UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

INFORME DE LABORATORIO

CURSO: Ciencia de los Materiales I MC-117

TEMA: Ensayo de dureza

SECCION: “C”

INTEGRANTES: Contreras Quinte, Cristhian 20171186F

Fajardo Rojas, Jesús 20171132C
Lara Chávez, Eduardo 20171039C
Vega Flores, Ronald 20171022C
Villafuerte Curotto, Rodrigo 20172640B

PROFESOR: Ing. Salazar Bobadilla, Alejandro

Rímac, 26 de septiembre del 2018
 ÍNDICE

1) ÍNDICE.......................................................................................................2
2) INTRODUCCIÓN......................................................................................4
3) FUNDAMENTO TEÓRICO.....................................................................5
4) DESCRIPCIÓN DEL DESARROLLO DE LA EXPERIENCIA .........13
4.1) Método Brinell................................................................................13
a) Relación de equipos e instrumentos..............................................13
b) Relación de materiales y herramientas..........................................14
c) Descripción del procedimiento de ensayo.....................................14
4.2) Método Rockwell............................................................................17
4.2.1) Rockwell digital.....................................................................17
a) Relación de equipos e instrumentos..........................................17
b) Relación de materiales y herramientas......................................17
c) Descripción del procedimiento de ensayo.................................18
d) Datos, tabulaciones y cálculos...................................................21
e) Gráficos......................................................................................22
4.2.2) Rockwell analógico................................................................22
a) Relación de equipos e instrumentos..........................................22
b) Relación de materiales y herramientas......................................23
c) Descripción del procedimiento de ensayo.................................23
d) Datos, tabulaciones y cálculos...................................................25
e) Gráficos......................................................................................26
4.3) Método Vickers...............................................................................27
a) Relación de equipos e instrumentos..............................................27
b) Relación de materiales y herramientas..........................................27
c) Descripción del procedimiento de ensayo.....................................29
d) Datos, tabulaciones y cálculos.......................................................30
e) Gráficos.........................................................................................31
5) OBSERVACIONES....................................................................................36
6) CONCLUSIONES......................................................................................37
7) RECOMENDACIONES............................................................................38
8) REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.....................................................39
9) ANEXOS Y APÉNDICES..........................................................................40
 Anexo 1. Tabla de conversiones 1...................................................40
 Anexo 2. Tabla de conversiones 2...........................................................42
 Anexo 3. Otras herramientas utilizadas en el proceso.............................46
 Anexo 4. Cálculo del porcentaje de error en la medición........................47
 Anexo 5. Comparación de los valores obtenidos.....................................48
 INTRODUCCIÓN

En el presente informe, describiremos los diferentes ensayos realizados en nuestro

primer y segundo laboratorio de Ciencia de los Materiales, los cuales consisten en los
ensayos de dureza más comunes. El objetivo de estas experiencias, es conocer el
procedimiento de los ensayos en forma práctica, y a la vez, aprender a maniobrar
efectivamente las maquinas con las que se realiza el proceso de medición. Incluiremos
también los datos recaudados y el procedimiento del cálculo de la dureza de distintos
materiales en distintas escalas normalizadas. Esto nos servirá en un futuro, en el curso de
resistencia de materiales, para poder realizar el cálculo de la carga máxima que puede
soportar alguna pieza, o algún caso parecidos. Los ensayos que realizaremos son:

Vickers, Rockwell y Brinell, con ciertas variaciones en algunos (portátiles, analógicos,

digital). Se realizarán gráficas de los valores obtenidos de las durezas de 5 materiales en
distintas escalas, para comprobar que el orden de dureza se conserva incluso al cambiar
de método de medición.
 FUNDAMENTO TEÓRICO

Definición de dureza:

Se entiende por dureza a la propiedad de la capa superficial de un material de resistir la

deformación elástica, plástica y destrucción, en presencia de esfuerzos de contacto locales
inferidos por otro cuerpo, más duro, el cual no sufre deformaciones residuales (indentador
ó penetrador), de determinada forma y dimensiones.

Un análisis de la anterior definición nos lleva a las siguientes conclusiones:

1. La dureza, por definición, es una propiedad de la capa superficial del material,

no del material en sí.
2. Los métodos de dureza por indentación presuponen la presencia de
esfuerzos de contacto, por lo tanto la dureza puede ser cuantificada como tal.
3. El indentador o penetrador no debe sufrir deformaciones residuales.

 Ensayo Rockwell:

La dureza Rockwell o ensayo de dureza Rockwell es un método para determinar la dureza,

es decir, la resistencia de un material a ser penetrado. El ensayo de dureza Rockwell
constituye el método más usado para medir la dureza debido a que es un ensayo no
destructivo (permite seguir usando la pieza para sus fines comunes) y no requiere
conocimientos especiales. Se pueden utilizar diferentes escalas que provienen de la
utilización de distintas combinaciones de penetradores y cargas, lo cual permite ensayar
prácticamente cualquier metal o aleación. Hay dos tipos de penetradores: unas bolas
esféricas de acero endurecido (templado y pulido) de 1/16, 1/8, ¼ y ½ pulg., y un
penetrador cónico de diamante con un ángulo de 120º +/- 30º y vértice redondeado
formando un casquete esférico de radio 0,20 mm (Brale), el cual se utiliza para los
materiales más duros.
En los ensayos de dureza Rockwell, las unidades de dureza se establecen por la medida
de la profundidad, en milímetros, de la huella de acuerdo con el modelo:

HR = A - e (mm)/0.002

Donde A toma el valor de 100 para dureza Rockwell C y 130 para dureza Rockwell B.

Durómetro de Rockwell:

Consta de:

1. Un soporte plano de acero lo suficientemente duro y rígido para prevenir su

deformación, el que se encontrará fijado simétricamente debajo del penetrador.
2. Un indicador dial de dureza, el cual esta diseñado para medir la profundidad
diferencial, la lectura del dial corresponde a la cifra de dureza Rockwell del tipo
de ensayo Rockwell realizado. Cada indicación en el dial o valor de incremento
de profundidad del penetrador equivale a una magnitud de 0,002 mm y
representa una unidad de dureza. Este dispositivo deberá indicar la carga con un
error máximo de 1 %.
3. Una palanca lateral para aplicar la carga principal (P1).
4. Una manilla giratoria para elevar el soporte rígido, que además permite la
aplicación de la carga inicial (Po).
5. Indicador de escala.
6. Tornillo regulador de escala, permite ajustar la maquina a la escala deseada.
Esta máquina de ensayo permitirá la aplicación de la carga en forma
perpendicular a la superficie de la pieza, además de permitir la mantención de la
carga de trabajo durante el tiempo especificado de manera constante.
Figura 1. (a) Durómetro Rockwell analógico. (b) Durómetro
Rockwell digital.
 Penetradores:

 Para la escala B:

Se utiliza un penetrador esférico de acero templado y de una superficie finamente pulida. El

diámetro de la esfera será de 1,588 mm ± 0,0035 mm, útil también para las escalas F, G, T-
15, T-30 y T-45.

 Para la escala C:

Se utiliza un penetrador de forma cónica y con punta de diamante, el ángulo en el

vértice del cono será de 120° y la terminación del cono será de forma casquete
esférico, con un radio de 0,2 mm +/- 0.002mm.
Este tipo de penetrador se emplea también para los ensayos en escala A y D.

Figura 2.Esquemas de penetración

escala C.

Calibre patrón de dureza:

La dureza de la probeta deberá estar previamente certificada por un laboratorio

oficial en cinco puntos de su superficie, poseer un grosor mínimo de 4,8 mm y una
superficie de 26 mm2. Este calibre patrón se utilizará para calibrar o verificar que el
durómetro esté en la escala correspondiente y en perfectas condiciones para realizar el
ensayo.
 Nota: Para la escala B, se utilizará un patrón que posee un campo de validez de
65,5 a 67,5 HRB, y para la escala C un calibre con un rango de 62 a 64 Hrc.
Las durezas Rockwell y Rockwell Superficial vienen dadas por la siguiente
fórmula:

nHR(Letra)

Dónde:

 n es la carga aplicada en kg.

 HR es el identificativo del ensayo Rockwell.
 (Letra) corresponde al símbolo de la carga usada.
  Ensayo Brinell:

Se denomina dureza Brinell a la medición de la dureza de un material mediante el

método de indentación, midiendo la penetración de un objeto en el material a estudiar.
Fue propuesto por el ingeniero sueco Johan August Brinell en 1900, siendo el método de
dureza más antiguo.
Este ensayo se utiliza en materiales blandos (de baja dureza) y muestras
delgadas. El indentador usado es una bola de acero templado de diferentes
diámetros. La bola penetra dejando una marca.

Las condiciones normales del ensayo son:

D= 10 mm
F= 3000 Kp
Tiempo de carga = 15 segundos

donde:
F: carga a utilizar medida en kp .
D: diámetro de la bola (indentador) medida en mm.

El tipo de penetrador es una bola de acero templado

(material muy duro). Es recomendable para valores inferiores a
500 HB si la bola del penetrador no es de carburo de volframio.
Es correcto en materiales de perfil grueso, donde las huellas
obtenidas son nítidas y de contornos delimitados. Si lo
aplicamos a materiales de espesores inferiores a 6 mm, con
bola de 10 mm de diámetro, se deforma el material y los
resultados obtenidos son erróneos. Para solucionar este Figura 3. Esquema
problema se puede disminuir la carga de forma que las huellas de penetración
sean menos profundas, disminuyendo también el diámetro ensayo Brinell.
de la bola, para que el diámetro de la huella quede comprendido entre:

D/4 < d < D/2

Si consideramos el valor medio tenemos que d = 0,375 D.

La dureza Brinell (HB o Hardness Brinell) viene definida por:

HB = P/S

Siendo S la superficie de la huella (casquete esférico). P es la fuerza con que la

bola se comprime contra la superficie del material y se expresa en kg fuerza y S en
mm2.
También puede expresarse de la siguiente manera:

2P
HB =

πD D  D 2  d 2 

No es fiable en materiales muy duros y de poco espesor. Tiene limitaciones. No

es recomendable para piezas cilíndricas y esféricas. Se cometen grandes
errores en la medida del diámetro de la huella cuando la deformación es pequeña.
Únicamente es aplicable en el caso de materiales de durezas no muy altas, que
sean inferiores a la del penetrador. Permite por aproximación conocer el tipo de
acero que se ensaya mediante la relación:

HB  80
%C =
141
La carga a aplicar depende del material a probar y del cuadrado del diámetro de la
bola del penetrador F= K. D 2 (K: constante para cada material, que puede valer 5
(aluminio, magnesio y sus aleaciones), 10 (cobre y sus aleaciones), y 30
(aceros).

El tiempo de aplicación de la carga depende del material que se ensaya y

oscila entre 10 segundos y 3 minutos. Cuanto más duro es el material, menor será
el tiempo de aplicación (para aceros oscila entre 10 y 30 segundos). Al variar la
carga, es necesario sustituir el penetrador. En este ensayo se mide la superficie de
la huella.

Figura 4. Durómetro Brinell portátil.

 Ensayo Vickers:

En la técnica de ensayo de dureza Vickers, el indentador es

una pirámide cuadrada de diamante con ángulo 136º,
sobre el que se aplica
una carga pre-establecida, normalmente mucho menor en las
técnicas Rockwell y Brinell.
Se miden al microscopio las diagonales de la huella generada
y se determina la dureza Vickers como la relación entre la
carga y la superficie de
la huella, mediante la expresión: Figura 5. Esquema de
penetración ensayo
1.854P 2Psen68º Vickers.
HV = 2
..ó..HV =
d d2

Donde P es la carga en kgf y d la media de las

dos diagonales de la huella, en mm.
La dureza Vickers tiene muy poca variación en
función de la carga aplicada. En cualquier caso,
a la hora de expresar el valor de dureza Vickers,
se indica la carga empleada, junto al valor
numérico obtenido. Por ejemplo, si aplicando 5
kg de carga se obtiene una dureza de 290, se
expresará como HV 290 /5.
Figura 6. Durómetro Vickers.
Las condiciones idóneas de ensayo implican
que la carga sea aplicada perpendicularmente a
la superficie de la muestra, que debe estar
cuidadosamente preparada mediante desbaste y pulido, para una correcta medición de las
dimensiones de la huella.
DESCRIPCION DEL DESARROLLO DE LA EXPERIENCIA

4.1) METODO BRINELL

a) Relación de equipos e instrumentos

Durómetro Brinell portátil

Contenedor del indentador del durómetro

b) Relación de materiales y herramientas

Barras calibradoras

c) Descripción del procedimiento de ensayo

 El aparato debe haberse cargado 24 horas previamente, de lo contrario, debe

usarse con un suministro de corriente alterna.
 Al encender el medidor debe “cerearse” la aguja, es decir, calibrar el indicador a
cero “0”. También debe calibrarse adecuadamente el compensador.

 Luego se coge el objeto que contiene al indentador y se le coloca sobre la

superficie. Cabe aclarar que esta superficie debe ser lo suficientemente extensa
para contener a los apoyos del medidor.
 Se baja el gancho, el cual prepara la carga a usarse. Luego se presiona firmemente
sobre la superficie hasta escuchar el “clack”, con el cual sabremos que la carga ha
sido aplicada.

 Observamos el número que marca la aguja, y esta será la medida de la dureza.

4.2) METODO ROCKWELL

4.2.1) Rockwell digital

a) Relación de equipos e instrumentos

Durometro Rockwell digital

b) Relación de materiales y herramientas

1 2 3 4 5 6

1) Aluminio: 4) SAE 1010 (acero liso):

Diámetro: 12.45mm Diámetro: 12.45mm
Longitud: 19.50mm
Longitud: 24.15mm
2) Cobre: 5) SAE 1045 (acero corrugado):
Diámetro: 12.45mm Diámetro: 13.50mm
Longitud: 20.50mm Longitud: 20.00mm

3) Bronce:
6) Acero HSS con temple (acero rápido)
Diámetro: 12.55mm
Longitud: 20.30mm
c) Descripción del procedimiento de ensayo

 Se elige la escala en la que se quiere trabajar, eligiéndolo en la pantalla digital.

 El sistema nos indicará la carga que debemos usar, la cual debemos colocar
mediante una perilla lateral. También nos indicará el tipo de indentador que
debemos usar para esa escala.
 Colocaremos, luego, el indentador que observamos en la pantalla previamente,
ya sea con una billa o con la pirámide de diamante.

 Colocamos la probeta en el yunque, y la elevamos usando la manija giratoria

inferior hasta que la probeta toque el indentador y escuchemos el “clack”.

 En éste momento se le aplicará la precarga, la cual eliminará la zona elástica.

 Esperamos a que culmine el proceso de perforación hasta que nos arroje el valor
calculado. La medida calculada no debe sobrepasar los 100HR ni ser inferior a
20HR, si esto sucediera, habría que emplear otra escala.

d) Datos, tabulaciones y cálculos

Material Valor Escala Equivalencia Escala

Brinell HRB
1 Aluminio 42,5 HRF - 1
2 Cobre 92,2 HRF 110,4 HBS 61
3 Bronce 97,9 HRF 129,4 HBS 71
4 SAE 1010 72,4 HRB 130,8 HBS 72,4
5 SAE 1045 90,9 HRB 189,5 HBS 90,9
6 Acero 63,7 HRC - 125
HSS

Tabla 1. Ensayo con Durómetro digital Rockwell

Calculo de la profundidad indentada:

 Sabemos que:
e
hRB  130 
0.002

Entonces:

e  (130  hRB) x0.002

Material Profundidad

1 Aluminio 0,26
2 Cobre 0,138
3 Bronce 0,118
4 SAE 1010 0,1152
5 SAE 1045 0,0782
6 Acero HSS 0,01

Tabla 2. Profundidades
calculadas para Rockwell
digital

e) Gráficos
4.2.2) Rockwell analógico

a) Relación de equipos e instrumentos

Durómetro Rockwell analógico

b) Relación de materiales y herramientas

 1 2 3 4 5

1) Aluminio: 4) SAE 1010 (acero liso):

Diámetro: 12.45mm Diámetro: 12.45mm
Longitud: 19.50mm

2) Cobre: 24.15mm
Longitud: 5) SAE 1045 (acero corrugado):
Diámetro: 13.50mm
Diámetro: 12.45mm Longitud: 20.00mm
Longitud: 20.50mm
3) Bronce:
Diámetro: 12.55mm
Longitud: 20.30mm

c) Descripción del procedimiento de ensayo

 Para explicar el procedimiento de ensayo se recurrirá al esquema representativo
del durómetro utilizado en el ensayo Rockwell y el cuadrante o dial de esta
máquina de ensayo.
 El primer paso antes de comenzar el ensayo es verificar que la manivela o
disparador f, se encuentre en una posición tal que trabe la palanca que esta
vinculada a las pesas, para evitar que el esfuerzo de carga P1 se transmita antes
de comenzar el ensayo.

Esquema técnico durómetro Rockwell.

 La precarga P0 se fijo para el método Rockwell Standard en 10 Kgf (+0,20 ).

Para su aplicación se eleva, mediante el giro del volante b (“a mano”), el tornillo
que desplaza el plato c, en el que se encuentra la probeta d, ejerciendo una
ligera presión sobre el penetrador e, montado en el cabezal de la maquina de
ensayo. Se llega al valor de la carga inicial por la contracción de un resorte que
acciona una pequeña aguja secundaria, que a medida que se presiona la
probeta contra el penetrador, esta pequeña aguja tiende a alinearse con el punto
o índice que esta posee a un costado. Cuando están perfectamente alineados,
significa que estamos aplicando la carga inicial de 10Kgf.
 Una vez aplicada la precarga P0 se desplaza la escala móvil del cuadrante hasta
que la aguja grande coincida con el cero de la escala (de números negros
Rockwell C y de números rojos Rockwell B), o lo que es lo mismo con la palabra
fijar.

Esquema de penetración Durómetro Rockwell

 Las cargas adicionales P1, se aplican automáticamente al destrabar la manivela

o disparador, haciendo que el sistema de pesas y palancas, actúe sobre el
cabezal de la máquina, haciendo a su vez que el penetrador presione sobre la
superficie a ensayar. El esfuerzo desde las pesas al penetrador se transmite
lentamente mediante un amortiguador de aceite. La bolilla o diamante al penetrar
en el material, desplaza en su movimiento a la aguja del dial, la que se detendrá
al cesar la penetración.

 Como por definición la dureza Rockwell es el incremento de penetración una vez

que cesa la acción de la carga adicional, se le debe permitir al material
recuperarse elásticamente, por lo que s e llevará el disparador o manivela
 nuevamente a la posición en que traba la acción de las pesas, haciendo que la
aguja grande retroceda y al detenerse nos indicará directamente, sobre la escala
considerada la dureza Rockwell del material ensayado.

d) Datos, tabulaciones y cálculos

Material Valor Escala Esc

HRB
1 Aluminio 92 HRH 13
2 Cobre 52 HRB 52
3 Bronce 60 HRB 60
4 SAE 1010 66 HRB 66
5 SAE 1045 95 HRB 95

Tabla 3. Ensayo con durómetro analógico

Rockwell

Calculo de la profundidad indentada:

Sabemos que:
e
hRB  130 
0.002

Entonces:

e  (130  hRB) x0.002

Material Profundidad

1 Aluminio 0,234
2 Cobre 0,156
3 Bronce 0,14
4 SAE 1010 0,128
5 SAE 1045 0,07
 Tabla 4. Profundidades
calculadas para Rockwell
analógico

e) Gráficos

4.3) MÉTODO VICKERS

a) Relación de equipos e instrumentos

 Durómetro Vickers

b) Relación de materiales y herramientas

1) Aluminio: 4) SAE 1010 (acero liso):

Diámetro: 12.45mm Diámetro: 12.45mm
Longitud: 19.50mm

2) 1
Cobre: 24.15mm
Longitud: 2 3 5) SAE4 1045 (acero
5 corrugado):
Diámetro: 13.50mm
Diámetro: 12.45mm Longitud: 20.00mm
Longitud: 20.50mm
3) Bronce:
Diámetro: 12.55mm
Longitud: 20.30mm
(a) Cargas de 50, 100, 200, 300 y 500 gr. (b) Prensa

Plastelina
c) Descripción del procedimiento de ensayo

 La forma de operar es muy sencilla, la carga es aplicada por medio de un juego

de palancas que mueven una leva (ver figuras).
 Se mantiene la carga durante un cierto tiempo (por lo general 15 segundos).

 Se coloca automáticamente un microscopio sobre la huella a la vez que se

levanta el diamante. La huella formada es muy pequeña y sus bordes forman en
la superficie ensayada un cuadrado cuyas diagonales se miden en una retícula
graduada y luego en una tabla se halla la dureza.
 Respecto a las cargas estas son independientes de la dureza obtenida, pues la
diagonal resultará proporcional a la carga y para un mismo material saldrá la
misma dureza con cualquier carga.

 Se utilizan cargas de 1 a 120 kg. Siendo la mas utilizada la de 30 kg.; pero hoy
en día el principio del método de Vickers ha sido aplicado a un microscopio,
habiéndose podido determinar la dureza de los constituyentes con cargas desde
1 a 100gr.

d) Datos, tabulaciones y cálculos

Material Diagonal Carga (Kg)

(micras)
1 Aluminio 70 100
2 Cobre 60,3 200
3 Bronce 54 200
4 SAE 1010 47,5 200
5 SAE 1045 42 200

Tabla 5. Ensayo con durómetro Vickers.

Calculo de la dureza Vickers:

1.854 P
HV =
d2

Donde: P = Carga aplicada

d = Diagonal promedio del rombo formado
 Material HV
1 Aluminio 37,84
2 Cobre 101,98
3 Bronce 127,16
4 SAE 164,34
1010
5 SAE 210,20
1045

Tabla 6. Dureza
Vickers calculada

e) Gráficos

OBSERVACIONES
1) No hay datos tabulados en el ensayo de Brinell debido a que sólo se hizo la
demostración en las placas de metal utilizadas para calibrar el durómetro, pues no
se contaba con placas de los materiales de dimensiones apropiadas para realizar la
medición con el Brinell portátil, ya que este procedimiento requiere que los
materiales se encuentren en forma de placas lisas y no como probetas, debido a
que el proceso requiere un área mayor del material para su correcto procedimiento.

2) Los errores obtenidos en el ensayo son relativamente grandes, debido a que las
máquinas son antiguas, y su cálculo ya no es 100% eficiente.

3) El aluminio, metal blando, no fue considerado en algunos cálculos y en otros sólo se

aproximo a un valor no real, debido a que mediante las tablas de conversión
mostradas en el apartado final se obtenía un valor negativo de dureza, y no porque
este fenómeno sea cierto, sino que el proceso Rockwell se utiliza sólo para metales
de mayor dureza. El Rockwell digital, por lo tanto, obtuvo una medida errónea o
poco aproximada de la dureza Rockwell del aluminio.
 CONCLUSIONES

1) Los temas estudiados en clase, como las ecuaciones de esfuerzo, y deformación,

son plenamente usados cuando se está analizando y clasificando los estados a los
cuales estuvo sometido un material en una prueba de tracción.

2) La instrumentación para ensayos de resistencia de materiales como los usados en

la práctica son sencillos en su operabilidad, desde que se sepan los parámetros de
cada ensayo.

3) Para los aceros, se comprobó en el comportamiento de estos, porqué es que son

tan usados y difundidos desde la industria pesada, y la mayoría de industrias, ya
que es un material con un buen grado de dureza y gran resistencia.

4) El descubrir los factores que alteran la dureza de un material resulta altamente

necesario para poder desarrollar materiales que cumplan con las diferentes
exigencias que como sociedad tenemos.

5) Los distintos métodos de medición de dureza fueron creados para distintos tipos de
materiales, es por ello que antes de empezar un ensayo, debe elegirse el proceso
correcto para que el error experimental sea el mínimo posible y el resultado final sea
optimo para su análisis y posterior uso en la rama de la ingeniería y ciencia de los
materiales.
 RECOMENDACIONES

1) Se recomienda tomar precauciones durante la realización del ensayo, ya que las

cargas utilizadas son relativamente altas.

2) Además, al realizar el ensayo sin cuidado, podríamos tomar valores erróneos

aumentando el porcentaje de error.

3) También se debe tener el debido comportamiento en el laboratorio, ya que los

instrumentos y aparatos de medición son muy frágiles, y se podrían dañar fácilmente
en un pequeño accidente.

4) Debemos, además, asegurarnos de que la probeta esté en debidas condiciones

(bien pulida, limpia, sin óxidos) y de que no haya sufrido muchos ensayos.

5) Es recomendable también, tener una base teórica antes de realizar el ensayo para
tener en cuenta los detalles que debemos observar y los datos que debemos
apuntar.

6) Es importante recalcar que nunca se deben usar las herramientas de calibración

como material de exposición, ensayo y prueba, ya que luego, las mediciones
obtenidas por esa máquina son doblemente erróneas, debido a que al no estar
perfectamente calibrada y además no estar en buen estado, la suma de ambos
errores arrojará como resultado final un error mayor. Este comportamiento se
observó en el ensayo de dureza Brinell portátil y se recomienda fervientemente no
volver a incurrir en esta mala práctica.
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 FUNDAMENTOS DE LA CIENCIA E INGENIERÍA DE MATERIALES.

William F. Smith.
2º edición. 1996

 CIENCIA E INGENIERÍA DE LOS MATERIALES.

Donald R. Askeland.
Publicación México: International Thomson Editores.
1998.

 ENLACES SOBRE DUREZA

Página sobre dureza en general:

GordonEngland (http://gordonengland.co.uk/hardness/)

Tablas de conversión entre durezas:

Durplan.com (http://www.durplan.com/castellano/tabla.htm)
Metalia (http://www.metalia.es/fichaarticulos.asp?id=82&sub=13)
Maryl and Metrics 1 (http://mdmetric.com/tech/hardness.htm)
Maryl and Metrics 2 (http://mdmetric.com/tech/hardnessconversion.html)
GordonEngland (http://gordonengland.co.uk/ hardness_conversion_1m.htm)
 ANEXOS Y APÉNDICES

Anexo 1. Tabla de conversiones 1:

Anexo 2. Tabla de conversiones 2:
Anexo 3. Otras Herramientas utilizadas en el proceso:

 Vernier para la medición:

Vernier o Pie de Rey

Aproximación: 0.05 mm

 Lijas para pulir la superficie de las probetas:

Anexo 4. Cálculo del porcentaje de error en la medición con el durómetro
Rockwell analógico respecto al digital:

Para calcular el error utilizaremos:

 hBRanalógico 
Error = 1   x100
 hBRdigital 


Material %Error
Cobre 14,75
Bronce 15,49
SAE 1010 8,84
SAE 1045 4,51

* El aluminio no fue considerado por no tener una escala en HRB en el durómetro

Rockwell Digital, y además porque la conversión era imposible al tener un valor más
pequeño que el mínimo de la relación entre escalas Rockwell H y Rockwell B.

El error promedio de la experiencia fue: 10.9 % de error, respecto de los

valores obtenidos en el Durómetro Rockwell Digital.
Anexo 5. Comparación de los valores obtenidos experimentalmente con
los valores de tabla

Al intentar comparar los valores obtenidos experimentalmente con los valores promedio de
tablas, se encontró diversas aleaciones y/o composiciones de los metales evaluados, lo
cual hizo imposible una comparación fiel y exacta de las durezas.

Utilizando los valores que obtuvimos en el Rockwell analógico y usando la tabla del anexo
2, convertimos a Brinell:

Escala
Material Escala HB
HRB
1 SAE 1010 66 104
2 SAE 1045 95 171

Para hallar el intervalo de durezas Brinell para el SAE 1045, primero hacemos la semisuma
del 1030 con el 1050 para hallar el 1040 aproximado, y luego hacemos la semisuma del
1040 con el 1050 para hallar el rango del SAE 1045.
SAE 1045: de 156.25 a 177.5

Los porcentajes de error obtenidos finalmente son:

 104 
SAE 1010: Error = 1   x100 = 0% Está dentro del rango previsto
 104 

 171 
SAE 1045: Error = 1   x100 = 0% También está dentro del rango
 171 

El aluminio al ser un metal blando tiene resultados muy ambiguos al medir con la escala
Rockwell y es por ello que creímos conveniente no considerar su error ya que es muy
grande.
ANEXO 6. Cuestionario
 De ejemplos de situaciones en las cuales es necesario el uso del
ensayo de microdureza.
o Superficies plateadas.
o Revestimientos como laca, barniz o pintura.
o Láminas delgadas y materiales muy delgados, hasta de 0.0001 pulg.
o Para establecer los gradientes de endurecimiento.
o Bimetales y materiales laminados.
o Partes o áreas muy pequeñas, como engranajes de reloj, bordes de
herramientas de corte, crestas de filetes en cuerdas, puntos pivote, etc.
o Materiales muy frágiles o quebradizos (indentador de Knoop), como silicio,
germanio, vidrio, esmalte de dientes.
o Materiales opacos, claros o translúcidos.
o Metales en polvo. Para investigar constituyentes individuales de un material.
o Para determinar la dureza del grano o la dureza de la frontera del mismo.

 ¿Se puede medir la dureza en una superficie curva con el Método

Rockwell? ¿Bajo qué condiciones es posible? Muestre un ejemplo de
corrección de la Dureza Rockwell medida en una superficie curva.

Es posible aplicar la medición Rockwell para superficies no planas, curvas. Se necesita la

siguiente instrucción: Cuando se ensayan piezas cilíndricas, su radio de curvatura no debe
ser menor a 5 mm. En general, en estos casos, el valor de dureza obtenido disminuye en
función del diámetro del material y la norma ASTM E18 da los valores a adicionar a los
resultados obtenidos en el ensayo. Un caso de corrección, bajo la norma ASTM E18,
ocurre cuando el elemento cilíndrico posee un radio menor a 30 mm.
 ¿Qué condiciones debe cumplir la superficie cuando se realiza una
medición de dureza Rockwell? ¿Y en el caso Vickers?

Para la medición de Rockwell, es necesario que la cara a ensayar sea

lisa y plana. Debe aplicarse una carga perpendicularmente a la probeta.
El espesor de la probeta no debe ser menor de 10 veces al incremento
de penetración cuando el penetrador es el cono de diamante y 15 veces
(15h) cuando el penetrador es una bolilla.

Para la medición Vickers, es necesario que las superficies estén

pulidas, el esperor de la probeta debe ser superior a 1,5 veces la
diagonal de la huella; en las probetas redondas debe aplicarse sobre el
diamante una carga tan pequeña que la influencia de la curvatura sobre
la longitud de la diagonal sea inferior a 0,01 mm. Finalmente, la longitud
de la diagonal debe medirse con una precisión de 0,001 mm, para
longitudes superiores de 0,5 mm es suficiente una precisión de 0,01
mm. El valor de la diagonal tomada debe ser la media de las 2
diagonales.

 ¿Cuál debe ser la separación entre huellas para el caso de medición de

la dureza Rockwell de un material metálico de acuerdo a la Norma
Técnica Peruana – NTP, y según la norma ASTM?
Muchas de las consideraciones y precauciones a tener durante el ensayo son las
mismas que se mencionaron para un ensayo Brinell. Así por ejemplo la cara a
ensayar debe ser lisa y plana, la carga debe actuar en forma perpendicular a la
probeta, la cual no debe moverse durante el ensayo. El espesor de la probeta no
debe ser menor de 10 veces el incremento de penetración (10h) cuando el
penetrador es el cono de diamante y 15 veces (15h) cuando el penetrador es una
bolilla [5]. El ensayo debe ser descartado si la cara opuesta a la ensayada presenta
una marca por pequeña que sea, ya que esto implica que el apoyo soportó parte de
la carga. Cuando se ensayan piezas cilíndricas su radio de curvatura no debe ser
menor de 5 mm. En general en estos casos el valor de dureza obtenido disminuye
en función del diámetro del material y la norma ASTM E18 da los valores a
adicionar a los resultados obtenidos en el ensayo [1]. El valor de dureza debe
resultar del promedio de por lo menos tres mediciones las que deberán efectuarse a
una distancia de no menos de 3 mm
 ¿Cuál será la penetración de la bola cuando se tiene una dureza de 110
HRB?
Según el método rockwell 𝐻�� = 130 – f.(0,002mm)

Si f es la penetración de la bolilla.

Entonces f = 0,04 𝑚𝑚

 ¿Qué tipo de relación existe entre el valor de la dureza de un material

metálico y su resistencia mecánica?

Para durezas medidas mediante Brinell, es posible guardar una relación

entre este valor y su resistencia a la tracción mediante la siguiente fórmula.
Resistencia a la tracción = HB*factor
HB: valor de la dureza Brinell
El factor puede variar de acuerdo al material seleccionado:
Aceros al carbono tienen un factor de 0,36; aceros aleados tienen un factor
de 0,34; cobres y latones tienen un factor de 0,4; y el bronce tiene un factor
de 0,23.

 ¿La dureza de que materiales puede medirse con el esclerómetro Shore?

Se basa en la reacción elástica del material cuando dejamos caer sobre él un

material más duro.
Si el material es blando absorbe la energía del choque, si el material es duro
produce un rebote cuya altura se mide.
La práctica se realiza en un "esclerómetro" o "escleroscopio", aparato formado por
un tubo de cristal de 300 mm de altura, por cuyo interior cae un martillo con punta
de diamante redondeada de 2,36 g. La altura de la caída es de 254 mm y la escala
está dividida en 140 divisiones.
Material Durómetro Escala

Casco duro 75 D

Goma ebonita 100 A

Rueda dura de skateboard 98 A

Ruedas sólidas de tractor 50 D

Rueda blanda de skateboard 75 A

Parche de rueda de vehículo 70 A

Sello de puertas 55 A

Banda de goma 25 A

Sorbothane 40 OO

Pegamento de bicicleta 15-30 OO

Goma de mascar 20 OO