Espes 00001

LA IMPRESIÓN DE ESTE DOCUMENTO SE CONSIDERA UNA COPIA NO CONTROLADA
CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE

VICEPRESIDENCIA DE PROYECTOS
OBRAS SOBRE COTA 640 MSNM AMPLIACIÓN TRANQUE OVEJERÍA ETAPA II
SISTEMA 4501788372
ADENDA ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE HORMIGÓN ESTRUCTURAL
4501788372-05900-ESPES-00001
0 13-09-2018 Para Construcción FNC NRM ABV
B 21-08-2018 Para revisión de Codelco FNC NRM ABV
A 24-07-2018 Para Revisión Interna FNC NRM ABV
REV. FECHA EMITIDO PARA POR. REV. APR.

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4501788372-05900-ESPES-00001
REV
0
Nº Doc. :
CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE 4501788372-05900-
VICEPRESIDENCIA DE PROYECTOS ESPES-00001
OBRAS SOBRE COTA 640 msnm Ampliación Tranque Ovejería Etapa II
SISTEMA 4501788372 Rev. :0
Adenda Especificaciones Técnicas de Hormigón Estructural
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INDICE
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Lista de Anexos
ANEXO A: ESPECIFICACIÓN HORMIGÓN ESTRUCTURAL, FABRICACIÓN Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS DE

ACERO Y REVESTIMIENTOS ANTICORROSIVOS CORPORATIVO DE CODELCO
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1 INTRODUCCIÓN
El Tranque de relaves Ovejería, está emplazado en el sector denominado Rinconada de Huechún, comuna de
Tiltil, Provincia de Chacabuco, Región Metropolitana. Desde sus inicios, a fines del año1999, hasta hoy se han
depositado cerca de 320 millones de toneladas y su muro alcanza la cota 638 msnm. Hasta el término de su
vida útil, tiene una capacidad de almacenamiento estimada de1.930 millones de toneladas de relaves,
provenientes del proceso productivo de la extracción de2.000 millones de toneladas de mineral.
En la actualidad la Vicepresidencia de Proyectos (VP) y en el marco del Plan Sin Desarrollo de la División
Andina (PSD) se encuentra desarrollando el proyecto “Obras sobre Cota 640 msnm Etapa 1” en los años 2016
y 2017, reemplazando instalaciones requeridas para la operación. La etapa 2 del proyecto, continua con la
construcción de nuevas instalaciones que permiten dar continuidad a la operación del tranque.
Dentro de las obras y nuevas instalaciones consideradas en esta etapa 2 a ejecutarse entre los años 2018 y
2019, con su término, puesta en marcha y cierre en 2019, son las siguientes:
• Sistema de impulsión de aguas desde canal de contorno cota 640 msnm a canal de contorno cota
710 msnm;
• Sistema de recirculación de aguas de laguna para dilución oriente.
Por lo descrito anteriormente, la Vicepresidencia de Proyectos ha encomendado a Keypro Ingeniería S.A. la

ejecución del Proyecto Ingeniería de Detalles “Verificación Mecánica Sistema de Aguas”.
El presente documento corresponde a la Adenda de las especificaciones Técnicas de Hormigón Estructural de

Codelco.

Nº Doc. :
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2 OBJETIVOS Y ALCANCES
El presente documento, tiene por objetivo actualizar los ítems aplicables de las especificaciones técnicas de
Hormigón Estructural de Codelco ajustado a los alcances de las obras del proyecto.
El alcance del documento es exclusivamente a diseño estructural, asociado a las obras del proyecto, tales
como, Sentina, Muros de contención, Fundaciones Equipos vibratorios.
La adenda a las especificaciones técnicas de fabricación y montaje de estructuras de acero las especificaciones
técnicas de anticorrosivos para estructuras, equipos y elementos de acero se detallan en los documentos de
Código 4501788372-05900-ESPES-00002 y 4501788372-05900-ESPES-00003 respectivamente.
El documento corporativo SGP-02EST-ESPTC-00001 aplica de manera general a las estructuras proyectadas

en el presente proyecto, el presente documento sólo actualiza y agrega los puntos desactualizados o no
considerados, los que son mencionados en los siguientes capítulos del presente reporte.

Nº Doc. :
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3 DESCRIPCIÓN ADENDA
El documento de especificaciones técnicas de hormigón estructural se actualizó y forma parte de ciertos

capítulos del documento corporativo SGP-02EST-ESPTC-00001.
3.1 Adicionales
3.1.1 Capítulo 6.1
3.1.1.1 En sección 6.1.3 se agrega NCh430 Of. 2008.
3.1.1.2 En sección 6.1.3 se agrega lo asociado a complemento de detallamiento en obras de

hormigón NCh 430, incluyendo DS 60 Of. 2011.
3.1.1.3 En sección 6.1 se agrega Precast/Prestressed Concrete Institute (PCI)
3.1.1.4 Se considerarán para cada obra los materiales indicados en planos de diseño del
proyecto u otros de calidad técnica equivalente.
3.2 Actualizaciones
3.2.1 Capítulo 6.1.
3.2.1.1 En sección 6.1.3 se especifica que se utilizará la versión de la norma NCh170 del año
2016.
3.2.1.2 En sección 6.1.2 se actualiza año de ACI318, desde 2006 a 2008.
3.2.2 Capítulo 8
3.2.2.1 En sección 8.1.2.1 se actualiza nomenclatura de acero de refuerzo con resaltes

acorde a normativa vigente, según lo siguiente:
• Acero A63-42H, por A630-420H.
3.2.2.2 En sección 8.1.2.1 se actualiza nomenclatura de calidades de hormigón, según lo

siguiente:
• Hormigón calidad H10 a G10

Nº Doc. :
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• Para obras prefabricados se exigirá un 95% de nivel de confianza, para hormigones in

situ un 90% de Nivel de confianza.
3.2.2.3 En la sección 8.1.3.1, el punto que habla sobre la colocación del hormigón indica que
debe ser realizado de acuerdo con lo indicado en el punto 10 de la Norma NCh170,
debe decir que es de acuerdo con lo indicado en el punto 11 de la misma norma.
3.2.2.4 En la sección 8.1.3.2.1, donde dice que para realizar el hormigonado en tiempo frio
se deben aplicar las precauciones mínimas indicadas en el anexo D de la Norma
NCh170, debe decir Anexo A7 de la Norma NCh170.

Nº Doc. :
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Anexo A: Especificación Hormigón Estructural, Fabricación y montaje de Estructuras de

acero y revestimientos anticorrosivos corporativo de Codelco

Nº Doc. :
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Anexo A
Anexo A: Especificación Hormigón Estructural,

Fabricación y montaje de Estructuras de acero y
revestimientos anticorrosivos corporativo de
Codelco

LA IMPRESIÓN DE ESTE DOCUMENTO SE CONSIDERA UNA COPIA NO CONTROLADA CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE
GERENCIA DE INGENIERÍA Y CONSTRUCTIBILIDAD SGP-02EST-ESPTC-00001
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
HORMIGÓN ESTRUCTURAL, FABRICACIÓN
Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS DE ACERO Página :2 de 210
y REVESTIMIENTOS ANTICORROSIVOS
ÍNDICE
1. REVISIONES .................................................................................................................................. 3
2. OBJETIVO ...................................................................................................................................... 3
2.1 HORMIGÓN ESTRUCTURAL...................................................................................... 3

2.2 ESPECIFICACIÓN REVESTIMIENTOS ANTICORROSIVOS PARA ESTRUCTURAS,
EQUIPOS Y ELEMENTOS DE ACERO ................................................................................... 3
2.3 ESTRUCTURAL - FABRICACION Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS DE ACERO ..... 4
3. ALCANCE Y APLICACIÓN ............................................................................................................ 4
3.1 HORMIGON ESTRUCTURAL...................................................................................... 4

3.2 ESPECIFICACION REVESTIMIENTOS ANTICORROSIVOS PARA ESTRUCTURAS,
EQUIPOS Y ELEMENTOS DE ACERO ................................................................................... 5
3.3 ESTRUCTURAL - FABRICACION Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS DE ACERO ..... 5
4. DEFINICIONES ............................................................................................................................... 6
5. RESPONSABILIDADES ................................................................................................................. 7
6. REFERENCIAS ............................................................................................................................... 9
6.1 HORMIGON ESTRUCTURAL...................................................................................... 9

EQUIPOS Y ELEMENTOS DE ACERO ................................................................................. 13
6.3 ESTRUCTURAL - FABRICACION Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS DE ACERO ... 16
7. DIAGRAMAS ................................................................................................................................ 20
8. DESCRIPCIÓN ............................................................................................................................. 21
8.1 HORMIGÓN ESTRUCTURAL.................................................................................... 21

EQUIPOS Y ELEMENTOS DE ACERO ................................................................................. 45
8.3 ESTRUCTURAL - FABRICACION Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS DE ACERO . 126
9. ARCHIVO DE REGISTROS ........................................................................................................ 150
10. ANEXOS ................................................................................................................................... 151
10.1 HORMIGON ESTRUCTURAL.................................................................................. 151

EQUIPOS Y ELEMENTOS DE ACERO ............................................................................... 160
10.3 ESTRUCTURAL - FABRICACION Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS DE ACERO . 209
La impresión de este documento se considera una COPIA NO CONTROLADA; su versión vigente está disponible en la Biblioteca
SGP. Se prohíbe su reproducción y exhibición, sin el consentimiento de CODELCO Chile.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
1. REVISIONES
REVISIÓN TIPO DE CAMBIO FECHA
Este documento fusiona los siguientes documentos:

 SGP-GI-ES-ESP-001 HORMIGON ESTRUCTURAL
 SGP-GIC-ES-ESP-002 ESPECIFICACION
REVESTIMIENTOS ANTICORROSIVOS PARA
2 ESTRUCTURAS, EQUIPOS Y ELEMENTOS DE 31/08/2017
ACERO
 SGP-GI-ES-ESP-009 ESTRUCTURAL -
FABRICACION Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS DE
ACERO
Actualización de la documentación:
1 18/10/11
 SGP-GI-ES-ESP-009
Para difusión:
31/03/08
0  SGP-GI-ES-ESP-001
31/03/08
 SGP-GIC-ES-ESP-002
2. OBJETIVO
2.1 HORMIGÓN ESTRUCTURAL
Cumplir las prescripciones mínimas que se indican en este documento, a partir del punto 8.1.
Cualquier variación a dichos requisitos mínimos deberá ser aprobada previamente por la
Inspección Técnica de la Obra ITO.
2.2 ESPECIFICACIÓN REVESTIMIENTOS ANTICORROSIVOS PARA ESTRUCTURAS,

EQUIPOS Y ELEMENTOS DE ACERO
Este documento corresponde a la especificación técnica de pinturas para Codelco Chile,

solicitada por la Gerencia Funcional de Ingeniería y Procesos (GIC) de la VP para proyectos de
ingeniería.
Este documento define el plan de inspección mínimo que deberá considerarse en los trabajos
de pintura de las nuevas instalaciones y proyectos de Codelco Chile.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
2.3 ESTRUCTURAL - FABRICACION Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS DE ACERO
En general, se adoptarán las disposiciones constructivas y detalles de fabricación que aseguren

que los elementos a fabricar cumplirán con los requisitos de calidad establecidos para cada
caso.
La Maestranza deberá cumplir estrictamente con los perfiles, secciones, espesores, tamaños,
pesos y detalles de fabricación que muestren los planos. La sustitución de materiales o la
modificación de detalles se harán solamente con la aprobación de la ITO.
Los detalles de fabricación no indicados en los planos ni señalados en esta especificación,

deberán cumplir con la Norma NCh 428 "Ejecución de construcciones de acero" y las
especificaciones del AISC mencionadas en 1.3.
Definir una metodología para la revisión de las Estructuras de Acero del proyecto antes de
comenzar su fabricación, mientras se ejecute la etapa de Ingeniería de Detalles.
Definir cuáles serán los entregables de los participantes durante el proceso de detallamiento.
3. ALCANCE Y APLICACIÓN
3.1 HORMIGON ESTRUCTURAL
Esta especificación cubre los requisitos relacionados con todos los trabajos de construcción de
las obras de hormigón simple y armado para los proyectos bajo la gestión y ejecución de la
Vicepresidencia Corporativa de Proyectos de CODELCO – Chile.
La presente especificación se complementa con la información contenida en los planos de

Proyecto y cualquier discrepancia entre éstos, se resolverá de acuerdo con lo que se indique
en los planos.
Quedan cubiertos por la presente especificación, a lo menos los siguientes trabajos:
 Materiales y equipos utilizados en la mezcla, colocación, terminación y curado de todas

las obras de hormigón.
 Suministro, preparación y colocación de las barras de refuerzo para estructuras de
hormigón armado.
 Colocación de pernos de anclaje, conjuntos de anclaje e insertos o de otros materiales
embebidos en el hormigón.
 Suministro y colocación de sellos de agua, u otros componentes embebidos en el
hormigón.
 Diseño, construcción y retiro de los moldajes necesarios para las obras de hormigón.
 Inspección de hormigones y su acero de refuerzo.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
 Juntas de construcción.

Esta especificación define las características técnicas que deben cumplir las pinturas que
conforman los revestimientos de protección anticorrosiva que serán aplicados en las
dependencias e instalaciones de los nuevos proyectos de Codelco Chile.
Los revestimientos indicados en esta especificación están diseñados de acuerdo a la condición

geográfica y proceso al que estará expuesta cada instalación, para una vida útil de a lo menos
15 años. Estos esquemas están orientados a elementos nuevos de acero carbono como
estructuras, estanques, tuberías y equipos.
No incluye micro ambientes ni situaciones específicas que puedan generarse al interior de estas
instalaciones como abrasión, vibraciones, pared fría, acumulación localizada de ácido, etc., los
cuales son propios de cada proyecto y se deben estudiar en forma particular.
Las pinturas incorporadas en esta especificación están reguladas mediante estándares y

requisitos mínimos de calidad. Estos requisitos son los mínimos exigidos para cada pintura, por
lo que aquellos productos que presenten características físicas y químicas que aseguren una
calidad superior, podrán ser aceptados. Esta evaluación la realizará Codelco Chile.
La clasificación de ambientes y esquemas de revestimientos considerados en esta

especificación no incluye la protección de estructuras para procesos diferentes al de obtención
de cobre, como plantas de metales nobles o plantas de molibdeno.
La presente especificación establece los requerimientos mínimos que deben cumplir los
materiales, la mano de obra, los procedimientos de fabricación y montaje de las estructuras de
acero definidas para los Proyectos de la Vicepresidencia Corporativa de Proyectos de
CODELCO-CHILE.
Este documento se complementa con la información contenida en los planos del proyecto y en
lo aplicable a estructuras metálicas, con el Criterio de Diseño Corporativo Estructural SGP-
02EST-CRTTC-00001.
3.3.1 Campo de Aplicación
Este documento será aplicable al suministro y/o fabricación de todos los elementos
estructurales que sean requeridos por cualquiera de los proyectos que lleve a cabo la VP.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
Se aplicará en todos aquellos aspectos y casos no cubiertos por las Especificaciones Técnicas
y notas de los planos de diseño y/o fabricación de cada proyecto o contrato específico.
Además, esta especificación se aplicará principalmente a las siguientes estructuras:
 Elementos estructurales para edificios y cubiertas.
 Elementos estructurales para puentes.
 Estructuras soportantes de equipos, estanques, correas transportadoras, etc.
4. DEFINICIONES
CONCEPTOS DEFINICIÓN
Empresa constructora encargada de la ejecución de las obras de

Contratista
hormigón.
Profesional consultor encargado de realizar los modelos 3D, planos de

Ingeniero
diseño y documentos del proyecto.
Personal que supervisará las labores de construcción de obras de

Inspección Técnica
hormigón, perteneciente a la Empresa a la cual ésta haya contratado
(ITO)
para dicha función.
Maestranza o Empresa o Contratista de construcción encargada de realizar la

Fabricante fabricación de las estructuras de acero.
Planos de diseño con listas de materiales, suministrados por el

Planos propietario u otros, los cuales se adjuntan y forman parte de esta
especificación.
Corporación Nacional del Cobre de Chile, representada, en calidad de

Propietario o Cliente
Gestor-Ejecutor, por la Vicepresidencia Corporativa de Proyectos.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
5. RESPONSABILIDADES
UNIDAD / CARGO RESPONSABILIDAD
 Es responsable de velar por la aplicabilidad de esta

Especificación Técnica en los Entregables del proyecto, en
forma conjunta con las Gerencias Funcionales.
Gerente del Proyecto
 Participa en las modificaciones y actualizaciones de esta
Especificación Técnica.
 Es responsable de velar por la aplicabilidad de esta
Especificación Técnica en los Entregables del Proyecto, en
forma conjunta con las Gerencias Funcionales.
 Es responsable de las revisiones de los Entregables de
Ingeniería por la aplicación de esta Especificación Técnica.
Director /Jefe de  Es responsable de asegurar que cuenta con las
Proyecto
competencias y el entrenamiento de todo el personal de
Ingeniería en la correcta aplicación y uso de esta
Especificación Técnica en los Entregables de Ingeniería.
 Define el alcance y limitación del uso de la Adenda realizadas
a esta Especificación Técnica por las Empresas de Ingeniería
/ Consultores. En concordancia con la Dirección Funcional.
 Es responsable de la revisiones y de la aplicación de esta

Especificación Técnica en los entregables desarrollados para
esta Especialidad, por las Empresas de Ingeniería
Ingeniero Contraparte del /Consultores.
Proyecto
 Participa en las actualizaciones o modificaciones de esta
Especificación Técnica en forma conjunta con los
Especialistas Funcionales.
 Son responsables de la emisión, calidad y de la aplicabilidad

de esta Especificación Técnica en los Entregables del
Empresas de Ingeniería / Proyecto.
Consultores
 Son responsable de la emisión y calidad de la Adenda a esta
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
UNIDAD / CARGO RESPONSABILIDAD
 Es responsable en forma conjunta con el Gerente del

Proyecto de la aplicabilidad de esta Especificación Técnica
Gerente Funcional / referenciada en los Entregables desarrollados por las
Estudio Empresas de Ingeniería / Consultores, o el Proyecto.
 Es responsable de la emisión y de las actualizaciones de esta
 Es responsable de revisar, aprobar e informar de las

actualizaciones o Adenda realizadas por las Empresas de
Directores Funcionales Ingeniería / Consultores al Gerente del Proyecto.
 Es responsable de la emisión y de las actualizaciones de esta
 Participa en las revisiones de los Entregables donde esta

Especificación es referenciada.
 Participa en la revisión de la Adenda de esta Especificación
Ingenieros Especialistas
Funcionales Técnica ejecutada por las Empresas de Ingeniería
/Consultores o del Proyecto
 Es responsables de la emisión, actualización y
modificaciones de esta Especificación.
 Almacena de manera ordenada, legible y completa, esta

Control de Especificación Técnica en el SGDOC.
Documentos de
Proyecto
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
6. REFERENCIAS
6.1 HORMIGON ESTRUCTURAL
6.1.1 Disposiciones Exigidas
Todos los hormigones y aceros de refuerzo deberán cumplir con las disposiciones de la última
revisión de los códigos y normas que se citan más adelante, los que se considerarán como
parte integrante de esta especificación. Si alguna norma pierde su vigencia, se entenderá como
válida aquella que la reemplaza.
6.1.2 AMERICAN CONCRETE INSTITUTE (ACI)
ACI 117 Standard Specifications for Tolerance for Concrete Construction

and Materials.
ACI 207 Guide to Mass Concrete.
ACI 211.1 Standard Practice for Selecting Proportions for Normal Heavy
Weight and mass Concrete.
ACI 224R-90 Control of Cracking in Concrete Structures
ACI 301 Specifications for Structural Concrete. (Revised 2005).
ACI 304 Measuring, Mixing, Transporting and Placing Concrete.
ACI 305R Recommended Practice for Hot Weather Concreting.
ACI 306R2 Recommended Practice for Cold Weather Concreting.
ACI 308 Standard Practice for Curing Concrete.
ACI 309 Guide for Consolidation of Concrete.
ACI 311 Recommended Practice for Concrete Inspection.
ACI 315 Manual of Standard Practice for Detailing Reinforced Concrete

Structures.
ACI 318 Building Code Requirements for Structural Concrete.2006.
ACI 347 Recommended Practice for Concrete Form-Work. Reapproved

1984.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
ACI350.3-01(02) Seismic design of liquid containing concrete structures.
ACI 504 Guide to Sealing Joints in Concrete Structures.
ACI SP-2 ACI Manual of Concrete Inspection
6.1.3 NORMAS CHILENAS (NCh)
NCh 148 Cemento – terminología, clasificación y especificaciones generales
NCh 158 Cementos – Ensayo de flexión y compresión de morteros de

cemento
NCh 161 Puzolana para Uso en Cementos.
NCh 163 Áridos para Morteros y Hormigones. Requisitos Generales.
NCh 169 Ladrillos Cerámicos – Clasificación y Requisitos
NCh 170 Hormigón. Requisitos Generales.
NCh 171 Hormigón. Extracción de Muestras del Hormigón Fresco.
NCh 203 Acero para Uso Estructural. Requisitos.
NCh 204 Acero – Barras laminadas en caliente para hormigón armado.
NCh 211 Barras con resaltes en obras de hormigón armado.
NCh 218 Acero – Mallas de alta resistencia para hormigón armado -

Especificaciones.
NCh 219 Construcción – Mallas de acero de alta resistencia – Condiciones

de uso en el hormigón armado.
NCh 409 Agua Potable. Parte 1: Requisitos y Parte 2: Muestreo
NCh 434 Barras de acero de alta resistencia en obras de hormigón armado.
NCh 997 Andamios – Terminología y clasificación.
NCh 998 Andamios – Requisitos generales de seguridad.
NCh 999 Andamios de madera de doble pie derecho - Requisitos.
NCh 1017 Hormigón - Confección y Curado en Obra de Probetas para
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
Ensayos de Compresión y Tracción.
NCh 1019 Hormigón - Método del Asentamiento del Cono de Abrams.
NCh 1037 Hormigón - Ensayo de Compresión de Probetas Cúbicas y

Cilíndricas.
NCh 1443 Hormigón - Agua de Amasado – Muestreo.
NCh 1444/1 Áridos para Morteros y Hormigones - Determinación de Sales -

Parte 1: Determinación de Cloruros y Sulfatos.
NCh 1498 Hormigón - Agua de Amasado - Requisitos.
NCh 1998 Hormigón - Evaluación Estadística de la Resistencia Mecánica.
6.1.4 AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS (ASTM); BRITISH

STANDARD (BS); STANDARDS ASSOCIATION OF NEW ZEALAND (NZS)
ASTM A 185 Standard Specification for steel welded wire reinforcement plain for
concrete.
ASTM A 615 Standard specification for deformed and plain Billet-Steel bars for
concrete reinforcement.
ASTM A 706 Standard Specification for Low-Alloy Steel Deformed and Plain
Bars for Concrete Reinforcement.
ASTM C 5 Standard Specification for Quicklime for Structural Purposes.
ASTM C 29 Standard Test Method for Bulk Density (Unit Weight) and Voids in
Aggregate.
ASTM C 31 Standard Practice for Making and Curing Concrete Test Specimens
in the Field.
ASTM C 33 Standard Specification for Concrete Aggregates.
ASTM C 39 Standard Test Method for Compressive Strength if Cylindrical

Concrete Specimens.
ASTM C 40 Standard Test Method for Organic Impurities in Fine Aggregates for
Concrete.
ASTM C 42 Standard Test Method for Obtaining and Testing Drilled Cores and
Sawed Beams of Concrete.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
ASTM C 70 Standard Test Method for Surface Moisture in Fine Aggregate.
ASTM C 92 Standard Practice for Making and Curing Concrete Test Specimens
in the Laboratory.
ASTM C 94 Standard Specification for Ready-Mixed Concrete.
ASTM C 127 Standard Test Method for Density, Relative Density (Specific
Gravity) and Absorption of Coarse Aggregate.
ASTM C 128 Standard Test Method for Density, Relative Density (Specific
Gravity) and Absorption of Fine Aggregate.
ASTM C 136 Standard Test Method for Sieve Analysis of Fine and Coarse
Aggregates.
ASTM C 138 Standard Test Method for Density (Unit Weight), Yield and Air
Content (Gravimetric) of Concrete.
ASTM C 150-04 Standard Specification for Portland Cement.
ASTM C 173 Standard Test Method for Air Content of Freshly Mixed Concrete
by the Volumetric Method.
ASTM C 231 Standard Test Method for Air Content of Freshly Mixed Concrete
by the Pressure Method.
ASTM C 172 Standard Practice for Sampling Freshly Mixed Concrete.
ASTM C 183 Standard Practice for Sampling and the Amount of Testing of
Hydraulic Cement.
ASTM C 233 Standard Test Method for Air-Entraining Admixtures for Concrete.
ASTM C 494 Standard Specification for Chemical Admixtures for Concrete.
ASTM C 595 Standard Specification for Blended Hydraulic Cement.
ASTM D 75 Standard Practice for Sampling Aggregates.
ASTM D 1190-74 Standard Specification for Concrete Joint Sealer, Hot Poured Elastic
Type.
ASTM D 1751-73 Standard Specification for Preformed Expansion Joint Fillers for
Concrete Paving and Structural Construction (Non-extruding and
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
Resilient Bituminous Types).
ASTM D 1752-67 Standard Specification for Preformed Sponge Rubber and Cork
Expansion Joint Filler for Concrete Paving and Structural
Construction.
AWS D1.4-79 Reinforcing Steel Welding Code (Including Metal Inserts and
Connections in Reinforced Concrete Construction).
BS 8007:1987 Code of Practice for Design of Concrete Structures for Retaining

Aqueous Liquids.
NZS 3106:1986 Code of practice for Concrete Structures for the Storage of Liquids.

Este capítulo define las normas y estándares asociados a la seguridad de las personas y medio
ambiente durante las faenas de pintura, como asimismo a las exigencias técnicas del trabajo.
Estas normas y estándares deberán cumplirse a cabalidad para los productos y durante el
pintado en cada faena.
El punto 6.2.1.1, indica las normas de referencia y exigencias en seguridad, salud, medio
ambiente y prevención de riesgos que se deben considerar durante la aplicación y trabajos de
pintura.
El punto 6.2.1.2 indica las principales normas de referencia que se emplearán durante la
aplicación de los revestimientos, en el control de calidad a los productos y en el control de
calidad a los elementos pintados.
6.2.1.1 Aspectos de Seguridad, Salud y Medio Ambiente.
Los antecedentes de seguridad, salud, restricciones, primeros auxilios y cuidado del medio
ambiente para los productos y pinturas que se empleen en una determinada faena, debe
entregarla el proveedor a través de la hoja de seguridad del producto.
Para todos los productos, las variables mínimas que debe considerar esta hoja de seguridad
son:
Sección 1: Identificación química del producto

Sección 2: Información de los ingredientes
Sección 3: Identificación de riesgos
Sección 4: Primeros auxilios
Sección 5: Riesgos de incendio o explosión
Sección 6: Precauciones en caso de fuga y/o derrames
Sección 7: Precauciones para el manejo y almacenamiento
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
Sección 8: Riesgos para la salud humana

Sección 9: Propiedades físicas y físico químicas
Sección 10: Reactividad y estabilidad del producto
Sección 11: Información toxicológica para protección especial
Sección 12: Información ecológica
Sección 13: Consideraciones para disponer de sus desechos
Sección 14: Información sobre su forma y condiciones de transporte
Sección 15: Regulaciones
Sección 16: Información adicional
Las regulaciones para cada faena deberán ceñirse a la normativa internacional y muy
particularmente a los estándares de Codelco Chile.
Entre los organismos internacionales de relevancia mundial en aspecto de salud ocupacional,
se destaca el American Conference of Industrial Governmental Hygienists (ACGIH). Este
organismo define los valores umbrales límites de exposición humana para todos los productos
químicos, clasificándolos según su TLV (Threshold Limit Value), estos valores límites y
exigencias deben cumplirse sin restricción.
El índice TLV indica el valor límite de exposición ocupacional a diferentes productos químicos,
físicos y biológicos. Este valor representa un límite deseable bajo los cuales la mayoría de los
trabajadores, al ser expuestos día tras día en una jornada de trabajo de 8 horas, no sufrirán
efectos adversos para su salud. Una vez al año los comités proponen nuevos TLV o mejoría a
las guías de trabajo, por lo que la aplicación de esta exigencia debe corresponder a la
normativa más reciente según el producto químico que se trate.
6.2.1.2 Normas para Aplicación de Revestimientos y Control Calidad de Productos.
Nacionales
Decreto 745 Ministerios de Salud (23/07/1992) artículos 50 al 63. Reglamento sobre
condiciones sanitarias y ambientales básicas en los lugares de trabajo.
NCh 2245 of.93 Hojas de datos de seguridad de productos químicos.
Internacionales
SSPC-SP1 Desengrase
SSPC-Vis 1 Visual Standard for Abrasive Blast Cleaning
SSPC-SP5 Chorro abrasivo a metal blanco
SSPC-SP10 Chorro abrasivo a metal casi blanco
SSPC-SP11 Limpieza mecánica a metal desnudo
SSPC-AB 2 Limpieza de abrasivos metálicos reciclados
SSPC-AB 3 Requerimientos para abrasivos metálicos nuevos
SSPC-VIS 1-89 Estándar fotográfico aceros tratados con chorro abrasivo
SSPC-PA 1 Shop, Field, and Maintenance Painting
SSPC-PA 2 Measurement of Dry Paint Thickness with Magnetic Gages
SSPC-PA Guide 3 A Guide to Safety in Paint Application
ASTM D-523 Determinación de brillo
ASTM D-1475 Determinación de la densidad
ASTM D-1186 Determinación del espesor de película seca
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
ASTM D-4414 Determinación espesor húmedo

ASTM-D-3359 Método para Medir la Adhesión por el Ensayo de Cinta
ASTM D-4541 Determinación de adherencia
ASTM D-4400 Descuelgue
ASTM D-1210 Grado de molienda del pigmento
ASTM D-1640 Determinación tiempos de secado
ASTM D-2485 Resistencia a alta temperatura
ASTM D- 522 Determinación de flexibilidad
ASTM D-714 Método para Evaluar el Grado de Ampollamiento de Pinturas
ASTM D-772 Método para Evaluar el Grado de Desprendimiento de Pinturas
ASTM D-3363 Determinación de la dureza
ASTM D-2697 Determinación de sólidos por volumen
ASTM D-562 Determinación Viscosidad Unidades KU (Krebs Stormer)
ASTM D-2196 Determinación Viscosidad Centipoise (Brookfield)
ASTM G-62 Detección de poros (extensivo a estructuras de acero)
ASTM D-5162 Detección de poros revestimiento en estructura metálica
ASTM D-4285 Determinación de aceite y/o agua en aire comprimido
ASTM B-117 Ensayo en niebla salina
ASTM D-1735 Ensayo de condensación
ASTM D-4417 Rugosidad del perfil de arenado
ASTM E-376 Standard Practice for Measuring Coating Thickness by Magnetic-Field
or Eddy-Current (Electromagnetic) Testing Methods
ASTM E-96 Ensayo de Permeabilidad al vapor de agua
ASTM A-123 Standard Specification for Zinc (Hot-Dip Galvanized) Coating on Iron
and Steel Products
ASTM A-153 Standard Specification for Zinc Coating (Hot-Dip) on Iron and Steel
Hardware
ASTM A-780 Standard Practice for Repair of Damaged and Uncoated Areas of Hot-
Dip Galvanized Coatings
ASTM A-385 Standard Practice for Providing High Quality Zinc Coatings (Hot-Dip)
ASTM A-384 Standard Practice for Safeguarding Against Warpage and Distortion
During Hot-Dip Galvanized of Steel Assemblies.
ASTM A-143 Standard Practice and Safeguarding Against Embrittlement of Hot-Dip
Galvanized.
ASTM D-6386 Standard Practice for Preparation of Zinc (Hot-Dip Galvanized) Coated
Iron and Steel Product and Hardware Surfaces for Painting.
ASTM D-4752 Test Method for Measuring MEK Resistance of Ethyl Silicate
(Inorganic) Zinc-Rich Primer by Solvent Rub.
ASTM D-610 Standard Method of Evaluating Degree of Rusting on Painted Steel
Surface.
ISO 9514 Determinación del pot life de la mezcla
ISO 14713 Protection against corrosion of iron and steel structures – zinc and
aluminum coatings – guidelines
AGA American Galvanizers Association – Service life for hot dip galvanizing
report
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
NACE TM0174-2002 Método para la Evaluación de Pinturas sobre Substratos Metálicos en

Servicios de Inmersión
La aplicación de cada una de las normas antes nombradas debe considerar el año de la última
versión.
Nota: La determinación de los sólidos por volumen (ASTM D-2697) puede efectuarse en
terreno, aplicando un espesor húmedo de pintura bien medido para posteriormente medir el
espesor en seco. La relación entre el espesor seco y el húmedo, multiplicado por cien, entrega
un valor bastante aproximado del sólido en volumen de la pintura.
Sin perjuicio de lo establecido en la presente especificación, que tendrá carácter prioritario en la

fabricación y montaje de las estructuras, deberán cumplirse las siguientes normas en su última
edición, las cuales forman parte integrante de esta Especificación:
6.3.1.1.1 Normas del Instituto Nacional de Normalización - INN
NCh 203 Acero para uso estructural. Requisitos.
NCh 206 Acero laminado en barras para pernos corrientes.
NCh 208 Acero laminado en barras para tuercas corrientes.
NCh 209 Acero-Planchas gruesas para usos generales y de construcción

mecánica. Especificaciones.
NCh 212 Acero- Planchas delgadas laminadas en caliente para usos

generales.
NCh 217 Acero-Planchas delgadas para usos estructurales.
NCh 301 Pernos de Acero con cabeza y tuerca hexagonal.
NCh 304 Electrodos para soldar al arco manual. Terminología y

clasificación.
NCh 305 Electrodos para soldar al arco manual aceros al carbono y aceros
de baja aleación. Códigos de designación e identificación.
NCh 306 Electrodos revestidos para soldar al arco aceros al carbono y
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
aceros de baja aleación: Prescripciones.
NCh 308 Examen de soldadores que trabajan con arco eléctrico.
NCh 427 Especificaciones para el cálculo de estructuras de acero para

Edificios.
NCh 428 Ejecución de construcciones de acero.
NCh 697 Acero- Barras y Perfiles Livianos-Clasificación y Tolerancias.
NCh 703 Acero-Planchas Gruesas de acero al Carbono Laminadas en

caliente-Tolerancias.
NCh 730 Acero – Perfiles estructurales soldados al arco sumergido.
NCh 776 Electrodos desnudos para soldar al arco Sumergido.
NCh 998 Andamios - Requisitos generales de seguridad
NCh 1159 Acero Estructural de Alta Resistencia y Baja Aleación para la

Construcción.
NCh 2369.Of2003 Diseño sísmico de estructuras e instalaciones industriales.
Manual de Diseño para Estructuras de Acero. “Instituto Chileno del Acero”-ICHA
6.3.1.1.2 American Institute of Steel Construction - AISC
Load and Resistance Factor Design Specification for Structural Steel Building, LRFD,
2005.
Specification for Structural Steel Buildings – Allowable Stress Design and Plastic Design,
ASD, 2005.
AISC Structural Steel Detailing
Specifications for Structural Joints Using ASTM A325 or A490 bolts, 2004.
Code of Standard Practice for Steel Buildings and Bridges, 2005.
6.3.1.1.3 American Society for Testing and Materials – ASTM
ASTM A 6 Standard Specification for General Requirements for Rolled

Structural Steel Bars, Plates, Shapes and Sheet Piling
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
ASTM A 36 Standard Specification for Structural Steel
ASTM A 38 Safeguarding Against Warpage and Distortion Dureing Hot-Dip

Galvanized of Steel Assemblies.
ASTM A 123 Zinc Coating on Products Fabricated from Rolled, Pressed and
Forged Steel Shapes Bars and Strips.
ASTM A 134 Pipe, Steel, Arc-Welded (Sizes 16in Nominal Diameter and Over).
ASTM A 143 Safeguarding Against Embrittlement of Hot Galvanized Structural

Steel Products and Procedure for Detecting Embrittlement.
ASTM A 307 Specification for Low Alloy externally and internally threaded
standard fasteners.
ASTM A 325 Specification for high strength bolts for structural steel joints
including suitable nuts and plain hardened washers.
ASTM A 385 Providing High Quality Zinc Coating on Assembled Products.
ASTM A 386 Zinc Coating on Assembled Steel Products.
ASTM F 436 Standard Specification for Hardened Steel Washers.
ASTM A 490 Standard Specification for Structural Bolts, Alloy Steel, Heat
Treated, 150 ksi Minimum Tensile Strength.
ASTM A 500 Standard Specification for Cold-Formed Welded and Seamless

Carbon Steel Structural Tubing in Rounds and Shapes.
ASTM A 563 Standard Specification for Carbon and Alloy Steel Nuts.
ASTM A 572 Standard Specification for High Strength Low Alloy Columbium –
Vanadium Structural Steel.
6.3.1.1.4 American Welding Society - AWS
AWS A5.1/A5.1 M (2003) Specification for Carbon Steel Electrodes for

Shielded Metal Arc- Welding.
AWS A5.5/A5.5 M (2006) Specification for Low Alloy Steel Electrodes for
Shielded Metal Arc- Welding.
AWS A.5.17/A5.17 M (1997) Specification for Carbon Steel Electrodes and Fluxes
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
for Submerged Arc Welding.
AWS B 2.1 (2005) Specification for Welding Procedure and

Performance Qualification.
AWS D1.1/D1.1 M (2006) Structural Welding Code – Steel.
AWS D1.4 (2005) Structural Welding Code – Reinforcing Steel.
6.3.1.1.5 Normas Internacionales
API Standard 650 Welded Steel Tanks for Oil Storage.
Seismic Design of Storage Tanks. Recommendations of a Study Group of the New

Zealand Nacional Society for Earthquake Engineering, 1986.
AWWA D-100 Standard for Welded Steel Tanks for Water Storage.
BS 1966 Domed Ends for Tanks and Pressure Vessels.
BS 2594 Carbon Steel Welded Horizontal Cylindrical Storage Tanks.
ASME Boiler and Pressure Vessel Code.
SP8 Steel Structures Painting Council
En caso que se produzcan discrepancias entre normas nacionales y extranjeras, prevalecerán

las más estrictas.
Normas de Pinturas aplicables se indican en la Especificación Técnica Corporativa Estructural -
Pinturas SGP-02EST-ESPTC-00001.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
7. DIAGRAMAS
No aplica
La impresión de este documento se considera una COPIA NO CONTROLADA; su versión vigente está disponible en el Escritorio de la VP.
Se prohíbe su reproducción y exhibición, sin el consentimiento de CODELCO Chile.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8. DESCRIPCIÓN
8.1.1 MATERIALES
Se deberá cumplir las prescripciones mínimas que se indican a continuación. Cualquier

variación a dichos requisitos mínimos deberá ser aprobada previamente por la Inspección
Técnica de la Obra (ITO).
8.1.1.1 Cemento
A no ser que se indique otra cosa se utilizará cemento Portland puzolánico corriente de
acuerdo a las Normas NCh 148 y 161.
Si el cemento debe cumplir condiciones especiales no mencionadas en estas Normas,

éstas serán incluidas en especificaciones técnicas especiales, indicándose explícitamente
la forma en que deberá controlarse el cumplimiento de esas especificaciones. En caso de
utilizarse un cemento de procedencia extranjera, el contratista deberá certificar que
cumple con las Normas chilenas, mediante ensayos en un laboratorio aprobado por la ITO
o en su defecto, clasificarlos de acuerdo a la última versión vigente de las normas ASTM.
El uso de cementos de alta resistencia deberá contar con la aprobación expresa de la

ITO. El porcentaje de C3A (Aluminato Tricálcico) se determina de acuerdo a la Norma
ASTM C150, en función de la agresión de sulfatos: moderada (8%) ó alta (5%).
8.1.1.1.1 Almacenamiento
El almacenaje de cemento en bolsas se hará en bodegas debidamente cerradas

protegidas de la intemperie y que cuenten con la suficiente aireación.
El almacenaje se hará en pila de un máximo de 12 sacos de altura.
En la estiba se dejará pasillos de ventilación de no menos de 30 cm de ancho. Los sacos

se colocarán trabados unos con otros.
8.1.1.2 Agregados Pétreos
Los agregados sólidos, arena y ripio, deben cumplir con la norma NCh 163.
Los áridos deben estar limpios de sustancias nocivas tales como arcilla, materias
orgánicas, compuestos de azufre o sales. En general se eliminará cualquier material que
afecte el endurecimiento y resistencia del hormigón o ataque a las armaduras. Los límites
aceptables están definidos en la Norma NCh 163.
El tamaño máximo (T max) de los áridos será establecido para cada parte de obra de
acuerdo a lo siguiente:
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
Dimensión Mínima de la T Máxima

sección
(cm) (pulgadas)
hasta 15 3/4
16-30 1 1/2
31-50 2
mayor de 50 3
El tamaño máximo además no deberá exceder de:
 1/5 del espesor de los muros

 1/3 del espesor de las losas
 3/4 de la distancia libre entre armaduras
No se podrá hacer uso de agregados obtenidos por recuperación del material proveniente
de la excavación.
La responsabilidad de mantener abastecida la faena con los diversos tipos de agregados,

que cumplan con los requisitos de las normas aquí mencionadas será exclusivamente del
Contratista.
8.1.1.2.1 Almacenamiento
El almacenamiento de los agregados pétreos en el lugar de fabricación del hormigón se

hará en canchas previamente preparadas con planchas metálicas u hormigón pobre, con
el objeto de evitar que al extraer el material de los depósitos se mezcle con tierra o
materias orgánicas.
8.1.1.3 Acero de Refuerzo
El acero de refuerzo para hormigones será de barras con resaltes de calidad :

A63-42 H (ó A44-28H) según NCh 204 y NCh 211, ó importado Grado 60 (ó Grado 40)
según ASTM A615, de acuerdo a lo que se indique en planos.
Además de cumplir con las normas señaladas el acero de refuerzo tendrá una zona de
fluencia bien definida.
El almacenamiento del acero será protegido de daños y de deterioro superficial, evitando

el contacto directo con el suelo.
Los diámetros de las barras de refuerzo se limitarán a los siguientes: 8, 10, 12, 16, 18, 22,
25, 32 y 36mm.
Las mallas soldadas de acero de alta resistencia deberán estar de acuerdo a las normas
ASTM A185, NCh 218 y 219.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8.1.1.4 Agua
El agua de amasado, curado y lavado de áridos deberá ser potable y cumplir con los
requerimientos de la Norma NCh 1498.
8.1.1.5 Aditivos
El uso de aditivos para el hormigón se permitirá cuando se requiera especialmente en los

planos o de acuerdo a necesidades de obra, pero en ambos casos estrictamente sujeto a
la aprobación previa de la Inspección Técnica. Deberán realizarse pruebas verificatorias
del tipo de aditivo y la dosis aplicada.
8.1.1.6 Insertos y Anclajes
Los elementos de acero que queden embebidos en el hormigón y los sistemas de anclaje
serán fabricados conforme a la “Especificación Técnica de Fabricación y Montaje de
Estructuras de Acero Nº SGP-02EST-ESPTC-00001.
Los insertos, exceptuando pernos de anclaje y salvo indicación contraria, se pintarán en

las superficies que quedarán expuestas, con la misma preparación de superficie y sistema
de pintura correspondiente a las estructuras metálicas del área en que se ubican. La
pintura se ejecutará antes de la instalación, efectuándose sólo los retoques o
reparaciones necesarios en forma posterior a ella.
Los insertos, incluyendo pernos de anclaje, tubos de drenaje, camisas, cañerías, guarda
cantos, marcos de puertas, conduits, cajas, materiales para juntas de expansión y sello de
agua, como se indica en planos de diseño, serán cuidadosamente colocados y firmemente
anclados.
La parte embebida en el hormigón deberá estar limpia de grasa, aceite, oxido, polvo y no
se pintará.
Su colocación será ejecutada según Norma ACI 301 y deberá ser aprobada por la
Inspección Técnica antes de efectuar el hormigonado.
La colocación de los refuerzos y los insertos se hará en concordancia con ACI 301, excepto
cuando sean modificados por requerimientos suplementarios o las directivas siguientes:
Los refuerzos e insertos estarán sujetos a aprobación en terreno, previamente a la

colocación del concreto.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
En el momento de vaciar el hormigón los refuerzos y las porciones de los insertos que irán
embebidos en el concreto deberán estar libres de: aceite, tierra, polvo de mineral, escamas
sueltas, chapa de laminación, óxido y restos de mortero sueltos. Se entenderá como: chapa
de laminación sueltas, óxido y mortero suelto aquellos que se desprendan al frotar con una
arpillera. La chapa de laminación, el óxido o una combinación de ambos que permanezca,
serán aceptables sin limpieza o escobillado, siempre que después de una limpieza con
escobilla de acero aplicado a una muestra, las dimensiones de ésta, incluyendo las alturas
de las deformaciones y su peso no sean menores que los mínimos establecidos por la
norma ASTM aplicable al caso. (ASTM A 615, y A 706)
Los dobleces de las enfierraduras que sobresalgan del hormigón ya fraguado deberán ser
sometidos a aprobación y cualquier daño causado a los refuerzos o a los concretos mismos
por ellas, será corregido con cargo al contratista, aprobado previamente por la ITO.
Todos los insertos, incluyendo: pernos de anclaje, ángulos de refuerzo de solera y canales,
conduits y cajas de paso, como se muestran en los planos, deberán ser ubicados con
precisión y anclados con seguridad en sus lugares. Deberá disponerse de suficiente tiempo
para su inspección antes del vaciado del hormigón.
Los pernos de anclaje se asegurarán mediante una plantilla aprobada y ubicada a la

elevación aproximada de la futura placa base.
Las soldaduras de cualquier clase sobre las enfierraduras o partes embebidas deberán
estar sujetas a aprobación. Cuando las soldaduras sean aprobadas se ejecutarán en
concordancia con AWS D1.4/D1M-05.
Las barras de refuerzo se deberán colocar en su posición en estricto cumplimiento con los
planos y se deberán fijar adecuadamente en sus intersecciones mediante amarras con
alambre negro recocido Nº 18 y sujetarse por medio de separadores de mortero, soportes
metálicos u otros dispositivos adecuados.
8.1.1.7 Materiales Sellantes Impermeabilizantes y Otros
Estos materiales deberán ser de fabricante conocido y de óptima calidad. Su colocación

deberá ejecutarse estrictamente de acuerdo a la Norma ACI 504R-90 (97) “Guide to
Sealing Joint in Concrete Structures” y ser compatible con las instrucciones del fabricante.
El material utilizado en un determinado uso será el especificado en los planos respectivos
y/o el que apruebe la ITO.
8.1.2 CALIDAD DE LOS HORMIGONES
8.1.2.1 Tipos de Hormigones
Todos los hormigones deberán prepararse de acuerdo con la norma chilena NCh170.
 H10 - NCh 170, para Emplantillados
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
 H25 - NCh 170, para obras menores o secundarias, tales como bodegas y
talleres, edificios oficinas y habitacionales, obras de evacuación de aguas lluvias
y alcantarillado, radieres comunes (no pavimentos), obras hidráulicas y similares.
 H35 - NCh 170, para obras mayores, tales como fundación de edificios y equipos
de proceso principales.
 Obras de arte camineras: de acuerdo a lo indicado en los planos y el Manual de

Carreteras, Obras Tipo.
Todos los hormigones de estructuras principales deberán ser clase H35 de acuerdo con la
Norma chilena NCh 170, con un nivel de confianza de 90%, además deberán poseer una
resistencia especificada, f ‘c según la Norma ACI 318 de 300 kg/cm2.
Podrán utilizarse hormigones de menor resistencia en los casos de hormigones sin armar
o en rellenos, los cuales se ceñirán a lo indicado en los planos y por la ITO.
Además, debe considerarse la aplicación de hormigón bombeable con áridos de menor

tamaño, en lugares de difícil acceso.
 El hormigón para emplantillado o relleno será Grado H10 según Norma NCh 170,
con un nivel de confianza del 85%.
 Con el objeto de alcanzar exactitud y uniformidad en el hormigón, todos los

materiales serán dosificados en peso. El empleo de una determinada dosificación
deberá estar respaldado mediante mezclas de prueba, que demuestren que el
hormigón posee las características generales y la resistencia especificadas en los
Planos del Contrato, las Especificaciones Técnicas Particulares y las que
determine la ITO de acuerdo a las condiciones específicas de cada parte de obra.
La ITO podrá autorizar el uso de la medida en volumen en partes de obra de pequeña

magnitud o de poca importancia estructural, a condición de que los elementos de medición
se verifiquen con una medida en peso efectuada con los materiales de la obra en las
condiciones de humedad media que es esperable.
El tamaño máximo (T max) de los áridos será establecido para cada parte de obra de
acuerdo a lo siguiente:
Dimensión Mínima T max

de la sección (cm) (pulgadas)
hasta 15 3/4
16-30 1 1/2
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
31-50 2
mayor de 50 3
El tamaño máximo además no deberá exceder de:
 1/5 del espesor de los muros

 1/3 del espesor de las losas
 3/4 de la distancia libre entre armaduras
En zonas de alto desgaste, como los pisos sometidos a lavados por derrames y los
cajones de los Molinos de Bolas y SAG, se requiere una superficie de hormigón con alta
resistencia a la abrasión. Para ello se consideran al menos las siguientes precauciones, al
momento de proponer el Contratista una dosificación especial:
 Baja relación agua-cemento especialmente en la superficie del elemento
 Uso de agregados con alta resistencia al desgaste (máximo de 40% según

ensayo en Máquina de los Ángeles (Los Ángeles Abrasión Test).
 Máxima compactación del hormigón para lograr la mayor densidad posible.
 En casos en que la ITO estime conveniente, se usará un producto endurecedor

de superficie (Anvil-top 300 de Master Builders o equivalente) y de acuerdo a
indicación de planos de proyecto.
Será responsabilidad del Contratista cumplir con la resistencia especificada.

Dicha resistencia será certificada por un laboratorio conocido y autorizado por
Codelco. La dosificación propuesta deberá contener al menos:
 Tipo y dosis de cemento, en kg/m3
 Tipo, procedencia, tamaño y dosis de áridos, en kg/m3
 Razón A/C y asentamiento de cono Abrams NCh1019.EOf1974 previsto para el

hormigón.
 Tipo y proporciones de los aditivos en caso de prever su empleo.
 Resistencia a los 7 y 28 días obtenidas en mezclas de prueba, incluyendo

corrección por humedad de los materiales. La Norma Chilena NCh 170, contiene
en su Tabla 21, Anexo A, la equivalencia empírica entre resultados de probetas de
ensayo cilíndricas (ACI) y probetas de ensayo cúbicas (INN), usadas en Chile. NCh
170 establece también que el hormigón se medirá en probetas cúbicas de 200mm
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
de arista.
8.1.3 HORMIGÓN ARMADO
8.1.3.1 Armadura de Refuerzo
En general, deberá respetarse todas las disposiciones contenidas en las Norma NCh 204,
211, 218, 219, y NCh 434:
 Las barras de acero se cortarán y doblarán en frío a velocidad limitada. El

diámetro de doblado deberá ser el indicado en Norma NCh 211 y ACI 318.
 Las barras de acero que han sido dobladas no serán enderezadas y no podrán
volver a doblarse en una misma zona. No se deberán usar barras que tengan
torceduras o dobladuras que no figuren en los planos, tampoco aquellas que
acusen agrietamientos en las dobladuras por no cumplir con la ductilidad debida o
el diámetro de doblado adecuado.
No se podrá mezclar en una misma faena de doblado y preparación aceros de

diferentes grados. En casos expresamente autorizados, su dobladura y almacenaje
deberá ser hecha en puntos diferentes y claramente diferenciados.
El doblado de las barras deberá hacerse con máquina dobladora estando prohibido
doblar las barras a golpes.
Se prohíbe el uso de soplete.
 Las armaduras deben colocarse y mantenerse limpias, exentas de polvo, barro,

escamas de óxido, grasas, aceites pinturas y toda otra sustancia capaz de reducir
la adherencia con el hormigón.
 Las armaduras que estuvieren cubiertas por mortero o pasta de cemento u

hormigón endurecido se limpiarán hasta eliminar todo resto suelto en contacto
con las barras.
 Todas las armaduras se colocarán en las posiciones precisas que se indica en

los planos, salvo en aquellos casos en que se produzca interferencia con insertos
o pernos de anclaje, para lo cual se deberá consultar previamente con la ITO.
 Durante la colocación y fraguado del hormigón las armaduras deberán

mantenerse en las posiciones indicadas en los planos, evitando los
desplazamientos o vibraciones enérgicas. Para esto deberán disponerse los
elementos adecuados.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
 Para sostener o separar las armaduras se empleará espaciadores de mortero de

igual calidad que el hormigón, los que podrán ser de material plástico.
 Todos los estribos deberán llevar ganchos en sus extremos formando ángulos de
135, tal como se indica en las listas de materiales.
 Todas las barras dobladas tendrán un radio igual al recomendado por las normas
dependiendo del diámetro.
 Deberá consultarse los dispositivos (amarras) que aseguren el correcto control de

los recubrimientos especificados admitiéndose una tolerancia de  6 mm salvo en
losas donde se admitirá  3mm.
Los recubrimientos de las armaduras serán los que se indican en los planos del proyecto,
conforme a las siguientes tolerancias:
 Variación máxima del recubrimiento especificado: ± 20%
 Variación máxima del espacio entre barras: ± 10%
Cualquier variación en los diámetros, separación o posición de las barras deberá ser
autorizada por la ITO.
 La distancia libre entre las barras paralelas deberá ser el máximo valor entre
25mm y 4/3 del tamaño máximo del agregado grueso.
 Las barras que interfieran con tuberías o casilleros deberán desplazarse, pero no
más de 5cm. Si el desplazamiento necesario e mayor, la barra se cortará y se
reforzará la zona con armadura de la misma sección interrumpida, traslapada
según Norma ACI 318-05 (12.15.1) con traslapo clase B.
 Para anclar barras de refuerzo en hormigones existentes se usará Sikadur 31 de

Sika o similar, la aplicación se hará de acuerdo a lo indicado en los planos y a las
instrucciones del fabricante.
 Se evitará el uso de soldadura de barras de enfierradura. Se autorizará sólo por

la Inspección Técnica en casos muy calificados y se realizará según un
procedimiento aprobado por la ITO según estándar de la AWS D1.4/D1.4M-05.
8.1.3.2 Faenas de Hormigonado
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
 El Contratista realizará el trazado y replanteo de ejes, el cual deberá contar con la

aprobación de la ITO tanto en la metodología del replanteo como en el sistema
de materialización de ejes.
 La colocación del hormigón se realizará de acuerdo a un plan de trabajo

organizado, teniendo en cuenta que el hormigón debe ser colocado en faena
continua entre juntas de construcción previamente fijadas, conforme a lo indicado
en el punto 10 de la NCh170.
 Previo al hormigonado de fundaciones, en caso que aparezcan filtraciones, se

deberá verificar el PH y agresividad de ellas, sometiéndolo a consideración de la
ITO.
 Al hormigonar cada elemento, el hormigón se deberá depositar directamente, tan

cerca como sea posible de su posición definitiva. Si es necesario mover
lateralmente el hormigón, éste podrá ser paleado pero no trasladado por
vibración.
 No se aceptará ningún procedimiento de traslación que exija para su

funcionamiento el agregado de agua adicional, o que produzca segregación
parcial o total del mortero y áridos.
 El recubrimiento de las armaduras será el indicado en los planos. El espesor

máximo de la capa a hormigonar deberá estar limitado, de modo de asegurar que
el vibrador penetre en la capa anteriormente colocada en no menos de 5cm.
 La velocidad de colocación del hormigón no excederá en ningún caso de 1,5m de

altura por hora, a menos que se justifique y se haga un cálculo especial del
moldaje.
La colocación de las armaduras de mallas y barras longitudinales de losas, vigas y muros

deberá ser asegurada para cargas de construcción y estabilidad lateral, para esto debe
considerarse la instalación de 6-8mm (mínimo) por m2
La colocación del hormigón se deberá efectuar con los equipos adecuados y

procedimientos necesarios para:
 Mantener la calidad uniforme del hormigón para asegurar la continuidad de los

elementos estructurales
 Mantener la geometría definida por los moldajes.
 Evitar desplazamientos y/o deformaciones de armaduras y otros elementos
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
empotrados.
 Obtener la máxima densidad prevista.
 Rellenar completamente el moldaje sin producir nidos de piedra.
 Rodear en forma continua la armadura y elementos insertos.
 Obtener una terminación y textura superficial adecuada.
Antes de colocar el hormigón se deberá revisar las armaduras y moldajes, en cuanto a

diámetros, geometría, estanqueidad, estabilidad y resistencia.
También se deberá limpiar (lavar) los moldajes y armaduras, aplicar desmoldante,

preparar juntas de hormigonado y toda otra actividad de buena técnica de hormigonado.
El hormigón será compactado hasta alcanzar su máxima densidad posible y el relleno

completo de los vacíos entre las barras. La operación se hará preferentemente mediante
vibración mecánica suplementada por apisonado y compactación manual.
El hormigón se compactará mediante vibradores de inmersión adecuados a la consistencia

del hormigón, según se describe en la NCh 170.
Antes de comenzar una faena de hormigonado debe contarse con suficientes vibradores de
repuesto para permitir el reemplazo oportuno de aquellos que presenten fallas.
El espesor máximo de la capa de hormigón se regulará de manera de asegurar penetración

vertical del vibrador en al menos 5 cm dentro de la capa inferior anteriormente vibrada.
Queda estrictamente prohibido vibrar en exceso hasta producir segregación, como también
vibrar las armaduras.
El número y características de los vibradores que se empleen deberán asegurar la

compactación uniforme a través del volumen total del hormigón. Se debe contar con fuentes
de poder auxiliares para proveer una vibración continua en caso de falla de la fuente
principal.
El tiempo de aplicación de la vibración dependerá de la consistencia del hormigón, de su

composición y de la potencia del vibrador.
Se usarán de preferencia vibradores de inmersión los cuales serán de un tipo aprobado

por la ITO, estos serán de construcción resistente, de potencia adecuada, capaces de
transmitir vibración al hormigón, en frecuencia no menores de 8.000 VPM y no deberán
producir segregación de los ingredientes. Deberá evitarse una sobre vibración, debiendo
mantener el vibrador en un mismo punto sólo hasta que el concreto se haya plastificado
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ESPECIFICACIÓN
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uniformemente, debiendo interrumpirse cuando empiece a aflorar lechada a la superficie

del hormigón.
El diámetro y la vibración deberán estar de acuerdo con la tabla 5.1.5 de la norma ACI
309.
 Toda tubería que deba quedar incluida en el hormigón tendrá dimensiones tales y
estará colocada en forma que no reduzca la resistencia ni la estabilidad de los
elementos estructurales.
 Antes de colocar el hormigón, el Contratista debe verificar la total y correcta

colocación de los elementos (guardacantos, insertos, pernos de anclaje, pasadas
de ducto, tuberías, agujeros, etc.) que deban dejarse insertos de acuerdo a
planos.
Estos cumplirán con la Especificación Técnica de Fabricación y Montaje de

Estructuras de Acero Nº SGP-02EST-ESPTC-00001, estarán limpios, libres de
pinturas, grasas y aceites.
Será de responsabilidad del Contratista examinar los planos y especificaciones

de Arquitectura, Mecánica, Cañerías, Eléctricas, etc. y materializar todas las
indicaciones que a este respecto en ellos se señale.
 Las aristas de hormigón a la vista deberán quedar achaflanadas con rodón de 20

x 20mm.
 Las superficies de apoyo contra las que haya que concretar deberán estar limpias
y húmedas antes de iniciar el hormigonado. En áreas expuestas a infiltración de
líquidos se hormigonará sobre una membrana de PVC o HDPE de 0,5 mm de
espesor con traslapos de 20cm. En los radieres bajo los cuales no se haya
especificado emplantillado, se hormigonará sobre una membrana de polietileno
de 0,4 mm de espesor con traslapos de 20cm.
 El Hormigón deberá tener una temperatura máxima de 30º C en el momento de

colocación en los moldes. No se permitirá colocación del hormigón cuando la
temperatura ambiente sea igual o menor a 5º C.
 Se admite los siguientes descensos de cono, siempre que sean compatibles con
las resistencias requeridas en los planos:
Vigas, muros, pilares y losas : 6 – 10cm

Fundaciones : 5 – 8cm
Se deberá controlar este factor cada 4 horas como máximo o cada 25m 3 de
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ESPECIFICACIÓN
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hormigón colocado en cada faena de hormigonado o cada vez que la Inspección

lo estime conveniente. Este ensayo servirá únicamente para controlar la
permanencia de las propiedades y la dosificación. El descenso de cono no
sobrepasará los valores dados anteriormente, en caso contrario el Contratista
rechazará la partida y dará cuenta a la ITO para estudiar las correcciones
necesarias.
 La colocación del hormigón en su posición definitiva se hará antes de que

transcurran 30 minutos desde el momento en que el agua se puso en contacto
con el cemento, salvo aprobación expresa de la ITO. La mezcla deberá hacerse
de acuerdo a los requisitos de la Norma ASTM C94.
 No se permitirá la colocación de hormigón en superficies directamente expuestas

al sol cuando la temperatura ambiente sea superior a los 32º C. Si es
indispensable hormigonar a temperaturas superiores se deberá cumplir los
requisitos del ACI 305 R-99 “Recommended Practice for Hot Weather
Concreting”. Para estos efectos el Contratista someterá a la consideración de la
Inspección Técnica un procedimiento detallado de colocación.
8.1.3.2.1 Hormigonado en Tiempo Frío
Si se prevé que se producirán temperaturas medias diarias inferiores a 10º C durante tres
días consecutivos o más, deberán tomarse las precauciones que consideren la influencia
de las bajas temperaturas sobre las propiedades del hormigón.
Estas precauciones incluirán como mínimo lo siguiente y estarán de acuerdo con lo

indicado en el anexo D de la Norma NCh 170:
No deberá hormigonarse en los días en que pueda preverse que la temperatura pueda
descender bajo 5º C.
Esta condición podrá eliminarse mediante la adición de agua caliente siempre que ésta no
exceda 60º C al momento de su colocación.
La temperatura del hormigón se mantendrá sobre 5º C y se aislará o calefaccionará

posteriormente para mantener su temperatura sobre ese valor a lo menos los tres días
siguientes del hormigonado.
El hormigón colocado a baja temperatura deberá ser dosificado con la mínima dosis de
agua compatible con su compactación, con el objeto de evitar el aumento de exudación
que se produce en estas condiciones. Esta condición deberá ser especialmente tomada
en consideración cuando se trate de elementos estructurales con juntas de hormigonado y
sometidos a esfuerzos de corte importantes (ej. pedestales).
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ESPECIFICACIÓN
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El plazo de desmolde y descimbre de los elementos estructurales deberá fijarse tomando

en cuenta el efecto retardador de resistencia provocado por las bajas temperaturas. Ver
Normas ACI 306R – 88 “Recommended Practice for Cold Weather Concreting” y las
prescripciones de la Norma NCh 170, puntos 13.2.1 a 13.2.3.
Deberá asegurarse que el hormigón posea en todo instante una resistencia adecuada
para las solicitaciones que debe soportar, para lo cual deberán efectuarse ensayos de
resistencia que proporcionen la información necesaria.
Los procedimientos utilizados para garantizar estas condiciones (acondicionamiento de

temperaturas, uso de aceleradores o cementos de alta resistencia inicial, etc.) deberán
contar con la aprobación de la ITO previamente a su uso. Los muestreos para verificación
de resistencia así como los estudios de relación de temperaturas-resistencia, serán
efectuados por el Contratista.
Salvo lo indicado en el punto 10.3.4 de la Norma NCh 170, no se permitirá colocar el

hormigón desde alturas mayores a las indicadas en la Tabla 8. En caso de ser necesario,
la operación se hará mediante embudos y conductos cilíndricos ajustables rígidos o
flexibles de bajada, evitando así que la caída libre provoque la segregación.
Altura de caída libre del hormigón

(TABLA 8, NCh 170)
Asentamiento de cono Altura máxima

(cm) (m)
Inferior a 4 2,0
de 4 a 10 2,5
Superior a 10 2,0
8.1.3.3 Juntas de Hormigonado
Las juntas de hormigonado se deben ejecutar de acuerdo a lo especificado en la Norma

Chilena NCh170.
8.1.3.3.1 Juntas Estructurales
Son juntas estructurales las superficies de contacto entre dos hormigones de diferente
edad tales que, debiendo trabajar juntos, no sea posible incorporar el nuevo al ya
fraguado sin tomar precauciones especiales.
Estas juntas deberán proyectarse antes de comenzar el hormigonado.
8.1.3.3.2 Juntas de Construcción
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Antes de colocar el hormigón nuevo sobre el existente, se deberá picar la superficie de

este último con herramientas manuales a fin de eliminar el material mal adherido,
especialmente la lechada de cemento. Luego se deberá limpiar con chorro de aire y,
finalmente se colocará un puente de adherencia del tipo Sikadur 32 u otro equivalente,
siguiendo las instrucciones del fabricante.
Las juntas de este tipo, no indicadas en los planos se efectuarán sólo con la aprobación
de la ITO. En todo caso, la concretadura se cortará en las losas y vigas, en la zona de
puntos de inflexión verticalmente y en muros horizontalmente.
En las juntas de construcción que requieran estanqueidad se colocará cintas de sello de

agua. La colocación debe hacerse siguiendo estrictamente el procedimiento exigido por
su fabricante.
8.1.3.3.3 Juntas entre Hormigón Nuevo y Antiguo
Se limpiarán las superficies completamente por medio de un lavado enérgico y

escobillado con escobilla de acero, seguido de secado final con aire a presión.
Antes de proceder a concretar deberá tratarse la superficie existente con resina epóxica
SIKADUR 32 de Sika, o equivalente. Se aplicará la mezcla de los dos componentes de
Sikadur 32 con brocha a toda la superficie según las instrucciones del fabricante.
El hormigón fresco se colocará inmediatamente después, en todo caso antes de 2 horas.
Si la temperatura ambiente es mayor de 20º C, el tiempo de hormigonado deberá

consultarse con la ITO.
8.1.3.3.4 Juntas No Estructurales
Son juntas entre elementos independientes que no deben trabajar juntos (Ej. Juntas de
Dilatación). Se dejará la separación indicada en los planos, concretando contra
poliestireno expandido del espesor adecuado.
Los bordes expuestos deben ser sellados de acuerdo a lo indicado en los planos y de
acuerdo a las instrucciones del fabricante.
8.1.3.4 Moldaje
 El diseño de los moldajes será de responsabilidad del Contratista, quien deberá

entregar memorias de cálculo y planos de moldaje previo a la ejecución de éstos,
cuando así lo requiera la ITO.
 Se construirán e instalarán de acuerdo a las líneas, niveles y dimensiones

indicadas en los planos. Serán de madera, metálicos o de otro material
adecuado.
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 Deberán cumplir con los requisitos de resistencia e indeformabilidad a las

solicitaciones ejercidas por el hormigón fresco al ser colocado y vibrado, y serán
estancos para evitar pérdida de lechada. Las juntas estarán dispuestas vertical y
horizontalmente.
La superficie interior de los moldajes deberá ser lisa, plana y libre de

irregularidades.
Los moldajes ubicados en unidades contiguas para superficies continuas,

deberán disponerse correctamente alineados. En todas las esquinas expuestas
vertical y horizontalmente se proveerá de chaflanes de las dimensiones indicadas
en los planos o según 8.1.3..4.2.
 Cuando existan diferentes etapas de hormigonado, los moldajes deberán

apoyarse en el hormigón endurecido de la capa anterior en una faja de por lo
menos 5 cm. y, a una presión conveniente para posibilitar un alineamiento
correcto de las superficies para evitar la fuga de lechada o mortero, evitándose
con eso posibles nidos de piedras
 Las amarras de los moldajes serán de un tipo probado, de longitudes ajustables y

libres de dispositivos que dejen hoyos o depresiones mayores de 2cm de
diámetro en las superficies expuestas del hormigón. No se permitirán amarras de
alambre.
Las depresiones resultantes se rellenarán con mortero de cemento de la calidad

del hormigón de la obra y se rematarán en forma lisa y pareja.
 Los moldes se pintarán interiormente con un desmoldante aprobado antes de

instalar las armaduras.
Cuando se coloquen moldes de muro que serán hormigonados en varias etapas

se colocarán listones nivelados, ya sea clavados o apernados en el extremo
superior de cada paño de moldaje en todas las superficies expuestas de forma
tal, que se obtenga una junta de construcción a la vista y nivelada. Estos listones
se retirarán antes de instalar el próximo paño de moldaje.
8.1.3.4.1 Tolerancias Dimensionales
Los moldajes terminados deberán cumplir con los siguientes límites de tolerancia
dimensional:
 Verticalidad por cada metro de altura : 0,2cm
 Alineación horizontal por cada metro : 0,2cm
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 Nivel : 1,0cm
 Variación de sección de un elemento
- Hacia adentro de la sección teórica : 0,6cm
- Hacia afuera de la sección teórica : 1,2cm
Otras tolerancias no indicadas estarán de acuerdo con la Norma ACI 117 y ACI 347.
8.1.3.4.2 Terminación Superficial del Hormigón
Los tipos y normas de terminación de las superficies deberán ser los que se indican en
esta cláusula o como se señale en los planos.
Las irregularidades superficiales de las obras de hormigón se clasificarán como bruscas y

graduales, según se indica a continuación:
 Se consideran irregularidades bruscas las salientes y rebabas causadas por

desplazamientos, mala colocación o ajuste de los moldajes, nudos desprendidos
u otros defectos similares.
 Todas las demás irregularidades se considerarán graduales y se medirán por la

separación entre la arista de una regla de tres metros de longitud y la superficie.
El revestimiento de los moldajes deberá cumplir los siguientes requisitos mínimos para
cada terminación de la superficie que se indica.
Terminación T1 (Moldaje Corriente)
La terminación T1 se usará en superficies moldeadas que serán cubiertas por material de

relleno u hormigón. La corrección de las irregularidades de superficies sólo será necesaria
cuando sean mayores de 25mm.
La madera en contacto con el hormigón podrá ser en bruto.
8.1.3.4.2.1 Terminación T2 (Hormigón a la Vista)
La terminación T2 se usará en superficies que queden a la vista, requiriendo una

apariencia razonablemente atractiva.
Las irregularidades de superficie no deberán exceder de 6 mm para las bruscas y 12 mm

para las graduales.
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En caso de utilizar madera, ésta deberá ser cepillada y machihembrada. Las planchas
metálicas lisas y sin abolladuras. El tamaño de los elementos en contacto con el hormigón
deberá ser uniforme.
En el caso de moldajes metálicos se tomarán especiales precauciones en el vibrado para

evitar porosidades excesivas en la superficie del hormigón.
8.1.3.4.2.2 Terminación T3
Se aplica a superficies interiores de cubas, estanques rectos y otros tipos de superficie

que serán revestidas con estuco, cerámicas o maderas.
El revestimiento de los moldajes será como para terminación T1 con las tolerancias para
terminación T2.
8.1.3.4.2.3 Terminación T4
Se aplica a superficies interiores de cubas y estanques curvos y otras superficies de

formas alabeadas o especiales.
El revestimiento de los moldes será para terminación T2 y las irregularidades no deberán

exceder de 5mm para las bruscas y 10mm para las graduales.
8.1.3.4.3 Retiro de los Moldajes
El retiro de los moldajes deberá efectuarse una vez que el hormigón esté suficientemente
endurecido. En ningún caso se iniciará el retiro de moldajes hasta que la resistencia del
hormigón haya alcanzado como mínimo, un valor doble del necesario para soportar las
tensiones que aparecen en estructura en el momento de descimbre. Si el hormigón está
caliente o si el cemento está aún desarrollando calor, o bien, si la temperatura ambiente
es menor que 5º C, no podrá desmoldarse.
En todo caso, los descimbres serán autorizados por la ITO.
Los moldajes estarán diseñados de modo tal que puedan ser retirados sin requerir
palanqueo o golpes contra el hormigón y sin perturbar los moldajes basales o sus
soportes. Los moldajes deberán ser limpiados después de cada uso.
Los apoyos de los moldajes deberán retirarse por medio de dispositivos que eviten
choques o fuertes vibraciones.
8.1.3.4.4 Andamios
Estos podrán ser de madera o metálicos y deberán cumplir con la Normas NCh 997, 998
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y 999.
8.1.3.5 Curado y Protección
El proceso de curado y protección del hormigón deberá cumplir la Norma NCh170.12 y

ACI 308. Se deberá aplicar durante 7 días como mínimo para hormigón con cemento de
grado corriente y 4 días para hormigón con cemento de alta resistencia, además se
deberá cumplir los siguientes requisitos:
 Conservación adecuada del contenido de agua.
 Mantener la temperatura del hormigón tan constante y uniforme como sea posible
sobre los 5º C.
 Proteger la estructura especialmente al comienzo del proceso de endurecimiento,

de golpes o vibraciones, tronaduras, tensiones y otras perturbaciones.
 Inmediatamente después de colocado el hormigón debe evitarse la acción de los

rayos del sol o de altas temperaturas en general, protegiendo los paramentos sin
moldaje mediante la colocación de láminas de polietileno.
También se podrá usar compuestos especiales de sellado (membrana de curado) o

diques de agua.
Se mantendrán mojados los moldajes durante todo el tiempo que permanezcan colocados
después del hormigonado.
Para losas se preferirá curado húmedo por un período de 15 días mediante diques de
agua. En todo caso los materiales y métodos de curado y protección estarán sujetos a la
aprobación, previa de la ITO.
8.1.3.6 Reparación del Hormigón Defectuoso
La ITO formulará sus observaciones en el Libro de la Obra y señalará en cada caso, el

procedimiento de reparación de los defectos que presenten las obras de hormigón u
ordenará su demolición y reconstrucción con cargo al Contratista en el caso que se estime
que estos sean inaceptables. No se permitirá de ninguna manera la reparación de
defectos en los hormigones, tales como nidos o vacíos, sin la previa revisión de la ITO y
su autorización escrita.
 Dentro de 24 horas después de retirados los moldajes, se inspeccionarán todas

las superficies del hormigón y cualquier defecto superficial se deberá reparar de
inmediato, antes que el hormigón haya fraguado totalmente. La zona a reparar
más una superficie de por lo menos 15cm alrededor de ella se mojará para
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ESPECIFICACIÓN
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impedir absorción del agua del mortero fresco. Antes de colocar el mortero de
reparación se deberá colocar Sikadur 32 o similar como puente de adherencia de
acuerdo con instrucciones del fabricante.
 En superficies que quedarán cubiertas con tierra o material de relleno el

tratamiento de irregularidades se limitará al repaso de las depresiones de
dimensiones superiores a 2cm, salvo si hubiera hormigón defectuoso.
En hormigones que queden a la vista, las irregularidades de las superficies no

deben exceder a 6mm si ellas son graduales ó 3mm si son bruscas.
 Si la ITO encuentra defectos que puedan afectar la resistencia de la estructura o

si en uno de ellos las enfierraduras quedaran a la vista, se dará aviso al
Ingeniero, quien deberá dar su opinión respecto al método de reparación
adecuado y/o a las dimensiones de la zona que haya que demoler y reconstruir,
la ITO resolverá finalmente.
Desde el punto de vista estructural un hormigón defectuoso puede ser grado I o grado II:
 Grado I: es aquel hormigón defectuoso que no afecta, a juicio del ingeniero, la

estabilidad estructural del elemento.
 Grado II: sólo podrá ser reparado mediante especificaciones especiales

elaboradas por los proyectistas.
Las reparaciones de hormigones defectuosos serán de cargo del Contratista.
8.1.3.7 Protección de Fundaciones
 Todas las fundaciones que se hormigonen en un lugar donde haya posibilidad de

existencia de ácidos, productos derivados del petróleo o filtraciones de aguas,
serán protegidas de acuerdo a lo indicado en el punto 8.1.3.5 de la presente
Especificación y según Norma ACI 318.
 Los hormigones que queden en contacto con el suelo de relleno se protegerán

con un revestimiento bituminoso que consistirá de una mano de IGOL PRIMER
de SIKA o equivalente y sobre ésta, dos manos de IGOL DENSO de SIKA o
equivalente. La aplicación se efectuará de acuerdo con las recomendaciones del
fabricante.
 Todas las juntas en radieres tendrán un sello el cual será indicado en los planos.
Su colocación se ejecutará de acuerdo a instrucciones del fabricante.
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8.1.4 DEMOLICIÓN DE HORMIGONES DEFECTUOSOS
La demolición de hormigones defectuosos se deberá ejecutar de acuerdo a lo indicado

por la ITO. Para este fin se deberá usar herramientas especialmente diseñadas, de modo
de no causar daño en el hormigón que se dejará sin demoler.
En los casos en que se necesite dejar empalmes entre armaduras nuevas con existentes,
se deberá conservar las armaduras en un largo suficiente para permitir un buen empalme.
Este no deberá ser inferior a lo indicado por la Norma ACI 318 para empalmes con
traslapo clase B.
8.1.5 INSPECCIÓN
 Todos los materiales y trabajos cubiertos por la presente Especificación estarán

sujetos a revisión por parte de la ITO.
El Contratista debe dar a los Inspectores las facilidades necesarias para el

desempeño de sus funciones.
 La inspección y recepción por parte del propietario, no exime al Contratista de la
obligación de ejecutar el trabajo de acuerdo a las normas, planos y
especificaciones.
 La Inspección debe recibir los materiales de acuerdo a la Especificación ACI SP –

2 -05 “Manual of Concrete Inspection” y al siguiente procedimiento:
- Barras de refuerzo, según Normas NCh 204 o ASTM A 615 según su

procedencia. Se controlarán las marcas de calidad impresas en las barras
o en su defecto, se solicitarán los certificados de calidad correspondientes.
- Acero estructural, según Norma NCh 203. Se exigirá certificado de calidad

del fabricante.
- Cemento, según norma NCh 148, de acuerdo a certificado de calidad del

fabricante.
- Agregado, según Norma NCh 163, por medio de la inspección directa de

las pruebas.
 En particular, sin que ello signifique limitación o releve de su responsabilidad al

contratista, la ITO deberá aprobar, por escrito :
- Diseño de los moldajes a usar
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- Diseño de elementos de ajuste y desmoldaje
- Diseño de alzaprimas
- Diseño de cuñas y facilidades para su regulación
- Elementos de sujeción
- Desmoldantes
- Contraflechas y su control
 La ITO recibirá y dará la aprobación de las siguientes etapas de las obras de

hormigón.
- Moldajes y enfierraduras.
- Hormigonado.
- Desmoldaje.
- Extracción de muestras y certificados de ensaye de los materiales.
8.1.6 HORMIGÓN MASIVO
Se define como hormigón masivo "cualquier volumen de hormigón colocado, cuyas

dimensiones son suficientemente grandes como para requerir de precauciones especiales
que eviten excesiva generación de calor durante el fraguado, y por lo tanto minimizar las
grietas por retracción" (ACI 207 “Guide to Mass Concrete).
Adicionalmente a los requerimientos señalados en los puntos anteriores, para el hormigón

masivo se observarán los siguientes aspectos.
8.1.6.1 Materiales
No se permitirá el empleo de cementos de alta resistencia inicial ni aditivos aceleradores

de fraguado. Su uso sólo se permitirá con expresa aprobación de la ITO y del Proyectista.
Se podrán emplear aditivos retardadores de fraguado previamente ensayados y

aprobados para las condiciones de la obra, para evitar juntas frías debidas a la cantidad
de hormigón colocado, para permitir la revibración del hormigón, para eliminar los efectos
de altas temperaturas o para reducir la temperatura y su tasa de aumento.
Se podrán emplear aditivos superfluidificantes con el objeto de otorgar mayor

trabajabilidad al hormigón en los casos que sea necesario, previa aprobación de la ITO y
del Proyectista.
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8.1.6.2 Dosificación
El contenido de cemento será el mínimo requerido para obtener la resistencia, durabilidad

y otras propiedades especificadas.
8.1.6.3 Colocación
 El Contratista deberá someter a la aprobación de la ITO, un programa de

hormigonado, mostrando el número, tamaño y secuencia de la colocación
propuesta en forma previa al comienzo de los trabajos.
 El cono de Abrams del hormigón colocado será 7.5cm o menor.
 La temperatura máxima del hormigón al colocarse será 21ºC.
 El hormigón será colocado en capas de aproximadamente 45cm de espesor. La

vibración deberá alcanzar hasta la capa previamente colocada.
 Podrá utilizarse el sistema de avance en escalones, a condición de que el pie de

la capa superior quede por lo menos a 50cm del borde de la capa
inmediatamente inferior y que el frente de avance del hormigonado incluya todo
el ancho del elemento.
8.1.6.4 Curado y Protección
El período mínimo de curado será de dos semanas.
Cuando la temperatura ambiente sea menor que 0ºC, las superficies del hormigón
colocado serán protegidas contra el congelamiento, pero sin emplear vapor u otros
métodos de curado que añadan calor al hormigón.
Los moldes y el hormigón expuesto serán mantenidos continuamente húmedos, por lo

menos durante las primeras 48 horas después de colocado y cuando la temperatura
ambiente se eleve sobre 32ºC.
Durante y hasta el término del período de curado, se deberá disponer de medios que
aseguren que la temperatura del aire inmediatamente adyacente al hormigón no
disminuya más de 1.7ºC en una hora y no más de 16.5ºC en 24 horas.
8.1.6.5 Control
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Para los efectos de control se deberá cumplir con lo dispuesto en las Normas NCh
1017,1037 y ACI 301, con las siguientes modificaciones:
 Se tomará una muestra cada 50m3, pero no menos de una por día de
hormigonado.
 Cada muestra constará de 4 probetas, una para ensayo a los 7 días y 2 a los 28
días, las que serán realizadas por el Laboratorio de Ensayos autorizado por la ITO.
Si algunas de las muestras no cumple con la resistencia requerida, la materia será
sometida a la consideración de la ITO en conjunto con el Propietario para su
resolución. La cuarta probeta se usará para reemplazar un espécimen ensayado o
moldeado en forma defectuosa.
8.1.6.6 Recomendaciones para la fabricación del Hormigón Masivo de

Fundaciones de Hornos. (Ver Capítulo 10 ANEXO A)
8.1.7 MORTERO DE NIVELACIÓN DE BASES Y PLACAS DE APOYO
Las bases de máquinas y equipos, las placas de apoyo estructural y otros ítems que
requieran mortero de nivelación, serán rellenadas después que el montaje y nivelación
hecho por otros haya sido completado.
Las superficies de hormigón bajo las bases de equipos y placas de apoyo, serán llevadas
al nivel indicado y terminadas con una superficie rasguñada en conformidad con ACI 301,
Sección 5.3.3.
Antes de montar las bases o placas de apoyo, todo defecto o lechada superficial del
concreto deberá ser removido mediante picado u otro medio aprobado por la ITO. La
superficie resultante deberá estar libre de aceite, grasa, polvo, partículas sueltas y
presentará una superficie rugosa
Las láminas y cuñas de nivelación temporales destinadas a ser retiradas después de que
el mortero de nivelación se haya endurecido, se cubrirán de una delgada capa de grasa
para facilitar su remoción.
Previo a la colocación del mortero de nivelación debe remojarse la superficie del concreto
con agua durante un mínimo de 6 horas. Inmediatamente antes de empezar el relleno, el
agua sobrante que haya permanecido en la superficie será removida, así como el espacio
de las llaves y otros que vayan a ser rellenados. En tiempo frío se tomarán precauciones
para asegurar que el concreto permanezca libre de escarcha o hielo.
Los procedimientos de colocación del mortero de nivelación empleados deberán asegurar

su colocación en la totalidad de la superficie de la base o placa de apoyo, evitando la
formación de bolsas de aire o vacíos mediante el empleo de una suficiente compactación.
Los métodos de colocación del mortero de nivelación estarán sujetos a aprobación previa
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por la ITO.
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8.2 ESPECIFICACION REVESTIMIENTOS ANTICORROSIVOS PARA

ESTRUCTURAS, EQUIPOS Y ELEMENTOS DE ACERO
8.2.1 SECTORIZACIÓN SEGÚN AGRESIVIDAD
La demanda anticorrosiva de toda instalación y por consiguiente la exigencia que debe

cumplir el diseño de protección estará condicionado al proceso involucrado y condición
geográfica en que se encuentre. Este estudio considera los siguientes ambientes:
8.2.1.1 Área Húmeda.
Incluye Nave EW, Planta SX y Tank Farm.

Estas áreas involucran procesos que generan vapores, derrames, condensación y/o
salpicadura de soluciones ácidas agresivas sobre las estructuras, equipos y elementos
presentes. Esta contaminación genera alta actividad corrosiva de carácter localizada o
generalizada sobre los sustratos.
Las zonas que se encuentran en posición horizontal son mayormente atacadas debido a
que las soluciones depositadas se acumulan y al evaporar agua se concentran en ácido
sulfúrico y sales ácidas.
En este aspecto, los sectores con mayor demanda anticorrosiva son el interior de la Nave
EW y los pisos del Tank Farm. La Planta SX presenta menor concentración ácida, salvo el
sector de stripping.
La Planta SX emplea un solvente parafínico y aditivos que afectan los recubrimientos.
El área húmeda es la de mayor agresividad química en los procesos de obtención de

cobre y tanto el revestimiento como la metodología de aplicación deben ser diseñados
para esta condición.
8.2.1.2 Área de Lixiviación.
Este sector se encuentra expuesto a lluvia ácida permanente. La concentración de la

solución lixiviante es del orden del 1% en ácido sulfúrico. Si esta solución presenta
cloruros, nitratos u otros aniones, también coexistirán en el ambiente otros tipos de ácidos
como clorhídrico, nítrico u otros.
Siendo baja la concentración de ácido sulfúrico en la solución inicial, al evaporarse agua
se concentra en ácido pudiendo alcanzar concentraciones varias veces mayor, afectando
las superficies de las estructuras expuestas.
8.2.1.3 Área Seca.
Se define como área seca de un proceso de la minería del cobre a aquellos sectores
expuestos a un ambiente lejano a los procesos húmedos extractivos.
Generalmente estos sectores presentan baja velocidad de corrosión y la condición de
agresividad corrosiva depende principalmente del entorno geográfico.
Es así que, si el área seca de un proceso minero se encuentra en un clima desértico, por
no existir corrosión galvánica la velocidad de corrosión es muy lenta y la demanda
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ESPECIFICACIÓN
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anticorrosiva sobre las estructuras es bajísima. En este caso el diseño de pintura que
requiere estas instalaciones es estético más que anticorrosivo.
No obstante lo anterior, los revestimientos deben considerar las situaciones expuestas a

tráfico, radiación UV, abrasión y desgaste como escalas, pasamanos u otros.
Esta área incluye los procesos de molienda y chancado.
8.2.1.4 Área de Concentrado.
Considera los procesos de flotación, filtración y elaboración de concentrado.

Los principales agentes agresivos son: humedad, reactivos químicos propios del proceso,
posible presencia de bacterias, otros.
Incluye correas, estructuras, celdas, estanques, relaveductos y mineroductos.
8.2.1.5 Área Interior Mina.
Corresponde a las instalaciones para extracción del mineral bajo tierra, cuyo ambiente
corrosivo principal es la condensación de humedad, tipo de agua y posible daño del
revestimiento por impacto. Incluye: estructuras y equipos.
8.2.1.6 Fundición y Plantas de Ácido.
El edificio de fundición libera altos contenidos de SO2 y gases de combustión, presenta

sectores con altas temperatura en forma localizada y temperatura general por sobre lo
normal. La planta de ácido si no presenta derrames está expuesta a microclimas tales
como la humedad de las torres de enfriamiento, los gases del edificio de fundición y
posibles derrames por rotura o filtración de equipos. A menos que el proyecto incluya una
planta de ácido, estas plantas generan lluvia ácida en su entorno.
8.2.1.7 Estanques de Combustible, Agua Potable e Industrial, Ácido Sulfúrico.
Salvo el interior de estanques de ácido sulfúrico concentrado, la superficie interior y

exterior de estanques de almacenamiento de productos químicos, agua salada o
industrial, agua potable, combustibles y estanques de procesos deben ser protegidos
contra la corrosión.
El tipo de revestimiento dependerá del material que almacenan y de la condición de
operación en cuanto a temperatura, agitación, efecto pared fría, etc.
8.2.1.8 Ambiente Geográfico.
Además de los ambientes de proceso, los revestimientos también deberán considerar el

ambiente geográfico donde se encuentre la instalación.
Las zonas geográficas incorporadas en esta especificación son:
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ESPECIFICACIÓN
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8.2.1.8.1 Costero Industrial Marítimo Norte.
Condición de alta agresividad debido a la permanente brisa marina con alta salinidad,
elevada humedad, bajo régimen de lluvias y presencia de neblina tipo Camanchaca. A la
condición de humedad y salinidad, la radiación UV acelera el grado de tizamiento en los
revestimientos.
Estas instalaciones son humedecidas constantemente por condensación de agua y la
camanchaca, disolviendo y activando las sales depositadas en las superficies lo que
genera electrolitos de alta actividad corrosiva. Este electrolito no se lava por la falta de
lluvias, permaneciendo y acumulándose en el tiempo.
En caso de actividad industrial en estos sectores costeros como fundiciones, plantas
termoeléctricas u otras, se produce lluvia ácida que aumenta fuertemente la actividad
corrosiva sobre las instalaciones.
8.2.1.8.2 Costero Central.
Ambiente agresivo que corresponde básicamente a un ambiente marino costero.

Presenta alta humedad, en algunos casos bajas lluvias, brisa marina y salinidad. En caso
de los esquemas de protección de estructuras costeras expuestas a procesos químicos
específicos, tendrá prioridad el esquema diseñado para el micro ambiente específico por
sobre el esquema para ambiente marino.
8.2.1.8.3 Desértico ó Cordillerano Norte.
Ambiente con baja humedad relativa, de baja agresividad, alto nivel de ozono y bajas
temperaturas en la noche. Es principalmente afectado por la condición específica a la que
la instalación se encuentre expuesta.
8.2.1.8.4 Cordillerano Central.
Expuesto a lluvias, alta radiación solar, ozono, nieve y baja humedad.
8.2.1.9 Distribución de las Zonas según Análisis de la Demanda Anticorrosiva.
La Tabla Nº 1 muestra una división entre zonas de proceso y geográficas en función de la

demanda anticorrosiva esperada. Indica solo un análisis general.
Tabla Nº 1.
Demanda Anticorrosiva General Según Sector Operacional y Geográfico
ITEM SECTOR PROCESO O GEOGRÁFICO DEMANDA ANTICORROSIVA

1 ÁREA HÚMEDA MUY ALTA-ALTA (Presencia de ácido)
2 ÁREA LIXIVIACIÓN MEDIANA (Ácido diluido)
3 ÁREA SECA MEDIANA-BAJA (Según Sector Geográfico)
4 ÁREA CONCENTRADO MEDIANA-ALTA (Según Sector Geográfico)
5 ÁREA INTERIOR MINA MEDIANA (Según tipo de agua)
6 FUNDICIÓN Y PLANTA DE ÁCIDO ALTA-MUY ALTA (Según Sector)
7 ESTANQUES DE AGUA (INTERIOR) ALTA-MUY ALTA
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ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8 COSTERO MARÍTIMO INDUSTRIAL NORTE MUY ALTA (Electrolito fuerte)

9 COSTERO CENTRAL ALTA (Lavado Natural)
10 DESÉRTICO MUY BAJA (Según Proceso)
11 CORDILLERANO CENTRAL MEDIANA-ALTA (Según Proceso)
12 RURAL BAJA-MEDIANA (Según Proceso)
8.2.2 DISEÑOS DE ESQUEMAS DE PINTURA
Las pinturas deben ser aplicadas sobre las superficies adecuadamente tratadas, limpias,
secas, con la rugosidad especificada, en una condición ambiente libre de contaminantes
que asegure una óptima adherencia y calidad de formación de película de éstas.
Es importante hacer hincapié que los esquemas indicados en esta especificación son solo
referenciales y es probable que por costos, variables de aplicación, diseño constructivo,
demanda anticorrosiva, expectativa de vida útil u otra situación, sea posible o necesario
considerar otras opciones alternativas.
Ejemplos son estanques, tuberías, equipos, refuerzos específicos, plantas de molibdeno.
8.2.2.1 Requerimiento General de Pintado.
La eficiencia de protección y vida útil de un revestimiento dependerá básicamente de la

calidad de la adherencia al sustrato y entre capas que presente.
En la calidad de la adherencia influyen los productos, la metodología de aplicación, el plan
secuencial de trabajo y la experiencia del pintor.
Para lograr este objetivo es imperativo que durante la aplicación de los productos se
respete lo siguiente:
- Que la preparación de superficies corresponda al estándar de calidad establecido,

según una secuencia lógica y metodológica.
- Los tiempos de repintado entre capas y espesor por capa.
- La metodología de preparación de la pintura, tiempo de inducción y dilución, deben

ceñirse a lo exactamente requerido para cada producto.
- El ajuste de equipos, boquillas y técnica de aplicación debe realizarse para cada

producto y cada sustrato según tamaño y geometría.
Durante el pintado todas las superficies en trabajo deben mantenerse protegidas del
viento. La condición de aplicación de las pinturas debe considerar lo siguiente:
- La temperatura del sustrato debe encontrarse siempre en al menos 3°C sobre la

temperatura del punto de rocío.
- La humedad relativa durante la aplicación, debe ser inferior al 80%.
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ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
- La temperatura del sustrato durante la aplicación debe ser máximo 35°C.
- No pintar con lluvia o amenaza de lluvia ni con neblina o amenaza de neblina ni con
vientos con velocidad mayor a 15 km/h.
- Evitar la condensación de humedad o cualquier otro tipo de contaminación sobre el

sustrato al momento de la aplicación o sobre la pintura aplicada mientras no haya
alcanzado su tiempo de secado duro.
En este concepto, las pinturas se deberán aplicar según esquemas indicados en punto
8.2.2.3 y sobre las superficies metálicas preparadas según punto 8.2.2.2.
Si el trabajo y tipo de pintura lo permite, la aplicación de la capa de imprimante debe

considerar una adecuada dilución. El porcentaje de dilución debe definirlo en terreno la
ITO según cada caso.
A menos que se indique específicamente algo contrario, el tiempo de repintado entre

capas debe ser mínimo 24 horas y máximo 72, considerando 20ºC de temperatura y 50%
humedad relativa (HR).
En días con temperaturas igual o mayor a 28ºC, las superficies a pintar no deben estar
expuestas a sol directo.
Al aplicar una capa de pintura la superficie que la recibe debe encontrarse limpia, libre de
contaminantes y seca. El contratista deberá considerar lo necesario para evitar que se
produzca contaminación y deberá proteger los sectores adyacentes a la faena para que
no se deposite pulverizado sobre ellos.
Si se produce contaminación, la superficie se tratará mediante procedimiento indicado por
el proveedor de la pintura aprobado por la ITO. El procedimiento de limpieza dependerá
del tipo de contaminante y tipo de pintura.
Los cantos, bordes y cordones de soldadura deben reforzarse en forma local con capas
extras aplicadas a brocha hasta una distancia de 25 mm del borde o cordón de soldadura.
Las pinturas empleadas para estos refuerzos corresponden a la capa de imprimación y a
la intermedia. Esto no rige para los ricos en zinc.
Ángulos de 90º o menor se pintarán a brocha, humectando el sector. Se aplicará las
capas necesarias hasta lograr el espesor seco indicado para el esquema.
Cada capa de pintura debe aplicarse respetando todas las exigencias de calidad, con
espesor uniforme y libre de descuelgue, sobrepulverización, poros, diferencias de brillo
ojos de pescado, corrugamiento, piel de cocodrilo, piel de naranja, apariencia irregular,
blushing u otra anomalía.
El tiempo de repintado entre capas y tiempo de inducción indicados en el punto 8.2.2.3,

corresponden a una guía general. Estos deben ajustarse según condición ambiente e
indicación del proveedor, de común acuerdo con la ITO.
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ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
A menos que el proyecto indique algo distinto, se deberá realizar control de poros al 100%
de los elementos pintados. Este control deberá efectuarse después de 7 días de aplicada
la última capa de pintura. En caso que el esquema presente un rico en zinc, al definirse el
voltaje de ensayo deberá descontarse el espesor de la película de zinc.
Las fallas deben ser identificadas, señalizadas y reparadas.
Para una aplicación dada, no se podrá emplear productos de diferentes proveedores ni

diluyentes no autorizados por el proveedor de la pintura.
Durante la faena, el contratista debe contar en todo momento con las Cartas Técnicas y
Hojas de Seguridad de los productos.
Para identificar la etapa de pintado, las capas de un esquema de pintura deben ser de
diferente color o tono. El color de terminación debe corresponder al definido para cada
proyecto.
El color de la pintura se definirá en base a la Carta de Colores RAL. El proveedor debe
entregar el color solicitado, considerando que los pigmentos cumplan la exigencia de
seguridad, salud y cuidado al medio ambiente.
Las exigencias de calidad y el plan de inspección para los procedimientos de preparación

de superficies y aplicación de pinturas se indican en Anexo 2.
8.2.2.2 Metodología de Preparación de Superficies.
Antes de ser pintadas, las superficies de acero carbono deben ser tratadas y preparadas
según el siguiente procedimiento secuencial:
8.2.2.2.1 Tratamiento Previo.
Como etapa inicial se deberá efectuar un tratamiento manual mecánico que considere lo
siguiente:
- Rebaje de aristas vivas, vértices y cantos agudos hasta un radio mínimo de 2mm.
- Eliminar rebabas e irregularidades.
- Eliminar toda escoria o chisporroteo de soldadura.
- Los cordones de soldadura deben ser suavizados y sus aristas desbastadas.
- Las soldaduras deben quedar con terminación regular, libres de poros y relieves.
8.2.2.2.2 Eliminación de Contaminantes Superficiales.
Posteriormente las superficies se deben hidrolavar con agua potable limpia a una presión
mínima de 3500 psi, eliminando completamente el polvo, sales y suciedad presentes. Si
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ESPECIFICACIÓN
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se observa presencia de aceite o grasa en forma local o general se deben eliminar con un
detergente ecológico.
Enjuagar con abundante agua y dejar secar.
8.2.2.2.3 Tratamiento con Chorro Abrasivo.
Realizados todos y cada uno de los procesos indicados anteriormente, por etapas y en
forma secuencial, las superficies deberán ser tratadas mediante chorro abrasivo según
grado y calidad indicados en el diseño. El perfil de rugosidad debe ser del tipo anguloso y
dentado, con profundidad según la especificada para cada caso.
En caso de emplear granalla metálica como abrasivo debe ser del tipo angular o mezcla
angular/esférica en relación mínima 70/30 respectivamente.
Aspirar el polvo remanente del chorro abrasivo. En aquellos casos de excepción que no
es posible el aspirado, se podrá efectuar esta faena por soplado.
Comprobar la total eliminación de polvo y suciedad mediante un paño humedecido en

solvente. El paño utilizado no debe liberar residuos sobre la superficie.
Como referencia de calidad se puede emplear los patrones de la norma SSPC-VIS 1-89.
8.2.2.2.4 Consideraciones y Terminación Final.
El procedimiento de preparación de superficies, cualquier sea la etapa que se encuentre,

se debe ejecutar con herramientas y guantes limpios.
Los compresores deben encontrarse en buen estado y contar con trampas de aceite y
humedad. Se debe comprobar la total ausencia de agentes contaminantes en el aire de
suministro, mediante la exposición de un paño blanco ubicado frente a la boca de salida
del compresor.
Para evitar la formación de óxido incipiente sobre la superficie tratada con chorro abrasivo
y limpia, la primera capa del esquema se debe aplicar en el menor tiempo posible. Al
momento de aplicar esta capa no debe observarse presencia de manchas oscuras ni
vestigio de formación de óxido en la superficie. Si así sucediere deberá ser nuevamente
tratada.
Finalmente toda superficie metálica deberá quedar limpia, libre de gotas y escoria de
soldadura, con bordes y cantos rebajados, el perfil de rugosidad requerido, seca y en
condición de recibir la pintura.
El capítulo 10.2.1.5, ofrece una versión resumida de los diferentes tipos de tratamientos
de superficie definidos por el SSPC.
8.2.2.3 Tipos de Revestimientos.
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ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
Un revestimiento de protección anticorrosiva en base a pinturas, dice relación con la

aplicación de sucesivas capas de pinturas compatibles entre sí, que forman una barrera
sólida, adherida e impermeable, que aísla y protege el sustrato del medio ambiente que lo
rodea.
De acuerdo a la característica ambiente y operacional, se debe seleccionar la naturaleza

de la pintura para cada capa, sus características de composición y el espesor seco que
requerirá. El espesor total del revestimiento es la suma de cada una de estas capas.
Una variable importante en la cual se basa la selección del revestimiento es la estimación

de la demanda anticorrosiva, la cual es única para cada proyecto y para cada diseño (ver
Anexo C).
Los revestimientos de puntos 8.2.2.3.1 al 8.2.2.3.23 satisfacen gran parte de las

necesidades de protección que puede requerir una instalación minera. Sin embargo todo
proyecto posee detalles que requerirán un análisis de conjunto, que integre y
complemente estos diseños generales con las variables específicas de ese proyecto.
En la medida que se respete la condición de aplicación, calidad de los productos y plan de
inspección definidos en estas especificaciones, los revestimientos diseñados contemplan
un horizonte de vida útil de a lo menos 15 años.
Así como un determinado esquema no tiene una aplicación específica y puede satisfacer
diferentes necesidades, una necesidad puede ser satisfecha por diferentes esquemas. La
selección del esquema dependerá de la demanda anticorrosiva del proyecto, del método
constructivo y del costo.
A continuación se proponen 23 diseños de esquemas de revestimientos aptos para los

diferentes ambientes indicados en el capítulo 8.2.1. La base de estos esquemas
corresponde a los productos indicados en capítulo 8.2.4.2.2.2. En caso de ambientes o
condición diferente a las establecidas, se deberán definir esquemas específicos para cada
situación.
8.2.2.3.1 SISTEMA EPC-1. AMBIENTE MARINO AGRESIVO.
Descripción General:
Esquema para ser empleado en estructuras e instalaciones expuestas a condición de
elevada agresividad marítima, escasas lluvias, pH entre 5 y 10.
Sistema indicado cuando se requiera trasladar estructuras granalladas y pintadas desde
maestranza con primera capa de anticorrosivo para aplicar el resto del esquema en sitio.
Preparación de Superficie:
Desengrase grado SSPC-SP1.
Chorro abrasivo a grado casi metal blanco SSPC-SP10, con perfil anguloso y dentado y
rugosidad 40 – 60 micrones de profundidad.
Primera Capa: Inorgánico Rico en Zinc (P1).
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ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
Sobre la superficie limpia, seca y tratada de acuerdo a lo exigido en punto 8.2.2.2, aplicar
una capa de inorgánico rico en zinc mediante equipo convencional a un espesor seco de
75 micrones.
Para asegurar un adecuado curado la humedad ambiente debe exceder el 50%.
El equipo de pintado debe poseer una unidad de agitación para mantener el polvo de zinc
en suspensión evitando que sedimente.
Para retoques debe emplearse el producto P2, epóxico rico en zinc.
Segunda Capa: Capa de Mist Coat Epóxico Aducto Poliamida (P3).

Llegadas las estructuras a sitio, el inorgánico rico en zinc curado debe ser lavado con
agua potable, lijado superficialmente y posterior lavado para arrastrar las sales y suciedad
remanente del lijado.
Dejar secar y aplicar una capa delgada en forma de neblina de producto P3 diluido, a un
espesor seco de 25 micrones.
Tercera Capa: Capa Intermedia Epóxico Poliamida Altos Sólidos (P4).

Después de 24 y antes de 48 horas de aplicado el mist coat, aplicar una capa de producto
P4 a un espesor seco de 150 micrones.
Cuarta Capa: Capa de Terminación Esmalte Poliuretano Acrílico Alifático (P19).

Después de 24 y antes de 48 horas de aplicada la capa intermedia, aplicar una capa de
producto P19 a un espesor seco de 60 micrones.
Quinta Capa: Capa de Sello Barniz de Poliuretano (P25).

A las 5 horas mínimo de aplicada la capa de terminación, sellar el sistema mediante la
aplicación de una capa de producto P25 a un espesor seco de 25 micrones.
Total Espesor Seco: 335 micrones.
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ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8.2.2.3.2 SISTEMA EPC-2. AMBIENTE MARINO AGRESIVO.
Esquema para ser empleado en estructuras e instalaciones expuestas a condición de alta
agresividad marítima, escasas lluvias, pH entre 5 y 10.
Sistema apropiado para ser aplicado íntegramente en maestranza.
Preparación de Superficies:
Primera Capa: Imprimante Epóxico Rico en Zinc (P2).

mediante equipo convencional una capa de producto P2 en 75 micrones de espesor seco.
en suspensión, evitando que decante.
Segunda Capa: Intermedia Epóxico Poliamida Alto Sólidos (P4).

A las 24 horas de aplicada la capa de imprimante, aplicar una capa de producto P4 a un
Tercera Capa: Capa de Terminación Esmalte de Poliuretano Acrílico Alifático (P19).

Cuarta Capa: Capa de Sello Barniz de Poliuretano (P25).

Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8.2.2.3.3 SISTEMA EPC-3. AMBIENTE MARINO CON ALTA ACTIVIDAD

INDUSTRIAL.
Sistema para ambiente marítimo industrial, con alta salinidad, bajo pH, condensación de
humedad y procesos industriales que involucran alta emanación de anhídrido sulfuroso y
generación de lluvia ácida.
Primera Capa: Imprimante Epóxico Aducto Poliamida (P3).

una capa de producto P3 a un espesor seco de 75 micrones.
Segunda Capa: Intermedia Epóxico Poliamina Alifática Sin Solventes (P11).

Después de 24 y antes de 72 horas de aplicado el imprimante, aplicar una capa de
producto P11 a 250 micrones de espesor seco.
Tercera Capa: Terminación Polisiloxano (P21).

Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8.2.2.3.4 SISTEMA EPC-4. PROCESOS QUE GENERAN LLUVIA ÁCIDA.
Sistema para estructuras de correas transportadoras, elementos y equipos expuestos a
procesos que generan lluvia ácida permanente como pilas de lixiviación.
Sistema no recomendado para inmersión.
Primera Capa: Imprimante Epoxy Fenalcamina (P14).

Segunda Capa: Intermedia Epóxico Poliamina con Solventes (P6).

Después de 24 y antes de 48 horas de aplicada la primera capa, aplicar una capa de
Tercera Capa: Terminación Epóxico Poliamina con Solventes (P6).

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ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8.2.2.3.5 SISTEMA EPC-5. INTERIOR NAVE ELECTRO WINNING.
Revestimiento para estructuras, equipos y otros elementos de acero carbono en interior
de Naves EW, expuestos a permanente neblina ácida, humedad y concentración de ácido
sulfúrico mayor al 40%.
Primera Capa: Epóxico Fenol Novolac Sin Solventes Reforzada (P9).

Segunda Capa: Terminación Epóxico Fenol Novolac Sin Solventes (P8).

Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8.2.2.3.6 SISTEMA EPC-6. ESTRUCTURAS Y EQUIPOS PLANTA SX.
Sistema para estructuras, equipos, exterior de estanques y otros elementos de acero
carbono en Plantas SX.
Esquema con alta resistencia al solvente parafínico y soluciones ácidas de sales de cobre
y ácido sulfúrico hasta concentración del 20%.
rugosidad 50-75 micrones de profundidad.
Primera Capa: Epóxico Fenólico Base Solventes (P7).

Segunda Capa: Epóxico Fenólico Base Solventes (P7).

Tercera Capa: Epóxico Poliamina Alifática (P10).

Después de 24 y antes de 36 horas de aplicada la segunda capa, aplicar una capa de
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8.2.2.3.7 SISTEMA EPC-7. CLIMA DESÉRTICO, AMBIENTE SECO.
Sistema para estructuras metálicas expuestas a ambiente seco, baja agresividad.

Segunda Capa: Terminación Esmalte Poliuretano Acrílico (P19).

Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8.2.2.3.8 SISTEMA EPC-8. AMBIENTE RURAL.
Sistema para ambiente rural normal con aguas lluvia y abundante sol, sin exigencia de
contaminación por ambiente industrial severo o marítimo.

Segunda Capa: Intermedia Epóxico Aducto Poliamida (P3).

Tercera Capa: Terminación Esmalte Poliuretano Acrílico (P19).

Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8.2.2.3.9 SISTEMA EPC-9. AMBIENTE CORDILLERANO.
Sistema para clima cordillerano con bajas temperaturas, abundante nieve, aguas lluvia y
elevada radiación UV.
Primera Capa: Imprimante Epóxico Fenalcamina (P14).

Segunda Capa: Intermedia Epóxico Fenalcamina (P14).

Tercera Capa: Terminación Esmalte Poliuretano Acrílico (P19).


Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8.2.2.3.10 SISTEMA EPC-10. INTERIOR DE GALPONES NO INDUSTRIALES.
Sistema para interior de galpones no industriales, con posible condensación de humedad.

Segunda Capa: Terminación Epóxico Poliamida Alto Sólidos (P4).

Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8.2.2.3.11 SISTEMA EPC-11. INTERIOR ESTANQUES DE COMBUSTIBLES.
Para interior de estanques de almacenamiento de combustibles.
Antes de colocar el techo se recomienda pintar el manto y piso interior del TK.
Para lograr el óptimo curado y evacuación de los solventes, antes de colocar el estanque
en servicio, se requieren 7 días con ventilación a 25°C.
Chorro abrasivo a grado metal blanco SSPC-SP5, con perfil anguloso y dentado y
Primera Capa: Epóxico Fenólico Base Solventes (P7).

Segunda Capa: Epóxico Fenólico Base Solventes (P7).

producto P7 a un espesor seco de 150 micrones. Antes de aplicar esta capa la ITO debe
cerciorarse que la anterior haya evacuado los solventes.
Tercera Capa: Epóxico Fenólico Base Solventes (P7).

Precauciones de Seguridad para Pintado en Interior de Estanques.

Los sistemas que se apliquen en espacios confinados deben considerar las siguientes
condiciones de seguridad:
El estanque debe contar con un sistema de ventilación que involucre suministro de aire
fresco, seco y libre de aceite, en conjunto con la extracción de los vapores de solvente
desde el sector inferior de éste.
Esta condición se debe mantener durante todo el proceso de aplicación y curado.
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ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8.2.2.3.12 SISTEMA EPC-12. INTERIOR ESTANQUES DE AGUA.
Sistema para inmersión en agua potable, salada e industrial con pH entre 4 y 10.
Se recomienda pintar el manto interior y piso del estanque antes de colocar el techo.
Para lograr el óptimo curado y evacuación de los solventes, antes de colocar el estanque
en servicio, se requieren 7 días con ventilación a 25°C.
Primera Capa: Epóxico Fenalcamina (P14).

Segunda Capa: Epóxico Fenalcamina (P14).

Tercera Capa: Epóxico Fenalcamina (P14).

Precauciones de Seguridad para Pintado en Interior de Estanques.

Los sistemas que se apliquen en espacios confinados deben considerar las siguientes
condiciones de seguridad:
El estanque debe contar con un sistema de ventilación que involucre suministro de aire
fresco, seco y libre de aceite, en conjunto con la extracción de los vapores de solvente
desde el sector inferior de éste.
Esta condición se debe mantener durante todo el proceso de aplicación y curado.
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ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8.2.2.3.13 SISTEMA EPC-13. TEMPERATURA HASTA 250°C, CALOR SECO.
Sistema de revestimiento para temperatura hasta 250°C, calor seco.

50 micrones.
Para asegurar un adecuado curado, la humedad ambiente debe exceder el 50%.
En retoques no emplear epóxico rico en zinc.
Segunda Capa: Capa de Sello Pintura Acrílico Silicona (P22).

A las 24 horas de aplicado el inorgánico rico en zinc, aplicar una capa diluida del producto
P22 en forma de mist coat, a un espesor seco de 15 micrones.
Tercera Capa: Pintura Acrílica-Silicona (P22).

A las 24 horas de aplicada la segunda capa, aplicar otra capa de producto P22 a un
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8.2.2.3.14 SISTEMA EPC-14. TEMPERATURAS ENTRE 250 Y 400°C.
Sistema de revestimiento para temperatura entre 250 y 400ºC.

50 micrones.
Para asegurar un adecuado curado, la humedad ambiente debe exceder el 50%.
En retoques no emplear epóxico rico en zinc.
Segunda Capa: Capa de Sello Pintura Aluminio Silicona (P23).

A las 24 horas de aplicado el inorgánico rico en zinc, aplicar una capa diluida del producto
P23 en forma de mist coat, a un espesor seco de 15 micrones.
Tercera Capa: Pintura Aluminio Silicona (P23).

A las 24 horas de aplicada la segunda capa, aplicar otra capa de producto P23 a un
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8.2.2.3.15 SISTEMA EPC-15. TEMPERATURA HASTA 540°C.
Sistema de revestimiento para temperatura mayor a 400ºC y hasta 540ºC calor seco.
Primera Capa: Pintura Aluminio Silicona (P23).

una capa del producto P23 a un espesor seco de 25 micrones.
Segunda Capa: Pintura Aluminio Silicona (P23).

A las 24 horas de aplicada la primera capa, aplicar una capa de producto P23 a un
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8.2.2.3.16 SISTEMA EPC-16. SISTEMA DUPLEX PARA GALVANIZADOS.
Sistema de pintura para la protección de estructuras o elementos galvanizados.
El galvanizado y sistemas dúplex solo se aceptarán en ambientes que operen en un rango
de pH entre 5 y 10.
El galvanizado debe ser provisto de forma especial para pintura, sin tratamiento posterior
como el proceso quenching u otro pasivado y libre de grasas y aceites. El proveedor del
galvanizado debe certificar esta condición así como la ITO debe verificar en terreno o
maestranza la calidad de la superficie del galvanizado mediante el comportamiento que
ofrece ésta al mojarla con gotas de agua.
La norma aplicable es la ASTM D-6386-10.

Las superficies de acero galvanizado en caliente son generalmente suaves y brillantes. El
galvanizado puede dejar cortinas o descuelgue sobre los cantos que debe ser retirado con
limpieza manual o motriz.
El exceso de zinc se debe nivelar con el área que lo rodea. Después de la limpieza la
superficie debe ser inspeccionada para conformidad con el espesor de zinc requerido de
acuerdo a la norma ASTM A-123/A-123M, utilizando un instrumento de medición de
espesor magnético según ASTM E-376. Cualquier ítem bajo el espesor de zinc requerido
será reparado según ASTM A-780.
Limpieza con chorro abrasivo:

Se utiliza un abrasivo blando con rápidos movimientos y una presión de boquilla entre 20-
40 psi que dejarán un perfil de rugosidad áspero en la superficie galvanizada. El abrasivo
debe ser elegido con cuidado para hacer una acción de desgaste sin remover un exceso
de zinc, remoción de la capa de zinc de hasta 25 micrones es aceptable.
Buenos resultados se tienen con arena de malla 35 a 70 (200-500 micrones) o con silicato
de aluminio y magnesio. No se debe utilizar abrasivos o aleaciones metálicas.
La limpieza abrasiva debe llevarse a cabo con abrasivos blandos, dureza MOH 5 o menor.
No es recomendable el uso de granallas de acero porque provoca mucha perdida de zinc.
El avance de la limpieza abrasiva del zinc no debiera ser menor a 110 m2/h.
Cualquier área bajo del espesor requerido después de la limpieza abrasiva debe ser
reparado de acuerdo a la norma ASTM A780.
El perfil de rugosidad no será mayor a 25 micrones, medido por algunos de los métodos
ASTM D 4417-99.
El sustrato deberá ser mantenido a una temperatura mayor a 3 °C sobre la temperatura
del punto de rocío. El polvo remanente de la limpieza abrasiva debe ser aspirado y solo
en casos excepcionales podrá ser soplado con aire limpio y seco.
Posteriormente la estructura debe ser pintada a la brevedad para evitar la formación de
óxidos de zinc sobre la superficie preparada. La formación de óxido no es visible a simple
vista, por eso el pintado deberá realizarse tan pronto como sea posible.
Esquema de Pintura:
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
Primera Capa: Epóxico Especial Para Acero Galvanizado (P5).

Sobre la superficie limpia, seca, con la rugosidad apropiada, aplicar una capa de producto
P5 a un espesor seco de 50 micrones.
Segunda Capa: Esmalte de Poliuretano Acrílico (P19).

Después de 24 y antes de 48 horas de aplicada la capa de imprimación, aplicar una capa
de producto P19 a un espesor seco de 50 micrones.
Tercera Capa: Clear de Poliuretano (P25).

A las 5 horas mínimo de aplicada la segunda capa, aplicar una capa de producto P25 a un
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8.2.2.3.17 SISTEMA EPC-17. PINTURA EN POLVO PARA AMBIENTE MARINO.
Sistema para elementos de acero de dimensiones pequeñas como soportes, abrazaderas,
planchas, rejillas, polines, porta polines, perfiles de aluminio y otros, pintados en serie en
plantas de producción.
Las piezas de acero carbono deben tratarse mediante procesos continuos de desengrase,
decapado y fosfatizado con fosfato de zinc. En piezas de mayor masa se reemplazará el
tratamiento químico por el procedimiento de limpieza indicado en 8.2.2.2, con chorro
abrasivo a metal casi blanco SSPC-SP10, rugosidad 20-30 micrones.
Sobre piezas de aluminio el sistema requiere tratamiento mediante procesos continuos de
desengrase, decapado y cromatizado.
Primera Capa: Imprimante Epóxico Fenólico en Polvo (P26).

Sobre la superficie limpia y seca aplicar una capa de producto P26 en espesor seco de 75
micrones y efectuar un pre curado de la pintura a temperatura de 180ºC por 5 minutos.
Segunda Capa: Pintura de Terminación Poliéster en Polvo (P27).

Inmediatamente de retirada la pieza del horno, aplicar una capa de producto P27 a un
espesor seco de 75 micrones y curar el esquema a la temperatura y condición definida
por el proveedor del producto.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8.2.2.3.18 SISTEMA EPC-18. PINTURA EN POLVO PARA AMBIENTE NORMAL.
Sistema para elementos de acero de dimensiones pequeñas como soportes, abrazaderas,
planchas, rejillas, polines, porta polines, perfiles de aluminio y otros, pintados en serie en
plantas de producción.
Las piezas de acero carbono deben tratarse mediante procesos continuos de desengrase,
decapado y fosfatizado con fosfato de zinc. En piezas de mayor masa se reemplazará el
tratamiento químico por el procedimiento de limpieza indicado en 8.2.2.2, con chorro
abrasivo a metal casi blanco SSPC-SP10, rugosidad 20-30 micrones.
Sobre piezas de aluminio el sistema requiere tratamiento mediante procesos continuos de
desengrase, decapado y cromatizado.
Capa Única: Pintura de Terminación Poliéster en Polvo (P26).

Aplicar una capa de producto P26 a un espesor seco de 75 micrones y curar la pintura de
acuerdo a indicación del proveedor.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8.2.2.3.19 SISTEMA EPC-19. AMBIENTE INDUSTRIAL.
Sistema para ser aplicado en ambiente industrial con generación de anhídrido sulfuroso
en carácter moderado, por ejemplo plantas termoeléctricas.
rugosidad entre 40 – 60 micrones de profundidad.
Primera Capa: Imprimante Epóxico Fenalcamina (P14).

Sobre la superficie limpia, seca y tratada según lo exigido en punto 8.2.2.2, aplicar una
capa de producto P14 a un espesor seco de 100 micrones.
Segunda Capa: Intermedia Epóxico Poliamina Alifática Con Solventes (P6).

Tercera Capa: Esmalte Poliuretano Poliéster (P20).

Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8.2.2.3.20 SISTEMA EPC-20. ACERO INOXIDABLE EN AMBIENTE MARINO.
Sistema para ser aplicado sobre acero inoxidable en ambiente marino en condición de no
inmersión.
Lavado y Desengrase grado SSPC-SP1.
Chorro abrasivo suave, rugosidad 25 micrones.
Solo emplear abrasivos exentos de hierro y cloruros.
Con el fin de regenerar la capa de pasivación, esperar 48 horas antes de la aplicación del
imprimante.
Primera Capa: Epóxico Aducto Poliamida (P3).

Sobre la superficie tratada, limpia y seca, aplicar una capa de producto P3 en espesor
seco de 50 micrones.

Tercera Capa: Esmalte Poliuretano Acrílico (P19).

Cuarta Capa: Clear de Poliuretano (P25).

A las 5 horas mínimo de aplicado el producto P19, aplicar una capa de producto P25 a un
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8.2.2.3.21 SISTEMA EPC-21. AMBIENTE CON ALTA HUMEDAD PERMANENTE.
Sistema para ambientes de alta humedad y condensación permanente.

Segunda Capa: Intermedia Epóxico Poliamida Altos Sólidos (P4).

Tercera Capa: Terminación Epóxico Poliamida Altos Sólidos (P4).

Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8.2.2.3.22 SISTEMA EPC-22. REFUERZO PLANCHAS STEEL PANEL PRE

PINTADAS.
Sistema para ser aplicado como refuerzo sobre planchas de recubrimiento pre pintadas
con poliéster. Este esquema es recomendado para ambiente marino con alta humedad y
salinidad o industrial con vapores agresivos en ausencia de lluvia ácida.
Para ambientes de mayor exigencia deberá definirse el esquema en forma específica.
Lavado, Desengrase grado SSPC-SP1 y Lijado con lija grano 400 para “matar” el brillo.
Primera Capa: Puente de Adherencia Epóxico Isocianato (P24).

Sobre la superficie tratada, limpia y seca, aplicar una capa de producto P24 a un espesor

Tercera Capa: Esmalte Poliuretano Acrílico (P19).

Cuarta Capa: Clear de Poliuretano (P25).

A las 5 horas mínimo de aplicado el producto P19, aplicar una capa de producto P25 a un
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8.2.2.3.23 SISTEMA EPC-23. AMBIENTE MARINO NORMAL.
Sistema para ser aplicado en ambiente marino normal, sin generación de lluvia ácida.

Sobre la superficie limpia, seca y tratada según lo exigido en punto 8.2.2.2, aplicar una
capa de producto P3 a un espesor seco de 75 micrones.
Segunda Capa: Intermedia Epóxico Poliamida Altos Sólidos (P4).

A las 24 horas de aplicada la capa de imprimante, aplicar una capa de producto P4 a un
Tercera Capa: Capa de Terminación Esmalte de Poliuretano Acrílico Alifático (P19).


Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8.2.2.4 CUADRO RESUMEN DE ESQUEMAS
El resumen de los esquemas propuestos en el punto 8.2.2.3 se indican en Tabla N° 2.
Tabla Nº 2.
Resumen de Esquemas de Protección.
ESPESOR VOLUMEN
ESQUEMA
(micrones) SÓLIDO (%)
EPC-1 AMBIENTE MARINO AGRESIVO.
Preparación
SSPC-SP10. Rugosidad 40-60 micrones.
Superficies
Imprimante P1 Inorgánico Rico en Zinc 75 60 – 82
Mist Coat P3 Epóxico Aducto Poliamida 25 50 – 80
Tipos de Pintura Intermedia P4 Epóxico Poliamida 150 70 – 85
Terminación P19 Poliuretano Acrílico 60 60 ó mayor
Capa de Sello P25 Barniz de Poliuretano 25 40 ó mayor
ESPESOR TOTAL ESQUEMA: 335 micrones
EPC-2 AMBIENTE MARINO AGRESIVO.

Preparación
Superficies
Imprimante P2 Epóxico Rico en Zinc 75 60 ó mayor
Intermedio P4 Epoxi Poliamida 175 70 – 85
Tipos de Pintura
EPC-3 AMBIENTE MARINO CON ALTA ACTIVIDAD INDUSTRIAL.

Preparación
Superficies
Imprimante P3 Epóxico Aducto Poliamida 75 50 – 80
Tipos de Pintura Intermedia P11 Epoxy Poliamina Alifática 250 100
Terminación P21 Polisiloxano Epóxico 100 85 ó mayor
EPC-4 PROCESOS QUE GENERAN LLUVIA ÁCIDA PERMANENTE.

Preparación
Superficies
Imprimante P14 Epoxy Fenalcamina 100 65 ó mayor
Tipos de Pintura Intermedia P6 Epóxico Poliamina Aductada 100 60 – 82
Terminación P6 Epóxico Poliamina Aductada 100 60 – 82
EPC-5 INTERIOR NAVE ELECTRO WINNING.

Preparación
Superficies
Imprimante P9 Epoxi Fenol Novolac 350 100
Tipos de Pintura
Terminación P8 Epoxi Fenol Novolac 250 100
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
EPC-6 PLANTA DE SX, EXTERIOR DE ESTANQUES, EQUIPOS Y ESTRUCTURAS.

Preparación
Superficies
Imprimante P7 Epoxi Fenólica 125 68 – 78
Tipos de Pintura Intermedia P7 Epoxi Fenólica 175 68 – 78
Terminación P10 Epoxi Poliamina Alifática 150 100
EPC-7 CLIMA DESÉRTICO, AMBIENTE SECO.

Preparación
Superficies
Imprimante P4 Epoxi Poliamida 100 70 – 85
Tipos de Pintura
EPC-8 AMBIENTE RURAL CON AGUAS LLUVIAS Y ABUNDANTE SOL.

Preparación
Superficies
Tipos de Pintura Intermedia P3 Epóxico Aducto Poliamida 100 50 – 80
EPC-9 AMBIENTE CORDILLERANO, BAJAS TEMPERATURAS, NIEVE Y RADIACIÓN UV.

Preparación
Superficies
Imprimante P14 Epóxico Fenalcamina 100 65 ó mayor
Intermedia P14 Epóxico Fenalcamina 100 65 ó mayor
Tipos de Pintura
EPC-10 INTERIOR DE GALPONES NO INDUSTRIALES

Preparación
Superficies
Tipos de Pintura
Terminación P4 Epóxico Poliamida 175 70 – 85
EPC-11 INTERIOR ESTANQUES DE COMBUSTIBLES

Preparación
Superficies
Imprimante P7 Epoxy Fenólica 100 68 – 78
Tipos de Pintura Intermedia P7 Epoxy Fenólica 150 68 – 78
Terminación P7 Epoxy Fenólica 150 68 – 78
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
EPC-12 INTERIOR ESTANQUES DE AGUA

Preparación
Superficies
Imprimante P14 Epoxy Fenalcamina 100 65 ó mayor
Tipos de Pintura Intermedia P14 Epoxy Fenalcamina 150 65 ó mayor
Terminación P14 Epoxy Fenalcamina 150 65 ó mayor
EPC-13 TEMPERATURA HASTA 250°C, CALOR SECO

Preparación
Superficies
Tipos de Pintura Mist Coat P22 Acrílico Silicona 15 menor a 45
Terminación P22 Acrílico Silicona 30 menor a 45
EPC-14 TEMPERATURAS ENTRE 250 Y 400°C

Preparación
Superficies
Tipos de Pintura Intermedia P23 Aluminio Silicona 15 menor a 40
Terminación P23 Aluminio Silicona 30 menor a 40
EPC-15 TEMPERATURA HASTA 540°C.

Preparación
Superficies
Imprimante P23 Aluminio Silicona 25 menor a 40
Tipos de Pintura
Terminación P23 Aluminio Silicona 25 menor a 40
EPC-16 SISTEMA DUPLEX PARA ACERO GALVANIZADO.

Preparación
Chorro abrasivo suave, rugosidad 25 micrones, previa eliminación de grasas y aceites.
Superficies
Imprimante P5 Epóxico Para Galvanizado. 50 50 – 65
Tipos de Pintura Terminación P19 Poliuretano Acrílico 50 60 ó mayor
EPC-17 PINTURA BASE POLVO PARA AMBIENTE MARINO.

Acero Carbono:
Preparación
- Piezas de menor masa: Desengrase, decapado y fosfatizado con fosfato de zinc.
Superficies
- Piezas de mayor masa: SSPC-SP10, rugosidad 20-30 micrones.
Imprimante P26 Epoxi Fenólico en Polvo 75 100
Tipos de Pintura
Terminación P27 Poliéster en Polvo 75 100
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
EPC-18 PINTURA BASE POLVO PARA AMBIENTE NORMAL.

Acero Carbono:
Preparación - Piezas de menor masa: Desengrase, decapado y fosfatizado con fosfato de zinc.
Superficies - Piezas de mayor masa: SSPC-SP10, rugosidad 20-30 micrones.
Aluminio: Desengrase, decapado y cromatizado.
Pintura Una Capa P27 Poliéster en Polvo 75 100
EPC-19 AMBIENTE INDUSTRIAL

Preparación
Superficies
Imprimante P14 Epóxico Fenalcamina 100 65 ó mayor
Tipos de Pintura Intermedia P6 Epóxico Poliamina Aductada 150 60 – 82
Terminación P20 Poliuretano Poliéster 60 55 ó mayor
EPC-20 PROTECCIÓN ACERO INOXIDABLE EN AMBIENTE MARINO

Preparación Lavado y Desengrase SSPC-SP1
Superficies Chorro abrasivo suave, rugosidad 25 micrones; dejar 48 horas antes de aplicar pintura.
Imprimante P3 Epóxico Aducto Poliamida 50 50 - 80
Tipos de Pintura
EPC-21 AMBIENTE CON ALTA HUMEDAD PERMANENTE.

Preparación
Superficies
Imprimante P3 Epoxy Aducto Poliamida 75 50 – 80
Tipos de Pintura Intermedia P4 Epoxi Poliamida 125 70 – 85
Terminación P4 Epoxi Poliamida 125 70 – 85
EPC-22 REFUERZO PLANCHAS DE STEEL PANEL PRE PINTADAS CON POLIÉSTER.

Preparación
Lavado, desengrase SSPC-SP1 y lijado con lija grano 400 para “matar” el brillo.
Superficies
Imprimante P24 Epoxy Isocianato 20 menor a 25
Tipos de Pintura
EPC-23 AMBIENTE MARINO NORMAL

Preparación
Superficies
Intermedia P4 Epoxi Poliamida 150 70 – 85
Tipos de Pintura
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8.2.3 ESQUEMAS DE PROTECCIÓN SEGÚN CONDICIÓN AMBIENTE
Este capítulo define los principales sistemas de revestimientos anticorrosivos en base a

pinturas y/o revestimientos metálicos, recomendados para proteger estructuras, equipos y
elementos de acero contra la corrosión.
Estos revestimientos se deben diseñar y especificar de acuerdo a cada proyecto, según el

requerimiento del área a proteger. Deben cumplir lo siguiente:
 Presentar gran adherencia al sustrato y como sistema.
 Poseer elevada resistencia al medio ambiente.
 Presentar alta impermeabilidad.
 Ser productos de óptima formulación de origen.
 Satisfacer las expectativas de vida útil esperada en servicio.
La solicitación y condición de trabajo establecen el grado de agresividad del medio, y es la

base para la selección del revestimiento de protección. Estos revestimientos no se deben
considerar como productos individuales y aislados, sino como productos o tecnologías
compatibles e integradas entre sí, actuando como un todo frente al medio agresivo.
8.2.3.1 Revestimientos en Base a Pinturas.
Un revestimiento anticorrosivo en base a pinturas corresponde a la aplicación de una o

más capas de pintura sobre una superficie. La suma de estas capas debe entregar una
película uniformemente monolítica, altamente impermeable, elevada adherencia y poseer
óptima resistencia química y mecánica al ambiente al que estará expuesta.
8.2.3.2 Revestimientos Metálicos.
Estos revestimientos corresponden a la deposición de un metal sobre acero carbono que

aporta protección galvánica al sustrato, retardando la corrosión de éste.
Los metales empleados son zinc, aluminio y aleaciones entre estos. Estos revestimientos
no deben aplicarse en condición de inmersión.
El zinc y aluminio son metales con características anfóteras, es decir tanto en ambientes
ácidos como alcalinos son atacados, degradados y disueltos, debiendo emplearse solo en
medio ambientes con rango de pH entre 5 y 10, aun cuando se encuentren protegidos con
pintura o sistemas dúplex.
8.2.3.2.1 Galvanizado en Caliente y Sistemas Dúplex.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
Se denomina galvanizado en caliente al proceso de depositar un revestimiento de zinc

metálico fundido sobre acero carbono. Este proceso se realiza sumergiendo la estructura
o pieza de acero en un baño de zinc a 450°C. Su principal aplicación es la protección del
hierro y acero contra la corrosión. Los requerimientos de calidad en cuanto a uniformidad,
adherencia y espesor se encuentran definidos en las normas ASTM A-123 e ISO 1461.
El sistema dúplex corresponde a la aplicación de una o más capas de pintura líquida o en

polvo sobre el revestimiento metálico de zinc, zinc-aluminio o zinc-aleaciones de hierro.
Los sistemas dúplex se emplean para aumentar la vida útil de un revestimiento metálico,
aportar color y/o para protegerlos en medio ambientes costeros.
8.2.3.2.2 Metalizados.
Los metalizados son revestimientos que se aplican mediante la proyección de un metal en

estado líquido sobre un sustrato de acero carbono. Consiste en calentar un metal por
sobre su punto de fusión y proyectarlo sobre el sustrato donde llega en estado finamente
dividido.
Cuando es aplicado con pistola el metal se provee como alambre y se funde en la boquilla
de ésta. En el impacto, las partículas se “achatan” formando finas plaquetas paralelas a la
superficie, que se adhieren al sustrato.
8.2.3.3 Sistemas de Revestimientos.
La Tabla Nº 3 indica algunos esquemas tipo por sector productivo en función del ambiente
geográfico que se encuentre. Las exigencias ambientes son las descritas en capítulo 8.2.1
y las condiciones de aplicación y esquemas son las indicadas en capítulo 8.2.2.
Tabla Nº 3.
Esquemas de Protección según Sector Operacional y Geográfico.
SECTOR
AMBIENTE GEOGRÁFICO
OPERACIONAL
COSTERO CORDILLERANO
COSTERO NORTE DESÉRTICO
CENTRAL CENTRAL
AREA SECA (PRINCIPALMENTE MOLIENDA Y CHANCADO)

(1)
Correas Transportadoras EPC-2 ó EPC-16 EPC-4 ó 16 EPC-2 ó 16 EPC-9 ó 16
Mesa Polines EPC-2 ó 16 EPC-4 EPC-2 ó 16 EPC-9 ó 16
Polines EPC-17 EPC-17 EPC-17 EPC-17
Sidings EPC-22 ------ EPC-22 -----
Edificio Molienda EPC-2 ó 16 EPC-7 ó 16 EPC-23 EPC-9 ó 16
Aglomerador EPC-6 EPC-4 EPC-6 EPC-6
Cajas Conduits (galvanizado)* EPC-16 ------ EPC-16 -----
ÁREA HÚMEDA
Planta SX
Estructura Metálica EPC-6 EPC-4 EPC-6 EPC-6
Grating y peldaños escaleras EPC-4 EPC-4 EPC-4 EPC-4
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
Canaletas EPC-6 EPC-6 EPC-6 EPC-6

Escaleras (limones) EPC-3 EPC-19 EPC-3 EPC-19
Barandas y Pasamanos EPC-19 EPC-19 EPC-19 EPC-19
Exterior Estanques EPC-3 EPC-19 EPC-3 EPC-19
Equipos EPC-6 EPC-6 EPC-6 EPC-6
Piping Aéreo Exterior EPC-3 EPC-19 EPC-3 EPC-19
Piping Subterráneo Exterior EPC-6 EPC-6 EPC-6 EPC-6
Cajas Conduits (acero)* EPC-3 EPC-4 EPC-3 EPC-6
Nave EW (Interior)
Grating (FRP-Viniléster) ----- ----- ----- -----
Escaleras (FRP-Viniléster) ----- ----- ----- -----
Puente Grúa EPC-6 EPC-6 EPC-6 EPC-6
Sidings Interior
----- ----- ----- -----
(acero inoxidable)
Sidings Exterior
EPC-20 ----- EPC-20 -----
(acero inoxidable)
Cajas Conduits (PVC)* ----- ----- ----- -----
Tank Farm
PLANTA DE FILTROS
Interior
Filtros EPC-21 EPC-21 EPC-21 EPC-21
Correas Transportadoras EPC-2 ó 16 EPC-2 ó 16 EPC-2 ó 16 EPC-2 ó 16
Mesa Polines EPC-6 EPC-6 EPC-6 EPC-6
Sidings EPC-22 EPC-22 EPC-22 EPC-22
Exterior
Correas Transportadoras EPC-2 ó 16 EPC-9 EPC-2 ó 16 EPC-9
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017

Estructura Metálica EPC-2 ó 16 EPC-9 ó 16 EPC-2 ó 16 EPC-9 ó 16
Cajas Conduits (galvanizado)* EPC-16 ------ EPC-16 ------
ÁREA LIXIVIACIÓN
Correas Transportadoras EPC-6 EPC-4 EPC-6 EPC-6
Stackers EPC-6 EPC-4 EPC-6 EPC-6
CONCENTRADORA
Espesadores Interior SEGÚN TIPO Y CONDICIÓN QUÍMICA DE LA PULPA
Rastras SEGÚN TIPO Y CONDICIÓN QUÍMICA DE LA PULPA
Espesadores Exterior EPC-19 EPC-19 EPC-19 EPC-19
FUNDICIÓN
Chimenea Hasta 250ºC EPC-13 EPC-13 EPC-13 EPC-13
Chimenea 250-400ºC EPC-14 EPC-14 EPC-14 EPC-14
Chimenea 400-540ºC EPC-15 EPC-15 EPC-15 EPC-15
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
PLANTA DE ÁCIDO
Torre de enfriamiento EPC-6 EPC-6 EPC-6 EPC-6
Exterior de estanques EPC-3 EPC-19 EPC-3 EPC-19
STOCK PILE
Mesa Polines EPC-2 ó 16 EPC-4 ó 16 EPC-2 ó 16 EPC-4 ó 16
Sidings EPC-22 EPC-22 EPC-22 EPC-22
INTERIOR ESTANQUES
Agua Potable EPC-12 EPC-12 EPC-12 EPC-12
Agua Industrial EPC-12 EPC-12 EPC-12 EPC-12
Agua Destilada EPC-12 EPC-12 EPC-12 EPC-12
Petróleo Diesel EPC-11 EPC-11 EPC-11 EPC-11
Gas Oil EPC-11 EPC-11 EPC-11 EPC-11
Kerosene EPC-11 EPC-11 EPC-11 EPC-11
INSTALACIONES INTERIORES DE SERVICIO GENERALES

Garaje Camiones EPC-10 ó 16 EPC-10 ó16 EPC-10 ó 16 EPC-10 ó 16
Grating y peldaños escaleras EPC-10 ó 16 EPC-10 ó 16 EPC-10 ó 16 EPC-10 ó 16
Escaleras (limones) EPC-9 ó 16 EPC-9 ó 16 EPC-9 ó 16 EPC-9 ó 16
Sidings Exterior EPC-22 ----- EPC-22 -----
LAVADO CAMIONES
Estructura Metálica EPC-10
Grating y peldaños escaleras EPC-10
Escaleras (limones) EPC-9
Barandas y Pasamanos EPC-9
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
TALLERES
Grating y peldaños
EPC-10 ó 16 EPC-10 ó 16 EPC-10 ó 16 EPC-10 ó 16
escaleras
Escaleras (limones) EPC-9 ó 16 EPC-9 ó 16 EPC-9 ó 16 EPC-9 ó 16
Sidings EPC-22 ----- EPC-22 -----
INTERIOR MINA
Estructura Metálica EPC-4
Grating y peldaños escaleras EPC-4
Escaleras (limones) EPC-4
Equipos EPC-4
INSTALACIONES GENERALES EN AMBIENTE RURAL NO AGRESIVO

Estructura Metálica EPC-8 ó EPC-16
Grating y peldaños escaleras EPC-4 ó EPC-16
Escaleras (limones) EPC-8 ó EPC-16
Equipos EPC-8
*El material de construcción de las Cajas Conduits deberá definirse según el ambiente.
(1) Aquellas llaves que incluyan el sistema EPC-16 significa que es posible considerar la opción dúplex, es
decir acero galvanizado más pintura. Los casos de grating y peldaños de escaleras galvanizados no deben
considerar pintura. Los estanques y piping por exterior no deben considerar galvanizado, solo pintura.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8.2.4 PRODUCTOS Y CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
La paleta de 27 productos incluidos en este capítulo permite cumplir con los requisitos
para abordar prácticamente todos los proyectos en forma integral. Las características y
estándares mínimos de calidad considerados para cada uno de estos corresponden a los
productos que las principales fábricas a nivel mundial producen.
Los productos que conforman los revestimientos de punto 8.2.3.3 se listan en Tabla Nº 4.
Estos deberán ser controlados según procedimientos y normativa indicada en capítulo
10.2.1.4.
Tabla N° 4.
Lista de Productos.
PINTURA NOMBRE GENÉRICO DEL PRODUCTO

P1 Inorgánico Rico en Zinc Base Solvente
P2 Epóxico Rico en Zinc
P3 Imprimante-Intermedio Epóxico Aducto Poliamida
P4 Epóxico Poliamida Altos Sólidos
P5 Imprimante Epóxico para Superficies Galvanizadas
P6 Epoxi Aducto Amina o Poliamina Aductada Base Solventes
P7 Epoxi Fenol Novolac Base Solventes
P8 Epoxi Fenol Novolac Sin Solventes
P9 Epoxi Novolac Sin Solventes Reforzado con Escamas de Vidrio
P10 Epóxico Poliamina Alifática Sin Solventes
P11 Epóxico Poliamina Alifática Reforzada Con Escamas de Vidrio
P12 Imprimante Vinil Éster
P13 Pintura Vinil Éster Novolac
P14 Epóxico Fenalcamina
P15 Epóxico Base de Mannich
P16 Epóxico Cetimina Sin Solventes y Baja Viscosidad
P17 Revestimiento Poliurea Aromática
P18 Poliurea Aspártica
P19 Esmalte Poliuretano Acrílico Alifático
P20 Esmalte Poliuretano Poliéster Alifático
P21 Siloxano Epóxico
P22 Acrílico Silicona Mediana Temperatura
P23 Aluminio Silicona Alta Temperatura
P24 Puente de Adherencia Sustratos No Ferrosos
P25 Barniz de Poliuretano Acrílico Alifático
P26 Pintura en Polvo Base Epoxi Fenólica
P27 Pintura en Polvo Base Poliéster.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
Nota 1: Estos productos deberán cumplir los parámetros de calidad exigidos en puntos
8.2.4.1 a 8.2.4.27 para cada uno de ellos, en cuanto a características químicas, físicas,
físico-químicas y de composición.
Nota 2: Codelco Chile podrá analizar estos productos en un laboratorio reconocido o en

los laboratorios del proveedor.
En caso que el análisis corresponda a lo especificado, el costo del mismo será por cuenta
de Codelco Chile, en caso contrario el costo será de cargo del proveedor de la pintura al
cual se le devolverá la partida completa.
Los costos anexos involucrados en esta operación de devolución serán de cargo del
proveedor de la pintura.
Nota 3: La principal terminología y conceptos que se emplean en materia de pinturas se

detallan en capítulo 10.2.1.3.
Nota 4: Por la exigencia en historia y calidad que requieren los productos incorporados en
esta especificación, se seleccionó proveedores que presentan reconocida calidad a nivel
internacional.
Si otro fabricante o representante desea incorporarse como proveedor, debe presentar los
certificados de calidad del producto, ensayos y trayectoria de calidad demostrable.
Nota 5: Los productos comerciales indicados por los proveedores para cada uno de los
productos definidos en estas especificaciones se detallan en Tabla Nº 5.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8.2.4.1 Pintura P1. Inorgánico Rico en Zinc Base Solventes.
Imprimante que aporta protección galvánica a sustratos de acero carbono, diseñado para
ambientes con pH entre 5 y 10 y en condición de no inmersión en electrolitos acuosos o
conductores.
Debe aplicarse directamente al sustrato metálico y presentar íntimo contacto con éste.
No debe repintarse sobre sí mismo. Las reparaciones y touch up se deben realizar con el
producto P2, epóxico rico en zinc.
Presenta tiempo de repintado mínimo pero no tiempo de repintado máximo por lo que
puede emplearse como primera capa en maestranza y terminación en sitio.
El producto debe cumplir los siguientes requisitos mínimos de calidad:
ITEM PROPIEDAD NORMA O EXIGENCIA OBSERVACIÓN

MÉTODO
MIN MAX
1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Silicato de Etilo
2 Sólidos por volumen (%) Húmedo/seco 60 82 Nota punto 6.2.1.2
(1)
3 Contenido polvo zinc (%) 85 En película seca
4 Pigmentación (%) ASTM D-520 100 Zinc Tipo I
5 Granulometría del zinc 6 10 Micrones
6 Resistencia calor seco (ºC) ASTM D-2485 400 48 horas sin alteración
(2)
7 Adherencia (20ºC; 60% HR) ASTM D-3359 4B A los 7 días
8 Nº de componentes 2 Líquido + Polvo Zinc
9 Curado (20ºC, 60% HR) ASTM D-4752 3 días
(1) La película debe ser conductora.
(2) Espesor: 50 micrones.
El producto aplicado en espesor de 125 micrones secos, no deberá mostrar signos de

cuarteamiento ni formación de piel de cocodrilo (mudcracking).
El producto aplicado como mono capa sobre plancha de acero carbono en espesor seco
de 60 micrones, deberá presentar una resistencia en cámara de niebla salina mínima de
5000 horas sin presentar formación de óxido rojo o anomalías en la película. El proveedor
deberá certificar que su producto cumple esta exigencia.
Estabilidad en el Envase: El proveedor debe indicar la fecha de vencimiento y condición

de almacenamiento del producto.
Aplicación: Durante la aplicación, el producto se debe mantener bajo continua agitación

para evitar la sedimentación o separación del pigmento. Se debe regular la velocidad y
tipo de agitación para no incorporar aire en la masa del producto.
Curado: La pintura adecuadamente aplicada y curada, debe evaluarse mediante frote con
MEK según norma ASTM D-4752. El valor exigido debe corresponder al grado 4 de la
norma. También se puede comprobar el curado mediante frote con una moneda, esta
deberá bruñir la superficie y solo desprender leve cantidad de polvo.
Capa de Sello: El inorgánico rico en zinc debe ser cubierto solo cuando se encuentre
curado. En este caso el esquema debe considerar sellar el inorgánico mediante una capa
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
de imprimante epóxico en bajo espesor (15-30 micrones). El producto de sello dependerá

del esquema y debe ser propuesto por el proveedor y aprobado por la ITO.
En su propuesta el proveedor debe indicar: Relación de la mezcla en peso y volumen;

sólidos en peso y volumen de la mezcla; sólidos en peso y volumen del componente
líquido; densidad de cada componente y densidad de la mezcla.
Si el proyecto lo exige, el proveedor debe certificar que su producto cumple con un

coeficiente de roce clase B de la norma ASTM A-490. Asimismo debe indicar el espesor
recomendado para ser aplicado en caras y contra caras de uniones apernadas.
8.2.4.2 Pintura P2. Epóxico Rico en Zinc.
Imprimante que aporta protección galvánica a sustratos de acero carbono, diseñado para
ambientes con pH entre 5 y 10 y en condición de no inmersión en electrolitos acuosos o
conductores.
Debe aplicarse directamente al sustrato metálico y presentar íntimo contacto con éste.

MÉTODO
MIN MAX
1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Epóxico y Poliamidas
2 Sólidos por volumen (%) ASTM D-2697 60
(1)
3 Contenido polvo de zinc (%) 89 92 En película seca
4 Pigmentación (%) ASTM D-520 100 Zinc Tipo I
5 Granulometría del zinc 6 10 Micrones
(2)
6 Adherencia (20ºC; 2 mils) ASTM D-3359 4B A los 7 días
7 Tº máxima de servicio (ºC) ASTM D-2485 150
8 Nº de componentes 3 A + B + Polvo de zinc
9 Pot life (horas; 20°C) ISO 9514 4 Aumento temperatura
10 Inducción (minutos; 20°C) 15 30 Leve agitación
(1) La película debe ser conductora.
(2) Espesor: 50 micrones.
Aplicación: Durante la aplicación, el producto deberá mantenerse bajo continua agitación

para evitar la sedimentación o separación del pigmento. Debe regularse la velocidad y tipo
de agitación para no incorporar aire en la masa del producto.
El producto aplicado como mono capa sobre plancha de acero carbono en espesor seco
de 60 micrones, deberá presentar una resistencia en cámara de niebla salina mínima de
1500 horas sin presentar formación de óxido rojo o anomalías en la película. El proveedor
deberá certificar que su producto cumple esta exigencia.
Estabilidad en el Envase: La pintura deberá presentar una estabilidad de al menos seis

meses en el envase y su viscosidad no deberá variar más de un 4% respecto a la original.
Diluyente: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1 parte de
pintura por 1 parte de diluyente sin alteración visible del producto.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
En su propuesta el proveedor debe indicar: La relación de mezcla en peso y volumen;

sólidos en peso y volumen de la mezcla; sólidos en peso y volumen de los componentes;
densidad y viscosidad de cada componente y de la mezcla.
8.2.4.3 Pintura P3. Epóxico Aducto Poliamida.
Es un producto muy versátil, con tiempo de repintado prolongado, permite un curado a

bajas temperaturas y en condición de relativa alta humedad.
Producto apto para ser aplicado sobre acero carbono y acero inoxidable.
Recomendado como imprimante en ambientes marino, industrial e inmersión en agua.
Para condición de inmersión en agua no debe contener fosfato de zinc ni otro tipo de
pigmento activo inhibidor de la corrosión.
Al ser empleado como mist coat sobre producto P1, inorgánico rico en zinc, no deberá
contener pigmentos laminares como MIO, mica u otro.

MÉTODO
MIN MAX
1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Epóxico y Aducto Poliamida
2 Sólidos por volumen (%) ASTM D-2697 50 80
3 Color Rojo óxido o Gris
4 Poder Cubriente (blanco) Tarjeta Contrastes 120 Micrones en húmedo
(1)
5 Adherencia (20ºC, ASTM D-4541 45 A los 7 días
2
kg/cm )
(2)
6 Grado molienda ASTM D-1210 4
7 Flexibilidad (7 días; %) ASTM D-522 8 Espesor: 4 mils
8 Descuelgue (micrones) ASTM D-4400 300
9 T° máxima servicio (°C) ASTM D-2485 120 Calor seco
10 T° mínima curado (°C) 0
11 Pot life (horas; 20°C) ISO 9514 2 Aumento temperatura
12 Nº de componentes 2 A+B
13 Inducción (minutos; 20°C) 10 15
(1) Al retirar el dolly debe evaluarse e informarse como y desde que sector se desprende.
(2) En caso que el producto presente MIO, no corresponde controlar esta variable.
Estabilidad: La pintura debe presentar una estabilidad en el envase mínima de 6 meses,

tiempo después del cual su viscosidad no deberá variar más de 4% respecto de la
original. Solo se aceptará sedimentación blanda del pigmento, fácil de reincorporar y su
molienda debe encontrarse inalterada.
pintura por 1 parte de diluyente sin separación inmediata del pigmento ni alteración visible
del producto. Al aplicar la pintura con dilución del 30%, no debe presentar pérdida de
brillo.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
Curado: La pintura adecuadamente mezclada y cumplido el tiempo de inducción, debe ser

aplicada a un espesor seco de 50 micrones y dejada secar a temperatura ambiente por 10
días. Al cabo de este lapso, se procederá a comprobar su curado mediante frote con paño
blanco y limpio, usando su propio diluyente. El paño no debe mostrar signos de remoción
de pintura y la película debe conservar su dureza y aspecto inicial.
Pigmentación: Los pigmentos y cargas deben ser no tóxicos, exentos de plomo y cromo, y
resistentes al ambiente en que operarán. Las cargas aceptadas son talco, barita, mica,
sílice y wollastonita y deben ser exentas de carbonato.
En su propuesta el proveedor debe indicar: Contenido de sólidos en peso; densidad y

viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; brillo 60º; dureza;
tiempos de secado y tiempo para repintado a 20ºC.
8.2.4.4 Pintura P4. Epóxico Poliamida Altos Sólidos.
Producto de alta impermeabilidad al agua y excelente humectación y adherencia sobre

sustratos de acero.
Recomendado como capa intermedia en ambiente de alta humedad, ambiente marino no
industrial y como capa de terminación en ambientes interiores.
Diseñado para ambientes en rango de pH entre 4 y 14.

MÉTODO
MIN MAX
1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Epóxico y Poliamidas
2 (1)
4 Adherencia (20ºC, kg/cm ) ASTM D-4541 45 Como esquema
10 Pot life (horas; 20ºC) ISO 9514 4 Aumento temperatura

brillo.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017

días. Al cabo de este lapso la película debe presentar la dureza indicada por el fabricante.

8.2.4.5 Pintura P5. Epóxico Para Acero Galvanizado, Sistema Dúplex.
El galvanizado sobre acero carbono solo debe ser especificado para ambientes con pH
entre 5 y 10 y en condición de no inmersión en electrolitos conductores.
Aplicado sobre superficies de acero galvanizadas, adecuadamente preparadas y tratadas
con chorro abrasivo, el producto deberá presentar buena adherencia y compatibilidad.

MÉTODO
MIN MAX
1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Epóxico y Aducto Poliamida
3 Color Blanco o gris
2 (1)
5 Adherencia (20ºC, kg/cm ) ASTM D-4541 25 A los 7 días
11 Pot life (horas, 20°C) ISO 9514 2 Aumento temperatura
13 Inducción (min; 20°C) 10 15
(1) Sobre galvanizado nuevo desengrasado. Al retirar el dolly debe evaluarse e informarse como y desde que
sector se desprende.

Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
brillo.


tiempos de secado y tiempo para repintado a 20ºC. Aplicado sobre sí mismo con intervalo
de 3 meses y temperatura de 20ºC, el producto debe presentar óptima adherencia entre
capas.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8.2.4.6 Pintura P6. Epóxico Aducto Amina Base Solventes.
Producto para ser empleado como capa intermedia y terminación en estructuras metálicas
de correas transportadoras, equipos y otros elementos de acero carbono expuestos a una
condición ácida, abrasión eólica y ciclos térmicos, p/ej plantas de lixiviación que operan en
el norte, al interior.
Apta como pintura de terminación en esquemas que requieren resistencia a salpicadura y
derrames de ácido sulfúrico en concentración de hasta 40%.
ITEM PROPIEDAD NORMA O MÉTODO EXIGENCIA OBSERVACIÓN
MIN MA
X
Epóxico Aducto Amina
1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100%
o Poliamina Aductada
3 PVC 35 39
4 Color Gama grises o verdes Brillo satinado
2 (1)

brillo.

resistentes al ambiente en que operarán. Como carga debe considerar solo sílice, la cual
debe estar exenta de carbonatos.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017

Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8.2.4.7 Pintura P7. Epoxi Fenólica Base Solventes.
Producto para protección por interior de estanques de combustibles derivados del petróleo
y como imprimante para una condición ambiente de alta agresividad.
Muy buena resistencia frente a medio ambientes altamente corrosivos.

MÉTODO
MIN MAX
1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Epóxico Fenólico y Aminas
3 Color Según proyecto
4 Poder Cubriente (blanco) Tarjeta Contrastes 200 Micrones húmedos
2 (1)

brillo.


Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8.2.4.8 Pintura P8. Epoxi Fenol Novolac Sin Solventes.
Recomendado en Nave EW, Planta SX y Tank Farm.

El producto debe presentar resistencia al ácido sulfúrico concentrado (98%) y al ácido
clorhídrico concentrado (37%).
Puede ser empleado en inmersión en soda cáustica a concentración de hasta 50%.

MÉTODO
MIN MAX
Epoxi Fenol Novolac
y Aminas
3 Color Gris
2 (1)
11 Pot life (horas; 20ºC) ISO 9514 0.5 Aumento temperatura
12 Viscosidad Mezcla (cps) ASTM D-2196 12.500 25ºC
Al momento de la aplicación, tanto el producto como el sustrato se deben encontrar a una

temperatura entre 15 y 25ºC. Antes de ejecutar la mezcla, ambos componente se deben
ambientar a una temperatura de 20ºC.

brillo.

aplicada a un espesor seco de 250 micrones y dejada secar a temperatura ambiente por
10 días. Al cabo de este lapso, se procederá a comprobar su curado mediante frote con
paño blanco y limpio, usando su propio diluyente. El paño no debe mostrar signos de
remoción de pintura y la película debe conservar su dureza y aspecto inicial.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017

tiempos de secado y tiempo para repintado a 20ºC
.
8.2.4.9 Pintura P9. Epoxi Fenol Novolac Reforzado.
Debe resistir derrames y salpicaduras de ácido sulfúrico concentrado (98%) y de otros

agentes químicos agresivos según diseño.
El producto debe contener escamas de vidrio en concentración tal que su coeficiente de
expansión térmica no sea mayor a 20 x 10-6 mm/mm ºC.
El refuerzo con escamas de vidrio mejora las características de impermeabilidad frente a
líquidos y gases y a su vez disminuye el coeficiente de expansión térmica de la pintura,
propiedad importante en ciclos térmicos periódicos y/o efecto pared fría.

MÉTODO
MIN MAX
Epoxi Fenol Novolac y
Aminas
3 Color Gris
2 (1)
11 Viscosidad Mezcla (cps) ASTM D-2196 13.000 25ºC
12 Nº de componentes 2 ó 3 A + B + Escamas Vidrio

temperatura entre 15 y 25ºC. Antes de ejecutar la mezcla, ambos componente se deben
ambientar a una temperatura de 20ºC.

Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
brillo.

aplicada en espesor seco de 250 micrones y dejada secar a temperatura ambiente por 10
Las escamas de vidrio deben corresponder a vidrio tipo C, pre tratado para máxima
adherencia de la resina sobre ésta.

contenido de sólidos en peso; densidad y viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad
de cada componente; brillo 60º; dureza; tiempos de secado y tiempo para repintado a
20ºC.
8.2.4.10 Pintura P10. Epóxico Poliamina Alifática Sin Solventes.
Producto para ambiente marítimo industrial con generación de lluvia ácida. Debe resistir
vapores, derrames y salpicadura de ácido sulfúrico en concentración de hasta 40%.

MÉTODO
MIN MAX
Epóxico Poliamina
Alifática Aductada
3 Color Carta RAL Según proyecto
2 (1)

Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017

brillo.


8.2.4.11 Pintura P11. Epóxico Poliamina Alifática Con Escamas de Vidrio.
Producto para ser aplicado como capa intermedia en esquemas que requieren elevada
impermeabilidad y resistencia química.
El producto debe contener escamas de vidrio en concentración tal que su coeficiente de
expansión térmica no sea mayor a 25 x 10-6 mm/mm ºC.

MÉTODO
MIN MAX
Epóxico Poliamina
Alifática Aductada
2 (1)
10 Pot life mezcla (horas; 20ºC) ISO 9514 0.75 Aumento temperatura
11 Nº de componentes 2 ó 3 A + B + Escamas Vidrio
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017

brillo.

Las escamas de vidrio deben corresponder a vidrio tipo C, pre tratado para máxima
adherencia de la resina sobre ésta.

contenido de sólidos en peso; densidad y viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad
de cada componente; brillo 60º; dureza; tiempos de secado y tiempo para repintado a
20ºC.
8.2.4.12 Pintura P12. Imprimante Vinil Éster.
Diseñado como capa de imprimación para el producto P13, vinil éster novolac.
Sobre sustratos de acero y hormigón presenta mayor humectación y flexibilidad que los
vinil éster convencionales.

MÉTODO
MIN MAX
(1)
1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Vinil éster Flexible
(2) (3)
2 Sólidos por volumen (%) ASTM D-2697 55 Solvente: solo estireno
3 Color Barniz incoloro
2 (4)
7 T° máxima servicio (°C) ASTM D-2485 110 Calor Seco
8 Tº máxima servicio (ºC) 80 Calor Húmedo
10 Nº de componentes 2 Barniz + Iniciador
(1) Resina Derakane 8084 o 100% equivalente.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
(2) Debe indicar los sólidos en volumen sin considerar el estireno.

(3) Solvente reactivo, parte queda en la película y parte se evapora.

temperatura entre 15 y 25ºC. Antes de la mezcla, el componente conteniendo la resina
debe ambientarse a una temperatura de 20ºC.
Estabilidad: El proveedor debe indicar la estabilidad en el envase y la condición de

almacenamiento del producto.
Diluyente de limpieza: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1
parte de pintura por 1 parte de diluyente sin separación inmediata del pigmento, ni
alteración visible del producto.
Curado: El barniz adecuadamente mezclado y cumplido el tiempo de inducción, debe ser

aplicado a un espesor seco de 75 micrones y dejado secar a temperatura ambiente por 10
días. Al cabo de este tiempo se procederá a comprobar su curado final mediante frote con
paño blanco y limpio, usando su propio diluyente. En el sector de la película frotada, no
debe observarse alteración visible ni pérdida de dureza.
En su propuesta el proveedor debe indicar: Sistema de curado acelerante-catalizador;

sólidos en peso (excluyendo el estireno); densidad y viscosidad componente A; brillo
(60º); tiempo de gel; retracción post curado; tiempos de secado; tiempo para repintado a
20ºC; resistencia a la tracción y elongación de la película.
8.2.4.13 Pintura P13. Vinil Éster Novolac.
Diseñado para exposición a productos químicos altamente oxidantes como es el caso de

ácido nítrico, crómico y nitrato de amonio.
Recomendado en interior de estanques con soluciones a altas temperaturas (80ºC).

MÉTODO
MIN MAX
(1)
1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Vinil éster Novolac
(2) (3)
2 Sólidos por volumen (%) ASTM D-2697 75 Solvente: solo estireno
3 Color Gris
4 Poder Cubriente Tarjeta Contrastes 250 Micrones en húmedo
2 (4)
8 T° máxima servicio (°C) ASTM D-2485 160 Calor Seco
9 Tº máxima servicio (ºC) 100 Calor Húmedo
11 Nº de componentes 2 Pintura + Iniciador
(1) Resina Derakane 470-36 o 100% equivalente.
(2) Debe indicar los sólidos en volumen sin considerar el estireno.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
(3) Solvente reactivo, parte queda en la película y parte se evapora.


temperatura entre 15 y 25ºC. Antes de la mezcla, el componente conteniendo la resina
debe ambientarse a una temperatura de 20ºC.
Estabilidad: El proveedor debe indicar la estabilidad en el envase y la condición de

almacenamiento del producto. En caso de existir sedimentación del pigmento, debe ser
blanda, fácil de reincorporar a paleta y su molienda se deberá encontrar inalterada.
Diluyente de limpieza: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1
parte de pintura por 1 parte de diluyente sin separación inmediata del pigmento, ni
alteración visible del producto.
Curado: La pintura, aplicada a un espesor seco de 200 micrones sobre placa metálica y
secada a temperatura ambiente por 10 días, no deberá mostrar pérdida de dureza ni
alteración visible de la película, después de frotes con paño blanco empleando su propio
diluyente.
Pigmentación: Los pigmentos de color deben ser no tóxicos, exentos de plomo y cromo, y
resistentes al ambiente en que operarán y exentos de carbonato.
La pigmentación sobre el total de la pintura, debe considerar 20% de escamas de vidrio
tipo C, pre tratada para máxima adherencia de la resina sobre ésta.
En su propuesta el proveedor debe además indicar: Sistema de curado acelerante-

catalizador; sólidos en peso (excluyendo el estireno); densidad y viscosidad componente
A; brillo (60º); retracción post curado; tiempo de gel; tiempos de secado; tiempo para
repintado a 20ºC; resistencia a la tracción y elongación de la película curada.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8.2.4.14 Pintura P14. Epóxico Fenalcamina.
Producto de elevada impermeabilidad y alta capacidad de humectación. Debe presentar

rápida velocidad de secado al tacto y permitir un muy buen curado a bajas temperaturas.
Recomendado como imprimante o capa intermedia de revestimientos en ambientes de
alta salinidad e industrial, y para interior de estanques de agua potable, salada o industrial
en rangos de pH entre 4 y 10.
Cuando se emplee en inmersión en agua, no debe contener pigmento fosfato de zinc ni
otro pigmento activo inhibidor de la corrosión.

MÉTODO
MIN MAX
1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Epóxico y Fenalcamina
3 Color Gris
2 (1)
10 T° mínima curado (°C) -5

brillo.

sílice y wollastonita y ser exentas de carbonato.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017

viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; brillo (60º); dureza;
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8.2.4.15 Pintura P15. Imprimante Epóxico Curado con Bases de Mannich.
Situaciones de aplicación y curado a baja temperatura para condiciones de trabajo con pH

entre 2 y 14.
Debe emplearse solo como capa de imprimación en espesor no mayor a 30 micrones.

MÉTODO
MIN MAX
1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Epóxico y Bases de Mannich
3 Color Barniz Traslúcido
2 (1)
(1) Al retirar el dolly debe evaluarse e informarse como se desprende.
Estabilidad: El barniz debe presentar una estabilidad en el envase mínima de 6 meses,

original.
producto por 1 parte de diluyente sin alteración visible del producto. Al aplicar el producto
con dilución del 30%, no debe presentar pérdida de brillo.

del producto y la película debe conservar su dureza y aspecto inicial.

8.2.4.16 Pintura P16. Epóxico de Alta Penetración y Baja Viscosidad.
Producto de excelente adherencia sobre superficies de acero carbono que presentan baja
rugosidad o vestigios de óxido bien adherido. Su baja viscosidad le permite una excelente
capacidad de penetración por capilaridad.
Apto para ser usado como puente de adherencia sobre pintura antigua.
Debe emplearse solo como capa de imprimación en espesor no mayor a 25 micrones.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017

MÉTODO
MIN MAX
1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Epóxico y Cetiminas
3 Color Barniz Traslúcido
2 (1)
(1) Sobre acero carbono. Al retirar el dolly debe evaluarse e informarse como se desprende.
Estabilidad: La pintura debe presentar una estabilidad mínima de 6 meses en el envase,

original.
producto por 1 parte de diluyente sin alteración visible del producto. Al aplicar el producto
con dilución del 30%, no debe presentar pérdida de brillo.
Curado: El barniz adecuadamente mezclado debe ser aplicado a un espesor seco de 25

micrones y dejado secar a temperatura ambiente por 10 días. Al cabo de este lapso, se
procederá a comprobar su curado mediante frote con paño blanco y limpio, usando su
propio diluyente. El paño no debe mostrar signos de remoción del producto y la película
debe conservar su dureza y aspecto inicial.

condición y tiempo de secado a 20°C y tiempo para repintado a 20ºC.
8.2.4.17 Pintura P17. Revestimiento Poliurea Aromática.
Producto de secado ultra rápido, amarillea cuando es expuesto a la radiación UV, se

aplica en alto espesor por capa y posee elevada flexibilidad.
Se emplea específicamente cuando se requiere impermeabilizar una superficie en exterior
como techos, pisos y sobre planchas de recubrimiento cuando se requiera reforzarlas.
Recomendado para ambientes que trabajan en pH entre 4 y 11.
Este producto no debe emplearse en inmersión permanente.
Debe aplicarse sobre un imprimante epóxico especial, formulado con un exceso
balanceado de aminas según indicación expresa del proveedor del producto.
Este producto debe aplicarse con equipo pluricomponente de relación de mezcla 1:1.
Si se emplea a la intemperie con sol directo, debe considerar una capa de terminación en
base a poliurea aspártica (pintura P18).
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017

MÉTODO
MIN MAX
Isocianatos curado con
poliaminas
2 (1)
6 Flexibilidad (7 días; %) ASTM D-522 32 Espesor: 1 mm
9 Pot life mezcla (seg; 20ºC) ISO 9514 10 Aumento viscosidad

molienda deberá encontrarse inalterada.
Diluyente: El producto no se diluye. El proveedor debe entregar un diluyente que asegure

la limpieza de los conductos del equipo y de los materiales empleados en su aplicación.
Curado: Durante el instante que la pintura esté siendo aplicada, debe pintarse una
plancha metálica en espesor seco de 1 mm y dejada secar a temperatura ambiente por 3
días. Al cabo de este lapso, se procederá a comprobar su dureza y aspecto de acuerdo a
lo indicado por el proveedor.
Pigmentación: Los pigmentos deben ser no tóxicos y estar exentos de plomo, cromo y
carbonatos. Estos deben ser resistentes al ambiente en que operarán.
En su propuesta el proveedor debe indicar: El tipo de equipo y relación de caudal y

presión de aplicación; densidad y viscosidad de cada componente; brillo (60º); dureza;
8.2.4.18 Pintura P18. Poliurea Aspártica.
Producto para ser aplicado solo como esmalte de terminación de poliureas aromáticas
cuando la superficie se encuentre expuesta a la radiación UV.
Este producto no debe emplearse en inmersión permanente.
Este producto no debe aplicarse en espesor sobre 350 micrones por capa.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
MÉTODO MIN MAX

Isocianato curado con
aminas impedidas
4 Grado molienda Hegman ASTM D-1210 7
2 (1)
9 Pot life (horas; 20ºC) ISO 9514 0.25 Aumento viscosidad

original. Solo se aceptará una sedimentación blanda, fácil de reincorporar y su molienda
deberá encontrarse inalterada.
Diluyente: El producto no se diluye. El proveedor debe entregar un diluyente que asegure

la limpieza de los conductos del equipo y de los materiales empleados en su aplicación.
Curado: Durante el instante que la pintura esté siendo aplicada, debe pintarse una
plancha metálica a un espesor seco de 250 micrones y dejada secar a temperatura
ambiente por 3 días. Al cabo de este lapso, se procederá a comprobar su curado
mediante frote con MEK, empleando un paño blanco y limpio. El paño no debe mostrar
signos de remoción de pintura.
Pigmentación: Los pigmentos deben ser no tóxicos y estar exentos de plomo, cromo y
carbonatos. Estos deben ser resistentes al ambiente en que operarán.

tiempos de secado.
8.2.4.19 Pintura P19. Esmalte Poliuretano Acrílico Alifático.
Producto de alta resistencia a la radiación UV, dureza, flexibilidad, para ser empleado en
rangos de pH entre 5 y 10. No debe emplearse en inmersión.
La resina acrílica hidroxilada con que se formule el producto debe ser libre de estireno u
otro aromático y corresponder a un copolímero acrílico con índice de hidroxilo que permita
elaborar productos con relación de mezcla 4:1 ó 3:1 en volumen.
El producto deberá presentar un grado de reticulación tal que exista un equilibrio entre la
resistencia química, resistencia a la intemperie y flexibilidad.
La estequiometría del producto debe contemplar un 10% de isocianato en exceso.
El producto se debe emplear solo como capa de terminación, sobre imprimante o
intermedio epóxico.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017

MÉTODO
MIN MAX
Acrílico e Isocianato,
ambos alifáticos
3 Color Carta RAL Según Proyecto
4 Brillo 60° (%) 90
2 (1)
9 Descuelgue (micrones) ASTM D-4400 150 250
12 Relación de mezcla 3:1 ó 4:1 en volumen
13 Pot life (horas; 20ºC) ISO 9514 3 Aumento viscosidad

del producto. Al aplicar la pintura con una dilución del 30%, no debe presentar pérdida de
brillo.

Pigmentación: Los pigmentos deben ser no tóxicos, estar exentos de plomo y cromo, y
presentar alta resistencia a la radiación UV. El producto no debe contener cargas inertes.
El producto debe presentar óptima adherencia entre capas al ser aplicado sobre sí mismo
en un tiempo de repintado indefinido.
En su propuesta el proveedor deberá indicar: Contenido de sólidos en peso; densidad y

viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; dureza; tiempos de
secado.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8.2.4.20 Pintura P20. Esmalte Poliuretano Poliéster Alifático.
Producto de alta resistencia a la radiación UV, dureza, flexibilidad y mayor resistencia

química que el P19, para operar en rangos de pH entre 3 y 12. No debe emplearse en
inmersión.
El producto deberá considerar un 10% de isocianato en exceso.
Se debe emplear solo como capa de terminación, sobre imprimante o intermedio epóxico.

MÉTODO
MIN MAX
Poliéster-Isocianato,
ambos alifáticos
4 Brillo 60° (%) 90
2 (1)
9 Descuelgue (micrones) ASTM D-4400 150 250

brillo.

Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
En su propuesta el proveedor debe además indicar: Contenido sólidos en peso; densidad

y viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; dureza; tiempos
de secado.
8.2.4.21 Pintura P21. Siloxano Epóxico.
Los siloxanos son produtos que presentan excelente comportamiento frente a la radiación
UV y superior resistencia química respecto de los poliuretanos pero de menor flexibilidad.
Este producto es recomendado en ambientes de muy alta agresividad industrial y marina
donde es importante la conservación del brillo.
No debe emplearse en inmersión permanente.
A menos que el proveedor indique algo distinto, la humedad relativa durante la aplicación
del producto debe ser superior a 40% e inferior a 80%.
Puede emplear un imprimante epóxico o aplicarse directamente sobre el sustrato.
ITEM PROPIEDAD NORMA O MÉTODO EXIGENCIA OBSERVACIÓN
MIN MAX
1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Siloxano epóxico.
4 Brillo 60° (%) 85
2 (1)
12 Pot life (horas; 20ºC) ISO 9514 4 Aumento de viscosidad
13 Nº de componentes Según tecnología

brillo.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017

aplicada a un espesor seco de 100 micrones y dejada secar a temperatura ambiente por
10 días. Al cabo de este lapso, se procederá a comprobar su curado mediante frote con
paño blanco y limpio, usando su propio diluyente. El paño no debe mostrar signos de
remoción de pintura y la película debe conservar su dureza y aspecto inicial.
En su propuesta el proveedor debe además indicar: Contenido sólidos en peso; densidad

y viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; dureza; tiempos
de secado y tiempo para repintado a 20ºC; condición de aplicación.
8.2.4.22 Pintura P22. Acrílico Silicona Mediana Temperatura.
Recomendado sobre superficies de acero expuestas a temperatura de hasta 250ºC.

Debe presentar buena estabilidad a choques térmicos así como alta retención de brillo y
color. Este producto no debe emplearse en inmersión.

MÉTODO
MIN MAX
1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Acrílico Silicona
2 (1)
6 Adherencia (20ºC, kg/cm ) ASTM D-4541 30
10 Nº de componentes 1

original. Solo se aceptará una sedimentación blanda, fácil de reincorporar y su molienda
deberá encontrarse inalterada.
pintura por 1 parte de diluyente sin separación inmediata del pigmento, ni alteración
visible del producto. Al aplicar la pintura con dilución del 30%, no deberá presentar
pérdida de brillo.
Pigmentación: Los pigmentos deben presentar resistencia a la temperatura y al ambiente

en que operarán. Deben ser no tóxicos y estar exentos de plomo, cromo y carbonatos.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
En su propuesta el proveedor debe además indicar: Contenido sólidos en peso; densidad;

viscosidad; brillo (60º); dureza; tiempos de secado.
8.2.4.23 Pintura P23. Aluminio-Silicona Alta Temperatura.
Diseñado para resistir temperaturas hasta 540ºC, calor seco.

Para exigencia de temperatura de hasta 400ºC se debe aplicar sobre inorgánico de zinc,
en caso de temperaturas mayores y hasta 540ºC se debe aplicar directamente sobre la
superficie de acero a un espesor total de 50 micrones en 2 capas (25 micrones por capa).
El sistema de curado de la pintura debe ser por interacción con la humedad del aire o por
temperatura al momento de entrar en operación. El producto curado por temperatura se
aceptará solo cuando se deba aplicar en una condición de baja humedad relativa (inferior
al 40%), de lo contrario siempre se deberá considerar el producto curado por humedad.
Producto no debe emplearse en inmersión.

MÉTODO
MIN MAX
1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Resina Silicona
3 Tipo de pigmento ---- 100% Aluminio
2 (1)

original. Solo se aceptará una sedimentación blanda, fácil de reincorporar.
pintura por 1 parte de diluyente sin separación inmediata del pigmento, ni alteración
visible del producto. Al aplicar la pintura con dilución del 30%, no deberá presentar
pérdida de brillo.
En su propuesta el proveedor debe además indicar: Contenido sólidos en peso; densidad;

viscosidad; brillo (60º); la condición de curado del producto; tiempos de secado y tiempo
para repintado.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8.2.4.24 Pintura P24. Puente de Adherencia para Sustratos No Ferrosos.
Producto para ser aplicado sobre pintura poliéster de planchas pre pintadas, FRP, pintura
antigua, aluminio y otros según diseño específico y recomendación del proveedor.
La resina del producto deberá ser del tipo epoxi isocianato u otra que garantice excelente
adherencia y compatibilidad sobre los sustratos arriba indicados.
El producto debe aplicarse a un espesor máximo de 25 micrones.

MÉTODO
MIN MAX
1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Epoxi-Isocianato
2
1 Adherencia (20ºC, kg/cm ) ASTM D-3359 4B

original.
pintura por 1 parte de diluyente sin alteración visible del producto. Al aplicar la pintura con
una dilución del 30%, no debe presentar pérdida de brillo.

del producto.
En su propuesta el proveedor debe indicar: Tipo de resina, contenido de sólidos en

volumen y en peso; densidad y viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada
componente; dureza; tiempos de secado.
8.2.4.25 Pintura P25. Barniz de Poliuretano Acrílico Alifático.
Barniz traslúcido e incoloro, alta solidez a la radiación UV, dureza y flexibilidad, empleado
en rangos de pH entre 5 y 10. No debe emplearse en inmersión.
La resina acrílica hidroxilada con que se formule el producto debe ser libre de estireno u
otro aromático y corresponder a un copolímero acrílico con índice de hidroxilo que permita
elaborar productos con relación de mezcla 4:1 ó 3:1 en volumen.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
La estequiometría del producto debe contemplar un 10% de isocianato en exceso.

Debe emplearse solo como capa delgada de sello sobre la pintura P19.

MÉTODO
MIN MAX
Acrílico e Isocianato,
ambos alifáticos
(1) 240 Retención de brillo:
2 Resistencia radiación UV ASTM D-4587
horas mayor a 90%.
4 Brillo 60° (%) 95
2 (2)
9 Relación de mezcla 3:1 ó 4:1 en volumen
(1) El producto debe contener aditivos UV Absorbers de alta eficiencia.
Aplicado sobre producto P19.

Estabilidad: Debe presentar una estabilidad en el envase mínima de 6 meses, tiempo

después del cual su viscosidad no deberá variar más de 4% respecto de la original.
barniz por 1 parte de diluyente sin alteración visible del producto. Al aplicar el barniz con
una dilución del 30%, no debe presentar pérdida de brillo.

blanco y limpio, usando su propio diluyente. El paño no debe mostrar signo de remoción
del barniz y la película debe conservar su dureza y aspecto inicial.
El producto deberá presentar óptima adherencia entre capas, al ser aplicado sobre si
mismo, en un tiempo de repintado indefinido. La superficie con la capa de poliuretano
antigua, deberá encontrarse limpia y seca.
En su propuesta el proveedor deberá además indicar: Contenido de sólidos en peso;

densidad y viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; dureza;
tiempos de secado.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8.2.4.26 Pintura P26. Imprimante Epóxico en Polvo.
Recomendado para aplicación en serie de piezas pequeñas, donde la pintura líquida es

poco eficiente.
Este tipo de pintura se aplica con equipo electrostático en planta, mediante una serie de
baños químicos a través de un tratamiento especial.
Este producto debe emplearse como base de la pintura P27, en una capa a un espesor

MÉTODO
MIN MAX
1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Epóxico Melamina
2 Sólidos por volumen (%) ---- 100 Polvo Seco
3 Poder Cubriente (micrones) ---- 60
4 Temperatura precurado (ºC) 180 Por 5 minutos
2 (1)
Pigmentación: Los pigmentos deben ser no tóxicos, exentos de plomo y cromo, y

resistentes al ambiente en que operarán.
En su propuesta el proveedor debe indicar: La densidad; condición de aplicación y curado

del producto y sistema de pre curado para repintado.
8.2.4.27 Pintura P27. Pintura Poliéster en Polvo.
Producto para ser aplicada en serie sobre piezas de pequeñas dimensiones, donde la
pintura líquida es poco eficiente.
Este tipo de pintura se aplica con equipo electrostático en planta, mediante una serie de
baños químicos a través de un tratamiento especial.
Esta pintura se aplica en una capa a un espesor seco de 75 micrones.

MÉTODO
MIN MAX
1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Poliéster
2 Sólidos por volumen (%) ---- 100 Polvo Seco
3 Poder Cubriente (micrones) ---- 60
4 Temperatura de curado (ºC) 200 225 Por 15 a 20 minutos
2 (1)
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
Pigmentación: Los pigmentos deben ser no tóxicos, exentos de plomo y cromo, y

resistentes al ambiente en que operarán.
Curado: La pintura, aplicada a un espesor seco de 50 micrones y curada, se procederá a

comprobar su curado mediante frote con MEK usando un paño blanco y limpio. El paño
solo debe mostrar un leve signo de decoloración y la película debe conservar su dureza
inicial.
En su propuesta el proveedor debe indicar: La densidad; brillo (60º) y la condición de

aplicación y curado del producto.
SGP-02EST-ESPTC-00001
GERENCIA DE INGENIERÍA Y CONSTRUCTIBILIDAD
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
Tabla N° 5.
Listado General de Productos y Proveedores (No Incluye Pinturas en Polvo).
PINTURA NOMBRE GENÉRICO CARBOLINE HEMPEL INTERNATIONAL PPG SHERWIN WILLIAMS

P1 Inorgánico Rico en Zinc Carbozinc 11 Hempel’s Galvosil 15700 Interzinc 22 Dimetcote 9 Zinc Clad II
P2 Epóxico Rico en Zinc Carboline 861 Hempadur Zinc 17360 Interzinc 92 Sigma Zinc 109 HS Zinc Clad III
P3 Epoxy Aducto Poliamida Carboguard 888 Hempadur 15570 Interplus 256 Amercoat 385 Macropoxy 540
P4 Epóxico Poliamida Carboguard 868 Hempadur HI Build 45200 Interseal 670 HS Amerlock 2/400 Macropoxy 646
P5 Epóxico para Zinc Carboguard 888 Hempadur 15553 Intergard 251 Amercoat 385 Iponlac 331-315
P6 Epóxico Poliaminas Carboguard 890 Hempadur MS 45540 Interseal 670 HS (W; EGA 248) Sigma Guard 720 Epoxy Aducto 644
P7 Epoxi Fenol Novolac Thermaline 450 Hempadur 15500 Interline 850 Amercoat 90 HS Phenicon HS
P8 Epoxi Fenol Novolac Phenoline 379 Hempadur Novolac 37620 Enviroline 225 Sigma Novaguard 840 Cor-Cote HCR vertical
P9 Epoxi Fenol Novolac GF Phenoline 1205 Hempadur 37620 GF Ceilcote 2000 Flakeline Sigma Novaguard 840 GF Cor-Cote HCR (FF)
P10 Epóxico Poliamina Alifática Interline 925 Sigma Guard 650 Duraplate UHS
P11 Epóxico Poliamina GF Ceilcote 664 Ceilgard Sigma Shield 1200 Cor-Cote HP (FF)
P12 Imprimante Vinilester Hempel’s 159QA Ceilcote 370 HT Corobond VE
P13 Pintura Vinilester Novolac Plasite 4300 Hempel’s 359QA GF Ceilcote 232 Cor-Cote VEN
P14 Epóxico Fenalcamina Carboguard 635 Hempadur Quattro 17634 Intershield 300 Amercoat 235 Seaguard 6200
P15 Epóxico Base de Mannich Hempadur 05500 Corobond LT
P16 Epóxico Cetimina Rustbond Amerlock Sealer Macropoxy 920
P17 Poliurea Aromática Reactamine ET Hempadur 87540 Envirolastic AR425
P18 Poliurea Aspártica Hempel’s 899CL Pace Cote 4844
P19 Poliuretano Acrílico Carbothane 134 AR (HS) Interthane 582 Sigmadur 1800 Hi-Solids Polyurethane
P20 Poliuretano Poliéster Carbothane 132 Amershield Poly-Lon 1900
P21 Polisiloxano Carboxane 2000 Hempaxane 55000 Interfine 878 PSX 700 Polyxiloxane XLE-80
P22 Acrílico Silicona Thermaline 4900 Hempel’s Silicone 56940 Intertherm 875 Amercoat 874HS Kem HiTem CUI
P23 Aluminio Silicona Thermaline 4700 Hempel’s Silicone 56910 Intertherm 50 Amercoat 878 Sumaterm 550 HS
P24 Puente de Adherencia Rust Bond Interplate 341 Amerlock Sealer Sumadur SP 530
P25 Clear de poliuretano Carbothane 134 AR Barniz Perfection Verniz Barniz Urelux 22
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8.2.5 ETIQUETADO Y SISTEMA DE ENTREGA
Los envases de pintura, diluyente, masilla y de todo producto para trabajos de pintura,
deberán ser identificados e incorporar en su etiqueta lo siguiente:
- Nombre del producto.
- Número de lote o batch.
- Volumen del batch.
- Fecha de fabricación.
- Fecha de vencimiento.
- Contenido del envase (en volumen).
- Peso neto.
- Relación de mezcla.
- A que componente corresponde.
- Código del producto.
- Código del otro componente de la mezcla.
- Código del diluyente que emplea.
- Obra a la cual va dirigido.
Los envases adecuadamente rotulados deben presentar un sello de inviolabilidad en la

tapa. Este sello debe indicar el número de lote y la fecha de fabricación.
8.2.6 PROCEDIMIENTOS DE REPARACIÓN Y TOUCH UP
El procedimiento de reparación y touch up de pintura dañada en elementos terminados

para todos los casos es similar, cambia solo los tipos de pintura según cada esquema.
Los procedimientos son los siguientes:
8.2.6.1 Touch-up por Daño de Pintura Hasta Metal Base.
Las reparaciones y touch-up que se deban ejecutar a los elementos pintados por daño de
pintura en maestranza, transporte, manipulación o soldadura en terreno, que
comprometan el acero base, con o sin formación de óxido, deben tratarse localmente
según el siguiente procedimiento:
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
Limpiar con solventes adecuados que no afecten las pinturas circundantes, indicado por el
proveedor de la pintura original de fábrica.
El sector con pintura sana hasta una distancia de 50 mm en todo el contorno de la falla
debe lijarse con lija grano 200 a 300. Los 10 mm de este contorno, más cercanos al
centro de la falla, deberán ser biselados tipo “orilla de playa”.
El sector con metal a la vista deberá tratarse con chorro abrasivo a metal blanco, o en su
defecto, si y solo si lo autoriza la ITO, se podrá considerar una limpieza mecánica a metal
desnudo grado SSPC-SP11.
Aspirar el polvo y limpiar con solventes toda el área del touch-up.
Aplicar el imprimante extendiéndose por sobre los 50 mm de pintura lijada y completar las
capas sucesivas según el esquema, evitando que queden relieves pronunciados.
En esquemas con pinturas ricas de zinc, el sector entorno a la falla se debe lijar en un
radio de 20 mm hasta descubrir la película sana del rico en zinc. Aplicar una capa de
imprimante epóxico rico en zinc extendiéndose sobre los 20 mm del rico en zinc
descubierto. En esta aplicación se debe evitar depositar primer sobre la pintura original ya
lijada. Dejar secar 24 horas y completar el esquema.
8.2.6.2 Touch-up por Daños de Pintura Sin Compromiso del Metal Base.
En caso que el esquema de pintura presente daño con compromiso de su espesor en un

20% o más, aun cuando no comprometa el metal base, deberá someterse a reparación y
touch up según el siguiente procedimiento:
Limpiar con solventes adecuados que no afecten las pinturas circundantes.

Ejecutar un lijado manual o mecánico en forma local hasta una distancia de 50 mm en
todo el contorno de la falla.
Aspirar el polvo y residuos del lijado, lavar con solventes y aplicar una capa de imprimante
o puente de adherencia P24 extendiéndose con el producto por sobre los 50 mm de
pintura lijada. Completar con el resto del esquema evitando que queden relieves
pronunciados. El imprimante debe indicarlo el proveedor de la pintura original de fábrica.
8.2.6.3 Procedimiento de Soldaduras en Terreno.
En caso de elementos pintados que requieran ser soldados, se realizará el siguiente

procedimiento:
Desbaste de la pintura con herramientas mecánicas y manuales hasta 25 mm de cada
borde, dejando el metal a la vista (para los inorgánicos ricos en zinc no es necesario este
desbaste pero una vez soldado el sector debe considerarse una limpieza enérgica con
escobillas de acero). Rebajar en forma de bisel los 10 mm de pintura adyacente a los 25
mm descubiertos.
Soldar y eliminar toda escoria y gotas de soldadura así como aristas e irregularidades que
puedan haber quedado. Limpiar la zona con solventes en toda la longitud.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
Eliminada la escoria y gotas de soldadura, tratar la unión soldada con chorro abrasivo a
grado metal blanco. Aspirar el polvo y residuos del tratamiento. En caso necesario limpiar
y arrastrar toda suciedad remanente con solventes y brochas limpias.
Pintar la unión soldada con el esquema correspondiente, considerando capas extras de
refuerzo según se indica en el punto 8.2.3.1.
En caso de soldaduras discontinuas, los intersticios se deberán sellar en un 100% con
una masilla adecuada (rígida, flexible o elástica según requerimiento), previa imprimación.
8.2.6.4 Procedimiento de Protección de Uniones Apernadas.
Después del montaje, los pernos deben protegerse según el siguiente tratamiento:
Lavarlos con solvente, incluyendo la pintura de la estructura hasta una distancia de 25
mm de cada perno. Lijar los pernos y pintura adyacente.
Lavar nuevamente con solventes para eliminar el polvo y residuo remanente.
Aplicar el esquema de pintura según el sector que corresponda.
Finalmente sellar los intersticios de las caras y contra caras de estas uniones en todo su
contorno mediante un cordón de masilla adecuada previo lijado, limpieza y aplicación de
un imprimante. Este sello debe considerarse para aquellas estructuras que se encuentren
en ambientes de alta agresividad y el tipo de masilla deberá definirlo la ITO.
8.2.6.5 Tratamientos de Intersticios y Encuentros.
Las superficies donde se forman intersticios o encuentros se deben lijar hasta “matar” el
brillo, empleando herramientas limpias.
Aspirar el polvo y residuos del tratamiento, lavar con solventes y sellar el intersticio con
una masilla adecuada. Los encuentros inferiores plancha metálica-hormigón también se
deberán sellar con masilla. En todos los casos, la masilla seleccionada debe presentar
óptimo comportamiento a las exigencias químicas y mecánicas a que estará expuesta.
8.2.6.6 Tratamiento de Cantos, Bordes y Ángulos.
Los bordes y cantos vivos se deberán redondear mediante herramientas mecánicas, los
ángulos de difícil acceso se deben tratar localmente con chorro abrasivo. De acuerdo a
cada esquema, estos sectores deben reforzarse mediante capas extras de imprimante y
pintura intermedia, aplicadas a brocha, en espesor seco de 75-100 micrones cada una.
8.2.7 COSTOS RELATIVOS
El costo de un galón de pintura dependerá de su naturaleza, sólidos, poder cubriente y

calidad en cuanto al tipo y concentración de aditivos.
Por su parte, el costo relativo de un revestimiento dependerá de los productos que lo
componen, número de capas, espesor de cada producto y espesor total.
8.2.7.1 Costo Relativo Entre Productos.
La Tabla Nº 6 muestra el costo relativo entre las diferentes pinturas del capítulo 8.2.4.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
Estos consideran un mismo espesor seco para cada producto, asignando al producto P14
el valor 1 (0.06 UF/m2/100 micrones secos con 50% pérdida).
Tabla N° 6.
Costo Relativo Entre Productos.
PINTURA PRODUCTO COSTO

RELATIVO
P1 Inorgánico Rico en Zinc Base Solvente 1.55
P2 Epóxico Rico en Zinc 1.86
P3 Imprimante-Intermedio Epoxy Aducto Poliamida 1.45
P4 Epóxico Poliamida Altos Sólidos 0.83
P5 Imprimante Epóxico Especial para Superficies Galvanizadas 1.16
P6 Pintura Epóxica Poliamina 1.17
P7 Epoxi Fenol Novolac Base Solventes 0.86
P8 Epoxi Fenol Novolac Sin Solventes 1.44
P9 Epoxi Novolac Sin Solventes con Escamas de Vidrio 1.52
P10 Epóxico Poliamina Alifática 0.83
P11 Epóxico Poliamina Alifática con Escamas de Vidrio 1.19
P12 Imprimante Vinilester 2.74
P13 Pintura Vinilester Novolac 3.07
P14 Epóxico Fenalcamina 1.00
P15 Epóxico Base de Mannich 1.17
P16 Epóxico Cetimina Sin Solventes y Baja Viscosidad 0.95
P17 Revestimiento Poliurea Aromática 0.99
P18 Poliurea Aspártica 1.50
P19 Esmalte Poliuretano Acrílico Alifático 1.42
P20 Esmalte Poliuretano Poliéster Alifático 2.05
P21 Polisiloxano Epóxico 1.42
P22 Acrílico Silicona Mediana Temperatura 2.51
P23 Aluminio Silicona Alta Temperatura 2.94
P24 Puente de Adherencia Sustratos No Ferrosos 4.19
P25 Clear de Poliuretano Acrílico Alifático 1.60
P26 Imprimante Epóxico Fenólico en Polvo 0.71
P27 Terminación Poliéster en Polvo 0.61
8.2.7.2 Costo Relativo Entre Esquemas.
La Tabla Nº 7 muestra el costo relativo entre los esquemas diseñados en punto 8.2.3.3.
Estos consideran el EPC-1 como base de referencia y se le asigna valor 1.
El costo aproximado del esquema EPC-1 es 0.6 UF/m2 y aplicado es 1.24 UF/m2.
Tabla N° 7.
Costo Relativo Entre Esquemas.
COSTO RELATIVO COSTO RELATIVO

ESQUEMA
ESQUEMA ESQUEMA APLICADO
EPC-1 1.00 1.00
EPC-2 1.04 0.95
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
EPC-3 1.49 1.16

EPC-4 0.89 0.88
EPC-5 2.56 1.86
EPC-6 1.01 0.94
EPC-7 0.41 0.59
EPC-8 0.80 0.84
EPC-9 0.75 0.82
EPC-10 0.64 0.70
EPC-11 0.91 0.83
EPC-12 1.06 0.96
EPC-13 0.52 0.71
EPC-14 0.42 0.66
EPC-15 0.41 0.59
EPC-16 0.38 0.57
EPC-17 0.06 0.43
EPC-18 0.07 0.36
EPC-19 0.94 0.91
EPC-20 0.75 0.82
EPC-21 0.75 0.82
EPC-22 0.60 0.75
EPC-23 0.92 0.89
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8.3.1 MATERIALES
8.3.1.1 General
Todos los materiales serán nuevos, de primer uso. La Maestranza y el Contratista

deberán exigir que se certifique la calidad, procedencia y composición de todos los
materiales; la Inspección Técnica no aceptará ninguno cuya composición sea
cuestionada, o no esté claramente certificada.
8.3.1.2 Acero
8.3.1.2.1 Acero Estructural
El acero estructural deberá cumplir con la Norma NCh 203, será de la calidad indicada en
los planos o especificación y de soldabilidad garantizada. Las planchas gruesas deberán
cumplir con la Norma NCh 209. Las planchas delgadas cumplirán con la Norma NCh 212.
El acero de procedencia extranjera deberá ser de calidad ASTM A 36 o ASTM A 572 Gr

50 certificado según ASTM por la Siderúrgica o por un laboratorio aprobado por la ITO. El
certificado deberá indicar como mínimo, características de soldabilidad, límite de fluencia,
resistencia a la tracción y curva de alargamientos para distintas cargas a fin de comprobar
la ductilidad.
Las cañerías para barandas serán de calidad ASTM-A53 Gr B, Sch 40 o similar.
Las planchas de piso serán de calidad A 42- 27 ES o ASTM A36 de 6mm de espesor,
diamantadas, salvo otra indicación en planos.
Las parrillas de piso y peldaños de escaleras serán de pletinas soldadas calidad A 42-
27ES ó ASTM A36, salvo otra indicación en planos.
8.3.1.3 Pernos, Tuercas y Golillas
8.3.1.3.1 Corrientes
Los pernos corrientes con sus tuercas y golillas serán de acero calidad A42-23 o ASTM
A307, salvo indicación contraria en los planos y deberán cumplir con las normas NCh 206,
NCh 208 y NCh 301.
8.3.1.3.2 Alta Resistencia
Los pernos de alta resistencia serán de acero al carbono según ASTM A325 y/o A 490,
con espiga de corte para control de tensión de apriete. Las tuercas y golillas deberán
cumplir con las normas ASTM A563 y ASTM F436 respectivamente.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8.3.1.3.3 Pernos de Anclaje
Los pernos de anclaje con doble tuerca y golilla serán de calidad A42-27ES o ASTM A 36.
8.3.1.4 Soldaduras
Los electrodos empleados para soldaduras al arco manual, serán de la serie E60XX para
acero A 37-24 ES y ASTM A 53 y E70XX para acero ASTM A 36, de acuerdo con la
Norma AWS A5.1. Los electrodos serán para corriente continua y posición adecuada, tal
que se minimicen los requerimientos de alivio de tensiones. No se aceptará electrodos
con polvo de hierro en el revestimiento.
Las soldaduras automáticas al arco sumergido se ejecutarán según especificación AWS B

2.1 y usarán electrodos F7XX-ECXXX, debiendo cumplir con lo señalado en la Norma
AWS A 5.17 o Norma NCh 730.
Todos los perfiles soldados se fabricarán mediante soldadura automática de arco

sumergido, según Norma AWS A5.17 o Norma NCh 730.
8.3.1.5 Morteros de Nivelación
El mortero de nivelación será Sika Grout, Colma Grout, Sikadur 42 u otro aprobado por la
Inspección.
Bajo placas base de columnas principales se usará Sika Grout o similar aprobado por la
Inspección Técnica.
Su aplicación se ceñirá estrictamente a las instrucciones del fabricante del mortero
Ver Especificación Técnica Corporativa Hormigón Estructural SGP-02EST-ESPTC-00001.
8.3.2 FABRICACIÓN
8.3.2.1 General
La Maestranza deberá cumplir estrictamente con los perfiles, secciones, espesores,

tamaños, pesos y detalles de fabricación que muestren los planos. La sustitución de
materiales o la modificación de detalles se harán solamente con la aprobación de la ITO.
Los detalles de fabricación no indicados en los planos ni señalados en esta

especificación, deberán cumplir con la Norma NCh 428 "Ejecución de construcciones de
acero" y las especificaciones del AISC mencionadas en 6.3.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8.3.2.2 Materiales
El fabricante deberá proporcionar todos los materiales nuevos necesarios y suficientes

para la fabricación de los componentes estructurales a ser suministrados por él, siendo de
su responsabilidad la calidad de dichos materiales.
8.3.2.3 Planos de Diseño
El Ingeniero proporcionará los planos de diseño y/ó maquetas electrónicas de los

elementos.
La Maestranza no podrá introducir ninguna alteración a los planos ó maquetas de diseño.

En el caso que sea necesario modificar, o preparar planos complementarios, se deberá
solicitar aprobación por escrito al Ingeniero o la ITO, previo a materializar cualquier
cambio.
8.3.2.4 Planos de Fabricación y Documentos
La Maestranza deberá desarrollar los planos de fabricación y montaje (incluidas listas de

materiales, listas de pernos y listas de embarque) que sean necesarios, en base a lo
establecido en las memorias de cálculo, anexos con cuadros de cargas, planos de diseño,
maqueta electrónica 3D cuando corresponda y los alcances de esta especificación.
Se deberá entregar al Cliente copias duras de planos y maqueta electrónica para revisión
y control de montaje de las estructuras.
La fabricación de cualquier elemento deberá ser iniciada una vez que sean aprobados los
modelos de conectividad, los planos de fabricación respectivos y emitidos para
construcción, por parte del ingeniero y autorizada por la ITO. Esta aprobación no libera a
la Maestranza de su responsabilidad en caso de existir defectos en las estructuras
recibidas en terreno o durante el montaje.
El fabricante deberá cumplir estrictamente con los detalles de fabricación que señalen los
planos y la Norma NCh 428. La sustitución de materiales o la modificación de detalles se
harán solamente con la aprobación de la ITO.
8.3.2.5 Orientación de las Planchas
Los elementos estructurales deberán fabricarse a partir de planchas de acero cortadas y

orientadas de modo que su dirección principal de laminación sea paralela a la tensión
principal del elemento.
8.3.2.6 Agujeros
Los agujeros deberán ser ubicados en forma precisa y tendrán el tamaño señalado en los
planos. Los agujeros serán taladrados o punzonados perpendicularmente a la superficie
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ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
del metal. No podrán ser hechos ni agrandados mediante soplete, u otro proceso que
incluya el uso de calor.
Los agujeros no podrán ser punzonados en el caso de que el espesor de la plancha sea
mayor que el diámetro nominal del perno más 3mm y en planchas de espesor mayor o
igual a 12mm.
Los agujeros deben presentar superficies lisas, sin grietas ni deformaciones notorias. Se
eliminará toda rebaba de los bordes.
Los agujeros alargados o ranuras se harán de acuerdo con los planos.
8.3.2.7 Soldaduras
Las soldaduras serán realizadas, según Normas AWS B 2.1 y D1.1, por soldadores
calificados que deberán ser aprobados mediante un examen, para el proceso específico
en que deban intervenir, antes de ser autorizados para ejecutarlo. Dicho examen deberá
incluir, sin perjuicio de otros requisitos, el control de penetración, porosidad, terminación
superficial y propiedades mecánicas de la soldadura, basados en probetas dispuestas en
las posiciones que se efectuarán los trabajos. El examen se hará según Norma NCh 308
y será de cargo de la Maestranza.
La ITO deberá aprobar el organismo de certificación, previamente al examen de los

soldadores.
El fabricante entregará un documento que indique sus procedimientos de soldadura y que

contenga todas las variables esenciales: material base a soldar, métodos, fungibles,
diámetro de los electrodos, polaridad y rango de amperaje, secuencia de las capas de
relleno, método de limpieza y remoción de escorias, perfil y dimensión de los cordones,
uso de planchas de respaldo y tratamientos térmicos, si son requeridos.
Se deberán emplear métodos y procedimientos que minimicen la distorsión de los

elementos a soldar.
8.3.2.8 Electrodos
Los electrodos deberán ser del tipo indicado en las Normas NCh 304, 305, 306, 776 y
emplearse según Normas AWS A5.17,B2.1 y D1.1.Las características de los electrodos
deberán ser las apropiadas para el tipo de máquina soldadora, intensidad de corriente,
posición en que se soldará y tipo de unión, además de otras condiciones especiales que
puedan indicarse.
En la soldadura por arco manual se empleará máquinas soldadoras de corriente continua,

con transformador rectificador o rotativo.
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ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8.3.2.9 Marcas
Una vez fabricado, cada elemento que se envíe a terreno deberá llevar para el montaje, la
marca completa indicada en los planos de fabricación, con caracteres de golpe de 10mm
de altura. Dicha marca se repetirá en una etiqueta adherida al elemento, o se resaltará
con pintura, previa aprobación de la ITO.
8.3.2.10 Tolerancias
Las tolerancias de fabricación de perfiles serán las contenidas en las Normas NCh 428,
697, 703 y ASTM A 6 y A 500 con las exigencias adicionales indicadas a continuación.
 Las tolerancias de fabricación en taller en cualquier dimensión, no podrán exceder

de aquellas que perjudiquen el correcto montaje, la correcta coincidencia de los
agujeros de las piezas destinadas a ir aparejadas y la perfecta conservación y
validez de la geometría teórica que ha sido calculada con 1mm de precisión.
 Por tanto, todas aquellas piezas que tengan dimensiones que determinen la
geometría final de la estructura no podrán tener mayor tolerancia que la holgura de
los pernos en los agujeros.
 Salvo los casos anteriores, se considera aceptable una tolerancia de + 0,1%

respecto de las teóricas. Para piezas de largo menor de 1m, la tolerancia
aceptable será de + 1mm.
 Sin embargo, en el pié de las columnas podrá aceptarse una mayor tolerancia
siempre que el error se acumule en el nivel de la placa base. En todo caso, la
tolerancia en la longitud total no excederá un 0,2% ni 15mm, ni las tolerancias
en las longitudes parciales sobrepasarán las indicadas en este punto.
 Los elementos estructurales serán fabricados con las dimensiones nominales

indicadas en los planos de fabricación, dentro de las tolerancias dimensionales
para cada caso o de aquellas que resulten aplicables considerando los requisitos
de montaje y servicio.
8.3.2.11 Enderezado del Material
Todo material deformado que no cumpla con las tolerancias exigidas en 8.3.2.10, deberá
enderezarse por métodos que no le produzcan daño y aprobado previamente por la I.T.O.,
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ESPECIFICACIÓN
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antes de ser trabajados en el taller. Pequeños arrugamientos y dobladuras serán motivo

de rechazo por la Inspección Técnica.
El enderezado de planchas, ángulos u otros perfiles que estén doblados se hará de modo
de no producir su fractura u otro tipo de daño y deberá estar aprobado previamente por la
I.T.O. El metal no deberá calentarse a menos que lo autorice la Inspección Técnica, en
cuyo caso no deberá hacerse a una temperatura mayor que la que produciría un color rojo
oscuro.
El enfriamiento del metal deberá ser hecho en forma lenta.
8.3.2.12 Cortado
Los cortes de perfiles y planchas de acero deberán cumplir con la norma NCh 428. Los
cortes y la limpieza de rebabas se ejecutarán con exactitud y cuidado.
8.3.2.13 Perfiles Soldados y Doblados
Los perfiles soldados se fabricarán de acuerdo con las especificaciones de la norma NCh
730. Los perfiles doblados deberán cumplir con la norma NCh 428.
8.3.2.14 Galvanizado en Caliente
La operación de galvanizado en caliente se efectuará considerando especialmente las

disposiciones y recomendaciones de las siguientes normas y prácticas:
ASTM A 123 “Zinc Coating on Products Fabricated from Rolled, Pressed and
Forged Steel Shapes Bars and Strips”.
ASTM A 386 “Zinc Coating on Assembled Steel Products”.
ASTM A 143 “Safeguarding Against Embrittlement of Hot Galvanized Structural

Steel Products and Procedure for Detecting Embrittlement”.
ASTM A 38 “Safeguarding Against Warpage and Distortion Dureing Hot-Dip

Galvanized of Steel Assemblies”.
ASTM A 385 “Providing High Quality Zinc Coating on Assembled Products”.
La preparación de las superficies previo al galvanizado deberá seguir la secuencia

indicada en la Especificación Técnica Corporativa Estructural - Pinturas SGP-02EST-
ESPTC-00001.
La limpieza final previo al galvanizado podrá ser efectuada de acuerdo con la

especificación SSPC-SP8, del Steel Structures Painting Council. Sin embargo, será
altamente recomendable la limpieza mediante chorro de arenado granallado, según la
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ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
especificación SP-5, de manera de reducir a un mínimo el tiempo de inmersión en ácido y

el riesgo de fragilizaciòn por absorción de hidrógeno.
Antes del inicio de la operación, el zinc en la tina de galvanizado será muestreado de

acuerdo con el punto 4 de la norma ASTM A 123 para controlar las impurezas. El
contenido de Plomo no deberá exceder del 1,60%; el de Fierro el 0,05% y el de Aluminio
el 0,01%.
La tina deberá ser de dimensiones capaces de contener las piezas a galvanizar en todo
su volumen. No se aceptará la inmersión de piezas por partes.
Después de la inmersión, las piezas se dejarán escurrir sin someterlas a ningún proceso
de raspado o enjugado que pidiere reducir la uniformidad del depósito obtenido.
Los requisitos de calidad superficial y adherencia del recubrimiento serán los definidos en
el punto 8 de la norma ASTM A 123.
La uniformidad del depósito será controlada mediante un instrumento electromagnético. El

espesor promedio no será inferior a 4 milésimas de pulgada (100micrones); asimismo, el
espesor mínimo no será inferior a 3 milésimas de pulgada (75micrones).
8.3.2.15 Pre Armado en Taller
Salvo indicación contraria de la ITO se deberá realizar un pre armado de las estructuras
en la Maestranza, a objeto de verificar el calce de las sub estructuras y corregir los
defectos que allí se detecten.
El pre armado deberá ser recibido por la ITO.
8.3.2.16 Almacenamiento
El material, antes y después de elaborado, deberá ser almacenado sobre el suelo,

apoyado en caballetes u otros soportes adecuados, aprobados por la ITO. El material será
mantenido limpio de tierra, grasa u otras materias extrañas.
Todas las piezas o conjunto que se mantengan en almacenamiento, deberán preservarse

de la corrosión, mientras dure el proceso de fabricación o armado, en un ambiente seco y
abrigado, además deberán tener por lo menos una mano de recubrimiento inhibidor de la
corrosión con las superficies tratadas, como se indica en Capítulo 8.3.5.
8.3.2.17 Embalaje
La Maestranza deberá subdividir las estructuras en conjuntos tales que permitan su

transporte y armado en terreno con las menores dificultades posibles.
Los embalajes deberán ser diseñados y construidos de tal forma que resistan todas las
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ESPECIFICACIÓN
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solicitaciones que puedan producirse durante el transporte entre el lugar de fabricación y

las bodegas del Cliente, o del Contratista según corresponda.
La Maestranza deberá someter a la aprobación de la ITO Técnica el sistema de embalaje

de las piezas, tamaño y peso máximo del conjunto.
8.3.2.18 Programa de Fabricación
La Maestranza debe regirse por lo indicado en las Bases Técnicas para Fabricación de
Estructuras Metálicas y Calderería.
8.3.3 DISPOSICIONES CONSTRUCTIVAS Y DETALLES DE FABRICACION
En general, se adoptarán las disposiciones constructivas y detalles de fabricación que

aseguren que los elementos a fabricar cumplirán con los requisitos de calidad
establecidos para cada caso.
Las prescripciones que se señalan a continuación son las mínimas que deberán
observarse.
8.3.3.1 Estructuras
Los detalles estructurales se ejecutaran de acuerdo con las prácticas recomendadas por
el “AISC Structural Steel Detailing”.
Los elementos serán detallados y fabricados en subconjuntos tan grandes como resulte
posible por razones de trasporte y montaje.
Las dimensiones de los pernos serán determinadas de modo que los hilos queden fuera del
plano de corte.
Las escaleras de construcción soldada se fabricarán en tramos completos, con sus limones y
peldaños soldados en taller.
Los ángulos de conexiones y goussets se soldaran en todo su contorno y si así no estuviera

indicado, se sellarán en las zonas no soldadas con un filete de la dimensión mínima
especificada.
La pintura de las conexiones apernadas se ejecutará de acuerdo a lo indicado en la

Especificación Técnica Corporativa Estructural - Pinturas SGP-02EST-ESPTC-00001 y
“Specifications for Structural Joints Using ASTM A325 or A490 bolts, 2004”.
Las caras de asiento entre columnas y placas base serán escuadradas y terminadas de
modo tal, que antes de soldar se produzca un asiento regularmente distribuido entre ambas
caras, sin que en ningún punto se produzca una separación mayor de 1mm.
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ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
Igual requisito será válido para las caras de asiento entre tramos de columnas apernadas a
terreno.
8.3.3.2 Puentes y Vigas Grúa
En el diseño y construcción de vigas para puentes y vigas porta grúas se considerarán

especialmente los requisitos del código AWS D1.1, referente a la soldabilidad de los aceros
empleados, empalmes en transición de espesores, etc.
Los insertos serán fabricados empleando acero estructural. Las barras a embeber en el
hormigón, serán hechas de acero con resalte para refuerzo de hormigón. Las barras con
resalte serán soldables y las soldaduras diseñadas, ejecutadas y controladas de acuerdo a
AWS D1.4.
8.3.3.3 Estanques Cilíndricos Verticales Armados en Terreno
Los estanques serán diseñados, fabricados e inspeccionados de acuerdo con las normas
específicas para cada tipo, indicadas en la Norma Chilena NCh2369.Of2003, tales como API
650, NZS 1986 y AWWA D-100.
Las planchas constitutivas del piso del estanque se fabricarán escuadradas a dimensiones
regulares y sus cantos se terminaran de acuerdo a los requisitos indicados en el Código de
Soldadura Estructural AWS D1.1.
El piso completo del estanque será trazado y recortado al diámetro requerido, considerando
las contracciones que sufrirá por la soldadura y prearmado en taller.
Las planchas se apilarán por corridas, ordenadas de acuerdo con la secuencia de montaje y
empaquetadas de manera de evitar daños durante el transporte.
Iguales requerimientos serán válidos para las planchas de techo.
Las 8.3.2.10, biseladas de acuerdo con los detalles de preparación requeridos por el
respectivo procedimiento de soldadura y cualquiera sea su espesor, curvadas al radio
requerido en toda su longitud.
Los cantos y biseles se terminarán de acuerdo con los requisitos del punto 8.3.4.3 párrafo 6
Las estructuras soportantes de techo serán pre armadas en taller y ajustadas al diámetro
requerido.
Las entradas de hombre y puertas de limpieza, serán completamente armadas y terminadas

en taller e integradas a la respectiva plancha de manto.
Los techos flotantes serán completamente armados en taller al diámetro requerido y las
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ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
uniones soldadas ajustadas y terminadas de acuerdo con lo requerido por el respectivo

procedimiento de soldadura.
Todos los elementos serán convenientemente protegidos para que no sufran daños en el
transporte. Las planchas de manto serán empaquetadas por anillos y almacenadas, izadas y
cargadas de manera de evitar en todo momento la alteración de su curvatura.
8.3.3.4 Estanques Cilíndricos Verticales Armados en Taller
En general, los estanques serán fabricados e inspeccionados de acuerdo con la norma API-
650 y en especial con el Apéndice “J” Estanques de Almacenamiento Armados en Taller.
Los estanques fabricados en taller tendrán orejas adecuadas para su carguío, descarga y
montaje y anclajes para su montaje y sujeción en terreno.
8.3.3.5 Estanques Cilíndricos Horizontales
Los estanques de este tipo serán diseñados, fabricados e inspeccionados de acuerdo con la
norma BS 2594 “Carbon Steel Welded Horizontal Cylindrical Storage Tanks”, con
excepción de las uniones soldadas del manto, las que serán soldadas con un procedimiento
que asegure penetración completa e inspeccionadas mediante un muestreo radiográfico.
Los cabezales rebordeados serán de preferencia fabricados de acuerdo con las

proporciones y tolerancias indicadas por la norma BS 1966 “Domed Ende for Tanks and
Pressure Vessels”.
8.3.3.6 Tuberías de Gran Diámetro y Ductos
En general las tuberías de gran diámetro y ductos serán fabricados de acuerdo con la norma
ASTM A 134 “Pipe, Steel, Arc-Welded (Sizes 16in Nominal Diameter and Over)”.
8.3.3.7 Recipientes a Presión
Los estanques y recipientes a presión serán diseñados, fabricados e inspeccionados en

estricto acuerdo con la sección VIII del código ASME “Boiler and Pressure Vessel Code”.
8.3.4 CONEXIONES
8.3.4.1 General
En general las conexiones de taller serán soldadas y las de terreno serán apernadas,
salvo en el caso de elementos que deberán ser soldados sobre estructuras existentes.
8.3.4.2 Conexiones Apernadas
La colocación de pernos de alta resistencia deberá cumplir con la "Specification for
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ESPECIFICACIÓN
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Structural Joints Using ASTM A325 or A490 Bolts" del AISC. Tales pernos deberán llevar
una golilla plana endurecida por el lado del elemento (tuerca o cabeza del perno) que se
gira para estirar el perno. Adicionalmente, se debe colocar una golilla plana endurecida
bajo el elemento que no gira si el material que conecta tiene un punto de fluencia inferior a
2.8 (ton/cm2)
Las conexiones de elementos principales serán con pernos ASTM A325 y A 490.
En general las conexiones serán tipo aplastamiento con hilo excluido del plano de corte.
En el caso que se especifique conexiones tipo fricción se deberá dejar un área sin pintar y
libre de aceites, óxidos, laminillas u otras sustancias que reduzcan la fricción de la
superficie de las planchas en contacto. El área que tendrá este tratamiento será aquella
más cercana que un diámetro del perno, pero no menos que una pulgada, desde el borde
del agujero y toda aquella área entre los pernos.
El apriete de los pernos deberá cumplir con lo establecido en la “Specification for

Structural Joints Using ASTM A325 or A490 bolts”.
Para los pernos tipo fricción, el método usado para asegurar una tensión de colocación
mínima será mediante el uso de espigas de corte.
Si ocasionalmente la ITO autoriza el uso de herramientas de torque, tanto del tipo manual
como automático, éstas deben ser calibradas al menos una vez al día y cada vez que se
cambie de diámetro de perno, y deberán asegurar una tensión de colocación mínima.
La calibración de las herramientas debe asegurar que la tensión inicial del perno sea al
menos un 5% por sobre la tensión mínima indicada en la tabla siguiente:
PRETENSIÓN MÍNIMA TORQUE

DIÁMETRO DEL
ASTM A325 ASTM A490 ASTM A325 ASTM A490
PERNO (in)
Ton Kips Ton Kips Kg x m Lb x ft Kg x m Lb x ft
1/2 5,4 12 6,8 15 13,8 100 17,3 125

5/8 8,6 19 10,8 24 27,7 200 34,5 250
3/4 12,7 28 15,2 35 49,1 355 60,7 440
7/8 17,6 39 22,2 49 72,6 525 99,4 720
1 23,1 51 28,9 64 109,3 790 147,7 1.070
1 1/8 25,5 56 36,4 80 146,6 1.060 207,0 1.500
1 1/4 32,3 71 46,2 102 206,8 1.495 293,9 2.130
1 3/8 38,5 85 55,0 121 271,1 1.960 383,6 2.780
1 1/2 46,9 103 67,2 148 359,6 2.600 510,6 3.700
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ESPECIFICACIÓN
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El torque indicado para lograr la pretensión mínima es aproximado y su valor definitivo

debe ser establecido mediante pruebas usando las mismas herramientas y métodos que
serán utilizados en el montaje.
En el caso de conexiones deslizantes diseñadas con agujeros alargados se utilizará

tuerca y contratuerca con dos golillas planas. La primera tuerca se apretará a mano y la
segunda contra ésta con llave.
Las conexiones de elementos secundarios de las estructuras serán ejecutadas con

pernos corrientes de diámetro menor o igual a 5/8”, calidad A42-23 ó ASTM A307, con
golilla de presión, salvo indicación contraria en planos.
Se considerará elementos secundarios los siguientes:
 Costaneras de pared y de techo.
 Peldaños de escaleras.
 Barandas y guardapiés.
 Parrillas y planchas de piso.
 Escaleras de gato y jaulas de protección.
8.3.4.3 Conexiones Soldadas
Salvo indicación contraria en los planos o en esta especificación, todas las soldaduras
serán realizadas por el procedimiento de soldadura por fusión manual al arco eléctrico
según Norma AWS D1.1 excepto en la fabricación de perfiles en la que se usará
procedimientos automáticos según Norma AWS B2.1.
La ejecución de las conexiones soldadas se hará con soldadores calificados de acuerdo al

punto 8.3.2.7 de esta especificación.
Las operaciones de soldadura del acero estructural deberán cumplir con el código AWS
D1.1 y con la "Specification for Structural Steel Buildings" del AISC.
Salvo indicación contraria en los planos, las dimensiones mínimas de los filetes de
soldadura serán de 5mm en taller y 6mm en terreno. El cateto de soldadura será como
máximo un 25% superior al espesor de la plancha o perfil más delgado que se suelde.
En caso de uniones mediante soldaduras de tope la penetración será completa.
Las soldaduras de refuerzos de estructuras existentes deberán ser inspeccionadas en un

100% mediante métodos no destructivos, para garantizar penetración completa y la no
existencia de fisuras o poros, y de grietas superficiales.
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ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
El procedimiento de inspección y la Institución que lo realice, deberán contar con

aprobación previa de la I.T.O.
Los cantos y biseles para uniones soldadas se prepararán en estricto acuerdo con las
formas y dimensiones establecidas en la especificación del respectivo procedimiento de
soldadura. Los requisitos de terminación superficial y tolerancias de alineamiento y ajuste
de la unión serán los establecidos en el código de Soldadura Estructural AWS D1.1.
8.3.5 PROTECCION SUPERFICIAL
El sistema de protección de todas las superficies metálicas, salvo indicación expresa en

contrario, deberá cumplir con la Especificación Técnica Corporativa Estructural – Pinturas
SGP-02EST-ESPTC-00001.
Se aplicará un esquema de revestimiento protector a todas las superficies metálicas, sean

éstos, edificios, plataformas, soportes de cañerías y parrillas de pisos. Otras estructuras
como elementos arquitectónicos, estanques y cañerías se pintarán de acuerdo a
especificaciones particulares.
El sistema de protección dependerá de la agresividad del área donde se ubique la

estructura metálica.
Se definen tres tipos de sistemas de acuerdo al grado de agresividad que el medio

ambiente ejerza sobre la estructura:
Tipo de Condiciones de Medio Ambiente Grado de

Sistema Agresividad
I Interior de Edificios de Molienda y similares. Media a Baja
Áreas con baja humedad sin presencia de
vapores y/o reactivos.
Barandas, Parrillas y Planchas de Piso.
Calderería mecánica
II Exterior de Edificios (intemperie). Interior de Alta

Edificios con presencia de humedad alta,
vapores y/o reactivos.
III Estructuras asociadas a equipos eléctricos Alta

ubicadas en patios exteriores (intemperie).
El sistema de protección a aplicarse por el Contratista deberá contar con una garantía que
debe definir:
 Durabilidad del sistema original
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ESPECIFICACIÓN
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 Tipo de mantención que se debe efectuar y periodicidad
 Costo anual de la mantención
La durabilidad garantizada de los sistemas de protección debe ser mayor o igual a 10

años con una mantención mínima.
El medio de aplicación de las pinturas en Maestranza estará de acuerdo a recomendación

del Fabricante, y será preferentemente pistola Airless.
8.3.6 RECEPCION
8.3.6.1 Recepción Provisoria
Al término del proceso de fabricación e inspección, el cliente hará entrega al fabricante de

un acta de recepción provisoria.
La recepción definitiva de los elementos fabricados o suministrados será efectuada

posteriormente, una vez que los elementos sean recibidos conforme en las respectivas
bodegas de la planta, o donde lo indique el contrato.
8.3.6.2 Entrega en la Planta
La entrega de los elementos puestos sobre camión en la planta, se efectuará en las

bodegas del cliente especificadas en el respectivo contrato de fabricación. Al momento de
su recepción en la planta, sólo se efectuará un control de las cantidades y marcas de los
elementos recibidos, de acuerdo con la guía de remisión del fabricante. Esta operación
podrá ser presenciada por un representante del fabricante.
8.3.6.3 Recepción Definitiva
El Acta de recepción definitiva de los elementos se extenderá una vez que el cliente los
haya recibido conforme después que el fabricante haya efectuado la reparación de los
posibles daños ocurridos durante el transporte.
8.3.6.4 Libro de Obra
Será obligación del fabricante llevar un “Libro de Obra”, en triplicado, con el objeto de
dejar constancia del desarrollo del trabajo. Sin tener carácter restrictivo, se anotará en él
lo siguiente, indicando las fechas que correspondan:
 Observaciones u órdenes especiales emanadas de la ITO. Estas instrucciones

tendrán el carácter de obligatorias para el fabricante.
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ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
 Observaciones, peticiones o situaciones que el fabricante estime necesario dejar

constancia escrita.
 Anotaciones de las piezas que se encuentren en condiciones de inspección, en

negro o terminadas.
 Aceptación o rechazo por parte de la ITO, de las piezas notificadas para

inspección por el fabricante.
8.3.7 MONTAJE
8.3.7.1 General
El montaje de las estructuras de acero, deberá cumplir con la norma NCh 428 y
especificación AISC “Specifications for Structural Steel Buildings”
El equipo de montaje deberá ser el apropiado para el trabajo, debiendo estar en óptimas
condiciones. Para su uso se requerirá de la aprobación de parte de la ITO.
8.3.7.2 Suministro y Servicio del Contratista
8.3.7.2.1 Materiales
El Contratista suministrará e instalará todos los elementos necesarios para el montaje que
realizará, y que no hayan sido incluidos en las estructuras. A modo de ejemplo y sin que
ello sea limitado, se indican los siguientes: electrodos para soldaduras, pernos, tuercas,
golillas, morteros de nivelación según especificaciones, y todos los materiales similares
que aparezcan en los planos del fabricante como no provistos con la estructura a montar.
8.3.7.2.2 Servicios
Antes de iniciar los servicios de montaje, deberá quedar establecido un sistema de

codificación de materiales y un sistema de control de su recepción y despacho.
El contratista será responsable de desembalar los elementos estructurales, limpiarlos,

armarlos e instalarlos, y completar todos los requerimientos para que dichos elementos
queden en servicio según como fueron concebidos.
8.3.7.3 Obligaciones Generales del Contratista
El contratista será responsable de la calidad de los trabajos ejecutados y deberá cumplir

con las siguientes obligaciones mínimas:
Mantener un adecuado nivel de orden y limpieza en los lugares de montaje, instalación de

faenas y almacenamiento de materiales para prevenir confusiones, accidentes y favorecer
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ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
la eficiencia en las labores.
Inspeccionar los elementos estructurales al momento de desembalar y/o inmediatamente

después de recibidos, debiendo informar a la ITO si encuentra algún daño o detecta la
pérdida de algún componente.
Estudiar los procedimientos y secuencias de montaje de tal forma de garantizar seguridad

y no interferencia con las actividades.
Verificar topográficamente todas las elevaciones de fundaciones y ubicación de pernos

previo a la instalación de la estructura.
No se admitirán alteraciones en los elementos para facilitar su instalación, a menos que la

ITO haya otorgado aprobación por escrito para realizarlas.
El contratista deberá aceptar íntegramente y poner en práctica las Normas Generales de

Prevención de Riesgos para este tipo de obra que rigen en las instalaciones del cliente.
Bajo ninguna circunstancia se permitirá que dichas normas sean transgredidas ni se
aceptará como excusa su desconocimiento.
8.3.7.4 Correcciones a las Estructuras
Los errores de fabricación y las deformaciones producidas por la manipulación o el

transporte que dificulten el montaje o el adecuado ajuste de las partes, deberán ser
inmediatamente informadas a la ITO, ésta aprobará la técnica de rectificación, reparación
o reemplazo, indicando quién deba realizarla, ésta podrá ser la maestranza o el
contratista de montaje.
8.3.7.5 Secuencia de Armado
El montaje de todos los elementos estructurales se ejecutará como se indica en los planos
ó maqueta electrónica, siguiendo cuidadosamente las marcas señaladas en ellos y una
secuencia adecuada con respecto a las obras de hormigón, a la estructura misma y a las
obras de otras especialidades (mecánica, eléctrica, etc.).
Las placas base y de apoyo serán colocadas en su posición exacta y niveladas de

acuerdo a los planos.
Después de presentadas en su sitio las diferentes piezas que forman parte de una
estructura, deberán ser alineadas y ajustadas antes de ser conectadas definitivamente.
Las superficies de apoyo y aquellas que estarán en contacto permanente deberán estar
limpias de óxido, polvo, grasa y otros elementos extraños antes de proceder al montaje.
A medida que progrese el montaje, se asegurará definitivamente las conexiones de

manera que puedan absorber las cargas de peso propio y esfuerzos de montaje. Con
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ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
este objeto, deberán proveerse contraventaciones temporales cuando sea necesario, las
que deberán permanecer colocadas por el tiempo que las condiciones de seguridad así lo
exijan y posteriormente retiradas, cuando concluya el montaje.
Todos los arriostramientos soportes o elementos temporales usados durante el montaje

de las estructuras, deberán ser diseñados para soportar todas las cargas que pueda
solicitar la estructura durante el montaje.
La estabilidad de las estructuras durante el montaje es de responsabilidad del Contratista.
Podrán usarse pasadores de montaje para acercar las partes de una conexión, sólo de
manera que no deformen o dañen la estructura.
8.3.7.6 Nivelación
Las placas base y de apoyo deberán ser mantenidas en su posición y alineadas sobre
cuñas de acero, lainas o tornillos de nivelación. Los elementos metálicos usados, deberán
quedar a plomo con los bordes de las placas base y mantenidos en su lugar.
Una vez que las placas base y de apoyo se encuentren niveladas y las tuercas de los
pernos de anclaje hayan sido ajustadas, se procederá al vaciado del mortero de
nivelación el que cumplirá con lo especificado en 8.3.1.5.
La ejecución de los morteros de nivelación de placas base, deberá contar con la

autorización previa de la Inspección Técnica.
El mortero de nivelación se vaciará después que la estructura se haya montado en su

posición definitiva con sus sistemas de arriostramientos completos (nivelada, aplomada
con pernos de anclaje colocados y ubicados y con la apernadura superior instalada).
8.3.7.7 Enderezado y Corte
La corrección de pequeñas diferencias en dimensiones, para permitir un correcto armado

podrá hacerse mediante torchado, taladrado o limado, según lo indique la ITO, cuidando
no debilitar elementos estructurales. No se podrá hacer o agrandar agujeros mediante
soplete.
El enderezado en frío o en caliente sólo podrá emplearse previa autorización de la ITO y

deberá hacerse sin dañar el material.
8.3.7.8 Tolerancias
Las tolerancias en el montaje de las estructuras serán las especificadas en el punto 8.3.5
del Code of Standard Practice for Steel Buildings and Bridges, del AISC, en la norma NCh
428 del INN y en lo indicado a continuación.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
Las desviaciones que tengan las piezas después de ajustadas sus conexiones
estructurales con sus elementos vecinos no podrán ser mayores que 0,15% respecto de
su eje teórico para piezas de longitud menor o igual que 4m. Sin embargo, para piezas de
largo menor que un metro, podrá aceptarse hasta 1.5mm.
Para piezas de longitud mayor que 4m y menor o igual que 8m, la desviación máxima del
eje no podrá exceder en 6mm y para piezas de longitud mayor que 14m, no podrá
exceder de 11mm.
Para piezas de largo intermedio entre 8 y 14m, puede interpolarse linealmente para
obtener la tolerancia aceptable.
En cualquier caso, ninguna deformación introducida por el montaje podrá inducir en

ningún lugar de la estructura una sobre tasa de trabajo mayor de 160 kg/cm2 o del 10% de
la tensión admisible de compresión, si ésta es menor de 1.600 kg/cm2.
Aun cuando las tolerancias de fabricación y montaje no excedieren los límites prescritos,
pudiere darse el caso de que las deformaciones, desviaciones y pequeños errores no
hagan posible el calce correcto en el sitio de un elemento estructural cualquiera.
En tal caso se entenderá que las tolerancias admisibles para cualquier elemento son las
que no perjudican la geometría del conjunto y no impiden el montaje de otros elementos.
En consecuencia, las tolerancias indicadas anteriormente son máximas y podrán ser

menores si ello conviene a las exigencias del presente párrafo.
En caso que el contratista disponga una pieza forzándola en su posición geométrica, la

Inspección Técnica podrá ordenar por cuenta del Contratista, la desconexión de la pieza
de que se trate y la colocación de estampillas extensométricas, a fin de verificar que no se
sobrepasen las tolerancias indicadas en 8.3.5.
Las diagonales con acortamiento, se montarán usando las herramientas adecuadas. Para
ello podrá usarse uno o más pernos o pasadores cónicos por conexión para estirar la
pieza. Una vez apretados el resto de los pernos se reemplazan los pasadores.
8.3.7.9 Reparación de Superficie
Antes de proceder al montaje deberá repararse las pinturas de protección que hayan sido
dañadas durante el almacenamiento.
Posteriormente, una vez montadas las estructuras, deberá repararse aquellas superficies
que hayan sido dañadas antes o durante el montaje.
En las zonas de piezas con soldadura de terreno o conexiones de fricción, que dejen
sectores de metal descubierto o con el sistema de protección superficial dañado, deberá
volverse a aplicar el sistema.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
En la Especificación Técnica Corporativa Estructural – Pinturas SGP-02EST-ESPTC-

00001 se indica el procedimiento para la preparación de superficies y la aplicación de
pinturas.
8.3.7.10 Soldaduras de Terreno
El contratista deberá proporcionar a la ITO, una descripción de los procedimientos

generales de soldadura que utilizará. Dichos procedimientos, para ser aprobados,
deberán ser compatibles con las normas señaladas en el punto 6.3, y deberán cumplir las
siguientes condiciones mínimas:
 Los soldadores que ejecutarán el trabajo deberán ser calificados por algún
organismo competente y tener su calificación al día.
 Las superficies que se van a soldar deberán estar limpias, libres de pintura,
laminilla, grasa, aceite, humedad y otros contaminantes perjudiciales para una
soldadura sana.
 Toda salpicadura de soldadura deberá eliminarse después de completar el

trabajo.
 Las reparaciones por medio de cincelado o esmerilado se llevarán a cabo sin

ranurar o producir disminución del metal base.
 En todas las soldaduras se tendrá especial cuidado con el control de la

temperatura, tanto ambiental como la del metal base de las planchas o
elementos a unir
 Las instalaciones eléctricas necesarias para dejar operativas las máquinas de

soldar, deberán realizarse respetando todas las normas de seguridad vigentes
del cliente.
8.3.7.11 Planos As Built
El Contratista será responsable de llevar un registro de todas las modificaciones

efectuadas al proyecto durante la construcción, para lo cual destinará, sólo para este
propósito, un juego de copias de todos los documentos, el que se encontrará
permanentemente en la obra, a disposición de la ITO. Al terminar la obra, se hará entrega
a l cliente de dichos planos marcados con las modificaciones incorporadas.
8.3.8 INSPECCION
Todos los materiales y trabajos cubiertos por la presente especificación estarán sujetos a
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
revisión por parte de la ITO.
La ITO establecerá los controles necesarios para verificar que la fabricación y el montaje
de las estructuras se realicen conforme a los planos, especificaciones y normas. Se
deberá dar libre acceso y las facilidades necesarias para el normal desarrollo de las
funciones de inspección.
Los materiales que deban proporcionar la Maestranza y el Contratista de montaje serán

debidamente inspeccionados y ensayados.
La Maestranza hará entrega a la ITO para su revisión, de aquel material elaborado que
haya pasado sus propios controles internos, y que, a su juicio, se encuentre en
condiciones de ser recibido conforme. Si no cumple este requisito, la ITO no hará la
recepción de que se trate y las consecuencias de ello serán de responsabilidad de la
Maestranza.
La Maestranza presentará el material, cuya recepción solicita, en posición física y forma

tales que pueda ser revisado exhaustivamente y al mismo tiempo, proporcionará el
personal y elementos adecuados para su manejo.
Las soldaduras se inspeccionarán visualmente con tinta penetrante y sólo se empleará el

control radiográfico u otro método en aquellos casos determinados por la ITO o cuando se
susciten disparidades de criterios entre ésta y la Maestranza o el Contratista de montaje.
Además de las fallas clásicas como socavaciones, porosidad, falta de penetración, etc., el
mal aspecto será causal de rechazo de un cordón soldado.
Las soldaduras rechazadas serán reparadas o resoldadas según indicación de la ITO, de

acuerdo a las normas correspondientes.
El alcance mínimo que tendrá el proceso de inspección y supervisión por parte de la ITO
será el siguiente:
8.3.8.1. Etapa de Fabricación
 Organismo de certificación
 Calidad y procedencia de los materiales
 Calificación de soldadores
 Procedimientos de fabricación
 Armado y dimensiones de las piezas antes de soldar
 Calidad de las soldaduras
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
 Calidad de la pintura
 Elementos terminados
 Pre armado en Taller
 Embarque sobre medio de transporte
 Nómina del personal que intervendrá en la fabricación, armado e inspección con

sus respectivos cargos y calificación.
8.3.8.2. Etapa de Montaje
 Calidad de los materiales que sean de aporte del Contratista de montaje.
 Estado de equipos y herramientas
 Calificación de soldadores
 Replanteo de ejes, cotas y elevaciones básicas del proyecto
 Secuencia de montaje
 Conexiones apernadas (calidad de pernos, calibración de Llaves de torque y apriete)
 Conexiones soldadas
 Reparación de Pintura
 Morteros de nivelación
 Nómina del personal que intervendrá en labores propias de montaje, armado e

inspección con sus respectivos cargos y calificación.
La recepción por parte de la ITO, no exime a la Maestranza o al Contratista de la

obligación de ejecutar el trabajo de acuerdo a las normas, planos y especificaciones del
Proyecto.
Todos los elementos que hayan sido rechazados por la ITO deberán ser reemplazados o
reparados de inmediato por la Maestranza o el Contratista sin costo adicional para el
Cliente. Los métodos de reparación deberán ser aprobados por la ITO.
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ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8.3.9 MEDICION
Los elementos de acero serán cuantificados de acuerdo con el itemizado descrito en las
Bases Técnicas para Construcción y Montaje.
8.3.10 PROCEDIMIENTO DE REVISION DE ESTRUCTURAS DE ACERO
8.3.10.1 Alcance
Se entregará la metodología a seguir para la revisión en la etapa de Ingeniería de las

estructuras metálicas de los proyectos, bajo la gestión y ejecución de la Vicepresidencia
Corporativa de Proyectos de CODELCO – Chile.
Este procedimiento se complementa con la información contenida en los planos de

Proyecto y cualquier discrepancia entre éstos y el procedimiento, se resolverá de acuerdo
con lo que se indique en los planos.
8.3.10.2 Objetivos
Definir una metodología para la revisión de las Estructuras de Acero del proyecto antes de
comenzar su fabricación, mientras se ejecute la etapa de Ingeniería de Detalles.
Definir cuáles serán los entregables de los participantes durante el proceso de

detallamiento.
8.3.10.3 Descripción del Proceso
8.3.10.3.1 Reunión de Definición de Criterios
En esta reunión se definirán de común acuerdo entre el Ingeniero y el Revisor, cuáles

serán las cargas, los coeficientes sísmicos y las combinaciones de cargas que se
utilizarán en el diseño de las estructuras.
Se definirán los elementos principales cuyas conexiones se diseñarán conforme a los

cuadros de cargas.
8.3.10.3.2 Memoria de Cálculo
En este documento se entregarán los principales criterios de diseño y los cálculos

principales de la estructura, para posterior revisión y aprobación de Revisor. El
responsable de este documento es el Ingeniero.
La memoria incluirá un anexo con cuadros de cargas para los elementos principales.
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ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8.3.10.3.3 Planos o Esquemas
Documentos realizados para poder coordinar con otras disciplinas y para ser timbrado por
el Revisor.
8.3.10.3.4 Detalles de Conexiones Especiales y Placas Base
Documento realizado por el Ingeniero, donde se deben mostrar los detalles de las
conexiones especiales, detalles de placas base y cuadros de cargas.
Un anexo correspondiente a los cuadros de cargas, será enviado para el diseño de

conexiones a la oficina detalladora antes del término de la memoria de cálculo.
8.3.10.3.5 Modelo PDS
Modelo tridimensional realizado en el software PDS. Este modelo se exporta a archivo

neutro, el cual es enviado a la Oficina Detalladora.
Previamente debe ser aprobado por el Ingeniero.
8.3.10.3.6 Chequeo Modelo PDS
El modelo PDS es chequeado por el Ingeniero y por el Revisor, una vez aprobado este
modelo puede ser enviado al Detallador. Se completará el Check List de revisión de
Modelo PDS (Ver Capítulo 13 Anexo A.2).
8.3.10.3.7 Envío Modelo a Detallador
El modelo aprobado se envía a la Oficina Detalladora. Actualmente, las oficinas tienen

sitios ftp donde se pueden cargar y descargar archivos.
Cuando se carguen archivos en el sitio ftp se enviará un e-mail y/o transmital al

Detallador.
8.3.10.3.8 Detallador envía a Ingeniero Planos de Validación
Detallador enviará planos en 2D para aprobación del Ingeniero. Estos planos deben
contener como mínimo, distancias entre ejes, cuantía y orientación de los perfiles.
Con lo anterior se puede chequear que el archivo neutro enviado a detallador fue leído
correctamente, como también la verificación y reemplazo de perfiles.
8.3.10.3.9 Detallador envía Propuesta de Conectividad
Una vez aprobados los planos de validación, el detallador envía una propuesta de
conectividad al Ingeniero.
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ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
8.3.10.3.10 Detallador Conecta el Modelo
Una vez aprobada la propuesta de conectividad, el detallador procede a conectar el

modelo y realiza planos de fabricación y montaje.
8.3.10.3.11 Memoria de Conexiones
Conectado el modelo completo, el detallador envía al Ingeniero la Memoria de

Conexiones (preparada según AISC) para aprobación. En esta Memoria se presenta el
cálculo de las conexiones de la estructura.
8.3.10.3.12 Fabricación
La fabricación se puede comenzar cuando estén aprobadas todas las instancias

anteriores.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
9. ARCHIVO DE REGISTROS
Almacenamiento
Responsable de Tiempo de
Identificación Indexación Acceso Disposición Final
Archivo Mantención
Lugar Medio
N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
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ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
10. ANEXOS
10.1.1 ANEXO 1: RECOMENDACIONES PARA LA FABRICACION DEL HORMIGON

MASIVO DE FUNDACIONES DE HORNOS
Contrariamente a lo que pudiera pensarse este hormigón no correspondería a la

clasificación de hormigón masivo descrito por la norma ACI 207. Por este motivo el
tratamiento y cuidados que debieran tomarse en la fabricación del hormigón de las
fundaciones de hornos, son menores a los que debieran tomarse por ejemplo para el caso
de las presas.
No obstante, dada la importancia de la fundación a construir deberán tomarse los

cuidados y recomendaciones que a continuación se detallan para evitar problemas de
mala fabricación o futuro deterioro del hormigón.
10.1.1.1 Comportamiento Térmico.
La principal consideración que debe tenerse en cuenta en la fabricación de hormigones

estructurales de gran volumen, es el efecto térmico producido por el proceso de
hidratación del cemento con el agua.
Este efecto térmico puede ser observado en la Fig. 1, en la cual se presentan tres
regímenes o estados térmicos en la masa del hormigón.
El régimen isotermal se presenta en la superficie del hormigón y este se ve directamente

influenciado por la temperatura ambiente. El régimen adiabático se presenta al interior de
la masa del hormigón y este estado es influenciado directamente por el calor generado en
el proceso de hidratación.
Entre los dos regímenes mencionados existe un efecto intermedio que se ve afectado
tanto por la temperatura ambiente como por el proceso de hidratación.
Este diferencial térmico producido en la masa del hormigón genera tensiones diferenciales
por el cambio de volumen que acompañan al efecto térmico. Las tensiones producidas por
la diferencia en cambio de volumen y la restricción del hormigón en su fundación causan
agrietamientos que en definitiva deterioran el hormigón.
Este diferencial térmico se produce debido a que el hormigón tiene un bajo coeficiente de
conductividad térmica, por esto el calor generado por el proceso de hidratación se disipa
lentamente a través de la estructura. En estructuras delgadas de hormigón, el calor de
hidratación se disipa rápidamente de tal forma que en corto tiempo se equilibran las
temperaturas interior y exterior del hormigón. Por ejemplo, el hormigón de un muro de
15cm de espesor se demorará 1 ½ hora en alcanzar el equilibrio térmico.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
También es importante señalar que el comportamiento de las superficies del hormigón es

mayormente afectado por los ciclos de temperatura diaria y anual y éstos tienen una
rápida respuesta a la variación diaria de la temperatura del aire.
Por otra parte a una profundidad aproximada de 60cm el hormigón sólo se ve afectado
por un 10% de la temperatura superficial diaria. Los ciclos de temperatura ambiente anual
afectan al hormigón a mayores profundidades. Por ejemplo, el 10% de la variación de
temperatura anual afecta hasta 7.6 m de profundidad en el hormigón.
Todo lo anterior significa que la superficie del hormigón está sujeta a mayores y severas
tensiones causadas por los cambios de temperatura y dado que el interior reacciona más
lentamente a estos cambios, se genera una restricción del hormigón superficial por el
hormigón interior lo que en definitiva se traduce en agrietamientos que deterioran el
elemento.
10.1.1.2 Medidas para evitar los Efectos Térmicos
Las medidas para evitar los efectos térmicos en definitiva van encauzadas a producir la
menor generación posible de calor de hidratación.
Al disminuir el calor de hidratación se disminuye el potencial de agrietamiento del

hormigón. Así como también, con un cuidadoso proceso de curado se colabora con la
medida anterior al evitar la pérdida de temperatura superficial y el agrietamiento a corto
plazo.
No obstante debemos estar conscientes que durante el proceso de endurecimiento del

hormigón y su comportamiento a largo plazo, pudieran producirse agrietamientos por los
términos antes descritos. Sin embargo, nuestra tarea durante la fabricación, colocación y
curado del hormigón es disminuir el potencial agrietamiento a corto y largo plazo.
En la Tabla 1 pueden observarse las medidas para prevenir los efectos térmicos en
hormigones masivos propiamente tal (el caso de presas por ejemplo), los que se dividen
en medidas interiores y externas.
Debido a que en este caso el hormigón corresponde a un concreto estructural de gran

volumen, sólo deberán aplicarse las medidas internas, es decir, actuando sobre la mezcla.
En este caso deberán aplicarse las siguientes medidas:
 Utilizar cemento con aproximadamente 28% de puzolana (Polpaico Especial o

similar).
 Este cemento es el indicado para este tipo de hormigón, dado que su contenido de
puzolana disminuye notoriamente el calor de hidratación, aumenta la
trabajabilidad, disminuye la reacción álcali agregado, reduce la permeabilidad y
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
aumenta la resistencia a largo plazo.
 Utilizar un aditivo plastificante reductor de agua (por ejemplo Sikament FF-86).
 El aditivo plastificante/reductor de agua debe permitir disminuir el agua de

amasado en un 20%, a fin de trabajar con un cono del orden de 18 a 20 cm.
 El cono del hormigón sin aditivo, debe estar entre 6 y 8 cm.
 Utilizar hormigón bombeable y equipos que permitan una rápida colocación del
hormigón. Este sistema evitará tener un diferencial térmico excesivo entre las
diferentes masas de hormigón.
 Disponer de una cuadrilla de albañiles que trabajen en las superficies terminadas

del hormigón a fin de platachar y eliminar las grietas de contracción plástica. Este
sistema evitará la generación de fisuras hasta el fragüe del hormigón.
 Debe asegurarse una faena rápida, continua y segura, de tal forma que no se
produzcan juntas de hormigón con inicios de fragüe con otros en estado fresco.
Por lo tanto, la fabricación del hormigón en la planta y la colocación deben tener
procesos alternativos o soluciones prácticas en una eventual falla.
 El hormigón debe ser colocado en capas no mayores a 40cm a fin de poder

realizar un vibrado eficiente. Los vibradores no se introducirán más allá de 10cm
en la capa inferior.
 El vibrador debe permanecer en forma horizontal y retirarlo cuando las burbujas

hayan cesado.
 Deben dejarse alojados al menos 6 tubos de PVC de 2” de diámetro en forma

vertical, en toda la masa del hormigón, dispuestos en toda el área del mat de
fundación. Estos tubos servirán para controlar la temperatura interior del hormigón.
De acuerdo a la normativa ACI, el proceso de curado debe detenerse cuando el
diferencial térmico entre la temperatura exterior e interior del hormigón sea menor
a 25° C.
Por último, el proceso de curado debe realizarse preferentemente saturando el hormigón y

dejando en la superficie una película de agua de al menos 2 cm. También es posible
colocar colchonetas de algún material que evite la pérdida del agua de curado.
Dado que se usará cemento puzolánico el curado deberá durar al menos 28 días.
No debe escatimarse tiempo ni medios para realizar el curado, dado que de este
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
procedimiento dependerá la eficiencia en la disminución del potencial de agrietamiento y

futuro deterioro del hormigón.
Tabla 1.
Medidas para evitar los efectos térmicos.
Uso cementos bajo calor hidratación Cementos corrientes 65-70 cal/gramo cem
Medidas
internas
(Especial) C3A Cementos alta resistencia 70-80 cal/g (Extra)

Cementos Portland > 80 cal/g (Super)
Disminuir dosis de cemento Aumentar tamaño máximo
Disminuir docilidad
Disminuir temperatura inicial Uso de hielo en reemplazo del agua
externas
Medidas
del hormigón Uso de nitrógeno líquido

Refrigeración del hormigón Serpentines con agua fría
en sitio
Eficiencia relativa de las medidas (valores aproximados).
Cementos bajo calor de hidratación Tamaño máximo Uso hielo por agua
Grado Δt T (mm) Δt % agua Δt
Corriente 1.00 40 1.00 0% 1.00
Alta resistencia 1.15 75 0.87 50% 0.70
Portland 1.25 150 0.75 80% 0.50
Refrigeración mediante serpentines
Serpentines Φ 1” Δ tf = 0.50 Δ tf
1.50 x 1.20 m a 30 días
q = 2 l/s
Régimen
intermedio
Régimen
isotermal
Régimen
adiabático
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
Fig.1
Efectos Térmicos
Diferencial (efecto guante) Efecto global
Depende del gradiente de temperatura Depende de la temperatura máxima

producida
Puede traducirse en fisuras Puede traducirse en fisuras cuya
superficiales que se profundizan con el importancia depende del grado de
tiempo restricción existente
Puede presentarse en elementos no Comprometen toda la sección del
masivos elemento
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
10.1.2 ANEXO 2: ENSAYES DE MATERIALES EN TERRENO
10.1.2.1 Ensayes de Materiales en Hormigón
10.1.2.1.1 General
La ITO establecerá el nivel de ensayes requeridos para cumplir con las exigencias de las
especificaciones y sobre el tipo y la frecuencia de los mismos. El CONTRATISTA deberá
proporcionar las instalaciones y el personal suficientemente calificado para efectuar los
muestreos y ensayes que sean necesarios, de acuerdo con los requerimientos de las
actividades de construcción. Los ensayes deberán realizarse al momento de ser
solicitados y los resultados se enviarán de inmediato a la ITO.
El CONTRATISTA deberá asegurar y mantener la calibración de su propio equipo y

aparatos de laboratorio y verificar, en el caso de ser requerido, los equipos y aparatos de
laboratorio de los CONTRATISTAS de construcción.
Los certificados de las propiedades químicas y físicas de los materiales para el hormigón
procedentes de terceras partes, deberán ser aprobados por la ITO. Los certificados serán
verificados y archivados por el laboratorio. Sin embargo, la ITO podrá disponer que el
CONTRATISTA obtenga muestras de varios tipos de materiales en hormigón con el objeto
de ejecutar ensayes, según se describe más abajo.
10.1.2.1.2 Cemento
El CONTRATISTA deberá revisar los certificados presentados por el fabricante de

cemento para verificar su cumplimiento con las normas NCh 148 y ASTM C 595.
Prescindiendo de los certificados, la ITO podrá disponer que el CONTRATISTA extraiga

muestras de los acopios o silos de cemento con el objeto de someterlas a ensayes según
normas ASTM C 183 y NCh 148 o ASTM C 595.
10.1.2.1.3 Aditivos
El aditivo incorporador de aire será sometido a ensaye según norma ASTM C 233. El
aditivo superplastificante deberá cumplir con la norma ASTM C 494.
10.1.2.1.4 Agregados Pétreos
El muestreo del agregado se efectuará según Norma NCh 163 ó ASTM D 75 y los
ensayes según ASTM C 33 incluyendo el Anexo XI: “Methods for Evaluating Potential
Reactivity of an Aggregate” (“Métodos para Evaluar la Reactividad Potencial de un
Agregado”). Los ensayes de peso unitario, gravedad específica y absorción, se ejecutarán
según Normas ASTM C 29/C 29M, C 127 y C 128.
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ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
Los ensayes para verificar la granulometría y el contenido de humedad se efectuarán

diariamente. Los otros ensayes se efectuarán cuando cambie el agregado.
10.1.2.1.5 Agua
Los ensayes para el agua de amasado se efectuarán según Norma ASTM C 94.
10.1.2.1.6 Dosificación de la Mezcla
El CONTRATISTA deberá colaborar en la dosificación y el ajuste de las mezclas de

hormigón bajo el control de la ITO y según Norma ACI 211.1. Para el hormigón bombeado
se deberá cumplir con la Norma ACI 304R.
10.1.2.2 Muestreo y Ensaye de Trabajos en Hormigón
10.1.2.2.1 General
El CONTRATISTA deberá proporcionar personal calificado para efectuar las siguientes

tareas durante las operaciones de trabajo con el hormigón:
Efectuar muestreo del hormigón descargado en los moldajes, ejecutar ensayes de

docilidad (asentamiento de cono), según Norma NCh 1019, y comunicar los resultados a
la Supervisión, según Norma ACI 301.
En forma periódica y según lo disponga la ITO, se deberán efectuar muestreos y ensayes

de los ingredientes del hormigón en la Planta Dosificadora, lo que incluirá verificación de
la instalación y de operaciones en las romanas, elementos de medición y sincronización
de los puntos de vaciado, con el objeto de asegurar que los ingredientes correspondan a
los pesos exigidos en la dosificación teórica.
Ejecutar otros muestreos y ensayes según este documento.
El proveedor del hormigón deberá proporcionar plataformas, herramientas, equipos y

personal con el objeto de obtener las muestras en la planta de colada con la mayor
brevedad posible.
La clase y cantidad del hormigón entregado serán verificadas por la ITO.
10.1.2.2.2 Ensayes
El CONTRATISTA deberá proporcionar elementos apropiados para obtener muestras

representativas de hormigón con respecto a ensayes de docilidad, contenido de aire y
resistencia a la compresión.
Las muestras de hormigón deberán extraerse de las mezclas utilizadas en los trabajos,
las que se someterán a ensaye para determinar el cumplimiento de la dosificación del
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ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
hormigón. Todos los materiales se someterán a ensaye durante el avance del trabajo,
según lo disponga la ITO, de acuerdo con ACI SP-2 “Manual of Concrete Inspection” y a
este documento.
10.1.2.3 Ensaye de Agregados
Los siguientes ensayes se ejecutarán según disposición de la I.T.O.,para los cuales, las
muestras serán tomadas de las tolvas de la planta de fabricación de hormigones :
 Muestras de agregado fino para verificar granulometría y contenido de humedad
según Normas ASTM C136 y C 70, o equivalentes aprobadas.
 Muestra de agregado grueso, extraída de cada grupo, para verificación de la

granulometría, según Norma ASTM C 136.
 Inspección del agregado grueso con respecto a partículas planas o alargadas.
 Ensaye orgánico del agregado fino según Norma ASTM C 40.
10.1.2.3.1 Cilindros
Los siguientes ensayes de resistencia a la compresión serán ejecutados de acuerdo al

siguiente procedimiento:
 Se extraerá muestras según Norma ASTM C 172. Cada ensaye de resistencia a la

compresión será obtenido de una colada diferente, sobre una base representativa,
completamente aleatoria, evitando cualquier selección antes de la colocación del
hormigón. Cuando se efectúe bombeos o se utilice equipos neumáticos, se
tomarán muestras en el punto de descarga.
 Se obtendrá tres especimenes de cada muestra según Norma ASTM C 31,

curándolos a humedad y temperatura estándar según Sección 9 de la Norma
ASTM mencionada. Los ensayes se ejecutarán según Norma ASTM C 39.
 Los ensayes se efectuarán con la frecuencia indicada en Norma ACI 318, Sección
5.6.2.
 Con el objeto de obtener información preliminar, se someterá a ensaye un

especímen a los siete días. La resistencia media a los 28 días se obtendrá de los
dos cilindros restantes, para cada ensaye de resistencia a la compresión.
La aceptación del hormigón se ejecutará según las exigencias de la Norma ACI 318,
Sección 5.6
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ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
La docilidad, el contenido de aire, el peso unitario y la temperatura del hormigón serán

registradas cuando se efectúe el llenado de los cilindros.
10.1.2.3.2 Contenido de Aire
El contenido de aire deberá determinarse con frecuencia y en forma regular según

Normas ASTM C138, C173 ó C231.
10.1.2.3.3 Docilidad
Determinar el contenido de aire del hormigón, de acuerdo a la Norma ASTM C143, en el

punto de colocación en forma frecuente y regular con el objeto de verificar que la docilidad
se encuentra dentro de los máximos especificados.
10.1.2.3.4 Resultados de los Ensayes
Los resultados de los ensayes deberán registrarse por escrito y comunicarse a la ITO y
CONTRATISTA, el mismo día en que se efectúen.
Si las mediciones de docilidad o de contenido de aire se encuentran fuera de los rangos

especificados, deberá efectuarse un ensayo de verificación. Si los resultados de este
ensaye no resultan satisfactorios, se informará a la ITO en forma inmediata.
La ITO podrá solicitar al CONTRATISTA la extracción de sondajes y la realización de

ensayes de carga según Norma ASTM C 42, donde exista la sospecha que el hormigón
no cumple con los requerimientos especificados.
10.1.2.4 Ensayes de Acero de Refuerzo
El acero de refuerzo deberá cumplir con las Normas NCh 204.Of77 o ASTM A 615 / A
615M, Grado 60. El CONTRATISTA colaborará en la realización de ensayos de
resistencia a la tracción y de doblado según las normas ASTM mencionadas, y de
acuerdo a la determinación de la ITO.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
10.2 ESPECIFICACION REVESTIMIENTOS ANTICORROSIVOS PARA

ESTRUCTURAS, EQUIPOS Y ELEMENTOS DE ACERO
10.2.1 ANEXO 1: CONCEPTOS, DEFINICIONES Y NORMAS DE CONTROL DE

CALIDAD
10.2.1.1 ALCANCE
Este documento contiene las principales definiciones asociadas con las pinturas, describe
un resumen de las normas de control de calidad de los productos y de los estándares
SSPC de preparación de superficies.
10.2.1.2 PINTURA
Las pinturas consideradas desde un punto de vista físico químico, son un sistema
disperso. Están constituidas por sólidos o mezcla de sólidos disueltos o finamente
divididos, dispersos en un medio líquido. Este sistema líquido aplicado en capas delgadas
sobre una superficie, forma por secado una película sólida, adherente y continua.
El sólido de una pintura está compuesto por resina y pigmento.

La resina puede ser líquida (pinturas 100% sólidos) o sólida disuelta en un solvente.
A la resina se le denomina vehículo no volátil y aporta las características de resistencia
química, mecánica y física de la pintura.
Al solvente se le denomina vehículo volátil y debe ser capaz de disolver en todas
proporciones a la resina o vehículo no volátil.
En su composición, las pinturas llevan incorporados aditivos que son elementos que se
agregan en pequeña cantidad y entregan propiedades específicas en cuanto a reología,
tensión superficial, secado, resistencia a la radiación UV, estabilidad al almacenamiento,
etc. Parte importante del know-how del fabricante de pintura viene dado precisamente en
el manejo y conocimiento de estos aditivos.
El Cuadro Nº 1 muestra la composición general de una pintura.
CUADRO Nº 1.
Composición General de una pintura.
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PINTURA
VEHICULO PIGMENTO ADITIVOS
- Tixotrópicos
VNV - Catalizadores
VV ACTIVOS INERTES
- Antisedimentales
- Secantes
- Humectantes
- Dispersantes
- Mateantes
- Protectores UV
- Otros
10.2.1.3 CONCEPTOS Y DEFINICIONES
Como toda especialidad, las pinturas presentan asociado una terminología técnica que es
la base para entender las propiedades, normativa y materias incorporadas en esta
especificación. Las principales variables, normas y/o conceptos son:
10.2.1.3.1 Adherencia.
Indica la capacidad de humectación, adhesión y protección de una pintura sobre una

determinada superficie. La adherencia es una propiedad fundamental en el éxito de un
revestimiento y es directamente proporcional a su capacidad de protección. Una
adherencia deficiente otorga una protección deficiente, independiente de la calidad y
resistencia del revestimiento al medio.
La adherencia puede ser física o química. Esta última presenta la mayor fuerza de
adhesión. Los métodos para determinación de la adherencia son el ASTM D-4541 y el
ASTM D-3359.
La adherencia física se logra por humectación, formación de enlaces de hidrógeno o

fuerzas de Van der Waal. La adherencia química se logra por reacción química de la
pintura con el sustrato. Este último tipo es la de mayor energía y fuerza de adhesión.
La adherencia es la propiedad más importante de lograr en un proceso de pintado, donde

la vida útil de la protección dependerá en gran medida de la capacidad del sistema de
protección de mantener esa adherencia.
El grado de adherencia de un revestimiento sobre un sustrato entrega una relación
directa respecto de la durabilidad esperada para ese sistema de protección.
La adherencia de una pintura a sustratos limpios depende de:
- El tipo de sustrato y su rugosidad;
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- El tipo de recubrimiento y sus características de formulación.
Existen sustratos que la adherencia de los recubrimientos es más difícil que en otros
debido a las propiedades y fenómenos de superficie propio de cada uno.
Para un mismo tipo de sustrato, aquellos con mayor rugosidad presentarán mejores
propiedades de adherencia que aquellos sustratos más lisos debido a que aumenta la
superficie de contacto y la pintura es capaz de introducirse en los poros de la superficie.
Sobre acero carbono, la aplicación de chorro abrasivo es el método más apropiado de
preparación de superficies.
Independiente del grado exigido en una preparación de superficies mediante chorro

abrasivo, debe definirse el perfil de rugosidad ya que el nivel de penetración de la primera
capa de pintura dependerá de esta variable. A mayor perfil de rugosidad mayor es la
distancia entre las crestas y mayor es la penetración de la pintura.
Al especificar este perfil de rugosidad debe considerarse tanto la altura entre crestas y
valles como la forma que debe presentar (angulosa y dentada).
El perfil de rugosidad se expresa en micrones o mils.
La adherencia, según el tipo de recubrimiento y formulación empleada, es bastante más
compleja ya que depende de varios factores como los siguientes:
- La capacidad de humectación de la pintura (tensión superficial).
- La polaridad de la pintura (grupos funcionales).
- La velocidad de secado (debe permitir un orden adecuado de las moléculas en el

sustrato).
- La calidad de las materias primas y formulación empleada en la fabricación de la

pintura.
Las propiedades que más influyen y que indirectamente incluyen a las demás, son las
dos primeras, donde su interacción con el sustrato se basa en lo siguiente:
- Humectación: Es inversamente proporcional a la tensión superficial de la pintura o

adhesivo y directamente proporcional a la capacidad de adherencia de la pintura. Una
baja tensión superficial de la pintura permite una relativamente alta capacidad de
humectación del sustrato y por ende una elevada adherencia de la pintura. Los solventes
y naturaleza de estos ayudan a mejorar la propiedad humectante de las pinturas.
- Polaridad: A mayor polaridad de la pintura mayor será su capacidad de adherencia

sobre superficies de acero. Cuando la adherencia de un recubrimiento es obtenida
principalmente por polaridad, esta adherencia puede verse afectada en el tiempo debido
al probable debilitamiento de este tipo de fuerzas adhesivas y el progresivo aumento de
las fuerzas cohesivas que se produce entre las moléculas de pintura.
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Como resumen es posible indicar que la principal característica que debe cumplir una
pintura empleada como imprimante para lograr buena adherencia al sustrato, es ser
formulada con la mayor humectación posible para penetrar la rugosidad y poros de la
base metálica y/o emplear resinas con relativamente alta polaridad.
Cada sistema de pintura y tipo de resina presenta su propia tensión superficial, propiedad
físico química característica de cada producto.
Las grasas o aceites presentes en un sustrato actúan como desmoldantes de las pinturas
debido a que bajan la tensión superficial del sustrato en esos puntos, hasta valores
menores que el de las pinturas y no permiten la adecuada humectación de éste por parte
de la pintura. Para una adecuada adherencia la pintura debe poseer una tensión
superficial menor que la del sustrato. Además de las propiedades reológicas de la pintura,
la adherencia de la pintura a un determinado sustrato va a depender fundamentalmente
de la limpieza y calidad de la preparación de superficie realizada al sustrato donde los
contaminantes superficiales siempre van a atentar contra una buena adherencia.
Gran parte de los buenos resultados obtenidos en ciertos revestimientos respecto de

otros revestimientos, todos fabricados con el mismo tipo de resina, dependen del
conocimiento (know how) de los aditivos y elementos agregados a la pintura, de tal forma
de lograr optimizar la adherencia del sistema.
Valores de adherencia considerados buenos para ciertas resinas no necesariamente son
buenos para otros.
Asimismo, valores de adherencia considerados buenos para ciertos sustratos no
necesariamente son buenos para otros.
Una buena adherencia es la propiedad más compleja de lograr en un proceso de pintado

y depende básicamente del grado, método y eficiencia de la preparación de superficies,
condición atmosférica y limpieza del sustrato al momento de pintar.
10.2.1.3.2 Adhesividad y Cohesividad.
Todas las pinturas presentan fuerzas de adhesión a un sustrato y fuerzas de cohesión

entre las partículas de resina que la componen. La adhesión y la cohesión dependerán
básicamente de las características de la resina, del PVC y del tipo de pigmento.
A nivel de sustrato estas fuerzas actúan en contrario, al aumentar la cohesión de una
película de pintura disminuye su capacidad de adhesión al sustrato.
Un aumento del PVC genera una disminución de la cohesividad en la película de pintura y
aumento de la adhesividad. Las sucesivas capas de un sistema de protección deben tener
la capacidad de adherirse químicamente unas con otras, y generar un revestimiento final
de alta adhesión y cohesión.
10.2.1.3.3 Ampollamiento.
Tipo de falla de una pintura causada principalmente por problemas de adherencia sobre
una superficie, ya sea por causa directa del revestimiento o por presencia de algún
contaminante no removido durante la preparación de base. El ampollamiento se produce
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en la mayoría de los casos, por osmosis y/o permeación de agua a través de la película
de pintura ó por generación de gases en la superficie del metal como por ejemplo
formación de hidrógeno gas por sobre voltaje de protección en casos de protección
catódica. También es posible observar ampollamiento con formación de hidrógeno gas en
estructuras expuestas a ambientes ácidos.
Se manifiesta por acumulación de gas o líquido o ambos retenidos bajo el film de pintura.
Generalmente el ampollamiento es acompañado por la presencia de pittings de corrosión
en el metal. También es posible que se manifieste la presencia de ampollamiento
producto de corrosión bacteriana.
10.2.1.3.4 Ánodo.
Semi pila de una pila galvánica donde se produce la oxidación.
10.2.1.3.5 Anticorrosivo.
Son pinturas empleadas como primera capa o capa de imprimación en un esquema de

pintado y presentan gran adherencia al sustrato. Los anticorrosivos como tales, llevan
incorporado pigmentos cuyas características son retardar el proceso corrosivo. Los
pigmentos anticorrosivos actúan: pasivando la superficie metálica; inhibiendo los centros
anódicos; por barrera; o mediante protección galvánica como es el caso de los pigmentos
de zinc metálico en polvo.
10.2.1.3.6 ASTM (American Society for Testing Materials).
Organismo de los EEUU que define las normas de ensayes de productos y materiales.
10.2.1.3.7 Barniz.
Película traslúcida exenta de pigmentos.
10.2.1.3.8 Brillo.
Es la capacidad de la pintura de reflejar un haz luminoso que incide sobre ella. El brillo
depende del tipo de resina y del sistema de solventes. Existen resinas que por su
naturaleza presentan mayor brillo que otras, sin que esto relacione propiedades de
resistencias químicas ni mecánicas entre ellas. Mientras mejor es el sistema de solventes
mayor será el brillo de la pintura. El solvente de cola deberá ser siempre un solvente
verdadero de la resina. Para la determinación del brillo se emplea la norma ASTM C-584.
10.2.1.3.9 Calor Seco.
Corresponde al tipo de calor que se encuentra exento de humedad, vapores u otro tipo de
agente agresivo.
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10.2.1.3.10 Capa.
Se denomina capa a cada película de pintura, que en su conjunto integran un sistema de

revestimiento anticorrosivo. En general, un esquema de pintura está conformado por 3
capas, estas son:
- Una capa de imprimación, cuya principal función es humectar, adherirse al sustrato y

promover la adherencia de las capas siguientes.
- Una capa intermedia alto espesor, que aporta la capacidad del revestimiento en
cuanto a resistencia física, química y mecánica.
- Una capa de terminación cuya función es sellar el sistema y actuar como primera
barrera frente al medio ambiente agresivo.
Estas tres capas deben aplicarse como conjunto y en forma tal que exista total
compatibilidad entre ellas, actuando en forma monolítica como una sola capa frente al
medio ambiente corrosivo.
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10.2.1.3.11 Cargas Inertes.
Forman parte del pigmento y se llaman inertes porque no influyen mayormente en el color
ni en el poder cubridor de una pintura. Se emplean principalmente en los imprimantes y/o
anticorrosivos para mejorar algunas propiedades de estos. Las más empleadas en
pinturas industriales son: talco, sílice, caolín, barita y mica. También ayudan en la
tixotropía de las pinturas alto espesor.
10.2.1.3.12 Cátodo.
Sector de una pila galvánica donde se produce la reducción.
10.2.1.3.13 Chapa u Óxido de Laminación.
Óxido de hierro color negro, de tipo magnético, que se forma en la superficie del metal
durante el proceso de laminación en caliente.
Es una película lisa, rígida, firmemente adherida al metal, con un coeficiente de dilatación
menor al del metal. Su potencial electroquímico es catódico respecto del acero carbono
por lo que lo daña, oxida y debe ser totalmente removida antes de pintar.
10.2.1.3.14 Chorro abrasivo.
Es un tipo de preparación de superficie altamente eficiente, en que se hace incidir

partículas sólidas a una alta velocidad sobre la superficie a pintar, removiendo toda
contaminación superficial y otorgando rugosidad de anclaje a la pintura. Existen diferentes
tipos de abrasivos como la arena, granalla metálica, escoria de cobre, cuarzo, alúmina,
cáscara de nuez, etc.
10.2.1.3.15 Cinética.
Indica la velocidad a la que ocurre una reacción química. Un catalizador disminuye la

energía de activación de las moléculas en reacción, acelerando estos procesos sin formar
parte del producto final.
En pinturas dos componentes se emplean endurecedores más rápidos o más lentos de

reacción según su naturaleza química, los cuales finalmente quedan formando parte del
producto final. Estos endurecedores pueden ser a su vez catalizados para acelerar le
reacción o para permitir que se produzca la reacción a temperaturas menores.
10.2.1.3.16 Contratista.
Empresa contratada para ejecutar el trabajo de pintado para un proyecto.
10.2.1.3.17 Curado Químico.
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Son aquellas pinturas que en su curado involucran un secado de tipo químico. Una vez
curada la pintura forma una película irreversible que no puede ser disuelta nuevamente en
sus solventes originales. Son pinturas de mayores propiedades de resistencia química y
mecánicas, pero en general exigen un mayor trabajo en su mantención.
10.2.1.3.18 Densidad y Peso Específico.
La densidad de una pintura es el peso de un volumen definido de pintura y se expresa en

kg/galón, kg/lt o g/cc. El peso específico es la densidad de la pintura respecto a la
densidad del agua a la temperatura de medición, por lo que carece de unidades. La
densidad máxima del agua es 1g/cc a 4°C. Para la medición de densidad se emplea el
método del picnómetro de capacidad estandarizada, norma ASTM D-1475. Generalmente
la fabricación de una pintura incorpora aire por lo que se debe tener especial cuidado en
remover el aire incorporado antes de efectuar la medición.
10.2.1.3.19 Diferencia de Potencial.
Diferencia de los potenciales electroquímicos entre dos elementos o semipilas en contacto

íntimo, en presencia de un electrolito común.
10.2.1.3.20 Dilución.
Es el proceso de agregado de solvente a una pintura para bajar su viscosidad y permitir

una adecuada aplicación. Este solvente se conoce como diluyente. El agregado de
diluyente baja el contenido de sólidos por volumen de la pintura. Los nuevos sólidos por
volumen, una vez diluido el producto, son:
Vsi
Vsd 
%diluc .
1
100
%diluc.: volumen de diluyente respecto del volumen inicial de pintura.
Vsd y Vsi: es el sólido por volumen después y antes de diluir respectivamente
La dilución no afecta el PVC de la pintura.
10.2.1.3.21 Dureza.
Entrega una medida de la resistencia al rayado superficial de una película de pintura.

Generalmente las pinturas más polares y reticuladas son las que presentan mayor dureza.
Se emplea la norma ASTM D-3363.
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10.2.1.3.22 Electrolito.
Solución o medio conductor de la energía eléctrica, básicamente se identifica con este

nombre al agua y el suelo. Su conductividad dependerá de la concentración de sales
disueltas que éste tenga. El agua de mar presenta mayor conductividad que el agua
potable y esta última generalmente mayor que los suelos.
10.2.1.3.23 Entrecruzamiento.
Es un proceso de curado químico a través del cual se forma una red tridimensional.
Mediante este proceso es posible transformar un material sin resistencia química ni
mecánicas en otro tenaz, de alta resistencia química y mecánica y gran versatilidad en
aplicaciones. Algunos de los procesos de entrecruzamiento más representativos como
materiales de ingeniería son: curado de una pintura; vulcanizado de una goma; curtido de
un cuero; fraguado de un hormigón. Son distintas denominaciones para un similar proceso
químico de reticulado irreversible.
Todos estos procesos generan materiales del tipo termorígido (irreversibles), o sea no se
funden y se descomponen con el calor. Las pinturas que curan por reticulación química
son irreversibles al contacto con sus disolventes iniciales, una vez curadas.
10.2.1.3.24 Esmalte o Terminación.
Capa de sello de un esquema de pintura. Es una pintura de sacrificio que no requiere

necesariamente poseer alta resistencia química al medio en que va a actuar. El brillo de
esta dependerá del objetivo final que se requiera.
10.2.1.3.25 Espesor Húmedo.
Es el espesor de la capa de pintura húmeda recién aplicada. Está relacionado con el

espesor en seco a través de la siguiente ecuación:
Eh x % Sv = Es x 100
Es y Eh: es el espesor en seco y en húmedo respectivamente.

%SV: es el sólido por volumen de la pintura.
Se determina empleando la norma ASTM D-4414.
10.2.1.3.26 Espesor Seco.
Es el espesor que alcanza la película de pintura una vez seca. Se expresa en mils
(milésimas de pulgada) o micrones (milésimas de milímetro).
La norma ASTM D-1186 define que al menos el 80% de la superficie pintada deberá
presentar el espesor de pintura mínimo exigido. El 20% restante podrá encontrarse bajo
este valor, en un espesor hasta 20% menor que el mínimo exigido en las bases técnicas.
La equivalencia entre mils y micrones es: 1 mils = 25.4 micrones.
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10.2.1.3.27 Flexibilidad.
Indica la capacidad de doblarse de una pintura sin agrietarse. Debe determinarse a un

espesor uniforme de pintura. La norma ASTM D-522, establece un espesor mínimo de 25
micrones secos.
Es la resistencia al doblado o deformación que ofrece una pintura sin sufrir daño. El valor
de flexibilidad depende del espesor de la capa de pintura. No debe confundirse con
elasticidad, un material elástico posee memoria, al doblarlo vuelve a su forma inicial. Un
material flexible soporta el doblado pero no vuelve por si solo a su estado inicial. Se
emplea la norma ASTM D-522.
10.2.1.3.28 Fluidos Newtonianos y No Newtonianos.
Se denomina fluido newtoniano a aquél que su viscosidad no cambia con la agitación. Se

denomina fluido no newtoniano a aquél que su viscosidad cambia con la agitación.
Aquellos fluidos cuya viscosidad disminuye con la agitación se denominan fluidos
tixotrópicos (caso pinturas) y los que aumentan su viscosidad con la agitación se
denominan fluidos dilatantes.
10.2.1.3.29 Grado de molienda.
Determina el tamaño de partícula final de los pigmentos en una pintura. Los pigmentos
son dispersos en el vehículo mediante agitación de estos a altas rpm, empleando
máquinas dispersoras con un disco especial llamado impeller.
El grado de molienda se determina con un grindómetro Hegman, el cual emplea una
piedra con lectura desde el 0 al 8. Valores cercanos a 0 representan una baja molienda y
valores cercanos a 8 una alta molienda. Se emplea la norma ASTM D-1210.
10.2.1.3.30 Imprimante o Primer.
Es la pintura de fondo o primera capa de un esquema de protección. Su rol es humectar y

adherirse firmemente al sustrato, manteniendo esta adherencia en el tiempo. Pueden ser
formuladas con o sin pigmentación anticorrosiva.
10.2.1.3.31 Índice de Absorción de Aceite.
Este índice define la capacidad de absorción de resina por un pigmento. Parte de esta
característica está dada por la naturaleza del pigmento y parte por su grado de molienda.
Respecto de la naturaleza de los pigmentos, los fibrosos o más laminares tendrán mayor
IAA que los esféricos. A mayor molienda del pigmento mayor área superficial y mayor
absorción.
Generalmente los pigmentos inorgánicos presentan menor índice de absorción de aceite
respecto de las cargas inorgánicas.
Se emplea aceite de linaza crudo para su evaluación y se expresa como gramos de aceite
absorbido por 100 gramos de pigmento (Norma ASTM D–1483).
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10.2.1.3.32 Inspección Técnica de la Obra (ITO).
Organismo o ingeniero a cargo de supervisar, inspeccionar y controlar etapa por etapa la

calidad del trabajo y de los materiales durante la faena de colocación de las pinturas.
10.2.1.3.33 Látex.
Pinturas en base a resinas vinílicas o acrílicas emulsionadas en agua, empleadas en

superficies y fachadas de hormigón, mampostería y construcción.
10.2.1.3.34 Mandante.
Propietario o Representante del proyecto.
10.2.1.3.35 Masilla.
Producto que permite solucionar problemas en sustratos agrietados, corroídos,

irregulares, encuentros, intersticios, etc., sellándolos y tomando la forma del espacio
tratado. Generalmente se formulan libres de solventes, compuestos sólo de resina y
pigmento. También existen masillas en base a solventes que deben ser aplicadas en
capas sucesivas, debiendo considerar un lapso de tiempo entre capa y capa para
asegurar la evaporación de los solventes.
10.2.1.3.36 Óleo.
Pinturas fabricadas con resinas alquídicas empleadas en fachadas de mampostería y

construcción. Emplean aguarrás como solvente y aceites vegetales o animales como
parte de la resina. Curan con el oxígeno del aire. Pueden ser de terminación mate,
semibrillante o brillante.
10.2.1.3.37 Oxidación.
Pérdida de electrones de un elemento. Aumento del estado de oxidación.
10.2.1.3.38 Oxidante.
Elemento o molécula capaz de oxidar a otra. Al oxidar a otra, esta misma molécula se
reduce disminuyendo su estado de oxidación. El caso más común y conocido es el
oxígeno, que es el responsable que vivamos en una atmósfera oxidante. El oxígeno actúa
como oxidante según la semireacción de reducción 1.
En situación de sobrepotencial de protección como el caso de protección catódica, se
puede producir la semireacción de reducción 2. Estas semireacciones se llevan a cabo en
el cátodo, las reacciones en el cátodo producen formación de álcalis:
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O2 + 2H2O + 4e- --------- 4OH- (Reducción de Oxígeno)

2H2O + 2e- --------------- H2 + 2OH- (Reducción de Hidrógeno)
10.2.1.3.39 Pasivación.
Proceso a través del cual se inhibe y/o retarda un proceso de corrosión en un metal.
Existen metales que se protegen mediante pasivación anódica de este por aplicación de
corriente externa haciéndolo actuar como un ánodo (aluminio anodizado) ó también se
logra este efecto mediante métodos químicos. En ambos casos se forma un óxido de alta
densidad y muy adherido a la superficie. Esta pasivación también pueden lograrla algunos
metales en forma espontánea como es el caso del aluminio y el acero inoxidable.
10.2.1.3.40 Película.
Sinónimo de capa o sistema de pintura.
10.2.1.3.41 Pigmento.
Partículas finamente divididas dispersas en el medio líquido. Aporta propiedades como

color, poder cubriente y en el caso de algunos imprimantes la capacidad de protección
anticorrosiva. Una especificación de pintura debe evaluar los tipos de pigmentos, para que
resistan las exigencias químicas y físicas del medio al que estarán expuestos. En general,
al hablar de pigmento incluye las cargas inertes.
Existen pigmentos susceptibles de degradarse frente a determinados medios, existen
pigmentos que no son tóxicos y otros que si lo son, etc.
10.2.1.3.42 Poder Cubriente.
Mide la opacidad de una pintura. Es una medida del contenido de pigmento que esta
presenta. El contenido de pigmento juega un rol importante en la reología de la pintura y
protección de la resina. Existen pigmentos con gran poder de tinción pero bajo poder
cubriente y viceversa. Las cargas inertes aportan en la reología pero no en la protección
de la resina ni en el poder cubriente.
10.2.1.3.43 Polímero.
Es el nombre científico con que se denomina a todas las macromoléculas empleadas en

el área de los plásticos, cauchos, adhesivos y pinturas. En el caso de las pinturas se
habla de resinas. Es el producto que resulta de hacer reaccionar “n” unidades de
monómeros entre si formando “m” macromoléculas de unidades poliméricas. Por ejemplo,
el polímero polietileno es la unión química de “n” moléculas de etileno. Existen polímeros
que se obtienen por la unión de dos o más tipos diferentes de monómeros. Un copolímero
es el producto de reacción de dos distintos monómeros y un terpolímero es el producto de
reacción de 3 tipos de monómeros.
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10.2.1.3.44 Proveedor.
Empresa fabricante nacional o extranjera con o sin representación en Chile que provee
los productos de protección anticorrosiva para un determinado proyecto.
10.2.1.3.45 PVC (Pigment Volume Concentration).
Es una relación entre el volumen de pigmento respecto del volumen total de sólidos y se
expresa en porcentaje. Es la base para desarrollar cualquier tipo de formulación. El valor
del PVC no es afectado por la dilución de la pintura.
Vp
% PVC  100 Vp= Volumen pigmento y cargas inertes
Vp  Vr
Vr = Volumen resina y plastificantes
Generalmente los anticorrosivos trabajan con PVC entre 30 y 40% y los esmaltes entre 10
y 18% (según color). Las propiedades más importantes de las pinturas están
determinadas por el PVC.
Considerando las pinturas en rangos de PVC menor al CPVC (PVC crítico), se tiene lo
siguiente: A mayor PVC menor brillo; A mayor PVC mayor adherencia al sustrato
metálico; A mayor PVC mayor resistencia a la tracción, etc.
Por necesidad específica de conductividad de película, los revestimientos ricos en zinc

deben fabricarse con un PVC por sobre el crítico.
10.2.1.3.46 PVC Crítico (CPVC).
Cada sistema de pigmentos y cargas posee un único CPVC que dependerá del índice de
absorción de aceite de cada uno de los componentes del sistema.
Salvo el caso de los revestimientos ricos en zinc, las pinturas para mantenimiento
industrial trabajan bajo este punto crítico.
El CPVC de un sistema de pigmento dado se obtiene por la sumatoria de los CPVC de

cada pigmento por separado (calculado en base a los índices de absorción de aceite de
linaza de cada pigmento) multiplicado por su correspondiente contribución en volumen (C)
al sistema total. El CPVC para un pigmento dado se calcula de acuerdo a lo siguiente:
0.93
%CPVC   100%
 O. A 
0.93   S .G. pigmento  
 100 
Donde: 0.93 es el peso específico del aceite de linaza

S.G. es el peso específico del pigmento
O.A. es el índice de absorción de aceite del pigmento
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Para un sistema de pigmentos, el CPVC se calcula de acuerdo a lo siguiente:
%CPVC = (C1 x % CPVC1) + (C2 x %CPVC2) + ..... + (Cn x %CPVCn)
Donde C es la contribución porcentual en volumen de cada pigmento al total del sistema

de pigmento, por ejemplo:
Si se tiene un sistema de pigmentos compuesto por: óxido de hierro: 340g

Talco: 220g
Barita: 450g
Mica: 55g
Calcular el CPVC si los OA son: óxido de hierro: 22; Talco: 35; Barita: 10; Mica: 65.
Pigmento Peso (g) Densidad Volumen (cc) O.A. C (%) %CPVC

(g/cc)
Óxido hierro 340 5.0 68.0 22 25.54 45.8
Talco 220 2.8 78.6 35 29.53 48.7
Barita 450 4.5 100.0 10 37.57 67.4
Mica 55 2.8 19.6 65 7.36 33.8
266.2 100 53.89
%CPVC = 0.255x45.8 + 0.295x48.7 + 0.376x67.4 + 0.074x33.8
= 11.68 + 14.37 + 25.34 + 2.50 = 53.89
10.2.1.3.47 Reducción.
Ganancia de electrones por un elemento. Disminución del estado de oxidación.
10.2.1.3.48 Reductor.
Elemento o molécula capaz de reducir a otra, termodinámicamente susceptible de

entregar electrones. Al reducir a otra esta misma molécula se oxida aumentando su
estado de oxidación. El caso mas común son los metales que al oxidarse entregan
electrones según la semireacción de oxidación 1. Estas semireacciones se llevan a cabo
en el ánodo, las reacciones en el ánodo producen la formación de ácidos:
Fe0 ----------- Fe+2 + 2e- (Oxidación del Hierro)
2H2O ----------- O2 + 4H+ + 4e- (Oxidación del Oxígeno)
El catión Fe2+ es un ácido conjugado fuerte y puede hidrolizar en presencia de agua a

través de la siguiente reacción:
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Fe2+ + 2H2O ------------- Fe(OH)2 + 2H+ ; acidificándose el sector anódico.
10.2.1.3.49 Rendimiento o Eficiencia.
Es una de las variables de mayor importancia para un Contratista, indica el gasto en

volumen de pintura para una obra determinada. Se expresa en m2/galón y se calcula de la
siguiente manera:
Vs = A x Es donde: “Vs” es el volumen de sólidos (en cm3) por galón de pintura;

“A” es el área a cubrir (en m2);
“Es” es el espesor seco de pintura en micrones.
Vs = 3785 x %Sv /100 %Sv: es el % de Sólidos en Volumen de la pintura.

3785: constante que corresponde al volumen de un
galón de pintura (en cm3).
Reemplazando los valores “Vs” y “Es” se obtiene el rendimiento teórico en m2/galón al

espesor especificado. El rendimiento práctico se obtiene aplicando un factor de eficiencia
al resultado teórico. Este depende de diversas variables, entre las más importantes se
pueden mencionar: condición de aplicación (intemperie o bajo techo); método y equipos
de aplicación; geometría de la pieza; experiencia del pintor; otras. En general se
contempla un factor de eficiencia entre 0.4 y 0.6.
10.2.1.3.50 Resina.
Es el ligante y componente principal de una pintura. Es el elemento que confiere las

propiedades de resistencia química, física y mecánica a la pintura.
10.2.1.3.51 Saponificación.
Características de las pinturas base aceites vegetales o animales de reaccionar

químicamente en ambientes o superficies alcalinas para formar jabones. Se observa
cuando se pintan sustratos alcalinos como el cemento o aceros galvanizados con oleos o
esmaltes sintéticos en presencia de humedad.
10.2.1.3.52 Sedimentación.
Indica la capacidad que el pigmento finamente dividido se mantenga suspendido en la

pintura, sin decantar.
La velocidad de sedimentación de las partículas de pigmento depende del tamaño y forma

que estas tengan, así como de la formulación de la pintura.
Para mantener en suspensión estas partículas, se debe emplear un sistema muy bien
balanceado de aditivos antisedimentantes y tixotrópicos.
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ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
Un sistema adecuado para un tipo de pintura no necesariamente es adecuado para otra

pintura.
Los pigmentos y cargas siempre van a sedimentar, lo importante es la velocidad a la que
sedimentan y que el esquema de aditivos permita fácil incorporación de los pigmentos
sedimentados a la pintura.
10.2.1.3.53 Sello.
Es una capa delgada y diluida que se aplica para sellar revestimientos y promover anclaje
de la capa siguiente. Es el caso del inorgánico de zinc y los morteros.
10.2.1.3.54 Sólidos en Peso.
Es el peso de sólidos respecto de un peso dado de pintura. Se expresa en porcentaje. Las

fórmulas se desarrollan y se fabrican en base a esta variable. En una pintura el sólido en
peso es siempre numéricamente mayor que el sólido por volumen. Sólo en pinturas 100%
sólidos estos valores se igualan.
10.2.1.3.55 Sólidos en Volumen.
Es el volumen de sólidos que presenta un volumen de pintura dado. Se expresa en

porcentaje. Es la variable que determina el rendimiento de la pintura y entrega una idea
del VOC (volatile organic compounds). Se determina mediante la norma ASTM D-2697.
10.2.1.3.56 SSPC (Steel Structure Painting Council).
Organismo de los EE UU que estudia y define los estándares y exigencias de calidad que
deben considerarse en los procedimientos de preparación de superficies y pintado.
10.2.1.3.57 Temperatura de Transición Vítrea (Tg).
Es la temperatura bajo la cual un polímero pierde sus propiedades mecánicas y se

comporta como un vidrio. En los látex, por ejemplo, los coalescentes actúan bajando esta
temperatura permitiendo la formación de película a temperatura menor que la que
requeriría la resina sola.
La temperatura de transición vítrea, para un determinado tipo de polímero, depende de su
peso molecular; de su regularidad y distribución espacial (tacticidad); y de los grupos
químicos laterales que contenga.
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ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
10.2.1.3.58 Termodinámica.
Estudia la energía involucrada en una reacción química e indica la viabilidad que un

proceso pueda ocurrir.
Una reacción química está condicionada por dos variables: la termodinámica que indica la
factibilidad que ésta ocurra; y la cinética que indica la velocidad a la que la reacción se
desarrolla.
10.2.1.3.59 Tiempos de secado.
Define las diferentes etapas que ocurren en una pintura durante su secado. En terreno,
los tiempos de secado de una pintura dependen de la temperatura y del viento. Para
efecto de indicar los estándares, se considera en general una temperatura de 20ºC y
condiciones de laboratorio. Las etapas de secado de las pinturas son muy importantes en
el control y planificación de un proceso de pintado. Se habla principalmente de cuatro
tipos:
- Tacto: es el tiempo de secado en que al hacer incidir el dedo índice sobre la superficie
pintada y posteriormente sobre una superficie limpia no se produce traspaso de
pintura.
- Libre de Polvo: es el tiempo de secado que requiere la pintura, en que al incidir el

polvo sobre ella no queda adherido.
- Duro: es el tiempo de secado en que al presionar fuertemente con el dedo pulgar

sobre ella y girarlo en 90° no se observa remoción alguna de la película.
- Repintado: es el tiempo que debe respetarse para aplicar la siguiente capa de pintura
en un esquema de protección. En pinturas base solventes, el repintado se debe
efectuar una vez cumplido el secado duro y antes del curado químico de la pintura.
En general estos tiempos de secado no dan una idea de la velocidad de curado químico
total del producto. Para esto se emplea el término “secado apto para uso” y lo define el
fabricante del producto.
10.2.1.3.60 Tixotropía.
Esta propiedad entrega una idea de la resistencia al descuelgue de una pintura al ser
aplicada sobre una superficie vertical. La tixotropía se obtiene mediante el empleo de
aditivos y cargas inertes. La tixotropía y la viscosidad son conceptos diferentes y no
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ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
deben confundirse. Un producto tixotrópico es aquél en que se observa una disminución

de su viscosidad con la agitación.
10.2.1.3.61 Tizamiento.
Degradación superficial de una pintura por contacto con la luz UV y humedad. Se

manifiesta con una pérdida del color y brillo, produciendo la formación de polvillo suelto en
su superficie. Es un fenómeno sólo superficial, no influye en las propiedades de
resistencia química, mecánica ni de protección anticorrosiva de la pintura. Al remover el
polvo superficial suelto de la pintura tizada, es posible observar el color y brillo de la
pintura inicial.
10.2.1.3.62 Vehículo No Volátil.
Es la resina o aglomerante de una pintura. La resina, según su naturaleza, es la que

confiere las propiedades de resistencia química y mecánica a una pintura. La resina es
disuelta en solventes adecuados considerando siempre que el último solvente en
evaporarse desde la película (solvente de cola) debe ser un solvente verdadero de la
resina.
Las resinas se diferencian entre ellas principalmente por su forma de curado, su peso
molecular, su distribución de pesos moleculares, los grupos funcionales que contiene
(naturaleza química) y su capacidad de adherencia (tensión superficial y polaridad).
Ejemplos de éstas son: alquídicas, epóxicas, poliésteres, vinilésteres, poliuretánicas,
acrílicas, siliconadas, polietileno clorosulfonado, etc.
10.2.1.3.63 Vehículo Volátil.
Es el solvente que disuelve al vehículo no volátil. Una vez aplicada la pintura este
solvente se volatiliza, permitiendo el secado físico del revestimiento. Su capacidad como
disolvente de una determinada resina depende de su parámetro de solubilidad y de la
fuerza de enlace de hidrógeno que posea. Lo parecido disuelve lo parecido. Existen
solventes verdaderos y no verdaderos. Generalmente estos últimos presentan menor
precio y se agregan para bajar costos, pueden incorporarse sólo hasta una concentración
límite y siempre y cuando no alteren la formación de película en la pintura. El sistema de
solventes debe ser muy bien estudiado.
Algunos métodos de evaluar el poder solvente de un solvente hidrocarburo son: mediante
la determinación de su punto de anilina (ASTM D-611 y ASTM D-801); y según su valor
kauri-butanol (ASTM D-1133).
10.2.1.3.64 Viscosidad.
Propiedad físico-química que mide la resistencia al flujo de un fluido. La viscosidad de una

resina depende de su peso molecular, a mayor peso molecular mayor su viscosidad. La
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ESPECIFICACIÓN
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viscosidad depende fuertemente de la temperatura. En pinturas convencionales se

emplea como principales equipos de medición el viscosímetro Krebs-Stormer y la Copa
Ford # 4. Para resinas y productos de alta viscosidad se emplea el viscosímetro
Brookfield.
10.2.1.3.65 Volatile Organic Compounds (VOC).
Muchos compuestos orgánicos volátiles son peligrosos contaminantes del aire ya que
actúan como precursores de ozono a nivel de la troposfera y destruyen el ozono a nivel de
la estratosfera. Al reaccionar con otros contaminantes como la luz solar y óxidos de
nitrógeno contribuyen a la formación del smog fotoquímico. Se da principalmente en áreas
urbanas dando lugar a atmósferas ricas en ozono, de color marrón. Reduciendo la
emisión de estos compuestos orgánicos volátiles y de los óxidos de nitrógeno se
conseguiría evitar la formación de smog. En complemento con lo anterior, las principales
propiedades de los VOC que afectan la salud humana son:
- Toxicidad: La toxicidad de un producto volátil depende del tipo de producto y de la
condición de exposición. En el corto plazo puede causar reacciones alérgicas o
mareos y en exposición más prolongada llegar a reacciones neurológicas y otros
efectos como irritabilidad, falta de memoria, dificultad de concentración u otro. La vía
de ingreso más peligrosa al organismo es la inhalación.
- Inflamabilidad: Generalmente los compuestos que forman parte del VOC son
inflamables, es decir arden con facilidad en contacto con el aire.
En el caso de las pinturas, el VOC está dado por todos los solventes volátiles que
contiene. Se expresa en gramos de solvente por litro de pintura.
10.2.1.4 NORMAS Y METODOS DE CONTROL DE CALIDAD
A continuación se describen las normas y métodos que deberán emplearse en el control

de calidad de las pinturas. Estos controles se efectuarán en laboratorios autorizados por
Codelco. Para cada proyecto, estos controles los deberá ejecutar la ITO.
La descripción de cada método abajo indicado corresponde a un resumen general de las
respectivas normas.
10.2.1.4.1 Sólidos en Volumen (ASTM D-2697).
Se pesa y determina el volumen de un disco de acero inoxidable. Se reviste con la

muestra de pintura y una vez seca se pesa en aire y en un líquido de densidad conocida,
el volumen es igual a la razón entre la diferencia de peso entre los dos medios dividido
por la densidad del líquido desplazado. La selección del líquido depende del tipo de
pintura a ensayar.
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ESPECIFICACIÓN
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De las mediciones de peso y volumen del disco antes y después de pintado es posible
calcular el peso y volumen del film de pintura seca. Con la densidad y sólidos en peso de
la pintura liquida se calcula el volumen de pintura liquida depositada en el disco. Los
sólidos por volumen se determinan dividiendo el volumen de pintura seca por el volumen
de pintura liquida y multiplicando por 100.
Como método rápido e indicativo del rango de sólidos en volumen de la pintura, se

recomienda aplicarla sobre una plancha de acero lisa, mediante aplicador de 100
micrones húmedo (comprobar espesor húmedo), dejar secar y medir espesor seco. Los
sólidos en volumen se calculan por la siguiente relación:
Sv = Espesor seco x 100

Espesor húmedo
10.2.1.4.2 Determinación de Brillo (ASTM C-584).
Este método establece el brillo de una pintura o barniz mediante un instrumento

normalizado, empleando un haz luminoso que incide sobre la muestra patrón a un ángulo
de 60°. Para productos de bajo brillo debe emplearse el instrumento a un ángulo de 20º.
10.2.1.4.3 Determinación del Poder Cubriente (ASTM D-344).
Este método consiste en aplicar la pintura sobre una tarjeta de contrastes en colores
blanco y negro. La aplicación se efectúa a diferentes espesores húmedo y se determina el
espesor húmedo necesario que requiere la pintura para cubrir en seco los contrastes de la
tarjeta.
10.2.1.4.4 Determinación del Descuelgue (ASTM D-4400).
El descuelgue corresponde al espesor húmedo máximo que puede ser aplicada la pintura
en una superficie vertical sin mostrar signos de chorreo o formación de cortina.
La norma ASTM D-4400 especifica el método para evaluar esta propiedad e indica lo
siguiente: Homogenizar la pintura y estabilizar en 23ºC. Verter parte de ésta sobre un
extremo de una placa de vidrio y arrastrarla hacia el otro extremo mediante un extensor
graduado para diferentes espesores húmedo. Poner la placa de vidrio en posición vertical
y mantenerla hasta observar en que punto comienza a descolgar. Reportar el espesor
húmedo en el cual se inicia el descuelgue.
10.2.1.4.5 Determinación de Densidad (ASTM D-1475).
Se emplea un picnómetro de capacidad estándar ambientado a 25º C. Se llena con la

pintura debidamente ambientada a 25º C, cuidando haber evacuado totalmente el aire que
pueda traer la pintura. Se pesa su contenido, se le resta el peso del picnómetro y se
divide por el volumen del picnómetro. La densidad se obtiene por la razón entre el peso y
el volumen de pintura contenida en el picnómetro.
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ESPECIFICACIÓN
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10.2.1.4.6 Determinación de la Adherencia (ASTM D-4541).
Consiste en aplicar la pintura sobre un sustrato de acero carbono preparado con chorro
abrasivo a metal casi blanco. Una vez seca la pintura se pega sobre esta un dolly de
tamaño estandarizado. Curado el adhesivo se tracciona el dolly en forma normal a la
superficie y se mide la carga necesaria hasta soltarlo.
La adherencia corresponde a la fuerza necesaria para despegar el dolly.
En este ensayo es fundamental indicar la forma como se despega el dolly. Si es a la base
completa, entre capas de pintura, parte de la pintura y parte al metal o cedió el adhesivo.
10.2.1.4.7 Determinación de la Adherencia (ASTM D-3359).
La norma establece 2 métodos, método A y método B.

El método A especifica un corte en X sobre la pintura, que debe penetrar hasta la base
metálica. Los ángulos de encuentro de la X deben ser entre 30 y 45º. Se adhiere una cinta
normalizada en torno a la cruz, la cual se tira abruptamente. Se analiza el área de la cruz
y la cinta. Una adherencia óptima se obtiene cuando no existe traspaso de pintura a la
cinta.
El método B consiste en un reticulador de seis cuchillas, separadas en forma equidistante
entre ellas, a una distancia que depende del espesor. Espesores hasta 2 mils emplean 1
mm de separación entre cuchillas, espesores entre 2 y 5 mils emplean 2 mm de
separación entre cuchillas y para espesores mayores a 5 mils se emplea el método A.
El reticulador se hace incidir 2 veces sobre la pintura, una perpendicular a la otra,
generando 25 cuadrados idénticos. Finalmente se adhiere una cinta normalizada sobre el
cuadriculado y se tira abruptamente. Informar la adherencia según lo que establece la
norma.
10.2.1.4.8 Determinación de la Dureza (ASTM D-3363).
Sobre una probeta de acero, pintada con la pintura a analizar, seca y dura, se hace incidir
lápices de diferente dureza, a un ángulo de 45º. El lápiz debe moverse alejándose del
operador, hacia delante. Los grados son los siguientes:
6B - 5B - 4B – 3B - 2B – B – HB – F – H - 2H - 3H - 4H - 5H - 6H
_______________________________________________________
Menor Dureza Mayor Dureza
10.2.1.4.9 Determinación del Tiempo de Secado (ASTM D-1640).
Los ensayos de tiempos de secado deben efectuarse a una temperatura ambiente de 23 +

2 ºC y una humedad relativa de 50 + 5%, con las probetas en posición horizontal. A
menos que se exija otro espesor, el espesor húmedo de ensayo será 60 micrones.
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ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
El tiempo de secado al tacto es el tiempo en que al hacer incidir un dedo sobre la pintura
fresca no se observe traspaso de pintura al dedo, aun cuando se encuentre con tacky.
El tiempo de secado duro es el tiempo que al presionar con el dedo pulgar sobre la pintura
y girarlo en 90º no se observa remoción de esta.
10.2.1.4.10 Determinación del Grado de Molienda (ASTM D-1210).
Este ensayo establece el tamaño de las partículas de pigmento que forma parte de la
pintura.
El procedimiento indica que la pintura bien homogenizada, es vertida sobre el extremo
más profundo de un grindómetro estandarizado desde 100 a 0 micrones. La pintura
depositada es arrastrada mediante una cuña terminada en punta, hasta el otro extremo
del grindómetro y se observa la zona del grindómetro en que se comienza a notar los
primeros puntos en cierta concentración.
El grado de molienda se expresa en una escala de 0 a 8, donde el 0 corresponde a una

molienda de 100 micrones y 8 a una de 0 micrones.
10.2.1.4.11 Determinación de la Flexibilidad (ASTM D-522).
La pintura debe ser aplicada sobre una probeta metálica de 0.8 mm de espesor.
Dejar secar y curar durante al menos 3 días a temperatura de 23 + 2ºC y se dobla la
probeta metálica en un mandril cónico.
Al momento de colocar la probeta en el mandril, debe envolverse en un papel lubricado
con talco.
Se observa la presencia de información de grietas desde el sector más curvado al menos
curvado. El resultado se entrega en términos de porcentaje de elongación.
10.2.1.4.12 Ensayos de Envejecimiento Acelerado.
En caso que la ITO requiere corroborar la capacidad de resistencia de una pintura o

esquema de pintura o en caso de falla de la pintura, se le podrá someter a uno o más de
los siguientes ensayos de envejecimiento acelerado:
Resistencia a la niebla salina (ASTM B-117): Este ensayo permite evaluar la capacidad
que ofrece una pintura o sistema de pintura a retardar el avance de la corrosión. Se utiliza
una cámara hermética conteniendo una solución acuosa de cloruro de sodio al 5%, que
se calienta manteniendo un ambiente temperado a 35ºC.
Resistencia a la condensación de humedad (ASTM D-1735): Este ensayo es uno de

los métodos descritos por la ASTM, que permite evaluar la resistencia a la absorción de
humedad que presenta una pintura o esquema de pintura.
Puede utilizarse la misma cámara que el ensayo de niebla salina, pero en lugar de una
solución salina se emplea agua potable a una temperatura de 35ºC.
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ESPECIFICACIÓN
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Resistencia a la radiación UV (ASTM D-4587): Este ensayo permite evaluar la

capacidad que posee una pintura para mantener el brillo y color durante su vida en
servicio al estar expuesta al sol.
Emplea ampolletas que emiten radiación a longitudes de ondas en la región UV del
espectro, en un ambiente saturado de humedad.
Se determina la degradación del color, pérdida de brillo y alteración de otras propiedades
respecto de la misma pintura no expuesta.
Resistencia química (ASTM D-3912): Este ensayo permite evaluar, en forma

comparativa o individual, la resistencia de la pintura a un determinado agente químico.
Existen ensayos de corto plazo (5 días) y largo plazo (180 días).
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ESPECIFICACIÓN
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10.2.1.5 NORMAS Y METODOS DE PREPARACION DE SUPERFICIES
La vida útil, adherencia y capacidad de protección de todo esquema anticorrosivo tiene

relación directa con la calidad de la limpieza, descontaminación y grado de preparación de
superficies realizada a la estructura en el proceso de pintado.
A medida que aumenta la agresividad del medio, aumenta la prolijidad y acabado
superficial que requiere el sustrato.
Según la exigencia de cada proyecto o situación específica que corresponda y la

factibilidad operativa para lograr estos acabados, es posible encontrar diversas
normativas y estándares de preparación de superficies.
A nivel mundial existen una serie de organismos de distintas nacionalidades que han
establecido criterios estándares de calidad en cuanto a grados y metodología de
preparación de superficies, dando lugar a una normativa general de carácter internacional.
De estos organismos, el más representativo en Chile es el Steel Structure Painting

Council (SSPC) de los Estados Unidos. Los estándares de calidad exigidos en la
metodología de preparación de superficies de esta especificación técnica están referidos
a esta normativa.
La Tabla N° 1 relaciona y establece los diferentes métodos de preparación de superficies
correspondiente a cada código SSPC.
Tabla N° 1.
Métodos de Preparación de Superficies SSPC.
NORMA TIPO DE LIMPIEZA MATERIAL DE LIMPIEZA

SSPC-SP1 Desengrase Detergentes o solventes
Herramientas limpias, la superficie debe
SSPC-SP2 Manual
quedar con leve rugosidad y sin brillo
SSPC-SP3 Mecánica
quedar con leve rugosidad y sin brillo
SSPC-SP4 Con Llama Oxiacetilénica
SSPC-SP5 Chorro abrasivo grado metal blanco Granalla metálica angular o escoria de cobre
SSPC-SP6 Chorro abrasivo grado comercial Granalla metálica angular o escoria de cobre
SSPC-SP7 Chorro abrasivo grado brush off Escoria de cobre
Ácido clorhídrico o sulfúrico en concentración,
SSPC-SP8 Decapado
temperatura y tiempo definidos
SSPC-SP9 Exposición Ambiental Discontinuado
SSPC-SP10 Chorro abrasivo grado casi metal blanco Granalla metálica angular o escoria de cobre
SSPC-SP11 Limpieza mecánica a metal desnudo
quedar con rugosidad de 25 micrones
SSPC-SP12 Chorro abrasivo con agua a alta presión Agua blanda
SSPC-SP13 Preparación de superficies para hormigones No aplicable en esta especificación
SSPC-SP14 Chorro abrasivo calidad industrial Escoria de cobre
La descripción general para cada método de preparación de superficies descrito en Tabla

N° 1 es la siguiente:
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ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
10.2.1.5.1 Desengrase (SSPC-SP1).

Mediante este método se debe eliminar la grasa, aceite, polvo, óxido suelto, sales
solubles y materia orgánica presentes en la superficie del acero.
Esta norma indica el empleo de cualquiera de los siguientes procesos:
a) Escobillas o trapos embebidos en solventes.
b) Aplicación de solventes en forma de spray sobre la superficie.
c) Desengrase mediante vapor de solventes clorados estabilizados.
d) Sumergiendo completamente la pieza en un estanque con solventes.
e) Empleando soluciones de detergentes alcalinos o neutros en agua.
Los solventes son peligrosos y dañinos para la salud. Los más recomendados son:
Nafta; Aguarrás Mineral; Tolueno; Xileno y Solventes Clorados.
10.2.1.5.2 Limpieza Manual (SSPC-SP2).
Es el proceso más antiguo de preparación de superficies y las herramientas más

utilizadas son las escobillas de acero, espátulas, cinceles, lijas y picasales. Estas deben
encontrarse limpias, libre de grasas y sales.
Previo a ejecutar esta limpieza se debe examinar la superficie para verificar la total
ausencia de aceites, grasas, polvo o sales; en caso que los hubiere se deben eliminar
según punto 5.1.
Mediante este método se debe eliminar todo el material presente en la superficie metálica
que se encuentre suelto o mal adherido. Entre otros, considera óxido de laminación,
pintura y herrumbre.
La superficie debe quedar exenta de brillo, con leve rugosidad para el anclaje de la
pintura.
Aspirar el polvo y suciedad remanente de la limpieza. En casos específicos que no sea
posible aspirar se aceptará esta faena por soplado con aire seco, limpio y exento de
aceite.
Finalmente, solo se aceptara mantener aquél óxido de laminación y/o pintura antigua que
se encuentren firmemente adheridos.
10.2.1.5.3 Limpieza Mecánica (SSPC-SP3).
Es un método de limpieza efectuado con herramientas motrices, tales como: cepillos

rotatorios, chascones, discos abrasivos, galletas, picasales y otras, complementadas con
herramientas manuales. Todas las herramientas deben encontrarse limpias, libre de
grasas y sales.
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ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
según punto 5.1.
Se debe eliminar todo material suelto, mal adherido y susceptible de ser retirado por este
método, como óxido de laminación, pintura y herrumbre.
Aspirar el polvo y suciedad remanente de la limpieza. En casos específicos que no sea
posible aspirar se aceptará esta faena por soplado con aire seco, limpio y exento de
aceite.
La superficie debe quedar exenta de brillo y con leve rugosidad para el anclaje de la
pintura. Aspirar el polvo y suciedad remanente de la limpieza.
Finalmente, solo se aceptara mantener aquél óxido de laminación y/o pintura antigua que
se encuentren firmemente adheridos.
Hoy en día este método ha sido reemplazado por el SSPC-SP11, limpieza a metal
desnudo.
10.2.1.5.4 Limpieza con Llama (SSPC-SP4).
Consiste en aplicar sobre la superficie de acero una llama oxiacetilénica seguida de un

escobillado enérgico con herramientas manuales y/o motrices, eliminando todo el óxido de
laminación y herrumbre que se suelten por la acción del calor.
Se entiende que toda materia perjudicial será eliminada por este proceso, dejando una
superficie limpia y seca, lista para recibir la primera capa de pintura.
10.2.1.5.5 Limpieza con Chorro Abrasivo Grado Metal Blanco (SSPC-SP5).
Este tratamiento consiste en hacer impactar sobre la superficie metálica partículas sólidas
abrasivas a alta velocidad.
Los abrasivos más importantes son la granalla metálica, escoria de cobre, sponge jet,
cuarzo y alúmina.
según punto 5.1.
Una superficie preparada con chorro abrasivo grado metal blanco observada sin
magnificación, debe encontrarse en un 100% exenta de toda contaminación por aceite,
grasa, polvo, suciedad, óxido de laminación, óxido, pintura antigua, sales o cualquier otro
agente contaminante y presentar un color gris blanco uniforme.
Aspirar completamente el polvo y suciedad remanente de la limpieza.
La presión de trabajo del chorro abrasivo debe ser entre 80 y 100 psi.
El perfil de rugosidad deberá corresponder al exigido en la especificación técnica
correspondiente.
El perfil de rugosidad y eficiencia del método será función de la dureza, forma y
granulometría del abrasivo.
10.2.1.5.6 Limpieza con Chorro Abrasivo Grado Comercial (SSP-SP6).
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ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
según punto 5.1.
Este tipo de limpieza es similar a la descrita en el punto 5.5, pero la calidad final sin
magnificación exige que al menos 2/3 de la superficie presente un color gris blanco
uniforme y el resto puede aceptar solo ligeras decoloraciones superficiales o pequeñas
áreas sombreadas.
correspondiente.
10.2.1.5.7 Limpieza con Chorro Abrasivo Grado Brush-Off (SSPC-SP7).
según punto 5.1.
Este método consiste en hacer impactar un chorro abrasivo ligero sobre la superficie para
eliminar todo material débilmente adherido, incluye suciedad, óxido de laminación, pintura
y herrumbre.
El método acepta mantener el óxido de laminación, pintura antigua y herrumbre que se
encuentren firmemente adheridos.
10.2.1.5.8 Decapado (SSPC-SP8).
Es un método químico de preparación de superficies de acero carbono, mediante el cual

se remueve completamente el óxido de laminación y herrumbre.
Generalmente se realiza mediante inmersión en ácido clorhídrico o sulfúrico en plantas de
procesos, a temperaturas y concentraciones controladas.
10.2.1.5.9 Exposición Ambiental (SSPC-SP9).
Este método ha sido eliminado de la SSPC.

Consistía en exponer el acero a la intemperie dejando que se oxidara la interfase metal-
chapa de laminación hasta que comience a soltarse esta última. Incluso, se recomendaba
mojar las estructuras con una solución de agua y sal común, a fin de acelerar el proceso.
10.2.1.5.10 Chorro Abrasivo Grado Casi Metal Blanco (SSPC-SP10).
según punto 5.1.
Este tipo de limpieza es similar a la descrita en el punto 5.5, pero la calidad final sin
magnificación exige que al menos un 95% de la superficie presente color gris blanco
uniforme y el resto puede aceptar solo ligeras decoloraciones superficiales o pequeñas
áreas sombreadas.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017

correspondiente y la presión de trabajo del chorro abrasivo debe ser entre 80 y 100 psi.
10.2.1.5.11 Limpieza Mecánica a Metal Desnudo (SSPC-SP11).
Emplea herramientas neumáticas y/o eléctricas de gran eficiencia y capaces de eliminar

todo tipo de impurezas desde la superficie del metal. Las herramientas deben
encontrarse limpias, exentas de grasas, aceites y sales.
según punto 5.1.
Este método exige la total eliminación del óxido de laminación, polvo, pintura, óxidos,
productos de corrosión, sales, grasas, aceites y toda otra impureza. El perfil de rugosidad
mínimo exigido en la norma es 25 micrones.
10.2.1.5.12 Tratamiento Mediante Sistema Water Jetting (SSPC-SP12).
Consiste en impactar agua a alta y ultra alta presión sobre la superficie de acero,
obteniéndose diferentes grados de limpieza.
Emplea solo agua como abrasivo, sin sólidos en suspensión y no elimina el óxido de
laminación firmemente adherido.
Este tratamiento no otorga rugosidad a la superficie como es el caso del chorro abrasivo
por partículas sólidas.
La norma indica este tratamiento considerando 4 presiones diferentes:
LP WC: menor a 5000 psi.

HP WC: entre 5.000 y 10.000 psi.
HP WJ : entre 10.000 y 25.000 psi.
UHP WJ: sobre 25.000 psi.
Para minimizar la posibilidad de generar óxido incipiente, se recomienda trabajar con

agua blanda. Dependiendo del grado de oxidación incipiente remanente de la limpieza
misma, se definen 4 calidades:
- WJ-1: Visualmente no se observa formación de óxido incipiente.
- WJ-2: Débil formación de óxido incipiente superficial. La superficie muestra un

perceptible cambio de color, aun cuando se observa en forma visible la superficie
metálica original. La superficie exhibe un claro brillo metálico cuando es observada a
diferentes ángulos.
- WJ-3: Moderada formación de óxido incipiente. La superficie muestra un claramente

perceptible cambio de color, pero todavía es posible observar la superficie metálica
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ESPECIFICACIÓN
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original. La superficie exhibe moderado brillo metálico cuando es observada a

diferentes ángulos.
- WJ-4: Considerable formación de óxido incipiente. La superficie muestra un

pronunciado cambio de color y el metal original se encuentra completamente cubierto
por el óxido, no siendo visible desde ningún ángulo. La superficie es caracterizada por
una terminación mate.
10.2.1.5.13 Preparación de Superficies de Hormigones (SSPC-SP13).
Esta norma se refiere a los procedimientos que deben ser considerados para la
preparación de superficies de sustratos de hormigón. Incluye métodos mecánicos,
químicos, térmicos, chorro abrasivo en seco y húmedo, agua a alta presión y water jetting
con o sin abrasivo.
10.2.1.5.14 Chorro Abrasivo Calidad Industrial (SSPC-SP14).
según punto 5.1.
Al igual que los métodos indicados en puntos 10.2.1.5.5, 10.2.1.5.6, 10.2.1.5.7 y
10.2.1.5.10, este tipo de limpieza consiste en hacer impactar partículas a alta velocidad
sobre la superficie metálica.
La calidad final que este método acepta es superior al grado brush off (SSPC-SP7) e
inferior al grado comercial (SSPC-SP6).
La diferencia entre chorro abrasivo industrial y chorro abrasivo brush-off es que este
último conserva toda aquella pintura antigua firmemente adherida, mientras que la calidad
industrial elimina la mayor cantidad posible de pintura.
Por su parte, la diferencia con el chorro abrasivo comercial es que este último exige la
total eliminación de óxido de laminación, herrumbre y pintura, permitiendo sólo leves
sombras y coloración en menos del 33% de la superficie. El grado industrial acepta tanto
la presencia de óxido de laminación, herrumbre y pintura en menos de un 10% de la
superficie como asimismo la presencia de manchas en toda la superficie.
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ESPECIFICACIÓN
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10.2.2 ANEXO 2: PLAN DE INSPECCIÓN
10.2.2.1 ALCANCE
Este documento define el plan de inspección mínimo que deberá considerarse en los
trabajos de pintura de las nuevas instalaciones y proyectos de Codelco Chile.
10.2.2.2 GENERAL
Todo proceso de pintado debe inspeccionarse paso a paso y elemento por elemento en
todas sus etapas. Al inicio de cada faena deben ser identificados, dimensionados y
registrados todos y cada uno de los elementos a pintar.
La inspección debe mantener registros diarios que contemplen: el avance del día y el
acumulado; los elementos en trabajo; elementos rechazados (razones); la producción y
trabajo que debe ejecutarse al día siguiente.
La inspección debe efectuar controles y exigir certificados de calidad de las pinturas.

Aparte de ello, para cada elemento o grupos de elementos de la faena, debe elaborar un
plan de inspección que asegure la calidad del pintado de esos elementos según lo
establecido en la especificación.
El Contratista no podrá continuar avanzando en su trabajo hasta que la Inspección
Técnica de la Obra (ITO) no haya aprobado la etapa anterior correspondiente.
Todos los equipos e instrumental empleados en la inspección deberán contar con sus
certificados de calibración al día. Este certificado deberá indicar la marca, modelo y
número de serie del equipo. Sólo se aceptará certificados emitidos por un organismo
reconocido. La vigencia de este certificado será 6 meses.
10.2.2.3 ACCIONES PREVIAS
La inspección debe estudiar y participar del trabajo desde su inicio, considerando las
siguientes actividades:
10.2.2.3.1 Apoyo a la selección y evaluación de los contratistas
La selección del contratista debe contemplar los siguientes aspectos:
- Conocimiento de su infraestructura en equipos y organización para hacer frente al

trabajo.
- Evaluación al personal respecto del conocimiento de la especificación técnica del

proyecto, exigencias de calidad y respaldo de los productos especificados.
- Calificación de su capacidad y nivel de respuesta en lo que respecta a la

resolución de posibles problemas en terreno.
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ESPECIFICACIÓN
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10.2.2.3.2 Acciones a ejecutar previo al inicio de los trabajos.
Considera la recopilación de los antecedentes generales y de certificación de los

materiales involucrados en el proyecto. Las principales actividades a realizar en esta
etapa son las siguientes:
- Alcance técnico del contrato.
- Análisis general de las especificaciones específicas de cada área del proyecto.
- Tomar conocimiento del plan de trabajo y carta gantt del contratista.
- Conocer al proveedor de pintura seleccionado. Efectuar muestreo y control de

calidad de los productos así como solicitar las Cartas Técnicas y Hojas de
Seguridad de cada uno de éstos.
10.2.2.3.3 Acuerdos en procedimientos y parámetros de calidad.
Revisado el plan y condición de trabajo del contratista deberá establecer acuerdos en lo

siguiente:
- Las etapas, metodología y procedimiento de trabajo.
- Las exigencias técnicas de calidad para cada etapa y subetapa involucrada en el

curso del trabajo.
- Equipamiento del autocontrol de calidad.
- Responsabilidad y dependencia del autocontrol.
- Definir los sistemas de comunicación y registros diarios.
- Acordar las variables mínimas que serán consideradas en estos registros.
- Establecer los criterios para aceptación y rechazo.
- Corroborar los planos y definir método para identificación de piezas.
- Almacenamiento de las piezas terminadas.
- Estiba y procedimiento de despacho.
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ESPECIFICACIÓN
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Finalmente deberá elaborar un acta con los acuerdos adoptados, la cual será firmada por
las partes involucradas.
10.2.2.4 DESARROLLO DE LA INSPECCIÓN
Tomados los acuerdos, certificados los productos, definida la organización y plan de

trabajo del contratista y las variables de inspección acotadas, se elaborará el plan de
inspección etapa por etapa que debe incluir los siguientes compromisos de control:
- Preparación de superficies: Rebaje de cantos vivos, eliminación de la escoria y

chisporroteo de soldadura, lavado, chorro abrasivo, tipo y calidad del abrasivo, perfil
de rugosidad, limpieza final del sector o elemento.
- Preparación de las pinturas: Homogenización, relación de mezcla, tiempo de

inducción, dilución, filtrado, prueba de curado de la pintura.
- Aplicación de las pinturas: Espesor por capa y total; tiempo de repintado, secado;
calidad de terminación de cada capa (sobrepulverización, descuelgue, blushing,
diferencias de brillo); control de superficie limpia y no contaminada antes de aplicar
cada capa de pintura; fiscalización del gasto de pintura.
- Control al elemento terminado: Espesor, adherencia, terminación, poros, otros.
- Control de la condición ambiente: Humedad, temperatura, punto de rocío.
- Control permanente de la calidad del aire de los compresores.
- Reuniones diarias con el contratista para: establecer prioridades; planificar la nueva

jornada; y evaluar la jornada del día anterior.
- Informes y estados de avance diarios, semanales y mensuales.
- Control en el cumplimiento de plazos.
Las variables de control de calidad que la ITO debe considerar son las siguientes:
10.2.2.4.1 Condición ambiente.
Debe contar con el instrumental para controlar periódicamente la temperatura y humedad

ambiente así como la temperatura de la superficie del sustrato. Durante el pintado, la
temperatura de la superficie metálica deberá estar en a lo menos 3°C por sobre la
temperatura del punto de rocío (Tabla 2). La humedad ambiente no debe ser superior al
80% y la temperatura del sustrato no debe ser superior a los 35ºC. No se podrá pintar en
días con lluvia o amenazas de lluvia o con neblina o amenazas de neblina.
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ESPECIFICACIÓN
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10.2.2.4.2 Preparación de superficies.
Debe controlarse la calidad de la preparación de superficies en base a un testigo patrón

de 0.5 x 0.5 m preparado antes de iniciado el trabajo y que forma parte de los acuerdos
adoptados con el contratista. La calidad de la preparación de superficies deberá
corresponder exactamente a lo exigido en las bases técnicas para el proyecto.
10.2.2.4.3 Calidad del abrasivo.
A menos que se trate de una situación especial evaluada y aprobada por la ITO, el tipo
de abrasivo a utilizar deberá ser granalla de acero angular o mezcla angular y esférica en
proporción 70 a 30 respectivamente.
La granulometría de la granalla debe definirse de acuerdo al perfil de rugosidad para el
proyecto.
Tanto la limpieza y características de reciclado como la calidad y granulometría de la
granalla deberán realizarse conforme a lo que exigen las normas SSPC-AB 2 y SSPC-AB
3 respectivamente.
10.2.2.4.4 Perfil de Rugosidad (ASTM D-4417, Método C).
El elemento metálico granallado, aspirado y limpio, deberá presentar un perfil de

rugosidad con terminación irregular en forma de picos y valles, con profundidad de
anclaje según lo exigido en la correspondiente especificación.
10.2.2.4.5 Preparación de las pinturas.
Antes de efectuar la mezcla, cada componente debe ser adecuadamente agitado hasta
total homogenización.
Los componentes deben mezclarse en la exacta proporción definida por el fabricante y
homogenizados de acuerdo a las instrucciones de éste.
Previo a ser aplicada o diluida se deberá respetar el tiempo de inducción indicado en
estas especificaciones para cada producto.
Cumplido el tiempo de inducción se procederá a filtrarla mediante filtros adecuados según
lo indique el proveedor.
Diluirla si corresponde y aplicarla de acuerdo a lo especificado en el esquema.
Todas las pinturas deben prepararse en presencia de la ITO.
Nota Importante: Durante la preparación de la pintura se debe tener especial cuidado de
no incorporar aire durante la agitación.
10.2.2.4.6 Pintado.
A menos que suceda alguna situación específica, el tiempo de repintado entre capas y
dilución de las pinturas deben cumplir lo indicado en esta especificación. En todos los
casos debe reforzarse los bordes, cantos y cordón de soldadura con capas extras de
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ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
pintura (salvo en el caso de los imprimantes ricos en zinc que sólo se aplicará una capa
simple, sin refuerzo).
Las superficies granalladas deberán ser protegidas a la brevedad con la primera capa de
pintura, antes que se produzca la oxidación incipiente del metal base.
Durante la aplicación de las pinturas deberá mantenerse continua agitación de estas para
evitar la sedimentación de los pigmentos.
A continuación de haber realizado la preparación de superficies según exigencias y

condición especificadas, se procederá a aplicar las diferentes capas de pintura en forma
secuencial y de acuerdo al patrón de calidad establecido para cada esquema.
La aplicación de las pinturas con equipo airless deberá considerar un traslape del abanico
en un 50% respecto de la huella anterior. La pintura debe aplicarse siempre perpendicular
a la superficie, a una distancia entre 30 y 40 cm del elemento, con una boquilla y ancho
de abanico de acuerdo al elemento que se está pintando y a lo recomendado por el
proveedor.
El tiempo o intervalo de repintado es muy importante en la calidad final del sistema de

protección y deberá respetarse según lo indicado en la especificación.
10.2.2.4.7 Contaminación.
Antes de aplicar una capa de pintura, la inspección debe cerciorarse que la superficie se
encuentre seca y totalmente limpia, sin contaminación por polvo, sales, grasas y aceite
entre capas de pintura o en el sustrato.
En caso de producirse, se debe limpiar restregando con paños limpios humedecidos con
agua si es polvo o sales; agua y detergentes y/o solventes adecuados si es aceite o grasa
hasta eliminar el agente contaminante.
El paño deberá ser de un tipo de tela que no libere pelusas.
10.2.2.4.8 Espesor seco (ASTM D-1186).
Corresponde al control de espesor seco de cada capa de pintura y del esquema total.
Estos valores deben ser registrados en el libro de obras. El espesor seco del esquema
debe quedar establecido para cada ítem de la obra.
Como criterio de control se considerará que al menos el 90% de la superficie pintada debe
presentar el espesor de pintura mínimo exigido en las bases técnicas.
El 10% restante podrá encontrarse bajo este valor, en un espesor hasta 20% menor que
el exigido en las bases técnicas y ninguna lectura podrá ser inferior al 80% del espesor
especificado ni superior al 150%.
10.2.2.4.9 Adherencia (ASTM D-4541).
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ESPECIFICACIÓN
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La determinación de la adherencia es siempre un procedimiento destructivo, por lo que se

debe efectuar solo cuando la ITO lo estime necesario. Si el trabajo se ejecuta paso a paso
de acuerdo a la especificación, la adherencia debiera ser óptima.
En caso de tener que efectuar este control, se considerará el método ASTM D-4541 sin
escarear los dollys, hasta llegar a una fuerza 20% mayor que la especificada. En caso de
pasar la prueba sin destrucción limpiar el sector y dejarlo tal cual. En caso de daño del
revestimiento, tanto la superficie dañada como el entorno de esta deben limpiarse y
tratarse como indica la metodología de reparación y touch up en punto 9 de la
especificación. Finalmente se debe restablecer el esquema de protección según diseño y
espesor de proyecto.
El ensayo indica la fuerza necesaria para desprender la pintura del sustrato.

Si el valor del ensayo es inferior al especificado, indica falla de adherencia.
Si se despega en un valor mayor al especificado, la adherencia está correcta pero es
importante realizar un análisis de la forma como se despega el dolly para conocer el
comportamiento del esquema y si es necesario optimizar el sistema de aplicación.
De acuerdo a esto último se tiene lo siguiente:
- Despegue adhesivo-pintura.
- Despegue parte sustrato y parte pintura.
- Despegue desde una de las capas de pintura.
- Despegue pintura-metal base.
La norma no obliga a escarear el dolly antes de proceder a desprenderlo, el uso de este

instrumento lo definirá la ITO de acuerdo a cada situación.
10.2.2.4.10 Detección de poros (ASTM D-5162).
Las estructuras con su esquema de pintura completo, deberán someterse a un control de

detección de poros mediante un equipo diseñado para estos efectos.
Se empleará el Método A ó B de la norma:
El Método A para espesor de pintura inferior a 500 micrones, emplea bajo voltaje.
El Método B para espesor sobre 500 micrones y emplea altos voltajes. El voltaje es
función del espesor de revestimiento y viene definido por la siguiente ecuación:
Para revestimientos con espesor menor a 1.016 mm, el voltaje se define en base a la
fórmula:
V = 525 E E: Espesor (mils) V: Voltaje (volts)
Para revestimientos con espesor mayor a 1.016 mm, el voltaje se define en base a la
fórmula:
V = 1250 E E: Espesor (mils) V: Voltaje (volts)
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ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
10.2.2.4.11 Traslado y manipulación.
Un aspecto de gran importancia y que es uno de los principales factores de falla en una
superficie pintada, dice relación con el cuidado que se otorgue a la pieza durante la
manipulación y traslado. Cualquier daño o deterioro del sistema de protección se
transforma en un centro de corrosión activo y acelerado.
Los daños por manipulación y traslado deben ser adecuadamente reparados a pie de
obra, antes de montar y ensamblar la estructura, equipo o elemento.
La condición de pintado, reparación y protección de los elementos dañados debe ser
propuesta por el contratista y debe incluir lo siguiente:
- Procedimientos para el traslado, manipulación y montaje de las estructuras.
- Las condiciones y preparación de la infraestructura de pintado al pie de obra.
- El sistema de reparación una vez montadas las estructuras, por concepto de daño
de las pinturas durante la construcción y montaje.
10.2.2.4.12 Testigos para ensayos de envejecimiento acelerado.
La inspección deberá exigir la aplicación del sistema sobre probetas metálicas de 20 x

10 cm. Deberán prepararse 16 probetas por ambas caras y guardadas envueltas en
plástico por un período de tres años. En caso de falla prematura del revestimiento se
utilizará estas probetas para evaluar el origen de la falla, sometiéndolas a análisis y
ensayos de envejecimiento acelerado indicados en punto 4.12 de Anexo A. El tipo de
análisis dependerá del ambiente y tipo de revestimiento.
10.2.2.4.13 Libro de Obras.
La inspección deberá abrir un Libro de Obras y anotar el avance en los distintos frentes
de la obra.
Deberá dejar estipulado los rechazos y el porqué de estos, comunicándolos a las
instancias respectivas.
Deberá registrar todo acuerdo tomado por las diferentes partes durante el curso de la
obra y deberá anotar diariamente lo siguiente:
a. Fecha y hora de inicio de la faena en cada jornada.
b. Humedad relativa y temperatura ambiente al inicio.
c. Humedad relativa y temperatura ambiente cada dos horas durante la jornada.
d. Sectores o piezas tratadas y tipo de pintura empleada.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
e. Gasto de pintura por área, por tipo y por día.
f. Temperatura de la superficie metálica al inicio.
g. Temperatura de la superficie metálica al término
h. Humedad relativa y temperatura ambiente de término
i. Avance elemento por elemento; etapa de cada uno; lo rechazado (el porque y su
solución) y lo aprobado.
j. El plan para el día siguiente.
k. Comparar lo avanzado en el día respecto a lo estimado el día anterior.
10.2.2.5 REQUISITOS DE LA ITO
La selección de la ITO debe efectuarse considerando una serie de parámetros en cuanto

a características, capacidad y requisitos que ésta debe cumplir. Entre estos principales
factores se encuentran los siguientes:
10.2.2.5.1 Experiencia.
La presencia de una ITO preparada es vital para el éxito del trabajo en una faena como es
la mantención anticorrosiva de las estructuras y elementos.
Los trabajos de pintado representan elevadas inversiones, donde cada uno de estos
presenta diferentes grados de complejidad. A medida que aumenta la complejidad
aumenta la importancia de una ITO activa y permanente.
10.2.2.5.2 Perfil.
Al igual que para definir al contratista, la ITO debe satisfacer un determinado perfil. Debe
poseer un vasto conocimiento en la materia, que le permita aplicar los criterios de
inspección adecuados y otorgar las soluciones técnicas ante problemas de terreno que se
produzcan. Las principales características que una ITO debe satisfacer son:
a. Debe poseer una experiencia mínima de 10 años en terreno, habiendo ejecutado

inspecciones similares al trabajo en cuestión.
b. Debe ser capaz de fundamentar técnicamente los motivos de un rechazo.
c. Debe ser ordenada y mantener al día todo lo referente al avance y estado del
proyecto.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
d. Debe conocer cabalmente el proyecto y las instalaciones a pintar.
e. Debe ser metódica, muy clara en sus decisiones, con carácter enérgico pero en
absoluto conflictivo.
f. Debe ser objetiva e íntegra en sus decisiones.
g. El personal de la ITO debe poseer la salud y condiciones físicas acordes al trabajo.
h. Debe dar confianza a todos los involucrados en el proyecto, ofreciendo garantía de

objetividad, transparencia y honestidad.
10.2.2.5.3 Responsabilidad.
La ITO es el representante técnico del Mandante durante la ejecución de la obra, por lo

deberá poseer las atribuciones para actuar y exigir el óptimo cumplimiento de las
especificaciones. Parte de su responsabilidad incluye: la evaluación del contratista;
aprobar y hacer cumplir el plan de trabajo; exigir la certificación de los productos;
aseguramiento de la calidad de todas y cada una de las etapas del trabajo; aplicar las
normas y exigencias de seguridad; cumplimiento de plazos del proyecto; mantener
reuniones periódicas con el Mandante y diarias con el contratista.
10.2.2.5.4 Organización.
Los trabajos de pintado de mayor envergadura y/o complejidad requieren más de un

inspector en terreno. En estos casos la ITO debe presentar una organización tanto técnica
como administrativa, la cual debe estar sujeta a un organigrama que satisfaga al proyecto.
Este organigrama debe ser considerado como componente a evaluar al momento de
licitar la ITO.
10.2.2.5.5 Establecer los canales de comunicación.
El proyecto debe contar con un administrador general que es designado por el Mandante.
Los canales de comunicación deben estar claramente establecidos, tanto entre el
contratista y la ITO, como entre la ITO y el Mandante. Toda indicación técnica que el
Mandante requiera realizar al contratista, debe ser efectuada en presencia de la ITO o
conversada previamente con ésta.
10.2.2.6 TIPIFICACIÓN DE FALLAS Y PUNTO DE ROCÍO
La Tabla N° 1 establece los mecanismos de corrección y/o prevención de defectos o fallas

de pinturas por deficiencias de aplicación o formulación.
La Tabla N° 2 incluye un cuadro para el cálculo del punto de rocío.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
TABLA Nº 1.
Tipificación de Fallas.
Defecto Definición Causas del Problema Solución
Aplicación de un exceso de
No pintar con espesores de riesgos.
pintura.
Sectores de difícil acceso. Emplear brochas en sectores difíciles.
La resistencia al descuelgue es Acondicionar el sector o evitar pintar en días de
característica de cada pintura y define Baja temperatura ambiente. muy bajas temperaturas.
Descuelgue el espesor húmedo máximo al cual
esa pintura puede ser aplicada sobre Superficie muy dura y lisa. Otorgar rugosidad o aplicar menores espesores
una superficie vertical sin descolgar. húmedos.
Definir la dilución exacta y calibrar el espesor
Dilución muy elevada.
húmedo según esta.
Pistola muy próxima al sustrato. Regular distancia pistola-sustrato.
Regular distancia pistola-objeto y el ángulo de

Pistola muy alejada del objeto.
Este defecto se produce debido al incidencia de la pintura a éste.
secado parcial de las partículas del Aplicación en presencia de mucho
Confinar el espacio o no pintar con viento.
revestimiento líquido antes de viento.
Sobrepulverización
impactar la superficie a pintar, no Angulo de proyección de la pistola La posición de la pistola debe mantenerse
alcanzando a formar una película no perpendicular a la superficie. perpendicular al objeto.
homogénea, suave y pareja. Solventes de evaporación muy Si los solventes son de rápida evaporación,
rápida. consultar con el proveedor.
Pintura muy tixotrópica. Ajustar dilución.

Pistola muy cerca de la superficie. Regular distancia pistola-objeto.
Solventes de evaporación muy Diluir con solventes mas pesados, consultar al
Es la formación de pequeños relieves rápida. proveedor.
en forma de montes y valles en un
Piel de Naranja Muy baja presión de aire de
revestimiento que semeja una Subir la presión cuidando de no excederse por
atomización en pistolas
cáscara de naranja. problemas de sobrepulverización.
convencionales.
Ajustar el ángulo del abanico y la técnica del
Corte del Abanico.
spray de aplicación.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
Aplicación de espesores muy Aplicar espesores de acuerdo a características

Es caracterizado por la formación de elevados. del producto.
un cúmulo de finas grietas en la Aplicación sobre una superficie Control de la temperatura ambiente y del
superficie de la pintura, semejando muy caliente o con temperatura sustrato. Incorporar solventes de evaporación
una piel de cocodrilo ó una tierra ambiente muy elevada. más lenta.
Piel de Cocodrilo
pantanosa seca.
Sucede principalmente en pinturas Producto mal formulado. Citar al proveedor y cambiar el producto.
que curan con el oxígeno o humedad Si es sólo superficial, lijar la superficie hasta
ambiente. Alcance de la falla. pintura sana, de lo contrario se debe volver a
aplicar chorro abrasivo y pintar.
Aplicar en espesores recomendados por el

Este tipo de problema se manifiesta Espesor de aplicación elevado.
proveedor.
cuando la superficie de la pintura
Corrugamiento Aplicación con temperaturas muy
queda con un aspecto como de una Control temperaturas y evitar el sol directo.
altas.
piel arrugada.
Pintura mal formulada. Citar al proveedor y cambiar producto.
Pintar a distancia muy cercana y Regular la presión de atomización. Presiones

con excesiva presión de muy altas o muy bajas pueden causar
atomización. problemas.
Son agujeros profundos de muy Pintura mal formulada o mal Si es problema de la pintura, citar al proveedor
Porosidad y
pequeño diámetro que aparecen en la fabricada. de esta.
Pinholes
superficie del revestimiento. Superficie porosa, con aire Sellar la superficie con una capa de pintura
atrapado. diluida y en bajos espesores.
Superficie contaminada y/o Comprobar que la superficie esté libre de
deficientemente preparada. contaminantes y muy bien preparada.
Superficie contaminada. Limpiar exhaustivamente la superficie.

Excesivo tiempo de repintado Respetar el tiempo de repintado definido por el
entre capas. proveedor.
Mezcla no bien homogenizada.
Mezclar la pintura adecuadamente y mantener
Desprendimiento entre capas o en Excesiva cantidad de pigmento
Delaminación la agitación durante la aplicación.
una misma capa de pintura. respecto de la resina.
Caso de pinturas ricas en zinc. Al determinar la
PVC de la pintura por sobre el adherencia del esquema se desprende la
crítico. película de pintura rica en zinc quedando parte
en el sustrato y parte en el dolly.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
Contaminación por agentes

Aislar la zona de trabajo.
Es un problema que se manifiesta externos atmosféricos.
como una separación puntual y Por falla en la producción de Cambiar la partida de pintura.
Ojos de Pescado
localizada de la pintura semejando pintura.
ojos de pescado. Contaminación por problemas del Chequear el compresor. Incorporar trampas de
compresor. aceite y humedad.
Deficiente técnica de aplicación. Experiencia del pintor.

Este tipo de problema cubre Mala preparación de la pintura. Ceñirse a las instrucciones del fabricante.
Apariencia diferentes situaciones, incluyen:
irregular zonas saltadas; espesores y/o brillos Errada selección de los equipos de Seleccionar bien los equipos y efectuar una
irregulares; terminación rugosa; otras. aplicación. Deficiente regulación adecuada regulación de estos.
de los equipos de aplicación.
Condensación de humedad sobre

Este problema se observa cuando la la pintura antes del secado libre de Aplicar en condiciones ambientes adecuadas.
superficie de la pintura pierde brillo, polvo.
Blushing
amarillea y/o se produce una Reacciones de algunas aminas
terminación lechosa en la misma. con el dióxido de carbono y la Considerar el tiempo de inducción del producto.
humedad.
Solvente atrapado. Sobre

Permitir que se complete el tiempo de secado
espesores y/o choque térmico
duro entre capas. No aplicar con sol directo.
durante la evaporación.
Por osmosis debido a presencia
de grasas, aceite, humedad, Cerciorarse que la superficie este limpia y libre
Se manifiesta por la aparición de
óxidos o sales depositadas en la de todo tipo de agente extraño.
pequeñas burbujas en la superficie
superficie.
del revestimiento. Sustratos
Ampollamiento Sobre potenciales de protección
contaminados, solventes atrapados Preocuparse de mantener los potenciales de
en sistemas de protección
y/o baja adherencia de la pintura protección catódica controlados.
catódica.
generan ampollamiento.
Migración desproporcionada de
Revisar sistema de protección catódica.
corrientes parásitas o vagabundas.
Error de formulación. Secado muy
Citar al proveedor, reformular la pintura o
rápido de la película a nivel de
cambiar el producto.
superficie.
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
TABLA Nº 2.
Determinación del Punto de Rocío.
T° aire HUMEDAD RELATIVA (%)

(°C)
100 95 90 85 80 75 70 65 60 55 50 45 40 35 30 25 20 15 10
40 40 39 38 37 36 35 33 32 31 29 28 26 24 22 19 16 13 8 3
35 35 34 33 32 31 30 29 28 27 25 23 21 19 17 15 12 9 3 -8
30 30 29 28 27 26 25 23 22 21 20 19 17 15 13 11 8 4 -1 -5
25 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 14 13 11 9 7 4 1 -3 -9
20 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 9 8 6 5 2 0 -4 -8
15 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 2 0 -3 -4 -6
10 10 9 8 8 7 6 5 4 2 1 0 -1 -3 -5 -7
5 5 4 4 3 2 1 0 -1 -2 -3 -4 -6 -7
0 0 -1 -1 -2 -2 -3 -4 -5 -6 -7 -8
-5 -5 -6 -6 -7 -7 -8 -9 -10 -11 -12
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
Rev. :2
ESPECIFICACIÓN
Vigencia : 31/08/2017
10.2.3 ANEXO 3: DEMANDA ANTICORROSIVA
10.2.3.1 INTRODUCCIÓN
La demanda anticorrosiva es un concepto aplicable a todo sistema susceptible de ser afectado por la
corrosión. Es un indicador que integra y considera todas las variables de proyecto, necesarias para la
más adecuada selección del diseño anticorrosivo que un sistema constructivo requiere.
Una alta demanda anticorrosiva indica una potencialmente alta carga corrosiva en el elemento, es
decir, presentará daño por corrosión en el relativamente corto plazo. En otras palabras, la demanda
anticorrosiva entrega una estimación de la capacidad de resistencia a la corrosión que presenta un
sistema constructivo para una condición de trabajo determinada.
La demanda anticorrosiva se puede estimar mediante la identificación y ponderación del grado de
criticidad de cada situación, y modificar con el fin de bajar los niveles de vulnerabilidad ante la
corrosión.
Los sistemas proyectados bajo este concepto satisfacen los requisitos de extender el horizonte inicial
libre de corrosión así como también facilita y distancia en el tiempo las labores de mantención.
La demanda anticorrosiva se debe evaluar considerando tres tipos de análisis:
a) Análisis General: Involucra el sistema constructivo como un todo.

b) Análisis de la Condición de Trabajo: Exigencias químicas, mecánicas, físico-químicas y
ambientales.
c) Análisis Específico: Corresponde al análisis de aquellos sectores localizados, que, según la
condición de trabajo, presentan mayor demanda anticorrosiva.
El nivel de demanda anticorrosiva, para un sistema constructivo dado, depende de diversas variables,
tales como: el ambiente, el medio ambiente, el diseño de detalles, el diseño de materiales, el diseño
de protección y el diseño constructivo.
10.2.3.2 AMBIENTE
Para el presente análisis se define como ambiente al sector geográfico en que se ubicará un
determinado sistema constructivo. Los principales tipos de ambiente en el país son: marino altamente
agresivo; marino-industrial; marino; desértico con suelos salinos y ciclos térmicos pronunciados;
lluviosos y ambiente cordillerano.
Es así que una instalación construida al norte del país, a orilla del mar, presentará mayor demanda
anticorrosiva que ese mismo edificio construido al interior, en un ambiente más bien seco y exento de
salinidad.
No obstante lo anterior, la demanda anticorrosiva para estos casos debe ser muy bien estudiada, ya
que por ejemplo, un proceso de lixiviación que se realiza en una zona desértica, ambiente seco con
abundante sol y viento, evapora agua desde la solución ácida lixiviante depositada sobre las
superficies, provocando fuerte incremento en la acidez y el consiguiente aumento de la demanda
anticorrosiva en las estructuras.
10.2.3.3 MEDIO AMBIENTE ESPECÍFICO
La impresión de este documento se considera una COPIA NO CONTROLADA; su versión vigente está disponible en la Biblioteca SGP. Se
prohíbe su reproducción y exhibición, sin el consentimiento de CODELCO Chile.
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Se define como medio ambiente específico al conjunto de factores operacionales en que el sistema
va a trabajar. Entre otros se pueden mencionar: acidez, alcalinidad, condensación, humedad de un
proceso, sales, bacterias, abrasión, cizalle, esfuerzos, sistemas sumergidos o enterrados, pares
galvánicos, corrientes vagabundas, otros. El tipo, concentración, magnitud y factores sinérgicos de
estos agentes, son variables que deben ser establecidas en la estimación de la demanda
anticorrosiva.
En síntesis, el ambiente y medio ambiente corresponden al conjunto de exigencias climático-

ambientales y de operación de una condición de trabajo, siendo intrínsecos para cada situación y no
pueden ser modificados. La demanda anticorrosiva, general y específica, debe ser satisfecha en todo
punto y sector del sistema constructivo.
10.2.3.4 DISEÑO DE DETALLES Y TERMINACIONES
El diseño de uniones, empalmes, nudos, cerchas, riostras, ángulos, vigas, columnas, soldaduras
continuas o discontinuas, hormigón armado, pernos de anclaje, accesos para mantenciones futuras,
etc., es de alta importancia para disminuir la demanda anticorrosiva del sistema constructivo. Mientras
mayor es la demanda anticorrosiva producto del ambiente y medio ambiente operacional, el diseño de
las terminaciones debe ofrecer soluciones apropiadas que permitan disminuir la demanda
anticorrosiva del sistema. Esto significa un diseño simple, libre de intersticios y sectores estancos,
evitar cantos y ángulos pronunciados y presentar fácil accesibilidad a los diferentes sectores.
10.2.3.5 DISEÑO DE MATERIALES.
La demanda anticorrosiva de un sistema constructivo es función de la naturaleza de los materiales

empleados. Si las condiciones operativas y estructurales lo permiten, debe estudiarse el reemplazo
de los elementos metálicos de acero carbono por otros materiales como aleaciones específicas,
plásticos, plásticos reforzados, gomas, etc. Estos casos deben ser analizados, estudiados y muy bien
calculados.
Este item debe considerar la unión, contacto o interacción entre materiales disímiles, para evitar la
formación de pilas localizadas y/o corrosión acelerada.
10.2.3.6 DISEÑO DE PROTECCIÓN
Mientras mayor es la demanda anticorrosiva de un sistema constructivo, mayor es la exigencia del

sistema de protección. La capacidad de protección de un revestimiento está íntimamente relacionada
a su resistencia química, adherencia e impermeabilidad que posea frente al medio ambiente agresivo.
El diseño del esquema de protección debe considerar las estructuras y superficies como conjunto, en
forma macro y los sectores complejos específicos en forma micro para poder tener un factor de
seguridad mayor que uno en cada punto del sistema. En ambos casos se debe planificar el diseño de
protección y el sistema de ejecución en detalle, incluye: el tipo de resina; la calidad, características
técnicas y estructura del revestimiento; los productos seleccionados para satisfacer el requerimiento;
la preparación de superficies; la metodología de aplicación; el plan de inspección; y el sistema de
control de calidad.
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Para abordar estos tipos de proyectos, el concepto tradicionalmente empleado radica en solicitar la
opinión a proveedores de productos respecto de soluciones técnicas a nivel macro, donde el factor
comercial juega un rol prioritario. Este nuevo concepto establece que cada solución debe estar
respaldada con un análisis de detalles a nivel de diseño y materiales, con personal idóneo en cada
materia.
Es importante indicar que el concepto de demanda anticorrosiva también debe ser relacionado con el
horizonte de tiempo estimado para el proyecto, siendo la vida útil un importante antecedente para la
decisión de diseño de la solución técnica.
La expectativa de vida útil para un sistema constructivo es una consecuencia del acertado manejo de
la demanda anticorrosiva y de la implementación del plan de manejo anticorrosivo (ver punto 8).
10.2.3.7 DISEÑO CONSTRUCTIVO
Antes de iniciar la construcción de una instalación, debe inspeccionarse la estructura e identificar

aquellos sectores con pintura dañada durante la manipulación y traslado desde maestranza. El tipo
de reparación debe quedar establecido en el libro de obras según especificación indicada en el
proyecto. Estas reparaciones deben ejecutarse en un taller de terreno especial para estos efectos.
Posteriormente durante la construcción, se debe considerar un método constructivo y una

planificación en el sistema de montaje tal que el daño a la pintura sea el mínimo. El procedimiento de
reparación de pintura a la estructura montada, debe indicarse al pie de obra según: evaluación del
problema; ubicación y tipo de daño; equipamiento; factibilidad de acceso seguro; otros específicos.
Antes de iniciar la construcción, se debe identificar los sectores con mayor dificultad de acceso una
vez construido. Los daños de pintura durante la construcción de estos sectores deben repararse en el
mismo momento, ya que si se realizan posteriormente la probabilidad de lograr buenos resultados es
escasa.
En la construcción y montaje, mientras mayor es la cantidad de detalles no resueltos y no

conformidades no reparadas, mayor será la demanda anticorrosiva insatisfecha y menor será la
resistencia a la corrosión de la estructura.
Los principales factores constructivos que influyen en que el sistema quede con una alta carga
corrosiva, no contemplada en el proyecto original, son:
- Tratamientos de reparación y touch up no ejecutados o mal ejecutados.

- Intersticios no sellados.
- Uniones apernadas no selladas.
- Uniones soldadas no adecuadamente tratadas o mal terminadas.
- Otros.
Finalmente, se recomienda elaborar un diseño constructivo paso a paso, que incluya el detalle de las
zonas de mayor complejidad, la metodología para las reparaciones y touch up así como el
procedimiento de inspección y control de calidad.
10.2.3.8 PLAN DE MANEJO ANTICORROSIVO
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El plan de manejo anticorrosivo establece las variables y procedimientos que deben ser considerados
para mantener controlada la corrosión de un sistema constructivo. Especifica las metodologías,
normativa y estándares de prevención para mantener lo más baja posible la demanda anticorrosiva.
Inspecciones periódicas, mantenciones preventivas, lavados y aseos, son parte de las tareas que se
deben considerar en toda instalación para el control de la corrosión.
Al incorporar el concepto de demanda anticorrosiva en el proyecto, en conjunto con la experiencia de
problemáticas de proyectos anteriores, se debe dejar establecido en planos, documentos y protocolos
de construcción y montaje los sectores de mayor complejidad y su accesibilidad para tratamientos
futuros, según el plan de manejo anticorrosivo definido en el proyecto original.
10.2.3.9 RECOMENDACIONES
Aumento de la Demanda Anticorrosiva en el Tiempo:

Como la demanda anticorrosiva en un sistema constructivo inicial dado, es dinámica y puede
aumentar en el tiempo por factores como: incorporar elementos nuevos, equipos, estructuras,
tuberías, remodelaciones, ampliaciones, etc., previo a ejecutar dicha acción se debe estudiar el
impacto general y local de esta nueva situación, para establecer un procedimiento anticorrosivo tal
que mantenga controlado el aumento en la demanda.
Capacitación:
Para establecer y llevar a cabo el concepto demanda anticorrosiva propuesto en este documento es
necesario capacitar al equipo de ingeniería en todas las especialidades, alineando el accionar
respecto de la corrosión y los métodos para controlarla.
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10.2.3.10 CONCLUSIONES
La disminución de la demanda anticorrosiva en los proyectos está orientada a lograr diseños

anticorrosivamente robustos. Esto implica:
a) Uso orientado de los recursos de la ingeniería de detalles y de los materiales utilizados.

b) Evaluar la carga corrosiva total que genera la suma de agentes agresivos y la distribución de
estos en función de los componentes del sistema.
c) Definir el esquema anticorrosivo a nivel macro y micro, que permita evitar la penetración y
avance de la corrosión.
d) Establecer la especificación para el pintado en maestranza y la especificación de reparación y
touch up a ejecutar en sitio.
e) Definir un adecuado plan de inspección, con muestreo y pruebas a productos y apoyo de
personal altamente calificado.
f) Ejecutar el trabajo basado en una metodología planificada y bien controlada.
Finalmente es posible manifestar que este sistema de trabajo, además del control de la corrosión,
contribuye con los siguientes beneficios:
- Expectativa de vida útil concordante con el objetivo del proyecto.

- Disminución en las HH de ingeniería asociada a la atención de proveedores, atención a
problemáticas y visitas a terreno.
- Prácticamente nulo aumento de costos derivados de ampliaciones de contrato.
- Mejora sustancialmente el poder de negociación y la exigencia en calidad.
- Uniforma las pinturas en calidad y precio a través de estándares compatibles con los
requerimientos en servicio. Permite comprar en base a una gama de productos alternativos y
equivalentes.
- Fácil control en obra, con políticas de calidad establecidas.
- Permite mantener excelente planificación de la faena e información diaria del estado del
proyecto.
- Alto conocimiento y manejo técnico en caso de situaciones complejas.
- Optimiza los costos del proyecto.
- Permite mayor preservación de los activos.
- Disminuye la probabilidad de fallas y los factores de riesgo por trabajos no adecuadamente
ejecutados.
- Control al cumplimiento de plazos.
Al no cuantificar la demanda por corrosión es muy probable que mas temprano que tarde, la demanda
se vea incrementada y sobrepase el nivel de protección que no ha sido diseñado en forma estudiada.
Es decir, el sistema entra a operar con un factor de seguridad menor a uno, exponiéndolo a falla
prematura. El deterioro entra en una fase progresiva y acelerada, cuyo control requerirá trabajos de
mayor complejidad, con fuerte aumento de los costos directos e indirectos.
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10.3.1 ANEXO 1: DIAGRAMA DE FLUJO – REVISION ESTRUCTURAS DE ACERO
REUNIÓN DE
MEMORIA DE CÁLCULO MODELO 3D PDS
PLANOS O ESQUEMAS
DETALLE CONEXIONES
CHEQUEO MODELO PDS CHECK LIST MODELO

PDS
APRUEB
A
ENVIO MODELO A TRASMITTAL Y/O E-

DETALLADOR MAIL
DETALLADOR ENVIA PLANOS TRASMITTAL Y/O E-

DE VALIDACIÓN MAIL
DETALLADOR ENVIA TRASMITTAL Y/O E-

PROPUESTA DE MAIL
CONECTIVIDAD
DETALLADOR CONECTA
MODELO
TRASMITTAL Y/O E-
DETALLADOR ENVIA MAIL
MEMORIA DE CONEXIONES
FABRICACION
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10.3.2 ANEXO 2: CHECK LIST REVISION MODELO PDS

VICEPRESIDENCIA CORPORATIVA DE PROYECTOS
PROYECTO XXXX
REVISIÓN DE DOCUMENTOS Y MODELO PDS

LISTA DE CHEQUEO
Nº DE PLANO :
:
Nº DE MEMORIA
DESCRIPCIÓN :
ITEM DOCUMENTOS CHECK COMENTARIOS

SI NO N/A
1 Cuadros de cargas
2 Concordancia con Layout Mecànicos
3 Distancia entre ejes
4 Puntos de trabajo (PT)
5 Conexiones principales
6 Perforaciones de equipos
7 Verificaciòn de coordenadas
8 Verificaciòn de elevaciones
9 Movimientos de tierras
10 Lista de embarque
11 Lista de pernos
12 Planos de Montaje
Notas: N/A: No aplica

OBSERVACIONES
_________________________________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________________________________
CHEQUEADOR INGENIERO
Nombre: _________________________________________ Nombre: _______________________________________
Firma: _________________________________________ Firma: _______________________________________

Espes 00001

Caricato da

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LA IMPRESIÓN DE ESTE DOCUMENTO SE CONSIDERA UNA COPIA NO CONTROLADA

CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE

OBRAS SOBRE COTA 640 MSNM AMPLIACIÓN TRANQUE OVEJERÍA ETAPA II

ADENDA ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE HORMIGÓN ESTRUCTURAL

0 13-09-2018 Para Construcción FNC NRM ABV

B 21-08-2018 Para revisión de Codelco FNC NRM ABV

A 24-07-2018 Para Revisión Interna FNC NRM ABV

REV. FECHA EMITIDO PARA POR. REV. APR.

No se encontraron entradas de tabla de contenido.

ANEXO A: ESPECIFICACIÓN HORMIGÓN ESTRUCTURAL, FABRICACIÓN Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS DE

Este documento es propiedad de CODELCO Chile

• Sistema de recirculación de aguas de laguna para dilución oriente.

Por lo descrito anteriormente, la Vicepresidencia de Proyectos ha encomendado a Keypro Ingeniería S.A. la

El presente documento corresponde a la Adenda de las especificaciones Técnicas de Hormigón Estructural de

Este documento es propiedad de CODELCO Chile

El documento corporativo SGP-02EST-ESPTC-00001 aplica de manera general a las estructuras proyectadas

Este documento es propiedad de CODELCO Chile

El documento de especificaciones técnicas de hormigón estructural se actualizó y forma parte de ciertos

3.1.1 Capítulo 6.1

3.1.1.1 En sección 6.1.3 se agrega NCh430 Of. 2008.

3.1.1.2 En sección 6.1.3 se agrega lo asociado a complemento de detallamiento en obras de

3.1.1.3 En sección 6.1 se agrega Precast/Prestressed Concrete Institute (PCI)

3.2.1 Capítulo 6.1.

3.2.1.2 En sección 6.1.2 se actualiza año de ACI318, desde 2006 a 2008.

3.2.2.1 En sección 8.1.2.1 se actualiza nomenclatura de acero de refuerzo con resaltes

3.2.2.2 En sección 8.1.2.1 se actualiza nomenclatura de calidades de hormigón, según lo

Este documento es propiedad de CODELCO Chile

• Para obras prefabricados se exigirá un 95% de nivel de confianza, para hormigones in

Este documento es propiedad de CODELCO Chile

Anexo A: Especificación Hormigón Estructural, Fabricación y montaje de Estructuras de

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Anexo A: Especificación Hormigón Estructural,

Este documento es propiedad de CODELCO Chile

2.1 HORMIGÓN ESTRUCTURAL...................................................................................... 3

3.1 HORMIGON ESTRUCTURAL...................................................................................... 4

6.1 HORMIGON ESTRUCTURAL...................................................................................... 9

8.1 HORMIGÓN ESTRUCTURAL.................................................................................... 21

10. ANEXOS ................................................................................................................................... 151

10.1 HORMIGON ESTRUCTURAL.................................................................................. 151

REVISIÓN TIPO DE CAMBIO FECHA

Este documento fusiona los siguientes documentos:

2.2 ESPECIFICACIÓN REVESTIMIENTOS ANTICORROSIVOS PARA ESTRUCTURAS,

Este documento corresponde a la especificación técnica de pinturas para Codelco Chile,

2.3 ESTRUCTURAL - FABRICACION Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS DE ACERO

En general, se adoptarán las disposiciones constructivas y detalles de fabricación que aseguren

Los detalles de fabricación no indicados en los planos ni señalados en esta especificación,

La presente especificación se complementa con la información contenida en los planos de

Quedan cubiertos por la presente especificación, a lo menos los siguientes trabajos:

 Materiales y equipos utilizados en la mezcla, colocación, terminación y curado de todas

3.2 ESPECIFICACION REVESTIMIENTOS ANTICORROSIVOS PARA ESTRUCTURAS,

Los revestimientos indicados en esta especificación están diseñados de acuerdo a la condición

Las pinturas incorporadas en esta especificación están reguladas mediante estándares y

La clasificación de ambientes y esquemas de revestimientos considerados en esta

3.3 ESTRUCTURAL - FABRICACION Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS DE ACERO

3.3.1 Campo de Aplicación

Además, esta especificación se aplicará principalmente a las siguientes estructuras:

 Elementos estructurales para edificios y cubiertas.

 Elementos estructurales para puentes.

 Estructuras soportantes de equipos, estanques, correas transportadoras, etc.

Empresa constructora encargada de la ejecución de las obras de

Profesional consultor encargado de realizar los modelos 3D, planos de

Personal que supervisará las labores de construcción de obras de