2018

INGENIERÍA INDUSTRIAL
GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN-II

CORPORACION
UNIVERSITARIA DEL
CARIBE CECAR

GUIA DE TRABAJO INDEPENDIENTE #05

RAFAEL MERLANO PORTO

SARANYELA ALTAMIRANDA ARREGOCES

VALERIA MARIA AVILEZ ARRIETA
MARIA ALEJANDRA PÉREZ CASTILLO
MARIA ANGELICA POMBO SAN MARTIN
 GUIA DE TRABAJO INDEPENDIENTE #05
MPS - MRP GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN-II

CORPORACION UNIVERSITARIA DEL CARIBE CECAR

FACULTAD DE INGENIERIA
GUIA DE TRABAJO INDEPENDIENTE #05

1. INFORMACION GENERAL
FACULTAD Ingeniería
PROGRAMA ACADEMICO Ingeniería Industrial
NOMBRE DE LA ASIGNATURA Gestión de la producción-II
SEMESTRE VIII
NOMBRE DE LA UNIDAD Unidad-4 y 5
DOCENTE Rafael Merlano.

2. PRESENTACION: La siguiente guía tiene como finalidad orientar al estudiante sobre el

quehacer o trabajos a desarrollar en forma asistida e independiente. Su propósito es contribuir
para que el estudiante logre las competencias, trazadas para el presente curso mediante la
resolución de problemas y casos de estudio. El estudiante debe desarrollar de manera grupal los
aspectos conceptuales y situaciones de índole practico que involucra la planificación de los
sistemas productivos, además delos planes de requerimientos de materiales. Los temas tratados
en la presente guía son los siguientes:
 Planeamiento del MPS
 Plan de Requerimiento de Materiales
 Planeación de la capacidad.

3 COMPETENCIAS A DESARROLLAR

1) El estudiante estará en capacidad de efectuar una plan maestro de producción, utilizando

registros de tiempos o baldes de tiempo, los pronósticos de producción, los inventarios y las
ordenes de los clientes

2) El estudiante estará en capacidad de identificar las variables y parámetros que intervienen para
trabajar un modelo matemático sobre el plan de producción..

3) El estudiante estará en capacidad diseñar y evaluar un plan de requerimiento de materiales

(MRP).

4 CONOCIMIENTOS PREVIOS:
*Planeación agregada
*Producción – l
*Estándares de tiempo.
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* Modelos de Pronósticos.
* Modelos de Inventario
* Estudios de capacidad.

5 RESPONDER LAS SIGUIENTES PREGUNTAS ORIENTADORAS:

A. EN QUE CONSISTE UN CONTROL DE INVENTARIOS DE ESTRATO MÚLTIPLE.

Un control de inventarios de estratos múltiples es la estructura de un producto representada

por cierta cantidad de niveles donde cada nivel representa un inventario de seguridad o un
inventario de ciclo.
Es costumbre referirse a cada nivel como estrato, donde cada estrato puede ser un punto de
almacenaje de ahí el término de inventario de estratos múltiples.
Un sistema MRP es en esencia un sistema de varios niveles ya que su política se basa en el
control de inventarios de estratos múltiples.

Un sistema de inventarios de estratos múltiples se compone de una jerarquía de puntos de

almacenaje. Cada uno de ellos (nivel) se llama una instalación.

B. QUE DIFERENCIAS EXISTEN ENTRE POLÍTICA DE INVENTARIO Q, R Y UNA

POLÍTICA DE INVENTARIO P, Q.

Una política {Q, R) de instalación de almacenaje se basa sólo en la posición del inventario en
esa instalación. Por otro lado, una política {Q, R) de almacenaje por estratos se basa en la
posición del inventario en los estratos, que se obtiene sumando la posición usual en la
instalación y todo el inventario hacia abajo en la estructura.

Fuente: 1:

Cuando un artículo se revisa en forma continua significa que los niveles de inventario son
revisados inmediatamente después de que tienen lugar las transacciones. El sistema de
revisión continua tiene las siguientes características: (Montenegro, 2011)
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 Cuando el nivel de existencias cae por debajo de cierto punto predeterminado

(llamado punto de reorden) se debe colocar un pedido por una nueva cantidad de
producto que es fija (constante cada vez). (Montenegro, 2011)

 Como esta cantidad es fija el tiempo entre pedido será función de la demanda que
ahora es aleatoria. (Montenegro, 2011)

 El nivel de inventario al cual debe colocarse un nuevo pedido, suele ser especificado
como punto para un nuevo pedido. (Montenegro, 2011)

 También se conoce como sistema de cantidad fija de reorden.

Ilustración 1: Sistema De Revisión Q: Continuo

Fuente: 2: Montenegro, B. L. (2011). Sistemas y Modelos de Inventarios. Bogota, Cundinamarca: Universidad

Manuela Beltran.

Se requiere revisión periódica en intervalos de tiempo iguales, por ejemplo: cada semana, cada
mes, etc.; el tiempo para adquirir un nuevo pedido, suele coincidir con el inicio de cada
intervalo de tiempo. (Montenegro, 2011)

En este sistema de inventario se revisa cada intervalo fijo de tiempo (P) y el objetivo es llegar a
un nivel de inventario T que cubra la demanda hasta el siguiente punto de revisión. De esta
manera la cantidad pedida será variable (Q1, Q2, Q3, Q4...) e igual a: Qi = T – inventario
existente. (Montenegro, 2011)
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Ilustración 2: Sistema De Revisión P: Periódico

Fuente 3: Montenegro, B. L. (2011). Sistemas y Modelos de Inventarios. Bogota, Cundinamarca: Universidad

Manuela Beltran.

C) QUE ES UNA ECUACIÓN DE BALANCE?

Una ecuación de balance hace referencia a la equivalencia entre la cantidad de inventarios, y el

número de demandas por periodo. Esta ecuación permite la planificación anticipada de un
inventario futuro que se puede tener de los artículos, producto o materiales en una empresa.

Una ecuación de balance definida puede expresar cual es el nivel de inventario actual en
función de productos terminados y materia primas. Se dice que el nivel del inventario actual es
igual al nivel anterior más la producción programada menos la cantidad que se espera entregar.

D) COMO SE DETERMINA EL TAMAÑO DE LOTE PARA LA DEMANDA

INDEPENDIENTE EN UN SISTEMA MRP?

Determinar los tamaños de lotes en un sistema MRP es un problema complicado y difícil. Los
tamaños de los lotes son las cantidades de piezas emitidas en la entrada de pedidos planeados y
las secciones de expedición de pedidos planeados de un programa MRP.
La mayoría de las técnicas para determinar los tamaños de lotes se refieren a cómo equilibrar
los costos de preparación o los costos de pedidos y mantener los costos asociados al
cumplimiento de los requisitos netos generados por el proceso de planeación MRP.
En este tipo de demandas interviene de manera acertada el comportamiento que se presente en
el mercado. (CHASE.B, JACOBS, & AQUILANO, 2006)

Se considera que la técnica que mejor aplica para determinar el tamaño de lote cuando la
demanda es independiente en un sistema MRP, es la llamada como cantidad de pedido
económico (EOQ) , analizando este modelo se consideró que es la mejor porque equilibra
explícitamente los costos de preparación y retención. (CHASE.B, JACOBS, & AQUILANO,
2006)
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Para determinar los requerimientos de demanda dependiente para un componente de interés,

sólo se analiza(n) el(los) padre(s) DIRECTO(S) del mismo.

E. CUÁL ES LA DIFERENCIA ENTRE UN PLAN DE REQUERIMIENTOS NETOS Y

UN PLAN DE REQUERIMIENTOS BRUTOS.

Requerimientos Brutos.
Representan la cantidad total necesaria del artículo sobre una base semanal, (o la cantidad a
utilizar durante el periodo). En el nivel más alto de la lista de materiales, los requerimientos
brutos casi siempre representan el insumo principal para generar la mayoría de los componentes
necesarios. Si el artículo que está planificado se encuentra en un nivel debajo del producto
planificado del programa maestro, los requerimientos brutos para el artículo serian
principalmente los valores del PMP para el producto planificado por un programa maestro.
 En los requerimientos brutos de materiales se supone que no hay inventario disponible.
 El requerimiento neto se genera cuando el inventario requerido no es el suficiente
Requerimientos Netos.
Es la cantidad necesaria para la semana una vez que los requerimientos brutos se han ajustado
respecto al inventario disponible y/o las recepciones programadas.
 En los requerimientos netos de materiales se tiene en cuenta el nivel de inventario.
 Mientras que el requerimiento bruto son todos aquellos materiales e insumos que se
disponen a fabricar.
F. CUÁL ES LA MEJOR POLÍTICA PARA EL TAMAÑO DE LOTE EN LAS
EMPRESAS MANUFACTURERAS.

La mejor política para calcular el tamaño de lote de una empresa es la de lote por lote: Ya
esta política busca satisfacer los requerimientos de la demanda , que es el objetivo de todo
sistema MRP, con el fin de producir unidades solamente cuando se necesitan, sin mantener
inventario de seguridad y sin previsión para otros pedidos

G) CUÁLES SON LAS ALTERNATIVAS DEL PLANIFICACIÓN DE PRODUCCIÓN

SI, TIENE:

(a) una programación mayor que la capacidad en un centro de trabajo para la siguiente
semana.

Respuesta: distribuir el trabajo entre los periodos para balancear las cargas o, cuando menos
ajustarla a la capacidad (usando súper posición, división de las operaciones, división del lote o
la orden)
También se puede variar el tamaño de la fuerza de trabajo mediante contrataciones o despidos
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(b)Una falta de capacidad constante en este centro de trabajo.

Respuesta: agregar más capacidad por medio de persona, maquinaria, tiempo extra, o
subcontratación. Para que esta capacidad sea mayor.

El administrador de operaciones varía los niveles de la fuerza de trabajo contratando o despidiendo

empleados; o varía la producción mediante tiempo extra, tiempo ocioso, empleados de tiempo
parcial o subcontrataciones. Muchas organizaciones de servicios están a favor de la estrategia de
perseguir la demanda porque es difícil o imposible adoptar la alternativa de mantener inventarios

H. CUÁLES SON LAS DIFERENCIAS ENTRE MRP II Y MRP?

DIFERENCIAS
MRP MRP II
El MRP programa unidades de materia prima programa t recursos (horas de trabajo, horas
máquina, y cuentas por pagar)
Solo se enfoca en la programación de la Abarca otras áreas o departamentos de la empresa.
producción.
Se caracteriza por ser un sistema abierto Busca la adaptación de la demanda en el
mercado

I. UNA VEZ ESTABLECIDO EL PLAN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES,

(MRP), ¿QUÉ OTRAS APLICACIONES ADMINISTRATIVAS PUEDE TENER?

El mejoramiento en la técnica jit. Este método se enfoca en la reducción de desperdicio en

distintos rubros: desperdicio de desplazamiento, de tiempo, por exceso de inventario y por
calidad deficiente. (CHASE.B, JACOBS, & AQUILANO, 2006)

La meta constante de los sistemas JIT consiste en reducir los tiempos de espera, es preciso
contar con un mecanismo que nos indique cuándo se alcanza el punto de reorden.

Un sistema JIT no tolera la mala calidad, porque su éxito se basa en una capacidad equilibrada.
Una pieza defectuosa en un componente puede hacer que un sistema JIT se caiga y se pierda el
producto de todo el sistema. (CHASE.B, JACOBS, & AQUILANO, 2006)
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J) LOS PROGRAMAS MAESTROS SE EXPRESAN DE TRES MANERAS

DIFERENTES DEPENDIENDO DE SI EL PROCESO ES CONTINUO, EN UN
TALLER DE TRABAJO O REPETITIVO.

 Cuando el cliente hace un pedido es un taller de trabajo (fabricar sobre pedido)

 Los módulos en una compañía o empresa donde la producción es repetitiva (se da el

ensamble sobre pedido o pronostico

 Cuando se termina un artículo en una empresa de producción continua (los almacenes

para cumplir un pronóstico.

Textos
1. SIPPER, Daniel. Planeación y control de la Producción. Mc Graw –Hill, 8ª
Edición. Capitulo 11
2. HEIZER Jay , RENDER Barry. Principios de Administración de
Operaciones, 7ma edición, Capitulo 14.
3. CHAPMAN, Planificación y Control de la Producción. Prentice Hall,
Pearson
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CUESTIONARIO # 01
TEMA DE INVESTIGACIÓN.

6.1 Tema : Planeación del MPS(Desarrolle en forma breve)

1. ESTABLEZCA LOS PASOS Y LA FÓRMULA PARA CALCULAR EL

TAMAÑO DE LOTE, PARA DIFERENTES MODELOS DE DEMANDA.

Métodos de cálculo del lote de producción

El método a elegir dependerá del producto que se fabrique, de las dimensiones de la compañía
y, sobre todo, de las características de la demanda. Existen industrias que tienen una demanda
muy estacionalizada y que, por lo tanto, no pueden espaciar la producción. En cambio, hay
otras empresas que sí pueden hacerlo porque, aunque existen variaciones, hay una demanda
constante.

 Método #1: Lote por lote:

Este sistema es el más indicado para pequeñas empresas que no tengan una previsión de
rotura de stocks, ni picos de demanda pronunciados en determinadas épocas. Consiste en
producir lo que se demanda para un periodo de tiempo, eliminando los costes de inventario
y mantenimiento. (Ingenio Empresa, 2016)

Pasos:

 Paso 1: Se deben calcular las necesidades netas, las cuales están dadas por la resta entre
las necesidades brutas y el inventario disponible.
 Paso 2: Se debe ordenar lo que se necesite, en la semana. Las necesidades netas serán
siempre las mismas que las necesidades brutas.
 Paso 3: Repetimos el mismo procedimiento con las demás semanas.
 Paso 4: luego se calculan los costos de mantener, esto se hace multiplicando el
inventario disponible de cada periodo por el costo de mantener por unidad. Para calcular
los costos de mantener, multiplicamos el inventario disponible de cada período por el
costo de mantener por unidad.
 Paso 5: Se Suman los costos de ordenar y mantener para obtener el costo de inventario
total.
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Lote X= demanda para un periodo X

 Método #2: Técnica de período constante.

Esta técnica permite producir de una sola vez para un determinado periodo de tiempo que
fija la empresa, basándose en su experiencia previa o por intuición. Si bien se pueden
reducir los costes de producción, sí implica gastos de inventario y mantenimiento. (Ingenio
Empresa, 2016)

Pasos

 Paso 1: Se debe determinar las necesidades netas de las semanas, hallando la diferencia
entre Necesidades brutas e inventario disponible.
 Pasó 2: se suman las necesidades de las siguientes semanas con el fin de definir las
unidades que se requieren recepciónar en la primera semana.
 Paso 3: Se debe hallar el inventario disponible de la semana 2 restando el consumo de la
semana 1.
 Paso 4: Reiteradamente, se calcula el inventario disponible de la semana 3 igual que lo
hicimos en el paso 2. El inventario disponible es igual a las necesidades brutas.
 Paso 5: Se debe igualar con las otras semanas (4, 5,6). Manteniendo fijo el periodo 3,
luego se manda la orden para que esté en el momento justo para suplir las necesidades
de las semanas entrantes, esto teniendo en cuenta que el lead time es de una semana.
 Paso 6: Calculamos el costo total de la misma forma que lo hicimos con el método
anterior.

Lote X= demanda previa X semanas

 Método #3: Cantidad económica de pedido (EOQ).

En la cantidad económica de pedido (EOQ) se busca la cifra óptima de producción de un

lote, tomando como base los costes de mantenimiento y preparación para un año. En este
caso, se necesita una cierta flexibilidad para la producción.
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Es preferible usar el lote económico cuando se conoce la demanda (esto debido a que se
trata de artículos de demanda independiente, es decir que están condicionados a la
adquisición de otro artículo) y no tanto con demanda constante. (Ingenio Empresa, 2016)

La fórmula del EOQ

2𝐷𝑆
𝑄∗ = √
𝐻
Dónde:

D: Uso anual

S: Costo de preparación

H: Costo de mantener

 Método #4: Cantidad periódica de pedido (POQ)

En este caso, se toman elementos del método de periodo constante y la EOQ. Se incluye
el cálculo de la fórmula de la cantidad económica de pedido, pero relacionada con el
número total de pedidos que se harán cada año, para obtener la cifra óptima de
producción.
Partimos con la cantidad óptima de pedido (Q*), este valor nos permitirá hallar la cantidad de
pedidos (f) y luego cada cuánto se debe lanzar el pedido (T*). (Ingenio Empresa, 2016)

𝐷
𝐹=
𝑄∗

Por lo tanto, las unidades de T* deberán satisfacer la demanda de los próximos períodos.

𝑁
𝑇∗ =
𝑓

Dónde:

N: Número de periodos

f: Cantidad de pedidos

 Método #5: Coste total mínimo (LTC)

El método del costo total mínimo (CTM) es una técnica dinámica de determinación de
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tamaños de lotes que calcula la cantidad de pedidos al comparar el costo de bienes

inactivos y los costos de preparación (o pedido) de varios tamaños de lotes y después
selecciona el lote en el que son casi iguales.
El procedimiento para calcular los tamaños de lotes del costo total mínimo es comparar
los costos de pedidos y de retención durante varias semanas.

Pasos

 Paso 1: se compararon los costos de producción de la semana 1 para cubrir las

necesidades de esa semana; la producción de la semana 1 para las semanas 1 y 2; la
producción de la semana 1 para cubrir las semanas 1, 2 y 3, y así sucesivamente
 Pasó 2: La selección correcta es el tamaño del lote en el que los costos de pedidos y de
retención son aproximadamente iguales.
 Paso 3: A diferencia de EOQ, el tamaño de lote sólo cubre los periodos enteros. Con
base en la decisión en la semana 1 de hacer un pedido para cubrir las cinco semanas, se
llega a la semana 6 y el problema es determinar cuántas semanas se pueden abastecer en
el futuro a partir de ese momento.

 Método #6: Costo unitario mínimo

Pasos

 Paso 1: El método de costo unitario mínimo es una técnica dinámica para la

determinación de tamaños de lotes que incluye el costo de transferencia de pedidos e
inventario de cada tamaño de lote de prueba y se divide entre el número de unidades de
cada tamaño de lote, seleccionando el tamaño de lote con el costo unitario más bajo.
 Paso 2: se calcula el costo unitario de pedir lotes para cubrir las necesidades de las
semanas 1 a 8

2) SE PUEDE TRABAJAR UN PLAN DE MPS, SIN TENER EN CUENTA EL

INVENTARIO.

Para estructurar el MPS se requiere el pedido de los clientes o de pronósticos de la demanda,

además se debe identificar las cantidades de cada uno de los productos terminados y determinar
los periodos, dentro del horizonte de planeación, es necesario producir, para lo cual se considera
importante llevar a cabo un inventario que refleje la cantidad de insumos o recursos en
existencias físicas a producir y/o despachar. (Rivera, 2014)
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3) SE PUEDE APLICAR UN PLAN MPS A UN SOLO PRODUCTO.

Si pueda que se aplique un MPS a un solo Producto , Pues Muchos productos no son entidades
simples. Están compuestos de subensambles y partes, algunas compradas y otras fabricadas. Un
paso en la fabricación de un producto es un plan de producción. Un plan de producción
especifica las cantidades de cada producto final (artículo terminal), subensambles y partes que se
necesitan en distintos puntos del tiempo. Cuando hacemos referencia al entorno MPS, nos
referimos a uno o más productos en los que se emplea el plan maestro, el plan maestro de
producción indica el número de artículos a fabricar, además se involucra la fecha de entrega en
periodos acordados y sus respectivos requisitos dependiendo el entorno, dado que debe
destinarse a producción por pedido o producción por inventario de algún artículo.

4) EXPLIQUE QUE ES UN MODELADO DE ENSAMBLE POR PEDIDO.

En este entorno el cliente tiene influencia sobre la combinación (o la inclusión) de varios

subensamblajes o atributos opcionales. Los automóviles y las computadoras personales son
Ejemplos de productos que cuentan con módulos opcionales, ensamblados en una variedad de
combinaciones distintas con base en la selección de opciones del cliente. En este entorno pueden
existir muchos componentes de materia prima y muchas combinaciones de opciones que forman
los productos finales, pero habrá un número relativamente pequeño de alternativas de
subensamblaje.

5) CUALES SON LOS PARÁMETROS QUE INTERVIENEN EN UN MODELO DE

PRODUCCIÓN PARA INVENTARIO.

Los parámetros que intervienen en un modelo de producción para inventario son los
siguientes:

Qit = cantidad a producir del artículo i en el periodo t

Iit = inventario del producto i al final del periodo t (i = 1,..., n; t = 1,..., T)
Dit = demanda (requerimientos) del producto i en el periodo t
a¡ = horas de producción por unidad del producto i
h¡ = costo de mantener el inventario por unidad de producto i por periodo
A i = costo de preparación para el producto i
G, = horas de producción disponibles en el periodo t
yit indica si debe incurrirse o no en el costo de preparación para el producto i en el
periodo t (es decir, Qü > 0 implica que yu = 1, y Qü = 0 implica que y.t = 0)
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La función objetivo minimiza la suma del costo de preparación y el costo de mantener

Inventario, los cuales son costos relevantes para este modelo.

6) EN QUÉ CONSISTE LA PLANEACIÓN DE LA CAPACIDAD.

La planificación de la capacidad es el proceso que consiste en reconciliar la diferencia entre la
capacidad disponible del proceso y la capacidad requerida para administrar de manera apropiada
una carga, con el objetivo de satisfacer los tiempos de producción para el cliente específico
cuyos pedidos representan la carga. Una vez que la carga y la capacidad disponible se miden, el
proceso de planificación básicamente requiere que el responsable de la planificación ajuste esta
última para atender la carga o, en algunos casos, ajustar la carga a la capacidad disponible.
7) QUE ES UN MODELO DE PLANEACIÓN DE CAPACIDAD INFINITA.
Como la planeación de la capacidad es sólo una herramienta de información, se considera como
planeación de capacidad infinita. Las violaciones a la capacidad se ignoran y deben eliminarse
después. Esta característica de capacidad infinita con frecuencia se cita como una debilidad de
los sistemas de PRM.
La planeación de la capacidad infinita desconoce las restricciones que se presentan de los recursos
y de la producción en las actividades o servicios de la empresa. Así mismo utiliza los tiempos del
flujo de producción para la programación hacia atrás de cada recurso, tanto para un centro de trabajo
o más entes. De este modo, la carga de capacidad infinita no tiene en cuenta los trabajos existentes o
compromisos de los recursos.

8) EN QUÉ CONSISTE EL MÉTODO LLAMADO “PLANEACIÓN DE LA

CAPACIDAD USANDO FACTORES GLOBALES.
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Planificación de la capacidad utilizando factores globales. Éste es el más “aproximado” de los

métodos gruesos. El concepto es simple: se toman las horas estándar para cada uno de los
artículos que se producen de acuerdo con el programa maestro, y se multiplican por las horas
estándar (o por un promedio histórico de éstas) utilizadas para producir el artículo. Después se
determina la capacidad necesaria por centro de trabajo, tomando un porcentaje histórico de su
utilización. Este método se basa en algunos factores de la planeación derivados de estándares o
datos históricos para los productos finales.

9) EN QUÉ CONSISTE LA PLANEACIÓN PRELIMINAR DE LA CAPACIDAD.(PPC)

Para la planeación preliminar de la capacidad existen dos niveles en los que se evalúa la
capacidad: el nivel del MPS y el del PRM.

En el nivel MPS se realiza una verificación rápida de la capacidad total para encontrar la
factibilidad del MPS. Esta verificación puede identificar violaciones a la capacidad, pero no
puede garantizar la implantación; por lo general, se realiza a nivel de los departamentos o
centros de trabajo. Por esto recibe el nombre de planeación preliminar de la capacidad PPC.
Sin embargo, un programa factible del tipo del MPS no necesariamente garantiza un programa
factible para el PRM. (Sipper, 1999)

10) EN QUE CONSISTE LA PLANEACIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS DE

CAPACIDAD (CRP).

En este nivel más detallado se toman en cuenta los sub-ensambles y los componentes, lo cual se
refleja en el uso de máquinas u operaciones de ensamble individúale.
Por lo tanto, aquí se realiza otra verificación de la capacidad o una planeación detallada de la
capacidad, que casi siempre se etiqueta como CRP (por planeación de requerimientos de
capacidad). Los dos procesos son de naturaleza similar. (Sipper, 1999)
El término planeación de la capacidad se puede prestar a una mala interpretación). Tanto la
PPC como la CRP son herramientas de información y no de decisión. Indican qué restricciones
de capacidad se violan, pero no proporcionan una guía para resolver el conflicto. (Sipper, 1999)
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CUESTIONARIO # 02

Resuelva los siguientes ejercicios:

1. Dados la estructura del producto, el programa de producción maestro y el estado del

inventario (figura adjunta), y tomando como base los siguientes datos (vea la figura),
complete un programa de requerimientos netos de materiales para:
a) Todos los artículos (10 programas en total), suponiendo que el requerimiento para cada
artículo de la BOM es de 1.
b) Los 10 artículos, suponiendo que el requerimiento de todos los artículos es de 1, excepto
B, C y F, los cuales requieren 2 cada uno.
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2. Electro Fans acaba de recibir un pedido de mil ventiladores de 20 pulgadas para

entregar en la semana 7. Cada ventilador consta del ensamble de un alojamiento, dos
parrillas, un ensamble de ventilador y una unidad eléctrica. El ensamble del alojamiento
ventilador consta de un eje y cinco aspas. La unidad eléctrica está formada por un motor, un
interruptor y una perilla. La tabla siguiente proporciona los datos sobre los tiempos de
entrega, el inventario actual y las recepciones programadas.
a) Elabore una estructura de producto.
b) Elabore una estructura del producto escalonada.
c) Prepare un plan de requerimientos netos de materiales

3. Resolver los siguiente ejercicios del texto de Daniel Sipper, página 350

a. Ejercicios: 7.31 Página 374

b. Ejercicios: 7.36 Página 377
c. Ejercicios: 7.37 Página 377

Análisis y Conclusiones.

7. CRITERIO EVALUATIVO (CAPACIDA DE ANÁLISIS, PUNTUALIAD)

Evaluación % Fecha Tema

Parcial 40%
Quiz 5%
Guía #03 5%
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8. BIBLIOGRAFIA

 CHASE Aquilino Jacob. Administración de las Operaciones, Mc Graw- Hill,

8ª Edición.

 BOLFIN ROBERTS, DANIEL SIPPER. Planeación y Control de la

producción. Mc Graw- Hill

 MONTAÑO AGUSTÍN, Administración de la producción. México -

Trillas.

 ADAM EVERETT. Administración de la producción y las operaciones

 RAMIREZ CAVASSA CESAR, Administración industrial

RAFAEL MERLANO PORTO

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