Bridas

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PROCESO DE FABRICACIÓN Y REPARACIÓN – CONEXIONES

BRIDADAS
TABLA DE CONTENIDOS
Parte Descripción
1.0 Objetivo.
2.0 Alcance.
3.0 Responsabilidades.
4.0 Definiciones.
5.0 Simbología.
6.0 Flujograma.
7.0 Actividades generales – Reparación.
8.0 Actividades generales – Fabricación.
9.0 Selección de planos.
10.0 Control de diseño de Bridas API 6A tipo 6B.
11.0 Verificación de equipo de protección personal (EPP).
12.0 Selección y corte de material (Solo para fabricaciones).
13.0 Montaje.
14.0 Proceso de reparación.
15.0 Proceso de fabricación.
15.1 Verificaciones iniciales.
15.2 Maquinado.
15.3 Inspección.
15.4 Análisis de riesgo.
16.0 Verificación visual, dimensional y ND.
17.0 Reporte.
18.0 Marcación.
19.0 Almacenamiento, embalaje, preservación y entrega.
20.0 Trazabilidad.
21.0 Control del monograma API.
22.0 Aclaraciones.
23.0 Documentación relacionada.
24.0 Anexos.
25.0 Registro de cambios del documento.
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EN FORMA TOTAL O PARCIAL, PARA NINGÚN PROPÓSITO EXCEPTO EL ESPECÍFICAMENTE AUTORIZADO POR ESCRITO POR WEATHERFORD
1.0 Objetivo
Definir los requisitos de Weatherford, para la fabricación y reparación de conexiones bridadas API
Spec. 6A.
2.0 Alcance
El presente documento define los requerimientos de Weatherford, para la fabricación y reparación
de conexiones bridadas API Spec. 6A tipo 6B y 6BX.
3.0 Responsabilidades
3.1 El Lathe/CNC Technician (tornero) es el responsable de realizar todas las actividades
descritas en el presente proceso de trabajo.
3.2 El Machine Shop Supervisor es el responsable de velar y verificar la correcta
implementación del presente proceso de trabajo.
3.3 El Machine Shop Coordinator es el responsable de velar por el cumplimiento del presente
proceso de trabajo.
3.4 El MS - QUA Inspector es el responsable de realizar todas las actividades de inspección
descritas en el presente proceso de trabajo.
3.5 El MS – QUA Supervisor es el responsable de velar por el cumplimiento del presente proceso
de trabajo.
3.6 El MS – Labourer es responsable de realizar las actividades descritas en el presente
proceso de trabajo.
4.0 Definiciones
Para efectos del presente documento, se emplean las definiciones de API Spec. 6A, API Spec. 7-1,
7-2, RP 7G.
4.1 Flange (Brida): Es un elemento mecánico con conexión bridada por uno o ambos lados, la
cual sirve para unir tubería, equipos y accesorios contenedores de presión. En API Spec 6ª
corresponde al Loose Conector.
4.2 Tipos de Bridas: Están definidas dentro de las normas de fabricación, tales como: API 6B,
6BX y segmentados (no aplicables en este instructivo).
4.3 Brida Tipo 6B: Se emplean para trabajar con rangos de presión entre 2000 y 5000 Psi,
tienen Ring Joint y no están diseñadas para trabajar cara – cara. El sello lo realiza la fuerza
de los tornillos ejercida sobre el Ring Gasket. (Requiere paquete de diseño). Ver #10
Control de diseño de Bridas API 6A tipo 6B.
4.4 Brida Tipo 6BX: Se emplean para trabajar con rangos de presión entre 2000 y 20000 PSI,
tienen Ring Joint y están diseñadas con cara levantada (raised face). Dependiendo de las
tolerancias, la fuerza de los tornillos puede reaccionar en la cara levantada cuando se ha
sentado apropiadamente el Ring Gasket, evitando daños a la brida o el anillo por torque
excesivo.
4.5 Clase de brida: Esta definida según la forma y función. Se tienen: Blind, Welding Neck,
Double Studded Adapter, etc.
4.6 Blind Flange (Brida Ciega): sin hueco en el centro, empleado para cerrar completamente
una terminación o una salida.

4.7 Welding neck Flange (Brida con cuello para soldar): Es una Brida con un cuello biselado
sobre el lado opuesto de la cara encargada de sellar, para soldar a un tubo en pieza.
4.8 Double Studed Adapter Flange - DSAF (Brida adaptadora de doble tornillo): Es un
Brida que tiene las dos caras de diferente especificación por lo cual tiene huecos roscados
no pasantes.
4.9 Socket Weld Flange (Brida con caja para soldar): Es una brida con una caja sobre el lado
opuesto de la cara encargada de sellar, para soldar a un tubo.
4.10 Companion Flange (Brida compañera): Es una brida con una cara para sellar y tiene
rosca en el diámetro interno (I.D.).
4.11 Bell Flange (Brida tipo campana): Es similar a un Socket Weld Flange.
4.12 Spacer Flange (Brida Espaciadora): Es una brida que lleva la misma cara por los dos
lados y los huecos son pasantes.
4.13 API: Instituto Americano del Petróleo.
4.14 Cara para sellar: Superficie lisa y uniforme que lleva una ranura (Ring Groove) para colocar
un sello empaquetador de acero (Ring Gasket).
4.15 Raised Face (Cara Levantada): Es la parte sobresaliente de la cara de las bridas API 6BX.
4.16 Ring Gasket (Anillo empaquetador): Empaque metálico que se coloca en la ranura de la
brida. Los hay tipo R (ovalados con los dos lados iguales) y RX (octagonales con un lado
más grande que el otro), son intercambiables y se utiliza en brida tipo 6B, también los hay
tipo BX (Octagonales con los lados iguales) y se utiliza en bridas tipo 6BX.
4.17 Contact Point (punta de contacto): Son las puntas de contacto que emplea el Pie de Rey
(calibrador) digital. Son esféricas, de material endurecido.
4.18 Paquete de diseño: Conjunto de documento que definen o hacen referencia a la
información técnica (de salida) como especificaciones, instrucciones, planos y
procedimiento de trabajo, relacionados con información (de entrada) contenida en
especificaciones de la industria o requerimientos del cliente y soportados por los registros
generados durante el proceso de diseño según sea aplicable.
4.19 Work Order (WO): Orden de trabajo.

5.0 Simbología
La siguiente simbología es utilizada a través de toda la Instrucción de Trabajo para indicar la relación de
concientización de QHSE o punto de acción.
Aplicación de Controles de Calidad Identificación de Peligro
Aplicación de Controles de Salud y

Punto Importante
Seguridad
Aplicación de Controles
Verificación o Registro de Información
Ambientales
Requiere Inspección Visual

6.0 Flujograma
WO.
INICIO
LATHER/ LATHER/
8.0 CNC
7.0 CNC
Actividades TECHNICIAN ¿Fabricación o Actividades TECHNICIAN
FA RE
generales - Fabricación. reparación? generales - Reparación.
LATHER/
9.0 CNC
TECHNICIAN
Selección de planos.
Sí ¿Bridas 6B? No
LA-DT-OEPS- LA-DT-OEPS- LATHER/ LATHER/

L4-14.02 L4-14.03 10.0 CNC 10.0 CNC
Control de diseño TECHNICIAN TECHNICIAN
de Bridas API 6A tipo 6B Verificación de EPP.
LA-DT-OEPS-
11.0 MS
LABOURER
Selección y
No ¿Fabricación? Sí MS
corte de material.
SUPERVISO
12.0 R
CNC
TECHNICIAN
Montaje
Sí
LATHER/ LATHER/
14.0 CNC
13.0 CNC
TECHNICIAN ¿Fabricación o TECHNICIAN
Proceso de fabricación. FA RE Proceso de reparación.
reparación?
LATHER/
15.0 CNC
Verificación visual, TECHNICIAN
dimensional y ND. MS QUA
LA-DT-OEPS- LA-DT-OEPS- INSPECTOR
L4-14.05 L4-14.06
¿Se puede re ¿El supervisor

Sí ¿Pasa verificación? No Sí
trabajar? aprueba?
1
No 2 No

Process
1 2
No
LATHER/
19.0 MS QUA PROCESO DE CNC
INSPECTOR TRATAMIENTO TECHNICIAN
Marcación
DE PRODUCTO MS QUA
NO CONFORME. INSPECTOR
17.12 MS
LABOURER
¿Marcación OK? No Remoción de marcación.
Sí
19.0 MS QUA
Almacenamiento, INSPECTOR
Embalaje, preservación y
entrega
LATHER/
16.0 CNC
LA-DT-OEPS- TECHNICIAN
L4-14.01 Reporte de trabajo
MS QUA
INSPECTOR
FIN
Reporte de
Outputs trabajo
WO

7.0 Actividades generales – Reparación
7.1 Verificar la existencia de la WO, según las indicaciones de la solicitud recibida.
7.2 Verificar que la herramienta se encuentre identificada.
7.3 Verificar que exista el reporte de inspección de la herramienta.
7.4 Verificar la disponibilidad de los insertos y el herramental requerido.
7.5 Verificar que se tenga disponible los planos. Ver #9.0 Selección de planos.
7.6 Verificar que se cuente con el EPP correspondiente. Ver #11.0 Verificación EPP.
8.0 Actividades generales - Fabricación
8.1 Verificar la existencia de la WO, según las indicaciones de la solicitud recibida.
8.2 Para bridas donde el requerimiento incluye diseño Ver # 10.0
8.3 Verificar que la materia prima se encuentre identificada. Ver #12.0 Selección y corte de
material.
8.4 Verificar la disponibilidad de los insertos y el herramental requerido.
8.5 Verificar que se tenga disponible los planos. Ver #9.0 Selección de planos.
8.6 Verificar que se cuente con el EPP correspondiente. Ver #11.0 Verificación EPP.
8.7 Verificar que la materia prima tenga la documentación de trazabilidad, certificado de calidad
(heat). Ver #12.0 Selección y corte de material y el #18.0 Trazabilidad.
8.8 Para el caso de Bridas propiedad de Weatherford, asignar un número de serie a la
herramienta a fabricar y registrarlo en la W O. En caso de dudas sobre qué número de serie
asignar, contacte al.

9.0 Selección de planos.
Para el proceso de fabricación y/o reparación de bridas, siempre se registrará en la WO
(orden de trabajo) la referencia de el/los planos utilizados.
9.1 Bridas 6B.
En el caso de este tipo de bridas, se debe elaborar el paquete de diseño correspondiente,
siguiendo las indicaciones definidas en el #10 Control de diseño de Bridas API 6A tipo
6B.
9.2 Otras Bridas.
Los planos para la fabricación de Bridas, con las medidas, tolerancias y requerimientos
definidos en la Spec. API 6A, se encuentran disponibles en físico y se debe consultar el
código del plano a usar, haciendo uso del documento.
Nota 1: en caso de dudas sobre las medidas y/o tolerancias de una brida, siempre recurrir a
la Spec API 6A, última versión.
10.0 Control de diseño de Bridas API 6A tipo 6B.

Esta sección describe los requisitos de, para generar y controlar el diseño de bridas tipo 6B
de acuerdo a API Spec 6A y teniendo en cuenta el Advisory 6: Desing and Development
Exclusions Under the API Monogram Program. August, 28 2013.
10.1 Planificación
La planificación está orientada hacia las actividades de definición e interpretación de la
información suministrada por API y el cliente, para garantizar que se cumplan los requisitos
especificados, hasta la demostración de que la organización tiene la capacidad de fabricar
bridas conforme a los requisitos definidos.
Todo cambio en la especificación API 6ª debe ser revisado, documentado e implementado
de acuerdo a lo definido en el #10.9.
10.2 Entrada de diseño
El responsable de definir las entradas para el diseño de un componente o equipo de acuerdo
a los requerimientos del cliente. Las entradas de diseño constituyen los requerimientos dados
en la Spec API 6A, incluyendo, pero no limitándose a:
a. Tipo de brida: W elding Neck, Blind, Companion u otra.
b. Materiales.
c. Rangos de presión y temperatura.
d. Dimensiones.
e. Requerimientos específicos del proceso de fabricación.
f. Cualquier otro requisito que se defina como resultado de la necesidad de cumplimiento
a las especificaciones del cliente o de la compañía.
Nota: Para más información sobre las entradas del diseño, vea el

10.8 Validación del diseño:
Una vez se ha fabricado la brida de acuerdo a los requerimientos definidos en los formatos
de control de diseño aplicable, se requiere realizar la validación de acuerdo a los siguientes
métodos:
Método Aplicable a Descripción

M1 Prueba hidrostática. Ver Anexo V.
Evidencia de prueba en el uso para lo cual se
Bridas tipo 6B
M2 debe diligenciar el formato de validación en el
uso LA-DT-OEPS-L4.14.03.
Tabla 1: Métodos de validación.
Nota 1: El MS - QUA Supervisor será el responsable de determinar el método de

validación a usar.
La aprobación de diseño es realizada por el Machine Shop Coordinator o por el Machine
Shop Supervisor y debe registrase en el formato correspondiente:
Nota 2: Para más información sobre la verificación y validación del diseño, vea el Anexo V
#3.0 y 4.0.
10.9 Cambios de diseño:

Los cambios del diseño son requeridos si API Spec 6A cambia las especificaciones del
producto. Los cambios en el diseño y desarrollo deben pasar por los mismos controles que
el diseño y el desarrollo original.
El MS – QUA Supervisor de la locación es responsable de comunicar los cambios en API
Spec 6A, al Machine Shop Coordinator.
La revisión de cambios en el diseño se documenta en el formato de control de cambios del
diseño LA-DT-OEPS-L4.14.02.
10.10 Paquete de diseño:

El paquete de diseño está conformado pero no limitado por los siguientes documentos:
a. Formato de control de diseño de bridas: Double Studed Adapter Flange, Integral Flange,
Companion Flange, W elding Neck Flange y/o Blind Flange.
b. Certificado de calidad del material.
c. Reporte de tornos – bridas.
d. Reporte de inspección de ensayos no destructivos.
e. Registro de la prueba hidrostática (carta Barton, cuando aplique).
f. Registro de prueba en el uso (cuando aplique).
g. Formato de cambios del diseño (cuando aplique).

11.0 Verificación de equipo de protección personal (EPP)
En el caso de operaciones de reparación/fabricación en tornos manuales y/o CNC el Lathe/CNC
Technician deberá usar el EPP definido.
TRA 11.1 Overol Figuras de Instrucción
1. Se debe usar en todo momento el overol definido en la

locación. Durante las operaciones de mecanizado el
operador deberá tener un overol sin mangas o con las
mangas recogidas. Ver Figura EPP-1.
Nota: En caso de requerir el uso de overol con mangas
largas durante el proceso de mecanizado por
inclemencias climáticas, verificar riesgos asociados en
el TRA disponible en la locación.
Figura EPP-1: Overol
TRA 11.2 Protectores auditivos Figuras de Instrucción
1. Durante las operaciones y circulación por las áreas del

Machine Shop, los operadores deben usar los
protectores auditivos proporcionados por la locación.
Ver Figura EPP-2.
Figura EPP-2: Protectores auditivos.
TRA 11.3 Casco Figuras de Instrucción

Machine Shop, los operadores deben usar el casco
proporcionado por la locación. Ver Figura EPP-3.
Figura EPP-3: Casco.
TRA 11.4 Zapatos de seguridad Figuras de Instrucción

Machine Shop, los operadores deben usar el calzado de
seguridad proporcionado por la locación. Ver Figura
EPP-4.
Figura EPP-4: Zapatos de seguridad.

TRA 11.5 Guantes Figuras de Instrucción
1. Durante movimientos, montajes y desmontajes de

herramientas, los operadores deben usar los guantes de
seguridad proporcionados por la locación. Durante las
operaciones de mecanizado, configuración de tornos y Figura EPP-5: Guantes de alto impacto.
maquina en rotación, el operador no debe usar los
guantes de seguridad. Ver Figura EPP-5 y EPP-6.
Figura EPP-6: Guantes de seguridad.
TRA 11.6 Gafas Figuras de Instrucción

Machine Shop, los operadores deben usar las gafas de
seguridad proporcionadas por la locación. Ver Figura
EPP-7.
Figura EPP-7: Gafas de seguridad.
Nota: Las imágenes utilizadas son solo a modo de ejemplo. Las marcas así como modelos de los
equipos, pueden variar entre países.

12.0 Selección y corte de material (Solo para fabricaciones)
Para la selección de materiales que serán usados en el proceso de fabricación, se deberán llevar
cabo las siguientes actividades:
TRA 12.1 Bridas Figuras de Instrucción
1. Para seleccionar el material a usar en el proceso de

fabricación, se deberá verificar el cumplimiento de las
especificaciones (WS, SS, WN, WE, ETC) y contar con
los certificados de fabricación del material, inspecciones,
etc. Toda la documentación deberá estar disponible en
medios físicos y/o magnéticos.
2. El requerimiento normativo estará acorde a las
especificaciones API 6A tabla 3.
3. Los materiales a utilizar deberán estar serializados, con
documentos de soporte e inspeccionados; una vez se
verifique esta información estarán disponible de acuerdo
al requerimiento de diseño o solicitud del cliente.
4. El Machine Shop Supervisor determinará las
necesidades del cliente en cuanto a los tipos de material
a utilizar.
5. El Machine Shop Supervisor determinará la
disponibilidad del material en el módulo de JDE o
sistema con el que se cuente en la locación.
6. El Machine Shop Supervisor identificará físicamente el
material a cortar, que el mismo cumpla con lo descrito
en el instructivo 5-3-LA-GL-RET-00002 y solicitará el
traslado a la máquina de corte o sierra.
7. El Machine Shop Supervisor en conjunto con el MS –
Labourer marcará la longitud para realizar el corte.
A. En caso de corte con sierra, el MS – Labourer
recibirá el material para proceder a realizar el corte
según el espesor y diámetro externo requerido (O.D),
teniendo en cuenta el tipo de brida y las dimensiones
de la misma.
B. En caso de corte OFC, el Welder recibirá el material
para proceder a realizar el corte con oxi-combustible,
de acuerdo a lo definido en el instructivo 5-3-LA-GL-
RET-00041, considerando 1” de exceso en el O.D. y
1” menos en el I.D. (si se requiere). Dejar enfriar al
aire libre. No enfriar con agua para evitar
endurecimiento del material.
8. Una vez este proceso se realice, el material se
identificará con la etiqueta amarilla donde se deberá
consignar la información de la WO.
9. El material sobrante se pintará de acuerdo a los
requerimientos del instructivo 5-3-LA-GL-RET-00002. Figura CM-1: corte de material.

13.0 Montaje
TRA 13.1 Torno manual / CNC Figuras de Instrucción
1. Los siguientes puntos aplican tanto para el montaje de

reparaciones como fabricaciones: Figura 1: Montaje en torno manual.
A. Montaje de material y proceso de centrado. Ubicar la

pieza a trabajar en el torno y nivelarlo.
B. Centrar el producto. Utilizar un embrague de auto –
centrado si se tiene a disposición.
Nota: Esto puede realizarse entre copa y punto,

teniendo en cuenta la instalación de luneta en caso de
ser necesario.
Precaución: en este proceso existen riesgos de

atrapamiento, golpes y laceraciones. Ver #13.2.
Figura 2: Montaje en CNC.
TRA 13.2 Análisis de riesgos. Figuras de Instrucción
Se deberán analizar y mitigar los riesgos asociados a la

operación siguiendo las indicaciones del TRA disponible
en la locación.

14.0 Proceso de reparación.
La reparación de bridas refiere al proceso de rectificado de la ranura para el Ring Gauge.
Nota: las siguientes actividades deberán ser realizadas por el Lathe/CNC Technician, salvo que se
indique lo contrario.
TRA 14.1 Definiciones iniciales Figuras de Instrucción
Figura 3: Tipo de daños en la Ring Groove.
1. Para la reparación de la ranura, se deberá verificar el

tipo de daño y los valores de espesor de la brida a ser
removidos, de acuerdo al plano de la brida ; La dureza
deberá ser tomada una vez se finalice el proceso de
reparación, esta se realizará en la cara de la brida
reparada.
2. El requerimiento normativo estará acorde a los
requerimientos de la Spec. API 6A.
Precaución: en este proceso existen riesgos que
deberán ser analizados acorde a las indicaciones del
#14.4.
Figura 4: Ring Groove con daño mecánico.
Figura 5: Ring Groove rechazada por corrosión.

TRA 14.2 Reparación Figuras de Instrucción
1. Para la reparación de bridas, deberá verificarse si el

espesor de la misma cuenta con al ancho mínimo, más
las dimensiones adicionales que se removerán para
dejar la ranura acorde al plano.
2. En las bridas tipo 6BX y en las referencias que aplique
se dejará como mínimo una medida 0.125” de RF en
su profundidad o lo definido por el plano.
3. En la reparación de Bridas cuyos huecos son roscado
se deberá garantizar que la longitud de la rosca cumpla
con el siguiente parámetro.
A. Diámetro de la rosca + 1/4” como medida mínima de
profundidad de roscada útil.
4. Para locaciones que cuenten con calificación para la
reparación de ranuras por relleno con soldaduras
inoxidables, deberán cumplir con los requerimientos Figura 5: Verificación dimensional de Bridas.
definidos en la Spec. API 6A, para este proceso.
Las locaciones que no cuenten con este alcance no
podrán realizar este proceso.
5. Los biseles, radios y terminados superficiales deben
cumplir con lo definido en el numeral 15.2 del proceso
de fabricación.
Registrar este valor en el documento LA-DT-OEPS-L4-
14.01: Reporte de tornos bridas
Figura 6: Bridas reparadas.
TRA 14.3 Inspección Figuras de Instrucción
1. La inspección dimensional está definida en los

numerales 15.3, 16.2, 16.3, 16.4 y 16.5.
TRA 14.4 Análisis de riesgos. Figuras de Instrucción

en la locación.

15.0 Proceso de fabricación
Nota: las siguientes actividades deberán ser realizadas por el Lathe/CNC Technician, salvo que se
indique lo contrario.
TRA 15.1 Verificaciones iniciales Figuras de Instrucción
1. Verificar que las dimensiones del material a procesar

estén de acuerdo a las tolerancias de la brida a fabricar.
TRA 15.2 Maquinado Figuras de Instrucción
1. Maquinar el O.D. a la dimensión requerida en el plano.

2. Maquinar el I.D. (si se requiere) a la dimensión
requerida en el plano.
3. Maquinar una de las caras, teniendo en cuenta el tipo de
Brida (6B o 6BX).
4. Maquinar el círculo de los huecos.
5. Marca el I.D. y el O.D. de la ranura para el anillo.
6. Maquinar la ranura con el ángulo definido en el plano.
La rugosidad del Ring Groove (ranura) no debe ser
mayor de 0.8 μm Ra (32 μin RMS) para 6B y de 1.6 μm
Ra (63 μin RMS) para 6BX.
7. Registrar este valor en el documento LA-DT-OEPS-L4-
14.01: Reporte de tornos bridas.
8. Maquinar el bisel externo con el ángulo definido en el
plano.
Precaución: en este proceso existen riesgos que
deberán ser analizados acorde a las indicaciones del
#15.4. Figura 7: Proceso de mecanizado.

9. Voltear la Brida y centrarla para maquinar la otra cara,

según el requerimiento. Para el caso de un Double
Studed Adapter Flange, maquinar la otra cara, siguiendo
las actividades de la 1 a la 4 en este mismo numeral.
Figura 8: Maquinado de cara en Brida.
10. Para la fabricación de Bridas Weld Neck, la preparación

se debe realizar como se especifica en la Figura 9 de la
Spec API 6A.
Figura 9: Diseño Weld Neck.
11. Para la fabricación de bridas ciegas, se traza y fabrica el

counterbore (cajita) como lo indica la Figura 8 de la
Spec API 6A.
12. La profundidad de la cajita no puede ser mayor a la de
la ranura para el Ring Gasket.
Figura 10: Diseño Brida ciega.
13. Cuando se fabrican bridas de 15.000 psi y se

especifican conexiones para manómetros estas deben
fabricarse según la Figura 19 de la Spec API 6A. Si no
es posible, no se aplica el monograma API a la brida.
Figura 11: Diseño tipo Companion.

14. Los companion flange (brida compañera) pueden ser

monogramados solo si la conexión roscada es una de
las tabuladas en la Tabla 1 de la norma Spec API 6A,
siempre y cuando la presión de la brida corresponda a
definida en esa misma tabla para la conexión roscada
fabricada.
Figura 12: Pressure ratings for internal threaded end or outlet
connections.
15. Perforar los huecos, teniendo en cuenta el plano

aplicable, donde se define el número y diámetro de
huecos así como el diámetro y longitud de los tornillos a
emplear.
16. Tener en cuenta que los huecos para el DSAF son
roscados y la rosca debe ser: 11NC para 5/8”, 10NC
para 3/4”, 9NC para 7/8” y 8NC para 1” y mayores. En
DSAF, si las caras tienen el mismo número de huecos,
la distribución se hace de modo que estos queden
totalmente enfrentados. Si las caras no tienen el mismo
número de huecos, la distribución de los huecos de la
segunda cara (no importa cual se tome como primera)
se hace tomando como referencia uno de los de la cara
opuesta, de modo que el primer hueco de la segunda
cara quede totalmente enfrentado con el hueco tomado
como referencia en la primera cara. A partir de este se
hace la distribución de los demás huecos según se
requiera. Esto asegura la distribución uniforme de los
huecos por ambas caras del DSAF y la simetría de la Figura 13: Diseño diagrama del círculo de Huecos.
pieza, ya que todos los números de tornillos son pares.
17. Para longitudes de los tornillos y profundidad de los

huecos en las piezas con pernos (studded) referirse al
Anexo III.
Figura 14: Reporte de tornos bridas.
18. Termine de diligenciar el reporte de tornos - bridas,

haciendo uso del formato: LA-DT-OEPS-L4-14.01:
Reporte de tornos bridas. Ver Figura 14.

19. Realizar la verificación visual, dimensional y ND de la

brida, siguiendo los pasos definidos en el #16.0
Verificación visual, dimensional y ND, usando como
referencia los valores definidos en el plano o paquete de
diseño correspondiente.
20. Si la brida es aceptada por el MS - QUA Inspector, Figura 15: Ejemplo de conexión terminada.
proseguir con inspección END. Ver # 16.7.
21. En caso de que la brida no sea aceptada por el MS -
QUA Inspector y no se puede re trabajar, se deberán
seguir los pasos establecidos en el #5.4 PROCESO DE
TRATAMIENTO DE PRODUCTO NO CONFORME,
definido en el Proceso de Gestión del Machine Shop.
Una vez realizado, se da por finalizado el proceso de
fabricación y reparación.
Figura 16: Ejemplo de medición.
TRA 15.3 Análisis de Riesgos Figuras de Instrucción

en la locación.

16.0 Verificación visual, dimensional y ND
Nota: Los pasos a seguir en la verificación visual, dimensional y ND de una brida.
TRA 16.1 Actividades preliminares Figuras de Instrucción
1. Verificar que cada uno de los equipos de se encuentren

calibrados y tengan su respectiva calcomanía de
calibración. requerimientos # 7.2 Spec 6ª
Ver Figura 17.
Figura 17: Herramientas operativas para proceso de

calibración.
2. Verificar que todos los instrumentos se encuentren a la

misma temperatura que la conexión a ser inspeccionada
por un tiempo suficiente para eliminar cualquier
diferencia de temperatura. Ver requerimientos #7.2 de la
Spec API 6A.
Figura 18: Ejemplo de instrumentos requeridos para la

verificación dimensional.
3. Todo instrumento que se haya caído o golpeado

severamente, no debe ser usado para propósitos de
inspección hasta que su exactitud haya sido re-
establecida. Ver Figura 19.
Figura 19: Ejemplo de instrumento de medición fuera de

servicio.

TRA 16.2 Verificación de la ranura Figuras de Instrucción
1. Realizar una verificación previa del O.D. y el I.D. de la

ranura con una regla metálica, con el fin de constatar el
ángulo de la ranura. .
2. Preparación previa a la lectura con el pie de rey

(calibrador) digital especial para ranuras de bridas.
3. Emplear puntas de contacto (Contact Point) de ¼” para

todos los casos. Fijar una distancia de 0.625” en los
extremos de las puntas de contacto.
4. Pulsar la tecla de reseteo (Reset) para fijar el cero,
teniendo unidas las mandíbulas.
Figura 20: Verificación de instrumento.
TRA 16.3 Verificación el OD de la ranura Figuras de Instrucción
1. Tomar una lectura del O.D.
Figura 21: Verificación de estado de la conexión.
2. Si se usa el pie de rey digital, tomar como lectura real la

suma del valor obtenido en el pie de rey digital más el
valor de la constante K1 (K1= 0.753). La obtención del Figura 22: Calculo para definir ajuste de instrumento
valor de esta constante puede observarse en el Anexo I verificados de diámetros externo de Ring Groove.
de este instructivo.
TRA 16.4 Verificación el ID de la ranura Figuras de Instrucción
1. Tomar una lectura del I.D. empleando el pie de rey

digital.
2. Tomar como lectura real, la suma algebraica del valor

obtenido en el Pie de Rey digital más el valor de la Figura 24: Calculo para definir ajuste de instrumento
constante K2 (K2= -0.003”). verificados de diámetros interno de Ring Groove.

TRA 16.5 Verificación de profundidad de la ranura Figuras de Instrucción
1. Tomar una lectura de la profundidad de la ranura,

empleando un calibrador de profundidades.
Figura 25: Verificación de parámetros de ring Groove.
2. Cuando los valores de las lecturas realizadas, se

encuentren dentro de las tolerancias requeridas según
el plano aplicable o paquete de diseño, se considera la
Brida como ACEPTADA.

Reporte de tornos bridas.
4. Cuando los valores de las lecturas realizadas, se

encuentre fuera de las tolerancias requeridas según el
plano aplicable o paquete de diseño, la brida se
considera RECHAZADA.

Reporte de tornos bridas, anotando la razón del
rechazo.

TRA 16.6 Prueba de dureza Figuras de Instrucción
1. Realizar una prueba de dureza Brinell sobre cada una

de las caras de la Brida. Realizar la prueba de dureza
de conformidad con el instructivo 5-3-LA-GL-GL-00061.
2. Reportar los valores obtenidos en el reporte de Control

de Calidad en Bridas.
3. Los valores deben estar disponibles sobre la cara de la
brida, marcar sobre área que no afecte el R.F, la ranura
u otro componente de sellado de la brida.
TRA 16.7 END superficial Figuras de Instrucción
1. Realizar inspección con Partículas Magnéticas húmedas

fluorescentes empleando campo activo y un AC Yoke,
de conformidad con el instructivo 5-3-LA-GL-RET-
00059, cuando el diámetro interno es inferior a 7”
pulgadas se debe realizar inspección con tintas
penetrantes a toda la parte húmeda de conformidad con
el instructivo 5-3-LA-GL-RET-00060. Dejar evidencia de
la inspección realizada en el reporte de inspección de
Bridas.
Nota: Cuando la inspección es realizada por un (PSI)
proveedor de servicio de inspección externa, se deben
emplear los procedimientos aplicables de este (PSI).
Las pruebas no destructivas deben realizase después
de haber completado las operaciones de maquinado y
antes de la prueba de validación (cuando aplique. Ej.
Prueba hidrostática).
Figura 27: Inspección con tintas penetrantes.
TRA 16.7 END superficial Figuras de Instrucción
Figura 28: Reporte de inspección ND – Spool.
2. Reportar los valores obtenidos en el reporte de Control

de Calidad en Bridas y generar el respectivo reporte de
inspección:
A. LA-DT-OEPS-L4-14.05: Reporte de inspección no
destructiva – Bridas.
B. LA-DT-OEPS-L4-14.06: Reporte de inspección no
destructiva – Spool.
17.0 Reporte
TRA 17.1 Bridas Figuras de Instrucción
Figura 29: Reporte de tornos - Bridas.
1. Diligenciar el reporte de trabajo haciendo uso del

formato LA-DT-OEPS-L4-14.01: Reporte de tornos -
Bridas. Ver Figura 28.
2. Registrar los instrumentos y equipos utilizados en el
formato LA-DT-OEPS-L4-11.05: Kit de calibración
Nota: en el reporte de tornos se deberá colocar el
número del Kit de calibración empleado.

18.0 Marcación
1. El MS – QUA Inspector deberá:

A. Revisar la orden de trabajo (WO), asegurándose de
que los productos en los que se aplicará el
monograma API, han sido fabricados en
concordancia a los requerimientos del sistema de
gestión de calidad de Weatherford, y
específicamente, los aplicables a cada licencia,
siempre y cuando se tenga las certificaciones
vigentes y aplicables para cada tipo de producto.
B. Verificar si los productos han estado almacenados; si
es el caso, realizar inspecciones visuales en el
contorno de la conexión y verifique que no existan
daños y/o corrosión en la superficie.
C. Determinar que productos no cumplen con los
requerimientos del sistema de gestión de calidad de
Weatherford y por ende, no están alineados con las
especificaciones API, o de otra licencia. En estos
casos NO SE MARCARA EL PRODUCTO, y el
mismo deberá ser manejado como producto no Figura 30: Brida terminada para Marcación.
conforme, siempre y cuando aplique.
D. Todo producto que haya sido reparado o re
manufacturado, NO SE LE APLICARÁ EL
MONOGRAMA API.
El Machine Shop Labourer o personal designado, es el responsable de la marcación de los productos,

teniendo en cuenta los siguientes puntos:
TRA 18.2 Marcación de bridas API Figuras de Instrucción
1. La marcación se puede hacer con estampado en frío de Figura 31: Marcación bases con licencia.
bajo esfuerzo o con vibración (maquina eléctrica). Para
ver detalles de la marcación, ver Anexo II.
2. El tamaño del esténcil a usar, debe estar en
concordancia con los definidos en la Tabla 2.
3. Los DSAF se marcan teniendo en cuenta que para la
lectura (sentido del texto), la cara mayor se sitúe en la
parte inferior y la cara menor en la parte superior.
Tamaño del Estencil Espesor de la Brida

3/8” > 4”
1/4" < 4”
Tabla 2: Información en la ranura de Marcación.

TRA 18.3 Remoción de marcación Figuras de Instrucción
1. Si se encuentra que los productos fabricados y

monogramados por el Machine Shop, no cumplen con
las especificaciones API aplicables y/o de la licencia que
corresponda, el MS – QUA Inspector o personal
designado por el, procederá a retirar mediante el uso de
un esmeril, la marcación/ monograma, garantizando la
remoción de todos los datos del monograma (Rombo y
número de licencia).
2. Si se encuentra que los productos fabricados han sido
mal monogramados, estando cierta información ilegible,
el MS – QUA Inspector solicitará al MS Labourer, la
remoción de la marcación/ monograma mediante el uso
de un esmeril. En el caso de API, el MS – QUA
Inspector deberá garantizar que se remuevan todos los
datos del monograma (Rombo y número de licencia).
Nota: En caso de requerirse la aplicación el monograma
nuevamente, se deberá proseguir con el #18.0.
19.0 Almacenamiento, embalaje, preservación y entrega
1. Engrasar la ranura (Ring Groove) y la cara de sello

(raised face), según sea el caso.
Figura 32: Brida con protección en Ring Groove.
2. Pintar la Brida según los requerimientos del cliente, para

Bridas de Weatherford, emplear pintura roja y resaltar
con pintura blanca el sitio estencilado.
Figura 33: Brida Terminada.
3. El MS – QUA Inspector completa el reporte de tornos -

Bridas, LA-DT-OEPS-L4-14.01 diligenciado
previamente. En el reporte de tornos se debe tracear el
material empleado.

4. Tracear el material empleado en el reporte de Control de

Calidad en Bridas.
Figura 34: Imagen estado de marcación de material de

fabricación.
5. Despachar o almacenar. Asegurarse de que la brida

tenga protección en la(s) cara(s) y que tenga protección
contra la humedad. El almacenamiento antes de su
despacho debe asegurar las condiciones de entrega.
Figura 35: Bridas con protección en Ring Grooove.
20.0 Trazabilidad
20.1 Se debe mantener la identificación del material traceado con el Heat (colada del acero),
donde se indique el tratamiento térmico relevante, análisis químico y los resultados de las
propiedades mecánicas específicas. Esta información debe cumplir los requerimientos del
WS empleado.
21.0 Control del monograma

21.1 Los monogramas, deberán almacenarse en un lugar seco y a temperatura ambiente, de tal
manera que se minimice el daño, deterioro, pérdida o el uso inadvertido del mismo.
21.2 Cada monograma es identificado con un código único, que en ningún caso se le asignara a
otro monograma.
21.3 Antes de proceder con el monogramado, se debe verificar que el monograma esté en
condiciones de operatividad (que sea leíble, que no esté fragmentado, desgastado o
astillado).
21.4 En el caso de los monogramas API, se deberá verificar el funcionamiento del mismo cada
seis meses y se registrará en el formato LA-DT-OEPS-L4-11.02: Registro de control de
monograma API.
21.4.1 En el caso de que el monograma no cumpla la verificación de funcionamiento, el
mismo deberá ser reemplazado por una de las unidades en stock.

Anexo I: Determinación de las constancias del pie de rey
Determinación de las constantes del pie de rey digital para la verificación dimensional de las bridas.
Figura x: Diagrama demostrativo del contacto real entre Contact Point del pie de rey digital y la cara de
la ranura de la brida.
1.0 Relación de parámetros de construcción

Figura x: Triángulos formados para la determinación de las constantes.
Conocemos: A= 23º B= 67º D= 23º E= 67º

Item Parametro Representación
Distancia entre el punto de contacto y el diámetro externo del
1 h= 0.010”
Contact Point. h= c – b
2 c= 0.125” Radio del Contact Point
Distancia entre el punto de contacto y la base del Pie
3 e= 0.174”
de Rey. e = c + a
Distancia entre la proyección del Contact Point y el borde de la
4 z= 0.063”
ranura. z= d – h
5 m= 0.128” m= z * 2
6 b= 0.115” b= c * Sen B
7 a= 0.049” a= c * Sen A
8 d= 0.074” d= e * Tan D
Luz existente entre los Contact Point, teniendo estos una
9 x= 0.125”
separación exterior de 0.625”.
Tabla 2: Parámetros empleados para determinar las constantes para el uso del Pie de Rey digital,
empleando los Contact Point de ¼”.
2.0 Determinación de la constante para calcular el valor real de O.D. (K1)

Lectura Real= Lectura tomada + K1
K1= 4c + m + x K1= (4 * 0.125) + 0.128 + 0.125 K1= 0.753”
3.0 Determinación de la constante para calcular el valor real de O.D. (K2)

Lectura Real= Lectura tomada + K2
K2= x - m K2= 0.125 – 0.128 K2= -0.003”

Anexo II: Marcación de Flanges
Nota: En todos los casos, cuando el flange se vaya a utilizar como elemento de alquiler, el número de WTF se estampa luego de toda la
marcación mostrada. Es decir, después del Machine Shop.
Toda la marcación se hace sobre el OD de la brida. Los números encerrados en cuadros hacen referencia a la Tabla 2 del instructivo.
Item Marcación Física Reporte de calidad

1 Monograma del API (Base con Licencia)
2 6A* OK, o NO
3 Clasificación de temperatura P, S, T, U
4 Clase de material AA
5 Nivel de especificación del producto (PSL) 1, 2 o 3
6 Tamaño nominal Bore
7 Tamaño de rosca Tamaño y tipo de
rosca**
8 Tamaño de la brida Ej: 13 5/8”
9 Rata de presión de trabajo Ej: 3000
10 Tipo y número de Ring Gasket Ej: RX-57
11 Fecha de fabricación: mes y año; dos dígitos cada uno Ej: 10 01
12 Nombre o marca del fabricante: WFT o logo WFT o el logo
13 Serial del Machine Shop Ej: N°. WO 3242345
14 Valores de prueba de la dureza (adyacente al sitio de la
Ej: 195 BH
prueba).
Tabla 2: Marcación física y verificación de marcación en el reporte de control de calidad de bridas.
* En caso que el cliente o el Base Manager lo requiera, cuando se cumple con todos los requisitos de fabricación se puede marcar adicionalmente a
"6A" ISO 10423.
** La marcación de las roscas se hace según la sección 8.1.5 del API 6A.

ESTE DOCUMENTO ESTÁ PROTEGIDO POR DERECHOS DE AUTOR Y CONTIENE INFORMACIÓN, YA SEA PATENTABLE O NO, QUE ES VALIOSA, CONFIDENCIAL Y PROPIEDAD DE W EATHERFORD. EL
DESTINATARIO DE ESTE DOCUMENTO ENTIENDE QUE EL MISMO ES DADO EN PRÉSTAMO EN FE DEL ENTENDIMIENTO DE QUE NI EL PRESENTE MATERIAL, NI LA INFORMACIÓN AQUÍ CONTENIDA, SERÁN
REPRODUCIDOS O DIVULGADOS, EN FORMA TOTAL O PARCIAL, PARA NINGÚN PROPÓSITO EXCEPTO EL ESPECÍFICAMENTE AUTORIZADO POR ESCRITO POR WEATHERFORD
1.0 Double Studded Adapter: 13 5/8” 3000 RX57 x 11” 5000 R54, fabricado en Octubre 2004, Machine Shop No 12345.
6A U AA 3 BORE 11 13 5/8 3000 RX57 x 11 5000 R54 10 04 WTF MS 12345

Q
1 2 3 4 5 6 8 9 10 8 9 10 11 12 13
2.0 Companion Flange: 3 1/8” 3000 R31 x 3 1/2” EU* 9.3#/ft, fabricado en Enero 2004, Machine Shop No 12350.
Nota: Para la simbología de las roscas deben usarse los símbolos de la sección 8.1.5 de la especificación 6A.
6A U AA 3 BORE 2.992 3 1/2 EU x 3 1/8 3000 R31 01 04 WTF MS 12340

Q
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
3.0 Welding Neck Flange: 3 1/16” 10000 BX 154 fabricado en Diciembre 2004, Machine Shop No 12340.
6A U AA 3 BORE 3.09 1/16 10000 BX154 12 04 WTF MS 12340

Q
1 2 3 4 5 6 8 9 10 11 12 13

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Anexo III: Dimensiones de tornillos
Flange Huecos Tornillos

O.D. Presión de Ring
Nominal trabajo Long. Long.
Gasket O.D. Esp. Circ. Prof. No. O.D.
DSAF pasante
1 13/16 10M BX-151 7 3/8 1 21/32 5 3/4 1.105 8 ¾ 4 5½
1 13/16 15M BX-151 8 3/16 1 25/32 6 5/16 1.248 8 7/8 4¼ 6
1 13/16 20M BX-151 10 1/8 2 1/2 8 1.390 8 1 5¼ 7 1/4
2 1/16 2M RX-23 6 1/2 1 5/16 5 0.963 8 5/8 3¾ 5
2 1/16 5M RX-24 8 1/2 1 13/16 6½ 1.248 8 7/8 4¾ 6½
2 1/16 10M BX-152 7 7/8 1 47/64 6¼ 1.105 8 ¾ 4 5½
2 1/16 15M BX-152 8 3/4 2 6 7/8 1.248 8 7/8 4½ 6½
2 1/16 20M BX-152 11 5/16 2 13/16 9 1/16 1.532 8 1 1/8 5¾ 8½
2 9/16 2M RX-26 7 1/2 1 7/16 5 7/8 1.105 8 ¾ 4¼ 5½
2 9/16 5M RX-27 9 5/8 1 15/16 7½ 1.390 8 1 5¼ 7
2 9/16 10M BX-153 9 1/8 2 1/64 7¼ 1.248 8 7/8 4½ 6½
2 9/16 15M BX-153 10 2 1/4 7 7/8 1.390 8 1 5 7
2 9/16 20M BX-153 12 13/16 3 1/8 10 5/16 1.675 8 1¼ 6½ 9½
3 1/8 2M RX-31 8 1/4 1 9/16 6 5/16 1.105 8 ¾ 4¼ 5¾
3 1/8 3M RX-31 9 1/2 1 13/16 7½ 1.248 8 7/8 4¾ 6½
3 1/8 5M RX-35 10 1/2 2 3/16 8 1.532 8 1 1/8 5¾ 7¾
3 1/16 10M BX-154 10 5/8 2 19/64 8 1/2 1.390 8 1 5 7 1/4
3 1/16 15M BX-154 11 5/16 2 17/32 9 1/16 1.532 8 1 1/8 5½ 8
3 1/16 20M BX-154 14 1/16 3 3/8 11 5/16 1.818 8 1 3/8 7 10 ¼
4 1/16 2M RX-37 10 3/4 1 13/16 8½ 1.248 8 7/8 4¾ 6½
4 1/16 3M RX-37 11 1/2 2 1/16 9¼ 1.532 8 1 1/8 5½ 7½
4 1/16 5M RX-39 12 1/4 2 7/16 9½ 1.675 8 1¼ 6¼ 8½
4 1/16 10M BX-155 12 7/16 2 49/64 10 3/16 1.532 8 1 1/8 5¾ 8½
4 1/16 15M BX-155 14 3/16 3 3/32 11 7/16 1.818 8 1 3/8 6¾ 9¾
4 1/16 20M BX-155 17 9/16 4 3/16 14 1/16 2.245 8 1¾ 8½ 12 ½
5 1/8 2M RX-41 13 2 1/16 10 ½ 1.390 8 1 5¼ 7¼
5 1/8 3M RX-41 13 3/4 2 5/16 11 1.675 8 1¼ 6 8¼
5 1/8 5M RX-44 14 3/4 3 3/16 11 ½ 1.960 8 1½ 7½ 10 ½
5 1/8 10M BX-169 14 1/16 3 1/8 11 13/16 1.532 12 1 1/8 6¼ 9¼
7 1/16 2M RX-45 14 2 3/16 11 ½ 1.390 12 1 5½ 7½
7 1/16 3M RX-45 15 2 1/2 12 ½ 1.532 12 1 1/8 6 8½
7 1/16 5M RX-46 15 1/2 3 5/8 12 ½ 1.818 12 1 3/8 7¾ 11 ¼
7 1/16 10M BX-156 18 7/8 4 1/16 15 7/8 1.960 12 1½ 8 11 ¾
7 1/16 15M BX-156 19 7/8 4 11/16 16 7/8 1.960 16 1½ 8½ 13
7 1/16 20M BX-156 25 13/16 6 1/2 21 13/16 2.530 16 2 11 ¼ 17 ¾
9 2M RX-49 16 1/2 2 1/2 13 ¾ 1.532 12 1 1/8 6 8½
9 3M RX-49 18 1/2 2 13/16 15 ½ 1.818 12 1 3/8 7 9½
9 5M RX-50 19 4 1/16 15 ½ 2.103 12 1 5/8 8½ 12 ½
9 10M BX-157 21 3/4 4 7/8 18 ¾ 1.960 16 1½ 8¾ 13 ¼
9 15M BX-157 25 1/2 5 3/4 21 ¾ 2.386 16 1 7/8 10 ¼ 16
11 2M RX-53 20 2 13/16 17 1.675 16 1¼ 6½ 9¼
11 3M RX-53 21 1/2 3 1/16 18 ½ 1.818 16 1 3/8 7 10
11 5M RX-54 23 4 11/16 19 2.386 12 1 7/8 9¾ 14 ¼
11 10M BX-158 25 3/4 5 9/16 22 ¼ 2.245 16 1¾ 10 15 ¼
11 15M BX-158 32 7 3/8 28 2.530 20 2 12 ¼ 19 ½
13 5/8 2M RX-57 22 2 15/16 19 ¼ 1.675 20 1¼ 6¾ 9½
13 5/8 3M RX-57 24 3 7/16 21 1.818 20 1 3/8 7½ 10 ¾
13 5/8 5M BX-160 26 1/2 4 7/16 23 ¼ 2.103 16 1 5/8 8½ 12 ¾

Flange Huecos Tornillos
O.D. Presión de Ring
Long. Long.
Nominal trabajo Gasket O.D. Esp. Circ. Prof. No. O.D.
DSAF pasante
13 5/8 10M BX-159 30 1/4 6 5/8 26 ½ 2.386 20 1 7/8 11 ¼ 17 ¾
13 5/8 15M BX-159 34 7/8 7 7/8 30 3/8 2.815 20 2¼ 13 ¼ 21
16 3/4 2M RX-65 27 3 5/16 23 ¾ 1.960 20 1½ 7½ 10 ¾
16 3/4 3M RX-66 27 3/4 3 15/16 24 ¼ 2.103 20 1 5/8 8½ 12 ¼
16 3/4 5M BX-162 30 3/8 5 1/8 26 5/8 2.386 16 1 7/8 9¾ 14 ¾
16 3/4 10M BX-162 34 5/16 6 5/8 30 9/16 2.386 24 1 7/8 11 ¼ 17 ¾
18 3/4 5M BX-163 35 5/8 6 17/32 31 5/8 2.530 20 2 11 ¼ 17 ¾
18 3/4 10M BX-164 40 15/16 8 25/32 36 7/16 2.815 24 2¼ 14 22 ¾
20 ¾ 3M RX-74 33 3/4 4 3/4 29 ½ 2.530 20 2 10 15
21 ¼ 2M RX-73 32 3 7/8 28 ½ 2.103 24 1 5/8 8½ 12 ¼
21 ¼ 5M BX-156 39 7 1/8 34 7/8 2.530 24 2 12 19
21 ¼ 10M BX-166 45 9 1/2 40 ¼ 3.100 24 2½ 15 ½ 24 ¾
26 ¾ 2M BX-167 41 4 31/32 37 ½ 2.245 20 1¾ 9¼ 14 ¼
26 ¾ 3M BX-168 43 3/8 6 11/32 39 3/8 2.530 24 2 11 ¼ 17 ½
Tabla 2: Longitud mínima de tornillos para flanges, con huecos pasantes o roscados.
Nota 1: La longitud de los tornillos para flanges con huecos pasantes, se calcula mediante la siguiente
expresión: LP = 2 * (T + (t/2) + DB) + S - n + ½*.
Nota 2: La profundidad de los huecos de un D.S.A.F., se calcula mediante la siguiente expresión: Prof. =
DB + 0.14 * DB + ¼**.
Nota 3: La longitud de los tornillos para D.S.A.F., se calcula mediante la siguiente expresión: LDSAF =
Prof. + S + T + (t/2) + DB + ¼.
LP= Long. De tornillo para hueco T= Espesor del flange t= Tolerancia del espesor (0.12)
pasante.
DB= Diámetro del tornillo S= Stand Off con Ring Gasket RX n= Tolerancia negativa tomada del
tomado de la tabla B.64 y 64 del API Anexo C, parágrafo C1.2 del API 6A.
6A.
S(RX) es mayor que S(R).
0.14*DB= Valor calculado para la *= Se toma ¼” en exceso para que **= Se toma ¼” para el roscado del
longitud sin rosca perfecta que deja el sobresalga cada extremo del tornillo tornillo dentro del flange, para darle
machuelo (ángulo de 16º). desde la tuerca. mayor resistencia al agarre.
Esta tabla tiene algunas excepciones en cuanto a las longitudes de los tornillos, las cuales son aplicables según la
necesidad. Cuando el Preventor tenga una pestaña en el sitio donde va la ranura para el Ring Gasket, emplear tornillos
más largos; Cuando el flange del equipo (Preventor, Spool, etc.) tiene menor espesor que lo requerido, emplear tornillos
más cortos. Cuando se va a unir Tees y Crosses con válvulas, emplear tornillos más cortos, cuando sea aplicable.
Los valores calculados fueron redondeados a incrementos de ¼”, de acuerdo con C2 del Anexo C del API 6A.
Tabla 2: Referencia de acrónimos.

Anexo IV: Planeación de diseño y desarrollo
1.0 Entradas
1.1 Actividades: Identificar los requisitos del producto definidos por el cliente y los confirma con
el Machine Shop Coordinator; Identifica otros requisitos no definidos.
1.2 Recursos: Documento del cliente que describa los requisitos.
1.3 Responsable: Machine Shop Supervisor.
1.4 Interrelaciones: Machine Shop Coordinator y BDM.
2.0 Salida
2.1 Actividades: Asegurarse de ingresar los datos requeridos para los cálculos del diseño;
verificar la información técnica requerida por API Spec 6A. Verificar la capacidad instalada
(maquinará, material, documentación).
2.2 Recursos: API Spec 6A (última revisión); documentación actualizada de aplicable;
maquinaria asociada a la fabricación; material requerido.
2.3 Responsable: Machine Shop Supervisor.
2.4 Interrelaciones: Machine Shop Coordinator y MS – QUA Inspector.
3.0 Verificación y revisión final

3.1 Actividades: Verificar que la documentación necesaria para la fabricación de la brida este
clara y disponible para el personal que interviene en el proceso de fabricación; verifica el
material a ser empleado en fabricación de la brida (dimensiones, certificado); Identificar
cualquier discrepancia y proponer las acciones a seguir.
3.2 Recursos: API Spec 6A (última revisión); documentación actualizada de WFT aplicable;
maquinaria asociada a la fabricación; material requerido.
3.3 Responsable: MS – QUA Inspector o MS – QUA Supervisor.
3.4 Interrelaciones: Machine Shop Coordinator y Machine Shop Supervisor.
4.0 Validación y aprobación

4.1 Actividades: Verificar el paquete de diseño y los resultados de la validación, prueba
hidrostática o validación en uso según sea aplicable. Firmar el formato de control de diseño
en el campo validación y aprobación. Retroalimentar al MS - QUA Inspector y al Machine
Shop Supervisor de los resultados de la validación. Archivar toda la documentación
relacionada en un folder de paquete de diseño.
4.2 Recursos: Paquete de diseño. Bancos de prueba hidrostática o un proveedor calificado
para realizarlas.
4.3 Responsable: Machine Shop Coordinator.
4.4 Interrelaciones: Machine Shop Supervisor y MS – QUA Inspector.

5.0 Cambios del diseño
5.1 Actividades: Verificar que todos los cambios aplicables hayan sido implementados en los
procedimientos, instructivos, registros y que dichos cambios pasen por los mismos controles
que tuvo el diseño original.
5.2 Recursos: Cambios en las especificaciones aplicables.
5.3 Responsable: Machine Shop Coordinator.
5.4 Interrelaciones: Machine Shop Supervisor y MS – QUA Inspector.

Anexo V: Guía para el control del diseño de bridas API 6A tipo 6B
Esta guía define los criterios para el desarrollo del diseño de bridas tipo 6B cumpliendo con los
requerimientos de la especificación API Spec. 6A. La información contenida en esta guía indica la forma
de diligenciar los formatos de Control del Diseño de cada tipo brida:
1.0 Elementos de entrada del diseño:

Los siguientes elementos son considerados entradas de diseño para la fabricación de bridas tipo 6B
API Spec 6A y deben ser revisados de acuerdo a los requerimientos de servicio solicitados por los
clientes o definidos por. Requerimientos o especificaciones adicionales pueden ser incluidos en la
casilla otros requisitos de los formatos de Control del Diseño aplicable.
1.1 Descripción de la brida: Identificar claramente la(s) cara(s) que comprenden la brida. Ej:
Cara 1: 7 1/16” 3000 R45 x Cara 2: 7 1/16” 5000 R46 (en el caso de DSAF).
1.2 Presión Máxima: PRESION DE OPERACIÓN de acuerdo a API Spec 6A el equipo deberá
estar diseñado para funcionar sólo en las siguientes máximas presiones nominales de trabajo:
2000, 3000, 5000, 10000, 15000, 20000 PSI. Para el caso de las DSAF la presión máxima de
trabajo es la menor de las presiones especificadas para ambas caras.
1.3 PSL (Nivel de especificación del producto): El PSL define diferentes niveles de requisitos
técnicos para la fabricación de los diferentes productos de API Spec 6A. Se ha definido el
cumplimiento de requisitos para tres niveles de PSL (PSL 1, PSL 2, y PSL 3). Para la
selección del PSL verificar la Figura A.14 del API Spec 6A.
1.4 PR (Requerimiento de desempeño): Todos los productos deberán ser fabricados de
acuerdo a los requerimientos API Spec 6A. API a identificado dos niveles exigencia al
desempeño, PR1 y PR2. Este último representa los requisitos de rendimiento más
rigurosos. En el caso de las bridas solamente se fabrican en PR1.
1.5 Temperatura (T°): El equipo debe estar diseñado para funcionar en una o más de los
valores de temperatura especificados con mínimo y máximo en la Taba 2 del API Spec 6A.
La temperatura mínima es la más baja temperatura ambiente a la que el equipo puede ser
sometido. La temperatura máxima es la máxima temperatura del fluido que puede
directamente ponerse en contacto con el equipo.
El diseño tendrá en cuenta los efectos de la expansión térmica diferencial producidos por los
cambios de temperatura y gradientes de temperatura con los que el equipo va a experimentar
en servicio. ha identificado los siguientes niveles de T° para LAM: P - U. Para fabricación
de DSAF en WFT LAM usar siempre la T° P-U (rango operación T° min -29 °C, max 121
°C) si no se especifica lo contrario por el cliente.
1.6 Clase de material: La selección del material debe cumplir con los requerimientos definidos
en la Tabla 3 Material “Requirements de API Spec 6A". ha definido usar materiales que se
ajusten al Tipo AA el cual cumple con las condiciones de servicio y corrosión relativa para
LAM.
1.7 Otros requisitos: Tales como condiciones de servicio, empaque, etc. Definidos por
o el cliente deben ser consignados en esta casilla.

1.8 Documentación de soporte: Todos los documentos que se usen para describir los
requisitos en la fabricación de bridas. Los mismos serán revisados con el fin de identificar
las últimas versiones.
2.0 Proceso de diseño:

Una vez sean identificados y revisados los diferentes requisitos de las entradas de diseño se inicia
el proceso de diseño de la brida el cual debe cumplir con los pasos siguientes; requerimientos
adicionales que afecten el diseño final pueden ser incluidos en la casilla “otros requisitos” de los
formatos de Control del Diseño aplicable.
2.1 Material a usar: Identificar el tipo de material con el cual se va a fabricar la brida; debe
ajustarse a los requerimientos de PSL, clasificación de Temperatura y Clase de Material
definidos por API Spec 6A y requerimientos del cliente y/o en las entradas del diseño.
2.2 Dimensiones: Para los cálculos del diseño (en el caso de que sea necesario) todas las
dimensiones tomadas de API Spec. 6A son nominales, sin sumar ni restar tolerancias.
2.2.1 Caras: Se debe consultar el Manual de Planos de Bridas código 5-1-LA-GL-
RET-00277 y seleccionar el plano correspondiente a la cara de la brida, donde
se identifica todas las dimensiones de ranuras, ID, OD, etc.
2.2.2 Bridas tipo double studded adapter flange (DSAF).
2.2.2.1 Calculo superposición de huecos: Debe calcularse si los huecos
quedan enfrentados o no, para poder definir requerimientos de
espesor.
2.2.2.1.1 Circulo 1 diámetro mayor (DM): Se toman los círculos de
huecos y se les adiciona la mitad del diámetro de los
respectivos tornillos.
2.2.2.1.2 Circulo 2 diámetro menor (dm): Se toman los círculos de
huecos y se les resta la mitad del diámetro de los
respectivos tornillos.
Nota: Se toman el “DM” Menor de las dos caras y el “dm"
Mayor de las dos caras para comparar.
Cuando “DM” Menor >= “dm” Mayor, los huecos se
superponen. Este dato debe ser incluido en los cálculos de
espesor para asegurar que los huecos de los tornillos no se
corten.
2.2.2.2 Espesor (t).
2.2.2.2.1 Mínimo “t”: En todos los casos, el mayor de los espesores
especificados para ambas caras.
Nota: Cuando la brida es tipo 6B este espesor puede ser el
espesor básico (Q) o el espesor total de la brida (t). Si la brida
es 6BX el espesor siempre es (t) el cual incluye la cara
levantada (raised face).
“t” y “Q” hacen referencia a la notación de tablas de
dimensiones de la sección B.5 API Spec 6A.

2.2.2.2.2 Profundidad de huecos: API Spec 6A Sección 4.4.3
requiere como mínimo esta profundidad igual al OD del
tornillo.
2.2.2.2.2.1 Se considera que el ángulo de afilado es de
125° para materiales de acero forjado hasta una
dureza Brinell de 250.
2.2.2.2.2.2 La altura mínima del gavilán (punta) de la broca
se calcula como Altura Gavilán AG= 0.520 (B/2)
dónde B= DIÁMETRO DE LA BROCA.
2.2.2.2.2.3 Se toma un valor mínimo de AG de ½” para la
profundidad de los huecos antes de ser
roscados, para facilitar el desahogo de material
cortado, particularmente cuando se usa taladro
automático.
2.2.2.2.2.4 Se usa el diámetro de los tornillos DT en vez del
de la broca, para simplificar los cálculos. Esto
aumenta en unas pocas milésimas el valor
calculado con el avance real de la punta de la
broca.
Nota: Altura Gavilán AG= 0.5” si 0.260 (DT) ≤ 0.5”
Altura Gavilán AG = 0.260 (DT) si 0.260 (DT) > 0.5”
2.2.2.2.3 Espesor adicional mínimo “t”: Cuando los huecos se
superponen, se requiere un mínimo de espesor entre ellos
de modo que los huecos no se encuentren, evitando que se
corten entre sí. Se establece una separación mínima de
0.125” basada en la experiencia de fabricación previa.
2.2.2.2.4 Espesor adicional recomendado (no obligatorio): Puede
considerarse un espesor adicional hasta de 0.750”, de modo
que el DSAF pueda repararse hasta 3 veces por cara
(suponiendo 0.125” por reparación). Este espesor se maneja
como tolerancia, aplicable en la fabricación.
2.2.2.3 Diámetro externo: Mayor OD de los ODs especificados para ambas
caras.
2.2.2.4 Diámetro interno: Menor ID (BORE) de los IDs especificados para
ambas caras.
2.2.2.5 Distribución de huecos.
2.2.2.5.1 Si las caras tienen el mismo número de huecos, la
distribución se hace de modo que estos queden totalmente
enfrentados.
2.2.2.5.2 Si las caras no tienen el mismo número de huecos, la
distribución de los huecos de la segunda cara (no importa
cual se tome como primera) se hace tomando como
referencia uno de los de la cara opuesta, de modo que el
primer hueco de la segunda cara quede totalmente

enfrentado con el hueco tomado como referencia en la
primera cara. A partir de este se hace la distribución de los
demás huecos según se requiera. Esto asegura la
distribución uniforme de los huecos por ambas caras del
DSAF y la simetría de la pieza, ya que todos los números de
tornillos son pares.
2.2.2.6 Longitud mínima de hueco roscado: Se usa el criterio de API
Spec 6A Sección 4.4.3, OD del tonillo y se adiciona 0.250” como
mínimo, tomado de experiencia de fabricación previa. Esto facilita
reparaciones posteriores de modo que no haya que roscar
necesariamente al refrentear.
2.2.2.7 Tornilleria: Studs ASTM A193 GRB7 & Nuts ASTM A194 2H, 2HM.
Cálculos de longitudes de tornillo se definen en el Anexo III del
presente documento. Ver Table 62 de Spec 6a.
2.2.2.8 Presión de la operación: La menor de las presiones especificadas
para ambas caras. (ver Anexo V ítem 1.2)
2.3 Tolerancias: Las especificadas en la especificación API Spec 6A, incluidas en los planos
de las bridas.
2.4 Requerimientos adicionales (HSSE): No debe haber filos cortantes en ninguna de las
partes terminadas; todas las aristas deben ser suavizadas.
2.5 Proceso: Los datos relevantes de maquinado deben estar disponibles para el operador de
tornos.
Nota: Una vez se termine los pasos anteriores por el Machine Shop Supervisor, el proceso debe
ser revisado para su adecuación antes de continuar con la verificación y revisión final.
3.0 Verificación del diseño:

La verificación del Diseño es realizada por el MS – QUA Inspector o el MS – QUA Supervisor (si
se dispone en la locación) quien revisará los datos consignados en las entradas y los datos resultantes
del proceso de diseño para garantizar que la fabricación de la brida se realizará cumpliendo
los requisitos de la especificación API 6A y los del cliente. Comentarios adicionales por parte del
verificador pueden ser consignados.
4.0 Validación del diseño:

El Machine Shop Coordinator será el responsable de determinar el método de validación a usar de
acuerdo al #10.8 del presente documento.
Una vez realizada la validación, el Machine Shop Coordinator verifica el cumplimiento con los pasos
anteriores y determina la capacidad de cumplir con los requerimientos especificados; para lo cual se
deberá verificar toda la documentación de fabricación (reportes de fabricación, reporte de inspección
incluyendo área húmeda, carta Barton en caso de prueba hidrostática, registro de validación en
el uso, etc.) y adjuntarla para conformar el paquete de diseño.
4.1 Prueba hidrostática:

La prueba hidrostática debe realizarse en un espacio que asegure la seguridad del operador
que realiza la prueba. Antes de iniciar debe verificarse que el / los equipo (s) de medición
tales como: manómetros, registradores de presión, etc. Tengan su correspondiente etiqueta
de calibración vigente.
4.2 Ciclos, tiempos y presión de prueba:
La prueba hidrostática debe realizarle como se explica a continuación:
Elevar la presión hasta la presión de trabajo
Mantener la presión en la presión de trabajo por un período de 3 minutos.
Reducir la presión hasta 0, permitir que se estabilice la presión en las líneas.
Elevar nuevamente la presión hasta la presión de trabajo.
Reducir la presión hasta 0, permitir que se estabilice la presión en las líneas.
Elevar nuevamente la presión hasta la presión de trabajo.
Reducir la presión hasta 0.
4.3 Criterios de aceptación:
No debe existir fugas durante los 3 ciclos de prueba, antes de desensamblar se debe verificar
que no existan fugas en las uniones atornilladas o áreas de ensamble. De existir fugas se
debe verificar su origen y proceder a documentar el producto no conforme de acuerdo al
procedimiento local.
Registro del resultado de la prueba de presión debe adjuntarse al paquete de diseño. El
registro debe contener como mínimo la fecha de realización de la prueba, la presión y tiempos
empleados y el operario que realiza la prueba.


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