Trabajo de Diseño de Planta - Final

“UNIVERSIDAD NACIONAL SAN LUIS GONZAGA DE ICA”
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
“Diseño de una planta embotelladora de bebidas

gaseosas”
PRESENTADO POR:
Ccapcha Cutimbo, Carlos Martin
Mendoza Quispe, Ricardo Kevin
Gallegos Mejía, Carlos Giovanni Fu
Pachas, Frank Eduardo
Bravo Peña, Jaime Samil
Ventura Pamucena, Brandoll
ICA – PERÚ
2018
1
INTRODUCCIÓN
El producto a comercializar pertenece al rubro de la industria alimenticia, se trata

de bebida gaseosa embotellada en envases de medio litro. Para poder
diferenciarnos del resto, nuestro producto contará con un producto que a la medida
responda 100% a las normas de calidad que rigen en determinadas leyes como la
Ley N° 27779 (Ley Orgánica), Ley N° 27972 (Ley Orgánica de Municipalidades) y
la Ley N° 29338 (Ley de Recursos Hídricos).
Ingredientes naturales o artificiales son usados para darle un sabor particular a
cada bebida. El proceso de embotellamiento no es complicado. Los ingredientes
usados para producir un producto sabroso e higiénico han sido bien establecidos.
En consecuencia, el análisis de mercado debe ser realizado para determinar el
poder de compra del público.
Este, por supuesto, no es problema para el proceso de embotellado ya que no sólo

se provee asistencia en dirigir este análisis de mercado, sino que también se presta
asesoría en cómo coordinar estas habilidades para poner en acción los resultados
del análisis de mercado.2
Como continuación de nuestro estudio lo que debemos hacer es responder a la

pregunta: ¿Por qué hacemos este negocio?, y la respuesta surge por las
necesidades actuales y futuras de los consumidores, dado que éstos son cada día
más exigentes con el cuidado y el bienestar de la salud. Además de comercializar
nuestro producto a un precio justo y cómodo para las necesidades del mercado.
Podemos identificar los siguientes beneficios:
 El sabor y la textura del agua de soda te llevarán a tener una experiencia de
bebida única que el consumo regular de agua.
 Como las bebidas gaseosas se conocen como bebidas carbonatadas, te
hará sentir más lleno que antes, por lo tanto, lo ayudará a disminuir el
consumo total de alimentos.
 Consumir gaseosas puede ser una buena opción para combatir problemas
de deshidratación.
 Las bebidas gaseosas ayudan a prevenir la mala digestión.
2
 Según estudios muestran que las personas que beben bebidas gaseosas
mejoran el sistema de digestión y el vaciamiento de la vesícula biliar.
 Consumir bebidas gaseosas es beneficioso para curar el estreñimiento y
ayudar a aumentar la tasa metabólica.
 La cafeína es un estimulante contenido en la mayoría de las bebidas
gaseosas. Ésta aumenta la concentración y el enfoque mental. Entonces,
es bueno tomar gaseosas para aquellos que enfrentan la presión en el
trabajo recordando siempre tomarlos de manera moderada.
Todos estos beneficios están haciendo que el consumo de bebidas gaseosas

crezca, lo cual se va a demostrar más adelante con una demanda insatisfecha que
crece año a año, y se convierte en una excelente oportunidad para llevar adelante
nuestro proyecto.1
Para responder a la pregunta: ¿cómo se desarrolla el trabajo?, vamos a identificar
varios pasos a seguir:
a) Realizar el estudio de mercado correspondiente al Mercado de Bebidas
Gaseosas en el cual se va a estudiar los diferentes mercados (consumidor,
competidor, distribuidor y de bienes sustitutos). También se van a identificar
los diferentes segmentos de Mercado, para luego establecer una Estrategia
de Mercadotecnia identificando las “4P” Producto, Precio, Plaza y Promoción,
concluyendo un Análisis de la Demanda.
b) El desarrollo del estudio de ingeniería, en este paso vamos a caracterizar el
producto, desarrollar el proceso de fabricación e identificar la maquinaria a
utilizar en el proceso.
c) Establecer el tamaño del proyecto, determinando la factibilidad técnica,
comercial y financiera.
d) Identificar la localización del proyecto, evaluando las ventajas y desventaja
que proporcionan los diferentes terrenos, teniendo en cuenta los medios de
transporte, mano de obra, energía eléctrica y si viene al caso, gas natural.
e) Desarrollar el estudio económico-financiero, identificando la inversión total del
proyecto, evaluando las diferentes formas de financiamiento, determinando
costos y analizando la rentabilidad del proyecto.
3
Objetivos
 Objetivo General
El objetivo general del presente trabajo es desarrollar una planta procesadora
y embotelladora de bebidas gaseosas, en el distrito de Parccona – Ica,
mediante el estudio de Mercado.
 Objetivos específicos
 Diseñar y construir una planta procesadora y embotelladora.
 Cubrir al menos un 5% de la demanda insatisfecha en un período de 5
años.
 Establecer un precio competitivo para el mercado.
4
1. DESCRIPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA
En la cadena productiva de la bebida gaseosa, necesitamos materias primas

tales como:
 Agua: Extraída de pozos naturales, es tratada, filtrada y esterilizada

hasta obtener agua apta para elaborar las bebidas gaseosas.
 Azúcar: Utilizada para preparar el jarabe simple, el cual pasa por
un proceso de filtración y pasteurización para obtener así un producto
de alta calidad.
 Concentrado: Fórmula secreta de la empresa. Es la que proporciona
el aroma, color y sabor a un tipo de gaseosa específico.
 Gas carbónico: Es aquel que preserva el producto y la de
esa característica burbujeante y refrescante a la bebida. Gracias a este
gas el tiempo de vida de la gaseosa es largo.
El proceso productivo para la bebida gaseosa, consta de una serie de etapas, las
que se describen a continuación. El proceso inicia con la obtención de agua,
extraída de un pozo propio, que luego de pasar por procesos de purificación,
filtrado en arena, filtrado en carbón activado, son mezclados con azúcar para
obtener el jarabe simple, al que se le agregan preservantes concentrados, etc. y
se obtiene el jarabe terminado. Luego, el jarabe terminado es enfriado y mezclado
con agua y CO2 para ser embotellado.
1.1. Obtención de agua tratada
Primera parte
Se agrega sulftato de aluminio para aglomear las sustancias de naturaleza

orgánica presentes en suspension en el agua, tales como el bicarbonato de calcio
y el magnesio principalmente, luego se sedimenta.
Segunda parte
En esta parte el sedimento se elimina mediante purgas continuas, que en este

caso se hacen cada 3 horas.
5
Tercera parte
Aquí el agua está tratada, pero con algunas impurezas principalmente de

naturaleza gaseosa. Luego, pasa por filtros de arena y carbón activado, el filtro
de arena cumple la función de retener todas las partículas que quedan en el agua,
el filtro de carbón activado cumple la función de retener todas las sustancias de
naturaleza gaseosa como el cloro residual, la eliminación del mal olor y sabor,
finalmente el agua pasa por el filtro pulidor que retiene partículas de cualquier tipo
que no hayan sido eliminadas.
1.2. Ablandamiento de agua tratada
Existe otra línea de utilización del agua extraída, en esta zona esta es
desmineralizada por completo mediante intercambio iónico, luego es filtrada por
tanques que contienen en su interior, capas de resina zeolita, las que retienen
las sales y minerales que se encuentran en el agua, esta resina se regenera
periódicamente con retrolavados de sal industrial.
1.3. Elaboración de jarabes terminados
Es la operación más importante. El fin fundamental es el de elaborar el jarabe

terminado en diferentes sabores, según los estándares de calidad y sanidad
especificados ya que se representa el principal insumo para la preparación de la
bebida.
Dado su uso el jarabe terminado representa el factor más costoso del proceso
material, así sus rendimientos deben ser vigilados muy cuidadosamente ya que
inciden directa y gravemente en los costos de fabricación.
La elaboración del jarabe se inicia con el uso del agua tratada que es bombeada
hacia el tanque dilutor, luego se vierte azúcar blanca industrial en cantidades
determinadas para cada sabor y se mezcla uniformemente por el tiempo
necesario.
Luego, la mezcla es filtrada por varias capas 6aterial6 que retienen partículas
extrañas, obteniendo jarabe simple, que después es bombeado a otros tanques,
según el sabor a material, puesto que cada tanque tiene asignado un sabor.
Después de reposar, el jarabe es mezclado con esencias material,
6
saborizantes, etc., esto se agita constantemente. Finalmente el jarabe se deja
reposar por 12 horas como mínimo para luego ser transportado mediante
tuberías a la línea de embotellado.
Fuente: http://sisbib.unmsm.edu.pe/bibvirtualdata/tesis/ingenie/rojas_l_p/t_completo.pdf.
Consultado: Septiembre 24, 2018.
Figura 1.1. Diagrama de la 7aterial prima e insumos para la producción de bebidas gaseosas
7
2. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA
Para el diseño de una planta embotelladora de bebidas gaseosas optamos por

una localización donde no se ha desarrollado este tipo de proceso, optamos por
una localidad segura. Para ello el lugar indicado fue “Parcona” donde se instalaría
la planta. Daremos a conocer los siguientes datos sobre dicha localidad.
2.1. Aspectos generales
2.1.1. Ubicación
El distrito de Parcona está ubicado en la parte Este de la provincia de Ica, sobre

la intersección de paralelo 14°02´91” de altitud sur con el meridiano 75°41´51” de
longitud oeste y a una latitud de 403 m.s.n.m. 3
2.1.2. Límites
Sus límites son:
 Por el norte con el distrito de la Tinguiña (el eje de las calles: Ciro Alegría,
La Paz y Garcilaso de la Vega).
 Por el sur con el distrito de los Aquijes (camino carretero Chinarro y
Orongo, empalme con la carretera panamericana).
 Por el este con el distrito de los Aquijes.
 Por el oeste, con la carretera panamericana antigua.
2.1.3. Extensión
El distrito de Parcona tiene una extensión aproximada de 1,739 Hm2. que

constituye el 0,22% de la extensión total de la provincia de Ica (789,405) y 0,08%
de la superficie departamental.
2.1.4. Demarcación política y división territorial
En cuanto a la demarcación política, el distrito de Parcona es capital del distrito

del mismo nombre, que forma parte de la Provincia de Ica; fue creado por el
Decreto Ley Nº 13382, el 12 de febrero de 1960 el mismo que está conformado:
Parcona cercado, Coop. Santa Rosa, Acomayo, Pasaje Valle Tinguiña, Hacienda
Vista Alegre, Centro Experimental san Camilo, Áreas de Cultivo, de además por
8
los siguientes caseríos: Las Monjas, Orongo, Los Acuaches, La Perla, San
Camilo, Santa Bárbara, Sánchez Cerro, Horno Viejo, Santa Isabel, Yaurilla, entre
otros.
2.1.5. Accesibilidad
El distrito de Parcona se encuentra al este de la ciudad de Ica, al que se llega a

través de tres accesos: el primero desde la plaza de Ica - Puente Grau -
prolongación Av. Grau en Parcona, cuyo uso actualmente es restringido ya que
se encuentra en mal estado el puente; el segundo desde Av. Cutervo - Puente
Cutervo Sobre el río Ica y prolongación de la Av. Cutervo en Parcona y el tercero
desde la ciudad de Ica - Puente Socorro (sobre el mismo río) – las Lunas –
Parcona. La accesibilidad a sus caseríos (un gran porcentaje) es por medio de
trochas carrozables.
2.1.6. Clima
Se encuentra en el rango de sub tropical – seco; presentando una temperatura

contrastada: cálida en el día y fría en la noche. Su temperatura media anual es
de 20ºC, teniendo una máxima de 32ºC que se presenta en el mes de febrero y
una mínima de 15ºC que se presenta en el mes julio y agosto.
2.1.7. Ecología
Los recursos naturales más importantes para su planificación y desarrollo lo

constituyen:
• El suelo, en el cercado y la zona del valle es de origen fluvio - aluvial apto para
uso urbano y agrícola, el área de agrícola en el distrito cubre 756 Hm2. y en las
zonas cercanas a los Cerros y quebradas escarpadas son aparentes para
programas de forestación con especies típicas de la zona como huarangos,
carrizos, etc.
• El recurso hídrico, es superficial y subterráneo; el primero está constituido por

aguas del río que es de carácter temporal (enero a marzo). Las aguas
subterráneas extraídas del subsuelo a través de pozos Tubulares son de buena
calidad para el consumo doméstico y agrícola.
9
• Forestación y bosques, son escasos y las pocas que existen en las pampas
eriazas y casco urbano de Parcona son Molles y Huarangos especies propias del
lugar.
• Fauna escasa, constituida por animales domésticos como: ovinos, caprinos,

vacunos, equino, algunas especies de aves de corral y otros.
2.1.8. Geología
El distrito se encuentra en el área de influencia de las fallas principales NNO –

SSO y NS desde la denominada quebrada Larga (más arriba de Villacurí) hasta
la quebrada Tingue; que conforman el graben en el que se halla Ica. El terreno
de fundación está conformado por depósitos aluviales en la parte baja adyacente
al río Ica y fluvio - aluviales de apreciables características físicomecánicas en la
parte del cercado y en las zonas cercanas a las quebradas Cansas
pertenecientes a la formación Puente Piedra. Es un buen terreno para uso urbano
y agrícola.
2.1.9. Agua
La administración del sistema de agua potable se encuentra bajo la jurisdicción

del Organismo Técnico de la Administración de los Servicios de Saneamiento
(OTASS). El sistema de agua potable tiene como fuente única, el abastecimiento
por aguas subterráneas; cuyo suministro se realiza por pozos tubulares la misma
que es bombeada a dos reservorios de los cuales es distribuido a la población.
El abastecimiento es por horas de 6:00 – 8:00 am. y de 2:00 – 6:00 pm. La
cobertura del agua potable en el distrito según el Censo de Población y Vivienda
de 1 993, de un total de 7 877 viviendas sólo el 62,5% del total de viviendas tiene
conexión desde la red pública; el 25,3% a través de pilones públicos y el 12,2%
restante se abastece de: pozos, camiones cisternas, río, acequias y otros medios.
En el caso de sus caseríos no cuentan con la presencia de una red pública
porque sus viviendas están dispersas.
2.1.10. Desagüe
En cuanto al sistema de desagüe que fue puesto al servicio en los últimos años,
el cual falta terminar en las zonas altas y nuevos asentamientos. Según el Censo
10
de Población y Vivienda del año 1993 de un total de 7 877 viviendas, solo el 17,2
% tiene conexión a la red pública, el 51,07% tiene pozo ciego y el 3,04% no tiene
servicios, ocupando las acequias o canales y también por otros medios en
lugares públicos contaminando el ambiente siendo un foco infeccioso muy
peligroso para la salud del ser humano. El tratamiento del desagüe o aguas
servidas es recolectado por un emisor que los conduce a la lagunas de oxidación
de Santa Rosa localizada en el Asentamiento Humano del mismo nombre, el cual
se encuentra en un estado de total insalubridad contaminando y afectando la
salud de la población y su entorno la misma que está ubicada a menos de
10m, encontrándose un colegio a menos de 100m. Actualmente se ha construido
una moderna planta de tratamiento de aguas servidas consistente en 5 posas de
exposición y equipamiento especializado la misma que aún no está operativa. 3
2.2. Tarifario de servicio de Agua
Datos proporcionados del Organismo Técnico de la Administración de los

Servicios de Saneamiento (OTASS).
Industrial
Rangos (m3) Tarifa (S/m3)
0 a más 2.9827
Fuente: Emapica S.A.

Figura 2.1. Precios del agua potable
2.3. Costo del terreno
Hoy el metro cuadrado llega a US$ 70, cuando hace algunos años estaba en
US$ 30.
2.4. ¿Por qué la planta de producción de agua de mesa se ubicaría en

Parcona?
Debido al crecimiento de la población y la implementación de nuevas empresas

alrededor del distrito y a la seguridad que brinda, ya que sería más accesible la
distribución y la eficaz distribución del producto a sus alrededores. Los lugares
11
que se encuentran alrededor al distrito de Parcona son Tinguiña, Yaurilla, Los
Molinos y las diferentes empresas agrícolas cercanas.
Ya que dicho factores explicados ayudarán a un mejor desempeño de la planta

y distribución del producto a futuro.
2.5. Ubicación Geográfica de la Planta
Fuente: https://www.google.com.pe/maps/place/Parcona/@-14.0568973,-
75.7157298,14z/data=!3m1!4b1!4m5!3m4!1s0x9110e2a44d670701:0xc738dc05e2f9eb0b!8m2!3d-14.0541843!4d-
75.6999842?hl=es-41 Consultado: Septiembre 16,2018
Figura 2.2. Mapa, donde se muestra la ubicación
12
3. Tamaño de planta
En el presente trabajo, se evaluará el tamaño de planta, mediante la cantidad de

habitantes. Así se destinará el producto hacia los distritos de Tinguiña y Parcona,
siendo estos distritos de la provincia de Ica, y de clase media (lo cual favorece al
consumo del producto).
3.1. Oferta
Al no contar con información específica del lugar. Se Toma en cuenta datos

estadísticos acerca de la cantidad de habitantes de los distritos de Parcona y
Tinguiña, la cantidad de habitantes en todo el Perú y la producción a nivel
nacional. Con esta información es posible dar la producción per cápita anual en
litros para dichos distritos.
Tabla 3.1. Oferta de bebidas gaseosas (con dulce y sin dulce), en los distritos de Parcona y
Tinguiña.
Año Total Producción Producción de Total de Producción de

de de bebidas bebidas gaseosas habitantes bebidas
habitantes gaseosas por persona al en los gaseosas al
en el país al año (L/año) año distritos de año, en dichos
L/(persona.año) Parcona y distritos (L/año)
2007 28481901 1 355 320 000 47.58530689 Tinguiña

82385 3920315.51
2008 28807034 1 508 945 000 52.38113025 83462 4371833.89
2009 29132013 1 593 769 000 54.70850916 84514 4623634.94
2010 29461933 1 698 193 000 57.64024377 85548 4931007.57
2011 29797694 1 744 230 000 58.5357377 86562 5066970.53
2012 30135875 1 702 901 000 56.50743508 87551 4947282.45
Fuente: Instituto Nacional de Estadística e Informática
13
Producción vs. Tiempo
600000
0
5000000
Producción
4000000
3000000
2000000
1000000
0
2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Años
Fuente: Elaboración propia

Figura 3.1. Correlación de la Producción en el tiempo
Para realizar la tabla 3.1, nos apoyamos en los anexos 01, 02 y 03.
El cuadro siguiente presenta la oferta proyectada de bebidas gaseosas en base
a una proyección lineal, debido a que es el más usual.
Tabla 3.2. Oferta proyectada de bebidas gaseosas
AÑO CANTIDAD (L/año)
2013 5396269.21
2014 5611343.98
2015 5826418.76
2016 6041493.54
2017 6256568.32
2018 6471643.1
2019 6686717.87
2020 6901792.65
2021 7116867.43
2022 7331942.21
2023 7547016.99
14
3.2. Demanda
De acuerdo a la información existente en base a las investigaciones realizadas

en algunos años sobre el consumo per cápita de bebidas gaseosas en el Perú y
a la cantidad de habitantes en los distritos de Parcona y La Tinguiña (datos
proporcionados por el INEI), se determinó la siguiente correlación lineal:
Tabla 3.3. Demanda de bebidas gaseosas (con dulce y sin dulce), en los distritos de Parcona y
Tinguiña.
AÑO CONSUMO HABITANTES HABITANTE CONSUM

PER DE PARCONA S O
CÁPITA DE LA (L/año)
2009 ANUAL
54.30 (L/ 52112 TINGUIÑ
32402 4589110.20
persona) A
2010 56.00 52595 32953 4790688.00
2014 100.00 54351 35113 8946400.00
Consumo per cápita anual de bebidas gaseosas
10000000.00
9000000.00 y = 919,306.5429x - 1,842,616,724.9524
R² = 0.9779
CONSUMO DE BEBIDAS GASEOSAS (L/año)
8000000.00
7000000.00
6000000.00
5000000.00
4000000.00
3000000.00
2000000.00
1000000.00
0.00
2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015

Figura 3.2. Correlación de la demanda en el tiempo
Realizando una proyección lineal hasta el año 2023, con la correlación lineal
obtenida
15
Tabla 3.4. Demanda proyectada de bebidas gaseosas
DEMANDA PROYECTADA
AÑO
(L/año)
2015 9785958.991
2016 10705265.53
2017 11624572.08
2018 12543878.62
2019 13463185.16
2020 14382491.71
2021 15301798.25
2022 16221104.79
2023 17140411.33
16
Calculando la demanda insatisfecha:
Tabla 3.5. Demanda insatisfecha proyectada de bebidas gaseosas
DEMANDA DEMANDA
AÑO OFERTA PROYECTADA
PROYECTADA INSATISFECHA
(L/año)
(L/año) (L/año)
2015 9785958.991 5826418.76 3959540.23
2016 10705265.53 6041493.54 4663771.99
2017 11624572.08 6256568.32 5368003.76
2018 12543878.62 6471643.1 6072235.52
2019 13463185.16 6686717.87 6776467.29
2020 14382491.71 6901792.65 7480699.06
2021 15301798.25 7116867.43 8184930.82
2022 16221104.79 7331942.21 8889162.58
2023 17140411.33 7547016.99 9593394.34

Demanda insatisfecha vs. Años

12000000
10000000
Demanda insatisfecha
8000000
6000000
4000000
2000000
0
2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024
Años

Figura 3.3. Correlación de la demanda insatisfecha en el tiempo
17
Luego, para el año 2023, tenemos una demanda insatisfecha de 9593394.34
L/año y el 5% de esta es 479 669.717. Entonces nuestro tamaño de planta
será de 480 000 L/año.
En un año, considerando los días feriados y los días de descanso (domingos),
tenemos 304 días laborales.
Y en un día laboral, se trabaja 8 horas. Así, tenemos:
𝟒𝟖𝟎 𝟎𝟎𝟎 𝑳 𝟏 𝒂ñ𝒐 𝟏 𝒅í𝒂

𝒙 𝒙 = 𝟏𝟗. 𝟕𝟒 𝑳/𝒉𝒐𝒓𝒂
𝒂ñ𝒐 𝟑𝟎𝟒 𝒅í𝒂𝒔 𝟖 𝒉
Este trabajo, tiene la finalidad de realizar un diseño de planta de dimensiones

más extensas. Además, en un proceso de embotellamiento de bebidas
carbonatadas, la cantidad a producir depende de la capacidad de llenado de
estas.
Así, las máquinas de llenado poseen una capacidad de 1000 L/h, incluso existen
equipos de una capacidad mayor a la mencionada.
Debido, a ello, optaremos por una producción de 1000 L/h, es decir, 2000
unidades de envases de 0.5 L de bebidas carbonatadas. En un día, debemos
llenar 8 000 L de bebida carbonatada.
𝟏𝟎𝟎𝟎 𝑳 𝟖𝒉 𝟑𝟎𝟒 𝒅í𝒂𝒔

𝒙 𝒙 = 𝟐 𝟒𝟑𝟐 𝟎𝟎𝟎 𝑳/𝒂ñ𝒐
𝒉 𝟏 𝒅í𝒂 𝟏 𝒂ñ𝒐
Esta cantidad es bastante abrumadora con respecto a la anterior. Siendo el

25.35% de la demanda insatisfecha, para el 2023.
𝑳
𝟐 𝟒𝟑𝟐 𝟎𝟎𝟎 𝒂ñ𝒐
𝒙𝟏𝟎𝟎% = 𝟐𝟓. 𝟑𝟓%
𝑳
𝟗𝟓𝟗𝟑𝟑𝟗𝟒. 𝟑𝟒 𝒂ñ𝒐
18
4. Descripción del proceso
4.1. Tratamiento de Agua
El proceso de purificación de agua consiste en la purificación de agua

proveniente de ríos, lagos, agua de lluvia y pozos que contenga compuestos que
sean dañinos para el ser humano. Hay una serie de procesos que deben llevarse
a cabo con el fin de asegurar que el agua es segura para beber.4 Así debiendo
cumplir el Reglamento de la Calidad del Agua para consumo humano, DS N 0
031-2010-SA.
Muchas personas son conscientes de que el agua al ser hervida durante un corto
período de tiempo es la forma perfectamente aceptable de purificarla. Este
proceso sólo mata las bacterias y microorganismos que se encuentran en el
agua, pero el agua puede contener otros compuestos como arsénico, metales,
pesticidas u otros contaminantes que pueden ser igual o más peligrosos que las
bacterias.4
4.1.1. Desinfección / cloración
De la toma de agua se bombea el agua a una cisterna de tratamiento. En esta

cisterna se realiza un penetramiento bacteriológico4, en la cual el cloro es
el desinfectante más usado para reducir o eliminar los microorganismos, tales
como bacterias y virus, que pueden estar presentes en los suministros de agua
(La adición de cloro para el agua potable ha reducido en gran medida el riesgo
de enfermedades transmitidas por el agua, algunos responsables de
enfermedades como la difteria, las fiebres tifoideas y el cólera) no obstante, es
incapaz de destruir ciertos microorganismos parásitos patógenos. La
cloración desinfecta el agua, pero no la purifica por completo.4
La cantidad de cloro que consumen las sustancias reductoras y la materia

orgánica se conoce como demanda de cloro. Cuantitativamente se define la
demanda de cloro como la cantidad que se agrega, menos la cantidad que hay
después del periodo de reacción seleccionado, generalmente de diez minutos,
según se mida con la prueba de la ortotolidina y otros métodos más modernos.
La cantidad de cloro que permanece después del período de reacción se define
19
como cloro residual y se expresa en miligramos por litro (mg/L) o en partes por
millón (ppm). El cloro residual puede existir como compuestos clorados de
materia orgánica y amoníaco, en cuyo caso se conoce como “cloro residual
combinado”; o puede estar al mismo tiempo combinado y como “cloro residual
libre” y en este caso se conoce como “cloro residual total”. En consecuencia,
“cloro suficiente” es la cantidad requerida para producir un residuo deseado, ya
sea combinado, libre o total, después de un período de contacto definido. 6
Fuente: http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/23129/Capitulo1.pdf. Consultado: Octubre 3, 2018.

Figura 4.1. Reacciones del cloro en el agua
El gas cloro se disuelve en agua de la siguiente manera:
Cl2 (g) → Cl2 (ac), KH = 6.2 x 10⁻ 2
Siendo KH la constante de disolución.
El cloro (ac) reacciona con agua, un átomo es oxidado a Cl⁺ y el otro es reducido
a Cl⁻, esto es:
Cl2 (ac) + H2O ↔ HOCl + H+ + Cl ⁻, KH = 4 x 10 ⁻ 4
20
El ácido clorhídrico formado se disocia completamente bajo condiciones de
solución acuosa diluida. El ácido hipocloroso, por otro lado, es un ácido
relativamente débil: 6
HOCl ↔ H+ + OCl ⁻, pKa = 7.5
pKa: Constante de disociación ácida

En las dos últimas ecuaciones se deduce que la cantidad relativa de las
diferentes especies oxidadas de cloro es una función del pH.
A partir de los valores de pKa a 25⁰ C, se puede demostrar que a un pH de 7.5

las actividades del HOCl y del OCl ⁻ son iguales. A valores de pH menores de
7.5 predomina el HOCl, mientras que arriba de 7.5 es predominante la especie
OCl ⁻. Esto es de interés, debido a que la habilidad desinfectante del HOCl es
considerablemente mayor que la del OCl ⁻. El HOCl es de 80 a 100 veces más
efectivo para E. Coli que el ión OCl ⁻. El Cl2 (ac) no es importante arriba de un
pH de 2. En el rango de pH de las aguas naturales (6 a 9) las cantidades relativas
de HOCl y OCl⁻ son sensibles al pH, esto puede ser un factor crítico para lograr
el grado de desinfección deseado.
Si se adiciona una cantidad conocida de cualquiera de las formas de cloro y

después de un intervalo de tiempo (tiempo de contacto) se analiza el agua
clorada (cloro residual), se puede encontrar menos cloro presente que el
adicionado. Entonces se dice que el agua tiene una “demanda de cloro” después
de un cierto tiempo de contacto, es decir:
Demanda de cloro = dosis de cloro – cloro residual
La suma del HOCl y del OCl ⁻ se llama cloro residual libre y es el desinfectante
primario. HOCl es el desinfectante más efectivo. Como lo indica la reacción, se
produce por adición de Cl2 al agua, con una reducción de pH la cual limita la
conversión a OCl ⁻.
21
Por lo que, como ya se mencionó, la demanda de cloro es el resultado de una
variedad de reacciones en las cuales el cloro se consume por varios
constituyentes del agua y por descomposición.6
Fuente: http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/23129/Capitulo1.pdf. Consultado: Octubre 3, 2018.

Figura 4.2. Distribución del ácido hipocloroso (HOCl) y del ion hipoclorito (OCl-), como una
función del pH.
Entonces, se recomienda, en el proceso agregar cloro en una concentración de

1.5 a 3 ppm. Según la OMS, la concentración de cloro libre en el agua tratada
debe estar entre 0.2 y 0.5 mg/l (ppm).
4.1.2. Tratamiento con cal y sulfato ferroso
El proceso de clarificación del agua consiste en la mantención de condiciones
físico químicas tales que los sólidos suspendidos en el agua sean removidos por
22
una sedimentación. Por ello, es necesario el proceso de coagulación (proceso
de alteración de las cargas de las partículas), para favorecer la eliminación de
los sólidos suspendidos totales.
Para ello, se pasa por un tratamiento con cal, el cual se empleará para la
disminución de la alcalinidad del agua, la “cal” agregada para la eliminación de
la alcalinidad se combina químicamente con los minerales alcalinos del agua
para formar un compuesto insoluble, que pronto formará precipitados en el fondo
del recipiente en reacción, afectivamente el agua perderá los sólidos
originalmente disueltos, en un lapso de tiempo.
 Tratamiento Químico con la Cal Hidratada
Ca (HCO3)2 + Ca(OH)2 2Ca(CO3) + 2 H2O
Mg (HCO3)2 + 2Ca(OH)2 2CaCO3 + Mg(OH)2 + 2 H2O
También se le adiciona sulfato ferroso que tiene como función y propiedad
principal ayudar a la aceleración en la precipitación de los minerales alcalinos
insolubles, el compuesto al diluirse en una gran cantidad de agua tiene la
propiedad de formar flóculos o coágulos gelatinosos formados por los
compuestos alcalinos.
La coagulación es el proceso de neutralización de las cargas negativas de las
partículas, haciendo con que las mismas se atraigan, removiendo una
aglomeración, formando partículas mayores y aumentando la velocidad de
sedimentación.
23
La carga negativa de las partículas es causada por una cama fija de aniones,
seguido de una cama fija de cationes y aniones. La predominancia de aniones
en la estructura resulta en carga negativa.
Los iones de aluminio y iones férricos son usados para ese fin. La reducción de
carga de las partículas de -5.0 a 0.0 milivoltios disminuye las fuerzas de repulsión
a tal punto que las partículas pueden colisionar y adherirse unas a otras
formándose micro aglomerados. Este es el primer efecto resultante del proceso
de floculación.
La segunda reacción, que sigue a la neutralización de cargas, es la
formación del flóculo. Este fenómeno es el agrupamiento de micro
aglomerados para formar masas mayores que sedimentarán.
Propiedades de los coagulantes:
El coagulante más popular empleado en tratamientos primarios del agua es el
sulfato de aluminio. Cuando es adicionado en agua químicamente pura la
siguiente reacción ocurre:
Al2 (SO4)3 + 6H2O 2 Al (OH)3 + 3SO4=
Esta reacción es reversible y cualquiera que sea la alteración del pH (alcalinidad)
proporcionada a la solución existe un desequilibrio sensible. Como regla general
para que esta reacción se procese de forma satisfactoria es preciso que el pH
del medio este en el intervalo de 5.3 a 5.9. En este intervalo tenemos las mayores
probabilidades de desplazamiento de la reacción hacia el sentido izquierdo.
El consumo de iones OH- del agua se traduce en una disminución de alcalinidad
del medio. Cuando la alcalinidad del agua fuese insuficiente es necesario
adicionar cal, carbonato de sodio o soda caústica.
24
Coadyuvantes de la floculación:
Es todo producto que, de alguna forma, aumenta sensiblemente la performance
de los coagulantes comunes, cuando son usados en conjunto. Tenemos la sílica
activada y los polielectrólitos.
Este tratamiento se hace en un tanque de reacción de los cuales se realizan
muestreos para realizar análisis fisicoquímicos (Alcalinidad, PH, Dureza, y
Turbidez) y análisis Sensorial (Apariencia, Color y Sabor).
4.1.3. Filtro de sedimentos
La filtración en el proceso de purificación elimina los sedimentos sólidos

suspendidos en el agua. Este filtro atrapa partículas relativamente grandes que
pueden estar presentes en el agua como tierra, arena, limo y partículas de
suciedad orgánica o inorgánica. Obviamente, es necesario comenzar nuestro
proceso de purificación con este paso básico con el fin de eliminar estas
partículas grandes que podrían ensuciar o obstruir los equipos utilizados en las
etapas posteriores.4
Los más comunes son los filtros de lecho profundo o multimedia que utilizan
medios granulares como zeolita, arena sílica, antracita, entre otros para retener
las partículas sólidas y es necesario hacer una limpieza de lecho mediante un
retro lavado.
Otro sistema relativamente nuevo en la filtración son los equipos que utilizan un
cartucho de discos plásticos lavables manual o automático.4
4.1.4. Carbón activado
Una vez que el agua pasa a través de los filtros mecánicos, posteriormente pasa
al purificador de carbón activado granular. Erróneamente llamado filtro de carbón
activado, porque en el sentido estricto, la palabra filtro se refiere al proceso
25
mecánico de retener partículas suspendidas, en cambio el carbón activado hace
un proceso conocido como adsorción química, donde la materia orgánica se
adhiere a la pared del carbón por una función química. En este etapa se eliminan
los pesticidas, plaguicidas y otros contaminantes orgánicos (especialmente
orgánicos volátiles) además de eliminar el cloro añadido en la desinfección,
mediante una reacción química reductora.4
El carbón también hace un trabajo excelente para eliminar los trihalometanos

(THM). THM son una clase de sub-productos químicos que resultan de la
interacción del cloro y la materia orgánica en descomposición.
𝑶𝑯−
RCOCH3 + HOCl ⇔ RCOOH + CHCl3
Estos productos químicos son cancerígenos, y los altos niveles han sido
encontrados en los suministros de agua locales.
Estos equipos básicamente están diseñados para eliminar el sabor a cloro que
se encuentra en el agua del grifo. La función principal en esta etapa es eliminar
por completo el cloro residual.
Desafortunadamente, en el uso doméstico son a menudo descuidados y poco o

nulo mantenimiento. Si el equipo no se cambia en el intervalo apropiado, la
eficacia de la eliminación de cloro disminuye y los contaminantes que el carbón
había retenido empiezan a descargarse de nuevo en el agua. Y, además, se han
producido numerosos casos de contaminación bacteriana por la rica fuente de
alimento biológico retenido.
Nuestra recomendación es hacer el cambio de la cama de carbón activado por

lo menos cada año para evitar lo mencionado.4
Se realizan los siguientes controles fisicoquímicos y sensoriales al agua tratada,

con una frecuencia de una hora.
26
En esta etapa de tratamiento se realizan muestreos para realizar análisis
fisicoquímicos (Alcalinidad, pH, dureza, conductividad, sólidos totales disueltos
y turbidez), análisis sensoriales (Apariencia, color y sabor) y análisis
microbiológicos (E. coli, recuento total).
4.1.5. Intercambio Iónico
El paso siguiente en nuestro proceso de purificación es la eliminación de varios

elementos que causan la dureza. Se refiere como el agua “dura” a la
presencia de calcio y magnesio y que sobrepasa los niveles permisibles.
Se utiliza un tanque que se llena con una resina de intercambio iónico, cargado
negativamente. Las perlas sintéticas que sirven como base para que se lleve a
cabo ese intercambio.
Aquí el ejemplo del calcio:
2 R - Na + Ca++ ↔ R2 - Ca + 2 Na+
R representa la resina, la cual está inicialmente en forma sodio. La reacción con

el magnesio es idéntica.
Cuando el agua pasa a través de la resina de intercambio iónico, los iones de

dureza, que llevan una carga positiva fuerte, desplazan a los iones de sodio más
débilmente cargadas. Los iones de dureza (calcio y magnesio) son así atrapados
a través de la atracción electromagnética de las partículas de resina. Los lechos
de intercambio iónico son entonces limpiados y regeneradas, a intervalos
determinados en función del volumen de agua de forma automática. El proceso
de regeneración implica inundar la cama con una solución salina (sodio)
sobresaturada que barre de manera efectiva los iones de dureza dejando a la
resina lista para el siguiente ciclo de suavización del agua.
Esta reacción es un equilibrio. Se puede invertir aumentando la concentración

de sodio en el lado derecho. Eso se hace con NaCl y la reacción
de regeneración es:
R2 - Ca + 2 Na+ ↔ 2 R - Na + Ca++
27
La dureza no es un problema que afecte a la salud humana, pero causa
problemas de incrustaciones en tuberías, membranas de ultrafiltración /ósmosis
inversa y depósitos.
4.1.6. Pulidor o pre-filtro de 1 micra
En este paso se coloca un filtro de cartucho desechable para atrapar partículas

mayores a 1 micra que pueden ser perjudiciales a la ósmosis inversa, además
de retener partículas de la resina de intercambio iónico de la etapa anterior. 4
4.1.7. Ósmosis Inversa
La ósmosis inversa es una tecnología que se ha vuelto muy popular sobre todo
por la mejora en el sabor del agua. Mucha gente ha oído hablar sobre el proceso
de ósmosis.
La ósmosis es un proceso natural mediante el cual el agua pasa a través de una
membrana debido a un diferencial de presión entre un lado de la membrana y el
otro.
En la ósmosis inversa, utiliza alta presión para forzar el paso de agua a través
de una membrana mientras que las impurezas se quedan retenidas. En otras
palabras, la alta presión hace que las impurezas sean retenidas de un lado de
la membrana. Sólo el agua pura es capaz de atravesar la membrana; incluso las
impurezas disueltas (sales y minerales) que no se puedieron eliminar por
filtración convencional son capturados y eliminados por el sistema de purificación
de ósmosis inversa.
No es verdad que el agua es incolora, inodora e insípida, las aguas dependiendo
del lugar de procedencia tiene una concentración de minerales y sales que
pueden dar un sabor especifico al agua, por lo que al retenerlas mejoramos el
sabor significativamente, además se eliminan el 99,5% de las impurezas
disueltas.
4.1.8. Almacenamiento
Después de que el agua ha pasado a través de los siete pasos anteriores

ingresa a la fase de almacenamiento y recirculación. Este sistema de
almacenamiento y recirculación ha sido diseñado para que el agua mantenga
28
su pureza y no entrar en contacto con cualquier material o sustancias que
podrían comprometer en modo alguno la calidad del agua. Este almacenamiento
puede ser un tanque plástico grado alimenticio o de acero inoxidable.
4.2. Proceso de elaboración de jarabe

Para la elaboración del jarabe compuesto, se tiene que preparar antes un jarabe
simple, que ayudara a la elaboración del primero.
4.2.1. Jarabe Simple

Se procede a verter agua tratada en un tanque de mezcla de acero inoxidable,
donde es calentada a una temperatura de 85°C, luego se procede a adicionar
azúcar, polvo celite y polvo de carbón activado, hasta que estos elementos se
disuelvan y homogeneicen, obteniéndose así el jarabe simple. La concentración
óptima es de 60 ° Brix, lo cual se debe comprobar removiendo una muestra del
tanque. Luego la solución obtenida pasa por un filtro de 44 placas verticales,
junto con una disolución de polvo celite, que previamente fue preparado en un
tanque de acero inoxidable. Esta solución junto con el jarabe simple se recircula
con la finalidad de formar una precapa (o torta), retener partículas extrañas o
cualquier tipo de impurezas y por ende obtener un jarabe clarificado.
Dicho jarabe libre de partículas y carbón, pasa a un intercambiador de calor, de
30 placas, donde su temperatura desciende hasta los 25 °C. Luego de ser
enfriado, el jarabe se traslada hasta un tanque de reposo donde es almacenado
por espacio de 24 a 36 horas.
4.2.2. Jarabe terminado

Para la elaboración del jarabe compuesto o terminado, se procede a verter en
un tanque de mezcla, el jarabe simple y seguido de eso, adicionar una disolución
previamente hecha de los siguientes insumos: preservantes, acidulantes,
colorantes y sabores permitidos. Finalmente, esta mezcla se homogeneiza con
jarabe simple y agua en otro tanque homogeneizador, hasta completar el
volumen establecido. Para comprobar que el jarabe esta listo, una muestra debe
ser removida para evaluar la relación °Brix/ácido, que debe ser constante para
garantizar el equilibrio de sabor.
29
4.3. Proceso de carbonatación
Consiste en determinar el contenido y concentración de gas carbónico en la

bebida, que debe estar con la correcta altura de llenado. Siendo lo más habitual:
Carbonatación del agua con dióxido de carbono (CO2) y mezclado

posterior con el jarabe en la proporción adecuada.
Mezclado del jarabe con el agua en la proporción adecuada, y
carbonatación posterior con (CO2).
Un aparato carbonatador tiene como objetivo conseguir un íntimo contacto entre

el CO2 gaseoso y el líquido a ser carbonatado. Los factores que determinan el
grado de carbonatación son:
 La presión del sistema.

 La T del líquido.
 Tiempo de contacto
 Área interfacial entre el líquido y el CO2
 Afinidad del líquido por el CO2
 Presencia de otros gases.
La disminución de la temperatura favorece la disolución del anhídrido carbónico

y la carbonatación es más rápida. El carbonatador es básicamente un tanque a
presión, en el cual el líquido y el CO2 se ponen en contacto. Las variables que
intervienen en el proceso son: superficie de contacto, tiempo, presión y
temperatura.
De esta forma queda el producto listo para envasar.
4.4. Proceso de envasado y encapsulado

La mezcla que ya está lista para ser transportada hacia la máquina llenadora en
donde se procede al embotellado, llegará a la llenadora donde será bombeada
hacia las botellas, la cuales son selladas con tapas herméticas.
30
4.4.1. Enjuagado
El primer paso es transportar los envases hacia la enjuagadora, donde los
envases PET serán enjuagados y luego escurridos, Debido a que en el presente
proceso se utilizarán botellas PET nuevas, el uso de un Rinser (enjuagadora)
será suficiente.
4.4.2. Llenado de botellas

Proceso por el cual se dispensa una cantidad del agua dentro de un envase. Es
un proceso automático y continúo realizado en una máquina llenadora, la botella
se coloca sobre una mesa de rodillos debajo de las válvulas, se llena y luego se
desliza sobre una mesa fuera del área de llenado, donde se efectúa el tapado.
La llenadora está equipada con válvulas, acondicionadas con dispositivos de
llenado que se introducen dentro de la botella.
La máquina que será usada en la planta, cuenta con 12 cabezas de llenado, con
una capacidad de producción de 2000 a 2500 botellas por hora y acepta las
características de las botellas PET siguientes:
• Diámetros de botella aceptados: 50 - 90 mm
• Altura: 170 - 320 mm
• Volumen: 330-2000 ml
4.4.3. Encapsulado de botellas.

Proceso por el cual se encapsula el envase con una pieza plástica confiriendo
aislamiento, protección y hermeticidad al producto envasado. La máquina aplica
las tapas a las botellas mediante cabezales roscadores, se regula
sincronizadamente con la llenadora para diferentes tamaños. Las tapas que se
utilizarán serán de polipropileno y poseerán un precinto de seguridad.
La máquina que será usada en la planta, es un equipo para taponado automático
de varios tamaños de botellas con tapas plásticas. Es perfecta en desempeño,
rápida en operación y de fácil mantenimiento. Tiene una capacidad de
producción de 2000 botellas por hora, cuenta con una cabeza de taponado y
acepta las características de las botellas PET siguientes:
• Diámetros de botella aceptados: 56 - 100 mm
• Altura: 160-320 mm
31
4.4.4. Etiquetado
Las botellas serán transportadas hasta la etiquetadora por medio de cintas
transportadoras sin lubricación, especialmente desarrollas para el manejo de
envases de plástico no retornable.
Se utilizará una impresora o codificador tipo inkjet (por inyección de tinta). Esta
impresora se usará en el empaque o directamente en el producto, para la
impresión sobre botellas, cajas, bolsas, latas, botes, tuberías, láminas etc., de
cualquier tipo de material. Con esta se imprime la fecha de vencimiento de la
botella con el producto terminado.
4.5. Inspección final

Las botellas son inspeccionadas por un inspector humano con ayuda de una
pantalla de iluminación, se separan los productos defectuosos. En esta etapa
también se comprueba que la cantidad en cada envase sea la correcta, el sellado
es perfecto y la presentación es adecuada.
Al elaborarse un producto bebible, en el diseño de las instalaciones se hace el
máximo esfuerzo para evitar la contaminación cruzada. Así, a medida que
avanza el proceso, se aleja de la suciedad que acompaña a la materia prima.
Además, se ha considerado que los baños, depósito de residuos y las pozas de
aguas servidas deben estar alejados de la zona más limpia de la planta.
4.6. Empacado y Distribución
4.6.1. El empacado
El Proceso de empaque consistirá en cuidar el material protegiéndolo o
encerrándolo en un producto con el fin de preservarlo y facilitar su entrega al
consumidor. En ella podrían mostrarse las características del producto y
empresa, además de la información normativa que contiene.
Para nuestro proceso vamos a empacar nuestro producto con plástico,

agrupándolas en 12 botellas para facilitar su distribución y venta. Para ello
tendremos una Línea Automática De Embalaje - Modelo: EESS-1.
Siendo una línea totalmente automática diseñada para grandes, medias y bajas
producciones. Es de fácil manejo y todo el ciclo automático se controla por un
microprocesador electrónico programable. Se compone de una envolvedora de
32
accionamiento mecánico con muy pocos dispositivos neumáticos y un túnel de
termocontracción calefaccionado por medio de resistencias eléctricas.
Esta línea automática está diseñada para contener en un solo equipo hasta
alrededor de 10 procesos dentro de este, los cuales mencionaremos:
4.6.1.1. Cinta transportadora de alimentación
Eslabonada o modular, con peines de transferencia y muy bajo coeficiente de

fricción. Accionada por un conjunto de motor y reductor comandado desde el
panel de control. Recibe y traslada los envases a envolver hacia el separador de
envases. Esta cinta trabaja en forma permanente, aunque el equipo se detenga
por falta de envases, para mantener un pulmón de baja presión constantemente
lleno.
4.6.1.2. Separador dinámico de envases de nuevo diseño
Realiza la separación de una determinada cantidad de envases en función del

empacado a realizar, se puede modificar dependiendo a la demanda del
producto o del tiempo de producción. Este elemento caracteriza a nuestro
equipo, ya que gracias a él se minimiza el tiempo de regulación.
4.6.1.3. Agrupador rotativo
Tiene una determinada cantidad de barrales que son los encargados de trasladar
al bulto hacia el envolvedor rotativo.
4.6.1.4. Envolvedor rotativo
Accionado mecánicamente y en sincronía con el agrupador rotativo, realiza la

envoltura del bulto, por sobreposición de la película de Polietileno en la base del
paquete.
33
Fuente: http://www.onelitepharma.com/eess-1. Consultado: Octubre 9, 2018.
Figura 4.5. Envolvedor rotativo
4.6.1.5. Tablero de comandos
 Posee todas las funciones necesarias para el funcionamiento del equipo.

 Permite la modificación directa de parámetros.
 Botón tipo golpe de puño para parada de emergencia.
 Controlador electrónico de temperatura.

Figura 4.6. Tablero de comandos
4.6.1.6. Destrabador de envases
Evita el trabado de los envases en las guías de entrada, colocado sobre la cinta
transportadora de alimentación, transmite un movimiento circular, sin producir
daños en los envases o en las etiquetas.
4.6.1.7. Túnel de termocontracción

Permite la calefacción del aire mediante grupos de resistencias eléctricas,
blindadas, aletadas y metalizadas en aluminio, fácilmente extraíbles para su
mantenimiento.
34
El aire se hace circular uniformemente por el interior del túnel para alcanzar todos
los puntos del empaque, incluso por la parte inferior, permitiendo, de esta forma,
una contracción distribuida en toda la superficie del mismo. Velocidad ajustable
electrónicamente mediante convertidor de frecuencia.
4.6.1.8. Enfriadores
Los empaques son refrigerados a la salida de la cámara de termocontracción
por un ventilador de inclinación variable.
El proceso de Empaque se divide en 3 etapas, la primera consta del

ordenamiento de las botellas que pueden llegar a realizarse en grupos de 6, 9,
12 y15. Para nuestro proceso vamos a ordenarlas en grupos de 12.
Luego de esto, los grupos de botellas se van pasando sobre una faja
transportadora que las va cubriendo con películas de Polietileno Termocontraible
de 100 micrones de espesor como podemos apreciar en la imagen:
Figura 4.7. Enfriador, etapa antes de pasar esta.
La segunda etapa del proceso será el transporte de las botellas cubiertas del
Polietileno Termocontraible hacia el Túnel de Termocontracción.
El aire caliente se hace circular uniformemente por el interior del túnel para poder
obtener un óptimo empaque en toda la superficie del producto. La velocidad es
ajustable electrónicamente. Luego de este se procede a refrigerar el empaque a
la salida del túnel.
35
Figura 4.8. Enfriador, etapa luego de pasar esta.
El equipo puede llegar a procesar alrededor de 1 grupo de botellas (12 botellas

en nuestro caso) cada 4 segundos. La velocidad del empaque es uno de los
factores que se pueden manipular dependiendo del tamaño de la producción y
del tipo de producto con que estemos trabajando.1
4.6.2. La distribución
El canal de distribución del producto está directamente relacionado con la
ubicación de la planta en Parcona, mediante sus camiones y camionetas de
reparto en toda la ciudad a los diferentes comercios, tiendas de autoservicios y
tiendas de abarrotes para luego hacerlo llegar a nosotros como consumidores
del producto.2
4.6.2.1. Diseño de los canales de distribución

Nuestro producto debe ser uno al cual la mayoría de las personas les guste así
que debemos optar por encontrarla en cualquier lugar donde la podemos
comprar y de lo cual no hay ningún problema en el diseño del canal. Se sabe
que el producto es vendible en pequeñas y grandes cantidades y se distribuye a
través de camiones de transporte de la compañía.
36
Diagrama del Proceso de elaboración de bebidas gaseosas
AGUA TRATAMIENTO DE AGUA VAPOR DE AGUA
AZÚCAR POLVO CELITE Y POLVO DE

MEZCLADO EN CALIENTE CARBON ACTIVADO
DISOLUCIÓN DE FILTRADO
POLVO CELITE
AGUAS
JARABE SIMPLE RESIDUALES A
TRATAMIENTO
ENFRIAMIENTO A 25°C
REPOSO
DISOLUCIÓN DE
PRESERVANTES,
ACIDULANTES,
COLORANTES Y MEZCLADO Y DISOLUCION
SABORES
PERMITIDOS
HOMOGENEIZADO
JARABE TERMINADO
AMONÍACO ENFRIAMIENTO A 3°C
DIÓXIDO DE
CARBONO (CO2) CARBONATACIÓN
BOTELLAS Y
TAPAS EMBOTELLADO
ETIQUETAS CODIFICADO Y ETIQUETADO
MATERIAL DE
EMBALAJE EMBALAJE Y DESPACHO
GASEOSA ENVASADA
CACHICOLA
37
5. Descripción de los equipos
5.1. Cisterna
Una cisterna es un recipiente que recoge y/o almacena agua. En la cual se

realiza el proceso de desinfección. Para este proceso usaremos una cisterna de
capacidad de 5000 L, siendo su diámetro de 1.7 m y un largo de 2.20 m. 7
5.2. Filtro de sedimentos
Su función es la eliminación de aquellos sólidos que aún quedan suspendidos

en el agua.
Fuente: http://servimacmendoza.com/filtros-de-sedimentos/. Consultado: Octubre 4, 2018.

Figura 5.1. Filtro de sedimentos
5.3. Filtro de carbón activado
Filtro de carbón activado cuya función principal es la de eliminar el sabor a cloro

que le queda al agua, así como cualquier otro olor. En este filtro se retiene las
partículas que dan color al agua, si las hay presentes.
38
Fuente: http://www.purificadoresdeagua.net/equipos_purificadores_de_agua/f19_purificadoras_de_agua.php.
Consultado: Octubre 4, 2018.
Figura 5.2. Filtro de carbón activado
5.4. Suavizador por intercambio iónico
El suavizador está cargado con zeolitas. Donde se efectúa un intercambio

iónico para convertir las sales de calcio y magnesio en sales de sodio.
Fuente: http://www.aqua.com.mx/equipos/intercambio-ionico/suavizacion/. Consultado: Octubre 4, 2018.

Figura 5.3. Suavizador por intercambio iónico
5.5. Filtro pulidor

El objetivo del Filtro Pulidor es dar claridad y brillantez al agua. Usándose
para filtrar líquidos con muy poco contenido de sólidos.
39
Fuente: https://articulo.mercadolibre.com.ve/MLV-489172849-filtro-pulidor-big-blue-JM. Consultado: Octubre 9, 2018.
Figura 5.4. Filtro pulidor
5.6. Equipo de ósmosis inversa

Este último filtro retira todas las sales restantes por medio de membranas
cargadas con pulidores de intercambio catiónico.
Fuente: https://www.hidrosystemperu.com/venta-de-equipos-de-osmosis-inversa/. Consultado: Octubre 9, 2018.

Figura 5.5. Equipo de ósmosis inversa
5.7. Depósitos de agua tratada
El agua ya purificada se almacena en un tanque elevado, forrado con azulejo

color blanco. Este tanque ésta tapado para evitar la contaminación del agua.
40
Fuente: https://misteragua.com/en/unpolluted-water/352-deposito-modular-base-circular-para-agua-potable-de-500-
litros.html. Consultado: Octubre 9, 2018.
Figura 5.6. Depósitos de agua tratada
5.8. Tanque mezcla enchaquetado

En este equipo se procede a mezclar los insumos para la elaboración del
jarabe simple, proporcionando además el calor necesario para la
disolución elevando la temperatura de la mezcla a 85 °C. El material es
de acero inoxidable y su capacidad es de 2000 L.
Figura 5.7. Tanque de mezcla enchaquetado
41
5.9. Filtro de placas verticales
Su función es la de eliminar las impurezas contenidas en el jarabe simple,
para obtener un líquido clarificado y libre de cualquier tipo de partículas.
Es de acero inoxidable
Figura 5.8. Filtro de placas verticales
5.10. Intercambiador de calor de placas

Intercambiador de calor de acero inoxidable que tiene como función
principal enfriar el jarabe simple desde su temperatura de
aproximadamente 80 – 85 °C hasta 25 °C. Ello se logra haciendo circular
agua fría tratada en contracorriente al jarabe y así enfriarlo.
Figura 5.9. Intercambiador de calor de placas
42
5.11. Tanque de almacenamiento
Equipo de acero inoxidable que tiene como función almacenar el jarabe
simple enfriado, para su posterior uso en la elaboración del jarabe
terminado. Su capacidad es de 3000 L.
Figura 5.10. Tanque de almacenamiento
5.12. Tanque de mezcla con agitador

Equipo de acero inoxidable que tiene como función la elaboración del
jarabe terminado, mezclando el jarabe simple con la disolución de
preservantes, acidulantes, colorantes y sabores permitidos. Su capacidad
es de 2000 L.
Figura 5.11. Tanque de almacenamiento
43
5.13. Carbonatador
En la industria de bebidas se utiliza el dióxido de carbon (CO 2) para gasificar

bebidas sin alcohol. Ofreciendo una cierta protección para el crecimiento
microbiano.
Fuente:
https://www.google.com.pe/url?sa=i&rct=j&q=&esrc=s&source=images&cd=&ved=2ahUKEwjwytuEzIHeAhXM1FkKHcL
JBGYQjRx6BAgBEAU&url=http%3A%2F%2Fwww.zegla.com.br%2Fproduto%2Fcarbonatador%2F&psig=AOvVaw1k9h
f6yEdNfNCGpt7Ssewk&ust=1539457448692702. Consulatdo: Octubre 9, 2018.
Figura 5.12. Carbonatador
5.14. Máquina enjuagadora rotativa de spray para botella PET

Datos Técnicos:
• Modelo: GWTG-12J
• Cabezas de lavado: GWTG-12J (12 cabezas)
• Capacidad de Producción: GWTG-12J (2000-2500b/h)
• Diámetros de botella aceptados: Ø = 50-90 mm, Altura = 170-320 mm,
• Volumen = 330 ml - 2000 ml
• Consumo de Energía (kw): 0.75+0.45
• Tamaño (LxWxH): 1200x1200x1680mm, 800 kg
5.15. Maquina llenadora rotativa para botella PET

Datos Técnicos:
44
 Modelo: GWTGCP-12
 Cabezas de llenado: GWTGCP-12J (12 cabezas)
 Capacidad de Producción: GWTG-12J (2000-2500b/h)
 Diámetros de botella aceptados: Ø = 50-90mm, Altura= 170-320mm,
 Volumen= 330-2000 ml
 Tamaño: lOOOx800x2000 mm
5.16. Máquina taponadora rotativa para botella PET
Datos Técnicos:
• Capacidad de Producción: 2000b/h

• Número de cabezas de Taponado: 1
• Tipo de Botella (mm): Ø=56-lOOmm, Altura=160-320mm
• Diámetro de la corona de la botella: 027.5
• Energía: 0.75kw
• Apariencia (mm) y Peso Neto: 940x700x2130mm, 500 kg
45
5.17. Línea Automática De Embalaje - Modelo: EESS-1
Su función consistirá en cuidar el material protegiéndolo o encerrándolo en un

producto con el fin de preservarlo y facilitar su entrega al consumidor.
Fuente: www.dw.com.ar/dwn-pdf.php?id=81&name=Polietileno%20termocontraible
Consultado: Octubre 10, 2018
Figura 5.13. Máquina embaladora
46
6. Distribución de la Planta
6.1. Diseño general
Para la distribución de la planta se utilizó la tabla relacional de actividades, la cual se

muestra en la figura 6.1, para analizar las relaciones de proximidad o lejanía de cada uno
de los ambientes o salas que tendría la planta. Luego, ya que en este proceso los
trabajadores y los equipos están deacuerdo con la secuencia de operaciones sobre el
producto, se toma en cuenta una “distribución por producto”. Además, se utilizó la técnica
de Guerchet para el cálculo del área mínima requerida de la planta.
Fuente: Agramonte M., D. A.; R. M. K., L. I. Estudio para la instalación de una planta productora de bebida energética gasificada abase
de maca negra, hoja de coca y arándano. Ingeniería Industrial, núm. 34, enero-diciembre, 2016, pp. 177-194. Universidad de Lima. Lima,
Perú.
Figura 6.1. Tabla relacional de actividades
47
Para la elaboración de esta bebida se ha optado por un sistema de producción por lotes
con una disposición en línea, la cual se muestra en el plano adjunto.
Fuente:https://es.slideshare.net/Jrsmo25/estudio-de-una-planta-de
gaseosas?fbclid=IwAR3Scepmin1Cyf3IAfhZ4O6sQE_GVTc1dkpzfHNoSvd4QKPKglw04ZQ0epg Consultado: Octubre 9, 2018.
Figura 6.2. Distribución de la planta
48
Simbología de la distribución de la planta
1. Lavadora
2. Almacén de producto
3. Cargador
4. Bandas
5. Coronadora
6. Carbocooler
7. Tanque de sosa caústico
8. Gas carbónica
9. Laboratorio
10. Filtro prensa
11. Tanque agitador
12. Tanques de jarabe
13. Caldera
14. Compresores
15. Suavizadores
16. Cisterna
17. Salmuera
18. Filtros de carbón
19. Filtros de arena
20. Hidromático
21. Tanques de sulfato
22. Gas butano
23. Filtros
24. Oficinas administrativas
25. Baños personal
Al elaborarse un producto bebible, en el diseño de las instalaciones se hace el máximo

esfuerzo para evitar la contaminación cruzada. Así, a medida que avanza el proceso, se
aleja de la suciedad que acompaña a la materia prima. Además, se ha considerado que
los baños, depósito de residuos y las pozas de aguas servidas deben estar alejados de la
zona más limpia de la planta. Se considera también en la construcción y distribución del
edificio que las paredes sean lavables, de colores claros y esquinas sanitarias
(redondeadas) de acuerdo a las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM). Cabe mencionar
que los materiales de tuberías y máquinas serán de acero inoxidable nivel quirúrgico, lo
cual requiere una limpieza tipo CIP (cleaning in place), cuya función es la de eliminar la
contaminación orgánica e inorgánica.
Las instalaciones contarán con las señalizaciones de seguridad adecuadas en lo que

respecta a rutas de evacuación y señales de prohibición, obligación, advertencia, rutas de
escape y seguridad contra incendios, respetando las NTP 399.010, NTP 399.012 y NTP
399.015.
49
7. Aspectos ecológicos y evaluación del impacto ambiental
7.1. Tratamiento de aguas
Actividad/ Producto/ Aspecto Impactos reales y

Servicio potenciales
Actividad: Desinfección / cloración
Dosificación de cloro Cantidad de cloro Cambio en la calidad del agua
dosificada
Almacenamiento del cloro Potencial derrame/ Contaminación del aire/ suelo/
explosión o combustión agua.
Afecta a la salud de las
personas y fauna.
Daños a las instalaciones.
Actividad: Tratamiento con cal y sulfato ferroso
Almacenamiento de Rotura del envase o Contaminación del suelo /agua
reactivos material que contenga los
reactivos.
Dosificación de cal y sulfato Geneación de residuos Contaminación del suelo
ferroso Restos de reactivos que Contaminación del trabajador
se quedan alrededor
Actividad: Filtro de sedimentos
Funcionamiento del filtro Generación de residuos Contaminación del suelo
de sedimentos sólidos
Actividad: Carbón activado
Funcionamiento del filtro Generación de residuos Contaminación del suelo
de carbón activado sólidos
Mantenimiento Arrastre de partículas Contaminación del agua.
Daño a la salud de las
personas.
50
Actividad/ Producto/ Servicio Aspectos Impactos
Actividad: Intercambio iónico
Consumo de agua. Reducción de recursos
naturales
Funcionamiento del
Uso de agentes de Contaminación del agua/
intercambiador iónico
limpieza y suelo
desinfección
Uso de salmuera Consumo de salmuera Contaminación del agua
Consumo de Reducción de recursos
Mantenimiento
electricidad naturales
Actividad: Pulidor o pre-filtro de 1 micra
Consumo de energía Reducción de recursos
naturales
Uso de agentes de Residuos después del uso
Funcionamiento del filtro
limpieza y en el tratamiento.
desinfección
Contaminación de agua
Actividad: Ósmosis inversa
naturales
Operación del equipo en buenas Uso de agentes de Contaminación de agua
condiciones para una mejor limpieza y debido al más uso o
eficiencia dentro del proceso. desinfección desgaste de dicha
operación.
Actividad: Almacenamiento
Adecuadas condiciones en las naturales
que se encuentren los productos Uso de agentes de Residuos generados por el
terminados y los materiales a limpieza y derrame de productos antes
utilizar. desinfección. y después.
51
7.2. Proceso de elaboración de jarabe
Actividad/ Producto/
Aspecto ambiental Impacto ambiental
Servicio
Actividad: Mezclado en caliente
Envases de materia Generación de residuos sólidos
Acumulación de basura
prima relativo a envases de materia prima
Gases calientes Emisiones gaseosas de vapores
Contaminación del aire
durante la mezcla
Purgas de fondo Vertido de efluentes líquidos Contaminación del agua
Funcionamiento del Aumento de la utilización
Consumo de energía
equipo de reservas de energía
Alta sensación térmica
Contaminación térmica
Actividad: Filtrado
Solución remanente y Vertido de efluentes con la torta
Contaminación del agua
lavado del equipo filtrante y por el lavado del equipo.
Funcionamiento del Consumo de energía para el Aumento de la utilización
equipo funcionamiento del filtro de placas. de reservas de energía
Actividad: Enfriamiento
Solución remanente y Vertido de efluentes que contienen
Contaminación del agua
lavado del equipo impurezas
Funcionamiento del Consumo de energía Aumento de la utilización
equipo de reservas de energía
Actividad: Mezclado y Homogeneizado
Envases de materia
Generación de residuos sólidos. Acumulación de basura
prima
Purgas de fondo Vertido de efluentes líquidos. Contaminación del agua
Funcionamiento del Consumo de energía para el
Aumento de la utilización
equipo funcionamiento del tanque
de reservas de energía
mezclador
52
7.3. Proceso de carbonatación
Actividad / Producto / Aspecto Impactos reales y

Servicio potenciales
Actividad: Insuflación o Inyección de CO2
Dosificación de CO2 Emisión de CO2 Contaminación del aire
Área de alta presión Explosión de botellas Daños a las

instalaciones
Mantenimiento del equipo Uso de agentes de Contaminación del agua
limpieza e desinfeccion
53
7.4. Proceso de envasado y encapsulado
Actividad / producto / Aspectos Impactos
servicio
Actividad: Enjuagado
Vertido de aguas Contaminación de agua/suelo
residuales
Consumo de agua Reducción de recursos naturales
Enjuagado de botellas PET
Uso excesivo de agua
Consumo de electricidad Reducción de recursos naturales
Mantenimiento del equipo Consumo de aceites y Reducción de recursos naturales
grasas sólidas
Actividad: Llenado de botellas, encapsulado y etiquetado
Consumo de electricidad Reducción de recursos naturales
Fugas y derrames de Contaminación de agua/ suelo
Funcionamiento de la gaseosa
máquina llenadora Inconvenientes con la población
Generación de ruido local.
Afecta la calidad de vida
Consumo de botellas de Emisión de gases de efecto
plástico de tereftalato de invernadero
polietileno (PET)
Alteración en el paisaje.
Ocupación de suelo
Generación de residuos
Envase de materia prima solidos Acumulación de botellas plásticas
en biomas terrestres
Acumulación de botellas plásticas
en cuerpos de agua
Alto consumo de plástico Ingesta accidental de botellas
(Botellas, etiquetas, (Animales salvajes).
paquetes, etc.). Taponamiento de drenajes
Mantenimiento de equipo Consumo de aceites y Reducción de recursos naturales
grasas solidos
Movimiento de camiones de Alto consumo de plástico Emisión de gases de efecto
carga. (Botellas, etiquetas, invernadero
paquetes, etc.).
Reducción de recursos naturales
Ocupación de suelo
54
7.5. Inspección final
Actividad /Producto/ Aspectos Impactos
Servicio
Actividad: Supervisión visual y documentada
Utilización de formatos Uso de papel Reducción de recursos
naturales
Uso de la vista Agotamiento visual Disminución de las
capacidades del trabajador
7.6. Empacado y Distribución
Actividad /Producto/
Aspectos Impactos
Servicio
Actividad: Empaquetado
Destrabador de Envases Generación de Ruido Problemas auditivos
Consumo de Energía Reducción de Recursos
Eléctrica Naturales
Generación de Ruido Problemas auditivos
Empacado Aumento en la
Generación de Residuos contaminación
Solidos Generación de olores
desagradables
Radiación Enfermedades
Túnel de Electromagnética Cardiacas, cáncer, etc.
Termocontraccion Consumo de Energía Reducción de Recursos
Emisión de Daño directo a la Capa
Refrigerantes de Ozono
Área de Enfriado
Consumo de Energía Reducción de Recursos
Actividad: Distribución del Producto
Consumo de Reducción de recursos
Combustibles naturales
Contaminación del aire
Emisiones de gases de
Posibles complicaciones
Distribución escape
respiratorias
Consumo de Agua Reducción de recursos
(Limpieza de Vehículos) naturales
Generación de Ruido Problemas auditivos
55
56
Anexo
Anexo 01: Producción de la industria de productos alimenticios y bebidas.
CIIU
Divisió Producto 2007 2008 P/ 2009 P/ 2010 P/ 2011 P/ 2012 P/
n
Grupo
15 Elaboración de Productos
Alimenticios
Producción, Procesamiento
151- yyConservación
Bebidas de
154
Productos Alimenticios
(Toneladas)
Hot dog - Salchichas 17 826 20 879 21 250 22 177 23 313 23 328
Jamón 4 376 4 807 4 896 5 434 6 105 6 410
Jamonada 9 836 10 758 10 866 10 989 11 227 11 659
Carne de ave beneficiada 590 986 672 739 782 832 896
855 772 365 131 734
Carne de vacuno beneficiada 163 233 163 164 171 178 183
320 704 872 582 557
Conservas de pescados y 84 100 105 89 157 69 700 126 64 000
mariscos 165 800
Harina de anchoveta, otras 1 1 1
especies y 1 399 000 406 348 785 637 846
residuos 818 458 600 600 200
Jugos y refrescos diversos 217 180 292 287 310 337 363
825 298 346 954 847
Tomate catchup / ketchup 1 136 1 339 1 410 1 626 1 762 2 388
Espárragos congelados 9 401 11 939 8 715 10 435 13 339 13 964
Conservas de espárragos 37 418 43 909 32 761 31 674 37 868 37 453
Margarina 16 428 16 736 18 118 21 920 19 802 19 525
Aceites vegetal y compuesto 204 227 188 204 238 228 249
146 996 217 807 546
57
Leche evaporada 384 012 397 363 409 418 425
825 596 469 933 476
Quesos 7 317 7 186 5 906 6 359 6 690 6 257
Yogurt 73 137 100 116 135 143 158
444 025 352 968 138
1 1 1 1 1
1 047 558 043 081 091 236 254
Harina de trigo
Sémola de trigo 9 215 470
9 212 104
8 227 103
7 885 459
8 070 785
8 668
1 2 1 1 2
1 715 120 955 093 981 837 099
Arroz pilado
790
2 800
2 310
2 110
2 380
2
1 925 541 077 197 303 379 557
Alimentos balanceados para aves
Alimentos balanceados para 81 397 312
86 583 211
95 935 491
104 489
110 143
133
porcino 539 925 196
Alimentos balanceados para 75 593 68 633 92 490 102 103 121
vacuno 1 1 1998 1869 1907
910 325 007 064 019 076 097
Azúcar refinada
Chocolates diversos 13 656 170
12 038 499
11 403 353
15 357 215
15 204 829
21 518
Cocoa 1 609 1 833 1 774 1 759 1 290 1 452
Caramelos diversos 12 685 12 073 9 832 11 441 11 035 10 790
Fideos a granel 40 185 50 627 45 047 45 331 51 466 48 699
Fideos envasados 249 355 234 255 279 359 365
Filtrantes e infusiones 286 836
425 805
459 318
548 098
539 365
391
Refrescos Instantáneos 1 836 1 806 1 822 1 348 1 159 1 449
Postres Instantáneos 6 671 7 483 8 042 8 551 9 012 9 425
Snacks diversos 9 205 9 758 8 861 9 526 9 622 9 306
155 Elaboración de Bebidas (Miles
de litros)
Alcohol etílico rectificado 20 544 25 210 23 119 20 048 20 465 26 540
Vinos y espumantes 6 785 8 449 7 701 9 794 9 619 9 999
Piscos 1 090 1 497 1 394 1 332 1 327 1 908
1 1 1 1 1
1 037 053 182 169 230 305 364
Cerveza blanca
817
1 677
1 335
1 390
1 318
1
1 314 089 469 556 665 707 666
Bebidas gaseosas con dulce
Bebidas gaseosas sin dulce 41 231 304
39 641 885
36 884 268
32 925 456
36 774 795
36 106
Agua embotellada de mesa 171 369 221 259 316 388 514
666 073 463 336 842
Agua (Botellones) 30 475 30 842 37 577 38 168 45 141 37 966
Fuente: Ministerio de la Producción – Viceministerio de MYPE e industria
20
Anexo 02: Población del distrito de la Tinguiña
Fuente: Instituto Nacional de Estadística e Informática,

INEI. https://proyectos.inei.gob.pe/web/poblacion/#. Consultado: Septiembre 13,
2018
Anexo 03: Población del distrito de Parcona
21
Fuente: Instituto Nacional de Estadística e Informática,
INEI.
https://proyectos.inei.gob.pe/web/poblacion/#. Consultado: Septiembre 13, 2018.
22
Fuente:
1https://beneficioss.com/gaseosas/#Valor_nutricional_de_las_gaseosas.

2Pablo Casso, Christ Lévano (2014). Bebidas Gaseosas. Universidad Nacional
Jorge Basadre Grohmann. Tacna. Perú.
3https://gestion.pe/tu-dinero/inmobiliarias/suben-precios-terrenos-agricolas-ica-
demanda-inmobiliarias-129403 Consultado: Septiembre
12, 2018
4https://www.carbotecnia.info/encyclopedia/proceso-de-purificacion-de-agua-
potable/. Consultado: Octubre 3, 2018.
5http://www.aguasistec.com/planta-embotelladora-de-agua-de-mesa.php.
6http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/23129/Capitulo1.pdf.Consultado: Octubre
3, 2018.
7http://www.plarexpoliester.com/cisternas-poliester-fibra-vidrio/. Consultado:
Octubre 4, 2018.
23
23

Trabajo de Diseño de Planta - Final

Caricato da

Informazioni sul documento

Titolo originale

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Trabajo de Diseño de Planta - Final

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

“UNIVERSIDAD NACIONAL SAN LUIS GONZAGA DE ICA”

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

“Diseño de una planta embotelladora de bebidas

Ccapcha Cutimbo, Carlos Martin

Mendoza Quispe, Ricardo Kevin

Gallegos Mejía, Carlos Giovanni Fu

Pachas, Frank Eduardo

Bravo Peña, Jaime Samil

Ventura Pamucena, Brandoll

El producto a comercializar pertenece al rubro de la industria alimenticia, se trata

Este, por supuesto, no es problema para el proceso de embotellado ya que no sólo

Como continuación de nuestro estudio lo que debemos hacer es responder a la

Todos estos beneficios están haciendo que el consumo de bebidas gaseosas

En la cadena productiva de la bebida gaseosa, necesitamos materias primas

 Agua: Extraída de pozos naturales, es tratada, filtrada y esterilizada

1.1. Obtención de agua tratada

Se agrega sulftato de aluminio para aglomear las sustancias de naturaleza

En esta parte el sedimento se elimina mediante purgas continuas, que en este

Aquí el agua está tratada, pero con algunas impurezas principalmente de

1.2. Ablandamiento de agua tratada

1.3. Elaboración de jarabes terminados

Es la operación más importante. El fin fundamental es el de elaborar el jarabe

Para el diseño de una planta embotelladora de bebidas gaseosas optamos por

2.1. Aspectos generales

El distrito de Parcona está ubicado en la parte Este de la provincia de Ica, sobre

longitud oeste y a una latitud de 403 m.s.n.m. 3

Sus límites son:

El distrito de Parcona tiene una extensión aproximada de 1,739 Hm2. que

2.1.4. Demarcación política y división territorial

En cuanto a la demarcación política, el distrito de Parcona es capital del distrito

El distrito de Parcona se encuentra al este de la ciudad de Ica, al que se llega a

Se encuentra en el rango de sub tropical – seco; presentando una temperatura

Los recursos naturales más importantes para su planificación y desarrollo lo

• El recurso hídrico, es superficial y subterráneo; el primero está constituido por

• Fauna escasa, constituida por animales domésticos como: ovinos, caprinos,

El distrito se encuentra en el área de influencia de las fallas principales NNO –

La administración del sistema de agua potable se encuentra bajo la jurisdicción

exposición y equipamiento especializado la misma que aún no está operativa. 3

2.2. Tarifario de servicio de Agua

Datos proporcionados del Organismo Técnico de la Administración de los

Rangos (m3) Tarifa (S/m3)

Fuente: Emapica S.A.

2.3. Costo del terreno

2.4. ¿Por qué la planta de producción de agua de mesa se ubicaría en

Debido al crecimiento de la población y la implementación de nuevas empresas

Ya que dicho factores explicados ayudarán a un mejor desempeño de la planta

2.5. Ubicación Geográfica de la Planta

En el presente trabajo, se evaluará el tamaño de planta, mediante la cantidad de

Al no contar con información específica del lugar. Se Toma en cuenta datos

Año Total Producción Producción de Total de Producción de

2007 28481901 1 355 320 000 47.58530689 Tinguiña

2008 28807034 1 508 945 000 52.38113025 83462 4371833.89

2009 29132013 1 593 769 000 54.70850916 84514 4623634.94

2010 29461933 1 698 193 000 57.64024377 85548 4931007.57

2011 29797694 1 744 230 000 58.5357377 86562 5066970.53

2012 30135875 1 702 901 000 56.50743508 87551 4947282.45

Fuente: Instituto Nacional de Estadística e Informática

Fuente: Elaboración propia

Tabla 3.2. Oferta proyectada de bebidas gaseosas

AÑO CANTIDAD (L/año)

De acuerdo a la información existente en base a las investigaciones realizadas

AÑO CONSUMO HABITANTES HABITANTE CONSUM

2014 100.00 54351 35113 8946400.00