Estudio de Tiempos POP

Producido por Refrescos Internacionales POP U.A.G.R.M.
Embotelladora de gaseosas SEMESTRE I / 2009

Dirección: Parque Industrial Mz. 23, P.I Ingeniería Industrial
REFRESCOS INTERNACIONALES POP
En el presente informe realizaremos un estudio de la línea de

producción más importante de la empresa, para ello recabaremos
datos de los productos elaborados por la fábrica, y así podremos
determinar cuál será nuestra línea de estudio.
1. OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
 Hacer el levantamiento del flujo de operaciones actual que se

realizan en la empresa.
 Realizar el levantamiento del proceso de flujo que se esta
ejerciendo actualmente.
 Registrar el diagrama de recorrido actual para la fabricación de
una pieza.
 Proponer mejoras a los diferentes diagramas de procesos,
operaciones y de recorrido.
 Realizar un estudio de tiempos de la situación actual de trabajo.
 Registrar el diagrama Hombre – Máquina en un puesto de
trabajo y presentar mejoras al método utilizado actualmente.
 Realizar la descripción de las funciones que cumplen cada uno
de los departamentos del organigrama.
 Realizar el diagrama de rutina o flujo de papeles de órdenes de
pedido.
 Registrar el sistema de sueldos y salarios de la empresa.
1 Univ. Silvia Noelia Uño

Fernández
2. Principales datos.
2.1 Razón Social.
Refrescos Internacionales POP Ltda.
Es una empresa de bebidas, la cual está abocada a la elaboración

de bebidas carbonatadas no alcohólicas, cuyas marcas son propias
de la empresa.
2.2 Localización de la Planta.
Parque Industrial MZ 23 se encuentra ubicada en:
País: Bolivia
Departamento: Santa Cruz
Provincia: Andrés Ibañez
Municipio: Santa Cruz de la Sierra
Dirección: Parque Industrial MZ 23
2.3 Superficie de la Industria.
Superficie: 5396.89 (m2).
Superficie Cubierta: 3176 (m2).

Fernández
3. Líneas de Producción.
 Línea Vidrio Ctres: esta línea de producción cuenta con una

llenadora de 16 válvulas para el dosificado para botellas
de vidrio de 620 cm3. (soda popular).
Las bebidas gaseosas y el agua de mesa producidos en la

empresa, son de marcas propias.
4.ESTUDIO DEL METODO DE TRABAJO
En el presente estudio de métodos de trabajos seguiremos el

procedimiento general de resolución de problemas.
4.1 Definición del problema
Necesidad de reconocer la existencia misma del problema.
 Pero donde realmente reside el problema?.

 Si existe el problema o no, y si vale la pena hacer el
estudio.
 Exposición general del objetivo, formulación del problema.
El problema consiste en que existen métodos de trabajo en la

Maestranza IMD que no contribuyen a una productividad
constante, por eso es necesario plantear mejoras a los métodos de
trabajo realizados actualmente.
4.2 Análisis del Problema
 Descripción del método actual, si la operación se esta

realizando ya:
 Puede Incluir:

Fernández
1) Descripción de los métodos de trabajo
2) Diagrama de proceso de fabricación
3) Diagrama de Operación
4) Diagrama de recorrido
5) Diagrama Hombre-Maquina
6) Diagrama de frecuencias de paradas
7) Sismogramas
8) Estudio de Tiempos
9) Mano Izquierda - Mano Derecha
10) Diagrama de rutina o flujos de papeles
11) Sistemas de sueldos y salarios
 Determinación de las actividades que puede hacer mejor

el operario; de las puede hacer mejor la maquina y
relaciones entre el operario y la maquina.
 Nuevo examen al problema, determinación de sub-
problemas.
 Nuevo examen de criterios.
 En análisis de un problema puede resultar conveniente
descomponerlo en pequeñas partes y analizar por
separado cada una de ellas.
4.3 Pasos a seguir en el levantamiento de los métodos de

trabajo:
 Registro Analítico:

Fernández
Es un modelo esquematizado que se basa en una

representación sucinta de la situación bajo estudio,
recurriendo a los diagramas o esquemas simbólicos.
 Critica:
La crítica es sometida a través de un cuestionario, el cual es

sometido cada evento del registro.
Los cuestionarios deben ser apropiados al tipo de registro y

orientados por conceptos básicos que visualizan el aumento
de la eficiencia.
 Creación e Innovación:
El resultado de la aplicación del cuestionario a los diversos

eventos del registro, conduce a la posibilidad de creación de
uno o mas métodos, diferentes del inicialmente registrado.
 Prueba:
Todo método teóricamente establecido, debe pasar por una

prueba práctica.
Un operario seleccionado de la línea de producción, debe

hacer la prueba, antes de su implantación del método en
escala total.
 Implantación:
La etapa final del procedimiento lógico, debe ser entendida

como de gran importancia, pues problemas de orden
personal están envueltos.
Se sabe que en todas las actividades humanas, se

encuentran resistencias al cambio, entonces la introducción
de nuevos métodos de ser acompañada de un trabajo

Fernández
eficiente de relaciones humanas, par no caer en el fracaso a

las mejoras pretendidas.
 Acompañamiento y Control:
Es la ultima etapa del proceso, es muy importante hacer el

acompañamiento durante el tiempo que sea necesario hasta
completar la introducción del método y estar seguro que las
personas lo están siguiendo conforme el diseño del método
propuesto.
4.4 Búsqueda de las posibles soluciones
 Es evidente que el objetivo básico será encontrar la solución

preferible, ajustada a los criterios y especificaciones
establecidas, cabe esperar que se encuentren varias
soluciones y entre ellas habrá que elegir la preferible.
 ¿Cual es la causa básica de que haya surgido el problema? Si
pudiera eliminarse, ya no existiría el problema.
 Si el problema no puede resolverse completamente por el
procedimiento de eliminación, quizás pueda suprimirse parte
de el, si no se encuentra medio de eliminarlo, hay que
explotar los diversos caminos que conduzcan a las soluciones
posibles.
4.5 Valoración de las diversas soluciones

Fernández
 Cuando se realiza un estudio de métodos, puede afirmarse

que no hay una solución exacta, si no que, existen varias
soluciones posibles.
 Hay otros factores que deben tomarse en cuenta, además de
las valoraciones cuantitativas, para llegar a una solución
preferible.
La valoración de la solución preferible exige una cuidadosa
consideración que puede presentarse en el futuro:
• Tiempo, se puede reducir considerablemente el

tiempo de operación.
• La solución recomendada puede ser, más que la
ideal, la que presente mayores posibilidades de ser
aceptada y llevarse a la practica.
 Con frecuencia es deseable seleccionar tres soluciones:

– La solución Ideal
– La que sea preferible para aplicación inmediata
– Otra que pueda emplearse en el futuro o en condiciones
diferentes, como:
• Deba aumentarse la producción anual
• Se disponga de materias primas con calidad
uniforme
• Obreros con mayor capacidad professional
4.6 Recomendaciones para la puesta en práctica
• La persona que resuelve el problema, muchas veces no

lleva a la práctica, ni la que da la aprobación final para su
aplicación.
• Hay que comunicarla a varias personas a través de la

forma verbal, escrita, informe.
5. Materias Primas e Insumos

Fernández
- Agua
- Azúcar
- Anhídrido Carbónico (CO2).
- Persevantes.
- Saborizantes.
- Acidulantes.
- Insumos
o Vapor
o Soda Cautica.
o Fenolftaleína.
o Azul de Metileno.
o Aire Comprimido.
o Energía Eléctrica.
o Etiquetas.
o Plástico Termo contraíble.
o Tapa Corona.
o Tapas de Plástico.
o Envases de vidrio.
o Envases de Plástico
o
6. Principales Procesos.
6.1 Tratamiento del Agua.
La embotelladora sigue un tratamiento riguroso del agua, puesto

que es un elemento de vital importancia en la elaboración de las
gaseosas, ya que tiene gran incidencia en lo que concierne a
calidad y sabor de la bebida.
De este tratamiento se obtienen dos tipos de aguas, la primera es

un agua BLANDA la cual sigue un tratado más corto y está
destinado para el lavado de las botellas tanto de vidrio, además
que son usados para la refrigeración de algunas maquinas.
El otro tipo de agua es la TRATADA propiamente dicha, esta pasa a

un reactor donde se le agregan ciertas sustancias que ayudan a la
purificación de la misma, luego pasa a un filtro de arena,

Fernández
posteriormente se la clora el agua, antes de la utilización de esta

agua pasa por una etapa de carbón activo.
7. EMBOTELLADO DE LÍNEA DE VIDRIO.
En este proceso se puede apreciar las siguientes etapas o puestos

de trabajo:
a) Almacenado de Botellas
Las botellas son entregadas por el departamento de ventas, y
son colocadas cerca de la planta de producción, lugar donde
se les dará uso.
b) Despaletizar
Esta etapa consiste en transportar las cajas que se
encuentran en pallets hacia los rodillos que hay cerca del
mesón de alimentación de botellas de la des etiquetadora.
c) Desencajonar
Las cajas se encuentran cerca de la mesa de carga encima d
unos rodillos que sirven de mesón, se procede a descargar
las botellas de las cajas manualmente y colocarlas en la
mesa de carga que está dotada de cadenas transportadoras
las cuales conforman la mesa de carga, la mesa de carga
posee unas barras espaciadoras que sirven para acomodar el
cargado ordenado de botellas en los capachos de la des
etiquetadora.
d) Des etiquetado
El proceso de desetiquetado se lo realiza en una maquina
lavadora de 15 capachos, a dicha maquina se carga las
botellas desencajonadas mediante la mesa de carga que está
provista de cadenas transportadoras y que posteriormente

Fernández
hacen su ingreso secuencial en los capachos (receptores de

botellas), no se utiliza soluciones detergentes para el
desetiquetado de botellas simplemente se limita a remojar
las etiquetas a una temperatura determinada y con ello se
produce el des etiquetado de las botellas.
e) Lavado
Al salir las botellas del desetiquetado, estas se dirigen
mediante una banda transportadora (de cadenas) hacia el
lavado, al llegar a la mesa de carga estas son ordenadas
manualmente en la mesa de carga, las bandas transportan
hacia adentro las botellas y una barra giratoria con
dentaduras metálicas provistas en dirección de cada capacho
son las que realizan el empujado para realizar el colocado de
la botella en el capacho, del mismo modo que se carga la
desetiquetadora, la maquina lavadora posee tres cámaras en
su interior cada una forma parte de una etapa del lavado,
además que ellas se encuentran graduadas a una
temperatura determinada y con una solución de soda cautica
preestablecida , una vez recorrida las tres cámaras de la
lavadora la botella es descargada y al obtenerse las primeras
botellas lavadas del proceso siempre se realiza la verificación
manual del grado de limpieza de las botellas mediante una
toma de muestras aleatorias que consiste en seleccionar
unas 6 botellas de 36 que se obtienen en dos descargas y
se les segrega fenolftaleína para saber el grado de arrastre

de soda cautica, si la botellas contienen un % de esta
sustancia entonces produce una coloración violeta, esta
situación puede ser originada a la mala regulación de la
temperatura de las cámaras y a la presión del lavado, el
proceso no continuara hasta que las muestras tomadas no
presenten dicha coloración violeta, de la misma manera se
hace la prueba con otra sustancia llamada azul de metileno la
cual es usada para detectar si la botella está bien lavada o
aun esta sucia. Una vez cumplidas estas dos pruebas al inicio
Fernández
del proceso entonces se prosigue a la alimentación continua

de las botellas por medio de la lavadora (este proceso se lo
realiza al comienzo de cada jornada de producción).Se dirige
mediante la banda transportadora a la siguiente operación
que es la inspección de la misma.
f) Inspección de Botellas vacía
A continuación del lavado se procede a la inspección manual

de las botellas, este proceso es realizado de forma manual
por un operario, en cuyo puesto está ubicado una pantalla
detrás del paso de las botellas para que así el operario pueda
ver fácilmente las características de las botellas y poder
retirar las que presenten las siguientes características:
a. Picos desportillados o rotos.
b. Botellas con rajaduras en sus paredes.
c. Botellas demasiado viejas.
d. Botellas que tengan el sello impreso de otra industria.
(este proceso se lo realiza también por los operarios de
las anteriores actividades)
e. Retención de las botellas que en su interior contengan
elementos extraños, como basuras e insectos etc.
g) Dosificado
El proceso se lo realiza en la maquina llenadora CTres. La
botella que llega mediante la banda es desviada y colocada
en posición mediante un tornillo sin fin, el cual como dijimos
coloca la botella en posición
sobre un pistón el cual se eleva hasta llegar a una altura
determinada, la llenadora es un eje giratorio provisto de 18
válvulas llenadoras, al subir el pistón con la botella se activa
una válvula que deja salir el gas carbónico y también la
bebida en la botella, a llenarse y alcanzar una presión
determinada este pistón desciende y mediante un eje
nuevamente es colocado en la banda trasportadora para
dirigirse al roscado. Si en la anterior etapa del proceso se
dejara pasar una botella en mal estado en la dosificadora
Fernández
debido a la presión se reventaría la botella provocando así

que la maquina se pare para lavar con agua la maquina y
además retirar 3 botellas de atrás y 3 de adelante del lugar
del reventado para prevenir cualquier peligro en el consumo.
h) Coronado
Luego de que las botellas fueron dosificadas, se procede al
tapado correspondiente de cada botella, esta operación se la
realiza en una maquina que se encuentra junto a la llenadora,
aquí la botella ingresa de la misma manera, es acomodada
por un tornillo sin fin y unos cilindros que giran
constantemente descienden y coronan las botellas.
i) Inspección de botellas llenas y tapadas
Es muy importante esta etapa del proceso puesto que en

gran parte de ella dependerá el certificar un producto de
calidad, ya que es la última inspección que se realiza y por
ello cumple las siguientes funciones:
a. Retención de las botellas que han sido mal Coronadas,
es decir mal tapadas.
b. Se retienen las botellas coronadas pero que están con
un nivel de gaseosa por debajo de lo establecido, con
nivel bajo de gaseosa.
c. También se revisa que la botella este en buenas
condiciones, es decir que no tenga fisuras ni rajaduras.
d. Se verifica que no pasen botellas con elementos
inadecuados.
j) Etiquetado
Luego de ser verificadas las botellas llegan mediante la
banda transportadora a la maquina etiquetadora, en la que
cada botella es colocada mediante un tornillo sin fin en el
lugar respectivo en un eje giratorio, la cual en su recorrido

Fernández
consta de los accesorios necesarios que realizan el

etiquetado mientras la botella gira en el eje.
k) Conteo y codificado
Una vez que la botella ha sido etiquetada, estas pasan en el
curso de la misma banda por un contador, el cual realiza el
conteo propiamente dicha de la producción real o efectiva y
además q al mismo tiempo realiza el codificado encima la
corona de la botella.
l) Encajonado
Luego de que las botellas pasan por el codificado y conteo
estas se dirigen a ser encajonadas, esta actividad se la
realiza manualmente, 2 operarios retiran las botellas de la
banda y las colocan en cajas, al llenar la caja la colocan sobre
un mesón de rodillos a un lado de la banda transportadora.
m) Paletizado
Cuando la caja está llena y lista para ser paletizada, es decir
con 39 botellas cada caja, un operario toma la caja y la
coloca en un pallets, dicho pallets tiene capacidad para apilar
14 cajas.
n) Almacenado
Las cajas que están acomodadas en los pallets son recogidas
y llevadas hacia el almacén por un montacargas, el cual apila
los pallet en columnas hasta de a tres pallets, pero de un
mismo sabor. Se tiene que tener mucho cuidado en la
colocación de las cajas en los pallets, ya que si se
encontraran mal acomodados podría ocasionar un accidente
al levantar con el montacargas, y se produciría una pérdida
económica para la fabrica.
Resumen de las etapas de proceso de producción LÍNEA DE

VIDRIO (620 cc):

Fernández
 Almacenado de botellas vacías cerca del inicio del proceso.

 Despaletizado
 Desencajonado
 Des etiquetado
 Lavado de botellas
 Inspección de botellas vacías
 Llenado (dosificado)
 Coronado
 Inspección de botellas llenas

 Etiquetado
 Conteo y codificado
 Encajonado
 Paletizado
 Almacenado de producto terminado.
8. DESCRIPCION DE MAQUINARIA Y EQUIPOS
9.1 Des etiquetadora
La maquina des etiquetadora con la que cuenta la fábrica de

gaseosas, es una lavadora marca San Martin, pero esta es usada
para el desprendimiento de las etiquetas, puesto que no usa
soluciones causticas ni otras utilizadas para el lavado,
simplemente trabaja con agua a una determinada temperatura
que oscila entre los 40 y 70 °C en sus tres cámaras que tiene en su
interior, se aprovecha los 3 tanques o cámaras con las que cuenta
esta máquina para remojar, desprender o deshacer las etiquetas
con las que ingresan las botellas de vidrio, una vez remojado las
botellas obtenidas se encuentran sin la etiqueta, esta máquina
tiene una capacidad de alimentación y descarga de 15 botellas
puesto que cuenta con 15 capachos en cada línea de alimentado.
9.2 Lavadora de botellas de vidrio.

Fernández
Esta máquina está conformada de 3 tanques o cámaras en su

interior para el lavado correspondiente, esta utiliza una solución
caustica, además que cuenta con enjuagadores que trabajan a
presión, a esta máquina llegan las botellas que salen de la des
etiquetadora, el agua con la que se realiza el ultimo enjuague se
toma del sistema de tratamiento de agua, del agua blanda más
concretamente que se encuentra almacenada a un lado de la
planta de producción en una pequeña piscina.
9.3 Llenadora
La maquina llenadora tiene por función cargar la bebida

carbonatada en el envase de vidrio, esta máquina tiene una
capacidad para cargar 18 botellas de vidrio.
9.4 Coronadora
Está en función conjunta con la llenadora, esta máquina trabaja a

la misma velocidad que la llenadora, esta provista de cilindros que
realizan el coronado, las tapas son alimentadas por una canaleta y
se las coloca cuando se detecta la presencia de la botella mediante
un sensor.
9.5 Etiquetadora
Esta máquina consta de un eje giratorio provista de pistones que

sujetan las botellas a ser etiquetadas, además a un lado posee una
barra que contiene las etiquetas apretadas con un resorte, en un
extremo consta de un pequeño rodillo que aplana la etiqueta en la
botella que fue colocada con un pegamento en el transcurso del
giro de la botella.

Fernández
9.6 Contador y codificador
Este dispositivo realiza el conteo de las botellas que se dirigen a

ser encajonadas, es decir la producción real de la línea, además
que también consta de un dispositivo codificador, este está
provisto de un sensor el cual al detectar la tapa de la botella
además de mandar la señal para el conteo también manda esa
señal para que se proceda a su codificado, en este se coloca la
fecha de elaboración y la fecha de vencimiento del producto.
9.7 Enjuagadora
Esta operación se la realiza con agua a presión, este equipo consta

de 30 cavidades en las cuales se pueden colocar botellas para su
enjuagado, el cargado y descargado de este equipo se lo realiza
manualmente.
9.8 Horno empaquetador
Este horno se encarga de irradiar calor al plástico termo contraíble

para que este se encoja y se realice el empaquetado, a la salida
este horno cuenta con un ventilador cuyo objetivo es enfriar el
plástico que sale de la cámara para que así se produzca el
afianzamiento de las botellas con el plástico frio.
9.9 Carbo-Mezcladores
También llamados mixer, estos dosifican cantidades fijas tanto de

jarabe como de agua, para luego proceder a enfriar la bebida y
además de carbonatarla, estas suministran de manera continua la
bebida a la maquina llenadora.

Fernández
9.10 Bandas transportadoras (cadenas)
Las cadenas de transporte son las encargadas de llevar las botellas

por toda la línea del embotellado, es la que dirige la botella a cada
etapa de la producción hasta el encajonado respectivo o
paletizado.
9. GRAFICO ABC
Si bien en toda y en cualquier tipo de empresa, industrial,

comercial, agrícola, existe frecuentemente la necesidad de
estudiar diversos problemas; mirando de obtener ciertos
resultados.
En una industria por ejemplo, se necesita modificar los métodos de

producción o dimensionar y controlar el nivel de inventario.
Para entender este problema se debe estudiar todos los items de

mayor importancia de la empresa, por lo tanto existe la necesidad
de determinar cuales son esos items.
El instrumento mas indicado para esto, por su alta eficiencia y bajo

costo es el grafico de porcentaje acumulado, conocido también
como curva de pareto, Curva ABC. Este grafico consiste en
ordenar los items según un criterio de importancia relativa.
Su construcción es bastante simple y rápida y se debe proceder a

todos y a cualquier estudio que se desee efectuar como:
• Proceso de Fabricación de Productos

• Reformulation de Lay-Out
• Obtención de Tiempos Standar(Tipo)
• Programacion de la Production
• Control y dimensionamiento de stocks
• Depreciacion y sustitucion de equipos
• Control de Costos
• Comercializacion
• Cualquier aplicacion de la Investigacion Operativa; ete.-
Fernández
• Insistimos en la aplicacion de esta tecnica, antes de iniciar

cualquier estudio, porque nos da una rapida visualizacion
de los items que nos debemos preocupar.
Las clases A.B.C de la Curva:
Clase A:
Estan localizados todos los items mas importantes y merecen

atencion.
Clase B:
Estan localizados os items en situacion intermedia a los de la

clase A y C.
Clase C:
Estan localizados los items de menor importancia relativa y

que no justifican mucha atencion por parte de la
administracion.
La practica ha demostrado que los items mas importantes de la

clase A; son en pequeños porcentajes de 10% a 20% del total de
los items y hacen corresponder a un gran efecto global.
Probablemente un 15% de las operaciones a ser revisadas,

corresponden de 60% a 80% del tiempo total anual gastado en
todas las operaciones de la industria.

Fernández
La clase C: Que normalmente abarca un 50% a 60% de la

totalidad de los items, no corresponde a mas del 15% de tiempo
operativo anual de la industria.
Por ultimo la clase B, es un nivel intermedio de las clases A y C.
10.1 DETERMINACION DE PRODUCTO A ESTUDIAR
Clase A
# Ítems = 0.15*4 = 0.6 ≈ 1 ítem.
Clase C
# Ítems = 0.5*4 = 2 ítem.
CURVA ABC
Acumulado %
100
90

Fernández
70
A B C
2 1 3–4 Ítems
ENTONCES EL PRODUCTO CLASE “A” ES LA SODA POPULAR DE 620

CC ASI QUE ESTUDIARE ESTA LÍNEA DE PRODUCCIÓN.
10. DESCRIPCION DEL METODO ACTUAL
Puesto N° 1 DES ETIQUETADORA
MAQUIN
A
N
ACTIVIDAD DESCRIPCION FU
° PAR
NC
ADA
.
1 operario almacena las cajas de
botellas cerca de la des
Almacenar
1 etiquetadora, las cajas se
cajas
encuentran fuera de la planta y las
deja el carrito montacargas
El mismo operario es el encargado
Transportar al de alimentar las cajas al lado de la
2 lado de mesa mesa de cadenas transportadoras
de carga para que otro operario proceda a
cargarlas
3 Cargar 2 operarios realizan el cargado de
botellas botellas en la mesa de carga, estos
Fernández
tienen a un costado las cajas de

botellas y ellos hacen la operación
(manual) del cargado, 1 operario se
encuentra arriba de la mesa de
carga para acomodar las botellas.
La mesa de carga está provista de
Transportar cadena transportadora y es esta la
4 botellas a que transporta a los capachos de la
capachos des etiquetadora las botellas
cargadas en la mesa
Una vara de metal de la que está
provista la des etiquetadora es la
Cargado que realiza el cargado de las
botellas en botellas en la des etiquetadora, esta
5
des gira y golpea en cada giro a una
etiquetadora línea de 15 botellas que es la
capacidad de ser cargada de la des
etiquetadora.
Una vez cargada la maquina des
etiquetadora se procede al des
Des etiquetado, la cual se realiza en su
6
etiquetado interior a una temperatura
promedio de 60°C.
Las botellas salen ya sin etiquetas,

y son descargadas por 1 operario el
cual solo verifica que salgan sin
etiquetas y procede a quitarlas si es
Descarga de
7 que alguna la tuviera, además en la
botellas
descarga se las moja con agua de
una manguera para mejorar el
transporte en la cadena
transportadora
Transporte Las botellas des etiquetadas son
8 hacia transportadas mediante una cadena
lavadora transp. A la Lavadora

Fernández
Puesto N° 2 LAVADORA
MAQUIN
A
N
° PAR
NC
ADA
.
1 Cargado de Las botellas llegan en la cadena
botellas a trasportadora y 1 operario las

Fernández
coloca en la mesa de carga, este

mesa de solo las empuja y otro operario se
carga encuentra encima para acomodar
las botellas que se amontonen.
Las botellas del mismo modo que el
Transportar
anterior son transportadas hacia los
2 botellas a
capachos de la lavadora mediante
capachos
las cadenas transportadoras.
La maquina consta con una barra
Cargado a metalica que por giro golpea las
3 capachos de botellas por la parte de atrás y las
lavadora introduce en los capachos y se
produce el cargado de las mismas
Las botellas son lavadas con una
solución cautica de alrededor un 3.5
a 4 % de la cantidad de agua, esta
4 Lavado es para desinfectar las mismas, esta
operación se la realiza a una
temperatura promedio entre 60 y
70 °C
1 operario es el encargado de la
Descarga de descarga de las botellas lavadas,
5 botellas este las acomoda y las direcciona
lavadas en la cadena transportadora cuando
estas se amontonan.
El mismo operario cuando salen las
primeras botellas toma de muestra
unas 6 botellas de manera aleatoria
Inspección de de un grupo de 30, e inspecciona
6
botella con una solución de fenolftaleína
que no contenga soda cautica, si
esto sucede entonces se procede a
la alimentación continua
Transporta Las botellas que pasan la inspección
7 hacia son transportadas por la misma
llenadora cadena hacia la llenadora
8 Inspección de 1 operario es encargado de revisar
botellas el estado de las botellas que salen
lavadas, su función es retirar

Fernández
aquellas botellas que están en mal

estado, picos con fisuras, basuras
en el interior, botellas demasiado
viejas. Esta inspección se la realiza
en el mismo recorrido que la botella
sigue para llegar a la llenadora.
Puesto N° 3 LLENADO Y CORONADO

Fernández
MAQUIN
A
N
° PAR
NC
ADA
.
Las botellas que llegan en la cadena
Coloca en
son colocadas en dirección de las
1 posición de
válvulas de llenado mediante un
llenado
tornillo sinfín.
Las botellas acomodadas proceden
a ser llenadas, esta funciona
mediante un sistema de control
2 Llenado automático, que permite el llenado
exacto, además que tiene una
capacidad de llenar 90 botellas por
minuto
La botella llenada vuelva a la
Se dirige a la
3 cadena transportadora y es llevada
coronadora
a la coronadora
Coloca en También es colocada en su posición
4 posición de de coronado mediante un tornillo
coronado sinfín
Las botellas son coronadas
mediante una maquina que
5 Coronado funciona con pistones los cuales
suben y bajan y coronan las botellas
que ingresan en su eje giratorio
Se dirige Las botellas llenadas y coronadas
6 hacia regresan a la cadena transportadora
etiquetadora y son llevadas hacia la etiquetadora
7 Inspección de Las botellas en su trayecto hacia la
botellas etiquetadora son inspeccionadas
por 1 operario que revisa que las
botellas tengan el nivel de gaseosa
mínimo y que además estén bien
tapadas, las botellas que no
cumplen los requerimientos son

Fernández
retiradas de su curso.
Puesto N° 4 ETIQUETADORA, ENCAJONADO Y

PALETIZADO
MAQUIN
A
N
° PAR
NC
ADA
.
1 Coloca en Un tornillo sinfín direcciona la
posición botella y la coloca en su eje bajo un
piston el cual la sujeta
2 Etiquetado 1 operario opera esta maquina, La
botella que esta girando y esta
sujetada es etiquetada mediante un
rodillo que coloca la etiqueta.
3 Se dirige Las botellas que fueron etiquetadas
hacia el vuelven a la cadena transportadora
encajonado y se dirigen a ser encajonadas
4 Conteo y En el trayecto de las botellas hacia
codificado su encajonado, al pasar son
contadas y este contador manda la
señal para que la botella sea
codificada (se coloca fecha de
elaboración y de vencimiento)
5 Encajonado 2 operarios son los encargados del
de botellas encajonado, uno de ellos coloca las
24 botellas boca arriba y pasa la
caja al otro operario para que este
coloque las 15 botellas restantes
boca abajo y este coloca la caja a
un costado
6 Transporte al 1 operario transporta la caja al lugar
paletizado donde se encuentra el pallet
Fernández
7 Paletizado El operario coloca la caja en el

pallet, en cada pallet entran 14
cajas.
11
11. DIAGRAMA DE OPERACIONES.
22
33
Cargar botellas en mesón de carga de Des
Etiquetadora
44
Cargar botellas en los Capachos de la Des
etiquetadora 55
Des etiquetado
66
Descarga de botellas des etiquetadas

77
Cargar botellas al mesón de carga de Lavadora
88
Cargar botellas en Capachos de la Lavadora.
11 Lavado
22 Descarga de botellas lavadas
99 27 Univ. Silvia Noelia Uño

Fernández
11
00
Inspección de botellas lavadas al Azar
Inspección de botellas en mal estado.
Colocar en posición de Llenado.
Llenado
Colocar en posición de Coronado.

1
1
1
1
1
Coronado
1
2
2
Inspección
33
Colocar en posición de Etiquetado

1
1
3
3
Etiquetado
1
1
4
4
Conteo y Codificado
1
1 Encajonar botellas
5
5
Paletizado.
1
1
6
6
1
1
7
7 RESUMEN
SIMBOLOGIA TOTAL

Fernández
Operación 17
Inspección 3
12. DIAGRAMA DE FABRICACION (ACTUAL)
Dist OPERACIONES
N . Tpo.
ACTIVIDAD
º (mts Seg./bot
)
Almacenar botellas
1
vacías.
Transportar junto a
2 1.5
la mesa de carga
Cargar botellas a
3 1.15
mesa de carga
Transp. botellas a
4 capachos des 1.5
etiquetadora
Cargar botellas en
5 6
des etiquetadora
6 Des etiquetado 1380
7 Descarga de botellas 6
Transportado hacia
8 13.5 52
lavadora
Cargar botellas a
9 mesón de carga de 0.85
lavadora

Fernández
Transp. Hacia
10 capachos de la 1.5
lavadora
Cargar en capachos
11 6
de lavadora
12 Lavado 1440
Descarga de botellas
13 6
lavadas
Inspección de
14
limpieza de botellas
Transp. Hacia
15 7.1 100
llenadora
Control de botellas
16
en mal estado
Colocar en posición
17
de llenado
18 Llenado 0.66
Transp. Hacia
19 0.5
coronadora
20
de coronado
21 Coronado 0.66
Transp. Hacia la
22 3 31.4
etiquetadora
Inspección de
23 botellas llenas y
coronadas
24
de etiquetado
25 Etiquetado 3.57
Transp. Hacia
26 8 41
encajonado
27 Conteo y codificado
Encajonar de a 39
28 1.28
botellas
Transp. Hacia el
29 1
pallets
30 Paletizado

Fernández
TOTAL 37.6 9 17 3 1 - - -
3070,5
CICLO DE OPERACIÓN 7
TOLERANCIA PERSONAL 614.1
20%
TOTAL CICLO 3684.
OPERACION 67
3684.67 seg/ botella * 1 min/60 seg. = 61.41 min. / botella
0.01628 Botellas/min
13.1 DIAGRAMA DE FABRICACION MEJORADO.
OPERACIONES
Dist. Tpo.
Nº ACTIVIDAD
(mts) Seg./bot
Almacenar botellas
1
vacíías.
Transportar junto a la
2 1.5
mesa de carga
Cargar botellas a mesoí n
3 0.85
de carga de lavadora
Transp. Hacia capachos
4 1.5
de la lavadora
Cargar en capachos de
5 6
lavadora

Fernández
6 Lavado 1440
Descarga de botellas
7 6
lavadas
Inspeccioí n de limpieza
8
de botellas
9 Transp. Hacia llenadora 7.1 100
Control de botellas en
10
mal estado
Colocar en posicioí n de
11
llenado
12 Llenado 0.66
Transp. Hacia
13 0.5
coronadora
14
coronado
15 Coronado 0.66
Transp. Hacia la
16 3 31.4
etiquetadora
Inspeccioí n de botellas
17
llenas y coronadas
18
etiquetado
19 Etiquetado 3.57
Transp. Hacia
20 5 25.62
encajonado
21 Conteo y codificado
Encajonar de a 39
22 1.28
botellas
23 Transp. Hacia el pallets 1
24 Paletizado
TOTAL 19.6 7 13 3 1 - - -
CICLO DE OPERACIÓN 1616.04
TOLERANCIA PERSONAL 323.2
20%
TOTAL CICLO 1939.24
OPERACION

Fernández
1939.24 segundos/botella * 1 min/60 seg. = 32.32 min/botella.
0.03094 botellas/min.
PRODUCTIVIDAD ECONOMIA DE SALARIO
∆P= *100 E.S= *100
∆P= 90 % E.S= 47.38 %
13. DIAGRAMA DE RECORRIDO ACTUAL
Lay – Out de la planta

Fernández
DIAGRAMA DE RECORRIDO ACTUAL
Planta de Producción

Fernández
Mesa de carga
Des Etiquietadora Mesa de carga Encajonado y Paletizado
Lavadora
Conteo y Codificado
Etiquetadora
Inspeccion
Llenadora
Coronadora
Mesa de carga Encajona
Inspeccion
Lavadora
Conteo y C
Etiquetador
Inspeccion
14.1 DIAGRAMA DE RECORRIDO MEJORADO
Llenadora
35 Univ. Silvia Noelia Uño Coronadora
Fernández
Inspeccion
14. +-DIAGRAMA HOMBRE – MAQUINA

Fernández
El diagrama de actividades de actividades múltiples se aplica en

los casos que se quiere estudiar operaciones ejecutadas por el
operador en un local fijo de trabajo, con el análisis de maquina, en
que la maquina es el factor de comando.
Además de eso, la técnica se aplica al caso de operadores con o

sin auxilio de maquinas ejecutadas en locales no fijos.
DIAGRAMA HOMBRE – MAQUINA
Para el ETIQUETADO.
ACTIVIDADES
Tiempo (seg/caja)
1. Preparar Etiquetadora
0
H 1 2
30
60
4
92
3
188
4
2
2. Encender Etiquetadora 2 62
3. Etiquetado 156
4.
5.
Colocar pegamento al rodillo de la Etiquetadora
Va a recoger etiquetas 0
M 1 2
25 62
60
30 3
21
6. Coloca etiquetas 60
METODO ACTUAL

Fernández
1 CICLO = 303 seg./caja
0.198 cajas/min
ANALISIS.
INDEPENDIE COMBINAD PARAD

% NTE O A % total
31,683
Hombre 28,05280528 40,2640264 2 100
Maquin 8,2508
a 51,48514851 40,2640264 3 100
H 0
1
60
2
62
M 0
1
60
2
62
15.1 METODO PROPUESTO

Fernández
1 ciclo = 218 seg./caja
0.275 cajas/min.
ANALISIS
INDEPENDIE COMBINAD PARAD

% NTE O A % total
42,2018348 18,807
Hombre 38,99082569 6 3 100
Maquin 28,4403669
a 71,55963303 7 0 100
Podemos ver el grado de mejora que se da con respecto al anterior en la

que la maquina estaba parada un 8.25 % ahora ya no esta parada y el
operario de estar parado 31.6 % solo queda parado 18.8 %.
PRODUCTIVIDAD ECONOMIA DE
SALARIO
∆P= *100 E.S=
*100
∆P= 39 % E.S= 28 %
Fernández
15. DIAGRAMA MANO IZQUIEDA Y MANO DERECHA (Cargar

botellas)
ACTUAL
M.I. SIMBOL M.D.

O
Se dirige hacia la caja de Se dirige hacia la caja de
botellas botellas
Coge 1 botella boca abajo de Coge 1 botella boca abajo de
caja caja
Se dirige a mesa de carga Se dirige a mesa de carga
Coloca botella en mesa de Coloca botella en mesa de
carga carga
botellas botellas
caja caja
carga carga
botellas botellas
caja caja
carga carga
botellas botellas
caja caja
carga carga

Fernández

botellas botellas
caja caja
carga carga
botellas botellas
caja caja
carga carga
botellas botellas
caja caja
carga carga
Se dirige hacia la caja de
botellas
Coge 1 botella boca abajo de
caja
Se dirige a mesa de carga
Coloca botella en mesa de
carga
botellas
Coge 2 botellas boca arriba
de caja
carga
botellas botellas
Coge 2 botellas boca arriba Coge 2 botellas boca arriba de
de caja caja
Fernández

carga carga
botellas
Coge 2 botellas boca arriba de
caja
carga
botellas botellas
de caja caja
carga carga
botellas botellas
de caja caja
carga carga
botellas botellas
de caja caja
carga carga
botellas
Coge 2 botellas boca arriba
de caja
carga
botellas

Fernández
Coge 2 botellas boca arriba de

caja
carga
16.1 DIAGRAMA MANO IZQUIEDA Y MANO DERECHA
MEJORADO
M.I. SIMBOL M.D.

O
botellas botellas
caja caja
carga carga
botellas botellas
caja caja
carga carga
botellas botellas
caja caja
carga carga

Fernández
botellas botellas
caja caja
carga carga
botellas botellas
caja caja
carga carga
botellas botellas
caja caja
carga carga
botellas botellas
caja caja
carga carga
botellas
Coge 1 botella boca abajo de
caja
carga
botellas botellas
Coge 2 botellas boca arriba Coge 2 botellas boca arriba
de caja de caja
carga carga

Fernández

botellas botellas
de caja de caja
carga carga
botellas botellas
de caja de caja
carga carga
botellas botellas
de caja de caja
carga carga
botellas botellas
de caja de caja
carga carga
botellas botellas
de caja de caja
carga carga

Fernández
TOMA DE TIEMPOS
El estudio de tiempos es una técnica de la medición del trabajo que se utiliza
en los registros de tiempos y ritmos de trabajo, correspondientes a los
elementos de una tarea determinada.
El estudio de tiempos proporcionara a la empresa una información adecuada

que le servirá:
 Como datos de entrada para planificar y programar la producción.

 Los tiempos estándar, servirán de base para fijar presupuestos de
ofertas, precios de venta, plazos de entrega.
 Los resultados finales permitirán determinar los costos estándar del
producto.
Para realizar este tipo de estudio es preciso explicar al personal de trabajo los
propósitos del estudio, para no acusar interpretaciones erróneas, con el
consiguiente descontento del personal.
Una vez elegido el trabajo que se va a estudiar, la siguiente etapa consiste en

registrar detalladamente la sucesión de operaciones que compone el proceso
productivo.
El equipo requerido para llevar adelante el estudio esta compuesto por:
 Un cronómetro normal.
 Un tablero de observaciones.

Fernández
 Formularios de registros de datos.

 Una calculadora
 Un calibrador.
El tamaño de la muestra o el número de observaciones representativos se

efectuara para cada operación. Para hallar el correspondiente valor, se
selecciona un nivel de confianza del 95% y un margen de error del más
menos 5%
El número de observaciones se calculara utilizando el método estadístico, el

cual consiste en utilizar la siguiente formula:
2
 40 N
   X  
2 2
N ´  X 


X 

N’ = Tamaño de la muestra ideal (representativa)
N = Tamaño de la muestra Preliminar al estudio
X = Valor de las observaciones
17.1 TOMA DE TIEMPOS PARA EL PUESTO N°4 (Etiquetado,

Encajonado y Paletizado)
La fábrica de bebidas ha recibido un practicante de ingeniería Industrial para

que le haga un análisis de cargas de trabajo de un determinado puesto, que
según el método actual el tiempo que tarda en la elaboración de una caja de
bebidas de 620 cc es de 61 seg./caja, y se desea mejorar el método de trabajo
y luego comparar con el método actual para determinar lo siguiente:
a) Tiempo standard del hombre

b) Tiempo maquina
c) Tiempo sobre la maquina
d) Carga de trabajo al 100 %
e) Carga de trabajo al 125 %
f) Rendimiento maquina
g) Producción por día
h) Calculo de productividad
i) Economía de salario

Fernández
N VAL TIEMPO CRONOMETRADO (Segundos / caja)

ACTIVIDAD
° (%) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
23, 23, 23,
23 25 24 25 23 27 24
2 3 2
23, 23, 23, 22, 23, 23, 23, 23,
1 Etiquetado 0 23,1 24
5 6 1 9 6 7 2 2
23, 23, 23, 23, 23, 23, 23,
24,5 25 26
2 2 2 5 4 2 4
39, 39, 40, 40, 40, 40, 40,
39,9 40 46
8 8 1 2 1 3 6
Se dirige
39, 39, 39, 39,
2 hacia el 0 41 44 40 46 40 45
9 9 8 9
encajonado
40, 40, 40, 40, 40, 40, 40, 40, 40,
40,5
6 4 3 5 3 5 5 2 1
15, 16, 14, 15, 15, 15, 15, 15,
15,9 15
7 4 5 6 8 6 4 9
Encajonar
15, 15, 15,
3 24 botellas 115 16 22 23 19 17 16 18
4 5 6
boca arriba
15, 19, 15, 15, 19, 15, 19,
16 21 18
6 4 4 4 2 2 5
8,2 10, 9,0 10, 9,5 9,4 9,1 9,5
Encajonar 9,5 9,6
4 7 3 4 6 5 2 2
4 15 botellas 110
8,5 8,6 8,5 12 8 8,9 8,9 8,6 8,7 9
boca abajo
9 9 13 10 8,9 8,9 10 8,8 11 8,8
6,8 10, 7,4
paletizado 8,6 7,5 7,6 7,4 7,4 7,6 7,8
6 5 9
5 105
7,9 8 7,5 7,6 7,4 7,6 7,1 7,2 7 7,8
7,5 7,6 7,4 7,8 7,9 7,8 7 7,4 6,5 7,2
Verificación de la toma de tiempos con una confianza del 95 % y

una precisión de ± 5 %
Método elegido para calcular el tamaño de la toma de tiempos: METODO ESTADISTICO
2
 40 N
   X  
2 2
N ´  X 


X 

ACTIVIDAD N° 1

Fernández
23, 23, 23,

23 25 24 25 23 27 24
2 3 2
23, 23, 23, 22, 23, 23, 23, 23,
1 Etiquetado 0 23,1 24
5 6 1 9 6 7 2 2
23, 23, 23, 23, 23, 23, 23,
24,5 25 26
2 2 2 5 4 2 4
Tamaño de la muestra = 30
X  702,8
X 2
 16469,14 entonces mi N mínima es igual a N’ = 3
ACTIVIDAD N°2
39, 39, 40, 40, 40, 40, 40,

39,9 40 46
8 8 1 2 1 3 6
Se dirige
39, 39, 39, 39,
2 hacia el 0 41 44 40 46 40 45
9 9 8 9
encajonado
40, 40, 40, 40, 40, 40, 40, 40, 40,
40,5
6 4 3 5 3 5 5 2 1
X  1226,2
X 2
 50212.42 entonces mi N mínima es igual a N’ = 4
ACTIVIDAD N°3
15, 16, 14, 15, 15, 15, 15, 15,

15,9 15
7 4 5 6 8 6 4 9
Encajonar
15, 15, 15,
3 24 botellas 115 16 22 23 19 17 16 18
4 5 6
boca arriba
15, 19, 15, 15, 19, 15, 19,
16 21 18
6 4 4 4 2 2 5

Fernández
X  508
X 2
ACTIVIDAD N° 4
8,2 10, 9,0 10, 9,5 9,4 9,1 9,5

Encajonar 9,5 9,6
4 7 3 4 6 5 2 2
4 15 botellas 110
8,5 8,6 8,5 12 8 8,9 8,9 8,6 8,7 9
boca abajo
9 9 13 10 8,9 8,9 10 8,8 11 8,8
X  282,22
X 2
ACTIVIDAD N° 5
6,8 10, 7,4

paletizado 8,6 7,5 7,6 7,4 7,4 7,6 7,8
6 5 9
5 105
7,9 8 7,5 7,6 7,4 7,6 7,1 7,2 7 7,8
7,5 7,6 7,4 7,8 7,9 7,8 7 7,4 6,5 7,2
X  227,95
X 2
Tiempos Normales
TMPO.
Nº ACTIVIDAD CRONOM. VAL (%) HOMBRE MAQUINA
MEDIO seg. (seg/caja (seg./caja
) )

Fernández
23,773333
23,7733333
1 Etiquetado 0 3
40,873333
Se dirige hacia el 40,8733333
2 0 3
encajonado
Encajonar 24 16,9333333 19,47 19,47

3 115
botellas boca arriba
Encajonar 15 9,40733333 10,348 10,348

4 110
botellas boca abajo
paletizado
7,59833333
5 105 7,9695 7,9695
SUBTOTAL (seg): 33,939 102.43
TIEMPO PERSONAL (15%) (seg): 5.666

-
TIEMPO MUERTO (5%) (seg):

5.39
TIEMPO CONCEDIDO ESTANDAR (seg): 43.45

107.8214
CALCULOS:

Fernández
TIEMPO ESTANDAR HRS-HOMBRE/ PZA
43.45 seg./caja * 1 hr/3600seg. = 0.012069 Hrs. – Hombre / caja
TIEMPO ESTANDAR HRS-MAQUINA/ PZA
107.8214 seg./caja * 1 hr/3600seg. = 0.02995 Hrs. – Maq. / caja
TIEMPO OPERARIO SOBRE LA MAQUINA
CARGA DE TRABAJO AL 100 %
CARGA DE TRABAJO AL 125 %
2.481 * 1.25 = 3.1018 Cajas.
RENDIMIENTO DE LA MAQUINA

Fernández
PRODUCION TOTAL:
INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD:
∆P
ECONOMIA DE SALARIO:
E.S.

Fernández
LÍNEA VIDRIO
18.1 VELOCIDADES ESTANDARES DE OPERACIÓN
En los puestos de trabajo las velocidades de alimentación y operación

son las siguientes:
I. Des Etiquetadora
5.0 6.1 6.5 6.1 5.9 6.4 6.4 6.3 6.3 6.1
Tiempo de 6 2 7 9 9 9 6 3 8 6
1 descarga 6.1 6.4 6.0 6.4 6.0 6.4 6.3 6.1
(seg) 6 4 2 4 4 7 7 4
2
 40 N
   X  
2 2
N ´  X 


X 

X 111.83
X 2
 696.74 entonces mi N mínima es igual a N’ = 4.526
N’ = 5
N’ = 5 significa que con solo 5 muestras tomadas podre obtener

un promedio con un 95 % de confianza y un error del ± 5 %.
Como se tomo 18 muestras entonces mis datos si tienen una confianza

del 95 %

Fernández
 Tiempo de descarga promedio
 En 1 descarga = 15 botellas
 La descarga real es = 12 botellas
Alimentación estándar
Alimentación real
II. Lavadora
7,1 7,0 6,7 7,1 6,9 7,2 6,9 7,0 7,0 6,5
9 1 4 3 3 1 2 8 5 0
Tiempo de
7,1 7,0 6,9 7,3 6,8 6,6 7,0 7,4 6,9 7,0
1 descarga
4 0 5 7 1 4 1 9 2 4
(seg)
7,0 6,9 7,2 6,8 6,5 7,4 7,0 6,9 7,3 6,7
3 7 4 3 9 8 4 8 5 4
2
 40 N
   X  
2 2
N ´  X 


X 

Fernández
X  210.38
X 2
 1477 entonces mi N mínima es igual a N’ = 1.16
N’ = 2
N’ = 2 significa que con solo 2 muestras tomadas podre obtener

un promedio con un 95 % de confianza y un error del ± 5 %.
Como se tomo 30 muestras entonces mis datos si tienen una confianza

del 95 %
 Tiempo de descarga promedio
 En 1 descarga = 18 botellas
 La descarga real es = 15 botellas
Alimentación estándar
Alimentación real

Fernández
III. Llenadora y coronadora
La velocidad estándar de operación de la llenadora es de 90 botellas

por cada minuto y la coronadora opera a la par de esta.
IV. Etiquetadora
La velocidad estándar de operación de la llenadora es de 100

botellas por cada minuto
V. Encajonado y Paletizado
El tiempo promedio de la operación completa es de 50 segundos por

cada caja.
 1 caja = 39 botellas
Si: 39 botellas 42 segundos
X=? 60 seg.

Fernández
X = 55.7 botellas
X ≈ 56
18.2 DEFICIENCIAS EN LÍNEA DE VIDRIO
PUESTO N°1
Actividad
Transportar al lado de mesa de carga
 El operario debería estar atento a cargar de manera

continua las cajas, esto debido a que algunos momentos por
esperar que se terminen las cajas que previamente cargo, se
producen paradas de los operarios que cargan la mesa de
carga.
Cargar botellas (manual)
 Se debería acondicionar la parrilla donde se colocan las cajas

para que se puedan colocar cajas al lado de cada operario,
esto debido a que actualmente se alimentan cajas por un
extremo y hay una pérdida de tiempo, porque el segundo
operario en la mayoría de los casos espera que el otro
operario le pase la caja media descargada, esta situación se
repite constantemente y de esta manera no se aprovecha
del todo la capacidad de cargado de la mesa.
 Las cajas vacías que quedan al descargar las botellas en la
mesa de carga no son colocadas de forma adecuada para su
posterior uso, estas son arrojadas de manera violenta lo que
produce el deterioro de las mismas, esto a la larga repercute
en el costo de la producción por cuestión de insumos,
además que como se tiene una visión de crecimiento y
consolidación como industria líder, este factor influye mucho
en la parte del medio ambiente, porque al destruir las cajas
de madera incentivamos a la tala indiscriminada de árboles.
Fernández
Cargado botellas en des etiquetadora
 La des etiquetadora no ocupa su plena capacidad de

cargada en los capachos, esta tiene una capacidad de recibir
15 botellas en cada cargado, pero tres líneas de
alimentación se encuentran bloqueadas probablemente
debido a problemas mecánicos, pero que haciendo cálculos
ocasionan perdidas al no hacer uso de la plena capacidad.
PUESTO N°2
Cargado de botellas a capachos de lavadora
 La lavadora no utiliza su plena capacidad de recepción de

botellas para su lavado, esto debido a que de los 18
capachos con los que cuenta la lavadora solo se usan 15 ya
que 3 de ellos se encuentran bloqueados en la mesa de
carga evitando su alimentación, esto debido probablemente
a desperfectos mecánicos pero haciendo un análisis se
puede notar que se producen pérdidas considerables
Lavado
 Se tarda demasiado en alcanzar los valores establecidos

para poder proceder a la alimentación continua,
posiblemente debido al deficiente análisis químico de la
solución que realiza el lavado, esto se puede apreciar en el
demasiado tiempo que se tarda en obtener las botellas
limpias, este es uno de los puntos que reducen
considerablemente el rendimiento de la línea debido a su
alta pérdida de tiempo en la puesta en marcha.
Inspección suciedad de botella
 Cuando el operario está sacando las respectivas muestras

para verificar si las botellas cumplen con las exigencias, este
retira las botellas y las va colocando en las cajas, estas cajas
se llenan y en ocasiones nadie ayuda al operario de la
Fernández
lavadora, lo que lleva al trabajador a que el tenga que sacar

fuera las cajas llenas de botellas y además que el mismo
tenga que ir en busca de mas cajas vacías para seguir
colocando las muestras que se retiran, esta acción retrasa
aun más el comienzo de la producción en la línea.
Transporta hacia llenadora
 En este tramo se observa el mal estado de los laterales con

que cuenta la cadena transportadora que funcionan como
guía para que las botellas no se caigan, pues como se verá
más adelante en la toma de tiempos, las botellas
se caen frecuentemente en este tramo lo que perjudica la

alimentación constante a la llenadora y que también tiene
mucho que ver en el rendimiento de la línea, las guías de las
cadenas se encuentran mal direccionadas lo que provoca la
caída en ciertos momentos de las botellas ocasionando
congestionamiento en el transporte de las mismas.
Inspección de botellas
 En ocasiones la persona encargada de este puesto se ve

perjudicada con el problema anterior de caída de botellas en
la cadena, porque en ocasiones esta persona se ocupa de
acomodar las botellas caídas y deja pasar algunas en mal
estado lo que provoca reventones en la llenadora.
 El operario obstruye el paso de botella hacia la llenadora
colocando un trozo de madera en posición perpendicular a la
cadena, esto debido a que se levanta a hacer alguna otra
actividad fuera de sus deberes, lo que perjudica
directamente en la alimentación continua de botellas a la
llenadora.
 En ocasiones el operario del puesto de inspección obstruye
en paso debido a problemas en la llenadora, pero no está
atenta para desbloquear oportunamente el paso de las
botellas

Fernández
19. ANALISIS DEL RENDIMIENTO EN LÍNEA VIDRIO
La producción por cada hora en esta línea está definida en base a la

velocidad de la llenadora, como esta tiene una velocidad de 90
botellas/min. Entonces podemos decir que idealmente se deberían de
producir en una hora 5400 botellas/hr.
 Producción Estándar (bot./hr)
 Producción estándar en una jornada de trabajo.
1 jornada (turno mañana)= 7.5 hr.
19.1 DATOS REALES DEL PROCESO EN 1 hr. DE PRODUCCION
Mediante un muestreo aleatorio se tomaron los siguientes datos:

Fernández
 Por hora de producción.
Intervalo de tiempo Acumulado Simple (bot./hr)

[08:05 – 09:05[ 3395 3395
[09:05 – 10:05[ 7495 4100
[10:05 – 11:05 [ 11890 4395
[11:05 – 12:05 ] 15775 3885
 Interpretación del Cuadro en 1 hr. de producción.
Primera muestra
Segunda muestra
Tercera muestra

Fernández
Cuarta muestra
RESUMEN
Prod. Tiempo
Prod. Real Faltantes
Estándar perdido (min)
Muestra N° 1 5400 3395 2005 22.27
Muestra N° 2 5400 4100 1300 14.44
Muestra N° 3 5400 4395 1005 11.16
Muestra N° 4 5400 3885 1515 16.83
 Tiempo perdido promedio en cada hora
Promedio = 22.27 + 14.44 + 11.16 + 16.83
= 16.175 min.
Lo que significa que en cada hora de producción se pierden:
≈ 1456
 En una jornada (mañana)

Fernández
En la mayoría de los casos la producción en la línea de vidrio tiene inicio

a horas 9:00 am, solo en una o dos ocasiones fue a las 8:30 , 8:35 am
respectivamente.
Por esto hare el estudio tomando en cuenta ese dato.
De 7:00 - 9:00 am. La producción no ha comenzado, este tiempo es el

que s tarda en poder obtener botellas limpias para su debida
alimentación, estas dos horas empleadas es demasiado tiempo perdido
que repercute de manera directa en el rendimiento de la línea.
De 9:00 am. – 2:30 pm se produce con normalidad, en estas 5.5 horas

de producción se tiene un tiempo perdido de:
En promedio se pierden 88.9625 minutos en el proceso de producción en

el turno de la mañana.
Entonces:
Tiempo Unid. No
perdido perdidas utilización
(min) (botellas) (%)
Arranque 120 10800 26.66
Producción 88.9625 8007 19.77
TOTAL 208.9625 18807 46.43
Utilización de la línea (%)
= 100 – 46.43 = 53.57 %
19.2 DETALLE DEL TIEMPO PERDIDO EN CADA HORA DE

PRODUCCION
El tiempo promedio que se pierde en cada hora de producción es de 16.175 min, este valor está
distribuido de la siguiente manera:

Fernández
TIEMPO CRONOMETRADO (segundos) TOTA

CAUSAS 1 L
1 2 3 4 5 6 7 8 9
0
Laterales
4.81 18.84 33.37 5.92 16.06 15.80 22.35 22.27 19 158.42
de cadena
Fallas
mecánicas
33.27 30 80.31 143.58
en
llenadora
Botellas
reventadas
80 177 98 118 132 605
en
llenadora
Alimentaci
ón botellas
mal 26.62 17 15 58.62
llenadas o
tapadas
Puesto de
33.80 11.36 14.8 59.96
Inspección
Atascos en
177 177
lavadora
Falta
operario en 26 26
llenadora
Parada de
etiquetado 156 156
ra
otros 22.46 22.46
1407.0
SUMATORIA TOTAL tiempo perdido (seg.) 4
SUGERENCIAS

Fernández
 Elaborar un plan de producción y además realizar el Lanzamiento

y control de la producción, ya que se planea pero no se le hace
el respetivo seguimiento lo que ocasiona que no se cumpla lo
planeado, esto corregiría tremendamente la pérdida de tiempo en
la puesta en marcha de la producción.
 Hacer un estudio de la solución química que se utiliza en la
lavadora y otros factores del cual depende la limpieza de la
botella, para obtener tiempos exactos de puesta a punto para la
alimentación, este punto es de suma importancia para mejorar el
rendimiento de la línea, ya que el objetivo es conseguir las botellas
limpias lo más rápido posible, realizar estudio de los factores
respectivos.
 Realizar el mantenimiento respectivo a los laterales de las cadenas
que sirven de guía para que las botellas sigan su curso, esto para
evitar las caídas de las mismas y ocasionar colisiones, de este
modo eliminar los tiempos perdidos por esta causa
 Elaborar un adecuado plan de mantenimiento preventivo y
correctivo de la llenadora y coronadora, para reducir al máximo los
tiempos perdidos debido a fallas mecánicas en estas maquinas y
contribuir en la producción adecuada eliminando así botellas mal
tapadas o mal llenadas.
 En la medida de ser posible buscar la manera de mejorar el control
de las botellas para evitar reventones en la llenadora, concientizar
al operario de las pérdidas para que este ponga más atención en
su labor desempeñada, además de regular la presión del mixer de
forma adecuada y que el operario encargado de él se mantenga
atento a las variaciones de las presiones, que también ocasionan
reventones. En este punto se debe hacer mucho énfasis ya que el
reventado de botellas es la principal causa de pérdida de tiempos
en el proceso como se aprecia en el cuadro de aproximadamente
10 min por hora.
 Enseñar al operario de la etiquetadora a evitar las paradas
prolongadas debido al cargado de etiquetas en la misma, y
enseñar a ganar tiempo, esto colocando las etiquetas cuando en la
llenadora ocurre algún reventón, aprovechar este tiempo para ello,
o en su defecto cuando no hay alimentación continua.
 En el sector de encajonado y paletizado como se menciono
anteriormente se tarda 42 seg. En que una caja se le realice todo
este proceso, pero entre
Fernández
10 – 12 segundos se pierden cuando el operario que carga 24

botellas al terminar de cargar dichas botellas cuenta que por la
cadena pasen 14 botellas para que el otro operario cargue y recién
procede a cargar la siguiente caja, este tiempo perdido se lo
puede eliminar, aumentando la velocidad de la cadena en un
pequeño valor y colocar un mesón como se cuenta en la línea PET
para que asi el operario que carga las 24 botellas lo haga de
manera continua, y para distribuir la carga de trabajo se debe
hacer rotar a los tres operarios de ese puesto.
Esta acción nos representaría lo siguiente.
1 caja = 32 segundos tarda en ser encajonada y paletizada
Si: 39 botellas 32 segundos
X=? 60 seg.
X = 73.125 botellas
X ≈ 73
Lo que significa que con estos tres operarios se podrían trabajar

incluso si la línea aumentara su rendimiento a un 80 – 81 %, frente al
máximo que actualmente llega a soportar que es de 62 % del
rendimiento de la línea.

Fernández
CONCLUSIONES.
El estudio realizado en la línea de vidrio (620 cc) de REEFREESCOS

INTERNACIONALES POP LTDA. Fue realizado con bastante éxito puesto
que se obtuvieron datos de la línea de producción y además que se
propusieron varias mejoras a lo largo de los puestos de trabajo y se
demostró mediante el cálculo de varios índices que estas mejoras
influyen bastante en el proceso de producción.
Todas estas sugerencias y mejoras planteadas han sido aplicando la

INGENIERIA DE METODOS que se lleva en la carrera de ingeniería
Industrial de la U.A.G.R.M, materia fundamental para lo que son estudios
de tiempos de procesos de producción y su constantes mejoras para
obtener cada vez menores costos y una mejor producción.

Fernández

Estudio de Tiempos POP

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Producido por Refrescos Internacionales POP U.A.G.R.M.

Embotelladora de gaseosas SEMESTRE I / 2009

REFRESCOS INTERNACIONALES POP

En el presente informe realizaremos un estudio de la línea de

 Hacer el levantamiento del flujo de operaciones actual que se

1 Univ. Silvia Noelia Uño

2.1 Razón Social.

Refrescos Internacionales POP Ltda.

Es una empresa de bebidas, la cual está abocada a la elaboración

2.2 Localización de la Planta.

Parque Industrial MZ 23 se encuentra ubicada en:

Departamento: Santa Cruz

Provincia: Andrés Ibañez

Municipio: Santa Cruz de la Sierra

Dirección: Parque Industrial MZ 23

2.3 Superficie de la Industria.

Superficie: 5396.89 (m2).

Superficie Cubierta: 3176 (m2).

2 Univ. Silvia Noelia Uño

 Línea Vidrio Ctres: esta línea de producción cuenta con una

Las bebidas gaseosas y el agua de mesa producidos en la

4.ESTUDIO DEL METODO DE TRABAJO

En el presente estudio de métodos de trabajos seguiremos el

4.1 Definición del problema

Necesidad de reconocer la existencia misma del problema.

 Pero donde realmente reside el problema?.

El problema consiste en que existen métodos de trabajo en la

4.2 Análisis del Problema

 Descripción del método actual, si la operación se esta

3 Univ. Silvia Noelia Uño

1) Descripción de los métodos de trabajo

2) Diagrama de proceso de fabricación

6) Diagrama de frecuencias de paradas

9) Mano Izquierda - Mano Derecha

10) Diagrama de rutina o flujos de papeles

11) Sistemas de sueldos y salarios

 Determinación de las actividades que puede hacer mejor

4.3 Pasos a seguir en el levantamiento de los métodos de

4 Univ. Silvia Noelia Uño

Es un modelo esquematizado que se basa en una

La crítica es sometida a través de un cuestionario, el cual es

Los cuestionarios deben ser apropiados al tipo de registro y

El resultado de la aplicación del cuestionario a los diversos

Todo método teóricamente establecido, debe pasar por una

Un operario seleccionado de la línea de producción, debe

La etapa final del procedimiento lógico, debe ser entendida

Se sabe que en todas las actividades humanas, se

5 Univ. Silvia Noelia Uño

eficiente de relaciones humanas, par no caer en el fracaso a

Es la ultima etapa del proceso, es muy importante hacer el

4.4 Búsqueda de las posibles soluciones

 Es evidente que el objetivo básico será encontrar la solución

4.5 Valoración de las diversas soluciones

6 Univ. Silvia Noelia Uño

 Cuando se realiza un estudio de métodos, puede afirmarse

• Tiempo, se puede reducir considerablemente el

 Con frecuencia es deseable seleccionar tres soluciones:

4.6 Recomendaciones para la puesta en práctica

• La persona que resuelve el problema, muchas veces no

• Hay que comunicarla a varias personas a través de la

5. Materias Primas e Insumos

7 Univ. Silvia Noelia Uño

6.1 Tratamiento del Agua.