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MATRICULA: 236932
NOMBRE DE LA MATERIA:
OBJETIVOS ............................................................................................................................5
Introducción .............................................................................................................................7
CAPÌTULO 2 .........................................................................................................................14
DESARROLLO .....................................................................................................................14
Humos. ..................................................................................................................................20
Polvos......................................................................................................................................23
Electricidad. ............................................................................................................................25
Ruido. ......................................................................................................................................25
3
Salpicaduras y chispas de la soldadura...................................................................................28
Solventes. ...............................................................................................................................29
Vibraciones. ............................................................................................................................29
AGENTES ERGONÓMICOS.......................................................................................................32
ACCIDENTES. ...........................................................................................................................37
Normas ...................................................................................................................................46
Normas de Salud:....................................................................................................................46
3
Colores de seguridad ..............................................................................................................47
CAPÍTULO 3 .........................................................................................................................48
Propuestas ..............................................................................................................................50
Descripción........................................................................................................................50
CONCLUSIONES.......................................................................................................................51
Bibliografía ..............................................................................................................................53
3
CAPÍTULO 1
OBJETIVOS
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Objetivo general:
Mantener un alto grado de bienestar, físico, mental y laboral de los trabajadores,
manteniendo un buen estado de salud y protegerlos contra los factores de riesgo
resultantes de los procesos de soldadura
Objetivos específicos:
Identificar las principales características de los equipos de protección personal para
que puedan ser utilizados en condiciones óptimas y seguras, obteniendo un mejor
uso.
3
Introducción
3
Antecedentes de soldadura
Para iniciar hablamos de la soldadura que ha experimentado un gran avance en los
últimos años, pues desde sus inicios solo se contaba con la soldadura por forja;
considerando que este fue uno de los primeros métodos que tuvo el hombre para
unir metalúrgicamente a los metales y que se cree fue inventado por un griego
llamado Glaukos.
A finales del siglo XIX y principios del siglo XX se empiezan a crear nuevos
procesos de soldadura con menos inconvenientes; uno de los primeros en
3
desarrollarse fueron la soldadura por arco, le siguió la soldadura por oxígas y luego
la soldadura por resistencia, los dos primeros eran utilizados principalmente para
reparar partes metálicas dañadas ó desgastadas y el tercero para producciones en
serie. Así sucesivamente fueron apareciendo una gran variedad de soldaduras
hasta tener hoy en día varios procesos.
3
De ese modo se fueron mejorando las formas de cortar los metales conociendo los
procesos de corte que hoy en día son empleados, donde el más destacado por su
precisión y su alta tecnología es el proceso de corte por láser.
Con el transcurrir del tiempo se han ido mejorando las técnicas y los equipos para
ambos procesos, tomando como parte fundamental las características de los
materiales, de los cuales se basan en su composición, su estructura y sus
propiedades mecánicas principalmente. Para esto se sabe que no existen reglas
sencillas y precisas que determinen el tipo de soldadura ó corte que se utiliza para
cada trabajo en particular ya que en general los factores determinantes para su
elección es: el tipo de metal a soldar, el costo, la naturaleza de los productos a
fabricar, las condiciones del ambiente de trabajo y las técnicas utilizadas.
En el proceso de la soldadura por arco eléctrico estriba en la gran rapidez con que
se realiza el trabajo, su principal ventaja es su gran calidad a un costo
relativamente bajo, comparado con otros procesos. Y sus aplicaciones específicas
se encuentran en la fabricación de estructuras para edificación, puentes y
maquinaría básicamente.
3
Antecedentes de la salud y seguridad en el trabajo
En los años de 1800, básicamente en las décadas de 1820 y 1840 se promulgaron
las primeras leyes en pro de la salud y la seguridad de los trabajadores como se
mencionó anteriormente, en donde uno de los primeros países que empieza a
implementar esta ley es Inglaterra.
En ese sentido varios países latinoamericanos como Perú, Chile, Bolivia, Colombia,
Venezuela, Estados Unidos entre otros desarrollan varias normas que empiezan a
influenciar a otros organismos para hacer Leyes de Seguridad e Higiene, las cuales
no mostraban señales de mejoría en cuanto a la disminución de accidentes y
protección personal.
Entonces hasta 1970 es que conforman un organismo influenciado por tres leyes
precedentes relativas al trabajo industrial que fueron: Ley Wagner (1935), Ley Taft
Hartley (1947). Ley Landrum Griffin (1959) para formar lo que hoy en día se conoce
como OSHA (Ley de Seguridad y Salud Ocupacionales - Ley de Williams Steiger,
1970), la cual tuvo una acción positiva en cuestiones de Seguridad Industrial.
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Fig. 4.1 Algunos organismos de seguridad asociados con la soldadura.
Por tanto, bastará hacer aquí una exposición básica general acerca de los factores
de seguridad e higiene que intervienen en los procesos de soldadura y corte; tales
consideraciones es una orientación para que los encargados de seguridad y los
ingenieros ó personal autorizado puedan profundizar en este tema. Cabe aclarar,
que se pondrá suficiente insistencia en el hecho de que en la selección del equipo
siempre estará bajo un funcionamiento correcto; de acuerdo con las condiciones
normativas ó requerimientos del lugar de trabajo y en donde se lleven a cabo
actividades de soldadura y corte.
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CAPÌTULO 2
DESARROLLO
3
Para mantener un alto grado de bienestar, físico, mental y laboral de los
trabajadores, manteniendo un buen estado de salud y así mismo proteger a los
trabajadores contra los factores de riesgo en los procesos de soldadura por arco
eléctrico es indispensable que se acaten las técnicas de seguridad, que conozcan
la normativa que rige este proceso, que conozcan la señalética que pueden
encontrar en un taller de soldadura, finalmente que conozcan cuales son los
factores de riesgo a los que el trabajador está expuesto al trabajar en esta área.
1.- Al iniciar cualquier trabajo de soldadura, el soldador debe contar antes con la
preparación adecuada en este campo, tener nociones del área en la cual va a
trabajar, tener disponible la información de los fabricantes para la instalación y uso
de los equipos, conocer las herramientas a utilizar, asimilar correctamente las
prácticas de trabajo, cumplir con los requerimientos de protección de seguridad
personal requeridos (de acuerdo a la actividad) y tener siempre presentes las
normas de seguridad para su buen desarrollo en el trabajo.
2.- El operario debe asegurarse siempre de las condiciones óptimas de los equipos
de trabajo y del mantenimiento del mismo.
3.- Nunca se deben poner a trabajar los generadores eléctricos accionados por
motor de combustión interna dentro del espacio de trabajo, a menos que se tomen
3
las precauciones necesarias para extraer el dióxido de carbono generado por
estos.
4.- Cuidar que los cables se encuentren en buen estado y evitar al máximo posible
daños en ellos, colocándolos en lugares donde no lleguen a ser trozados por el
paso de otros equipos ó ser alcanzados por proyecciones de metal calientes
desprendidos en el trabajo (chispas ó salpicaduras); y sí se llegará a detectar
cables dañados, estos deben ser reemplazados inmediatamente por la persona
indicada.
5.- Se recomienda poner los cables de tierra, del electrodo y los de alimentación de
energía eléctrica, en lugares donde no crucen puertas, pasillos ó escaleras para
evitar posibles tropiezos, caídas u otros posibles daños.
6.- El equipo eléctrico siempre debe contar con un interruptor general cerca del
puesto de trabajo, de manera que el suministro de energía eléctrica pueda
interrumpirse rápidamente en caso de una emergencia.
8.- Si el personal requiere retirarse por un tiempo considerable del área de trabajo,
es necesario apagar el equipo y recoger todos los cables, así como dar aviso al
personal correspondiente.
9.- Procurar tener los cables libres de grasa, fuera de contacto con el agua y que
no se encuentren cubiertos con tierra ó metales conductores.
10.- Los equipos que no se encuentren conectados a tierra, por ningún motivo
deberán ser utilizados, pues se corre el riesgo que por algún descuido si se toca
una parte que no se encuentre conectada bien a esta, llega a producirse una fuerte
descarga eléctrica a través del cuerpo, dando como resultado quemaduras graves
3
y lesiones, provocando la muerte. Así mismo los equipos jamás tendrán que ser
aterrizados en tuberías que conduzcan gases ó fluidos inflamables, ya que en
dichas circunstancias podrían producir un incendio.
12.- Por ningún motivo se debe tratar de corregir alguna anomalía si se tiene el
equipo energizado; pero en casos de que el equipo opere mal, se debe reportar a
los responsables del área ó a las personas encargadas de su cuidado y no tratar de
corregirlos por sí mismo.
13.- Evitar soldar en lugares húmedos ó mojados, mantener las manos y la ropa
bien secas para evitar descargas eléctricas; al manipular el electrodo, se debe
tener cuidado para que la parte no aislada del porta- electrodo no entre en contacto
con la tierra del cable de la máquina de soldadura, cuando esté conectado a la
corriente.
14.- En los procesos de arco protegido no solo hay que tener cuidado al usar los
porta- electrodos diseñados específicamente para estos procesos, sino también
con la capacidad necesaria para que sea la suficiente y poder trabajar con la
intensidad de corriente máxima requerida.
15.- No cebar el arco sin antes cumplir con los requerimientos de seguridad en la
protección visual, tanto en la persona ejecutante, como de la gente que lo rodea.
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17.- Una vez finalizada la labor se debe apagar el equipo, desconectar el interruptor
general, colocar las grapas del porta-electrodos y el de tierra en su lugar, recoger
los materiales de desperdicio y dejar limpia el área de trabajo.
3
FACTORES DE RIESGO EN LOS PROCESOS
FACTORES ADVERSOS.
La importancia de los alcances generados por los factores adversos en la
soldadura y corte, esta centrada básicamente en seis agentes que son los físicos,
químicos, biológicos, psicosociales, ergonómicos y ambientales, causantes de
varios accidentes y enfermedades dentro del área de trabajo.
Los grupos de factores que producen riesgos laborales son estudiadas por la
“seguridad e higiene industrial” y la cual se define como: “La ciencia que se dedica
al reconocimiento, evaluación y control de aquellos factores de riesgo que son
originadas en el lugar de trabajo y que pueden ocasionar algún malestar
significativo entre los trabajadores ó ambiente laboral”.
AGENTES QUÍMICOS
Aquí se encuentran los humos y gases; que son formados ó generados por los
procesos de soldadura ó corte y los causantes de producir efectos dañinos a través
de exposiciones frecuentes y que repetidamente generan peligros en la salud.
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Humos.
El humo es uno de los primeros químicos en aparecer cuando se suelda. Se dice
que un humo es generado por la volatilización de substancias de un metal fundido,
con la subsiguiente condensación de partículas sólidas provenientes del estado
gaseoso (pluma de humo).
El agente que genera más humo en este caso es el de los materiales de aporte,
porque al ser sometido a elevadas temperaturas desprende ciertas partículas en
forma gaseosa (normalmente tienen un diámetro menor que 1 micrómetro- m) que
van contaminando el ambiente de trabajo.
Para esto, los humos no son las únicas fuentes de partículas transportadas por el
aire, ya que los materiales de los flujos y de los metales de aporte usados en los
procesos también están en forma de polvo como por ejemplo, la soldadura por arco
sumergido y la soldadura por horno entran en el aire como polvos fugitivos.
Dada la situación previa, se debe saber que la composición química de los humos
transportados por el aire generalmente refleja la composición elemental de los
metales base, los de aporte y del flujo pero algunos de los componentes del humo
en ocasiones tienen diferentes compuestos. Todas esas concentraciones de
diferentes componentes en los humos varían dependiendo de cada trabajo y de su
proceso, por lo que será necesario que se determinen algunos de estos para saber
los riesgos que esta expuesto el trabajador.
Gases tóxicos.
Los gases que son arrojados por la quema de combustibles en los procesos (tal
como el propano, acetileno, e hidrógeno) son asfixiantes y como se sabe existen un
gran número de gases tóxicos, tal como el monóxido de carbono, óxidos de
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nitrógeno, ozono y varios productos de las descomposiciones fotoquímicas y
pirolíticas de hidrocarburos halogenados que son producidos por reacciones
químicas durante la soldadura ó el corte.
Todos esos gases y el oxígeno pueden hacer combustión durante su uso y suelen
ser muy peligrosos. Se debe informar entonces que al escudarse ó protegerse con
gases solos tales como: el argón, nitrógeno, helio, y dióxido de carbono (CO2),
normalmente no aparentan ser un riesgo; pero que en espacios confinados ó
reducidos, los trabajadores pueden tener un accidente al desplazar oxígeno que
contiene el aire del ambiente y no dar ninguna advertencia de deficiencia de
oxígeno, (ya que estos son inoloros e incoloros), representando un peligro
eminente.
Los límites explosivos más bajos de estos gases son por ejemplo, un 2.3% para el
propano, un 4.1% para el hidrógeno, y un 2.5% para el acetileno, mientras que el
oxígeno es más arriesgado a concentraciones muy altas (más del normal) porque
aumenta la flamabilidad de la ropa y en los materiales básicamente. Muchos de los
gases más importantes que se generan en los procesos de soldadura ó corte con
mayor inseguridad se mencionan a continuación.
3
La soldadura efectuada sobre acero con CO2 durante el trabajo se soldadura con
arco gas metal y con pobre ventilación en un espacio confinado, generan
concentraciones de CO que van aumentando tanto como la duración de la
soldadura se prolonga. En un espacio de aproximadamente de 4.9 m3 las
concentraciones de CO, exceden de los 160 g/ m3 (145 ppm) durante un tiempo
de 40 minutos. Mientras que durante el corte por flama de acero impermeabilizado
se hallan concentraciones de CO arriba de los 35 ppm y se generan por lo regular
cuando la ventilación también es pobre. El corte por flama de acero
impermeabilizado durante la reparación y construcción de naves en un espacio
confinado producen concentraciones de CO que exceden las 100 ppm. El CO se
encuentra fácilmente allí donde se haya producido una combustión incompleta de
materiales de carbón.
3
Los electrodos de tungsteno producen de 0.3 a 0.5 ppm de óxidos de nitrógeno con
helio protegido y 2.5 a 3.0 ppm con argón protegido, obteniéndose altas
concentraciones para ambos cuando el flujo del gas es el doble.
Polvos.
Los polvos generados por los procesos han sido clasificados en forma general
según su respuesta fisiológica sobre los seres humanos y se clasifican en:
Polvos que tienen una acción mecánica e irritante.- por ejemplo en la obstrucción
de los conductos respiratorios y laceración de las membranas mucosas.
Polvos que tienen efecto químico y tóxico.- tales como los que producen efectos
crónicos tóxicos, envenenamientos en el cuerpo ó la introducción de determinados
gérmenes.
3
Debemos destacar que los polvos minerales se producen durante la limpieza de la
escoria (por ejemplo en soldadura fuerte), y por lo regular se alojan en la superficie
del metal generándose por hacerse un cepillado ó granallado.
El potencial también existe por exposición del polvo de asbesto en tuberías, estas a
menudo ocurren como un resultado de soldar materiales que contuvieron asbesto ó
en situaciones que se trabajó cerca de esté como aislante.
También existen cuatro factores que tienen una influencia fundamental acerca de
los peligros producidos por el polvo como un riesgo industrial y son:
Y se ha visto que estos factores producen una enfermedad crónica para el ser
humano, especialmente por la inhalación de pequeñas partículas de polvos que se
van acumulando en los pulmones.
AGENTES FÍSICOS.
Existe una gran variedad de agentes físicos durante el proceso de la soldadura y
corte, que producen efectos ó reacciones que van agravando la salud, tal como las
altas temperaturas, vibraciones, ruido, radiaciones (incluyendo rayos UV, radiación
por ionización IR y no ionización), chispas ó salpicaduras, choques eléctricos y
calor excesivo en el ambiente de trabajo, logrando perturbar el organismo de los
trabajadores.
Los siguientes tipos de exposiciones que se mencionan son muy importantes para
que se tenga un mejor control en los ambientes de trabajo, teniendo siempre
presente que la industria tiene la obligación de documentarse más a fondo acerca
de los mismos para implementar la seguridad.
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Electricidad.
Un choque eléctrico es proveniente fundamentalmente de la soldadura por arco y
de cables desnudos ó carcomidos; estos son de riesgo común y pueden ser lo
suficiente graves como para paralizar el sistema respiratorio ó causar fibrilación
ventricular y en consecuencia provocar la muerte. Este riesgo es más alto cuando
el equipo esta descompuesto (aislamiento estropeado) ó cuando la resistencia
eléctrica es disminuida por el soldador (el sudor ó estar en un lugar húmedo ó
mojado).
Los choques eléctricos menores pueden causar una reacción muscular y caer
inconsciente, pero de todas maneras son accidentes serios secundarios, que
afectan al trabajador. Las descargas eléctricas de 50 volts se pueden considerar
inocuas para el organismo mientras que descargas superiores a los 500 volts
pueden ser mortales. Las lesiones de esta índole ocurren cuando alguna parte del
cuerpo cierra el circuito entre dos conductores, más aun si las condiciones son las
adecuadas para permitir el paso de la corriente a través de mismo. El grado de las
lesiones dependerá del tipo de corriente utilizada (CA ó CD), la cantidad de
corriente (amperaje), la fuerza electromotriz (voltaje), la resistencia de los tejidos al
paso de la corriente, el tiempo y la superficie de contacto.
Ruido.
Un riesgo industrial para la salud que ha llegado a preocupar hasta el extremo es el
problema del ruido y las complicaciones que lo acompañan generados por las
variables relacionadas con la frecuencia de los procesos.
Los daños producidos por esta forma de energía se deben principalmente por su
intensidad, que no debe de rebasar los 90 dBA *(desibel ) por 8 horas de jornada
laboral. Estos daños son auditivos y extra-auditivos, en los primeros son conocidos
como hipoacusias profesionales (trauma acústico crónico) y los segundos afectan a
todo el organismo como el sistema cardiovascular (aumento de la tensión arterial) y
aparato digestivo (gastritis).
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Los altos niveles de ruido pueden ocurrir durante diferentes tipos de procesos de
soldadura, por ejemplo en la soldadura fuerte se ha encontrado que exceden los 90
dBA, pero los asociados con los arcos de plasma son los que producen más ruido
que con cualquier otro. Estos niveles de ruido con arco de plasma ocurren al paso
del gas caliente por la estrecha garganta de la boquilla a velocidades supersónicas.
Los niveles de ruido que se generan son de un rango de 2400 a 4800 Hz y a
menudo exceden los 100 dBA.
Unas de las soluciones posibles es usar boquillas de baja velocidad que reducen
enormemente el ruido emitido ó el uso de un coplee de inducción en los jets de
plasma también reducen el nivel de ruido.
Los niveles de ruido en las antorchas que usan mezclas con argón-hidrógeno son
70 a 80 dBA.. Sin embargo, las mezclas del nitrógeno y el nitrógeno-hidrógeno
producen niveles de 100 a 120 dBA. Mientras que en los procesos de corte
mediante plasma con materiales arriba de los 50 mm de espesor, usualmente no
presentan problema de ruido.
3
Las longitudes de onda de la radiación causan lesiones fotoquímicas a la retina,
dado que la energía emitida en la soldadura por arco es muy intensa. Un consejo
para evitar este tipo de radiaciones es usar las cortinas ó mamparas que bloquean
las exposiciones de la "luz ultravioleta" durante la soldadura, ya que resultan más
efectivas para bloquear la longitud de onda entre los 400 nm y 500 nm.
Para tener más precaución de la radiación RE y no sea absorbida por la ropa de los
trabajadores, al igual que la piel (pues podría elevar la temperatura de la piel y
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provocar una dermatitis u otros efectos secundarios), debe usarse la ropa de
colores luminosos y suelta que reducirá así el calentamiento de la piel y no afectar
la salud del trabajador.
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Fig. 3.1 Distancia de la salpicadura ó chispa de la soldadura.
Las chispas pequeñas pueden hacer que los materiales inflamables se prendan, sin
embargo, por su mismo tamaño es muy difícil que lleguen a lesionar a una persona.
Las salpicaduras también pueden llegar a provocar incendios, pero siempre cuando
sean grandes y contengan más energía calorífica que las chispas.
Por lo que es necesario saber que las salpicaduras calientes llegan alcanzar una
distancia de 10.5 m y se pegan a las superficies metálicas en el momento en que
se enfrían y hasta llegan a adherirse fuertemente al metal. Las quemaduras en el
cuerpo provocadas por las salpicaduras siempre son dolorosas y molestas, por eso
es mejor actuar como si todas las chispas ó salpicaduras fueran peligrosas y que
pudieran provocar incendios ó quemaduras en la piel.
Solventes.
Estos no destruyen la piel directamente, pero reducen la resistencia de la misma y
provocan condiciones que favorecen el ataque de las bacterias, como por ejemplo,
la dermatosis y por eso es necesario que se ocupen los guantes adecuados.
Vibraciones.
La vibración es un factor que está íntimamente asociado con el ruido, pero que con
frecuencia lo pasamos por alto como riesgo potencial para la salud de las
personas, los parámetros de la vibración son frecuencia, amplitud, velocidad,
aceleración y rapidez de aceleración (hertz).
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Se sabe que en muchas operaciones industriales los trabajadores están en
contacto todos los días con vibraciones físicas intensas, cuando trabajan con
herramientas ó maquinarias vibratorias.
En investigaciones sobre este campo han señalado que los intervalos sensibles
son de 4Hz. a 8Hz. para vibración vertical, y de menos de 2Hz para vibración
horizontal. Estas diversas vibraciones resuenan en partes del cuerpo a
determinadas frecuencias causando graves perturbaciones.
AGENTES BIOLÓGICOS.
Entre los agentes más reconocidos causados por los procesos están las
enfermedades patógenas ó crónicas, en donde se incluyen los virus, bacterias y
hongos. Dentro de los agentes de gravedad esta la enfermedad, pues dependiendo
del número de microorganismos presentes en el trabajador consistirá su virulencia
y sus defensas en contra del huésped; entre estas últimas se incluyen la edad, el
estado de salud y las defensas inmunitarias. Algunas bacterias, como la del
tétanos, producen exotoxinas que circulan y causan lesiones celulares, las
personas que se dedican al corte tienden a rasgarse ó cortarse una parte de la piel
con un material oxidado provocando la negatividad de las endotoxinas y algunas
más como el bacilo de la tuberculosis inducen reacciones inmunitarias.
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Los virus que son los organismos vivos más pequeños, sobreviven como parásitos
de las células vivas en que penetran. Infectan células específicas, en virtud de un
mecanismo complejo, se reproducen en el interior de estas y después salen para
invadir otros y continuar su reproducción. El cuerpo llega a crear una respuesta
inmunitaria para eliminarlos y las células en que se alojan, suelen ser lesionadas
como resultado de dicha respuesta. En forma característica, la respuesta
inflamatoria y la reacción inmunitaria son respuestas fisio- patológicas del
organismo ante la presencia de infecciones. Estos son los efectos que se
presentan por la falta de higiene y descuido del personal por no saber determinar,
ni realizar un informe que produjeron dichas causas biológicas, para que
posteriormente pudiera ser atacado el problema.
AGENTES PSICOLÓGICOS.
Son las diversas causas psicológicas que afectan al individuo en su momento
productivo, principalmente alterando su estado emocional y laboral. La fatiga
general, es una forma psicológica de está y produce indisposición para trabajar. Es
producida por la acumulación de diversos tipos de estrés en una persona, donde se
incluye monotonía y largas horas de trabajo, esfuerzo mental y físico, condiciones
ambientales, clima, luz, ruido; enfermedad, dolor, deficiencias nutricionales y
causas emocionales, como responsabilidad, precauciones y conflictos.
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La eliminación ó reducción del ruido es particularmente importante para evitar la
fatiga en un centro de trabajo. Una reacción de angustia en el organismo ocurre
ante la presencia de ruido, y esa fatiga producida por un ambiente ruidoso se debe
a una pérdida continua de energía, además de otros riesgos físicos en la industria
que consumen la energía de adaptación del organismo.
El efecto de las horas de trabajo es otro aspecto de estrés que debe ser
considerado, ya que la asignación de jornadas excesivas reduce casi todas las
funciones del organismo de la persona.
AGENTES ERGONÓMICOS.
Cada día las máquinas efectúan más trabajos. Esta difusión de la mecanización y
de la automatización acelera a menudo el ritmo de trabajo y puede hacer en
ocasiones que sea menos interesante. Por otra parte, todavía hay muchas tareas
que se deben hacer manualmente y que entrañan un gran esfuerzo físico. Una de
las consecuencias del trabajo manual, además del aumento de la mecanización, es
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que cada vez hay más trabajadores que padecen dolores de la espalda, dolores de
cuello, inflamación de muñecas, brazos y piernas y tensión ocular.
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Los principios básicos de ergonomía se enfocan al trabajo que se realiza sentado ó
de pie, las herramientas, el trabajo físico pesado y el diseño de los puestos de
trabajo.
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Aunque esté agente no sea uno de lo más riesgosos, al ser ignorada las
condiciones de trabajo puede generar más accidentes de lo inesperado (Fig.3.3).
Se dice que etimológicamente, la palabra es una conjunción de los vocablos
“ergos” que significa trabajo y “nomos” que es leyes naturales, lo que daría como
resultado el “estudio de las leyes naturales que regulan al trabajo”. Pero una
definición habitual la describe como “la aplicación del conocimiento acerca de las
capacidades y limitaciones humanas al diseño de puestos de trabajo, tareas,
herramientas, equipos, y ambiente de trabajo”.
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Y para saber sí hay un factor de riesgo ergonómico en los procesos de soldadura y
corte se tienen seis características que se pueden identificar básicamente que son:
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AGENTES AMBIENTALES.
Los trabajos de soldadura, corte de metal y esmerilado no sólo entrañan riesgos a
la visión, y lamentablemente, es uno de los primeros riesgos (sino el único) del cual
se protegen los trabajadores expuestos. La razón más frecuente es la carencia de
programas de adiestramiento y educación sobre Seguridad e Higiene Industrial.
RIESGOS OCUPACIONALES.
Los riesgos ocupacionales se clasifican en dos categorías, en la primera
clasificación están los que por lo regular se producen de repente y su causa esta
claramente vista (accidentes); mientras que la segunda, la mayoría son las
enfermedades ocupacionales (salud, higiene y sus efectos) que se presentan con
relativa lentitud y no son observadas a simple vista. Por ejemplo, la exposición a un
agente contaminante degenera la salud (desde muchos años antes de que se
presente alguna alteración patológica) sin que la persona lo sepa.
ACCIDENTES.
Para contribuir principalmente a la comprensión de los riesgos de los procesos de
soldadura y corte, damos lugar a la definición de la palabra “accidente” de una
forma clara y sencilla, que se define de la forma siguiente:
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pueden medir ó no la cantidad de dichos costos; donde es evidente considerar los
daños que los diversos accidentes causan en los trabajadores, como daños
causados al lesionado, daños causados a la familia del lesionado, daños causados
a la empresa y daños causados al país.
Salud en el trabajo.
Sabemos que la salud es muy importante en nuestra vida diaria y en donde la
higiene tiene un papel principal para conservar y mejorar la integridad física de la
persona, así como prolongar la vida; pero sabemos también que va acompañado
de varios condicionantes, de los cuales contribuyen a que tengan una buena salud
para el bienestar del trabajador.
3
del trabajo comprenden enfermedades profesionales y accidentes en el trabajo, en
donde repercute enormemente en la seguridad y en la salud de la persona.
Por citar un ejemplo, los soldadores que han sido expuesto históricamente a
asbestos que han repercutido directamente en su salud (como resultado de usar
materiales que contenían ó contienen asbesto), y donde se usó como un material
de aislamiento y que todavía quedan posibilidades de haber muestras al
contaminante en algunos ambientes del trabajo, (p.ej., aislamiento del asbesto
alrededor de cañerías ó de recipientes a presión).
Salud en el Trabajo
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Fig. 3.7 Esquema representativo involucrando los factores que repercuten en la
salud
Una solución a este problema, es que se debe tener un control documentado de los
estudios (epidemiológicos) de las morbilidades y de mortalidades de los
soldadores, para que de esta forma se ayude a contribuir al mejoramiento y
tratamiento de su salud. Además de esto, será necesaria la realización de un
examen médico periódico y del seguimiento de los registros de los trabajadores.
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Efectos respiratorios.
Uno de los más frecuentes efectos a la salud por la exposición de soldadura, son
los humos de la soldadura del metal, ésta ocasiona a su vez la llamada “fiebre del
metal”, que regularmente aparece como una infección superior respiratoria, la cual
tiene como consecuencia, bronquitis aguda, neumonía ó infecciones
gastrointestinales superiores; éstas condiciones usualmente duran de 6 hasta 24
horas y van regularmente acompañadas de escalofríos, mareos y vómitos.
Las exposiciones de metales específicos como son los humos de zinc y óxido de
zinc, y humos de varias composiciones que se mencionaron anteriormente, han
sido asociadas con la fiebre de “humo de metal”. Aunque no se especifica la
exposición de las concentraciones que han sido asociadas con fiebre de humo de
metal, se han visto casos que los trabajadores son expuestos a esos humos que
por lo regular han trabajando más de 8 horas en espacios confinados pobremente
ventilados.
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Daños auditivos.
El daño de tímpano ó pérdida permanente de oído es reportado por soldadores que
no usan protección para los oídos, por una excesiva presión de sonido ó por
chispas que entran a la oreja mientras se suelda ó se corta.
El riesgo que se produce por un ruido inducido al momento de soldar, ya sea con
escoplo de gubia con aire comprimido ó soplete de plasma de metal son pérdidas
de oído temporales medias de 19 dB en 4000 Hz. ó las altas que son de 35 dB en
8000 Hz. y por lo regular existen estos niveles con quienes sueldan con soplete de
plasma por una hora ó más sin usar protección para el oído, resultado una herida
traumática.
Efectos dermales.
Varios tipos de condiciones dermales observados en los soldadores han sido
atribuidos a la exposición de agentes físicos incluyendo entre ellos a la radiación
UV, radiación infrarroja y metales con los cuales los soldadores pueden llegar a
tocar ó a entrar en contacto con la piel. La dermatitis crónica y otras enfermedades
de la piel deben ser documentadas en varios reportes para tener un mejor control
en la salud de soldadores ya que la piel pueda estar en contacto con muchos tipos
de metales peligrosos (p. ej. níquel, cadmio, cromo y otros fundentes). Los
soldadores expuestos al humo de soldadura pueden experimentar episodios de
dermatitis de contacto facial. En estos casos se recomienda el traslado del
trabajador a un área segura lejos de la exposición ó usar la ropa de protección
adecuada para eliminar ó minimizar la severidad de dicho desorden.
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ultravioleta (UV) de la soldadura por arco y es conocida como flameada de ojos.
Las flameadas en los ojos por más de un período prolongado han causado
cataratas en los mismos. Similarmente la exposición a la radiación infrarroja ha
causado daño termal a la cornea y humor acuoso en el ojo originando la formación
de cataratas lenticulares. Cada efecto adverso ha sido atribuido al uso incorrecto ó
ausencia de la protección para los ojos. Por lo que se sugiere tener un reporte de
cada caso para prevenir daños en los ojos y saber si la protección para los ojos
estaba siendo usada en el momento del daño.
Efectos reproductivos.
En estudios con la reproducción, sugieren la posible asociación de la soldadura
(principalmente los que están en contacto con químicos cancerígenos) con el
cáncer de próstata ó otro tipo de cáncer en el sistema urinario que dan como
resultado la intervención quirúrgica de la misma, originando con esto la posible
esterilidad del hombre ó provocar la muerte.
Desordenes gastrointestinales.
Los desórdenes gastrointestinales (mareos, vómitos, calambres intestinales) son a
menudo experiencias de soldadores que usan metal humeante y caliente, estos
desordenes son reversibles siguiendo un tratamiento y una exanimación del
trabajador para exposición adicional. Estos desordenes del aparato digestivo en
soldadores, incluyen a la gastritis, a la gastroduodenitis y la úlcera gastroduodenal,
donde se atribuyen este tipo de condiciones a las largas exposiciones térmicas de
soldadura humeante y gaseosa. Para tener estudios epidemiológicos de los
soldadores se deben basar en el grado de mortalidad como resultado de
enfermedades del aparato digestivo a causa de los procesos.
Efectos músculo-esqueléticos.
Las heridas músculo-esqueléticas tienen que ver notablemente con la afección de
los hombros, espalda y rodillas en varios soladores. Las heridas son dolorosas y
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reducen el poder muscular, particularmente del músculo del corazón, tienen que
ver frecuentemente con trabajos de soldadura que son realizados sobre la cabeza
por soldadores con y sin experiencia. Los problemas de rodillas juntas (incluyendo
enfermedades de bolsa de fluidos, artritis y proliferación de tejidos adiposos), por lo
general son observados ante todo en soldadores con más de 6 años de
experiencia.
Enfermedades cardiovasculares.
La enfermedad cardiovascular en soldadores se ha visto notablemente en los
últimos años. En estudios de mortalidad del Instituto Estadístico de la Salud y
Seguridad Social (cuaderno No. 12, INEGI-1994) indican el aumento de riesgos de
muerte por enfermedad cardiovascular entre soldadores experimentados, puesto
que el incremento se ha visto por la falta de responsabilidad por parte de los
trabajadores y por qué los encargados de la seguridad, ya que no los obligan a
ponerse los equipos de protección para las vías respiratorias y las normas se
pasan desapercibidas.
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óxido de hierro arriba de 30 mg/m3 y concentraciones de óxido de zinc arriba de 15
mg/m3.
Las concentraciones más altas son detectadas en áreas de trabajo con poca ó
pobre ventilación, por lo que será necesario tener un área bien ventilada. También
se dice que los a trabajadores que estuvieron expuestos a óxidos de hierro y sílice
y que soldaron tanto metales ferrosos y no ferrosos usando electrodos cubiertos
revelaron tener fibrosis interista difusa y sedero-silicosis.
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Normas
Normas de Seguridad:
Número Título de la norma
Normas de Salud:
Número Título de la norma
NOM-011-STPS-2001 Ruido
NOM-024-STPS-2001 Vibraciones
NOM-025-STPS-2008 Iluminación
Normas de Organización:
Número Título de la norma
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NOM-026-STPS-2008 Colores y señales de seguridad
(18113)
Colores de seguridad
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CAPÍTULO 3
MAPA DE RIESGO
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Mapa de riesgos
El mapa de riesgos nos ayuda a conocer mejor el entorno de trabajo, así
como las líneas de actuación en caso de algún suceso. Aparte de
incrementar la seguridad, el mapa de riesgos ayuda a comunicar y transmitir
la información a todo el equipo de trabajo de todos y cada uno de los
departamentos, mejorando, en definitiva, las condiciones de trabajo.
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Propuestas
Según la organización internacional del trabajo a diario ocurren cerca de 868 mil
accidentes de trabajo, de los cuales 1,100 suceden en méxico.
Descripción
Para evitar accidentes en las empresas o centros de trabajo, hay que aplicar
técnicas, procedimientos y las mejores prácticas de prevención, como:
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CONCLUSIONES
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Elaborar lay-out de los centros de trabajo para facilitar las rutas de
evacuación y también llegar más pronto al punto donde suceda el accidente,
auxiliando en situaciones de emergencia.
Por eso es conveniente que de manera conjunta y continua se vayan mejorando las
estrategias o requerimientos de seguridad e higiene para los centros de trabajo de
soldadura y corte para que obviamente se cumplan
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Bibliografía
(s.f.). Recuperado el 26 de 11 de 2018, de proporcionan a los gobiernos las bases técnicas
para legislar de una forma homologa