Descripción del Proceso Productivo

El proceso productivo de Planta Casima consta de varias áreas las cuales se

muestran a continuación:

 Materias Primas

En esta área se inicia el proceso para la obtención de palanquillas, se

encarga de recibir y organizar los distintos insumos (chatarra, briquetas, chips,
coque, dolomíta, ferro silicio, ferro manganeso, ferro silico manganeso, espato
flúor, acondicionador de escoria, ferro cromo, ferro vanadio, ferro niobio), consta
de 1000 metros cuadrados de superficie la cual está zonificada y provista de
bunkers para el almacenamiento de materiales y un área definida para el
almacenar la chatarra. Posee una grúa pórtico de 15 TM con un electroimán para
las operaciones de preparación de cargas de chatarra. También cuenta con un
sistema de manejo de materiales (SMM) (silos, cinta elevadora y transportadora,
tolva, criba, carro tripper) automatizado que se conforma de13 silos para
almacenaje de materiales, tales como ferroaleaciones, briquetas, carburantes y
fundentes. Además un silo para el almacenamiento y desalojo de finos
prerreducidos. Cuenta también con cestas, payloaders y carro porta cesta.
Para realizar la operación de carga del material se coloca la cesta vacía
sobre el carro porta cesta, verificando su posición correcta. Este es transportado y
ubicado frente a la nave de chatarra, el operador del pulpito indica al encargado
de la grúa pórtico para que inicie la carga de chatarra a la cesta verificando el
peso del material a través del sistema Delta V- Manejo de Materiales, cuando la
cesta alcanza un nivel de 7000 Kg. aprox. el carro porta cesta es desplazado
hasta posicionarse debajo de la manga de descarga de cal agregando lo
establecido por el patrón de carga. Este material es enviado desde los silos a la
bandeja de pesaje la cual tiene una capacidad aproximada de 4000 Kg.

Posteriormente el carro porta cesta es desplazado y estacionado frente a la

rampa auxiliar, donde se carga el fundente y otros materiales de acuerdo a los
requerimientos del proceso, utilizando para el manejo de estos materiales el
payloader. Luego la cesta es transportada a la nave de chatarra y se continúa
cargando hasta completar lo establecido.

Una cesta cuenta con 18 TM de chatarra y una carga posee 35 TM aprox. lo

que representa entre 30 – 26 % del total cargado en el horno, esto queda sujeto a
demás a la calidad del acero y al suministro de la chatarra. Completado el proceso
de llenado, la cesta es transportada y estacionada en la zona de cambio de cesta
dentro de la nave de acería para su posterior descarga en el horno.(Ver Figura
3).

Figura 1. Área de Materas Primas

Fuente: CSN-CASIMA

 Horno Fusión

Esta área cuenta con un Horno de fusión el cual tiene una capacidad nominal
de 82 TM con vaciado excéntrico por el fondo y paneles refrigerados con agua en
la parte superior de la cuba, un transformador, una bóveda, un panel de control de
horno fusión, una grúa 60 TM, un sistema de manejo de materiales, además
cuenta con silos de almacenamiento de prerreducido y dolomita, consola de
alimentación de oxígeno , panel de control de inyección de oxígeno y carbón,
sistema delta V horno fusión y sistema de extracción de humos.
 Para comenzar el proceso la bóveda del horno es elevada y girada utilizando
el sistema Delta V mientras que el operador de la grúa de 60 TM engancha la
cesta y la desplaza hacia el horno donde sube el gancho auxiliar el cual permite
abrir la mandíbula descargando la chatarra, seguidamente el operador del horno
cierra la bóveda verificando el nivel de potencia a través del sistema Delta V para
proceder a la conexión del horno.
Una vez fundida la carga de chatarra y alcanzados 600 KwH/ TM se realiza la
dosificación, encendiendo el sistema de manejo de materiales para la alimentación
continua de prerreducido y dolomíta al horno.

Al obtener la temperatura y composición química deseada de la colada base

(verificadas por medio de sucesivas tomas de muestras y mediciones) se inicia el
proceso de sangrado, este se realiza directamente a través del sistema Delta V -
horno y la cabina de sangrado, para ello el horno es desconectado y los
electrodos son colocados en posición de sangrado mientras que se verifica que la
cuchara se encuentre en posición, luego se procede a bascular el horno hasta la
Posición (+3°). Culminados estos pasos el hornero acciona la llave en el panel de
la cabina de sangrado que abre la clapeta para dar inicio al vaciado del acero en la
cuchara. Al vaciar 30 TM aproximadamente de acero líquido es realizado el
bloqueo (adición de ferroaleaciones a la cuchara), ya vertidos 60 TM de acero se
acciona el botón de retorno automático ubicado en el panel de la cabina de
sangrado hasta bascular a la posición (-3°), posteriormente el carro porta cuchara
es retirado donde la grúa de 150 TM lo pueda levantar y transporta la cuchara
hacia el área de metalurgia secundaria.
 Figura 2. Etapas de Proceso de Fusión.

Fuente: CSN-CASIMA

 Metalurgia Secundaria u Horno Cuchara

Esta área posee un sistema Delta V- Horno cuchara, cucharas con

capacidad nominal 82 TM, una grúa 150 TM, un sistema de correo neumático,
además cuenta con carros porta cuchara HF, HC, panel de agitación y sistema de
manejo de materiales (silos, cintas transportadoras). (Ver Figura 5).

Antes de comenzar el proceso de afino el cucharonero conecta la manguera

de gas de agitación (nitrógeno, argón) donde el operador de HC regula el flujo a
través del panel de agitación ubicado en la cabina.

El operador de la grúa de 150 TM posiciona la cuchara en los rieles del carro

porta cuchara del horno, seguidamente esta es desplazada por el supervisor hasta
colocarla debajo de la bóveda para proceder a realizar la primera toma de
temperatura, introduciendo el tubo lanza por la puerta de la bóveda sumergiéndola
en el acero esperando unos segundos hasta que accione la alarma, luego se
realiza la toma de muestra de la colada introduciendo un toma muestra en el tubo
lanza e introduciéndolo en el baño de acero, posteriormente se bajan los
electrodos para proceder conectar el horno que a través de un arco eléctrico
genera temperatura a la colada.

Para cubrir las especificaciones requeridas por el cliente se realiza la

adición de componentes tales como: Cal, Carburo calcio, Coque carburante,
Espato flúor y Ferroaleaciones. La realización del ajuste se lleva a cabo
agregando FeSi, FeSiMn, FeMn y Coque; tomando en consideración el
rendimiento del material y el tipo de acero a producir hasta obtener la
composición química preestablecida, luego la cuchara es retirada del horno
utilizando la grúa de 150 TM y llevada a la Máquina de Colada Continua.

Figura 3. Metalurgia Secundaria.

Fuente: CSN-CASIMA

 Máquina de Colada Continua

Esta área tiene como función la solidificación del acero líquido formando
palanquillas. Está constituida por cuatro líneas de producción, una torreta rotativa
con capacidad para dos cucharas, un distribuidor intercambiable con cuatro
boquillas y cuatro moldes de sección cuadrada de dimensiones 100x100 mm,
115x115 mm , 130x130 mm y 150x150 mm, respectivamente. Esta parte del
proceso se inicia con la ubicación de la cuchara en la torreta; la torreta gira hasta
que la boquilla de la cuchara este por encima del distribuidor para poder
deslingarla y así iniciar el vaciado hacia el distribuidor. Momentos antes de esto se
tienen preparadas las barras falsas dentro de los moldes junto a un anclaje
rodeado de virutas dentro del mismo, que servirán de guía a la solidificación de la
sección inicial de la palanquilla, dándole la forma correcta de descenso.

Al salir las palanquillas del molde son inmediatamente guiadas por los rodillos
extractoenderezadores y rociadas con agua a temperatura ambiente para permitir
su manipulación y posterior seccionamiento en longitudes que varían desde los
2,8 m hasta los 14 m.
Finalmente una vez seccionadas las palanquillas, estas salen por medio de
rodillos que las guían al transferidor, encargado de arrumarlas en la mesa de
enfriamiento para facilitar a la grúa de 2x10 ton su traslado a su zona de
almacenamiento temporal dentro de la nave, en la cual serán identificadas con el
número de colada y el número de orden para su posterior despacho.

Figura 4. Metalurgia Secundaria.

Fuente: CSN-CASIMA