INSTITUTO TECNOLÓGICO

DE TEPIC

Alumna:
Rubizamara Viera
Partida
Nidia Lizeth Mejía López
Tania Carolina Rodrìguez
Ruelas
Briseida Mildred GRUPO: B
Rodrìguez Campos Horario: 15:00-16:00 p.m.
Perla Janette Machain
Alejandra Soledad
Arreola Toledo INVESTIGACION SOBRE LA
SEGURIDAD EN LAS
OPERACIONES
(RIESGOS MECANICOS)

UNIDAD 3

Catedrático:
José María Farías
RIESGOS MECANICOS
Conjunto de factores físicos que pueden dar lugar a una lesión por la acción mecánica de
elementos de máquinas, herramientas, piezas a trabajar o materiales proyectados, sólidos
o fluidos.
El concepto de máquina comprende a todos aquellos conjuntos de elementos o
instalaciones que transforman energía con vistas a una función productiva principal o
auxiliar.

Los requisitos básicos para la protección mecánica son los siguientes:

a) Debe ser lo bastante resistente para que no pueda sufrir daños o causar
interferencias en la operación de la máquina.

b) Debe permitir la fácil realización de las tareas de mantenimiento.

c) Debe estar montada en forma adecuada.

Debe ser rígido para soportar vibraciones, interferencia y debe ser resistente.

d) Debe ser diseñada de modo que no incluya partes desmontables, con el fin de
que no se retiren sus partes y pierda efectividad.

e) Debe ser fácil de inspeccionar.

Actualmente existen especificaciones para la construcción de una gran variedad de

dispositivos de protección, con el objeto de lograr que sean, por una parte fuertes, y
efectivamente protectores.

Métodos para el control de riesgos en punto de operación:

a) Protección en cerco o barrera. Este tipo de protección es casi siempre utilizado

para las operaciones en que se aplican sistemas automáticos en la alimentación de
las máquinas.

b) Protección por distancia. Lógicamente, un medio evidente para proteger al

operador de la máquina contra exposición de partes de su cuerpo. Un ejemplo es la
operación a control remoto en los casos de manejo de compuestos radiactivos.

c) Dispositivos para retirar las manos. Son dispositivos diseñados para que el
operario retire las manos de la zona de peligro antes de la operación mecánica de
la herramienta. Es muy común su uso en las prensas de potencia.
 d) Controles de desactivación de seguridad. Se usan en casos donde la máquina
opera en forma continua, mientras el operador la alimenta o en su

defecto está expuesto a sus riesgos, es frecuente el uso de un medio de control que
pueda desactivar su interruptor.

e) Dispositivos de detección de presencia.

El uso de dispositivos de control fotoeléctricos puede resultar práctico cuando se
puede suministrar un rayo de luz bastante amplio a través del recorrido de entrada
en la zona de peligro, pudiendo detenerse la máquina sin daño para esta o lesión
para el operador.

f) Herramientas especiales para alimentación. Pueden ser usadas con gran

efectividad en ciertas operaciones, para mantener las manos del operador lejos de
la zona peligrosa de trabajo.

g) Protección contra volantes. La protección contra los accidentes en los volantes

constituye un problema consistente en controlar la velocidad del mecanismo
impulsor. (Grimaldi-Simonds) La Seguridad Industrial su administración. Alfaomega.

Las formas elementales del riesgo mecánico son:

Peligro de cizallamiento: este riesgo se encuentra localizado en los puntos donde se
mueven los filos de dos objetos lo suficientemente juntos el uno de otro, como para cortar
material relativamente blando. Muchos de estos puntos no pueden ser protegidos, por lo
que hay que estar especialmente atentos cuando esté en funcionamiento porque en
muchas ocasiones el movimiento de estos objetos no es visible debido a la gran velocidad
de este.

Principales causas:

 Intervención manual en el punto de operación

 Aproximación en el punto de operación por necesidad de fabricación
 Falla en la comunicación entre operarios
 Puesta en marcha imprevista de la maquina por activación de dispositivo
Peligro de aplastamiento: Las zonas se peligro de aplastamiento se presentan
principalmente cuando dos objetos se mueven uno sobre otro, o cuando uno se mueve y
el otro está estático.

Principales causas:
• Derrumbe en zanjas/excavaciones

• Equipos giratorios

• Piezas en máquinas sin protección

• Volcamiento de equipos y maquinarias

• Caída de objetos

• Operación y mantenimiento de equipos

Peligro de atrapamientos o de arrastres: La posibilidad de que un trabajador sufra una

determinada lesión derivada de su trabajo con maquinaria, el atrapamiento de este o parte
de su cuerpo, entre los elementos en movimiento de la maquina o entre un elemento en
movimiento y un elemento fijo.
Medidas preventivas:
a) Asegúrate que los resguardos están colocados correctamente y que estos
funcionen.

b) Mantén alejadas las manos y los dedos de las zonas donde haya elementos
móviles, dado que la mayoría de los atrapamientos producen lesiones graves en
estas partes del cuerpo.

c) No trabajes con anillos o cadenas que puedan engancharse con alguna pieza de
la máquina.

d) Si tienes el pelo largo, recógetelo.

e) Realiza el mantenimiento de la máquina cuando esté parada y hacer posible sin

retirar los elementos de protección.

Peligro de corte o de seccionamiento.

El riesgo es generado por partes o piezas de la maquina fundamentalmente por su forma

(aristas cortantes, partes agudas o su posición relativa).
Evidencias: