PROCESO DE PRODUCCION DEL AZUCAR

RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE LA CAÑA

Trasladan la caña de azúcar a un régimen de 100 ton/h y la descargan en una mesa alimentadora
por medio de una grúa tipo Hilo y pesan la caña en una balanza carretera por diferencia del
camión cargado y el camión descargado.

LAVADO

Lavan la caña mediante aplicación de chorros de agua de 300 m3/h, mediante tubos esparcidores.
En esta etapa se remueven 200 kg/h de hojas aproximadamente. Transportan el agua de lavado y
la bombean a un banco de ciclones, el agua restante se utilizara para riego y las hojas colectadas
serán retornadas al campo como fertilizante, previo proceso de clarificación (descrito en ítem
Efluentes Industriales).

CORTE

Pican la caña lavada por medio de una batería de cuchillas niveladoras que, además de cortar hace
la función de nivelar el colchón de caña. Luego, cortan las la caña con cuchillas cortadoras.
DESFIBRACION

Desfibran la caña hasta obtener entre el 85 — 90 % de células abiertas.

REMOCIÓN DE METALES

Pasan la caña por un imán para evitar el ingreso de piezas metálicas a los molinos.

MOLIENDA

Extraen el jugo de caña en un tándem de 6 molinos de 27" de diámetro. Mediante la presión

hidráulica que se transmite a la maza superior de cada molino, exprimen la caña para que esta
desprenda su jugo. El bagazo saliente tiene al menos 48 % de humedad. El agua aplicada se extrae
en el último molino con parte del jugo residual del penúltimo y se aplica a la salida del
antepenúltimo molino, para ser extraída en el penúltimo, y así de manera sucesiva hasta llegar a la
salida del primer molino. Para conducir el bagazo saliente al siguiente molino se utilizaran
conductores llamados intermedios y sendos chutes Donelly.

El jugo saliente del primer y segundo molino se juntaran en un tanque, a este jugo se le denomina
jugo mezclado, el cual será bombeado hacia un tamiz pera quitarle el bagazo que haya sido
arrastrado con él. El bagazo retornare a la salida del primer molino y el jugo, que ahora se
denomina jugo colado, será bombeado a la siguiente etapa. El motor empleado es de tipo
INVERTED DUTY.

TRATAMIENTO Y CONCENTRACIÓN DE JUGO

 Tratamiento: Separan el jugo colado de la materia en suspensión por medio de la adici6n

de lechada de cal, dando lugar al jugo encalado. Calienta el jugo encalado a 105 °C e
ingresa a un clarificador del tipo SRI con tiempo de retención de 50 minutos, de donde
 sale el jugo claro (parte superior) y los lodos (parte inferior). En esta etapa se adiciona
polímeros para facilitar el proceso.
 Filtrado de lodos: Los lodos son derivados a una estación de filtrado para eliminar tales
impurezas, donde se mezclan con bagacillo fino que funciona como filtrante. Luego, los
conducen al filtro de tipo tambor al vacío, donde se separara la fase solida de la liquida. La
fase liquida es el jugo filtrado y la parte solida torta de filtro o cachaza. La cachaza es
utilizada como fertilizante y el jugo filtrado es bombeado al tanque de jugo mixto.
 Evaporación: Bombearan el jugo claro a una batería de cinco evaporadores Roberts. En la
evaporación se eliminara el 90% del agua que trae consigo el jugo claro. A la salida del
último vaso, conducirán la mezcla a un condensador para convertirlo en agua y producir
vacío, que es lo que hará el equilibrio para que el sistema funcione. Los vapores
generados se denominan vapores vegetales y el sólido resultante se denomina
masacocida (4 % de agua).

CENTRIFUGACIÓN

Inyectan polvo de azúcar (semilla), para dar lugar al licor madre, con una fase solida constituida
por granos de azúcar que se formaran a partir del polvo de azocar inyectada. Centrifugan la
mezcla, para separar la fase solida a través de un tamiz circular que gira a gran velocidad. El
proceso se realiza dos veces para no perder sacarosa y la miel recuperada se reingresa al proceso.

SECADO

Pasan el azúcar a los secadores para eliminar la humedad restante. Indican que este equipo solo se
utilizara de ser necesario y para cumplir los límites de las normas.

ALMACENAMIENTO

Almacenan el azúcar en silos.

EMBOLSADO

Embolsan el azúcar en sacos de 50 kg o a granel, para la exportación.

DESPACHO DE MELAZA

Almacenan la melaza en un tanque y luego la despachan en camiones cisterna.

PRODUCCIÓN DE ELECTRICIDAD

El bagazo es conducido hacia una caldera, donde se quema para producir calor que provoca la
evaporación del agua contenida en la caldera, con lo cual se alimenta una turbina que gira a gran
velocidad por expansión del vapor, produciendo la electricidad deseada.

MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

Aplicaran un programa de mantenimiento anual de las instalaciones y equipos de la planta, de

acuerdo con las recomendaciones e indicaciones de los fabricantes. El mantenimiento y limpieza
de los equipos se realizara cada 15 días con una duración de 24 horas y al finalizar el ciclo anual de
molienda se efectuara una parada de la planta para dar mayor mantenimiento, lo cual durara 30
días.

ABASTECIMIENTO DE AGUA

El consumo aproximado de agua en la planta tiene un promedio de 233 280 m3/mes, siendo el
agua de use domestico de 540 m3/mes y el resto para la elaboración de azúcar. Asimismo el agua
de lavado y el agua proveniente del enfriador y condensador es devuelta a los campos, no
habiendo impacto dado que el agua a devolver es la misma que se recibe en un 94 % con carga de
tierra acarreada del campo, más 6 % de las aguas condensadas, sumando un volumen de 2.4
millones de m3/año.

ABASTECIMIENTO DE ENERGÍA ELÉCTRICA

El abastecimiento de energía de la planta se da mediante la quema del bagazo en un caldero

acuotubular de horno radiante con parrilla volcable y equipado con un precalentador de aire y
economizador, cuya capacidad será de 60 ton/h. El con un turboalternador de 8.5 MW que es
alimentado de vapor para la generación de energía. Dicha caldera cuenta con un lavador de gases.
Toda la energía consumida en la planta procede de la quema del bagazo.

Bagazo 179 200 ton = 294 240 (ton de vapor) + 57 301 MWh (electricidad) De la electricidad
producida, 20 558 MWh/año se consumen en el ingenio y el excedente, 36 743 MWh/año, es
destinado para venta.

AGUAS RESIDUALES

Los efluentes generados como parte del proceso de elaboración de azúcar son los siguientes

AGUA DE LAVADO: Es utilizada para el lavado de calla y antes de ser devuelta pasare por un
clarificador (ubicado dentro de la planta debajo de la mesa alimentadora en la zona de recepción
de caña). El agua saliente de la mesa alimentadora ingresa al Clarificador por la parte superior y, se
filtra la tierra de suspensión por el fondo, y es bombeada hacia una estación de hidrociclones y las
hojas con restos de calla son retenidas y transportadas hacia la tolva, desde donde se devuelven al
campo para use como abono.

El agua con tierra es concentrada en una estación de hidrociclones, desde donde el agua sale
limpia por la parte superior para su recirculación en la mesa alimentadora. Indican además, que no
consideran aplicar reactivos o insumos al clarificador debido a que solo contiene tierra el agua de
lavado de la caña.

AGUA DE PROCESOS: Al inicio de la molienda se toma agua de los pozos de abastecimiento para
Llenar el tanque de almacenaje, solamente para el inicio de la molienda, luego del arranque de
planta ya no se requiere más agua de la red ya que el proceso consiste, en la extracción del agua
de la caña para aislar la sacarosa contenida. Esta cantidad tomada es devuelta al campo luego con
los excedentes del mismo proceso.

AGUA DE LAVADO DE GASES DE CALDERA: El agua de lavado de gases ingresando asciende a 19

439 m3/mes, como los gases están calientes, una porción se evaporara y es la que se pierde, el
consumo es de 1 821 m3/mes, el agua restante, con las partículas de combustible no quemado,
serán devueltos a la red de agua para el riego.

OTROS USOS: La descarga en otros usos, se efectuara, al igual que en los casos anteriores, por
medio de tubería hasta el canal principal.

Cabe señalar que el agua utilizada será devuelta a la empresa CORPORACION DEL SUR S.A., el cual
es proveedor de dicho recurso, tal como consta en el Contrato de suministro que celebran con
dicha empresa y el Informe de Opinión Técnica favorable emitido por la ANA. Asimismo, indican
que el agua de devolución de lavado de caña es de 206 964 m3/mes y el correspondiente a
recirculación y mezcla de condensados es de 28 960 m3/mes.

Por otro lado, el volumen de efluentes domésticos estará en relación directa al número de
personas contratadas durante esta etapa siendo de un total de 206 trabajadores, los cuales
generaran un volumen estimada de 10.5 l/d/persona, siendo un volumen total por día de 2.1
m3/día. Este efluente residual domestico será tratado en la planta de tratamiento de aguas
residuales (ubicada en las coordenadas E=687145.882 N =9136882.91 del sistema WGS84)47 de 20
m3 de capacidad máxima; que consta de un tanque ecualizador de 6.5 m3, un digestor de lodos de
4.4 m3 con cámara anoxica de 3.0 m3, una cámara de aeración de 27.0 m3, un clarificador de 3.6
m3, una cámara de contacto con cloro de 0.6 m3 y un tanque de agua tratada de 10 m3. A
continuación se presenta el diagrama de flujo del funcionamiento de la planta48. Se ha estimado
que ingresara un efluente de 540 m3/mes y saldrá un caudal de efluente de 529 m3/mes43.

El proceso se inicia en el buzón colector, desde donde una bomba de alimentación, alimenta al
ecualizador, que es el homogeneizador de la carga, tanto para un caudal constante como para su
uniformización. Luego, la carga es enviada al digestor con difusores paralelos cerca del fondo del
tanque, la misión del digestor es posibilitar la disposición directa del lodo en suelo natural o
secarlo en lechos para la eliminación de la humedad. Del difusor se alimenta a la cámara de
aeración, que tiene una capacidad de proporcionar 24 horas de retención. La carga de la cámara
de aeración, una vez concluida su permanencia en dicha cámara, es transportada al clarificador,
que tiene la misión de separar el agua de los lodos y natas. Mediante un sistema de retorno los
lodos y las natas retornan a la cámara de aeración para continuar con el proceso. Solamente los
lodos excedentes serán descargados del clarificador para su secado y posterior use como
fertilizante en los campos que lo requieran. Previo a la descarga del agua residual tratada en el
tanque de almacenaje, esta es desinfectada en una cámara de cloración donde, mediante
deflectores de flujo, se realiza la mezcla agua-cloro en forma completa y homogénea. Posterior a
su tratamiento, indican que el agua tratada será descargada para su reutilización en el riego de
áreas verdes y en las vías de acceso para evitar la dispersión del material particulado.
El mantenimiento regular a la planta se realizara mensualmente a los equipos motrices, bombas
especialmente, de acuerdo a las recomendaciones del fabricante y

EMISIONES GASEOSAS

Indican que generarán emisiones durante el transporte de productos (azúcar, melaza y torta) que
representan una cantidad estimada de 5.034 kg/día, la cual at aplicar el mantenimiento de las
unidades vehiculares regulares, permite disminuir las emisiones a 3.5 kg/día; así como en las
calderas por la quema del bagazo que representan una cantidad estimada de 6500 mg/m3, la cual
al instalar el lavador de gases en la chimenea disminuirían a 200 mg+/- 15 mg /m3.

RUIDOS Y VIBRACIONES

La emisión de ruidos mayores a 80 dB, son los equipos de preparación de caña (cuchillas y
desfibrador) por el choque de la caña con paredes de los equipos, la descarga de purgas en la
caldera (eventual) y la centrifuga en la etapa de aceleración. Los equipos que generan vibraciones
corresponden a los equipos de preparaci6n de caña (cuchillas y desfibrador).

EMISIONES DE MATERIAL PARTICULADO

Las fuentes de emisión consideradas son el transporte de productos (azúcar rubia industrial y
domestica), debido a que los vehículos circulan en una trocha carrozable que se caracteriza por
grandes emisiones de polvo. Se ha estimado mediante cálculos, que la emisión de material
particulado es de 44.2 kg/día en total, que al implementar medidas de mitigación tales como el
riego de las vías de acceso y la colocación de asfalto en las vías de acceso reducen la generación de
material particulado a 30.94 kg/dia. Los gases de combusti6n emitidos producto del transporte de
productos representan 5.03 kg/día y 0.31 kg/día en partículas; los cuales al aplicar las medidas de
mitigación de mantenimiento de las unidades vehiculares, se pudo reducir a 3.5 kg/día y 0.21
kg/día de partículas.