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Eficiência de Combustão em Caldeiras Aquatubolares da Usina Odebrecht AltoTaquari Julho/2017 1 Eficiência de Combustão

Eficiência de Combustão em Caldeiras Aquatubolares da Usina Odebrecht AltoTaquari

Julho/2017

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Eficiência de Combustão em Caldeiras Aquatubolares da Usina Odebrecht Alto Taquari

Alexander Pereira Garcia – alexanderpgarcia@hotmail.com Gestão da Qualidade & Engenharia da Produção - Turma 007 Goiânia GO Instituto de Pós-Graduação e Graduação – IPOG Goiânia - GO, 10/05/2015

Resumo A geração de vapor é essencial para a maioria das indústrias. Para o setor sucroalcoleiro, não é diferente. No entanto, estas se beneficiam do fato de o combustível utilizado em suas caldeiras, o bagaço, ser resultante de uma etapa do processo, especificamente, da moagem da cana-de-açúcar. O controle da combustão e, consequentemente, da quantidade de calor que é fornecida para a produção de vapor é extremamente importante, haja vista que a geração desse vapor deve ser suficiente para atender a demanda energética (térmica e elétrica) da indústria e o excedente fornecido às concessionárias. Para tanto, o excesso de ar utilizado deve garantir a combustão completa e a economia de bagaço, até o máximo possível nas condições industriais, e a umidade desse bagaço deve ser a menor possível de forma a não onerar a produção de vapor. Também, as perdas devem ser minimizadas para conseguirem-se bons rendimentos. Assim, avaliar a eficiência da combustão das caldeiras da UAT é o principal objetivo deste trabalho, apontando a relação ótima entre a massa de vapor produzido e a massa de bagaço queimado, respeitando os limites impostos pela alta umidade deste último. A metodologia utilizada foi de pesquisa Bibliográfica com base nos projetos das Caldeiras da UAT. Os resultados encontrados apontam a alta eficiência e rendimento no processo de queima do bagaço, tornando o mesmo viável. Conclui-se que a baixa umidade do bagaço aumenta o calor fornecido para a geração de vapor e consequentemente a produção de energia.

Palavras-chave: Vapor. Combustível. Bagaço. Energia.

1. Introdução

A UAT (Usina Alto Taquari), pertencente ao Grupo Odebrecht, dispõe de duas caldeiras aquatubolares para geração de vapor a 67 kgf/cm 2 de pressão. São denominadas Caldeira 1 e Caldeira 2 e têm capacidade para a produção de 200 T/h cada, de vapor superaquecido (vapor direto) a 495°C. Um aparato completo de controle e instrumentação fornece os valores em operação nas caldeiras através de um software específico. O controle de combustão é extremamente

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Eficiência de Combustão em Caldeiras Aquatubolares da Usina Odebrecht AltoTaquari Julho/2017 2 importante, pois serve

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importante, pois serve para evitar perdas de calor e, consequentemente, de combustível, (ABR ENGENHARIA, 2010).

O vapor direto (saída da caldeira) aciona as três turbinas da indústria, sendo duas de

contrapressão, outra de condensação. O vapor de escape das turbinas (vapor servido) é saturado seco. É utilizado, principalmente, nos aquecimentos e na evaporação da água contida no caldo. Percebe-se que a geração de vapor é o “coração” não só da UAT, mas de qualquer indústria, gerando vapor e energia para os mais diversos processos.

2. Desenvolvimento

2.1. O Bagaço

O bagaço, que antes era um problema aos produtores pela difícil armazenagem e quase

nenhuma utilização, agora surge como fonte natural de energia trazendo benefícios ao homem e natureza.

O bagaço de cana-de-açúcar é um subproduto fibroso resultante da moagem da cana

(HUGOT, 1977, v. 2, p. 948) e que pode ter diversos usos, desde a produção de energia através da queima, até incorporação ao solo ou como parte integrante da dieta bovina. É a fração de biomassa resultante após os procedimentos de limpeza, preparo (redução através de jogos de facas rotativas niveladoras e desfibramento através de jogos de martelos oscilantes) e extração do caldo de cana (através de ternos de moagem ou de difusores). A maior parte do

bagaço produzido é utilizada na própria usina na geração de vapor para o suprimento de energia de seu parque industrial (LORA, 2004). O bagaço de cana in natura resultante do processo de moagem apresenta aproximadamente umidade de 50% b.u. e densidade aparente de 120 kg/m³ (PETROBRÁS, 1982). Não é uma biomassa homogênea, apresentando variações em sua composição, assim como na sua estrutura morfológica, em função dos procedimentos de corte no campo e no processamento industrial. Mesmo após a extração da sacarose e outros nutrientes, o bagaço ainda contém muita matéria orgânica, sendo assim uma possível fonte de mais energia e de outros produtos de química fina. O álcool obtido a partir do bagaço é conhecido como etanol de segunda geração (etanol lignocelulósico). Porém, devido à complexidade dos componentes, muitos estudos ainda são necessários para melhorar a eficiência da produção de etanol por esse caminho. O bagaço é matéria orgânica vegetal rica em polissacarídeos (açúcares complexos), como a celulose e a hemicelulose, compostos comumente encontrados nas paredes celulares das células vegetais. Também está contida nessa massa orgânica a lignina (biomassa lignocelulósica). Esses três materiais juntos compõem mais de 75% da biomassa vegetal e conferem resistência mecânica à planta. O restante da biomassa é composto por substâncias como proteínas, óleos vegetais e minerais. Atualmente, as usinas de açúcar e álcool já geram para consumo próprio cerca de 3% da energia consumida no país. Afirma também que a geração distribuída de energia e a utilização

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Eficiência de Combustão em Caldeiras Aquatubolares da Usina Odebrecht AltoTaquari Julho/2017 3 de biomassa nesta

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de biomassa nesta geração são instrumentos importantes para evitar uma crise de abastecimento no médio prazo no Brasil. Assim, com a cogeração de energia elétrica através de biomassas (bagaço da cana de açúcar, por exemplo) em alta para ajudar a suprir as necessidades do país, as usinas de açúcar

e álcool tendem a investir e se incorporar aos padrões necessários para realização deste tipo de empreendimento. Novas usinas nascem com cogeração de energia elétrica embutidas em suas plantas. Em uma usina bem dimensionada, a quantidade de bagaço é suficiente para gerar vapor para toda a fábrica, com um possível excedente para geração de eletricidade. Na UAT, o bagaço não só alimenta as caldeiras, mas produz energia elétrica.

2.2. Composição Física

A propriedade mais importante do bagaço, sob o ponto de vista da produção de vapor, é sua umidade, (HUGOT, 1977). A UAT opera com embebição elevada, média de52% na safra atual, 2015/2016 e, consequentemente, a umidade do bagaço (w), em média 51,2% na safra 2014/2015. De acordo com Evaristo e Figueiredo (2008), a umidade do bagaço é o fator que mais influencia o custo do vapor produzido. Segundo Hugot (1977), além da água, o bagaço contém fibra (principalmente celulose)

e matérias dissolvidas (açúcar e impurezas). De posse da pol do bagaço (pol b ), em média

1,15%, na safra 2015/2016, e da pureza do caldo residual (pza r ), média de 73,82% na mesma safra, o percentual de matérias dissolvidas, ou brix do bagaço (brix b )é determinado pela Equação 1 e a fibra do bagaço (f’), pela Equação 2.

=

(1)

= 100 −

(2)

2.3. Composição Química

A composição química do bagaço apresenta pequenas variações em função da variedade da cana empregada e da localização geográfica dos locais de cultivo. O bagaço é composto por celulose, polioses (hemiceluloses) e lignina, como principais componentes macro celulares. A celulose é o principal componente da parede celular e representa 41 a 44% do bagaço, a lignina representa de 20 a 22%, as polioses representam 25 a 27% e o restante, cerca de 10%, são componentes minoritários de baixo peso molecular, extrativos e substâncias minerais (ICIDCA, 1990).

Componente

Integral

Fibra

Medula

Celulose

46,6

47,0

41,2

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4

Polioses

25,2

25,1

26,0

α- celulose

38,3

40,4

-

Lignina

20,7

19,5

21,7

Extrativos

2,7

2,3

2,9

Solubilidade H2O

4,1

3,4

4,2

quente Solubilidade H2O fria

2,2

2,1

4,0

Solubilidade NaOH 1%

34,9

32,0

36,1

Cinzas

2,6

1,4

5,4

Tabela1 - Com posição Química do Bagaço de Cana (%) Fonte: Atlas del Bagazo de la Cana de azucar- Geplacea (1190)

A tabela abaixo mostra a composição para o bagaço seco. Essa composição não varia substancialmente com a variedade da cana nem com outros fatores.

Carbono

C

47%

Oxigênio

O

44%

Cinzas

ε

2,5%

Tabela 2- Composição química do bagaço Fonte: Hugot, 1977

2.4. Poder Calorífico do Bagaço Seco

O poder calorífico (PC) é a quantidade de calor que a combustão de uma unidade de massa de um combustível pode fornecer. Divide-se em poder calorífico superior (PCS) e poder calorífico inferior (PCI). Sabe-se que quanto mais úmido estiver o bagaço maior será seu consumo para a produção de vapor, porém, em termos de porcentagem os valores podem ser mínimos representando um grande valor em termos de consumo. Diversos outros fatores podem influenciar no poder calorífico, como os açúcares não extraídos pela moenda, ainda presentes nas fibras do bagaço, e o tipo de consumo, quando consumido diretamente, ou estocados em montes, sujeitos as intempéries e a fermentação pelo tempo.

2.5. PCS: (Poder Calorífico Superior)

É o calor desprendido pela combustão de determinado combustível utilizado a 0°C e 760 mm Hg, sendo os produtos relacionados à mesma condição. É o poder calorífico em base seca, onde não se leva em consideração o calor associado à condensação da água formada em reação com o hidrogênio contido na biomassa.Isto resulta em assumir que a água formada pela combustão do hidrogênio, assim como aquela presente na forma de umidade, se condensou (calor latente aproximadamente igual a 600 kcal/kg, nestas condições). O PCS é um dado conhecido dos combustíveis. Para o bagaço seco, vale 4.600 kcal/kg (HUGOT,

1977).

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Eficiência de Combustão em Caldeiras Aquatubolares da Usina Odebrecht AltoTaquari 2.6. PCI: (Poder Calorífico

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2.6. PCI: (Poder Calorífico Inferior):

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É calculado subtraindo do PCS o calor associado com a condensação do vapor de água formado pela reação do hidrogênio contido na biomassa. Durante a determinação do PCI deve-se levar em consideração o teor de umidade presente. Semelhante ao PCS, mas não considera que a água se condensou, ainda que relacione os produtos de combustão a 0°C e 760 mm Hg. É o que ocorre na prática. Para o bagaço seco, a Equação 3 fornece o PCI, quando dispusemos da concentração de hidrogênio (h), nove vezes menor que a de água da combustão (e), pela estequiometria.

= − 600 = − 600 ∙ 9ℎ

(3)

2.7. Poder Calorífico do Bagaço Úmido

O PC do bagaço úmido, utilizado nas caldeiras, é calculado pelo somatório dos PC individuais de seus constituintes (HUGOT, 1977), observados na Tabela 2. A quantidade de calor da água formada é subtraída pela queima do hidrogênio.

Constituinte

PC

Fibra

f’

4.600 kcal/kg

Açúcar

s

3.955 kcal/kg

Impurezas

i

4.100 kcal/kg

Água

w

0 kcal/kg

Tabela 3– Poder calorífico dos constituintes do bagaço

Assim, o PCI do bagaço úmido da UAT é determinado pela Equação 4. Nela, os três primeiros termos representam as parcelas de fibra, açúcar e impurezas, respectivamente. O quarto termo é a parcela de água produzida pela combustão do hidrogênio, como visto no cálculo do PCI do bagaço seco. E a quinta, a parcela que representa a umidade.

= 4.600 + 3.955 + 4.100 − 600 ∙ 9ℎ(1 − ) − 600

2.8. As Caldeiras

(4)

Saber como funciona uma caldeira é muito importante, pois, ela é um equipamento de larga utilização na indústria. A caldeira é um equipamento para geração de vapor. São instrumentos térmicos que possuem a finalidade de transformar água em vapor de água, utilizando para isso a queima de qualquer tipo de combustível. São utilizadas em empresas de

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Eficiência de Combustão em Caldeiras Aquatubolares da Usina Odebrecht AltoTaquari Julho/2017 6 processos industriais que

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processos industriais que precisam de altas temperaturas, em indústrias químicas e petroquímicas e em outros diversos segmentos industriais. O vapor é gerado através da caldeira e segue, em alta pressão, pelos tubos. Para a caldeira, o trabalho é aquecer a água e gerar esse vapor, utilizando para isso dois métodos mais comuns: o tubo de fogo e o tubo de água. Na revolução industrial, quando as caldeiras se tornaram mais comuns, a caldeira com tubo de fogo era a mais utilizada, sendo montada com um tanque de água atravessado por canos. Os gases quentes do fogo, feito com carvão ou madeira, atravessavam os canos para esquentar a água no tanque, gerando o vapor para utilização nos processos industriais. De acordo com os conceitos técnicos, caldeira é todo e qualquer recipiente metálico cuja função é, entre muitas, a produção de vapor através do aquecimento da água. “As caldeiras produzem vapor para alimentar máquinas térmicas, sistemas e instalações, e outras aplicações do calor utilizando-se o vapor”. Segundo a NR 13, “Caldeiras a vapor são equipamentos destinados a produzir e acumular vapor sob pressão superior à atmosférica”, (BRASIL, 1994), utilizando qualquer fonte de energia, excetuando-se os refervedores e equipamentos similares utilizados em unidades de processo”.

2.9. Projeto de uma Caldeira

As fábricas de açúcar e álcool, atualmente, são consideradas autossuficientes em energia, pois obtém potência e calor necessário pela queima de seu próprio combustível, o bagaço. Uma fábrica projetada para ser eficiente em energia e operada adequadamente produzirá excesso de bagaço, de onde pode gerar eletricidade para a venda. Para PAYNE (1989), o projeto de uma caldeira a bagaço usada principalmente para

suprir energia para a fábrica, vapor ao processo e energia para a região tende a centralizar-se

na capacidade de queimar bagaço a 48% de umidade e produzir vapor a uma pressão nominal

de 32 kgf/cm². Se existir a venda de energia, é justificável dobrar a pressão para 64 kgf/cm².

O custo de caldeiras com pressão acima de 32 kgf/cm², contudo, aumenta substancialmente.

Além disso, o controle operacional torna-se mais crítico. Em particular, a qualidade da água

da caldeira assume grande importância.

Segundo PAYNE (1989), com bagaço bem preparado, uma alimentação do tipo alimentador espargidor, permite a maior parte da queima em suspensão. As grelhas rotativas asseguram a queima do remanescente e mostram-se eficazes na remoção de cinzas. A queima em suspensão também dá uma resposta mais rápida a variações de cargas. Alta eficiência das caldeiras requer a manutenção das perdas a um mínimo. Estas tendem a aumentar à medida que aumenta a pressão da caldeira, explica PAYNE (1989). O

uso de pré-aquecedores de ar e economizadores constituem os principais meios de reduzir a perda de calor sensível. Estes são trocadores de calor no fluxo de saída dos gases da caldeira, onde o calor é transferido para o ar que está entrando, no caso de pré-aquecedores de ar, e para a água de alimentação da caldeira, no caso de economizadores. A indústria ainda espera o desenvolvimento de um sistema de recuperação do calor latente do vapor d’água nos gases

da combustão. Uma isolação eficiente é essencial para reduzir as perdas da caldeira em si.

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Eficiência de Combustão em Caldeiras Aquatubolares da Usina Odebrecht AltoTaquari Julho/2017 7 PAYNE (1989) cita

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PAYNE (1989) cita que as especificações de projeto devem incluir equipamentos de controle de emissão particulada nas chaminés. Destes, os mais eficientes são os lavadores úmidos que devem ser construídos com material resistente à corrosão. A velocidade dos gases necessita ser mantida tão baixa quanto possível, de modo a aumentar a eficiência do lavador úmido.

2.10. Balanço de energia em caldeiras a vapor.

A eficiência global de uma caldeira é expressa como a porcentagem entre o calor transferido para o vapor e o calor disponível no combustível, ou seja:

Eficiência = calor transferido para o vapor×100 poder calorífico superior do bagaço

Um valor de 68%, para PAYNE (1989), é considerado um padrão razoável para uma eficiente caldeira a bagaço. Segundo HUGOT (1977), valores entre 50 e 65% já estão em uma faixa aceitável. Medições reais da eficiência de uma caldeira são raramente empreendidas devido à dificuldade de se medir o peso de bagaço introduzido na caldeira num dado período de tempo. Aproximações convenientes da eficiência são possíveis, contudo. PAYNE (1989). Analisando o balanço de calor em uma caldeira, PAYNE (1989) compõe os seguintes

itens:

a) O calor transferido para o vapor, que é a eficiência;

b) A perda por condensação, que é o calor latente da água contida no bagaço;

c) A perda de calor sensível, que significa o calor sensível dos gases da combustão

acima da temperatura ambiente; d) A perda nos gases não queimados, decorrentes da combustão incompleta para monóxido de carbono ao invés de dióxido de carbono;

e) A perda por purgas, devido às drenagens contínuas da água da caldeira, necessárias

para manter os sólidos dissolvidos na caldeira a um nível de operação seguro; f) As perdas indeterminadas, que incluem perdas para os arredores, os sólidos não queimados e cinzas na fornalha. Análises dos gases de combustão, medidas de temperaturas e observação visual juntamente com uma estimativa das perdas indeterminadas, dão uma boa estimativa da performance da caldeira, segundo PAYNE (1989). O Poder Calorífico de combustíveis é definido como a quantidade de energia interna contida no combustível, sendo que quanto mais alto for o poder calorífico, maior será a energia contida. Um combustível é constituído, sobretudo de hidrogênio e carbono, tendo o hidrogênio o poder calorífico de 28.700 Kcal/kg enquanto que o carbono é de 8.140 Kcal/kg, por isso, quanto mais rico em hidrogênio for o combustível maior será o seu poder calorífico. Existem dois tipos de poder calorífico, a saber, o poder calorífico superior (PCS) e o poder calorífico inferior (PCI).

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Eficiência de Combustão em Caldeiras Aquatubolares da Usina Odebrecht AltoTaquari Julho/2017 8 O PCS é

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O PCS é a quantidade de calor produzida por 1 kg de combustível, quando este entra

em combustão, em excesso de ar, e os gases da descarga são resfriados de modo que o vapor de água neles seja condensado. No bagaço é o calor de combustão total. Segundo PAYNE (1989), para fibra de bagaço livre de cinza e seca adota-se o valor 4.643 kcal/kg, ou 19.422 kJ/kg. Para HUGOT (1977), não se comete um erro de mais de 2% quando se adota como valor universal o valor de 4.600 kcal/kg. Para o bagaço do modo que é queimado, PAYNE (1989) sugere que devem ser feitas correções para umidade, cinzas e combustíveis solúveis, onde os combustíveis solúveis estariam um pouco maiores que a pol. Contudo, o poder calorífico do açúcar, 3.953 kcal/kg, ou 16.538 kJ/kg, é menor que o da fibra, de modo que é suficiente considerar a pol como tendo o mesmo poder calorífico da fibra. PCSum = FIBbg × PCS (5)

Onde:

PCSum = PCS do bagaço úmido (kcal/kg); FIBbg = fibra do bagaço (%); PCS = PCS do bagaço seco (kcal/kg);

Já HUGOT (1977) sugere o seguinte equacionamento.

PCSum = PCS −12s − 46UMIDbg (6) Onde:

PCSum = PCS do bagaço úmido (kcal/kg); UMIDbg = umidade do bagaço (%); PCS = PCS do bagaço seco (kcal/kg);

O poder calorífico inferior (PCI) é a quantidade de calor que pode produzir 1 kg de combustível, quando este entra em combustão com excesso de ar e gases de descarga são resfriados até o ponto de ebulição da água, evitando assim que a água contida na combustão seja condensada. Como a temperatura dos gases de combustão é muito elevada nos motores endotérmicos, à água contida neles se encontra sempre no estado de vapor, portanto, o que deve ser considerado é o poder calorífico inferior e não o superior. HUGOT (1977) fornece a equação para o PCI em função da porcentagem de hidrogênio, admitindo para o bagaço seco um valor médio de 6,5%.

PCI = PCS − 5 400H

onde:

PCI = PCI do bagaço seco (kcal/kg);

H = peso de hidrogênio entrando na composição de 1kg de combustível (kg);

(7)

Logo, através da eq. 6, para 4.600 kcal/kg e 6,5% de hidrogênio, obtêm-se o valor de 4.250 kcal/kg para o PCI. Assim, HUGOT (1977) fornece a correção para o PCI do bagaço úmido.

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Eficiência de Combustão em Caldeiras Aquatubolares da Usina Odebrecht AltoTaquari PCIum = PCI −12s −

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PCIum = PCI −12s − 48 5, UMIDbg

onde:

PCIum = PCI do bagaço úmido (kcal/kg);

PCI = PCS do bagaço seco (kcal/kg); UMIDbg = umidade do bagaço (%);

(8)

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9

PAYNE (1989) demonstra que o PCI é menor devido à quantidade de calor necessária para vaporizar a água no bagaço original e aquela formada na combustão (perda por condensação). Usa-se com frequência uma dedução padrão de 573 kcal/kg, ou 2.396 kJ/kg, da água formada. Assim, a perda por condensação em relação à porcentagem do PCS pode ser estimada pela equação a seguir.

PPS = (312,6-2,68xUMIDbg)x100 PPC

(9)

onde:

PPC = perda por condensação (%); UMIDbg = umidade do bagaço (%); PCS = PCS do bagaço seco (kcal/kg);

PAYNE (1989) determina a perda de calor sensível pela temperatura e composição dos gases saindo da caldeira. Esta perda em relação ao PCS pode ser estimada pela equação 7.

PCSen = k tg-ta

CO2+U

(10)

onde:

PCSen = perda por calor sensível (%);

k = constante dependente do teor de CO2 dos gases da combustão e da umidade do

bagaço;

tg

= temperatura do gás da chaminé (°C);

ta

= temperatura do ar ambiente (°C);

U

= porcentagem de volume dos gases não queimados convertidos para dióxido de

carbono (%). PAYNE (1989) simplifica a equação para quando não houverem gases não queimados.

PCSen = K(tg − ta)

(11)

A tabela 4, fornecida por PAYNE (1989), mostra os valores de K em relação à

temperatura em °C.

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Eficiência de Combustão em Caldeiras Aquatubolares da Usina Odebrecht AltoTaquari Julho/2017 10 CO2% no gás

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10

CO2% no gás

Umidade % Bagaço

44

46

48

50

52

6

0,123

0,123

0,124

0,125

0,126

8

0,096

0,097

0,097

0,098

0,099

10

0,080

0,081

0,082

0,082

0,083

11

0,074

0,075

0,076

0,077

0,078

12

0,069

0,070

0,071

0,072

0,073

13

0,066

0,066

0,067

0,068

0,069

14

0,062

0,063

0,063

0,064

0,065

15

0,059

0,060

0,060

0,061

0,062

16

0,056

0,057

0,058

0,059

0,060

17

0,054

0,055

0,055

0,056

0,057

Tabela 4 - valores de k para perda de calor sensível

As perdas por gases não queimados podem ser medidas pela análise do teor de monóxido de carbono, relata PAYNE (1989).

PGNQ = 42 U

CO2

onde:

(12)

PGNQ = perda por gases não queimados (%); U = porcentagem de volume dos gases não queimados convertidos para dióxido de carbono (%). As perdas indeterminadas consistem nas perdas por irradiação, perdas de calor sensível na cinza e perdas nas partículas de bagaço não queimado; tais perdas podem variar largamente, mas estão em geral na faixa entre 5 e 10%, segundo PAYNE (1989). Um valor médio é estimado para se fazer os cálculos de eficiência. Assim, para PAYNE (1989) o calor transferido ao vapor é a porcentagem do PCS deduzido todas as perdas apresentadas acima.

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Eficiência de Combustão em Caldeiras Aquatubolares da Usina Odebrecht AltoTaquari Julho/2017 11 Através de estudos

Eficiência de Combustão em Caldeiras Aquatubolares da Usina Odebrecht AltoTaquari

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Através de estudos da combustão do bagaço, HUGOT (1977) sugere o seguinte equacionamento.

Mv = .4( 250 −1200 × s − .4 850 ×UMIDbg − PCSen)αβη

(13)

onde: Mv = calor transmitido ao vapor por kg de bagaço queimado (kcal); UMIDbg = umidade do bagaço (%);

s = açúcar em 1kg de bagaço (%);

PCSen = perda por calor sensível (kcal);

α = coeficiente levando em conta perdas pelos não queimados sólidos;

β = coeficiente levando em conta perdas por radiação e convecção;

η = coeficiente levando em conta perdas por combustão deficiente.

Para

os

valores

de

respectivamente.

α,

2.11. Caldeiras da UAT

β

e

η,

HUGOT

(1977)

define

0,975;

0,975

e

0,97

Na UAT, as caldeiras possuem fornalhas com distribuidores e grelhas com limpeza pneumáticas. São construídas de alvenaria e os tubos da parede d’água estão dispostos conforme a Figura 1. Na fornalha, os tubos sofrem aquecimento por radiação.

Isolante Refratário Bagaço Queimando em Suspensão na Fornalha
Isolante
Refratário
Bagaço Queimando em Suspensão na Fornalha

Figura 1 – Disposição dos tubos da parede d’água nas fornalhas das caldeiras. Fonte: Spirax Sarco, [200-?].

Os gases de combustão fluem pelas caldeiras por tiragem induzida: o ar é soprado para a fornalha por ventiladores e os gases são retirados por exaustores. Perfazem o seguinte circuito: fornalha, serpentinas de superaquecimento, feixe tubular convectivo, economizador, pré-aquecedor de ar, lavador de gases, exaustor, chaminé, atmosfera. A etapa desse percurso logo após a fornalha, que ainda se desenvolve realmente dentro da caldeira, está representada na Figura 2.

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Eficiência de Combustão em Caldeiras Aquatubolares da Usina Odebrecht AltoTaquari Julho/2017 12 Vapor Saturado Vapor

Eficiência de Combustão em Caldeiras Aquatubolares da Usina Odebrecht AltoTaquari

Julho/2017

12

Vapor Saturado Vapor Superaquecido Serpentinas de Superaquecimento Feixe Tubular Calor Convectivo
Vapor Saturado
Vapor
Superaquecido
Serpentinas de
Superaquecimento
Feixe Tubular
Calor
Convectivo

Figura 2 – Fluxo dos gases quentes entre fornalha e economizador. Fonte: Spirax Sarco, [2001].

A mistura água-vapor presente no interior dos tubos do feixe convectivo circula naturalmente, conforme a Figura 3, graças à diferença de densidade entre essa mistura e a água de alimentação que chega ao tubulão de vapor.

Vapor Saturado Água de Gases Tubulão de Água
Vapor
Saturado
Água de
Gases
Tubulão de Água

Alimentação

Tubulão de Vapor

Figura 3 – Circulação natural da mistura água-vapor no feixe tubular convectivo. Fonte: Spirax Sarco, [2001].

No economizador e no pré-aquecedor de ar, parte da energia que seria perdida como zzcalor sensível dos gases quentes é recuperada ao aquecer-se a água de alimentação e o ar de combustão, respectivamente. Os gases seguem, então, para o lavador de gases, que remove a maior parte do material particulado (não queimados sólidos), assim co mo diminui a concentração dos poluentes CO 2 , CO, NO x , e SO 2 que foram formados na combustão do bagaço, devido à vaporização da água de lavagem. Um exaustor acionado por turbina a vapor joga os gases para a chaminé e dela eles são expulsos para a atmosfera.

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Eficiência de Combustão em Caldeiras Aquatubolares da Usina Odebrecht AltoTaquari Julho/2017 13 Os dados das

Eficiência de Combustão em Caldeiras Aquatubolares da Usina Odebrecht AltoTaquari

Julho/2017

13

Os dados das duas caldeiras aquatubulares da UAT que são relevantes para os cálculos que seguem podem ser vistos nas Tabelas 3 e 4. Nelas, a Pressão Máxima de Trabalho Permitida (PMTP) “é o maiorvalor de pressão compatível com o código de projeto, a resistência dos materiais utilizados,as dimensões doequipamento e seus parâmetros operacionais” (BRASIL, 1994).

Capacidade Pressão de Projeto (PMTP) Pressão de Trabalho

Temperatura do Vapor

Superfície Radiante Superfície Convectiva Superfície do Economizador

Combustível

220 ton/h 112 kgf/cm 2 67 kgf/cm 2

Superaquecido a 495°C

820 m 2 3.920 m 2 680 m 2

Bagaço de Cana

Tabela 5 – Dados da caldeira 1

Capacidade Pressão de Projeto (PMTP) Pressão de Trabalho

Temperatura do Vapor

Superfície Radiante Superfície Convectiva Superfície do Economizador

Combustível

220 ton/h 112 kgf/cm 2 67 kgf/cm 2

Superaquecido a 495°C

820 m 2 3.920 m 2 680 m 2

Bagaço de Cana

Tabela 6 – Dados da caldeira 2

2.12. Balanços de Massa no Circuito Bagaço-Gases de Combustão

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Eficiência de Combustão em Caldeiras Aquatubolares da Usina Odebrecht AltoTaquari Julho/2017 14 Foi considerado, para

Eficiência de Combustão em Caldeiras Aquatubolares da Usina Odebrecht AltoTaquari

Julho/2017

14

Foi considerado, para efeito de balanços de massa e energia da combustão do bagaço, o carbono e o hidrogênio como seus únicos elementos combustíveis, cujas reações são determinadas pelas Equações 5 e 6, e a composição do ar seco, conforme a Tabela 5.

+

12 + 32

= 44

(14)

2 + → 2 4 + 32 = 36

(15)

Oxigênio Nitrogênio e gases inertes Combustível

Oxigênio Nitrogênio e gases inertes Combustível
Oxigênio Nitrogênio e gases inertes Combustível

23,15%

76,85%

Bagaço de Cana

Tabela 7 – Composição mássica do ar seco Fonte: Hugot, 1977

2.13. Combustão do Bagaço Seco sem Excesso de Ar

Primeiramente, foram realizados os balanços de massa para a combustão teórica do bagaço seco, utilizando a quantidade estritamente necessária de ar, tomando como base a queima de 1 kg desse combustível. Sua composição química está indicada na Tabela 1. Os resultados obtidos consideram a proporção estequiométrica das Equações 14 e 15.

2.14. Combustão do Bagaço Úmido com Excesso de Ar

Na prática não se consegue a combustão completa, comtodo o carbono produzindo gás carbônico (CO 2 ), fornecendo apenas a quantidade teórica de ar. Grande parte ficaria sem queimar ou queimaria sob a forma de monóxido de carbono (CO). A combustão incompleta representa uma enorme perda de energia, pois libera apenas 2.415 kcal, contra 8.000 kcal da completa (HUGOT, 1977). Segundo Hugot (1977), utiliza-se um excesso de ar entre 25 e 60%, faixa na qual se obtém os melhores rendimentos nas caldeiras. A massa de ar utilizada sobre a massa de ar teórica (m) é um parâmetro importante de controle da combustão. A massa de ar utilizada na queima (M ar ) é determinada pela Equação 16. A massa dos gases de combustão gerados (M g ) é determinada pelo ar que entra mais a quantidade de bagaço queimada (base 1 kg), considerando-se que não restaram sólidos não queimados (ε = 0), conforme a Equação 17.

= 5,758(1 − )

(16)

= 5,758(1 − ) + (1 − )

(17)

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Eficiência de Combustão em Caldeiras Aquatubolares da Usina Odebrecht AltoTaquari Julho/2017 15 As massas dos

Eficiência de Combustão em Caldeiras Aquatubolares da Usina Odebrecht AltoTaquari

Julho/2017

15

As massas dos componentes da fumaça que deixam as caldeiras são aquelas quantidades teóricas, mas ajustadas pelo excesso de ar e pela umidade, quando necessário.

2.15. Balanços de Massa no Circuito Água-Vapor

As caldeiras da UAT devem gerar uma quantidade de vapor conhecida, para suprir a demanda da indústria. Santos (2014) calculou em 335 toneladas de vapor direto por hora essa necessidade energética. Entretanto, na safra atual, 2015/2016, alterações na condução da moagem e da fabricação elevaram esse valor para 365 T/h (informação verbal) 1 , que será utilizado nos cálculos. A massa de água que deve ser fornecida às caldeiras é igual à quantidade de vapor gerada mais as perdas resultantes da descarga contínua, da descarga de fundo e de outras perdas indeterminadas de menor importância. A UAT já tem o controle deste parâmetro, fornecendo até 385 m 3 /h de água a 115°C às caldeiras.

2.16. As perdas de Calor

Segundo Hugot (1977), as perdas de calor que ocorrem nas caldeiras são:

1. Calor latente da água formada pela combustão do hidrogênio do bagaço;

2. Calor latente da água constituída pela umidade do bagaço;

3. Calor sensível dos gases expulsos nas chaminés;

4. Cerdas pelos não queimados sólidos;

5. Cerdas por radiação e convecção externas;

6. Perdas por combustão deficiente do carbono, fornecendo CO em vez de CO 2 .

As perdas a e b já são consideradas ao usarmos o PCI, não o PCS. A perda c pode ser calculada, como veremos a seguir. Ainda, para determinar a quantidade de calor que deve ser fornecida pela queima do bagaço na fornalha, temos que ter conhecimento das perdas d, ef, que são apenas estimadas.

2.17. Calor Sensível dos Gases de Combustão

As perdas de calor que normalmente seriam determinadas nas chaminés devem ser realizadas após os pré-aquecedores de ar, devido à interferência dos lavadores de gases. Como

a composição da fumaça das caldeiras é conhecida, assim como a temperatura, foram

calculados os calores sensíveis individuais de todos os principais componentes, q x , utilizando

os calores específicos médios, c m , dados pela Tabela 6.

N

O

2

2

= 0,246 + 0,000020

= 0,214 + 0,000018

1 Dado fornecido por Alexander, Supervisor de Geração de Vapor da Usina UAT, em maio de 2016.

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Eficiência de Combustão em Caldeiras Aquatubolares da Usina Odebrecht AltoTaquari H 2 O CO 2

Eficiência de Combustão em Caldeiras Aquatubolares da Usina Odebrecht AltoTaquari

H 2 O CO 2

= 0,199

= 0,468 + 0,000156

+ 0,000082

Julho/2017

16

Tabela 8 – Calor específico médio dos gases, c m , entre 0°C e t °C Fonte: Hugot, 1977

Dessa forma, a Equação 9 é aplicada para N 2 , O 2 , H 2 O e CO 2 , sendo t o igual a zero (padrão) e t igual a 200°C (temperatura após ambos os pré-aquecedores de ar).

= ∙ ∆

(18)

As perdas pelo calor sensível da fumaça, q, são calculadas pelo somatório dos calores sensíveis de seus componentes.

2.18. Perdas pelos Não Queimados Sólidos

Para as fornalhas com distribuidores, como as da UAT, as perdas pelos não queimados sólidos são estimadas em 2,5% (HUGOT, 1977, v. 2). O coeficiente que as representa, α, vale, então, 0,975.

2.19. Perdas por Radiação e Convecção Externas

Representadas pelo coeficiente β. Este varia conforme a eficiência do isolamento das caldeiras, entre 0,95 e 0,99. Nesse caso o fator β foi estimado em 0,97.

2.20. Perdas por Combustão Deficiente

O coeficiente que leva em conta estas perdas, η, é maior quanto menor for a umidade do

bagaço, menor for o excesso de ar e maior for a temperatura da fornalha, ficando entre 0,95 e 0,97 em uma combustão bem controlada (HUGOT, 1977, v. 2).

O excesso de ar, embora essencial para a queima completa do carbono em CO 2 , reduz a

temperatura da fornalha quando é muito elevado, por absorver calor sensível. O excesso de apenas 30% e a queima controlada do bagaço praticados na Usina UAT mantêm a temperatura das fornalhas entre 850 e 950°C, contribuindo positivamente para reduzir as perdas por combustão deficiente. Por outro lado, a umidade elevada, 51,50%, age no sentido contrário. O valor de η foi estimado em 0,96.

2.21. Calor Total Fornecido ao Vapor

Tendo todas as perdas de calor calculadas ou estimadas, o calor fornecido pela queima do bagaço ao vapor (Q) é calculado pela Equação 10.

= ( )

(19)

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Eficiência de Combustão em Caldeiras Aquatubolares da Usina Odebrecht AltoTaquari 2.22. Consumo de Bagaço Julho/2017

Eficiência de Combustão em Caldeiras Aquatubolares da Usina Odebrecht AltoTaquari

2.22. Consumo de Bagaço

Julho/2017

17

Tabelas de vapor fornecem a entalpia do vapor superaquecido produzido pelas caldeiras, λ v = 737,3 kcal/kg, e a entalpia da água de alimentação, λ a = 90 kcal/kg. O fator r, relação kg de vapor produzidos por kg de bagaço, é calculado pela Equação 20.

=

( )

(20)

Na safra 2014/2015, a média de geração foi de 705 kg bagaço/TC, e a de moagem, 600 TCH (toneladas de cana por hora). Estes valores se mantiveram constantes na safra atual. Assim, a quantidade de bagaço gerado, B g , é igual a 105 ton bagaço/h. Como a quantidade de vapor produzido, V, vale 365 ton vapor/h, o consumo, B c , é encontrado pela Equação 21. E a quantidade de bagaço excedente que segue para o estoque, B e , conforme Equação 22.

=

=

(21)

(22)

3. Resultados e Discussões

A seguir estão os resultados e os cálculos desenvolvidos para os balanços de massa e energia das caldeiras. Os balanços de massa para a combustão estão desenvolvidos de acordo com as Equações 14 e 15.

3.1. O Bagaço

A Tabela 9 lista os valores calculados para as características do bagaço.

 

brix b

(Equação 1)

2,74%

f’

(Equação 2)

45,38%

s

(pol b )

2,02%

i

(por diferença)

0,72%

PCI seco (Equação 3) PCI úmido (Equação 4)

4.250 kcal/kg

1.716,71 kcal/kg

Tabela 9 – Resultados encontrados para o bagaço

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Eficiência de Combustão em Caldeiras Aquatubolares da Usina Odebrecht AltoTaquari Julho/2017 18 3.2. Combustão do

Eficiência de Combustão em Caldeiras Aquatubolares da Usina Odebrecht AltoTaquari

Julho/2017

18

3.2. Combustão do Bagaço Seco sem Excesso de Ar

Balanços para o oxigênio: Ao queimar-se 1 kg de bagaço seco, são necessários 1,253 kg de oxigênio para a combustão do carbono, e 0,520 kg para a combustão do hidrogênio. Como essa quantidade de bagaço já contém 0,440 kg de oxigênio, o ar ainda deve fornecer 1,333 kg. Balanços para o nitrogênio: Tomando a composição do ar seco, concluímos que 4,425 kg de nitrogênio são injetados na fornalha juntamente com o oxigênio. Isto resulta em 5,758 kg de ar teóricos. Balanços para a água: A quantidade de água formada é 0,585 kg, na forma de vapor. Balanços para o gás carbônico: É produzido 1,723 kg de gás carbônico, supondo combustão completa.

3.3. Combustão do Bagaço Úmido com Excesso de Ar

Balanços para o nitrogênio: São expelidos 2,768 kg de nitrogênio. Balanços para o oxigênio: 0,192 kg de oxigênio não reagem, saindo com os gases. Balanços para a água: A água formada mais a umidade compõem 0,800 kg. Balanços para o gás carbônico: São 0,829 kg de gás carbônico nos gases de combustão. No total, a massa dos gases é igual a 4,589 kg. A diferença entre o valor encontrado com a Equação 8, conforme a Tabela 10, e este, determinado pela soma dos principais componentes da fumaça, 0,011 kg, equivale aos sólidos não queimados mais outros gases presentes em pequena quantidade, como CO, NO x e SO 2 .

M ar

M g

(Equação16)

3,6 kg

(Equação17)

4,6 kg

Tabela 10– Resultados encontrados para os balanços de massa da combustão do bagaço

Percebe-se que M ar é menor que a massa de ar teórica calculada, pois naquele kg-base de bagaço não há umidade (portanto, mais carbono e hidrogênio).

3.4. Calor Total Fornecido ao Vapor

O calor total fornecido pela combustão do bagaço ao vapor está listado na Tabela 11, assim como os cálculos de consumo de bagaço.

q

(Equação 18)

262,34 kcal/kg

Q

(Equação19)

1.320 kcal/kg

R

(Equação20)

2,04

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Eficiência de Combustão em Caldeiras Aquatubolares da Usina Odebrecht AltoTaquari Julho/2017 19 Bc (Equação21)

Eficiência de Combustão em Caldeiras Aquatubolares da Usina Odebrecht AltoTaquari

Julho/2017

19

Bc

(Equação21)

85,784 ton/h

Be

(Equação22)

5,716 ton/h

Tabela 11 – Resultados encontrados para os balanços de energia da combustão do bagaço

O calor total fornecido ao vapor equivale a 76,92% do PCI. Este é o rendimento das caldeiras da UAT. Com o calor total, foi determinada a potência destas caldeiras, 246,56 MW. As emissões de O 2 e CO 2 foram determinadas multiplicando-se os valores resultantes da combustão de 1 kg de bagaço pela massa de bagaço queimada, o que resulta em 16,470 ton O 2 /h e 71,115 ton CO 2 /h. O volume de ar é encontrado a partir da massa de ar utilizada, 308,822 ton ar/h, e do volume específico do ar seco ao considerar-se a composição da Tabela 5, 238.700 m 3 /h.

4. Considerações Finais/ chamar de conclusões

Podemos concluir que a alta umidade do bagaço reduz o calor que este fornece ao vapor através de sua queima. A redução desta umidade, pela diminuição da embebição e melhor ajuste dos ternos de moenda, aumentaria a quantidade de calor fornecido para geração de vapor. Por outro lado, a quantidade de bagaço excedente é ótima, pois permite o trabalho com folga e a venda a granel desse combustível. Isto indica que a condução da combustão, leia-se aqui excesso de ar e dosagem de bagaço, é excelente. A equipe técnica da UAT se beneficiará destes resultados, que formarão uma base de comprovação da boa condução da combustão e indicarão a necessidade de redução da umidade do bagaço.

5. Referências Bibliográficas

ABR ENGENHARIA. Caldeiras: segurança na operação: NR 13. Maceió, 2010. 63 p.

BRASIL. Ministério do Trabalho e Emprego. NR-13 – caldeiras e vasos de pressão. Publicada pela Portaria GM n.º 3.214, de 08 de junho de 1978. Redação alterada pela Portaria SSST n.º 23, de 27 de dezembro de 1994. Disponível em:

<http://www.mte.gov.br/legislacao/normas_regulamentadoras/nr_13.pdf>. Acesso em: 10 jul.

2016.

EVARISTO, Krishnamurti Simon; FIGUEIREDO, Reginaldo Santana. Custo do vapor em

em:

<http://www.webartigos.com/articles/3770/1/Custo-Do-Vapor-Em-

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2008.

Disponível

Agroindustria/pagina1.html>. Acesso em: 05 mai. 2016.

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Eficiência de Combustão em Caldeiras Aquatubolares da Usina Odebrecht AltoTaquari Julho/2017 20 HUGOT, Emile. Manual

Eficiência de Combustão em Caldeiras Aquatubolares da Usina Odebrecht AltoTaquari

Julho/2017

20

HUGOT, Emile. Manual da engenharia açucareira. Tradução: Irmtrud Miocque. Supervisão técnica, adaptação e nota introdutória de Hélio Morganti. 1. ed. rev. e atual. São Paulo: Mestre Jou, 1977. 2 v. 1151

PETROBRÁS. Dados Técnicos de Biomassas. Rio de Janeiro: PETROBRÁS. Depto. Industrial - Divisão de Fontes Energéticas Alternativas, N. 29, 65p., 1982.

SPIRAX SARCO. The steam and condensate loop. Blocks 1-14. [S.l.], [2001]. Não paginado.

PAYNE, J. H. (1989). Operações unitárias na produção de açúcar de cana. Trad. por Florenal Zaperlon, São Paulo, Novel Stab.

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