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Julho/2017
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Resumo
A geração de vapor é essencial para a maioria das indústrias. Para o setor sucroalcoleiro, não
é diferente. No entanto, estas se beneficiam do fato de o combustível utilizado em suas
caldeiras, o bagaço, ser resultante de uma etapa do processo, especificamente, da moagem da
cana-de-açúcar. O controle da combustão e, consequentemente, da quantidade de calor que é
fornecida para a produção de vapor é extremamente importante, haja vista que a geração desse
vapor deve ser suficiente para atender a demanda energética (térmica e elétrica) da indústria e
o excedente fornecido às concessionárias. Para tanto, o excesso de ar utilizado deve garantir a
combustão completa e a economia de bagaço, até o máximo possível nas condições
industriais, e a umidade desse bagaço deve ser a menor possível de forma a não onerar a
produção de vapor. Também, as perdas devem ser minimizadas para conseguirem-se bons
rendimentos. Assim, avaliar a eficiência da combustão das caldeiras da UAT é o principal
objetivo deste trabalho, apontando a relação ótima entre a massa de vapor produzido e a
massa de bagaço queimado, respeitando os limites impostos pela alta umidade deste último. A
metodologia utilizada foi de pesquisa Bibliográfica com base nos projetos das Caldeiras da
UAT. Os resultados encontrados apontam a alta eficiência e rendimento no processo de
queima do bagaço, tornando o mesmo viável. Conclui-se que a baixa umidade do bagaço
aumenta o calor fornecido para a geração de vapor e consequentemente a produção de
energia.
1. Introdução
A UAT (Usina Alto Taquari), pertencente ao Grupo Odebrecht, dispõe de duas caldeiras
aquatubolares para geração de vapor a 67 kgf/cm2 de pressão. São denominadas Caldeira 1 e
Caldeira 2 e têm capacidade para a produção de 200 T/h cada, de vapor superaquecido (vapor
direto) a 495°C.
Um aparato completo de controle e instrumentação fornece os valores em operação nas
caldeiras através de um software específico. O controle de combustão é extremamente
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importante, pois serve para evitar perdas de calor e, consequentemente, de combustível, (ABR
ENGENHARIA, 2010).
O vapor direto (saída da caldeira) aciona as três turbinas da indústria, sendo duas de
contrapressão, outra de condensação.
O vapor de escape das turbinas (vapor servido) é saturado seco. É utilizado,
principalmente, nos aquecimentos e na evaporação da água contida no caldo.
Percebe-se que a geração de vapor é o “coração” não só da UAT, mas de qualquer
indústria, gerando vapor e energia para os mais diversos processos.
2. Desenvolvimento
2.1. O Bagaço
O bagaço, que antes era um problema aos produtores pela difícil armazenagem e quase
nenhuma utilização, agora surge como fonte natural de energia trazendo benefícios ao homem
e natureza.
O bagaço de cana-de-açúcar é um subproduto fibroso resultante da moagem da cana
(HUGOT, 1977, v. 2, p. 948) e que pode ter diversos usos, desde a produção de energia
através da queima, até incorporação ao solo ou como parte integrante da dieta bovina. É a
fração de biomassa resultante após os procedimentos de limpeza, preparo (redução através de
jogos de facas rotativas niveladoras e desfibramento através de jogos de martelos oscilantes) e
extração do caldo de cana (através de ternos de moagem ou de difusores). A maior parte do
bagaço produzido é utilizada na própria usina na geração de vapor para o suprimento de
energia de seu parque industrial (LORA, 2004). O bagaço de cana in natura resultante do
processo de moagem apresenta aproximadamente umidade de 50% b.u. e densidade aparente
de 120 kg/m³ (PETROBRÁS, 1982). Não é uma biomassa homogênea, apresentando
variações em sua composição, assim como na sua estrutura morfológica, em função dos
procedimentos de corte no campo e no processamento industrial.
Mesmo após a extração da sacarose e outros nutrientes, o bagaço ainda contém muita
matéria orgânica, sendo assim uma possível fonte de mais energia e de outros produtos de
química fina. O álcool obtido a partir do bagaço é conhecido como etanol de segunda geração
(etanol lignocelulósico). Porém, devido à complexidade dos componentes, muitos estudos
ainda são necessários para melhorar a eficiência da produção de etanol por esse caminho. O
bagaço é matéria orgânica vegetal rica em polissacarídeos (açúcares complexos), como a
celulose e a hemicelulose, compostos comumente encontrados nas paredes celulares das
células vegetais. Também está contida nessa massa orgânica a lignina (biomassa
lignocelulósica). Esses três materiais juntos compõem mais de 75% da biomassa vegetal e
conferem resistência mecânica à planta. O restante da biomassa é composto por substâncias
como proteínas, óleos vegetais e minerais.
Atualmente, as usinas de açúcar e álcool já geram para consumo próprio cerca de 3% da
energia consumida no país. Afirma também que a geração distribuída de energia e a utilização
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de biomassa nesta geração são instrumentos importantes para evitar uma crise de
abastecimento no médio prazo no Brasil.
Assim, com a cogeração de energia elétrica através de biomassas (bagaço da cana de
açúcar, por exemplo) em alta para ajudar a suprir as necessidades do país, as usinas de açúcar
e álcool tendem a investir e se incorporar aos padrões necessários para realização deste tipo de
empreendimento. Novas usinas nascem com cogeração de energia elétrica embutidas em suas
plantas.
Em uma usina bem dimensionada, a quantidade de bagaço é suficiente para gerar vapor
para toda a fábrica, com um possível excedente para geração de eletricidade. Na UAT, o
bagaço não só alimenta as caldeiras, mas produz energia elétrica.
= ⁄ (1)
= 100 − − (2)
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A tabela abaixo mostra a composição para o bagaço seco. Essa composição não varia
substancialmente com a variedade da cana nem com outros fatores.
Carbono C 47%
Oxigênio O 44%
Cinzas ε 2,5%
Tabela 2- Composição química do bagaço
Fonte: Hugot, 1977
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Constituinte PC
Fibra f’ 4.600 kcal/kg
Açúcar s 3.955 kcal/kg
Impurezas i 4.100 kcal/kg
Água w 0 kcal/kg
Tabela 3– Poder calorífico dos constituintes do bagaço
Assim, o PCI do bagaço úmido da UAT é determinado pela Equação 4. Nela, os três
primeiros termos representam as parcelas de fibra, açúcar e impurezas, respectivamente. O
quarto termo é a parcela de água produzida pela combustão do hidrogênio, como visto no
cálculo do PCI do bagaço seco. E a quinta, a parcela que representa a umidade.
2.8. As Caldeiras
Saber como funciona uma caldeira é muito importante, pois, ela é um equipamento de
larga utilização na indústria. A caldeira é um equipamento para geração de vapor. São
instrumentos térmicos que possuem a finalidade de transformar água em vapor de água,
utilizando para isso a queima de qualquer tipo de combustível. São utilizadas em empresas de
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Um valor de 68%, para PAYNE (1989), é considerado um padrão razoável para uma
eficiente caldeira a bagaço.
Segundo HUGOT (1977), valores entre 50 e 65% já estão em uma faixa aceitável.
Medições reais da eficiência de uma caldeira são raramente empreendidas devido à
dificuldade de se medir o peso de bagaço introduzido na caldeira num dado período de tempo.
Aproximações convenientes da eficiência são possíveis, contudo. PAYNE (1989).
Analisando o balanço de calor em uma caldeira, PAYNE (1989) compõe os seguintes
itens:
a) O calor transferido para o vapor, que é a eficiência;
b) A perda por condensação, que é o calor latente da água contida no bagaço;
c) A perda de calor sensível, que significa o calor sensível dos gases da combustão
acima da temperatura ambiente;
d) A perda nos gases não queimados, decorrentes da combustão incompleta para
monóxido de carbono ao invés de dióxido de carbono;
e) A perda por purgas, devido às drenagens contínuas da água da caldeira, necessárias
para manter os sólidos dissolvidos na caldeira a um nível de operação seguro;
f) As perdas indeterminadas, que incluem perdas para os arredores, os sólidos não
queimados e cinzas na fornalha.
Análises dos gases de combustão, medidas de temperaturas e observação visual
juntamente com uma estimativa das perdas indeterminadas, dão uma boa estimativa da
performance da caldeira, segundo PAYNE (1989).
O Poder Calorífico de combustíveis é definido como a quantidade de energia interna
contida no combustível, sendo que quanto mais alto for o poder calorífico, maior será a
energia contida. Um combustível é constituído, sobretudo de hidrogênio e carbono, tendo o
hidrogênio o poder calorífico de 28.700 Kcal/kg enquanto que o carbono é de 8.140 Kcal/kg,
por isso, quanto mais rico em hidrogênio for o combustível maior será o seu poder calorífico.
Existem dois tipos de poder calorífico, a saber, o poder calorífico superior (PCS) e o poder
calorífico inferior (PCI).
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Logo, através da eq. 6, para 4.600 kcal/kg e 6,5% de hidrogênio, obtêm-se o valor de
4.250 kcal/kg para o PCI. Assim, HUGOT (1977) fornece a correção para o PCI do bagaço
úmido.
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PAYNE (1989) demonstra que o PCI é menor devido à quantidade de calor necessária
para vaporizar a água no bagaço original e aquela formada na combustão (perda por
condensação). Usa-se com frequência uma dedução padrão de 573 kcal/kg, ou 2.396 kJ/kg, da
água formada. Assim, a perda por condensação em relação à porcentagem do PCS pode ser
estimada pela equação a seguir.
onde:
PPC = perda por condensação (%);
UMIDbg = umidade do bagaço (%);
PCS = PCS do bagaço seco (kcal/kg);
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As perdas por gases não queimados podem ser medidas pela análise do teor de
monóxido de carbono, relata PAYNE (1989).
PGNQ = 42 U (12)
CO2
onde:
PGNQ = perda por gases não queimados (%);
U = porcentagem de volume dos gases não queimados convertidos para dióxido de
carbono (%).
As perdas indeterminadas consistem nas perdas por irradiação, perdas de calor
sensível na cinza e perdas nas partículas de bagaço não queimado; tais perdas podem variar
largamente, mas estão em geral na faixa entre 5 e 10%, segundo PAYNE (1989). Um valor
médio é estimado para se fazer os cálculos de eficiência.
Assim, para PAYNE (1989) o calor transferido ao vapor é a porcentagem do PCS
deduzido todas as perdas apresentadas acima.
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Isolante
Refratário
Figura 1 – Disposição dos tubos da parede d’água nas fornalhas das caldeiras.
Fonte: Spirax Sarco, [200-?].
Os gases de combustão fluem pelas caldeiras por tiragem induzida: o ar é soprado para a
fornalha por ventiladores e os gases são retirados por exaustores. Perfazem o seguinte
circuito: fornalha, serpentinas de superaquecimento, feixe tubular convectivo, economizador,
pré-aquecedor de ar, lavador de gases, exaustor, chaminé, atmosfera. A etapa desse percurso
logo após a fornalha, que ainda se desenvolve realmente dentro da caldeira, está representada
na Figura 2.
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Vapor Saturado
Vapor
Superaquecido
Serpentinas de
Superaquecimento
Água de
Alimentação
Gases
Tubulão de Água
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Os dados das duas caldeiras aquatubulares da UAT que são relevantes para os cálculos
que seguem podem ser vistos nas Tabelas 3 e 4. Nelas, a Pressão Máxima de Trabalho
Permitida (PMTP) “é o maiorvalor de pressão compatível com o código de projeto, a
resistência dos materiais utilizados,as dimensões doequipamento e seus parâmetros
operacionais” (BRASIL, 1994).
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+ →
12 + 32 = 44 (14)
2 + →2
4 + 32 = 36 (15)
Oxigênio 23,15%
Nitrogênio e gases inertes 76,85%
Combustível Bagaço de Cana
Tabela 7 – Composição mássica do ar seco
Fonte: Hugot, 1977
= 5,758(1 − ) (16)
= 5,758(1 − ) + (1 − ) (17)
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As massas dos componentes da fumaça que deixam as caldeiras são aquelas quantidades
teóricas, mas ajustadas pelo excesso de ar e pela umidade, quando necessário.
As caldeiras da UAT devem gerar uma quantidade de vapor conhecida, para suprir a
demanda da indústria. Santos (2014) calculou em 335 toneladas de vapor direto por hora essa
necessidade energética. Entretanto, na safra atual, 2015/2016, alterações na condução da
moagem e da fabricação elevaram esse valor para 365 T/h (informação verbal) 1, que será
utilizado nos cálculos.
A massa de água que deve ser fornecida às caldeiras é igual à quantidade de vapor
gerada mais as perdas resultantes da descarga contínua, da descarga de fundo e de outras
perdas indeterminadas de menor importância. A UAT já tem o controle deste parâmetro,
fornecendo até 385 m3/h de água a 115°C às caldeiras.
Segundo Hugot (1977), as perdas de calor que ocorrem nas caldeiras são:
1. Calor latente da água formada pela combustão do hidrogênio do bagaço;
2. Calor latente da água constituída pela umidade do bagaço;
3. Calor sensível dos gases expulsos nas chaminés;
4. Cerdas pelos não queimados sólidos;
5. Cerdas por radiação e convecção externas;
6. Perdas por combustão deficiente do carbono, fornecendo CO em vez de CO2.
As perdas a e b já são consideradas ao usarmos o PCI, não o PCS. A perda c pode ser
calculada, como veremos a seguir. Ainda, para determinar a quantidade de calor que deve ser
fornecida pela queima do bagaço na fornalha, temos que ter conhecimento das perdas d, ef,
que são apenas estimadas.
As perdas de calor que normalmente seriam determinadas nas chaminés devem ser
realizadas após os pré-aquecedores de ar, devido à interferência dos lavadores de gases. Como
a composição da fumaça das caldeiras é conhecida, assim como a temperatura, foram
calculados os calores sensíveis individuais de todos os principais componentes, qx, utilizando
os calores específicos médios, cm, dados pela Tabela 6.
N2 = 0,246 + 0,000020
O2 = 0,214 + 0,000018
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Dado fornecido por Alexander, Supervisor de Geração de Vapor da Usina UAT, em maio de 2016.
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Dessa forma, a Equação 9 é aplicada para N2, O2, H2O e CO2, sendo to igual a zero
(padrão) e t igual a 200°C (temperatura após ambos os pré-aquecedores de ar).
= ∙ ∙∆ (18)
As perdas pelo calor sensível da fumaça, q, são calculadas pelo somatório dos calores
sensíveis de seus componentes.
Para as fornalhas com distribuidores, como as da UAT, as perdas pelos não queimados
sólidos são estimadas em 2,5% (HUGOT, 1977, v. 2). O coeficiente que as representa, α, vale,
então, 0,975.
O coeficiente que leva em conta estas perdas, η, é maior quanto menor for a umidade do
bagaço, menor for o excesso de ar e maior for a temperatura da fornalha, ficando entre 0,95 e
0,97 em uma combustão bem controlada (HUGOT, 1977, v. 2).
O excesso de ar, embora essencial para a queima completa do carbono em CO 2, reduz a
temperatura da fornalha quando é muito elevado, por absorver calor sensível. O excesso de
apenas 30% e a queima controlada do bagaço praticados na Usina UAT mantêm a
temperatura das fornalhas entre 850 e 950°C, contribuindo positivamente para reduzir as
perdas por combustão deficiente. Por outro lado, a umidade elevada, 51,50%, age no sentido
contrário. O valor de η foi estimado em 0,96.
Tendo todas as perdas de calor calculadas ou estimadas, o calor fornecido pela queima
do bagaço ao vapor (Q) é calculado pela Equação 10.
=( − ) (19)
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= ⁄( − ) (20)
= ⁄ (21)
= − (22)
3. Resultados e Discussões
3.1. O Bagaço
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Percebe-se que Mar é menor que a massa de ar teórica calculada, pois naquele kg-base
de bagaço não há umidade (portanto, mais carbono e hidrogênio).
O calor total fornecido pela combustão do bagaço ao vapor está listado na Tabela 11,
assim como os cálculos de consumo de bagaço.
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O calor total fornecido ao vapor equivale a 76,92% do PCI. Este é o rendimento das
caldeiras da UAT. Com o calor total, foi determinada a potência destas caldeiras, 246,56 MW.
As emissões de O2 e CO2foram determinadas multiplicando-se os valores resultantes da
combustão de 1 kg de bagaço pela massa de bagaço queimada, o que resulta em 16,470 ton
O2/h e 71,115 ton CO2/h. O volume de ar é encontrado a partir da massa de ar utilizada,
308,822 ton ar/h, e do volume específico do ar seco ao considerar-se a composição da Tabela
5, 238.700 m3/h.
Podemos concluir que a alta umidade do bagaço reduz o calor que este fornece ao vapor
através de sua queima. A redução desta umidade, pela diminuição da embebição e melhor
ajuste dos ternos de moenda, aumentaria a quantidade de calor fornecido para geração de
vapor. Por outro lado, a quantidade de bagaço excedente é ótima, pois permite o trabalho com
folga e a venda a granel desse combustível. Isto indica que a condução da combustão, leia-se
aqui excesso de ar e dosagem de bagaço, é excelente.
A equipe técnica da UAT se beneficiará destes resultados, que formarão uma base de
comprovação da boa condução da combustão e indicarão a necessidade de redução da
umidade do bagaço.
5. Referências Bibliográficas
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SPIRAX SARCO. The steam and condensate loop. Blocks 1-14. [S.l.], [2001]. Não
paginado.
PAYNE, J. H. (1989). Operações unitárias na produção de açúcar de cana. Trad. por Florenal
Zaperlon, São Paulo, Novel Stab.
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