CONTROLADORES LOGICOS

PROGRAMABLES CONTROL CONTINUO

LABORATORIO N° 10

“CONTROL PID”

Daniel Huanqque Huarca

Alumno (os): Brando Collado Chuctaya
Gonzalo Lazo de la Vega Barra
Grupo : B
Nota:
Semestre : V
Fecha de
: 1 11 18 Hora:
entrega

ELECTRONICA Y AUTOMATIZACION INDUSTRIAL

PROGRAMA DE FORMACION REGULAR
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Tema :
OPERACIONES MATEMATICAS
Grupo
Nota: App./Nom.: Fecha: Lab. Nº 1

I. OBJETIVOS
1. Obtener los parámetros PID para realizar control en nuestro proceso de temperatura.

II. RECURSOS
1. SOFTWARE:
a. RS Logix 500
2. EQUIPOS, INSTRUMENTOS Y ACCESORIOS:
a. Computadora Personal.

III. BASE TEÓRICA

Control PID
El control PID es un mecanismo de control que a través de un lazo de retroalimentación permite
regular la velocidad, temperatura, presión y flujo entre otras variables de un proceso en general. El
controlador PID calcula la diferencia entre nuestra variable real contra la variable deseada.
El algoritmo de control incluye tres parámetros fundamentales: Ganancia proporcional (P), Integral
(I) y Derivativo (D).

Señal de error

La señal r(t) se denomina referencia e indica el estado que se desea conseguir en la salida del
sistema y(t). En un sistema de control de temperatura, la referencia r(t) será la temperatura
deseada y la salida y(t) será la temperatura real del sistema controlado.

Como puede verse en el esquema anterior, la entrada al controlador PID es la señal de error e(t).
Esta señal indica al controlador la diferencia que existe entre el estado que se quiere conseguir o
referencia r(t) y el estado real del sistema medido por el sensor, señal h(t).
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Si la señal de error es grande, significa que el estado del sistema se encuentra lejos del estado de
referencia deseado. Si por el contrario el error es pequeño, significa que el sistema ha alcanzado
el estado deseado.

Acción de control Proporcional

Como su nombre indica, esta acción de control es proporcional a la señal de error e(t). Internamente
la acción proporcional multiplica la señal de error por una constante Kp. Esta acción de control
intenta minimizar el error del sistema. Cuando el error es grande, la acción de control es grande y
tiende a minimizar este error.

Aumentar la acción proporcional Kp tiene los siguientes efectos:

1º - Aumenta la velocidad de respuesta del sistema.
2º - Disminuye el error del sistema en régimen permanente.
3º - Aumenta la inestabilidad del sistema.

En los gráficos anteriores puede observarse el efecto de aumentar progresivamente la acción

proporcional en un control de posición.
Acción de control Derivativo

Como su nombre indica, esta acción de control es proporcional a la derivada de la señal de

error e(t). La derivada del error es otra forma de llamar a la «velocidad» del error. Cuando el
sistema se mueve a una velocidad alta hacia el punto de referencia, el sistema se pasará de largo
debido a su inercia. Esto produce un sobrepulso y oscilaciones en torno a la referencia. Para evitar
este problema, el controlador debe reconocer la velocidad a la que el sistema se acerca a la
referencia para poder frenarle con antelación a medida que se acerque a la referencia deseada y
evitar que la sobrepase. Esta acción de control servirá por lo tanto para estabilizar una respuesta
que oscile demasiado.

Aumentar la constante de control derivativa Kd tiene los siguientes efectos:

1º.- Aumenta la estabilidad del sistema controlado.

2º.- Disminuye un poco la velocidad del sistema.
3º.- El error en régimen permanente permanecerá igual.
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Acción de control Integral

Esta acción de control como su nombre indica, calcula la integral de la señal de error e(t). La
integral se puede ver como la suma o acumulación de la señal de error. A medida que pasa el
tiempo pequeños errores se van sumando para hacer que la acción integral sea cada vez mayor.
Con esto se consigue reducir el error del sistema en régimen permanente. La desventaja de
utilizar la acción integral consiste en que esta añade una cierta inercia al sistema y por lo tanto le
hace más inestable. Esta acción de control servirá para disminuir el error en régimen permanente.

Aumentar la acción integral Ki tiene los siguientes efectos:

1º.- Disminuye el error del sistema en régimen permanente.

2º.- Aumenta la inestabilidad del sistema.
3º.- Aumenta un poco la velocidad del sistema.

Sintonización manual de un controlador PID

Después de ver las diferentes acciones proporcional, integral y derivativa de un control PID, se
pueden aplicar unas reglas sencillas para sintonizar este controlador de forma manual.
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1º - Acción Proporcional.
Se aumenta poco a poco la acción proporcional para disminuir el error (diferencia entre el
estado deseado y el estado conseguido) y para aumentar la velocidad de respuesta.
Si se alcanza la respuesta deseada en velocidad y error, el PID ya está sintonizado.
Si el sistema se vuelve inestable antes de conseguir la respuesta deseada, se debe
aumentar la acción derivativa.

2º - Acción Derivativa.

Si el sistema es demasiado inestable, se aumentará poco a poco la constante derivativa Kd

para conseguir de nuevo estabilidad en la respuesta.

3º - Acción Integral.

En el caso de que el error del sistema sea mayor que el deseado, se aumentará la constante
integral Ki hasta que el error se minimice con la rapidez deseada.
Si el sistema se vuelve inestable antes de conseguir la respuesta deseada, se debe
aumentar la acción derivativa.
Con estas sencillas reglas es sencillo afinar poco a poco el controlador PID hasta conseguir
la respuesta deseada.

Saturación y límites del controlador PID

En los sistemas reales existen limitaciones que reducen la capacidad del controlador para conseguir
la respuesta deseada. Por mucho que se aumente la acción proporcional, llegará un momento en
el que el accionador se saturará y no podrá dar más de sí. Por ejemplo en un sistema de control de
temperatura, la resistencia calefactora podrá suministrar potencia hasta los 2000 vatios. Si el
controlador intenta entregar más potencia para conseguir más velocidad de calentamiento, no se
podrá y el sistema no conseguirá mayor rapidez. Aunque se aumente la acción de control
proporcional el límite del accionador de 2000 vatios limita la velocidad máxima de calentamiento.

Por lo tanto hay que tener en cuenta que la velocidad de respuesta de los sistemas reales tiene
ciertos límites que el control no podrá superar.

Instrucción proporcional integral derivativa.

Esta es una instrucción de salida que controla las características físicas tales como la temperatura,
presión, nivel líquido o régimen de caudal usando lazos de proceso. La instrucción PDI
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normalmente controla un lazo cerrado usando entradas de un módulo de entrada analógico y

proporcionando una salida a un módulo de salida analógico. Para el control de temperatura, usted
puede convertir la salida analógica a una salida activada/desactivada de tiempo proporcional para
impulsar una unidad de calefacción o enfriamiento.
La instrucción PID se puede operar en el modo temporizado o el modo STI. En el modo
temporizado, la instrucción actualiza su salida periódicamente a un régimen seleccionado por el
usuario. En el modo STI, la instrucción se debe colocar en una subrutina de interrupción STI.
Entonces actualiza su salida cada vez que se realiza un escáner de la subrutina STI. El intervalo
de tiempo STI y el régimen de actualización de lazo deben ser idénticos para que la ecuación se
ejecute correctamente.
PROCEDIMIENTO
Registro de los datos que genera mi proceso por cada 0.5 segundos
Funcion de transferencia de nuestro proceso

Curva de reaccio de nuestra funcion de transferencia obtenida del excel

Nuestra sintonización en el software Simulink
Se ingreso los parametro PID en nuestro ladder para hacer el control de temperatura

Al cambiarle el setpoint nuestro variable de proceso comienza a estabilisarse para estar con el
setpoint dado
Observaciones y conclusiones
Observaciones:

 Observamos que tuvimos algunos problemas para poner los parámetros en el bloque PID en el Ladder.
 Pudimos observar como nuestra sintonización realmente controlaba la temperatura de nuestro planta
 Observamos como el N12:16 CV demoraba en poder controlarse a diferencia de nuestra temperatura
 Pudimos observar cuando la temperatura de nuestra planta llegaba al setpoint el actuador que vendría
ser una lámpara se apagaba automáticamente ocasionando que este de mas calor al proceso.
 Observamos que había distintas formas de hallar los parámetros PID pero la que usamos fue la
curva de reacción que nos salió de nuestro Excel y del Matlab.
 Observamos que los valores PID son muy importantes para realizar control en nuestro proceso.

Conclusiones:

 Concluimos que para obtener los parámetros PID realizamos curva de reacción ya que
teníamos la curva caracteriza de nuestro proceso.
 Se pudo concluir que para conocer un proceso se debe realizar un registro de datos para
poder obtener un modelo matemático y así poder conocer su función de trasferencia, el
cual nos servirá para hacer el control PID.
 Se pudo entender como función el bloque PID de nuestro ladder donde se debe ingresar
nuestros datos ya sean Kp, Ki y Kd .
 Concluimos que todo que al hallar los parámetros para nuestro bloque PID ya habíamos
terminado con todo el control ya que solo falto probarlo en la planta de temperatura.