y permitir un acabado
superficial más burdo.
• Utilizar materiales menos costosos.
• Investigar métodos de manufactura alternativos.
• Utilizar máquinas y equipos más eficientes.
Se pueden implantar tecnologías avanzadas que pueden ser muy costosas sólo
después de un análisis completo de los factores más obvios de costo, conocido
como rendimiento sobre inversión. Podemos notar que los precios de algunos
productos como calculadoras, computadoras y relojes digitales han disminuido
mucho, mientras que los precios de otros artículos como casas y libros se han
incrementado. Estas tendencias son en parte el resultado del inevitable impacto de
la maquinaria y operaciones controladas por computadora en todos los aspectos
del diseño y la manufactura de un producto. También son el resultado de los
cambios en los costos de diversos componentes a lo largo del tiempo, incluyendo
los de mano de obra, maquinaria, competencia doméstica o nacional e
internacional, y tendencias económicas mundiales (como oferta y demanda, tasas
de cambio de divisas y aranceles).
40.28 Como puede ver, la tabla 40.8 sobre procesos de manufactura sólo
incluye metales y sus aleaciones. Con base en la información dada en este
libro y en otras fuentes, elabore una tabla similar para los materiales no
metálicos, incluyendo cerámicos, plásticos, plásticos reforzados y
materiales compósitos con matriz metálica y con matriz cerámica.

40.37 En la tabla 40.4 se relacionan varios materiales y sus formas

comercialmente disponibles. Póngase en contacto con proveedores de los
siguientes materiales, amplíe la lista para incluir (a) titanio; (b)
superaleaciones; (c) plomo; (d) tungsteno, y (e) metales amorfos.
Formas de materiales disponibles comercialmente
Material Disponible como
TITANIO B, P
SUPERALEACIONES B,P,T
PLOMO L,F
TUNGSTENO B,F,T,W,
METALES AMORFOS W
Nota: B barra y varilla; F hoja; I lingote; P placa y lámina; S formas estructurales; T
tubería; W alambre Las minúsculas indican disponibilidad limitada. La mayoría de
los metales también se encuentran disponibles en forma de polvo, incluyendo
polvos pre-aleados.
40.45 Discuta el proceso (o procesos) de manufactura adecuado para
fabricar los productos relacionados en el problema 40.44. Explique si
requerirían operaciones adicionales (como recubrimiento, deposición,
tratamiento térmico o acabado). De ser así, haga recomendaciones y dé las
razones para ellas.

- CLIPS PARA PAPEL, DE ACERO O DE PLÁSTICO

El Clip
Un clip es un objeto con el cual se pueden agrupar folios, cartulinas y todo tipo de
documentos. El mismo vocablo también se usa como abreviatura de videoclip.

Sus características
Un clip consiste en un trozo de alambre, con diferentes pliegues para conseguir
ejercer presión sobre papeles, cartulinas que sin dañarlos consigue mantenerlos
unidos. Tiene múltiples usos.
Acero
El alambre de acero galvanizado es el material más común de los sujetapapeles.
Este material no se oxida y el grosor del alambre sirve para hacer formas
resistentes. Una máquina de sujetapapeles forma el alambre en el diseño de tres
dobleces conocido como la forma de gema. Algunos sujetapapeles de acero están
revestidos en plástico para generar diseños coloridos.

Aleaciones de metal
Las aleaciones de metal, como cobre, latón y bronce, son más blandas que el
acero, pero aún capaces de ser ideales para los sujetapapeles. Lo más probable
es que los sujetapapeles de aleaciones de metal estén cubiertos en plástico.

Plástico
El plástico es derretido y luego se le da la forma común de óvalo dentro de otro
óvalo de los sujetapapeles. Aunque es colorido, el plástico no es tan resistente
como el metal y los sujetapapeles hechos completamente de plástico no son tan
comunes en los lugares de trabajo como los de metal. Como se ha dicho
anteriormente, algunos sujetapapeles de metal están recubiertos en plástico.

Se dice que el sujetapapeles más grande del mundo pesa aproximadamente 4.000
libras (1814,37 kilogramos) porque está hecho de acero sólido.
- CIGÜEÑALES FORJADOS O FUNDIDOS
Calentamiento de la barra por inducción
Las barras de material que llegan del acerista la planta de producción, tras ser
analizadas y comprobadas, se cortan a la longitud calculada que permita obtener
la palanquilla correspondiente de forma que no falte material a la hora de forjar
(defectos de llenado o de flujo de material), ni se produzca una excesiva con lo
que se desperdicie demasiado material.
La palanquilla así obtenida se introduce en la línea automatizada para comenzar el
proceso propiamente de forja.
La primera estación por la que pasa es una serie de calentadores de inducción
magnética, que elevan la temperatura del acero a la correspondiente para ser
forjado.

Rolling forging
Seguidamente se procede con la forja por laminación o rollin forging. Como ya se
ha explicado, este proceso da una forma previa a la barra, que permite ahorrar
material frente a la alternativa de meter la palanquilla directamente al proceso de
forja en prensa. La palanquilla pasa pro dos sets de rodillos.

Forja
Un carro automatizado introduce la palanquilla (o barra de partida) preformada en
la prensa de 12.800 toneladas, donde se han instalado varios utillajes para las
siguientes operaciones que van a realizar. Una garra coge la barra situándola en
la primera de las estampas, donde con un golpe de prensado se consigue una
preforma del cigüeñal. A continuación, la misma garra coloca la pieza resultante
en la siguiente huella que es el ultillaje de forja final. Tras otro golpe de prensa, se
consigue terminar la forma del cigüeñal, a falta de eliminar la rebaba.
Tremming y calbrado
Tras el proceso de forja, un abrazo robotico completamente automatizado coge el
cigüeñal moviéndolo hasta la zona de trimming y calibrado situado en los utillajes
correspondientes.

Temple y revenido
El mismo brazo robotico agarra de nuevo el cigüeñal colgándolo verticalmente en
una percha. Estas perchas son de un sistema de transporte rotatorio desde la
zona de la prensa hasta el horno de tratamiento térmico, con una velocidad
calculada para que el cigüeñal se enfrié durante el recorrido antes de ser tratado.
Una vez los cigüeñales llegan al final del recorrido, se introducen de 6 en 6
unidades en un horno también verticalmente, donde se aplica el tratamiento de
temple. Tras el enfriamiento en aceite, se aplica el revenido en la misma línea.
Granallado
Ya fuera de la línea de 12.800 toneladas, los cigüeñales forjados y tratados se
someten a un proceso de granallado que consiste en disparar a alta presión
pequeñas bolas de acero para limpiar la superficie de escoria y oxido,
consiguiendo la apariencia final típica de las piezas de forja.
Inspección por partículas magnéticas
El siguiente proceso tras el granallado es uno de los mas importantes controles de
calidad que se le aplicaran directamente como ensayo al 100% de las unidades
fabricadas. Se trata de la inspección por partículas magnéticas. El cigüeñal se
rociara con un producto especifico que contiene dichas partículas, con un tamaño
acorde a la especificación pertinente del ensayo. Tras hacer para una corriente de
magnetización, el operario examina el cigüeñal bajo luz negra intentando buscar
cualquier indicación fluorescente que pueda aparecer. Si alguna pieza presentara
algún defecto, en ese momento será apartada para un posterior análisis más
exhaustivo.

Refrentado y punteado de las caras del cigüeñal

Hasta este momento todos los procesos se hacen de una forma continua y
secuencial. Dependiendo de la programación de la planta ahora podrían entrar
directamente a las máquinas de refrentado y punteado, o bien se podrían
almacenar a la espera de disponibilidad en dichas maquinas.
Inspección final
En la inspección final se trata de verificar visualmente las piezas a la búsqueda de
algún defecto superficial y al mismo tiempo hacer un informe dimensional
completo de varias piezas escogidas al azar, que servirá como uno de los
documentos principales de calidad del lote.
Embalaje
Según se van terminando las piezas se van amontonando, y una vez se le da el
visto bueno al lote se bañan en un aceite protector antióxido y se procede con el
embalaje en cajas de madera paletizadas recubiertas interiormente por un platico
impermeable, que sirve al tiempo para proteger las piezas y para recoger el aceite
sobrante que pueda escurrir de las piezas sin que rezume fuera de la caja.

-BIELAS FORJADAS
Forja

Las bielas forjadas dependen del moho. Un pedazo en blanco del metal se
calienta a una temperatura donde es maleable y después forzado en el molde
usando alta presión, para hacer que el metal toma la forma en la forma de una
barra de conexión cruda, y después va a trabajar a máquina final.
En términos generales, un molde de biela generalmente corresponde a un modelo
de biela o a un modelo de varillas de especificaciones similares. De modo que los
cambios a un diseño o a una especificación son complicados, tal vez requerirá un
nuevo molde, o alterar el proceso de mecanizado final. Más importante aún, el
desarrollo de un nuevo molde costará demasiado, cerca de cinco de miles de
dólares para producir, incluso más. Cuál es más, estos moldes se desgastan
eventual y deben ser substituidos, así que es un coste de producción grande para
el fabricante de las barras. Pero las barras de la forja ofrecen la fuerza creciente y
el ambiente brillante del mercado en industria auto, es altamente-apropiado para la
producción de gran capacidad para que un fabricante obtenga una rentabilidad
rentable de la inversión. Y del coste de compra, la barra de forja es también una
buena opción para los compradores que tienen un mercado de biela estable.

- PLACAS PARA INTERRUPTORES DE LUZ, DE PLÁSTICO O DE LÁMINA

METÁLICA
Proceso general de fabricación

Esquema general de un proceso de fabricación de piezas de plástico reforzado

En todos los casos, el proceso se inicia con la creación de un modelo a partir del
cual se obtiene un molde. El molde se recubre con una cera y a continuación se
aplica una primera capa de gel-coat, que es un barniz realizado a base de
macromoléculas orgánicas pigmentadas y estireno, mezclados con un catalizador
que favorece la reacción de polimerización. El espesor de la capa de gel-coat
oscila entre 0,5 mm y 0,6 mm llegándose en algunos procesos a espesores de 0,8
mm. Esta primera capa será finalmente la parte visible de la pieza fabricada.
Cuando el gel-coat está completamente seco, se inicia la etapa de laminación.
En la etapa de laminado se depositan capas sucesivas de resina y fibra de vidrio
sobre la superficie del molde. Esta operación se realiza generalmente de forma
manual para la fabricación de piezas grandes. Para piezas de pequeño tamaño, se
utiliza el moldeado cerrado, que consiste en la inyección de la mezcla en un
molde.
Para el laminado se debe preparar una mezcla o gel a base de resina, estireno y
un sistema catalítico compuesto por “catalizador” y “acelerador”. Se define
el tiempo de gel como aquél que transcurre desde la adición del catalizador hasta
que la resina adquiere una consistencia gelatinosa. Este tiempo varía en función
de la temperatura y la dosificación del catalizador y acelerador. Una vez obtenida
la consistencia adecuada, se procede generalmente al laminado.
El proceso de polimerización o “curado” en el que las moléculas de estireno, a
través de sus dobles enlaces, se unen a las instauraciones del polímero formando
un compuesto reticulado tridimensional, transformando la resina de líquido en
sólido se genera una fuerte reacción exotérmica, que puede alcanzar
temperaturas de hasta 160 ºC - 200 ºC. Sin embargo en los laminados de
superficie la temperatura es mucho más baja debido a la mayor disipación del
calor.
La etapa final consiste en el desmoldeo y posterior terminación del producto,
utilizándose para ello técnicas como pulido, pegado, cortado y ensamblado, según
los casos.
Siguiendo este esquema de producción se fabrica una gran variedad de artículos y
objetos tales como: muñecos y otros elementos para carruseles de feria, lanchas,
barcas, piraguas, sanitarios (piscinas, bañeras), depósitos y recipientes en
general, tuberías (para saneamiento, abastecimiento de aguas, residuos
industriales, industria química, etc.), elementos de carrocería (para coches,
autobuses, trenes, autocaravanas, motocicletas, etc.), carcasas para pequeña
maquinaria agrícola, carcasas para pantallas luminosas y techos translúcidos,
armarios de distribución de electricidad y accesorios de industria eléctrica
(interruptores, aislantes, etc.), postes (para alumbrado, conducción de energía
eléctrica o de telefonía), recipientes para baterías de automoción de tamaños
especiales, mobiliario de jardinería, varillas para estores de cortinas, etc.

- MÚLTIPLES DE ADMISIÓN DE PLÁSTICO

Un plástico es cualquier material sintético, generalmente consistente en resinas
artificiales, que pueden ser moldeadas por la acción del calor o de la presión.
Los plásticos se fabrican a partir de materias minerales, vegetales, e incluso
animales, pero todos tienen como característica común la de obtenerse mediante
la reacción química denominada polimerización.
La principal característica de los plásticos es su fácil y poco costosa obtención y
su gran capacidad para ser moldeado.
En los automóviles, la irrupción de este compuesto desplazó casi por completo el
uso de los metales.
Pero más allá de la disminución de los costos de fabricación, los plásticos ofrecen
una cualidad poco despreciable: la seguridad.
En caso de un choque frontal, una defensa metálica tan solo se doblaría, pero
arrastrando con ella los anclajes que la sujetan al chasís, la parrilla, el radiador, el
motor y demás componentes, lo cual compromete la vida de los ocupantes.
Pero no solo los parachoques se elaboran de los nuevos materiales; radiadores,
tapas de válvulas, persianas, tableros de instrumentos, consolas, apoyos lumbares
de los asientos, tableros de las puertas, tanques de combustible, carcazas de
bombas de combustible, ductos del aire acondicionado y de la calefacción,
pedales de mando, etcétera.
¿Cuáles son esos materiales?
La polimerización, que en la naturaleza se produce de manera espontánea, tiene
infinidad de aplicaciones en virtud de su susceptibilidad de ser controlada en los
laboratorios.
En principio se puede hablar del PVC, que se utilizó por años en revestimiento de
tableros de instrumentos, aunque por su alta toxicidad y dificultad para ser
reciclado, se remplazó por el TPO (olefina termoplástica), que presenta mejor
resistencia al uso, mayor estabilidad a largo plazo, menor peso y reducción del 2
por ciento en el costo de fabricación.
Además, este revestimiento se utiliza en parachoques, carrocerías y airbags. El
TPO disminuye el empañamiento del vidrio panorámico y no necesita pintura.
Otro material es el PUR (poliuretano) que mediante el proceso de Moldeado por
Inyección de Estructuras (SRIM), BMW lo utilizará en iguales componentes de sus
vehículos serie 5.
El SMC (Compuesto para Moldeo de Láminas) se emplea en el capó, los
guardafangos y extensiones de los mismos, tal como en los automóviles Lincoln
Continental modelo 95.
Las nuevas aplicaciones de las Gomas de Siliconas Líquidas (LSR) dejan construir
empaques, retenedores, tapas de motor, y membranas para válvulas de impulsión
de combustible. El BMC (Compuesto de Masa Moldeable) tiene idénticas
aplicaciones.
HCM (Compuesto para Moldeo de Láminas de Alto Módulo), es un material para
aplicación en estructuras, evolucionado del SMC, que mejora en el 40 por ciento
las propiedades mecánicas, no es susceptible a la contracción y tiene buena
resistencia a la fatiga.
Este material se basa en la mezcla de resinas estéricas de poliéster y vinilo
termoestables y se usa especialmente en partes de chasises para automotores,
estructuras frontales, paneles antirruido, parachoques, pisos y estribos.
Otra característica de este compuesto es que es cien por ciento reciclable y su
ecobalance es comparable con el de los metales.
Pruebas preliminares del HMC aseguran que se quiebra con impactos a
velocidades superiores a 50 kilómetros por hora.
Soplado de cuerpos huecos
Es un procedimiento para moldeo de termoplásticos únicamente, para ello,
mediante una extrusora en forma horizontal o vertical se producen dos bandas o
preformas calientes en estado pastoso, de un espesor determinado y además
inflable, que se introducen al interior del molde partido, posteriormente se cierra el
molde y mediante un mandril se introduce aire a alta presión entre las dos láminas,
ésta presión hace que las láminas de plástico se adhieran a las paredes interiores
del molde haciendo que tomen su configuración, seguidamente se enfría el molde
para que las películas se endurezcan, pasado esto se procede a extraer la pieza y
se elimina el material excedente( rebaba).
Para éste procedimiento es necesario que el material tenga estabilidad
de fusión para soportar la extrusión de la preforma y el soplado de la misma al
interior del molde. El moldeado por soplado de cuerpos huecos tiene un uso muy
extenso para producir recipientes como botellas, galoneras, pelotas, barriles de
todo tamaño y configuración, además de piezas para autos, juguetes como
muñecas, etc.

Molde de acero para soplado de una galonera plástica de 64 onzas

Termoformado
Procedimiento exclusivo para termoplásticos, la resina se proporciona en forma de
fina láminas al cual se le calienta para poder conformarlo.
Con aire a presión o vacío, se obliga a la hoja a cubrir la cavidad interior del molde
y adoptar su configuración, se utiliza para la fabricación de diversos recipientes
como vasos, copas, pequeñas botellas todos descartables, la producción es en
serie, utilizándose planchas o láminas del tamaño adecuado para 100 a 200
piezas.
Fundición
Mediante éste procedimiento se trabajan tanto termoplásticos como duroplásticos,
en estado líquido por lo general o en estado granulado o en polvo, para la
producción de diversas piezas, la diferencia entre la fundición y el moldeo es que
no se utiliza la presión, el calor se utiliza sólo para resinas en forma de polvo o
granulados, la masa se calienta hasta que esté fluido y se vierte en el molde,
luego se cura a temperaturas que varía según el plástico y luego se retira del
molde.

Mecanismo básico de un Termoformadora

 Maquina termoformadora gn-plastics para produccion en serie.

-CLAVOS DE ACERO O DE COBRE

Flujo del proceso de producción
Se presenta el flujo del proceso productivo a nivel
general, referente al producto seleccionado del giro y
analizado con más detalle en esta guía.
Sin embargo, éste puede ser similar para otros
productos, si el proceso productivo es homogéneo, o
para variantes del mismo. Al respecto, se debe evaluar
en cada caso la pertinencia de cada una de las actividades previstas, la naturaleza
de la maquinaria y el equipo considerados, el tiempo y tipo de las operaciones a
realizar y las formulaciones o composiciones diferentes que involucra cada
producto o variante que se pretenda realizar.
Proceso productivo a nivel microempresa/artesanal:
1. Enderezado. - Se recibe el rollo de alambre de acero pulido en su atril
correspondiente y se endereza la punta con ayuda de mazos.
2. Corte. - Se corta el alambre por medio de una cuchilla mecánica.
3. Transporte al área de formado.
4. Formado de la cabeza. - Por medio de un golpe dado por un mazo mecánico, se
forma la cabeza del clavo.
5. Formado de la costilla. - Se realiza con la ayuda de unas pinzas mecánicas que
presionan el clavo y hacen la costilla.
6. Formado de la punta. - Por medio de cuchillas mecánicas se efectúan cortes en
forma de "diamante".
7. Transporte a pulido.
8. Pulido. - El lote de clavos se introduce en un barril de acero con aserrín, el cual
se rota para obtener su pulido.
9. Cribado. - Son cribados por medio de una tamizadora manual.
10. Inspección.
11. Transporte a empaque.
12. Empaque. - Se pesan 25 Kg. de clavos y se empacan en cajas de cartón.
13. Transporte a bodega.
14. Las cajas son almacenadas en la bodega.

40.53. la parte de la figura adjunta es una terminal de cable, hecha de acero

inoxidable 304. El cable se desliza en el agujero de la izquierda y el extremo
cilíndrico se frunce sobre el cable para asegurarlo. Sugiera procesos para
fabricar esta parte ¿De qué otra manera que no sea por fruncido puede usted
fijar el cable? Explique sus respuestas.

Proceso de producción
El proceso de fabricación del acero inoxidable es el conjunto de transformaciones
que sufre el material desde que se funden las materias primas hasta que se
obtiene el espesor o diámetro deseado. Se puede dividir en tres etapas: acería,
laminación en caliente y laminación en frío.
La etapa de acería es común independientemente de cuál sea el producto final
que queramos obtener. Partiendo de chatarra, ferroaleaciones y otros elementos,
se obtiene la composición química deseada por la que se definirá la calidad del
acero inoxidable.
En la laminación en caliente se reduce el espesor o diámetro aprovechando la
mayor ductilidad del material a altas temperaturas.
La laminación en frío es la etapa en la que obtenemos el espesor o diámetro final.
La reducción se lleva a cabo sin un calentamiento previo.
Ya que el proceso de fabricación del acero inoxidable implica la unión de diversos
metales, la mejor forma de unirlos es mediante la fundición ya que asegura una
mejor mezcla uniforme.
40.61. La ilustración siguiente muestra una podadora rotatoria de césped, de
empujar, con motor de gasolina. Seleccione cinco componentes de este
producto y sugiera los materiales y procesos adecuados para fabricarlos.

- TAPA DE LLENADO DE GASOLINA

Materia prima
La materia prima que se utilizara es un termoplástico duradero y resistente al
desgaste, además que para lo que se va a usar que es una cortadora de césped
rotativa es un buen material que resiste la humedad.
Proceso de fabricación
1. Fundición y mezclado. - Se funde el plástico y se va mezclando hasta que
tenga un color y uniformidad en un mezclador industrial.
2. Moldeado. - se introduce la cantidad exacta de material en moldes conforme a
la forma de la tapa de llenado de la gasolina.
3. Enfriado. - Se enfría la pieza para que hasta que se un sólido, se procurará que
el enfriado sea abrupto o con una velocidad alta, para evitar imperfecciones en la
pieza.
4. Torneado. - En esta operación se va torneando la pieza para tener un mejor
acabado superficial.
5. Roscado interno. - Por último, se procede a realizar el enroscado interno de la
pieza, con el torno industrial, para que pueda ser sujetado a la podadora rotativa.

- PERILLA DEL ASA

Materia prima
La materia prima que se utilizara es un termoplástico duradero y resistente al
desgaste, además que para lo que se va a usar que es una cortadora de césped
rotativa es un buen material que resiste la humedad.
Proceso de fabricación
1. Fundición y mezclado. - Se funde el plástico y se va mezclando hasta que
tenga un color y uniformidad en un mezclador industrial.
2. Moldeado. - Se introduce la cantidad exacta de material en moldes conforme a
la forma de la perilla.
3. Enfriado. - Se enfría la pieza para que hasta que se un sólido, se procurará que
el enfriado sea abrupto o con una velocidad alta, para evitar imperfecciones en la
pieza.
4. Torneado. - En esta operación se va torneando la pieza para tener un mejor
acabado superficial.
5. Roscado interno. - Por último se procede a realizar el enroscado interno de la
pieza, con el torno industrial, para que pueda ser sujetado a la podadora rotativa.
 - BARRA DE CONTROL DE PRESENCIA DE OPERADOR

Materia prima
Los materiales que se necesitan son tubos de acero SAE 1010 de 6 m de diámetro
22 mm con espesor de 1.2 mm.
Proceso de fabricación
1. Cortado. - En esta operación se procede a cortar el tubo de 6 m en pequeños
tubos de 1.2 m de largo, lo cual para esta operación se utiliza una amoladora de
pedestal para realizar los cortes.
2. Doblado. - Luego se procede a doblar los tubos en una dobladora de tubos de
22 mm de diámetro, para doblar los tubos en forma de U.
3. Niquelado. - Se aplica una capa de níquel en la superficie de la pieza, para dar
más resistencia a la pieza contra la corrosión.
4. Taladrado. - Por último, se taladran los hoyos en los tubos por donde pasaran
los pernos para sujetarlo a la palanca de control de avance.

- PALANCA DE CONTROL DE AVANCE

Materia prima
El material que se utiliza para esta pieza es pletinas de 3 mm de espesor, 5 cm de
ancho y 6 m de longitud, la utilización de este material es porque es más barato en
el mercado.
Proceso de fabricación
1. Corte. - Se procede a corta la pletina en pequeñas planchas de 30 mm de
longitud, utilizando amoladoras de banco industriales.
2. Torneado. - Luego se realiza el torneado de la pieza para dar con la forma
requerida de la pieza y darle un mejor acabado superficial, esta operación se la
realiza utilizando tornos industriales.
3. Niquelado. - Se aplica una capa de níquel en la superficie de la pieza, para dar
más resistencia a la pieza contra la corrosión.
4. Taladrado. - Por último, se taladran los hoyos en los tubos por donde pasaran
los pernos para sujetarlo a la palanca de control de avance.

- ABRAZADERA DE CABLE

Materia prima
La materia prima que se utilizara es un termoplástico duradero y resistente al
desgaste, además que para lo que se va a usar que es una cortadora de césped
rotativa es un buen material que resiste la humedad.
Proceso de fabricación
1. Fundición y mezclado. - Se funde el plástico y se va mezclando hasta que
tenga un color y uniformidad en un mezclador industrial.
2. Moldeado. - Se introduce la cantidad exacta de material en moldes conforme a
la forma de la abrazadera de cable.
3. Enfriado. - Se enfría la pieza para que hasta que se un sólido, se procurará que
el enfriado sea abrupto o con una velocidad alta, para evitar imperfecciones en la
pieza.
4. Torneado. - En esta operación se va torneando la pieza para tener un mejor
acabado superficial.