Analsis Del Precesamiento de Gas Natural de La Planta Carrasco PDF

FICHA DE IDENTIFICACIÓN DE TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
Titulo: Analsis de los Procesos de gas natural de planta carrasco
Autor:Alexander Monrroy Nina

Fecha: 23/11/2018
Código de estudiante: 201307889
Carrera: Ing Gas y Petroleo

Asignatura: Diplomado “Procesamiento de gas natural”
Grupo:A
Docente: Ing. Oscar Pablo Chambi Mamani
Subsede: la paz
1
INDICE
Introduccion ................................................................................................................. 7
1.antecedentes. ........................................................................................................... 8
1.1. Antecedentes de la planta carrasco. ................................................................. 8
1.1.1. Generalidades de los campos productores del campo carrasco ................. 10
1.1.2. Instalaciones de la planta carrasco .............................................................. 10
1.1.3. Empresas de servicios ................................................................................. 11
1.4. Objetivos. ............................................................................................................13
1.4.1. Objetivo general ........................................................................................... 13
1.4.2. Objetivo espesifico ....................................................................................... 13
Capitulo II marco teorico. ...........................................................................................14
2.1. Gas natural y sus propiedades. ...................................................................... 14
2.2. Procesamiento de gas natural ........................................................................ 15
2.2.1. Medición del flujo en la boca de pozo ...................................................... 17
2.2.2. Eliminación del agua libre ........................................................................ 17
2.2.3. Inyección de agua .................................................................................... 17
2.2.4. Tratamiento de la amina........................................................................... 17
2.2.5. Deshidratación del gas ............................................................................. 17
2.2.6. Captura de los líquidos del gas natural .................................................... 17
2.2.7. Medición del flujo de los compresores ..................................................... 18
2.3. Composición del gas natural. .......................................................................... 18
2.3.1. Clasificaion por su origen. ........................................................................ 18
2.4. Clasificación por composición ......................................................................... 19
2.5. Requerimientos para el procesamiento de gas natural ................................... 19
2.6. Composicion del gas natural antes de ser procesado. ................................... 21
Capítulo III marco práctico .........................................................................................22
3.1. Proceso productivo de la planta carrasco ....................................................... 22
3.1.2. Diagrama de bloques y proceso de la planta carrasco............................. 22
3.1.3. Caracterización de la producción de la planta carrasco .......................... 25
3.1.4. Proceso productivo del gas. ..................................................................... 25
2
3.1.5. Proceso productivo de condensado y gasolina natural. ........................... 25
3.2. Sistema de recolección (pozos y colectores) .................................................. 26
3.2.1. Equipos superficiales de producción ........................................................ 28
3.3. Etapas del procesamiento de gas natural. ...................................................... 29
3.3.1. Sistemas de separación ........................................................................... 29
3.3.2. Sistema de remoción de co2, planta de amina ........................................ 32
3.3.3. Sistema de deshidratación, planta de glicol ............................................. 37
3.3.5. Análisis del sistema .................................................................................. 43
3.3.6. Sistema de deshidratación por sólidos ..................................................... 43
3.3.7. Procesos de adsorción. ............................................................................ 44
3.3.8.. Ciclo de adsorción. .................................................................................. 46
3.3.9. Ciclo de regeneracion. ............................................................................. 46
3.3.9. Proceso de fraccionamiento. .................................................................... 49
3.3.10. Planta criogénica – carrasco.- ................................................................ 50
Calculos .....................................................................................................................52
Conclusiones ............................................................................................................. 66
Anexos .......................................................................................................................67
3
Figuras
figura1. Mapa direccional de la planta, desde la ciudad de santa cruz. ....................................... 9
figura 2. Instalaciones de la planta carrasco .............................................................................. 11
figura 3. Sistema de procesamiento del gas natural. ................................................................. 16
figura 4 simbologia del los preoceso del gas natural. ................................................................ 16
figura 5. Sistema de procesamiento de la planta carrasco para el gas natural ........................... 23
figura 6. Proceso de separación de la planta carrasco .............................................................. 31
figura 7 . Sistema de remoción de co2, planta de amina ........................................................... 35
tabla 7 característica propósitos de sistema de remoción de co2 .............................................. 36
figura 8: planta de endulzamiento del gas natural del campo carrasco con dietanolamina (dea).
................................................................................................................................................... 67
figura 9: composición del gas natural del campo carrasco ........................................................ 68
figura 10: condiciones de operación del gas natural del campo carrasco.................................. 68
figura 11: propiedades del gas natural del campo carrasco ....................................................... 69
figura 11: composición del solvente .......................................................................................... 69
figura 12: condiciones de operación del solvente (dea) ............................................................ 70
figura 13: propiedades del solvente (dea) .................................................................................. 70
figura 14: torre absorbedora ...................................................................................................... 71
figura 15: condiciones de operación de la torre absorbedora. ................................................... 71
figura 16: composición de salida del gas (gas dulce) ................................................................ 72
figura 17: condiciones de operación de la corriente de gas tratado (gas dulce) ........................ 72
figura 18: condiciones de salida del solvente (dea rica) ............................................................ 73
figura 19: composición de salida del solvente (dea rica) .......................................................... 73
figura 20: intercambiador de calor del solvente ........................................................................ 74
figura 21: condiciones del intercambiador de calor del solvente .............................................. 74
figura 22: torre regeneradora del solvente (dea)........................................................................ 75
figura 23: condiciones de operación de la torre regeeradora del solvente ................................ 75
figura 24: condiciones de la salida de la corriente de impurezas (gas acido) ............................ 76
figura 25: planta de endulzamiento carrasco con sulfinol ......................................................... 76
figura 26: torre de absorción...................................................................................................... 77
figura 27: condiciones de operación de la torre de absorción. .................................................. 77
figura 28: condiciones de la corriente de gas tratado (gas dulce).............................................. 78
figura 29: condiciones de operación del gas tratado (gas dulce) ............................................... 78
4
figura 31: condiciones de operación de la torre regeneradora ................................................... 79
5
TABLAS
Tabla 1. Compocision de gas natural. ....................................................................... 18
Tabla 2. Produccuion priomedio de la planta carrasco...............................................26
Tabla 3. Estado actual de los pozos de los pozos de campo carrasco ......................27
Tabla 6 caracteristicas de un separador ....................................................................30
Tabla 7 característica propósitos de Sistema de remoción de co2 ............................36
Tabla 8 : composición del gas natural producido por el .............................................52
tabla 9 : calculo del peso molecular del gas natural ...................................................53
tabla 10: condiciones pseudocriticas del gas natural del ............................................54
tabla 11: costos de los equipos adquiridos puestos en planta ...................................65
6
INTRODUCCION
Este capítulo cuenta con el desarrollo de los diferentes procesos por los cuales pasa
en gas natural de la “Planta Procesadora de Gas – Carrasco”, esta es una planta que
recibe la producción de tres campos, los cuales producen específicamente
Gas/Condensado; estos son El Campo Carrasco, Kanata y Bulo Bulo, este último
actualmente cuenta con pozos recientemente perforados y que serán explotados por
Chaco; estos tres campos respectivamente se encuentran ubicados en el Bloque
Chimore I, en el departamento de Cochabamba.
En la Planta se desarrollan procesos para la obtención de gas natural residual o seco

y productos terminados, tales como el GLP, gasolina natural y condensado, todos
estos a partir del gas rico que se extrae de los yacimientos existentes en estos campos.
A continuación, veremos la información teórica y técnica en el Proceso Productivo

como de las operaciones que se llevan a cabo dentro de sus instalaciones.
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1.ANTECEDENTES.
1.1. Antecedentes de la planta carrasco.
La Planta Procesadora de Gas Carrasco se encuentra ubicada en la Provincia del

mismo nombre del departamento de Cochabamba, en la región tropical del
departamento (conocida como el “Chapare”), a 174 Km. al Este de la ciudad de
Cochabamba y a 230 Km. de la ciudad de Santa Cruz.
La parte central del campo se encuentra aproximadamente a una altura de 320 m sobre
el nivel del mar y a una presión atmosférica de 14.05 PSI.
La Planta se encuentra a 7 Km. del pueblo de Entre Ríos por donde pasa la carretera
asfaltada. El acceso a la Planta está habilitado todo el año, mediante un camino ripiado
que se desprende de la carretera asfaltada que une el departamento de Santa Cruz
con el departamento de Cochabamba.
Por otro lado, el campamento también se encuentra ubicado dentro de la misma planta,
pero distribuido adecuadamente para el descanso de los operadores y trabajadores,
este cuenta con los servicios básicos y también con sectores para recreación.
8
Figura1. Mapa direccional de la Planta, desde la ciudad de Santa Cruz.
Fuente : https://es.scribd.com/doc/131486845/2-Planta-Carrasco
9
1.1.1. Generalidades de los campos productores del Campo carrasco
El campo carrasco fue descubierto en 1991, mediante la perforación del pozo

exploratorio CRC-X1, que alcanzo la profundidad de 4770 m. Habiéndose comprobado
la existencia de formaciones que contienen importantes volúmenes de gas y
condensado, en las formaciones Devónico, se perforaron nuevos pozos. Inicialmente
se explotó por agotamiento natural. A partir del 2.002 se inyecta gas a la formación.
Se perforaron 12 pozos, 11 productores de petróleo y uno como Inyector de Agua de

formación, muchos de ellos se ahogaron por elevado corte de agua de formación y
actualmente se encuentran cerrados o intervenidos. La profundidad media es 4750 m.
Formaciones productoras: Roboré I y II, Petaca y Yantata.
Actualmente producen el CRC-7 y CRC-11.También se tiene el campo Carrasco Foot

Wall, en este campo se tienen los siguientes pozos: CRC FW-1, CRC FW-2 y CRC
FW-3 los cuales presentan daño a la formación debido a varias operaciones de
reacondicionamiento (PerforacionTerminación); Inyector de agua: CRC-2 y CRC-12W.
La producción media actual es, petróleo: 526 BPD, Gas: 9.5 MMPCD, Agua: 491 BPD.
En la era de Y.P.F.B. se perforaron 10 pozos; de los cuales al pasar a manos de

Chaco después de la Capitalización se encontraban 3 cerrados y 7 en producción de
las formaciones Devonico, arenisca Robore I, Robore II y Yantata.
1.1.2. Instalaciones de la planta carrasco
Dentro de la Instalaciones, la planta dispone de 2 campamentos: aproximadamente a

300 m. se encuentra el Campamento Nº 1, donde se hospedan el personal de YPFB
CHACO y TRANSREDES, allí se encuentra el Comedor, Sanidad, Portería, Salas de
Recreación y deportes. El Campamento Nº 2 se encuentra próximo a la Planta, en el
límite nor-este en el cual se hospedan personal de COBEE, Visitantes y personal de
YPFB CHACO, el mismo presenta una Sala de Recreación. La Planta de Procesos
esta instalada en la parte más alta (topográficamente) del campo, en un área
aproximadamente de 22.000 m.²; la planta de amina esta ubicada en el área sur-este
de la misma planta.
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Se incluye en éstas instalaciones la Planta Criogénica, Planta de Amina, Sistemas de
Separación, Sistemas de Colección, Sistemas de Deshidratación, Sistemas de
Compresión de Gas Residual, para al Gasoducto y a Pozos Inyectores, Sistemas de
Almacenamiento de condensado y otros sistemas auxiliares para un buen
procesamiento del gas natural.
En la parte oeste se tiene el Área de Almacenamiento y Carguío de GLP a cisternas.

Son 14 tanques horizontales, de 100 MC cada uno.
Al Sur se tiene el Slug Catcher de Bulo Bulo, además de los tanques de

almacenamiento y bomba de inyección de agua de formación al Pozo CRC-12W.
Figura 2. Instalaciones de la planta carrasco
Fuente: https://es.scribd.com/doc/131486845/2-Planta-Carrasco
1.1.3. Empresas de servicios
Dentro de las instalaciones se encuentran operando otras Empresas, con personal,

equipo e instalaciones propias, una de estas empresas es YPFB TRANSPORTES la
cual se encarga de recibir el gas residual y el condensado que produce y procesa
11
YPFB Chaco y que inyecta al gasoducto de Alta, para que YPFB TRANSPORTES se
encargue de transportar el Gas al Brasil(en el caso del gas seco) y por otro lado el
Condensado y la Gasolina Natural procesado y estabilizado por YPFB Chaco, es
entregado también para su posterior bombeo a Santa Cruz (Refinería de Palmasola).
Existe también operando en las Instalaciones de la Planta Carrasco; la Planta

Termoeléctrica la cual recibe parte del gas residual que procesa Chaco.
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1.4. OBJETIVOS.
1.4.1. Objetivo general
Realizar un estudio detallado sobre el procesamiento de gas natural en la planta
carrasco.
1.4.2. Objetivo espesifico
 Mediante recopilación de datos proporcionar conceptos claros sobre los

distintos procesos del gas natural.
 Describir los distintos procesos por los que pasa en gas natural antes de su
comercialización.
 Verificar las condiciones actuales de la planta de procesamiento de gas

natural del campo carrasco, mediante datos tomados, fotografías de cada
equipo de la planta.
 Recopilar información técnica para conocer el estado de la planta carrasco,

así también realizar el análisis de las propiedades físico-químicas a partir
de la cromatografía del campo carrasco, con su respectiva evaluación y
corrección por impurezas. Además del cálculo de cantidad de amina y
eliminación del dióxido de carbono, calculados con sus respectivas
ecuaciones.
13
CAPITULO II MARCO TEORICO.
2.1. Gas Natural y sus Propiedades.

Un gas se define como un fluido homogéneo de baja viscosidad y densidad que
no tiene un volumen definido, pero se expande hasta llenar completamente el
recipiente que lo contiene. En general, el gas natural es una mezcla de
hidrocarburos y no hidrocarburos. Los hidrocarburos gaseosos que normalmente
se encuentran en el gas natural son metanos, etanos, propanos, butanos,
pentanos y pequeñas cantidades de hexanos y más pesados. Los componentes
gaseosos no hidrocarburos (impurezas) incluyen principalmente al dióxido de
carbono, sulfuro de nitrógeno, nitrógeno y agua. (AHMED, 1946)
El conocimiento de las relaciones entre presión, volumen y temperatura (PVT)

además de otras propiedades físicas y químicas de los gases, son esenciales para
el diseño de los equipos de tratamiento de gas natural. Estas propiedades
incluyen:
• Peso molecular
• Factor de compresibilidad (Z)
• Densidad o volumen específico
• Gravedad especifica
• Coeficiente de compresibilidad isotérmica
• Factor volumétrico del gas
• Factor de expansión del gas
• Viscosidad
Las propiedades mencionadas se pueden obtener a partir de mediciones directas

de laboratorio o por predicción generalizada de expresiones matemáticas.
La industria de los hidrocarburos es compleja y altamente técnica, y en
consecuencia, se requieren profesionales y técnicos con permanente capacitación
en las diferentes áreas de la cadena hidrocarburifera.
Entre estas instalaciones se tienen los separadores de fases, tanques de
almacenamiento, sistemas de purificación, líneas de flujo y sistemas de bombeo y
14
compresión del petróleo o el gas natural. Todo esto con el objetivo de llevar el
crudo o gas a condiciones especificas en las cuales se pueda comercializar o
distribuir.
2.2. Procesamiento de gas natural

El procesamiento del gas natural empieza en la boca de pozo “wellhead” e incluye
todos los procesos necesarios para la purificación del gas natural. La composición
del gas natural explorado varía significativamente en función de cada pozo
individual y está constituida por hidrocarburos gaseosos, líquidos del gas natural,
hidrocarburos líquidos y una determinada cantidad de agua y otros gases. Los
pasos del proceso de purificación del gas natural van de la separación al
tratamiento del gas amargo, a la deshidratación del gas, a la captura de los
líquidos del gas natural, hasta la compresión final en la red de tuberías del gas.
Para monitorear y controlar estos procesos, los flujómetros y su funcionamiento
preciso y fiable constituyen un punto crítico.
El propósito del curso es formar profesionales de alto nivel, con una visión amplia
e integral de los diferentes eslabones de la cadena de valor del gas natural, desde
la exploración, producción y desarrollo de los yacimientos, hasta su
comercialización a efectos de responder a las exigencias del mercado y gestionar
la solución de problemas inherentes a este proceso desde su disciplina de
formación.
Se enfoca en dar a conocer lo concerniente al gas natural, su composición y como
se comportan las mezclas de hidrocarburos en las instalaciones de superficie
durante su procesamiento, sin perder de vista el comportamiento de los fluidos
desde el yacimiento hasta su destino final.
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Figura 3. Sistema de procesamiento del gas natural.
Fuente: https://composicion.del.gas.natural.diapositivas
Figura 4 simbologia del los preoceso del gas natural.
16
2.2.1. Medición del flujo en la boca de pozo
Las líneas de recolección típicas de boca de pozo “wellhead” transportan gas natural
en condiciones fuertemente variables – que varían de un producto seco o húmedo,
que contiene agua, H2S, CO2, e hidrocarburos líquidos que contienen partículas en
una amplia gama de flujos y presiones.
2.2.2. Eliminación del agua libre

Además del gas natural y de los gases licuados / hidrocarburos, en muchos casos de
la boca de pozo salen cantidades considerables de agua. La información acerca de
estos volúmenes de agua producida contiene datos preciosos sobre la naturaleza de
un pozo.
2.2.3. Inyección de agua

La inyección de agua es una forma común para extender la vida útil de los yacimientos
a través de una gestión inteligente de los pozos. Para aumentar la presión del
yacimiento y mejorar la tasa de producción, se inyecta agua en el pozo “water inyection
2.2.4. Tratamiento de la amina

Las plantas de tratamiento de la amina “amine treatment” remueven el CO2 y el H2S
del gas natural. El gas amargo o ácido es muy corrosivo y causa frecuentes fallas de
los flujómetros sumergidos o requiere medidas muy costosas para soportar las
condiciones duras.
2.2.5. Deshidratación del gas

La deshidratación del gas “gas dehydration” se realiza en torres de secado que
funcionan con glicol higroscópico. Una circulación adecuada del glicol y la
concentración del glicol mismo son dos de los factores más importantes para obtener
una sequedad adecuada del gas.
2.2.6. Captura de los líquidos del gas natural

Los gases naturales líquidos, como el propano y el butano, se recuperan con el uso de
plantas Joule-Thomson o criogénicas.
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2.2.7. Medición del flujo de los compresores
La medición del flujo en el funcionamiento de los compresores es un factor crítico para
el equilibro adecuado de los mismos, para notar los posibles problemas de sobrecarga
antes de que se presenten y para monitorear la eficiencia y las prestaciones de los
compresores.
2.3. Composición del gas natural.

El gas natural, es un compuesto químico en cuya composición se presentan moléculas
de hidrocarburos, formadas por átomos de carbono e hidrógeno y, por otras, en
pequeñas proporciones de óxidos de nitrógeno, dióxido de carbono y compuestos
sulfurosos, todos estos componentes se presentan en estado gaseoso. En Bolivia, el
gas natural que se produce se encuentra libre de compuestos sulfurosos, por esto es
conocido como “gas dulce”.
2.3.1. Clasificaion por su origen.

a) Gas asociado.
Es el que se extrae junto con el petroleo y contineen grandes cantidades de

hidricarburos como metano propano propano.
b) Gas no asociado.
Es el que se encuentra en depositos que no tiene petroleo crudo
Tabla 1. Compocision de gas natural.
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2.4. Clasificación por composición
Gas amargo: Contiene derivados del azufre (ácido sulfhídrico, mercaptanos, sulfuros
y disulfuros)
Gas dulce: Libre de derivados del azufre, se obtiene generalmente al endulzar el gas
amargo utilizando solventes químicos o físicos, o adsorbentes
a) Clasificación por composición
Gas húmedo: Contiene cantidades importante de hidrocarburos más pesados que el

metano, es el gas asociado
Gas seco: Contiene cantidades menores de otro hidrocarburos, es el gas no asociado
2.5. Requerimientos para el procesamiento de gas natural

Los parámetros (estándares) que definen la calidad del gas natural son:
 Composición molecular
 Poder calorífico superior
 Poder calorífico inferior
 Densidad
 Índice de wobbe.
Etapa 1 – Remoción de Condensados y agua Remoción de condensados y agua

líquida Los condensados son llamados también gasolina natural, porque se compone
de hidrocarburos cuyo punto de ebullición está en el rango de la gasolina Su
composición puede ser: H2S Mercaptanos CO2 Alcanos (de entre 2 y 12 átomos de
carbono) Ciclohexano (C6H12) Aromáticos (benceno, tolueno, xileno, etilbenceno) Los
condensados se envían usualmente a una refinería de petróleo y el agua desecha
Etapa 2 – Endulzamiento El endulzamiento se hace con el fin de remover el H2S y el

CO2 del GN, se llama así porque se remueven los olores amargos y sucios) Se llaman
gases ácidos, porque en presencia de agua forman ácidos Existen varios procesos:
Tratamiento de gas con aminas Proceso Benfield Unidad PSA Los productos de éste
proceso, son gas dulce húmedo y gases ácidosTratamiento con aminas
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Etapa 3 – Recuperación del azufre El gas ácido compuesto de H2S y CO2 proveniente
del proceso de endulzamiento, se envía a una unidad de recuperación de azufre En
esta unidad alrededor de entre 90 y 97% del H2S contenido en el gas, es convertido
en azufre elemental o en ácido sulfúrico El proceso Claus es el más común para
recuperar azufre El proceso de contacto y el proceso WPA se utilizan para recuperar
ácido sulfúrico
Limpieza del gas de residual El gas producto de la unidad recuperadora de azufre,

contiene de un 3 a un 10% de H2S Existen varios procesos que continúan la
recuperación de azufre y envían el resto de vuelta a la unidad recuperadora de azufre:
Proceso Scot Proceso Clauspol Son procesos derivaos del Proceso Claus que ayudan
a recuperar más azufre.
ncinerador El gas producto de los procesos anteriores de limpieza, aún contiene entre
0.3 y 1% de H2S Se envía a una unidad incineradora para convertirlo en SO2 que es
menos contaminante Este incinerador es indispensable en toda planta de
endulzamiento
Etapa 4 – Deshidratación y remoción de mercurio Se remueve el vapor de agua

mediante alguno de los siguientes procesos: Unidad de glicol – Liquido disecante que
adsorbe el agua por contacto, usualmente trietilen glicol Unidad PSA – Se utiliza un
adsorbente sólido, como la zeolita que es un silicato de aluminio
Remoción de mercurio La remoción del mercurio se lleva a cabo mediante: Carbón

activado Tamiz molecular Es un material que contiene poros pequeños de tamaño
preciso y uniforme, usado como agente adsorbente, funciona como un filtro pero que
opera a nivel molecular atrapando el mercurio, que es venenoso y perjudicial para las
tuberías de aluminio.
Etapa 5 – Rechazo de nitrógeno Existen tres métodos básicos para remover el

nitrógeno del gas natural: Destilación criogénica Adsorción Separación por
membranas El más común es la destilación criogénicaProceso criogénico
Etapa 5 – Recuperación de los líquidos del GN Se utiliza otra destilación criogénica,

para obtener: Etano Propano Isobutano n-Butano Pentanos
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2.6. Composicion del gas natural antes de ser procesado.
a) Gas natural.- El gas natural es un hidrocarburo formado principalmente por
metano, aunque también suele contener una proporción variable de nitrógeno, etano,
CO2, H2O, butano, propano, mercaptanos y trazas de hidrocarburos más pesados.
b) Gas margo.- Gas natural que contiene cantidades significativas de ácido

sulfhídrico. El gas amargo se trata usualmente con trietanolamina para remover los
elementos indeseables.
c) Gas seco.- gas seco. Gas natural que existe en ausencia de condensado o
hidrocarburos líquidos, o gas del que se han eliminado los hidrocarburos
condensables. ... Gasproducido en un pozo que produce una cantidad escasa o nula
de condensado o fluidos de yacimiento
d) Gas asociado.- El gas asociado es el que se extrae junto con el petróleo crudo y
contiene grandes cantidades de hidrocarburos como etano, propano, butano y naftas.
El gas noasociado es el que se encuentra en depósitos que contienen
únicamente gasnatural.
e) Gas asociado libre: Es el gas natural que sobreyace y está en contacto con el
aceite crudo en el yacimiento. Puede corresponder al gas del casquete. Gas
asociado en solución o disuelto: Gas natural disuelto en el aceite crudo del
yacimiento, bajo las condiciones de presión y de temperatura
f) gas húmedo.- Gas natural que contiene menos metano (normalmente menos de
85% de metano), y más etano y otros hidrocarburos más complejos. Gas natural que
contiene una cantidad significativa de hidrocarburos pesados. El propano, el butano y
otros hidrocarburos líquidos se pueden licuar.
g) Gas acido.- Gas que puede formar soluciones ácidas cuando se mezcla con agua.
Los gases ácidos más comunes son el ácido sulfhídrico [H2S] y el dióxido de carbono
[CO2]. Ambos gases producen corrosión; el ácido sulfhídrico es extremadamente
venenoso. Los gases de ácido sulfhídrico y dióxido de carbono se obtienen después
de un proceso de dulcificación aplicado a un gas agrio.
21
CAPÍTULO III MARCO PRÁCTICO
3.1. Proceso productivo de la planta carrasco.
La planta procesadora de gas natural Carrasco tiene una capacidad para procesar 80
MMSCFD, la cual cuenta con los siguientes Sistemas de producción y procesamiento
de gas natural.
 Sistemas de Recolección
 Sistema de Separación
 Sistema de Remoción de CO2 ( Planta de Amina)
 Sistema de Deshidratación por Glicol
 Sistema de Deshidratación por Cribas Moleculares.
 Sistema de Fraccionamiento Planta Criogénica (Turbo Expansor)
 Sistema de Almacenamiento y Entrega de Productos
 Sistema de Estabilización de Condensado
 Sistema de Inyección de Agua
 Sistema de Inyección de Gas
3.1.2. Diagrama de bloques y proceso de la planta carrasco
A continuación, tenemos dos diagramas, el primero muestra en bloques que muestra

el proceso completo en la planta procesadora de gas y el otro que muestra un plano
de las instalaciones y equipos con las que cuenta la planta procesadora.
22
Figura 5. sistema de procesamiento de la planta carrasco para el gas natural
SLUG CATCHER
BULO BULO
CARRASCO
KANATA
RECOLECTOR
SEPARACIÓN SEPARACIÓN PLANTA

DE BAJA DE ALTA DE AMINA
ESTABILIZACIÓN
CONDENSADO
COMPRESIÓN SISTEMAS DE
DE BAJA DESHIDRATACIÓN
SISTEMA COMPRESIÓN
DEETANIZADORA
CRIOGÉNICO ALTA
DESBUTANIZADORA
GAS RESIDUAL A
TRATAMIENTO DE ALMACENAMIENTO ALMACENAMIENTO
GASODUCTO Y
AGUA DE FORMACIÓN DE CONDENSADO DE GLP
TERMOELÉCTRICAS
Figura 5. sistema de procesamiento de la planta carrasco para el gas natural(simbolos)
23
1.-KNT1= 4.9 MMspcd + KNT2=9 MMspcd
2.-CRC= 16.6 MMspcd 70 MMSPCD NOMINADO
3.-BBL=105 MMspcd max.
4.-BBL a DP=20 MMspcd 20 MMspcd - 1400 psig 1400 psig
5.-BBL a Crio.= 85 MMspcd
10
GASODUCTO
6.-BBL a Reiny.=30 MMspcd PIC
20 MMspcd-1430 psig
7.-A Planta: BBL=55 MMspcd+CRC=16.6
Planta 425 psig
MMspcd
8.-CRC a Planta=16.6 MMspcd PIC de
9.-COBEE=16 MMspcd Flare Procesos
970 psig
10.-Planta a Gasoducto=50 MMspcd
11.-Planta a COBEE o Reiny.=17 MMspcd 3" 1420 psig
67 MMSCFD
900 psig
15 MMspcd
Planta TEA
2"
RESERVA
RESERVA
Desgaso-
KNT -2
KNT-3
KNT-4
KNT-1
V 05 2"
FE linado 2"
11
2" PIC
TEG TEG Valle 6"
PRODUCCION Dehy. Hermoso

Quemador
3" PRUEBA 6" 9 FIQ

Planta PIC
Remocion 15 MMSPDC 6" 660 psig

1 era. 2 nda. CO2 900 psig 4" COBEE
etapa etapa 1180 psig 7 1200 FIC 2" Separador Filtro
psig
559 psig 1"
250 psig SD SDV 20
6 V mmspcd
Reinyección
Compresor
4 FLARE
4500 psig
PIC
30 mmspcd
12 MMSPCD
Compresor de
PIC Intermedia 0.5 MMspcd
CRC 1
CRC 100 psig
Flare
5 V-08 DE TORRE
ESTABILIZADORA
Bulo Bulo 3 Producción Quemador 0.1 MMSPCD

HANOVER
Slug catcher
BBL BBL Prueba
PIC KNT Torre Estabilizadora
250 psig V-400 8 V-07
450 psig
2.5 MMspcd
2 Flare Producción GASOLINA
TK
Manifold Producción
Compresor baja # 5
CRC BBL 500 psig
Test Manifold V-01 V-03

COMPRESOR DE BAJA
Flare Torre Estabilizadora
1 Test
CRC-3
Compresor baja # 5 2.5 MMSPCD
KNT-N
CRC-4 KNT_N
V-02
CRC-6
V-04
Torre Estabilizadora
CRC-7
CRC-8 CRC- 1
KNT-S KNT-S
CRC-11
3"
KNT- X1
6"
Prueba
KNT
KANATA 6" KNT-INT
24
3.1.3. Caracterización de la producción de la planta carrasco
La planta procesadora de Gas Carrasco procesa Gas Natural, y como productos

secundarios, produce hidrocarburos líquidos; tales como el GLP o Gas Licuado de
Petróleo; el Condensado y la Gasolina Natural.
La gasolina natural es recuperada del procesamiento del gas natural en la Planta

Criogénica, y el Condensado es separado físicamente del Gas Húmedo en el Área de
Separación, tanto el condensado como la Gasolina Natural se juntan y se almacenan
en los tanques de almacenamiento. Otro líquido producto de la separación de los
fluidos de pozo es el Agua, el cual es pre-tratado antes de ser reinyectado a la
formación.
3.1.4. Proceso productivo del gas.
El gas proveniente de los separadores se acondiciona primeramente en una Planta de

Amina con capacidad de 70 MMPCD, con el objetivo de eliminar el CO2, esto con el
objeto de cumplir las especificaciones para el gas de venta.
Posteriormente el Gas se deshidrata, esto mediante dos procesos, un proceso químico

(Absorción) y un proceso físico (Adsorción) luego se extraen los componentes
licuables (Gasolina natural y GLP) en una Planta Criogénica de 70 MMPCD de
Capacidad; para posteriormente El gas Residual ser entregado a las Termoeléctricas
de Valle Hermoso y de Bulo Bulo y al Gasoducto de Alta al Brasil, quien lo transporta
hacia los centros de consumo nacional ó internacional. Una parte de éste gas es
inyectado a los Pozos para el proceso de GLS.
3.1.5. Proceso productivo de condensado y gasolina natural.
Producto del proceso del gas natural se obtiene la gasolina natural que junto a la
producción del condensado, se estabiliza, almacena y mide en tanques, todo esto de
acuerdo a la fiscalización de YPFB TRANSPORTES para luego ser transportado a
Santa Cruz a la correspondiente refinería.
25
a) Proceso de carguío de glp. También producto del proceso del gas natural este es
almacenado, medido y transportado mediante camiones cisternas a los centros de consumo del
país.
b) Proceso de tratamiento del agua de formación. El agua de formación producto de la

separación es recolectada en la piscina API, filtrada, tratada con los correspondientes
compuestos químicos para luego almacenarla y re-inyectarla a la formación, en pozos como el
CRC-1
A continuación en la siguiente tabla se observa la producción promedio de los distintos productos que
se elaboran en la Planta.
Tabla 2. produccuion priomedio de la planta carrasco

PRODUCCIÓN PROMEDIO DE LA PLANTA CARRASCO
PRODUCTO/CAMPO CARRASCO BULO BULO KANATA
Gas (MPCD) 12931 98624 8600
Petróleo (BPD) 418 3097 1360
Gasolina Natural (BPD) 45 160,6 0
GLP (MCD) 98 468 0
Agua (BPD) 647 183 8
3.2. Sistema de recolección (pozos y colectores)
El gas para proceso proviene de los campos Carrasco, Bulo Bulo y Kanata,
actualmente se tiene los campos Carrasco CRC, Carrasco Foot Wall CFW, campo
Kanata Sur KNT, Kanata Norte KNN, el campo Kanata Foot Wall KFW el campo Kanata
este KNE y el campo Bulo Bulo.
Actualmente en el campo Carrasco solo se cuenta con los pozos CRC-7 y CRC-11,
además de producir del campo Carrasco Foot Wall el que cuenta con los pozos CFW-
1, CFW-2 y CFW-3. Sin embargo también se tiene al CRC-12W y CRC-2W que sirven
para inyección de agua.
26
Tabla 3. Estado actual de los pozos de los pozos de campo carrasco
ESTADO DE LOS POZOS EN EL CAMPO CARRASCO

POZO ANTES AHORA FORMACIÓN
CRC - X2 Reinyección Agua Reinyección Agua Yantata-Roboré I
CRC - X7 Productor Productor Roboré I y III
CRC - X11 Productor Productor Roboré I y III
CRC - X12 Reinyección Agua Reinyección Agua
CFW - 01 Productor Productor Petaca
CFW - 02 Productor Productor Yantata
CFW - 03 Productor Productor Yantata
El campo Bulo Bulo es un campo que tiene pozos de intermedia existe el BBL-2, BBL-
3, BBL-8, BBL-11LC y BBL-11LL (ahogado), el BBL-13 y el BBL-14LC y BBL-14LL
(pozos nuevos). Sin embargo actualmente se realiza la perforación del pozo BBL-10,
el cual pronto formará parte del campo.
Figura 4 estado actual de los pozos en el campo bulo bulo
ESTADO DE LOS POZOS EN EL CAMPO BULO BULO

BBL - 02 Productor Productor Cajones
BBL - 03 Productor Productor Roboré I
BBL - 08 Productor Productor Roboré I
BBL - 09 Productor Productor Roboré III
BBL - 11 LC Productor Productor Roboré I y III
BBL - 11 LL Productor Productor Roboré I y III
BBL - 13 Productor Productor Yantata
BBL - 14 LC Productor Productor Cajones
BBL - 14 LL Productor Productor Yantata
El campo Kanata Sur se tiene el pozo KNT-4H, el campo Kanata Norte tiene 3 pozos
el KNN-1, KNN 3c (intermedia) y el KNN-4H, en el campo Kanata Foot Wall se tiene
el pozo KFW-1 de baja presión (con instalación de GLS) y el KFW-2 (de intermedia).
27
El campo Kanata Este tiene dos pozos el KNE-1 de muy baja presión (separado a 140
psi) y el KNE-2 que fue improductivo, el campo Kanata es el último Campo en
integrarse a la Producción de la Planta Carrasco, actualmente cuenta con los
siguientes pozos:
Figura 5. Estado actual de los pozos en en campo kanata

ESTADO DE LOS POZOS EN EL CAMPO KANATA
KNN - X1 Productor Productor Petaca
KNN - X3 Productor Productor Petaca
KNN - 4H Productor Productor Yantata
KNT - X1 Productor Productor Yantata
KNT - 4H Productor Productor Yantata
KFW - 01 Productor Productor Petaca
KFW - 02 Productor Productor Petaca
KNE - 01 Productor Productor
Cada pozo entra en prueba de producción dos veces por mes para conocer su
comportamiento en cuanto a producción de gas, agua, petróleo, arrastre de arena, y
sobre la base de las pruebas, se realizarán cambios del número de choque para
mejorar la producción. También se cuenta con un sistema de tratamiento e inyección
de agua. En este recorrido diario se va a tomar lecturas de las presiones de cada pozo
que está en producción y los de prueba.
3.2.1. Equipos superficiales de producción
Los equipos superficiales para el control de producción de pozos gasíferos y

petrolíferos son instalados y ensamblados en boca de pozo una vez concluida la
instalación de los equipos subsuperficiales.
El objetivo de los equipos superficiales es el de controlar la circulación de los fluidos

que salen desde el fondo de pozo con presiones y caudales programados y orientados
hacia los sistemas de circulación superficial, hasta los separadores gas petróleo.
28
Los equipos superficiales están básicamente constituidos por los siguientes
componentes:
a) Árbol de Navidad o cabezales de pozo.

b) Líneas de flujo que son líneas de recolección y las líneas de descarga.
c) Estrangulador de flujo o choque superficial.
d) Sistema de Seguridad Hibbs.
e) Manifold de control.
f) Baterías de separación gas petróleo utilizadas en campos petrolíferos y de gas
y condensado.
g) Plantas de gas para yacimientos gasíferos.
3.3. Etapas del procesamiento de gas natural.
3.3.1. Sistemas de separación
Sabemos que un separador es un cilindro de acero que se utiliza para disgregar a la

mezcla de fluidos que llegan del pozo, separándolos en sus componentes básicos,
gas, petróleo y agua. Considerando esto tenemos separadores bifásicos (que separan
dos fases) y trifásicos (que separan las tres fases). Por otra parte, debemos considerar
cual es el principio de separación que es el choque, la redirección y el tiempo de
residencia los cuales garantizan una buena separación de los fluidos.
La planta cuenta con dos sistemas de separación, Separadores de grupo o producción

y separadores de prueba para pozos individuales. Debido que los campos Carrasco,
Bulo Bulo y Kanata son de diferentes presiones en los reservorios de Gas/Condensado
de alta y baja presión; se a diseñado la separación en dos etapas que operan a una
determinada presión cada separador, para obtener la máxima recuperación de
hidrocarburos líquidos del fluido del pozo.
De ahí que el proceso de separación, es separación trifásica (petróleo, agua y gas)

para tal efecto se cuenta con separadores de grupo de alta presión (1160 psig), de
intermedia (400 psig) y baja presión (200 psig), como así también se tiene un
separador de alta y otro de baja para pruebas de los distintos pozos.
29
3.3.1.1. Carácterísticas de los separadores de la planta carrasco
Tabla 6 caracteristicas de un separador

CARACTERÍSTICAS DE UN SEPARADOR
PARÁMETRO SEP. ALTA SEP. BAJA
Tipo de Separador Trifásico Trifásico
Presión de Diseño 1440 psi 250 psi
Presión de Operación 1150 - 1250 psi 200 psi
Diámetro 54" ID x 15" - 0" s/s 54" ID x 15" - 0" s/s
Caudal de Operación 70 MMPCD max. 70 MMPCD max.
Temperatura de Diseño 100 °F - 120 °F 90 °F - 110 °F
El separador cuenta con los siguientes accesorios de operación:
 Válvula de alivio
 Válvula disco de rotura.
 Válvula control de nivel
 Indicadores de presión, temperatura y nivel.
 Válvula de seguridad a la entrada del separador mariposa.
 Drenaje de sólidos.
 Drenaje de agua.
 Válvula control de nivel de liquido (agua +petróleo) fishers.
 Válvula control nivel de agua.
 Alarma de alto nivel (HIL) monitoreada en el DCS.
Durante el proceso de separación debe controlarse el nivel de agua y petróleo, esto a

través del visor con el que cuenta cada separador. Otros datos de importancia también
son, la presión estática y diferencial, temperaturas, nivel del petróleo y agua en los
tanques de almacenamiento, entre otros y los que permitirán realizar el cálculo de la
producción diaria de petróleo, gas y agua.
El agua sale del separador y se dirige hacia el tanque de almacenamiento para la

inyección de la misma a un pozo de agua, previamente su tratamiento para que se
evite el daño a la formación, el petróleo se junta con el extraído del separador de grupo
baja y se dirigen hacia la torre de estabilización, el gas se junta con el resto de gas de
30
grupo de baja y se dirige a la succión del compresor de baja o de tres etapas, el
compresor 5.
Los gases de alta presión ingresan a la planta de amina, mientras que los gases de
baja presión van a la segunda etapa del compresor 5 para luego juntarse con los de
alta antes de ingresar a las Cribas Moleculares, el petróleo es conducido a la torre
estabilizadora, y el agua a la piscina API. El compresor 5 está destinado para la
compresión de gases en forma interna a la planta.
Figura 6. proceso de separación de la planta carrasco
Pozos de
Baja
Intermedia
Línea Prueba
Pozos CFW
A Planta Amina
KNN y CRC
Planta
Slug Ctacher
Producción
Campo
Prueba de
Campo
Amina
KNT
BBL
CRC
BBL
PCV-
PCV-
404
404
PCV-
404
Carasco FW 6"
Compresor
PCV-
N° 7
405
PCV-
405
Separador V-485
Separador
Separador
Separador
Separador
FR
FR
V-400
FR
V-01
V-401
V-02
FR
SEGUNDA
ETAPA
COMP. 5
QUEMADOR
V03
Compresor N° 3
Sep baja
Separador
Separador V-490
Alimentador V115
Separador
Separador
Separador
V-04
V-07
V-03
V-08
Compresor 5 Planta
PISCINA KNT
API
31
De Acuerdo a la anterior gráfica se observa, el flujo proveniente de los pozos de Bulo
Bulo llegan al Slug Catchaer, del cual pasan al V-400 (sep. De alta), luego descargan
al V-03.
3.3.2. Sistema de remoción de co2, planta de amina
El propósito de la planta de amina es eliminar el CO2 del gas; la corriente de gas

proveniente de los pozos contiene aproximadamente un 5% de CO2, lo cual es de
consideración en el poder calorífico del gas y también como corrosión de los equipos
en las plantas e industrias en presencia de agua.
El gas proveniente de los separadores es de aproximadamente 80 MMPCD, de este

total solamente ingresa a la planta de amina 15 MMPCD, esto debido a que con el
proceso se busca reducir el contenido de CO2 para cumplir con los parámetros
específicos de venta del gas. Considerando esto el gas entra a una presión 1175 Psig
y una temperatura de aproximadamente 130 °F. La concentración de dióxido de
carbono en la corriente gaseosa inicial es de 1.55 % molar. La concentración del gas
tratado, a la salida de la unidad, debe ser menor al 1,4 % molar en dióxido de carbono.
Para la absorción se pone en contacto una solución de dietanolamina (DEA) al 40 %

(donde se tiene 40% de DEA y 60% de Agua Desmineralizada), a la salida de la torre
contactora la Amina Rica (AR o Amina Carbonatada) es regenerada, para su posterior
reutilización en el proceso de absorción, mediante destilación por arrastre con vapor
de agua.
Caudal de amina: 197 GPM

Caudal de gas: 15 MMPCD
3.3.2.1. Planta de amina, absorción de co2 de la planta carrasco.
El gas de alimentación ingresa al filtro separador F-210, en el cuál se atrapan

hidrocarburos líquidos o gotas de agua arrastradas por el gas con el fin de evitar que
los mismos contaminen la solución de amina. Los líquidos separados se envían al
drenaje de hidrocarburos.
32
A la salida del filtro la corriente pasa al intercambiador de calor E-211, donde el gas se
precalienta absorbiendo el calor de la corriente de gas que emerge del contactor de
amina. La temperatura asciende hasta 130 °F.
En la torre contactora de amina T-203, el gas se pone en contacto con la solución AP

(Amina Pobre). La corriente de gas ingresa por la parte media de la torre a una presión
y temperatura adecuada y comienza su viaje a la parte superior de la torre, por otro
lado la AP ingresa por la parte superior para ponerse en contracorriente y de esta
forma absorber el CO2. La temperatura de entrada de la solución a la torre contactora
(T-203) es superior en un rango de 10 a 15° F por sobre la temperatura del gas; una
vez que el gas llega a la parte superior este queda libre de CO2, entonces esta listo
para mezclarse nuevamente con la corriente de gas.
La AP absorbe el dióxido de carbono, removiéndolo de la corriente gaseosa y

convirtiéndose en AR. La torre contactora posee en su interior 20 platos, operando
con las siguientes condiciones de presión y temperatura:
 Presión: 1166 Psi.

 Temperatura Amina: 110 °F
 Temperatura gas: 90 °F
A la salida de la torre el gas ya libre de CO2 pasa al intercambiador E - 211, donde

baja su temperatura con la corriente de alimentación y a continuación ingresa al
depurador de gas dulce V-204, donde se separa cualquier resto de Amina que pudiera
haber arrastrado el gas.
3.3.2.3. Regeneración de amina rica
Luego de haber removido el CO2 de la corriente de gas la AR se calienta hasta 148°F

en el fondo de la torre el valor normal de trabajo de la presión diferencial oscila entre
0.6 y 0.9 psi. El nivel de AR en la torre (30%) es controlado para evitar que exista una
sobre alimentación de gas en caso de bajo nivel de torre o alta presión del flash tank.
33
A la salida de la torre, la solución de AR reduce su presión desde 1200 psi hasta 80
psi para ingresar al flash tank V-208, donde la mayor parte de los hidrocarburos que
se han disuelto en la solución se vaporizan llevándose consigo una pequeña cantidad
de gas acido hacia el sistema de venteo.
La amina rica del V-208 pasa a través del filtro de sólidos F-208 para remover
partículas del tamaño de 5 micrones, se precalienta en el intercambiador AR/AP E-202
hasta 210°F, de donde pasa al tope de la torre regeneradora T-206 en donde la AR se
desprende del CO2 por la corriente de vapores calientes generados en el reboiler de
aminas E-207 (a 242°F).
Esta temperatura es lograda por la circulación de 1400 GPM de aceite caliente a

350°F. Los productos de cabeza de la torre (a 205°F) son enfriados en el condensador
de reflujo AC-215 hasta 100°F para condensar la corriente de vapor, dicho producto
en mayor cantidad es agua que se colecta en el acumulador de reflujo V-216 de donde
es bombeado por las P-217 A/B las cuales elevan su presión de 7.5 psi a 68 psi
necesarios para ingresar 13 GPM a la torre regeneradora. El gas ácido del acumulador
es enviado a venteo.
El acumulador cuenta con un demister a fin de minimizar perdidas de amina en el tope.

La AP regenerada en la torre circula por el reboiler E-207 y luego por el intercambiador
E-202 donde se enfría de 242°F a 180°F para acumularse en el tanque de amina T-
205 el cual posee un tiempo de retención de 20 min, para estabilizar el producto.
La solución es bombeada con las bombas booster (P-202 A/B) pasando por el
aeroenfriador de AP (AC-209) en donde se enfría hasta 115°F, dicha temperatura es
mantenida siempre por encima del gas para evitar condensación de hidrocarburos en
la torre (T-203).
A la salida del AC-209 una pequeña corriente es conducida a través de los siguientes
filtros F-212 A/B de sólidos y F-214 de carbón activado, para remover partículas en
suspensión, amina degradada, hidrocarburos y carbón activado.
34
Figura 7 . Sistema de remoción de co2, planta de amina
35
Tabla 7 característica propósitos de Sistema de remoción de co2
NOMBRE TAG CARACTERISTICAS PROPÓSITO
36" ID x 10', 1350 psig y 200°F Atrapar líquidos y particulas solidas llevadas de
Filtro Separador F-210
1.0 Micrones Filtro de Elementos la entrada.
Calentar gas para que entre al contactor y

Intercambiador Gas- 24" D x 8' enfriar el gas que sale del contactor, para
E-211
Gas 1350 Psig 200°F condensar cualquier líquido que lleva el gas
dulce
5' ID x 62'
Torre Contactora Quitar el CO2 de la corriente de gas esto por la
T-203 1350 Psig 200°F Maneja entre 20-60
Amina absorción que hace la amian en la torre
MMPCD
48" ID xx 8' Recolectar agua y amina que se condensa del
Depurador de Gas
V-204 1350 Psig 200°F Maneja entre 20-60 gas dulce que sale de la torre contactora de
Dulce
MMPCD amina
78" ID x 24' Destilar y separar HC que la amina haya

Tanque de Flash V-208 175 Psig 250°F Flujo de amina entre 140- absorbido y proveer capacidad de
410 gpm compensación para el sistema
24" OD x 5'
Filtro de Sólidos para 175 Psig 250°F Quitar mecánicamente los sólidos suspendidos
F-208
AR Cap. 425 GPM 5 Micrones que obstruirán los equipos
Filtro de Elementos
175 Psig 350°F Enfriar AP que sale del rehervidor y calentar AR

Intercambiador AP/AR E-202
304-SS Tubes que sale del tanque de flasheo
Torre de 66" ID x 56' Flujo:140-410 gpm

Calentar AR para vaporizar el CO2 y expulsarlo
Regeneración de T-206 50 Psig 350°F
por el tope de la torre
Amina C/W (20) nutter 304-SS Trays
Condensador de 10 psig Temp de Entrada 213 °F y Temp Enfriar vapor caliente y rico que sale de la torre
AC-215
Amina de Salida 130 °F y condensar cualquier líquido llevado a vapor
48" ID x 8' S/S Flujo:20-36 gpm liq/3,3

Acumulador de Separar el CO2 y cualquier gas restante de la
V-216 MMPCD CO2
Reflujo corriente de amina
10 psi y 130 °F
Bombas de Reflujo de Bombas centrífugas verticales que Separar el CO2 y cualquier gas restante de la
P-217 A/B
Amina descargan de 16-36 gpm y 50 psi corriente de amina
30" ID x 60" ID x 30' TS/S

Calentar la AR a través de aceite caliente para
Rehervidor de Amina E-207 TS: 250 Psig 475°F
poder realizar la separación del CO2
SS: 50 Psig 350°F
200 Bbl Capacidad
Para almacenar AP que se utiliza en el sistema
Tanque Pulmón de API 12F W elded Steel Tank
TK-205 de absorción de CO2, compensador en el
Amina Diseño Atmosférico
sistema
Nivel:30-35%
Succionar del tk de compensación y descargar
Bombas Booster para Bombas centrífugas Flujo: 420 gpm,
P-202 A/B a las bombas de alta presión para amina que
Amina Pe:100 psig – 80 psig y Ts: 150 ºF
pasan por un enfriador
Aero Enfriador de Te:205 ºF y Ts:120-140 ºF, Pop: 100 psi Enfriar AP antes de ir a la torre contactora para
AC-209
Amina en condiciones normales una distribución adecuada de temperatura
16" ID x 3'-11 1/2" T:138 ºF

Filtrar la amina para que el sistema de amina
200 Psig Pdif: 5 - 25 psi
Filtro de Sólidos F-212 A/B funcione de manera uniforme y sin
Cap. 40 USGPM 10% de flujo por el
obturaciones
sistema 5 Micron
42" OD x 7' - 5" F/S
Quitar contaminantes orgánicos solubles como
Filtro de Carbón F-214 200 Psig 250°°F
ácidos y trazas de los hidrocarburos líquidos
Cap. 40 USGPM
Bombas Centrífugas
Entregar amina a la torre de contacto para
Bombas de Carga de 11 etapas 3600 RPM
P-201A/B absorber el co2 de la corriente del gas en la
para Amina Cap. 410 USGPM 1225 Psig Ps:85 psig
entrada
Pd: 1150 psig
Pd: 85psi Flujo:25 gpm Debe tener un
Bombas de Sumidero Bombear la amina del sumidero nuevamente al
P-219 nivel adecuado para bombear y después
para Amina sistema de amina
pararlo.
Bomba de
Flujo:25 gpm y Pd: 50 psi Transferir amina desde el almacenaje hasta el
Transferencia de P-218 A/B
línea de desvío de 2 plg tanque de compensación para amina TK-205
Amina
36
3.3.3. Sistema de deshidratación, planta de glicol
La eliminación del agua contenida en el gas, se efectúa con un proceso muy

generalizado, denominado “de absorción física” que básicamente consiste en hacer
tomar contacto al gas húmedo con una corriente de algún agente que sea altamente
absorbedor del agua, como son por ejemplo los alcoholes.
En el primer caso se trata de poner el gas en contacto con el glicol para que este se
quede con el agua y luego se regenere el glicol para su reciclaje.
Entonces, en primer lugar es importante conocer en que magnitud la corriente de gas

contiene agua, se determinará la cantidad de agua por unidad de volumen de gas y
una forma de determinarlo, es mediante la lectura del punto de rocío o dew point del
gas, (este viene a ser el momento en que el agua contenida en el gas comienza a
condensarse en valores de presión y temperatura conocidos). El contenido de agua
aceptable para la comercialización y el transporte, está regido por normas de
asociaciones internacionales y por convenios entre empresas.
De todas formas se pueden tomar valores conocidos como un límite máximo de 7 libras
de agua por cada millón de pies cúbicos de gas.
El glicol es un producto químico orgánico, de la familia de los alcoholes, que

naturalmente tiene gran avidez por el agua; es prácticamente imposible mantenerlo en
máxima pureza en contacto con el ambiente porque absorbe la humedad del aire. Esta
importante propiedad es aprovechada para estos procesos de deshidratación, porque
además son muy estables, con una elevada temperatura de degradación, de tal
manera que los convierten en óptimos para ponerlos en contacto con gases reteniendo
el agua contenida en cualquiera de sus formas.
Existen tres compuestos glicoles muy utilizados, el etilenglicol, el dietilenglicol y el

trietilenglicol. La temperatura máxima a la que se puede someter el etilenglicol y el
dietilenglicol, es de 165°C (328°F) y para el trietilenglicol este valor es de 205°C
(404°F), temperaturas que deben respetarse rigurosamente en la operación cuando se
37
regenera el glicol, porque de no ser así se degradaría cambiando su estructura química
inutilizándose como absorbente.
La concentración del glicol no debe estar por debajo del 98,5% y el estado óptimo de
máximo rendimiento es de 99,5. En el caso que tuviera 98,5%, el 1,5% restante será
contenido de agua, con la consecuencia de la disminución, en la misma medida, de la
capacidad de absorción.
3.3.3.1. Absorción Física por Torre de Contacto.
La puesta en contacto del gas a deshidratar con el absorbente, requiere de un

recipiente denominado “torre de contacto”, que por conveniencia operativa se
construye con el aspecto de un separador bifásico vertical, como se observa en la
figura siguiente.
Su tamaño estará en función del volumen de gas a tratar, del diseño interior y de la
cantidad de agua a extraer; en definitiva el tamaño determinará el tiempo de contacto
glicol - gas.
En algunos casos, la torre dispone de un sector inferior que cumplirá la función de

depurador de la corriente de gas de entrada, a fines de asegurar la eliminación de
líquidos en el flujo de contacto. En la siguiente figura se puede observar un esquema
simplificado de un diagrama de flujo de una planta de tratamiento de gas por glicol por
absorción en torre de contacto.
3.3.4. Sistema de Deshidratación por Glicol – Carrasco.
El gas que sale de la planta de amina es transportado a la torre de absorción de glicol

T-01 (donde se lectura y controla diariamente presión y temperatura de la torre
Contactara) en la cual se produce una deshidratación del gas hasta cierto grado. El
trietilenglicol que fluye por la torre en contracorriente con el gas es filtrado, regenerado
en los tanques de calentamiento y vaporización a 350°F y bombeado a la torre por la
bomba TD-30 (verificar la presión de descarga de la bomba). El gas parcialmente
38
deshidratado debe pasar por el separador V-05 el cual separa partes de glicol que
pudo arrastrar el gas.
Luego ingresa a un proceso de adsorción con sólidos de alúmina silicatos, como son
el separador de criba molecular V-250, y las Cribas moleculares secantes V-251, V-
252 estas dos trabajan de forma alternada es decir durante la adsorción de la V-251,
la V-252 ésta en deshidratación, la deshidratación comprende etapas de regeneración
con gas residual caliente, enfriamiento, presurización, despresurización y stand-by.
El gas libre de agua es filtrado separando hidrocarburos líquidos en los filtros F-253,
F-254.
l gas caliente empleado para la regeneración de las Cribas moleculares V-251 y V-252
es enfriado en el AC-256 y regenerados en el V-255, el agua separada se drena a la
piscina API y los gases van a los compresores # 1, 2, 3, 4 y 6.
El sistema de deshidratación de glicol, planta carrasco cumple con el objetivo de

eliminar en parte las moléculas agua arrastrada en forma de partículas pequeñas en
el gas, que a continuación describimos.
3.3.3.3.Equipos, instrumentos y Parámetros de Operación.
a) Torre contactora de glicol (t-01).-
 Propósito y descripción.- El gas de los separador de producción y de prueba

de alta presión o de la salida de la planta de amina fluye a la torre de contacto
gas/ glicol para ser deshidratado. El propósito de la torre de contacto es quitar
el agua de la corriente de gas, esto se logra al circular glicol caliente en contra
flujo del gas.
El glicol entra por la parte superior de la torre, por encima de la bandeja # 1 y se

esparce hacia abajo por los vertederos de las bandejas siguientes realizando un
contacto directo con el gas que fluye por el interior de la torre; El gas entra por la parte
39
inferior de la torre y se eleva a través de las válvulas de las bandejas realizando un
contacto intimo con el glicol, formando una unión química leve entre el glicol y el agua.
El gas deshidratado que sale de la torre de contacto fluye a través del permutador
(intercambiador) de color, y de ahí al depurador de glicol (separador final) en la salida
de la torre de contacto, y luego al ingreso a la planta criogénica.
Control e instrumentación.-
 Indicador local de presión.

 Indicador local de nivel.
 Válvula de alivio.
 Líneas de drenaje de glicol y de hidrocarburos.
Funcionamiento.- En condiciones normales de operación La típica presión y

temperatura del gas de ingreso a la torre de contacto son de 1150 psig y 100ºf. El
contenido de agua de la corriente de gas saturada en estas condiciones es 57
libras/mmscf a la entrada de la torre contactora. La típica presión y temperatura del
gas de salida en la depuradora de glicol en la salida de la torre de contacto es 1145
psig y 91ºF. El punto de rocío del gas de salida de la torre de contacto, medido en la
depuradora de glicol de salida con un analizador de punto de rocío, es (según se
informa) 32 a38ºf.
La corriente de gas es deshidratada a un nivel de contenido de agua de 7–8

libras/MMscf, en una presión de 1145 psig, el punto de rocío sería 35ºf. Estos números
de punto de rocío son consistentes con las operaciones en la torre de contacto. Esta
información indica, la torre de contacto está haciendo un buen trabajo de deshidratar
la corriente de gas.
b) Proceso del sistema de trietilen-glicol.-
Propósito y descripción.- El flujo del glicol magro (puro) de la unidad de regeneración

pasa a través de un permutador de color antes de entrar a la torre de contacto.
Después de pasar por la torre de contacto, el glicol saturado de agua retorna al patín
de regeneración. En el patín de regeneración la corriente de glicol saturado con agua
40
pasa a través de un filtro a filtrarse y prosigue por la columna del alambique para su
regeneración. Después de pasar por la columna del alambique el glicol puro fluye al
rehervidor donde se completa el proceso de regeneración. El glicol magro (puro)
entonces sale del rehervidor para ser almacenado y enfriado en el acumulador.
Desde el acumulador, el glicol regenerado magro se bombea otra vez hacia la torre
de contacto. Se utilizan bombas marca “Unión”, operadas con motores eléctricos para
la circulación del glicol.
Para que el glicol tenga una vida larga y sin problemas en el proceso, es necesario
conocer algunos problemas principales que se presentan en el control del glicol:
A.- oxidación.
B.- descomposición térmica.
C.- variación del PH.
D.- contaminación con sal.
E.- presencia de hidrocarburos líquidos.
F.- acumulación de barro.
Formación de espuma. Para realizar el control del glicol es necesario realizar un

control de rutina y proveer información para determinar las condiciones del glicol. Estos
análisis pueden ser:
A.- medición del PH.
B.- determinación del contenido de sal.
C.- determinación de la presencia de HCB líquidos.
D.- determinación del contenido de sólidos.
E.- determinación de la pureza del glicol.
41
Indicador local de presión
Indicador local de temperatura.
Indicador de diferencial de presión del filtro.
c) Flujo de glicol
En condiciones normales de operación la actual taza de flujo de circulación glicol es

8,25 GPM (galones por minuto) (11.880 galones/día). La temperatura del glicol puro
(magro) en la descarga de la bomba es 235 ºf con una presión de 1160 psig.
Generalmente se mantiene la temperatura del rehervidor en 350ºf, pero tiene un rango

de300 a 385ºf. Pureza del glicol 98 % y PH 7.2 – 7 5 tomados de la descarga de la
bomba, Además cuando se sube la temperatura del rehervidor, es importante controlar
la temperatura del glicol magro que entra en la torre de contacto para asegurar que se
mantenga en aproximada mente 15 grados f por encima de la temperatura del gas de
ingreso a la torre, no se utiliza antiespumantes, no se observa perdidas considerables
de glicol en la torre contactora.
Las pérdidas de glicol. 5,3 galones día están en el nivel que normalmente se esperaría.
Se calcula que las pérdidas deben ser 0,1 galones por mmscf de gas, o 5,5 gal dia
de gas en una taza de 55 – 60 MMSCFD. El diseño de la torre de contacto y la unidad
de regeneración, por medio de BS&B en Londres.
Estos dibujos muestran la configuración interna de la torre de contacto que consiste

de cinco bandejas de burbujeo espaciados cada 27 plg. El espesor de del casco de la
torre de contacto es de 1y5/8 pulgadas. El rehervidor y el acumulador son de 36” OD
x14 4 cada uno. El rehervidor tiene una línea interna de gas deslizante mientras el
acumulador tiene una bobina precalentadora interna de gas combustible y una bobina
precalentadora de glicol puro.
42
3.3.5. Análisis del sistema
Actualmente con una taza de gas de ingreso de 55 - 60 mmscfd y un contenido de
ingreso de agua a la torre contactora de 57 libras de agua por mmscf, para llegar a un
contenido de agua de 7 libras agua por mmscf en el gas en la salida de la torre, se
debe remover 2750 libras de agua por día. Típicamente, la taza de circulación deseada
para el glicol es 3 galones de glicol por libras de agua removida. El resultante
requeridos de glicol serían 8250 galones día o 5,7 GPM. La calidad de 97 – 98 % de
pureza del glicol.
La única filtración del glicol consiste en un filtro tipo sock ubicado en la línea de retorno
del glicol puro y en un filtro en la succión de la bomba para remover sólidos. Filtro de
carbón de madera PECO 10 5 44 o igual, diseñado para 16 gpm de capacidad de
a) Separador final (v-05).-
Propósito y descripción.- El separador final, es un depurador horizontal de glicol y

de hidrocarburos líquidos, cumple la función de separar el glicol y hidrocarburo
arrastrados por el gas.
Controles e instrumentación.-

 Indicador local de temperatura.
 Indicador de nivel local.
Funcionamiento.- En condiciones de operación de 1145 psi temperaturas de acuerdo

al contacto de la torre y del intercambiador, el gas del separador final sale por la parte
superior y se dirige hacia la planta criogénica. Los líquidos se drenan por la parte
inferior, que son recuperados en tambores o drenados en el separador de baja de
producción.
3.3.6. Sistema de Deshidratación por Sólidos

El sistema de deshidratación por tamices moleculares, para remover las moléculas de
agua del gas de entrada a la planta, está diseñados dos torres de proceso de
adsorción o reactivación. Los tamices moleculares son cristales que están formados
43
por silicio de aluminio producidos sintéticamente (cerámica sintética) con moléculas de
sodio (Na) en los vértices de los cristales, que sirven como poros de abertura para
atrapar el agua al paso del gas. El tamiz tiene afinidad con el agua debido a su
polaridad que tiene y se reactiva removiendo las moléculas de agua y volviendo a su
estructura cristalina normal.
3.3.7. Procesos de Adsorción.

En general éste tipo de instalaciones están equipadas inicialmente con un separador
de entrada, utilizado para interceptar y separar los líquidos presentes en el flujo,
evitando inconvenientes en el proceso que puedan reducir la capacidad del
adsorbente.
La corriente principal de gas pasará por una de las dos Torres de Secado, tomando
contacto con el desecante que permitirá la remoción de los vapores de agua.
Otro flujo de reciclo o regeneración, pasará a contracorriente por la segunda Torre,

donde el agua adsorbida en el ciclo anterior por la misma, será barrida por el gas
caliente (generalmente un 10% de la corriente principal, y entre 350° F a 450°F,
dependiendo del tipo de desecante utilizado) hacia un enfriador y un posterior
separador del agua condensada.
Alternativamente entonces, una Torre está adsorbiendo los vapores de agua del flujo
principal, mientras en la otra se está regenerando el desecante a principal diferencia,
radica en el punto dónde se toma el gas para el flujo de regeneración. Controladores
cíclicos o temporizadores, permiten el cambio automático de las torres según un
programa horario establecido. Basados en las características y métodos mencionados,
son dos las variables generalmente utilizadas por aspectos prácticos y económicos.
3.3.7.1 Equipos, instrumentos y Parámetros de Operación.

a) Depurador filtro (v-250).-
Propósito y descripción.- El separador filtro de la entrada a la planta criogénica, esta

diseñado para separar sólidos, líquidos y glicol arrastrados en el gas. Este depurador
tiene dos niveles de separación, un nivel superior filtro de 0.3 micrones y nivel inferior
44
filtro de 20 micrones. El propósito del depurador es impedir que se arrastre
contaminantes a la unidad de deshidratación de tamices moleculares.

 Indicador local de nivel.
 Transmisor de alto y alto nivel al DCS.
 Válvulas de drenaje y de alivio.
 Transmisor de presión, temperatura, flujo y punto de rocío al DCS.
Funcionamiento.- Durante las operaciones normales de operación se debe controlar

la presión de 1250 psi, 110 ºf, nivel flujo, punto de rocío y diferencial de presión 10 a
15 psi máximos en condiciones de operación.
b) Deshidratacion por tamices moleculares (v-251, v-252).
Propósitos y descripción.- Los tamices moleculares (pelotas de cerámica)

están formados por capas de diferente diámetro en la torre, ordenadas y separados
por mallas; los de mayor diámetro se encuentran en la parte superior y inferior, que
sirven para distribuir el gas uniforme por todo el absorbente, y los de menor diámetro
se encuentran en la parte central de la torre que cumplen como absorbente. En el
interior de la torre esta formado por tres capas en orden de tamaño.
1. - pelotas de cerámica de 1/2plg.
2. - pelotas de cerámica de 1/8 plg.
3. - paletas de cerámica de 1/ 4 plg.
4. - tamiz absorbente molecular 4 a
La vida útil del tamiz molecular esta en función del número de regeneraciones y del
control de contaminante.
45
Contaminantes:
Aceite de lubricación compresores, condensado o ceras del gas de alimentación,

glicoles, aminas, oxigeno y sólidos.
 Indicador local de presión de entrada y salida.

 Indicador local de temperatura de entrada y salida.
 Transmisor de temperatura al DCS de entrada y salida.
 Transmisor de diferencial de presión alta y baja al DCS.
 Válvulas de alivio.
Funcionamiento.- En operaciones normales del proceso de adsorción o reactivación

del tamiz cumple dos ciclos de deshidratación.
3.3.8.. Ciclo de adsorción.

Las torres en el periodo de adsorción manejan un caudal de gas de 70 mmpcd ,8.3 lb
de agua por 100 lb de tamiz molecular; el gas ingresa a la torre con un contenido de 7
– 8 lb de agua por mmpcd de gas, punto de rocío de 30 a 45 ºf y sale por debajo de 1
ppm de agua en el gas y punto de rocío de – 100 a - -165 ºf , presión de 1250 psi y
100 ºf máximo. Actualmente con 53 –60 mmpcd, 1130 psi 100 ºf y sale menor a un
ppm de agua en el gas, punto de rocío de -138 ºf. El gas seco se dirige hacia los filtros
secos de polvo .y prosigue su curso hacia el área criogénico.
3.3.9. Ciclo de regeneracion.

En el periodo de regeneración el calor hace que las moléculas de agua si existen sean
liberadas de las cerámicas activa. Este calor es requerido más o menos de 1800 btu/lb
de calor, comparado con el calor del agua de 1000 btu/lb. Para lograr el buen secado
del tamiz es necesaria una adecuada temperatura y distribución uniforme del gas en
el periodo de regeneración.
Las temperaturas actuales de operación son de 450 a 480 ºf a la salida de los

deshidratadores, para llegar a estas temperaturas el gas es calentado a 550 ºf en el
46
calentador suficiente como para calentar todo el sistema de regeneración (cañerías,
recipientes, bolas de cerámica y tamiz molecular).
Los contaminantes durante el periodo de regeneración reaccionan formando coque,

polvo del tamiz, taponamiento por sólidos, canalizaciones, degradación termal que
reducen la capacidad y la vida útil del tamiz.
En el periodo de regeneración se utiliza de 3.5 mmpcd de gas para liberar el agua del
tamiz y de 4.5 mmpcd para enfriamiento de la criba, suficiente como para que ingrese
la torre al periodo de adsorción.
El gas de regeneración es tomado del gas residual de la salida del aereoenfriador AC-
270 y 271 y pasa por un compresor centrifugo (K-257) para comprimir y elevar presión
para vencer las perdidas en las líneas y equipos, e ingresa por la parte inferior de la
torre a regenerar previamente calentado en un calentador (H-277) a baño de sal (baño
maría), y sale por la parte superior de la torre para continuar el flujo por un
aereocondeasador (AC-256), donde condensa todo el agua asociado en el gas y se
separan en un depurador filtro seco de un micrón (V-255), el agua es drenado hacia la
piscina API o a los tanques de almacenamiento para su inyección a la formación; y el
gas nuevamente es asociado al gas residual de la succión de los compresores.
a) Compresor (h-257).-
En las operaciones del compresor de gas de regeneración se deben controlar e

instrumentos de control:
 Transmisor de bajo flujo al DCS

 Transmisor de baja presión al DCS.
 Alarma de paro del compresor.
 Control de flujo desde la sala de operaciones.
47
b) Calentador (h-277).-
 Es un calentador de gas indirecto a baño de sal, y se controla los
siguientes:
 Temperatura del cuerpo del calentador.
 Válvulas del quemador principal y del piloto.
 Alarma de paro de alta temperatura.
c) Aereocondensador (ac-256).-
 Control de velocidad alta y baja velocidad.
 Alarma de paro del aerocondensador.
 Alarma de alta temperatura.
d) Depurador filtro de polvo seco (v-255).-
Este filtro cumple la función de depurar el agua y los tamices arrastrados en el gas de
regeneración. Tiene los siguientes instrumentos de control.

 Transmisor de diferencial de presión.
 Válvulas de drenaje y de alivio.
 Transmisor alto nivel alarma al DCS.
 La secuencia de tiempo de operación en las Cribas es:
A.- tiempo de adsorción ------------------------------- 20 hrs.
B.- tiempo de despresurización ---------- ------------ 25 min.
C. - tiempo de regeneración --------------------------- 8 hrs.
D. - tiempo de enfriamiento --------------- ------------ 5 hrs.
E - tiempo de presurización -------------- ------------ 25 min.
F. - tiempo de estandby -------------------- ------------ 6 hrs.
G. - tiempo de apertura y cierre de válvulas --------- 10 min.
48
Funcionamiento.-
En condiciones normales de operación, el filtro debe manejar 70 mmpcd, presión de

1250 psi y presión diferencial de 15 psi máximo; unas ves que la presión diferencial a
alcanzado 15 psi se debe hacer el respectivo cambio de flujo del gas por el otro
depurador y proceder a cambiar el filtro obturado.
El flujo de gas deshidratado, de la salida de los filtros secos se dirige hacia el área
criogénica (intercambiadores de calor).
 Planta de glicol, deshidratación por absorción

 Planta de glicol b&sb
 Planta de glicol natco
 Planta de glicol propak
 Ghrt
 Sistema de fraccionamiento del gas planta criogenica.-
3.3.9. Proceso de Fraccionamiento.
Con respecto al petróleo cualquier mezcla de gas configura un fluido muy liviano. A
su vez, al comparar los diversos componentes que integran la mezcla de gas,
tendremos desde los componentes más livianos, como el metano y el etano, hasta los
más pesados, que pasan a formar la gasolina blanca.
Analicemos ahora el conjunto de torres que conforman la planta de fraccionamiento.

En la primera columna, en la cual entra la mezcla de gas natural, podríamos producir
metano y etano (que saldría por el tope de la primera torre) dejando el propano y lo
componentes más pesados para que salgan por el fondo de esa primera torre.
En la segunda torre, podríamos retirar por el tope el propano, sacando por el fondo
los componentes más pesados. En la tercera columna separaríamos el butano de la
gasolina. Y si el mercado lo permite, pudiéramos incluir una torre adicional para
separar el butano entre sus dos componentes (isobutano y normal butano).
49
El metano y el etano se lo venden por tuberías, para satisfacer la demanda energética
de gas natural. En ese caso se requiere del tendido de las tuberías necesarias para
conducir el producto.
El propano, se lo vende en garrafas en estado puro, para atender la demanda de

aquellos lugares hasta donde no lleguen las tuberías. Este producto también se puede
utilizar en sustitución de la gasolina de motor. Algunas veces se prepara una mezcla
de propano y butano para venderlo como LPG.
La gasolina blanca tiene múltiples usos, pero, se convierte en gasolina de motor al

mezclarla tetraetilo de plomo o MTBE (metil-ter-butil-éter). De esa manera habremos
satisfecho la demanda de productos energéticos de uso común en el mercado
internacional.
a) Torres de Fraccionamiento.-
Es cada uno de esos cilindros verticales, altos y de gran diámetro, que suelen
configurar el entorno de una Planta Fraccionadota. Aunque tal cosa no se descubre a
simple vista, están organizados para sacarle al petróleo los diferentes componentes,
desde los más livianos hasta los más pesados. Cada una de las torres se encarga de
retirarle una porción a la cadena de hidrocarburos. Al comienzo saldrán los más
livianos y, progresivamente, los pesados; hasta dejar los bitúmenes pastosos que ya
no aceptan mayores cortes.
Con el gas natural ocurre lo mismo, pero en este caso se trata de la separación de los
integrantes más livianos de la cadena de hidrocarburos.
3.3.10. Planta Criogénica – Carrasco.-

La moderna planta turbo expansora criogénica de carrasco, puede recuperar propano
por encima del 95% y 100 % de la gasolina natural de la alimentación del gas natural.
Es importante la eficiencia de la integración del calor entre el gas de admisión y el gas
residual para la refrigeración, que nos permite mejorar el intercambio de temperatura
y mejorar la eficiencia termodinámica del proceso para la recuperación de líquidos.
50
En esta planta turbo expansora también los adelantos del software de simulación de
proceso y los ingenieros de proceso han contribuido a la eficiencia termodinámica para
la recuperación de líquidos.
En la planta también cuenta con un bypass del turbo expansor, Válvula JT (efecto de
Julio Thompson) significa que los parámetros de operación son diferentes que por
turbo expansor que explicaremos mas adelante.
En esta planta se produce la separación del metano, condensando los hidrocarburos

más pesados a bajas temperaturas.
El gas proveniente de los filtros F-253/254 ingresan por un sistema de

intercambiadores gas / gas E-260A/B, estos gases ingresan al separador V-261, el
cual trabaja a una temperatura de -7°F, del separador V-261 los líquidos son
transportados pasando por el intercambiador E-261 a la torre desetanizadora a la
altura del plato #18, los gases a baja temperatura (próximo a 0°F) salen por la parte
superior, enfrían el reflujo en E-267 y se dividen, una parte va directamente al
separador de baja temperatura DHX T-264 (controlar la temperatura, diferencia de
presión) y la otra va al turbo-expansor donde se produce una caída de la presión y
temperatura (hasta de -90°F, para luego juntarse nuevamente antes de ingresar al
separador DHX T-264.De este separador los hidrocarburos líquidos son bombeados
por las Bombas P-265A/B a la torre T-263 (controlar nivel, presión, temperatura de
fondo, temperatura del plato #20) previo se divide para pasar por el intercambiador E-
267, el gas sale por la parte superior de la columna y conducido para aprovechar su
baja temperatura en los intercambiadores E-262, E-260B, E-260A, finalmente son
conducidos al turbo compresor K-269 para luego dividirse su flujo a los compresores
# 1,2,3,4,6, quemador, y para gas combustible para generador, compresor, horno.
51
TABLA 8 : COMPOSICIÓN DEL GAS NATURAL PRODUCIDO POR EL
CAMPO CARRASCO
Componente Xi
H20 0
N2 0,31
CO2 5,79
H2S 0
C1 86,11
C2 7,23
C3 0,51
IC4 0,02
NC4 0,01
IC5 0,01
NC5 0,01
C6 0
C7+ 0
TOTAL 100
PESO MOLECULAR 188.805
VALOR C. BRUTO 1012.26
GRAVEDAD ESPECIFICA 0.6519
Fuente: YPFB chaco.
CALCULOS
Realizar el análisis de las propiedades físico-químicas como: peso molecular,

gravedad específica, densidad, viscosidad y el factor de compresibilidad del gas
del campo carrasco.
Determinación del peso molecular:
52
TABLA 9 : CALCULO DEL PESO MOLECULAR DEL GAS NATURAL
Componente Xi Yi Mi Yi*Mi
H20 0 0 18,0153 0
N2 0,31 0,0031 28,0134 0,08684154
CO2 5,79 0,0579 44,01 2,548179
H2S 0 0 34,08 0
C1 86,11 0,8611 16,043 13,8146273
C2 7,23 0,0723 30,07 2,174061
C3 0,51 0,0051 44,097 0,2248947
IC4 0,02 0,0002 58,123 0,0116246
NC4 0,01 0,0001 58,123 0,0058123
IC5 0,01 0,0001 72,15 0,007215
NC5 0,01 0,0001 72,15 0,007215
C6 0 0 86,177 0
C7+ 0 0 108 0
TOTAL 100 1 18,8804704
PESO MOLECULAR 18,8804704

Fuente: YPFB chaco.
Determinación de la gravedad especifica del gas natural el ampo carrasco
Determinación del factor de compresibilidad (Z):

PRIMER METODO (GRAFICAMENTE)
Este método se la realiza mediante la gráfica de standing y katz. El método se basa en
condiciones críticas y reducidas, tanto para la presión como para la temperatura.
Las condiciones críticas vienen designadas mediante tablas las cuales son utilizadas para
calcular las condiciones reducidas.
53
TABLA 10: CONDICIONES PSEUDOCRITICAS DEL GAS NATURAL
DEL
CAMPO CARRASCO
Componente Xi Yi Pcritica Tcritica Yi*Pcritica Yi*Tcritica
H20 0 0 3198,8 1164,83 0 0
N2 0,31 0,0031 493,1 227,16 1,52861 0,704196
CO2 5,79 0,0579 1071 547,58 62,0109 31,704882
H2S 0 0 1306 672,35 0 0
C1 86,11 0,8611 666,4 343 573,83704 295,3573
C2 7,23 0,0723 706,5 549,59 51,07995 39,735357
C3 0,51 0,0051 616 665,73 3,1416 3,395223
IC4 0,02 0,0002 527,9 734,13 0,10558 0,146826
NC4 0,01 0,0001 550,6 765,29 0,05506 0,076529
IC5 0,01 0,0001 490,4 828,77 0,04904 0,082877
NC5 0,01 0,0001 488,6 845,47 0,04886 0,084547
C6 0 0 436,9 913,27 0 0
C7+ 0 0 359,069827 1077,64856 0 0
TOTAL 100 1 691,85664 371,287737
PRESION PSEUDOCRITICA 691,85664
TEMPERATURA PSEUDOCRITICA 371,287737
Fuente: YPFB chaco.
Las condiciones a la que opera la planta carrasco es 1175 psig de presión y a una
temperatura aproximada de 130ᵒF.
Determinamos las condiciones pseudoreducidas de presión y temperatura.

𝑷𝒐
𝑷𝒓 =
𝑷𝒄
𝟏𝟏𝟕𝟓 + 𝟏𝟒, 𝟕
𝑷𝒓 =
𝟔𝟗𝟏, 𝟖𝟓𝟔𝟔
𝑷𝒓 = 𝟏, 𝟕𝟏96
54
𝑻𝒐
𝑻𝒓 =
𝑻𝒄
𝟏𝟑𝟎 + 𝟒𝟔𝟎
𝑻𝒓 =
𝟑𝟕𝟏, 𝟐𝟖𝟕𝟕
𝑻𝒓 = 𝟏, 𝟓𝟖90
Entonces con la gráfica de Standing y Katz intersectamos las condiciones
pseudoreducidas y obtenemos el factor de compresibilidad Z. (ANEXO A) Z= 0,86
SEGUNDO METODO (ANALITICAMENTE)
Analíticamente se determinara el factor de compresibilidad mediante la correlación de
Begg’s y Brill.
Donde la ecuación para determinar el factor de compresibilidad es:
Donde, A, B, C y D se calcula mediante las siguientes ecuaciones:
Determinación del número adimensional A:
𝐴 =0,4638
Determinación del número adimensional B:
Determinación del número adimensional C:

𝐶 = 0,132 − 0,321 ∗ 𝐿𝑜𝑔(𝑇𝑟)
55
𝐶 = 0,132 − 0,321 ∗ 𝐿𝑜𝑔(1,5890)
𝐶 = 0,0674
Determinación del número adimensional D:
𝐷 = 𝐴𝑛𝑡𝑖𝑙𝑜𝑔(0,3106 − 0,49 ∗ 𝑇𝑟 + 0,1824 ∗ 𝑇𝑟2
𝐷 = 𝐴𝑛𝑡𝑖𝑙𝑜𝑔(0,3106 − 0,49 ∗ 1,5890 + 0,1824 ∗ 1,58902

𝐷 = 0,9829
Determinamos el factor de compresibilidad Z
1−𝐴
𝑍=𝐴+ + 𝐶𝑃𝑟𝐷
𝑒𝐵
1 − 0,4638
𝑍 = 0,4638 + + 0,0674 ∗ 1,71960,9829
𝑒 0,5960
𝒁 = 𝟎, 𝟖𝟕𝟒𝟎
Determinamos la densidad del gas natural del campo carrasco
Determinamos la viscosidad del gas natural del campo carrasco
𝜇𝑔 = 𝐾10−4𝑒𝑋∗𝜌𝑌 Donde:
Determinamos el numero adimensional K
56
Determinamos el numero adimensional X
Determinamos el numero adimensional Y

𝑌 = 2,4 − 0,2 ∗ 𝑋
𝑌 = 2,4 − 0,2 ∗ 5,3599
𝒀 = 𝟏, 𝟑𝟐𝟖𝟎
Para la determinación de la viscosidad del gas del campo carrasco necesitamos que la
densidad este en las unidades correspondientes que es g/cc
𝑙𝑏
𝜌 = 4,059
𝑓𝑡 3
𝑔
𝜌 = 0,065
𝑐𝑚3
Entonces determinamos la viscosidad del gas del campo carrasco
𝜇𝑔 = 𝐾10−4𝑒𝑋∗𝜌𝑌
𝜇𝑔 = 116,8262 ∗ 10−4𝑒5,3599∗0,0651,3280
𝜇𝑔 = 0,0134𝑐𝑝
Evaluación y corrección por impurezas debido a la presencia de dióxido de
carbono (CO2) presentes en el gas del campo carrasco.
La corrección de impurezas debido al dióxido de carbono se las realizara por el

método de Wichert-Aziz, la cual hace la corrección a las presiones y temperaturas
mediante las siguientes formulas:
57
Determinamos el factor e:
𝑒 = 120 ∗ ((𝑌𝐶𝑂2 + 𝑌𝐻2𝑆)0,9 − (𝑌𝐶𝑂2 + 𝑌𝐻2𝑆)1,6 + 15 ∗ (𝑌𝐻2𝑆0,5 − 𝑌𝐻2𝑆4,0))
𝑒 = 120 ∗ ((0,0579 + 0)0,9 − (0,0579 + 0)1,6 + 15 ∗ (00,5 − 04,0))
𝑒 = 7,9809
Determinamos las presiones y temperaturas pseudocriticas corregidas
′
𝑇𝑃𝐶 = 𝑇𝑃𝐶 − 𝑒
′
𝑇𝑃𝐶 = 371,2877 − 7,7809
′
𝑇𝑃𝐶 = 363,5068
′
′ 𝑃𝑃𝐶 ∗ 𝑇𝑃𝐶
𝑃𝑃𝐶 =
𝑇𝑃𝐶 + 𝑌𝐻2𝑆 ∗ (1 − 𝑌𝐻2𝑆 ) ∗ 𝑒
′ 691,8566 ∗ 363,5068
𝑃𝑃𝐶 =
371,2877 + 0 ∗ (1 − 0) ∗ 7,9809
′
𝑃𝑃𝐶 = 677,3576
Determinamos las nuevas condiciones pseudoreducidas de presión y
temperatura
CORRECCION PARA EL METODO GRAFICO
Entonces calculamos el factor de compresibilidad Z corregido. (ANEXO B)

Z= 0,88
CORRECCION PARA EL METODO ANALITICO
Donde, A, B, C y D se calcula mediante las siguientes ecuaciones, donde se emplean las

presiones y temperaturas pseudoreducidas corregidas:
58
Determinación del número adimensional A:
𝐴 =0,4801
Determinación del número adimensional B:
Determinación del número adimensional C:

𝐶 = 0,132 − 0,321 ∗ 𝐿𝑜𝑔(𝑇𝑟′)
𝐶 = 0,132 − 0,321 ∗ 𝐿𝑜𝑔(1.6230)

𝐶 = 0,0644
Determinación del número adimensional D:
𝐷 = 𝐴𝑛𝑡𝑖𝑙𝑜𝑔(0,3106 − 0,49 ∗ 𝑇𝑟′ + 0,1824 ∗ 𝑇𝑟′2
𝐷 = 𝐴𝑛𝑡𝑖𝑙𝑜𝑔(0,3106 − 0,49 ∗ 1,6230 + 0,1824 ∗ 1,62302

𝐷 = 0,9903
Determinamos el factor de compresibilidad Z
59
Determinamos la densidad del gas natural del campo carrasco con el factor de
compresibilidad corregido:
Determinamos la viscosidad del gas natural del campo carrasco con la densidad
corregida:
Donde:
Determinamos el numero adimensional K
Determinamos el numero adimensional X
Determinamos el numero adimensional Y

𝑌 = 2,4 − 0,2 ∗ 𝑋
𝑌 = 2,4 − 0,2 ∗ 5,3599
𝒀 = 𝟏, 𝟑𝟐𝟖𝟎
60
Para la determinación de la viscosidad del gas del campo carrasco necesitamos que la
densidad este en las unidades correspondientes que es g/cc
Entonces determinamos la viscosidad del gas del campo carrasco
′= 𝐾10−4𝑒𝑋∗𝜌′𝑌
𝜇𝑔
𝜇𝑔′ = 116,8262 ∗ 10−4𝑒5,3599∗0,06381,3280
𝜇𝑔 = 0,0134𝑐𝑝
CALCULO DE LA REMOCION DE GAS ACIDO (DEA VS SULFINOL)
El flujo de gas del Campo Carrasco es de 15MMscf (cuya gravedad especifica es

de GE = 0,6519 además de que el factor de compresibilidad Z = 0,8825) con un
contenido de gas ácido de 5,79 % mol de CO2, se alimenta a una absorbedora a
130 °F y 1189,7psia, utilizando como solventes químico Sulfinol y dietanolamina
(DEA). Determinar la rata de circulación y remoción de gas ácido utilizando estos
solventes, si las concentraciones son 10 y 40 % peso respectivamente, y las
cargas molares 0,5 y 0,5 moles de gas ácido/mol de solvente.
Datos:
Q= 15MMscf
GE=0,6519
Z=0,8825
Solventes= Sulfinol y Dea
T= 130 ºF
P=1189,7 psia
61
%AG= 5,79%
Solución:
Determinación del peso molecular del gas:
Como el entonces despejamos 𝑀𝑔𝑎𝑠 y tenemos:
𝑀𝑔𝑎𝑠 = 𝐺𝐸𝑔 ∗ 𝑀𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑀𝑔𝑎𝑠 = 0,6519 ∗ 28,9625
Conociendo el factor , calculamos la densidad del gas:
Determinamos la gravedad específica por el método gráfico, del ANEXO C a

40% de DEA.
Tenemos:
Como resultado del método grafico determinamos que:
𝐺𝐸𝐷𝐸𝐴 = 1,05
Entonces como:
62
Entonces como la , tenemos que:
𝜌𝐷𝐸𝐴 = 𝐺𝐸𝐷𝐸𝐴 ∗ 𝜌𝐴𝐺𝑈𝐴
𝜌𝐷𝐸𝐴 = 1,05 ∗ 62,4
𝑙𝑏
𝜌𝐷𝐸𝐴 = 65,52
𝑓𝑡 3
Con la figura 31-5 del GPSA determinamos el peso molecular de los solventes:
𝑙𝑏
𝑀𝐷𝐸𝐴 = 105,14
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
𝑙𝑏
𝑀𝑆𝑈𝐿𝐹𝐼𝑁𝑂𝐿 = 120
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
Determinamos la rata de circulación:
Donde:
Mamina= peso molecular de la amina
%AG= porcentaje de gas acido
ML= carga molar
A%PESO= porcentaje de amina en peso
Para la dietanolamina (DEA) al 40%
63
𝐶𝑖𝑟𝑐.(𝑈𝑆𝑔𝑝𝑚) = 95,23 𝑔𝑝𝑚
Para sulfinol al 40%
𝐶𝑖𝑟𝑐.(𝑈𝑆𝑔𝑝𝑚) = 27,54 𝑔𝑝𝑚
Determinamos la remoción de gas acido para cada solvente mediante la siguiente

formula:
Para la dietanolamina al 40%
𝑠𝑐𝑓 𝐺𝐴𝑆 𝐴𝐶𝐼𝐷𝑂

𝑟𝑒𝑚𝑜𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑎𝑐𝑖𝑑𝑜 = 6,33
𝐺𝐴𝐿 𝐷𝐸𝐴
Para el sulfinol al 40%
64
𝑠𝑐𝑓 𝑔𝑎𝑠 𝑎𝑐𝑖𝑑𝑜
𝑟𝑒𝑚𝑜𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑎𝑐𝑖𝑑𝑜 = 21,9
𝑔𝑎𝑙 𝑠𝑢𝑙𝑓𝑖𝑛𝑜𝑙
Viendo los resultados el sulfinol al 40% es mucho más eficiente que la

dietanolamina.
4.6. Análisis de costo y beneficio

En el presente proyecto se realizó dos tipos de endulzamiento del gas natural del
campo carrasco, cada uno con distintos solventes de absorción, se debe hacer un
análisis para cada caso.
4.6.1. Costos y condiciones de operación de los equipos
TABLA 11: COSTOS DE LOS EQUIPOS ADQUIRIDOS PUESTOS EN PLANTA
($US)
EQUIPOS ADQUIRIDOS COSTO PLANTA
($US)
Columnas Absorción , 5”ID, 15-75MMPCD 1395293,521
Columnas Destilación, 66”ID, 140-410gpm 1393890,741
Intercambiador de Calor 4644,29
Tanque flash 78”ID de 140-410 de 175500,56
capacidad
Condensador 10psig 130-230ºF 37619.80
Rehervidor 250-50psig, 475-300ºF 30451,5383
TOTAL 2999780,65
Fuente: Peters M.S. y Timmerhaus K.D.
65
CONCLUSIONES
Mediante el presente proyecto, se pudo obtener información técnica, como ser la
presión temperatura, caudal de producción además de la cromatografía de la
planta de endulzamiento de gas natural del campo carrasco y de esta manera
llegas a conocer el estado de dicha planta, y llegas a notar que se cumplen con
características de los distintos procesos que debe tener el gas natural.
Si se tiene un concepto más claro, entendible, y preciso sobre los distintos procesos
por los que pasa el gas natural antes de su comercializacion, la función que cumplen
cada proceso , así tanto de los instalacionespara dichos procesos, se podrá realizar
un estudio detallando sobre estos procesos para su mejor entendimiento. Tomando
como a la planta carrasco que se encarga de procesar el gas natural de tres campos
para poder realizar los correctos procesos para su comercializacion.
66
Anexos
FIGURA 8: PLANTA DE ENDULZAMIENTO DEL GAS

NATURAL DEL CAMPO CARRASCO CON
DIETANOLAMINA (DEA).
Fuente: ASPEN HYSYS V8.0

Corriente de alimento de gas natural
Introduciendo la composición y condiciones de operación el simulador aspen hysys
nos calcula las propiedades del gas natural del campo carrasco.
67
FIGURA 9: COMPOSICIÓN DEL GAS NATURAL DEL CAMPO
CARRASCO
FIGURA 10: CONDICIONES DE OPERACIÓN DEL GAS

NATURAL DEL CAMPO CARRASCO
68
FIGURA 11: PROPIEDADES DEL GAS NATURAL DEL CAMPO
CARRASCO
Corriente de la dietanolamina (DEA)

Introduciendo la composición de la amina (DEA) y las condiciones de operación,
nos calculara las propiedades de dicho solvente.
FIGURA 11: COMPOSICIÓN DEL SOLVENTE
69
FIGURA 12: CONDICIONES DE OPERACIÓN DEL SOLVENTE
(DEA)
FIGURA 13: PROPIEDADES DEL SOLVENTE (DEA)

Seguidamente instalaremos uno de los equipos importantes como es la torre
absorbedora, donde el gas agrio (con impurezas) ingresa por la parte inferior de la
70
torre, y el solvente (DEA POBRE) ingresa por la parte superior de la torre, poniéndose
en contra corriente y haciendo el endulzamiento de gas natural del campo carrasco.
Torre absorbedora – columna de absorción
FIGURA 14: TORRE ABSORBEDORA
FIGURA 15: CONDICIONES DE OPERACIÓN DE LA TORRE

ABSORBEDORA.
71
Corriente de salida del gas tratado (GAS DULCE)
FIGURA 16: COMPOSICIÓN DE SALIDA DEL GAS (GAS

DULCE)
FIGURA 17: CONDICIONES DE OPERACIÓN DE LA

CORRIENTE DE GAS TRATADO (GAS DULCE)
72
Condiciones de salida del solvente (DEA RICA)
FIGURA 18: CONDICIONES DE SALIDA DEL SOLVENTE (DEA

RICA)
FIGURA 19: COMPOSICIÓN DE SALIDA DEL SOLVENTE

(DEA RICA)
73
FIGURA 20: INTERCAMBIADOR DE CALOR DEL SOLVENTE
FIGURA 21: CONDICIONES DEL INTERCAMBIADOR DE

CALOR DEL SOLVENTE

Después de pasar por el intercambiador de amina/amina, el solvente rico (DEA
RICA) ingresa a la torre regeneradora.
74
Torre regeneradora
FIGURA 22: TORRE REGENERADORA DEL SOLVENTE (DEA)
FIGURA 23: CONDICIONES DE OPERACIÓN DE LA TORRE

REGEERADORA DEL SOLVENTE
Fuente: ASPE HYSYS V8.0
75
FIGURA 24: CONDICIONES DE LA SALIDA DE LA
CORRIENTE DE IMPUREZAS (GAS ACIDO)

Y la simulación final queda como muestra la siguiente FIGURA 45: (ANEXO D)
FIGURA 25: PLANTA DE ENDULZAMIENTO CARRASCO CON

SULFINOL

76
FIGURA 26: TORRE DE ABSORCIÓN
FIGURA 27: CONDICIONES DE OPERACIÓN DE LA TORRE DE

ABSORCIÓN.
77
FIGURA 28: CONDICIONES DE LA CORRIENTE DE GAS
TRATADO (GAS DULCE)
FIGURA 29: CONDICIONES DE OPERACIÓN DEL GAS

TRATADO (GAS DULCE)
78
. FIGURA 30: INTERCAMBIADOR DE CALOR AMINA/AMINA
FIGURA 31: CONDICIONES DE OPERACIÓN DE LA

TORRE REGENERADORA
79
Bibliografia.
MARTINEZ, M. C. (2008). TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL.

SANTACRUZBOLIVIA: COLECCION DE INGENIERIA DE GAS
NATURAL.
MARTINEZ, M. J. (s.f.). ENDULZAMIENTO DEL GAS NARTURAL. MARACAIBO

- VENEZUELA: M2, ISBN/ISSN/DL 980-296-420-4.
MARTINEZ, M. J. (s.f.). INGENIERIA DE GAS, PRINCIPIOS Y APLICACIONES.

MARACAIBO - VENEZUELA: ISBN 980-07-1676-9 .
Fuente : https://es.scribd.com/doc/131486845/2-planta-carrasco
80

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FICHA DE IDENTIFICACIÓN DE TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

Titulo: Analsis de los Procesos de gas natural de planta carrasco

Autor:Alexander Monrroy Nina

Código de estudiante: 201307889

Carrera: Ing Gas y Petroleo

En la Planta se desarrollan procesos para la obtención de gas natural residual o seco

A continuación, veremos la información teórica y técnica en el Proceso Productivo

La Planta Procesadora de Gas Carrasco se encuentra ubicada en la Provincia del

El campo carrasco fue descubierto en 1991, mediante la perforación del pozo

Se perforaron 12 pozos, 11 productores de petróleo y uno como Inyector de Agua de

Actualmente producen el CRC-7 y CRC-11.También se tiene el campo Carrasco Foot

En la era de Y.P.F.B. se perforaron 10 pozos; de los cuales al pasar a manos de

1.1.2. Instalaciones de la planta carrasco

Dentro de la Instalaciones, la planta dispone de 2 campamentos: aproximadamente a

En la parte oeste se tiene el Área de Almacenamiento y Carguío de GLP a cisternas.

Al Sur se tiene el Slug Catcher de Bulo Bulo, además de los tanques de

Figura 2. Instalaciones de la planta carrasco

1.1.3. Empresas de servicios

Dentro de las instalaciones se encuentran operando otras Empresas, con personal,

Existe también operando en las Instalaciones de la Planta Carrasco; la Planta

1.4.2. Objetivo espesifico

 Mediante recopilación de datos proporcionar conceptos claros sobre los

 Verificar las condiciones actuales de la planta de procesamiento de gas

 Recopilar información técnica para conocer el estado de la planta carrasco,

2.1. Gas Natural y sus Propiedades.

El conocimiento de las relaciones entre presión, volumen y temperatura (PVT)

Las propiedades mencionadas se pueden obtener a partir de mediciones directas

2.2. Procesamiento de gas natural

Figura 4 simbologia del los preoceso del gas natural.

2.2.2. Eliminación del agua libre

2.2.3. Inyección de agua

2.2.4. Tratamiento de la amina

2.2.5. Deshidratación del gas

2.2.6. Captura de los líquidos del gas natural

2.3. Composición del gas natural.

2.3.1. Clasificaion por su origen.

Es el que se extrae junto con el petroleo y contineen grandes cantidades de

Es el que se encuentra en depositos que no tiene petroleo crudo

Tabla 1. Compocision de gas natural.

a) Clasificación por composición

Gas húmedo: Contiene cantidades importante de hidrocarburos más pesados que el

Gas seco: Contiene cantidades menores de otro hidrocarburos, es el gas no asociado

2.5. Requerimientos para el procesamiento de gas natural

Etapa 1 – Remoción de Condensados y agua Remoción de condensados y agua

Etapa 2 – Endulzamiento El endulzamiento se hace con el fin de remover el H2S y el

Limpieza del gas de residual El gas producto de la unidad recuperadora de azufre,

Etapa 4 – Deshidratación y remoción de mercurio Se remueve el vapor de agua

Remoción de mercurio La remoción del mercurio se lleva a cabo mediante: Carbón

Etapa 5 – Rechazo de nitrógeno Existen tres métodos básicos para remover el

Etapa 5 – Recuperación de los líquidos del GN Se utiliza otra destilación criogénica,

b) Gas margo.- Gas natural que contiene cantidades significativas de ácido

 Sistema de Remoción de CO2 ( Planta de Amina)

 Sistema de Deshidratación por Glicol

 Sistema de Deshidratación por Cribas Moleculares.

 Sistema de Fraccionamiento Planta Criogénica (Turbo Expansor)

 Sistema de Almacenamiento y Entrega de Productos

 Sistema de Estabilización de Condensado

 Sistema de Inyección de Agua

 Sistema de Inyección de Gas

3.1.2. Diagrama de bloques y proceso de la planta carrasco

A continuación, tenemos dos diagramas, el primero muestra en bloques que muestra

SEPARACIÓN SEPARACIÓN PLANTA

Figura 5. sistema de procesamiento de la planta carrasco para el gas natural(simbolos)