“AÑO DEL BUEN SERVICIO AL CIUDADANO”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE FRONTERA-SULLANA

FACULTAD DE INGENIERÍA EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

Curso:
Refrigeración y Congelación Alimentaria.

Tema:
Tipos de refrigerantes y Partes sistema de
refrigeración.

Docente:
Ing. Carlos Alonso Cruz Rodríguez.

Ciclo:
VIII

Aula:
A-1

Alumna:
 Espinoza Valdiviezo Diana Lastenia.

SULLANA - 2017
 INTRODUCCION
De manera general, un refrigerante es cualquier cuerpo o substancia que actúe como
agente de enfriamiento, absorbiendo calor de otro cuerpo o substancia. Desde el punto
de vista de la refrigeración mecánica por evaporación de un líquido y la compresión de
vapor, se puede definir al refrigerante como el medio para transportar calor desde donde
lo absorbe por ebullición, a baja temperatura y presión, hasta donde lo rechaza al
condensarse a alta temperatura y presión. En los años 1980 comenzaron las
preocupaciones por la capa de ozono, los refrigerantes más usados eran los
clorofluorocarbonos R-12 y R22. El primero era empleado principalmente para aire
acondicionado de vehículos y para pequeños refrigeradores; el segundo para aire
acondicionado, refrigeradores, y congeladores comerciales, residenciales y ligeros.
Algunos de los primeros sistemas emplearon el R-11 por su bajo punto de ebullición, lo
que permitía construir sistemas de baja presión.
La producción de R-12 cesó en Estados Unidos en 1995, y se planea que el R-22 sea
eliminado en el 2010. Se está empleando el R-134a y ciertas mezclas (que no atentan
contra la capa de ozono) en remplazo de los compuestos clorados. El R410a
(comúnmente llamada por su nombre comercial Puron®) es una popular mezcla 50/50
de R-32 y R-125 que comienza a sustituir al R-22.
Los refrigerantes son los fluidos vitales en cualquier sistema de refrigeración mecánica.
Cualquier substancia que cambie de líquido a vapor y viceversa, puede funcionar como
refrigerante, y dependiendo del rango de presiones y temperaturas a que haga estos
cambios, va a tener una aplicación útil comercialmente. Existe un número muy grande
de fluidos refrigerantes fácilmente licuables; sin embargo, sólo unos cuantos son
utilizados en la actualidad. Algunos se utilizaron mucho en el pasado, pero se eliminaron
al incursionar otros con ciertas ventajas y características que los hacen más apropiados.
Recientemente, se decidió descontinuar algunos de esos refrigerantes antes del año
2000, tales como el R-11, R-12, R-113, R-115, etc., debido al deterioro que causan a la
capa de ozono en la estratósfera. En su lugar, se van a utilizar otros refrigerantes como
el R-123, el R-134a y algunas mezclas ternarias. Los grandes fabricantes de
refrigerantes, siguen trabajando en el desarrollo de nuevos productos.
En la refrigeración mecánica se obtiene un enfriamiento constante mediante la
circulación de un refrigerante en un circuito cerrado, donde se evapora y se vuelve a
condensar en un ciclo continuo. Si no existen pérdidas, el refrigerante sirve para toda la
vida útil del sistema. Todo lo que se necesita para mantener el enfriamiento es un
suministro continuo de energía y un método para disipar el calor. Los dos tipos
principales de sistemas mecánicos de refrigeración son el sistema de compresión,
empleado en los refrigeradores domésticos grandes y en la mayoría de los aparatos de
aire acondicionado, y el sistema de absorción, que en la actualidad se usa sobre todo
en los acondicionadores de aire por calor, aunque en el pasado también se empleaba
en refrigeradores domésticos por calor.
En un sistema doméstico de refrigeración, el evaporador siempre se sitúa en un espacio
aislado térmicamente. A veces, este espacio constituye todo el refrigerador. El
compresor suele tener una capacidad excesiva, de forma que si funcionara
continuamente produciría temperaturas más bajas de las deseadas. Para mantener el
refrigerador a la temperatura adecuada, el motor que impulsa el compresor está
controlado por un termostato o regulador. Los congeladores para alimentos
ultracongelados son similares a los anteriores, sólo que su compresor y motor tienen
que tener la potencia y tamaño suficientes para manejar un mayor volumen de
refrigerante con una presión menor en el evaporador. Por ejemplo, para mantener una
temperatura de -23,3 °C con refrigerante-12 se necesitaría una presión de 132,3 kPa en
el evaporador. El refrigerante-12 y otros dos CFC, el refrigerante-11 y el refrigerante-22,
eran los principales compuestos empleados en los sistemas de enfriamiento y
aislamiento de los refrigeradores domésticos. Sin embargo, se ha descubierto que los
CFC suponen una grave amenaza para el medio ambiente del planeta por su papel en
la destrucción de la capa de ozono. Según el Protocolo de Montreal (véase
Contaminación atmosférica: Medidas gubernamentales), la fabricación de CFC debía
finalizar al final de 1995. Los hidroclorofluorocarbonos, HCFC, y el metilbromuro no
dañan la capa de ozono pero producen gases de efecto invernadero. Los HCFC se
retirarán en el 2015 y el consumo de metilbromuro se limitará progresivamente. La
industria de la refrigeración debería adoptar rápidamente otros compuestos alternativos
no perjudiciales, como el metilcloroformo.
 REFRIGERANTE
Un refrigerante es un producto químico líquido o gas, fácilmente licuable, que se utiliza
para servir de medio transmisor de calor entre otros dos en una máquina térmica, y
concretamente en aparatos de refrigeración. Los principales usos son los
Refrigeradores y los acondicionadores de aire.
El principio de funcionamiento de algunos sistemas de refrigeración se basa en un ciclo
de refrigeración por compresión, que tiene algunas similitudes con el ciclo de Carnot y
utiliza refrigerantes como fluido de trabajo.

CARACTERÍSTICAS DE LOS REFRIGERANTES

• Punto de congelación. Debe de ser inferior a cualquier temperatura que existe en el
sistema, para evitar congelaciones en el evaporador.
• Calor específico. Debe de ser lo más alto posible para que una pequeña cantidad de
líquido absorba una gran cantidad de calor.
• Volumen específico.- El volumen específico debe de ser lo más bajo posible para
evitar grandes tamaños en las líneas de aspiración y compresión
• Densidad. Deben de ser elevadas para usar líneas de líquidos pequeñas.
• La temperatura de condensación, a la presión máxima de trabajo debe ser la menor
posible.
• La temperatura de ebullición, relativamente baja a presiones cercanas a la
atmosférica.
• Punto crítico lo más elevado posible.
• No deben ser líquidos inflamables, corrosivos ni tóxicos.
• Dado que deben interaccionar con el lubricante del compresor, deben ser miscibles en
fase líquida y no nociva con el aceite.
• Los refrigerantes, se aprovechan en muchos sistemas para refrigerar también el motor
del compresor, normalmente un motor eléctrico, por lo que deben ser buenos
dieléctricos, es decir, tener una baja conductividad eléctrica.
CLASIFICACION DE LOS REFRIGERANTES:
• Derivados del metano.
• Derivados del etano.
• Éter.
• Derivados del propano.
• Hidrocarburos.
• Compuestos con oxígeno.
• Compuestos con nitrógeno.
• Compuestos inorgánicos.
• Compuestos orgánicos insaturados.
• Mezclas refrigerantes.
• Salmueras

TIPOS
POR SU COMPOSICIÓN QUÍMICA
Inorgánicos y orgánicos (hidrocarburos)
Existen en la actualidad tres tipos de refrigerantes de la familia de los hidrocarburos
halogenados:

 CFC: (Flúor, Carbono, Cloro), Clorofluorocarbono, no contiene hidrógeno en su

molécula química y por lo tanto es estable, esta estabilidad hace que permanezca
mucho tiempo en la atmósfera afectando seriamente la capa de ozono y es una de
las causas del efecto invernadero (R-11, R-12, R-115). Está prohibida su fabricación
desde 1995. dos átomos Cl, muy estables en la atmósfera (+100 años), contribuyen
a la destrucción del ozono. R11, R12, R113, R114, R115, R-500 y R-502

 HCFC: (Hidrógeno, Carbono, Flúor, Cloro). Es similar al anterior pero con átomos
de hidrógeno en su molécula. Posee un potencial reducido de destrucción de la
capa de ozono (R-22). Su desaparición está prevista para el año 2015. un solo
átomo de Cl, vida 2 a 28 años, afectan la capa de ozono 2 al 10% de los CFC, han
sido una solución intermedia; influyen en mayor medida que los CFC en el
calentamiento del planeta. R-22, R-123, R-124 y R-141b.

• HFC: (Hidrógeno, Flúor, Carbono). Es un Fluorocarbono sin cloro con átomos de

hidrógeno sin potencial destructor del ozono dado que no contiene cloro. (R-134a,
141b). H, F y C, no destruyen el ozono, pero algunos de ellos tienen un efecto
importante sobre el efecto invernadero. R-152a, R-32, R-125 y R-143a
El R134: a niveles de toxicidad muy bajos, propiedades termodinámicas parecidas
al R-12 en alta y media T.

POR SU GRADO DE SEGURIDAD:

• GRUPO 1: no son combustibles ni tóxicos.
• GRUPO 2: tóxicos, corrosivos o explosivos a concentraciones mayores de 3,5% en
volumen mezclados con el aire.
• GRUPO 3: tóxicos, corrosivos o explosivos a concentraciones menores o iguales a
3,5% en volumen.
POR SUS PRESIONES DE TRABAJO
• Baja presión: a P atm su T ebullición es alta, superior a +20ºC.
• Media presión: T ebullición entre +20ºC y –30ºC.
• Alta presión: T ebullición es baja, entre –30ºC y –80ºC.
• Muy alta presión: a T ebullición es muy baja, inferior a –80ºC.
POR SU FUNCIÓN
• Primario: si es el agente trasmisor en el sistema frigorífico, y por lo tanto realiza un
intercambio térmico principalmente en forma de calor latente.
• Secundario: realiza un papel de intercambio térmico intermedio entre el refrigerante
primario y el medio exterior.
-Realiza el intercambio principalmente en forma de calor sensible.
- Pueden ser perjudiciales para la capa de ozono: Índice ODP y ayudar al efecto
invernadero: Índice GWP –

REFRIGERANTES COMUNMENTE USADOS

• EL AGUA: es importante en los sistemas de proceso húmedo como principal
refrigerante, pero también como medio receptor de los vertidos que se generan.
Cuando se realizan grandes tomas de agua, los peces y otros organismos acuáticos
son arrastrados y golpeados. El vertido de grandes cantidades de agua caliente
también puede afectar al medio acuático, pero este impacto puede controlarse
colocando las tuberías de toma y desagüe en puntos adecuados y evaluando los
flujos mareales y estuarinos para comprobar la adecuada mezcla y dispersión
advectiva de las aguas vertidas. El consumo de agua oscila entre 0,5 m3 /h/MWth
para una torre abierta de proceso híbrido y hasta 86 m3 /h/MWth para un sistema
abierto sin recirculación. Para reducir las grandes tomas de agua que necesitan los
sistemas sin recirculación, es necesario cambiar a sistemas recirculantes. De este
modo, se reducen también los vertidos de grandes cantidades de agua caliente y
las emisiones de productos químicos y residuos. El consumo de agua de los
sistemas recirculantes puede reducirse aumentando el número de ciclos,
mejorando el proceso de reposición de agua u optimizando el aprovechamiento de
las fuentes de aguas residuales disponibles tanto dentro como fuera de la
instalación. Ambas opciones requieren un complejo programa de tratamiento de las
aguas procedentes de la refrigeración. El proceso híbrido permite utilizar la vía seca
durante algunos períodos del año (en los que la temperatura del aire es más baja o
la demanda de refrigeración menor) para reducir el consumo de agua, en particular
en las pequeñas unidades de tipo celular. Para evitar el arrastre y los golpes que
sufren los organismos acuáticos se toman medidas relacionadas con el diseño y la
ubicación de la tubería de toma y se recurre a diversos dispositivos (pantallas,
barreras, luz, sonido), cuyo efecto depende de las especies presentes. Los costes
de estas medidas son elevados y se aplican preferiblemente en plantas de nueva
construcción. Si es posible reutilizar más calor para necesitar menos capacidad de
refrigeración, pueden reducirse los vertidos de aguas residuales calientes a la masa
de agua receptora.
• EL AMONÍACO.- El Amoníaco (conocido en el ámbito de la refrigeración como gas
R-717) se ha convertido, a la vez, en un amigo de los instaladores de grandes
equipos de refrigeración y un peligro, por su grado de riesgo en su manipulación.
Cuando utilizamos adecuadamente, este gas, en las unidades de refrigeración, sus
extraordinarias capacidades de transferencia de temperaturas bajas, puede
mantener las mercancías frías durante largos períodos de tiempo, no daña el medio
ambiente, y además tiene una alta capacidad para ser biodegradable. En los últimos
años, el R-717 (refrigerante amoníaco) ha sido reemplazado – solamente en
 algunas instalaciones- por el freón, pero todavía se utiliza ampliamente a pesar de
muchos informes de elevado riesgo de toxicidad grave, tras la exposición accidental
al mismo.
ALGUNOS EFECTOS DE AMONÍACO A DISTINTOS NIVELES DE
CONCENTRACIÓN.

 25-50 ppm – El olor es detectable, pero es muy poco probable que se noten efectos
adversos.

 50-100 ppm – Se producen ligeras irritaciones de los ojos, la nariz, o de la garganta,

se puede llegar a desarrollar cierta tolerancia en una o dos semanas pero sin
efectos adversos a partir de entonces.

 140-400 ppm – Notable irritación de los ojos y una irritación de garganta moderada;

 700 ppm – lesión en los ojos de manera inmediata.

1.000 ppm – Directamente se produce una agresión cáustica en las vías

respiratorias.

 2.500 ppm – Causa una alta fatalidad, tras media hora de exposición, con riesgo
muy elevado de muerte.

• EL GLICOL: Soluciones base glicol •Los glicoles son la mejor opción para obtener
temperaturas hasta – 50 °C de manera segura y manteniendo la eficiencia de
transferencia de calor. Sin embargo, los glicoles son corrosivos.
PRODUCTOS ORGÁNICOS CON PROPIEDADES SIMILARES A LOS
ALCOHOLES
• Manufacturados de derivados del aceite.
• Líquidos en temperatura ambiente.
•Propilenglicol = 3 carbonos.
• (Mono) Etilenglicol = 2 carbonos.
Un refrigerante ideal:
Posee características físicas y térmicas que permiten la máxima capacidad de
refrigeración con la mínima demanda de potencia. La temperatura de descarga
deberá ser la más baja posible para alargar la vida del compresor.
 PARTES DE UN SISTEMA MECÁNICO DE REFRIGERACIÓN
Un circuito de refrigeración en un sistema frigorífico corresponde a un conjunto de
diferentes dispositivos tanto mecánicos como térmicos los cuales operan en conjunto e
interconectados entre sí a fin de generar el fenómeno de refrigeración.
Elementos principales:
Se diferencian cuatro elementos principales en el ciclo de refrigeración por compresión:

 Compresor: Aspira el refrigerante en forma de vapor que proviene del

evaporador y lo transportar al condensador aumentando su presión y
su temperatura.
 Evaporador: Es el lugar de la instalación donde se produce el intercambio
térmico entre el refrigerante y el medio a enfriar.
 Condensador: Tiene la función de poner en contacto el vapor refrigerante que
provienen del compresor con un medio condensante para licuarlo.
 Dispositivo de expansión: Este elemento está localizado cerca del
evaporador; la misión de este es de controlar el paso de refrigerante y separar
la parte de alta presión con la de la baja presión.
Elementos Secundarios:
 Filtro deshidratador.
 Separador de aceite.
 Indicador de humedad y líquido.
 Presostato de baja presión.
 Presostato de alta presión.
 Acumulador de líquido.
 Válvula de solenoide.

Las diferentes partes del sistema de refrigeración son:

VENTILADOR: produce una corriente de aire que a través del radiador enfría el agua.
CÁMARAS DE AGUA: son las oquedades del bloque y culata, a través de las cuales
pasa el agua.

BOMBA DE AGUA: es la encargada de bombear el agua y hacerla circular por los

conductos. Es una bomba centrifuga que recibe el giro el motor mediante la correa,
desde la polea del cigüeñal. Se encarga de suministrar la presión necesaria para
impulsar el líquido refrigerante y hacerlo circular por todo el sistema, la velocidad de
operación de esta bomba depende directamente de la velocidad del motor.
Está montada en el frente o lateral del bloque de cilindros y es conducida
generalmente por una correa en V desde el cigüeñal. La bomba más utilizada es la
bomba de paleta, las cuales giran empujando el agua hasta las camisas del bloque y
culata.
MANGUITOS: son conductores de goma que unen el bloque del motor con el
radiador y donde circula el agua. La flexibilidad que presentan es para evitar que se
comuniquen las vibraciones del motor al radiador.

TERMOSTATO: es un controlador de la temperatura del motor, para hacer al agua

circular por el radiador o no, según la temperatura del motor. Este dispositivo se
encarga de permitir o no el paso del líquido entre el motor y el radiador. Cuando la
temperatura se eleva permite el paso del refrigerante, funciona como una válvula
Está situado entre el bloque del motor y la parte superior del radiador. Es una válvula
que consta de un resorte (muelle) lleno de un líquido volátil dependiendo de la
temperatura del agua, el líquido expandirá o contara el resorte que está unido a la
válvula.
TAPA DEL RADIADOR: es una pequeña válvula que deja salir el vapor de agua al
exterior al alcanzar una temperatura determinada, que por medio de un resorte abre
o cierra la válvula.
El muelle mantiene la válvula cerrada realizando una cierta presión sobre ella. Si al
vapor de agua supera la presión del muelle, la válvula se abre y lo deja salir. Cuando
la presión disminuye se cierra.
Funciones de la tapa del radiador:

 Permite llenar el sistema con el refrigerante.

 Permite la salida del refrigerante al tanque de reserva debido a la expansión
del líquido cuando se calienta.
 Mantiene la presión del sistema a un valor adecuado para evitar la ebullición
del líquido, pero sin sobre-presiones peligrosas para la integridad de las
partes.
 Permite el retorno del refrigerante cuando el sistema se enfría y este se
contrae manteniéndolo completamente lleno.
 Sirve como válvula de seguridad en los sobrecalentamientos.

RADIADORES: el radiador es un depósito compuesto por láminas por donde circula

el agua. Tiene un tapón por donde se rellena, y dos comunicaciones, una para
mandarle el agua y otra para recibirla.
Es un serpentín, una tubería doblada de tal forma que durante su recorrido se disipe
el calor, para aumentar el área de contacto y transferencia de calor a cada tubería en
forma de serpentín se le instalan unas aletas en forma de rejilla o panal. La
transferencia de calor se realiza por ventilación natural, durante el recorrido del
vehículo; cuando se requiere mayor ventilación por exceso de temperatura o por que
el vehículo está detenido, funciona el ventilador y aplica la ventilación de manera
forzada
Hay varios tipos de radiadores, sin embargo los más comunes son:

 Tubulares.
 De láminas de agua.
 De panal.
FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE REFRIGERACION
Refrigerante, que es una mezcla de agua y glicol de etileno (anticongelante) se
bombea a través del agua de las camisas de motores dibujando calor de la cabeza,
pistones, cámaras de combustión, paredes de los cilindros, válvulas, etc. El
refrigerante calentado viaja desde la camisa del agua a través de una manguera de
radiador, para el radiador, donde con la ayuda de un ventilador, que es refrigerado
por aire y regresa otravés del otro tubo del radiador, para el motor. El gas
es GUARDADO y la vida del motor AUMENTA cuando el sistema de
refrigeración alcanza rápidamente y mantiene un radio de acción muy estrecho,
independientemente de las temperaturas extremas externas o exigencias de carga
del motor.
Consta de una bomba de circulación (hay sistemas que no la utilizan), un fluido
refrigerante, por lo general agua o agua más producto químico para cambiar ciertas
propiedades del agua pura, uno o más termostatos, un radiador o intercambiador de
calor según el motor, un ventilador o u otro medio de circulación de aire y conductos
rígidos y flexibles para efectuar las conexiones de los componentes.
En la mayoría de los sistemas de refrigeración, la bomba de circulación toma el
refrigerante (fluido activo) del radiador, que repone su nivel del depósito auxiliar, y lo
impulsa al interior del motor refrigerando todas aquellas partes más expuestas al
calor, puede incluir refrigerar el múltiple de admisión, camisas, culatas o tapa de
cilindro, radiador de aceite, etc., pasa a través de uno o varios termostatos y regresa
al radiador donde se enfría al circular por tubos pequeños de gran superficie de
disipación, el intercambio de calor generalmente se realiza con el aire circundante el
cual es forzado a través del radiador utilizando un ventilador que generalmente es
accionado por el mismo motor. Existen sistemas de refrigeración donde el fluido
activo es el aire circundante, el cual es forzado por las partes del motor que se quieren
refrigerar, cilindros, tapas de cilindros, radiador de aceite, etc,. Estos sistemas
generalmente utilizan también un circuito auxiliar con otro fluido activo, por ejemplo
el aceite del motor, el cual consta de otro radiador que intercambia calor con el aire
exterior y refrigera sobre todo aquellas partes internas del motor donde es difícil o
imposible que pueda alcanzar otro fluido refrigerante (agua o aire).
Para verificar que el sistema funciona bien, los motores disponen de uno o varios
termómetros que indican en cada instante la temperatura del refrigerante en la parte
del motor que se desea medir. La temperatura medida por los termómetros debe
encontrarse en el rango de temperatura aceptado por el fabricante para las
condiciones de funcionamiento del motor. Temperaturas anormales pueden indicar
dos cosas:
a) Hay una falla en el sistema de refrigeración, por ejemplo falta de fluido refrigerante
b) Hay una falla o defecto en una parte o en todo el motor.
Para que este sistema funcione es primordial controlar periódicamente el correcto
nivel del fluido refrigerante; controlar que los termostatos abran a la temperatura
indicada por el fabricante; que el radiador esté libre de incrustaciones que obturen
los canales de circulación de fluido y del aire por el exterior; que el fluido refrigerante
tenga la proporción correcta de anticongelante acorde al clima de la zona; que el
accionamiento de la bomba de circulación esté en buen estado y esté funcionando
correctamente.
Las fallas se detectan precozmente si observamos los indicadores de temperatura,
estando atentos a incrementos inusuales de la misma; por eso es aconsejable instalar
protecciones y/o alarmas que paren el motor por alta temperatura. Si hubiera
indicadores de nivel de refrigerante sería otro parámetro para prevenir fallas del
sistema.
Los cuidados pueden abarcar desde un buen mantenimiento, rellenar fluido
refrigerante y limpieza externa del radiador hasta reparaciones con el reemplazo de
componentes dañados como bomba de agua, termostatos, radiador, mangueras,
conexiones, etc.
Las precauciones de seguridad se basan fundamentalmente en trabajar con el motor
detenido y frío para evitar incidentes con objetos en movimiento y quemaduras. Para
cuidar el medio ambiente debe disponerse adecuadamente el fluido refrigerante
cuando se reemplaza evitando derrames.
Los fluidos refrigerantes actuales son a base de alcoholes especialmente los glicoles,
que mezclados con agua en distintas proporciones protegen al sistema de
refrigeración y al motor de daños por congelamiento cuando funciona en regiones
con muy bajas temperaturas. Según la proporción de fluido anticongelante en el agua,
variará el punto de congelamiento de la mezcla, debiéndose adecuar la misma a cada
región de trabajo.
 BIBLIOGRAFIA

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diagramas.A.Madrid Vicente Ediciones.isbn 84-89922-87-X
 Edwuard G. Pita. (1991)Principios y sistemas de refrigeración.Editorial Limusa
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