Unidad III

Unidad III
Introducción a la teoría de control
3.0 INTRODUCCIÓN
El control automático ha desempeñado una función vital en el avance de la ingeniería y la ciencia.

Además de su extrema importancia en los sistemas de vehículos espaciales, de guiado de misiles,
robóticos y similares; el, control automático se ha vuelto una parte importante e integral de los procesos
modernos industriales y de manufactura. Por ejemplo, el control automático es esencial en el control
numérico de las máquinas-herramienta de las industrias de manufactura, en el diseño de sistemas de
pilotos automáticos en la industria aeroespacial, y en el diseño de automóviles y camiones en la industria
automotriz. También es esencial en las operaciones industriales como el control de presión, temperatura,
humedad, viscosidad y flujo en las industrias de proceso. Debido a que los avances en la teoría y la
práctica del control automático aportan los medios para obtener un desempeño óptimo de los sistemas
dinámicos, mejorar la productividad, aligerar la carga de muchas operaciones manuales repetitivas y
rutinarias, así como de otras actividades, casi todos los ingenieros y científicos deben tener un buen
conocimiento de este campo.
Un sistema de control puede considerarse como una caja negra que sirve para controlar la salida de un
valor o secuencia de valores determinados. Por ejemplo, la entrada de un sistema de control de calefacción
central doméstica correspondería al valor de la temperatura que se desea tener en el interior de una casa;
su salida sería mantener la casa a esa temperatura; es decir, se fija en el termostato o controlador el valor
de la temperatura deseada y hay un ajuste en la caldera de modo que el agua bombeada a través de los
radiadores produzca la temperatura deseada en la casa. La figura 3.1 es una representación de este sistema.
Definiciones.
Antes de analizar los sistemas de control, deben definirse ciertos términos básicos.
Variable controlada y variable manipulada La variable controlada es la cantidad o condición que se

mide y controla. La, variable manipulada es la cantidad o condición que el controlador modifica para
afectar el valor de la variable controlada. Por lo común, la variable controlada es la salida (el resultado)
del sistema.
Controlar significa medir el valor de la variable controlada del sistema y aplicar la variable manipulada al
sistema para corregir o limitar una desviación del valor medido a partir de un valor deseado. En el estudio
de la ingeniería de control, necesitamos definir términos adicionales que resultan necesarios para describir
los sistemas de control.
3-1
M.C. Marco Antonio Huerta Cázares
Plantas. Una planta puede ser una parte de un equipo, tal vez un conjunto de las partes de una máquina
que funcionan juntas, el propósito de la cual es ejecutar una operación particular. Llamaremos planta a
cualquier objeto físico que se va a controlar (tal como un dispositivo mecánico, un horno de calefacción,
un reactor químico o una nave espacial).
Procesos. Se define un proceso como una operación o un desarrollo natural progresivamente continuo,
marcado por una serie de cambios graduales que se suceden uno al otro en una forma relativamente fija y
que conducen a un resultado o propósito determinados; o una operación artificial o voluntaria progresiva
que consiste en una serie de acciones o movimientos controlados, sistemáticamente dirigidos hacia un
resultado o propósito determinados. Llamaremos proceso a cualquier operación que se va a controlar.
Algunos ejemplos son los procesos químicos, económicos y biológicos.
Sistema. Un sistema es una combinación de componentes que actúan juntos y realizan un objetivo
determinado. Un sistema no necesariamente es físico. El concepto de sistema se aplica a fenómenos
abstractos y dinámicos, tales como los que se encuentran en la economía. Por tanto, la palabra sistema
debe interpretarse como una implicación de sistemas físicos, biológicos, económicos y similares.
Perturbaciones. Una perturbación es una señal que tiende a afectar negativamente el valor de la salida de
un sistema. Si la perturbación se genera dentro del sistema se denomina interna, en tanto que una
perturbación externa se produce fuera del sistema y es una entrada.
Control realimentado. El control realimentado se refiere a una operación que, en presencia de

perturbaciones, tiende a reducir la diferencia entre la salida de un sistema y alguna entrada de referencia y
lo continúa haciendo con base en esta diferencia. Aquí solo se especifican con este término las
perturbaciones impredecibles, dado que las perturbaciones predecibles o conocidas siempre pueden
compensarse dentro del sistema.
Supervisión: Acto de observar el trabajo y tareas de otro (individuo o máquina) que puede no conocer el
tema en profundidad.
Detectar desviaciones: Una de las funciones inherentes al control, es descubrir las diferencias que se
presentan entre la ejecución y la planeación.
EJEMPLOS DE SISTEMAS DE CONTROL
Sistema de control de velocidad. El principio básico del regulador de velocidad de Watt para una
máquina se ilustra en el diagrama esquemático de la figura 3-l. La cantidad de combustible que se admite
para la máquina se ajusta de acuerdo con la diferencia entre la velocidad de la máquina que se pretende y
la velocidad real. La secuencia de acciones puede describirse del modo siguiente: el regulador de
velocidad se ajusta de modo que, a la velocidad deseada, no fluya aceite a presión en ningún lado del
cilindro de potencia. Si la velocidad real cae abajo del valor deseado debido a una perturbación, la
disminución de la fuerza centrífuga del regulador de velocidad provoca que la válvula de control se mueva
hacia abajo, aportando más combustible y la velocidad del motor aumenta hasta alcanzar el valor deseado.
En cambio, si la velocidad del motor aumenta sobre el valor deseado, el incremento en la fuerza centrífuga
del controlador provoca que la válvula de control se mueva hacia arriba. Esto disminuye la provisión de
combustible y la velocidad del motor se reduce hasta alcanzar el valor deseado.
3-2
En este sistema de control de velocidad, la planta (el sistema controlado) es la máquina y la variable
controlada es la velocidad de la misma. La diferencia entre la velocidad deseada y la velocidad real es la
señal de error. La señal de control (la cantidad de combustible) que se va a aplicar a la planta (la máquina)
es la señal de actuación. La entrada externa que se aplica para afectar la variable controlada es la
perturbación. Un cambio inesperado en la carga es una perturbación.
Figura 3.1.- Control de velocidad
Sistema de control de un robot. Los robots industriales se usan con frecuencia en la industria para
mejorar la productividad. Un robot puede realizar tareas monótonas y complejas sin errores en la
operación. Asimismo, puede trabajar en un ambiente intolerable para operadores humanos. Por ejemplo,
puede funcionar en temperaturas extremas (tanto altas como bajas), en un ambiente de presión alta o baja,
bajo el agua o en el espacio. Hay robots especiales para la extinción de incendios, las exploraciones
submarinas y espaciales, entre muchos otros. En la Figura 3.2 se muestra el sistema de control de un robot.
Figura 3.2 Sistema de control de un robot
3-3
3.1. APLICACIONES DE LOS SISTEMAS DE CONTROL
Los sistemas de control suelen estar en todas partes aunque no los percibamos a la primera vez ya que
todo lo que se necesita para que haya algún sistema de control es un objetivo a cumplir y un
procedimiento a realizar pero entre algunos pocos casos y sin importar si son de lazo abierto o cerrado se
darán algunos ejemplos:
 Control por retroalimentación de un calentador de agua.

 Control de temperatura en un Horno
 Control de tensión en una banda de papel
 Control del Caudal en una Tubería
 Control de Velocidad de Motor de C.C.
 Control de Temperatura en un Establo
 Control de Nivel en un Depósito
 Control de la Inclinación de una Cámara
 Sistema de Control de Ruido Acústico mediante Técnicas Adaptativas
3.2. SISTEMAS EN LAZO ABIERTO Y LAZO CERRADO
Sistemas de control en lazo abierto. Los sistemas en los cuales la salida no afecta la acción de control se
denominan sistemas de control en lazo abierto. En otras palabras, en un sistema de control en lazo abierto
no se mide la salida ni se realimenta para compararla con la entrada. Un ejemplo práctico es una lavadora.
El remojo, el lavado y el enjuague en la lavadora operan con una base de tiempo. La máquina no mide la
señal de salida, que es la limpieza de la ropa. En cualquier sistema de control en lazo abierto, la salida no
se compara con la entrada de referencia. Por tanto, a cada entrada de referencia le corresponde una
condición operativa fija; como resultado, la precisión del sistema depende de la calibración. Ante la
presencia de perturbaciones, un sistema de control en lazo abierto no realiza la tarea deseada. En la
práctica, el control en lazo abierto sólo se usa si se conoce la relación entre la entrada y la salida y si no
hay perturbaciones internas ni externas. Es evidente que estos sistemas no son de control realimentado.
Observe que cualquier sistema de control que opere con una base de tiempo es en lazo abierto. Por
ejemplo, el control del tránsito mediante señales operadas con una base de tiempo es otro ejemplo de
control en lazo abierto.
Otro ejemplo puede consistir en el calentamiento de agua en un tanque por medio de un intercambiador
con una resistencia eléctrica sumergida. Dadas una tensión de alimentación, una temperatura de entrada de
agua, unas condiciones externas y una demanda de agua constante, la temperatura de salida del agua
permanecerá constante. Si cambia cualquiera de estas condiciones, la temperatura de salida del agua debe
variar.
Sistemas de control en lazo cerrado. Los sistemas de control realimentados se denominan también
sistemas de control en cerrado. En la práctica, los términos control realimentado y control en lazo cerrado
se usan indistintamente. En un sistema de control en lazo cerrado, se alimenta al controlador la señal de
error de actuación, que es la diferencia entre la señal de entrada y la señal de realimentación (que puede
ser la señal de salida misma o una función de la señal de salida y sus derivadas y/o integrales), a fin de
reducir el error y llevar la salida del sistema a un valor conveniente. El término control en lazo cerrado
siempre implica el uso de una acción de control realimentado para reducir el error del sistema.
3-4
En el control realimentado manual el operador observa (sensa) el valor real de la variable controlada, lo
compara con el valor deseado, toma una decisión (controla) y modifica (actúa) el valor de la variable
manipulada.
El operador efectúa entonces todas las labores requeridas dentro del lazo de control realimentado.
Las limitaciones del sistema de control realimentado manual hacen evidente la necesidad del sistema de
control realimentado automático. En este se deberá contar con un dispositivo de medición (sensor) para
obtener el valor real de la variable controlada.
El control en lazo cerrado automático mostrado en la figura 3.3, es imprescindible cuando se da alguna de
las siguientes circunstancias:
 Cuando un proceso no es posible de regular por el hombre.

 Una producción a gran escala que exige grandes instalaciones y el hombre no es capaz de manejar.
 Vigilar un proceso es especialmente difícil en algunos casos y requiere una atención que el hombre
puede perder fácilmente por cansancio o despiste, con los consiguientes riesgos que ello pueda
ocasionar al trabajador y al proceso.
Figura 3.3 Control de lazo cerrado.

3-5
Las características de un control de lazo cerrado son:
 Ser complejos, pero amplios en cantidad de

parámetros.
 La salida se compara con la entrada y le afecta
para el control del sistema.
 Su propiedad de retroalimentación.
 Ser más estable a perturbaciones y variaciones
internas.
Como ejemplo se puede tener el control de presión de un horno
En la figura 3.4 se muestra el funcionamiento de un controlador de presión en un horno. Se supone que el

mismo posee un regulador, el cual controla la presión del mismo.
Figura 3.4.- Controlador de presión en un horno.
Figura 3.5.- Diagrama a bloques de un controlador de presión en un horno.
Sistemas de control en lazo cerrado en comparación con los sistemas en lazo abierto. Una ventaja del
sistema de control en lazo cerrado es que el uso de la realimentación vuelve la respuesta del sistema
relativamente insensible a las perturbaciones externas y a las variaciones internas en los parámetros del
sistema. Por tanto, es posible usar componentes relativamente precisos y baratos para obtener el control
adecuado de una planta determinada, en tanto que hacer eso es imposible en el caso de un sistema en lazo
abierto. Desde el punto de vista de la estabilidad, el sistema de control en lazo abierto es más fácil de
desarrollar, porque la estabilidad del sistema no es un problema importante. Por otra parte, la estabilidad
es una función principal en el sistema de control en lazo cerrado, lo cual puede conducir a corregir en
exceso errores que producen oscilaciones de amplitud constante o cambiante. En la figura 3.5 se muestra
el mismo proceso con un control de lazo cerrado y en lazo abierto.
3-6
Figura 3.6.- Control de lazo cerrado y en lazo abierto.
3.3. MODOS DE CONTROL.
En el control manual del ejemplo de la figura 3.7, el operador puede hacer las correcciones en la
válvula de vapor de varias formas:
1. Puede abrir o cerrar instantáneamente la válvula.

2. Puede abrir o cerrar la válvula lentamente, a una velocidad constante, mientras se mantenga la
desviación.
3. Puede abrir la válvula en mayor grado cuando la desviación es más rápida.
4. Puede abrir la válvula un número de vueltas constante, por cada unidad de desviación.
3-7
Figura 3.7.- Control de lazo cerrado Vs contra lazo abierto.
Asimismo, el operador puede emplear otros métodos o combinaciones en la manipulación de la válvula.
En los sistemas industriales se emplea, básicamente, uno o una combinación de los siguientes sistemas de
control:
A. De dos posiciones (todo-nada).

B. Flotante (Histéresis).
C. Proporcional de tiempo variable.
D. Proporcional.
E. Proporcional + integral.
F. Proporcional + derivativo..
G. Proporcional + integral + derivtivo.
3.4. ON – OFF (ABIERTO – CERRADO, TODO-NADA,

DE DOS POSICIONES).
En la regulación on-off, la válvula de control adopta

únicamente dos posiciones, abierta o cerrada, para un valor
único de la variable controlada. Este tipo de control se
caracteriza por un ciclo continuo de variación de la variable
controlada.
El control todo-nada se emplea, usualmente, con una banda

diferencial o zona neutra, dentro de la cual el elemento final
de control permanece en su última posición, para valores de la
variable comprendidos dentro de la banda diferencial. Los
ajustes de control se basan en variar el punto de consigna y la
gama diferencial.
Figura 3.8.- Termostato bimetálico.
El control todo-nada funciona satisfactoriamente si el proceso tiene una velocidad de reacción lenta y
posee un tiempo de retardo mínimo. Se caracteriza porque las dos posiciones extremas de la válvula
permiten una entrada y salida de energía al proceso ligeramente superior e inferior, respectivamente, a las
necesidades de la operación normal.
3-8
Un ejemplo de modo de control on-off es el termostato bimetálico de la figura 3.8, el cual puede usarse
con un sistema de control de control de temperatura sencillo. Éste es un interruptor que se enciende o
apaga, dependiendo de la temperatura. Si la temperatura de la habitación es mayor que la requerida, el par
bimetálico está en la posición de apagado y también el calentador. Si la temperatura de la habitación baja
a menos de la requerida, el par bimetálico cambia a la posición de encendido y el calentador se enciende.
En este caso, el controlador sólo puede estar en dos posiciones, apagado o encendido, como se ve en la
figura 3.9.
En el control on-off, la salida es una señal de encendido o apagado sin importar la magnitud del error.
Figura 3.9 Control on.-off.
La acción de control del modo on.off es discontinua.

En consecuencia ocurren oscilaciones de la variable
controlada en torno a la condición requerida. Esto se
debe a retrasos en la respuesta del sistema de control y
en el proceso. Por ejemplo, en el caso del control de
temperatura en un sistema de calefacción central
doméstico, cuando la temperatura de la habitación
baja a menos del nivel requerido, el tiempo que pasa
antes de que el sistema de control responda y encienda
el calentador es muy pequeño en comparación con el
tiempo que transcurre antes de que el calentador
empiece a tener efecto en la temperatura de la
habitación. Mientras tanto la temperatura desciende
aún más. Sucede lo contrario cuando la temperatura
aumenta al valor requerido.
Figura 3.10.- Oscilaciones en un control on.off.
Como pasa un tiempo antes de que el sistema de control reaccione y apague el calentador, y más tiempo
para que se enfríe el calentador y deje de calentar la habitación, la temperatura sobrepasa el valor
requerido. El resultado es que la temperatura de la habitación oscila arriba y abajo de la temperatura
requerida como se muestra en la figura 3.10.
3-9
3.5. ON–OFF CON BANDA DE HISTÉRESIS.
Con el sencillo sistema de dos posiciones antes descrito

existe el problema de que cuando la temperatura de la
habitación ronda el valor predeterminado, el termostato
alterna continuamente entre encendido y apagado,
reaccionando a pequeños cambios en la temperatura. Para
evitar lo anterior, en vez de usar sólo un valor de
temperatura para que el controlador encienda o apague el
calentador, se utilizan dos valores y el calentador se
encienda a una temperatura menor que a la que se apaga
como se muestra en la figura 3.22. El término banda
muerta se refiere a los valores comprendidos entre los
valores de encendido y apagado. Una banda muerta grande
produce grandes fluctuaciones de la temperatura alrededor
del valor predeterminado; una banda muerta pequeña
produce un aumento en la frecuencia de conmutación. El
elemento bimetálico de la figura 3.8 tiene un imán
permanente que hace contacto para la conmutación; este
imán tiene el efecto de producir la banda muerta.
Figura 3.22.- Control de dos posiciones cuyo controlador

Tiene dos puntos de conmutación.
Las acciones del control de dos posiciones tienden a usarse cuando los cambios se producen de manera
muy lenta, es decir, en un proceso cuya capacitancia es grande. En el caso del calentamiento de una
habitación, el efecto de encender o apagar el calentador para modificar la temperatura produce un cambio
lento. El resultado es una oscilación de periodo largo. Si bien el control de dos posiciones no es muy
preciso, los dispositivos que utiliza son sencillos y, por lo mismo, es bastante barato. El control de dos
posiciones no se limita a interruptores mecánicos como los pares bimetálicos o los relevadores; mediante
el uso de circuitos con tiristores y amplificadores operacionales se logra una conmutación rápida; un
circuito así puede usarse para controlar la velocidad de un motor.
El control on-off con histeresis, análogamente al control on-off, tiende a producir oscilaciones en la
variable controlada, pero estas oscilaciones pueden hacerse mínimas eligiendo adecuadamente la
velocidad del elemento final para que compense las características del proceso. En general, la válvula
debe moverse a una velocidad lo suficientemente rápida para mantener la variable ante los cambios más
rápidos de carga que puedan producirse en el proceso.
La ventaja principal del control on-off con histeresis es que puede compensar los cambios de carga lentos
del proceso desplazando, gradualmente, la posición de la válvula. Sin embargo, no es adecuado si hay un
retardo importante o si los cambios de carga, aunque sean pequeños, son muy rápidos.
3-10
3.6. CONTROL PROPORCIONAL.
Controladores y sus funciones. El controlador es “un dispositivo que opera automáticamente para
regular una variable controlada”. Para realizar esto, compara el valor real de la variable controlada
con su valor deseado, para obtener una señal de error. Este error es procesado por los modos de
control para calcular el cambio necesario de la variable manipulada para restablecer el equilibrio del
sistema.
Aunque en adelante se denominará como controlador a los modos de control, un controlador

industrial incorpora varios elementos funcionales adicionales incluyendo: una forma para que el
operador pueda establecer el valor deseado de la variable controlada, un comparador para obtener
la señal de error, un selector para la operación manual o automática, un selector de la acción del
controlador, un medio para el establecimiento del valor de sus parámetros, indicadores de la
variable controlada, el valor deseado y la señal de salida, y otras características particulares
dependiendo del fabricante y la aplicación. En la figura 3.23 se muestra las partes de un sistema
retroalimentado con modos de control.
Figura 3.23.-. Modos de control de lazo cerrado.
En los controladores continuos las señales de entrada y salida varían entre un valor mínimo y un
valor máximo dependiendo de la naturaleza de las señales. Por ejemplo si la instrumentación en
neumática, las señales serán presiones de aire entre 0.2 y 1.0 bar, si la instrumentación es
electrónica, las señales de corriente variarán entre de 4 y 20 mA y las de voltaje entre 1 y 5 Vcc.
Los controladores de uso industrial estarán formados por la combinación de los modos de control
proporcional, integral y derivativo.
Independientemente de que el controlador sea neumático, electrónico analógico o digital, o

desarrollado por medio de un programa en un sistema de control por computadora o controlador
lógico programable (PLC), para su correcta sintonización es indispensable conocer cuál es la
ecuación utilizada su fabricante para el algoritmo de control PID incluido en este.
La razón de lo anterior es que debido al desarrollo histórico de los controladores, los fabricantes no
utilizan todas las mismas ecuaciones para sus algoritmos PID. Como se indicará más adelante, el
problema surgió a partir del desarrollo del primer controlador Proporcional – Integral – Derivativo
(PID) ya que los controladores
3-11
Proporcional (P), Proporcional – Integral (PI) y Proporcional – Derivativo (PD) fueron realizados en
forma similar por todos los fabricantes.
La falta de estandarización en el desarrollo de los controladores PID de uso industrial, ha originado

propuestas conducentes a establecer características deseadas mínimas que estos deban tener. Por su parte,
la utilización de ecuaciones generales como las de los controladores universales propuestas permite
reducir la confusión existente.
Un controlador formado por solamente el modo proporcional se denomina controlador proporcional o

simplemente controlador P.
Figura 3.24.- Diagrama a bloques de un control proporcional
En el sistema de posición proporcional existe una relación lineal continua entre el valor de la variable
controlada y la posición del elemento final de control. Es decir, la válvula se mueve el mismo valor por
cada unidad de desviación. En otras palabras, la posición de la válvula es una copia inversa de la variable
controlada.
En la figura 3.25 puede verse la forma en que actúa un controlador proporcional cuyo punto de consigna
es 50 °C y cuyo intervalo de actuación es de 0-100 °C. Cuando la variable controlada está en 0 °C o
menos, la válvula está totalmente abierta; a 100 °C o más está totalmente cerrada, y entre 0 y 100 °C la
posición de la válvula es proporcional al valor de la variable controlada. Por ejemplo, a 25 °C está abierta
en un 75% y a 50 °C en un 50%.
El grado de ajuste del controlador proporcional viene definido por:
Ganancia, que es la relación entre la variación de la señal de salida del controlador a la válvula de control
y la variación de la señal de entrada procedente del elemento primario o del transmisor. Por ejemplo, una
ganancia de 2 seleccionada en un controlador de temperatura, con señal de entrada procedente de un
transmisor de 0-100 °C, significa que ante un aumento en la temperatura del proceso de 40 °C a 60 °C
(20% de la escala de 0-100 °C), la señal de salida a la válvula de control cambiará un 40% (2 × 20%), es
decir, que si la válvula estaba en el 60% de su carrera pasará al 20% (o sea, cerrará del 60% al 20%, lo que
equivale a un cambio en su posición del 40%).
Banda Proporcional Bp, que es el porcentaje del campo de medida de la variable que la válvula necesita
para efectuar una carrera completa, es decir, pasar de completamente abierta a completamente cerrada. Por
ejemplo, una banda proporcional del 50% en un control de temperatura de escala 0-100 °C con punto de
consigna 50 °C, indica que la temperatura debe variar desde 25 °C hasta 75 °C para que la válvula efectúe
3-12
una carrera completa. Es la inversa de la ganancia. En el ejemplo anterior con ganancia de valor 2 sería
del 50%, es decir 100/2 = 50%. La banda proporcional fue muy utilizada en los controladores neumáticos
y en los electrónicos. Actualmente está en desuso, en favor de la ganancia.
Figura 3.25.- Característica de un controlador Proporcional (acción inversa)
La relación entre estos dos parámetros es:

100
𝐵𝑝 = Entonces:
𝐾𝑐
B = 50% k = 2.0
p c
B = 100% k = 1.0
p c
B = 400% k = 0.25
p c
La acción proporcional tiene un inconveniente, que es la desviación permanente de la variable una vez
estabilizada con relación al punto de consigna, denominada OFFSET. Por ejemplo, en el caso del control
de temperatura del intercambiador de calor de la figura 3.26, sería una casualidad que el calor necesario
para mantener la variable en un punto de consigna del 50% de la escala, fuera exactamente el 50% de las
calorías aportadas por el agua caliente a la temperatura de trabajo, es decir, que correspondiera
exactamente a la posición del 50% de la carrera de la válvula de control.
Otra forma de verlo es suponer que inicialmente la variable coincide con el punto de consigna (50 °C) con
una posición de la válvula de control del 50% de la carrera para un consumo de agua caliente de 100 l/h.
Si se presenta un cambio de carga en el consumo de valor 200 l/h de agua caliente, es obvio que la
temperatura final de equilibrio no coincidirá con la inicial de 50 °C, puesto que si no fuera así, por las
características del control proporcional, la posición de la válvula sería la inicial (50%), lo cual es
imposible, ya que en esta posición se ha presentado la disminución de temperatura inicial y existiría el
absurdo de mantener la misma temperatura de salida con las válvula de control en la misma posición,
dando el mismo paso de caudal de vapor tanto para el consumo de agua caliente en el régimen inicial
como para el aumento de este consumo.
De aquí que la temperatura aumentará o disminuirá con relación al punto de consigna hasta que el proceso
se equilibre, para el cual, existirá una diferencia entre el punto de consigna y la variable controlada
(offset).
3-13
Figura 3.26.- Control proporcional con offset.
Otro ejemplo para comprender el fenómeno del offset es el control de nivel de un tanque (figura 3.27) en
el que la válvula de control se encuentra en la impulsión de la bomba de descarga del tanque.
La señal de salida del transmisor de nivel es de 4-20 mA c.c. y llega al controlador electrónico donde se
compara con el punto de consigna.
Si la ganancia g del controlador es la unidad, la válvula hace todo su recorrido de abierta a cerrada para el
100% de cambio de nivel del tanque. Pero si, por ejemplo, la ganancia es 2, la válvula efectúa toda su
carrera para la mitad del nivel. En este último caso, si el punto de consigna es el 50%, se entiende que la
válvula estará cerrada para el 25% del nivel y abierta para el 75% del nivel del tanque.
3-14
Figura 3.27.- Control electrónico proporcional
de nivel de un tanque
Sólo para unas condiciones determinadas, el nivel deseado (punto de consigna) coincide con el nivel real.
En efecto, supongamos que las dos válvulas de alimentación A y B están abiertas y que el nivel coincide
con el punto de consigna que es del 50%. Si ahora se cierra la válvula B, al haber menor aportación de
líquido, el nivel bajará, con lo cual, la válvula empezará a cerrar para que el nivel se recupere, después se
presentarán algunas oscilaciones, pero al final, cuando se estabilice, el nivel será inferior al 50%, lo cual
parece ilógico, ya que no es creíble que si deseamos el nivel al 50%, éste se estabilice en otro valor
distinto. Suponemos pues que el nivel vuelve al 50%, con lo cual, al ser el control proporcional, la válvula
de control volverá de nuevo a la posición correspondiente al 50% de su carrera. Pero esto no puede
cumplirse ya que ahora está abierta una sola válvula de aportación, mientras que antes, con el nivel y la
válvula de control también en el 50%, las dos válvulas de aportación estaban abiertas. El fenómeno
descrito de diferencia estable entre el punto de consigna y la variable es el que se ha descrito con el
nombre de offset. El offset puede reducirse disminuyendo la banda proporcional, con la salvedad de que
esta disminución no debe producir inestabilidad en el proceso.
La desviación puede eliminarse reajustando manualmente el punto de consigna. Sin embargo, una nueva
perturbación que se produzca en el proceso provocará un nuevo offset.
3.6.1 Comportamiento en régimen permanente de un controlador P
El controlador puede tener acción directa o acción inversa. Cuando la acción es directa, la salida del
controlador crecerá cuando la señal realimentada crezca y cuando su acción es inversa, la salida del
controlador decrecerá cuando la señal realimentada crezca.
La acción del controlador debe de elegirse en forma adecuada de manera que el controlador efectúe las
correcciones tendientes a disminuir el error, producto por ejemplo de una perturbación, y no a aumentarlo
se esta se selecciona en forma equivocada.
3-15
La selección de la acción del controlador debe tomar en cuenta el signo de la ganancia de la planta y la
acción del actuador en caso de falla del elemento final. Considerando entonces la ganancia del conjunto
actuador – planta – sensor, la acción del controlador debe ser inversa si esta es positiva y directa si es
negativa.
Figura 3.25.-
Los controladores comerciales tienen un “selector de acción”, de manera que este debe ponerse en la
posición correcta antes de poner el controlador en operación automática.
Una selección incorrecta de la acción del controlador resultará en un lazo de control inestable en
operación automática.
Figura 3.26.- Control proporcional acción directa y acción inversa.
Los controladores proporcionales industriales tienen la característica de que cuando el error es cero, su
salida es el 50%. Esta inhabilidad de poder producir una señal de salida diferente del 50% cuando el error
es cero, es la causa fundamental de la existencia de un error permanente cuando se utilizan estos
controladores.
3-16
Figura 3.26.- Comportamiento en régimen
permanente - Controlador P
3.6.1 Comportamiento dinámico del sistema con un controlador P
El comportamiento dinámico del sistema de control se investigará para pequeñas variaciones de las
variables en torno a un punto, el punto de operación deseado del sistema.
Para pequeñas variaciones de las variables la ecuación (5.3-1) se reduce a
100
𝑢(𝑡) = ±𝐾𝐶 𝑒(𝑡) = ± 𝑒(𝑡)
𝐵𝑝
y la función de transferencia del controlador P será entonces:
100
𝐺𝑐𝑃 (𝑆) = 𝐾𝐶 =
𝐵𝑝
Figura 3.27.- Controlador P
En la figura 3.28 muestra el comportamiento dinámico del sistema de control de una planta de tercer
orden, con un controlador proporcional ante cambios en el valor deseado, para varios valores de la
ganancia Kc.
Como se puede apreciar en las curvas de respuesta, al aumentar la ganancia o disminuir la banda
proporcional, el error permanente respecto al nuevo valor deseado disminuye; el tiempo de levantamiento
3-17
disminuye, el sistema responde inicialmente más rápido; el tiempo de asentamiento aumenta, el sistema es
cada vez más lento; y las respuestas son cada vez más oscilatorias pudiendo llegar el sistema a ser
inestable.
Figura 3.28.- Comportamiento dinámico controlador P.
3.7. Control Proporcional + integral (PI).
El control integral actúa cuando existe una desviación entre la variable y el punto de consigna, integrando
dicha desviación en el tiempo y sumándola a la acción de la proporcional.
El modo proporcional visto anteriormente toma en cuenta la magnitud y el signo (valor presente) del error,
pero no por cuanto tiempo ha existido o con que velocidad cambia este error. Además, el hecho de existir
una relación uno a uno entre el error y la salida del controlador, hace que en la mayor parte de los casos, la
salida requerida para mantener el balance del sistema en estado estacionario, solo se pueda obtener con un
error permanente.
Un modo que toma en cuenta la “historia anterior” (valores pasados) del error y que permite obtener
cualquier salida del controlador con error permanente cero es el modo integral. La salida del modo
integral no alcanzará un valor estacionario hasta que el error sea cero y permanezca siendo cero. El modo
integral adicionará a la salida del controlador una cantidad que es proporcional a la integral del error.
Aunque el modo integral se puede utilizar solo, en lo que se denomina un “controlador flotante”, se
emplea más comúnmente en combinación con el modo proporcional para formar un controlador
proporcional – integral o simplemente controlador PI.
La ecuación para el controlador PI es:
𝟏 𝒕 𝟏𝟎𝟎 𝟏 𝒕
𝒖(𝒕) = 𝑨𝒄𝒄𝒊ó𝒏𝑲𝑪 [𝒆(𝒕) + 𝑻 ∫𝟎 𝒆(𝝉)𝒅𝝉] + 𝟎. 𝟓 = 𝑨𝒄𝒄𝒊ó𝒏 [𝒆(𝒕) + 𝑻 ∫𝟎 𝒆(𝝉)𝒅𝝉] + 𝟎. 𝟓
𝒊 𝑩𝑷 𝒊
Para 0 ≤ 𝑢(𝑡) ≤ 1.0 y 0 o 1.0, según corresponda a la acción, si se satura el sumador o el integrador.
3-18
Figura 3.29.- Diagrama de bloques del controlador Proporcional – Integral
Como se puede notar en la ecuación anterior, si el error es cero y permanece en cero, esto es si se está en
estado estacionario, la contribución del modo proporcional es cero y el valor de la integral (modo integral)
es un número finito positivo o negativo, lo cual permite obtener salidas del controlador diferentes del 50%
con error permanente cero. El modo integral garantiza que el error permanente sea cero, ya que su
contribución en la salida del controlador no alcanza un valor constante a menos que el error sea cero y
permanezca siendo cero. Para pequeñas variaciones de las variables la ecuación anterior se reduce a:
𝟏 𝒕 𝟏 𝒕
𝒖(𝒕) = ±𝑲𝑪 [𝒆(𝒕) + 𝑻 ∫𝟎 𝒆(𝝉)𝒅𝝉] + 𝟎. 𝟓 = ±𝑲𝑪 [𝒆(𝒕) + 𝑻 ∫𝟎 𝒆(𝝉)𝒅𝝉] + 𝟎. 𝟓
𝒊 𝒊
y la función de transferencia del controlador PI será
𝟏 𝟏𝟎𝟎 𝟏
𝑮𝒄𝑷𝑰 (𝑺) = 𝑲𝑪 (𝟏 + )= (𝟏 + )
𝑻𝒊 𝒔 𝑩𝑷 𝑻𝒊 𝒔
en donde:
Kc ganancia del controlador

Bp banda proporcional (%)
Ti tiempo integral
Figura 3.30.-
3-19
Figura 3.31.-
El control integral se caracteriza por el llamado tiempo de acción integral en minutos por repetición (o su
inversa repeticiones por minuto) que es el tiempo en que, ante una señal en escalón, la válvula repite el
mismo movimiento correspondiente a la acción proporcional. Como esta acción de control se emplea para
obviar el inconveniente del offset (desviación permanente de la variable con respecto al punto de
consigna) de la acción proporcional, sólo se utiliza cuando es preciso mantener un valor de la variable que
iguale siempre al punto de consigna.
En la figura 3.32 puede verse la respuesta ante una entrada en escalón de un controlador proporcional +
integral y la obtención gráfica de i (minutos/repetición).
Si en un lazo de control de temperatura de margen 0-100 °C, de ganancia 2 (banda proporcional 50%), el
tiempo de acción integral es de 1 minuto/repetición y la temperatura está estabilizada en el punto de
consigna de 50 °C, un nuevo punto de consigna de 60 °C (que representa el 10% de variación respecto a la
escala del instrumento) dará lugar a un movimiento inmediato del índice de la señal a la válvula de control
del 20% (debido a la acción proporcional) y, después, este índice se desplazará a una velocidad lenta (a
causa de la acción integral), tal que al cabo de 1 minuto habrá repetido el 20% del movimiento inicial
provocado por la acción proporcional. En la figura 3.33 puede verse las curvas de la acción proporcional +
integral cuando hay un cambio de carga en el proceso.
3-20
Figura 3.32.- Respuesta a un escalón del controlador PI
Figura 3.33.- Curvas de la acción proporcional + integral cuando hay un cambio de carga.
El siguiente gráfico muestra el comportamiento dinámico del sistema de control de una planta de tercer
orden con un controlador proporcional – integral ante cambios en el valor deseado para varios valores del
tiempo integral Ti.
3-21
Como se puede apreciar en las curvas de respuesta, si el tiempo integral tiende a infinito, se elimina el
modo integral y el controlador se convierte en un controlador proporcional puro y por lo tanto habrá error
permanente. Si se disminuye el tiempo integral, aumenta la acción integral, el error permanente es cero,
pero la respuesta es más cada vez más oscilatoria en comparación con la obtenida con el controlador
proporcional, pudiendo llegar el sistema a ser inestable. El modo integral elimina el error permanente pero
disminuye la estabilidad relativa del sistema.
Existe un fenómeno denominado "saturación integral" (integral windup) (figura 3.35) que se presenta
cuando la variable queda fuera de los límites de la banda proporcional. La acción continuada del
integrador da lugar a que la señal de salida a la válvula de control se sature y tenga su valor máximo (o
mínimo). Entonces, la variable debe cruzar el punto de consigna para que, al cambiar de signo la
desviación, varíe la señal de salida del controlador y la válvula inicie su cierre (o apertura). El resultado es
una gran oscilación de la variable, que puede prevenirse eliminando la acción integral (el integrador deja
de actuar) cuando la variable cae fuera de la banda proporcional. Esta función se llama "desaturación
integral" y, en general, es utilizada en los procesos discontinuos (batch).
Un ejemplo ilustrativo de estos procesos es el reactor discontinuo. Su operación consiste en la carga de los
productos a transformar que se someten a un programa de temperaturas determinado y, cuando la reacción
finaliza, el operador descarga el reactor.
Durante la fase de descarga y nueva carga del reactor, la temperatura del proceso disminuye, apartándose
del punto de consigna, con lo cual la desviación subsiguiente hace actuar la acción integral que, al cabo de
poco tiempo, lleva la válvula a la posición de completa abertura. Al cargar los productos para el nuevo
ciclo, la temperatura sube rápidamente ya que la válvula de vapor está
3-22
Una característica particular que presentan los controladores de acción proporcional + integral, en la
puesta en marcha del proceso, es el rebasamiento del punto de consigna. Sea por ejemplo, el caso del
control de temperatura de un horno.
El rebasamiento del punto de consigna se presenta porque la unidad integradora empieza a actuar cuando
la temperatura llega al límite inferior de la banda proporcional, y continúa actuando mientras la
temperatura no alcance el punto de consigna.
Durante todo este tiempo, la acción integral ha elevado ya la señal a la válvula de control, provocando una
aportación de calor excesiva. Cuando la temperatura rebasa el punto de consigna, se invierte el signo de la
señal de desviación, y el integrador hace disminuir la señal a la válvula de control, en un valor
conveniente para eliminar el offset.
3.8. PROPORCIONAL + DERIVATIVO (PD)
En los sistemas que tienden fácilmente a la inestabilidad, es conveniente introducir una compensación
dinámica estabilizadora. Una acción de este tipo es la derivativa. El modo derivativo toma en cuenta la
velocidad con que cambia el error aumentando la amplitud de la acción correctiva cuando el error cambia
rápidamente y disminuyéndola cuando cambia lentamente, además toma en cuenta la dirección en que
cambia el error, esto es, las cantidades de acción correctiva grandes o pequeñas dependiendo de la
velocidad de cambio, se suman si el error aumenta y se restan si el error disminuye.
El modo derivativo permite estimar la tendencia (valores futuros) del error.
3-23
La acción derivativa se encuentra siempre asociada a la acción proporcional para formar el controlador
proporcional – derivativo o controlador PD.
La ecuación para el controlador PD es
𝒅𝒆(𝒕) 𝟏𝟎𝟎 𝒅𝒆(𝒕)

𝒖(𝒕) = 𝑨𝒄𝒄𝒊ó𝒏𝑲𝑪 [𝒆(𝒕) + 𝑻𝒅 ] + 𝟎. 𝟓 = 𝒖(𝒕) = 𝑨𝒄𝒄𝒊ó𝒏 [𝒆(𝒕) + 𝑻𝒅 ] + 𝟎. 𝟓
𝒅𝒕 𝑩𝑷 𝒅𝒕
Para 0 ≤ 𝑢(𝑡) ≤ 1.0 y 0 o 1.0, según corresponda a la acción, si se satura el sumador.
Como se puede observar en la ecuación anterior, si el error es cero y no cambia, o sea se está en régimen
permanente, la salida del controlador será 50% ya que la contribución del modo proporcional será cero
porque el error es cero y también será cero la contribución del modo derivativo porque el error no cambia.
Por lo tanto la única forma de obtener salidas diferentes del 50% en estado estacionario es con un error
distinto de cero, por lo que con un controlador PD se tendrá normalmente error permanente.
Figura 3.36.- Diagrama a .bloques del controlador Proporcional-Derivativo.
Para pequeñas variaciones de las variables la ecuación anterior se reduce a:
𝒅𝒆(𝒕) 𝟏𝟎𝟎 𝒅𝒆(𝒕)

𝒖(𝒕) = ±𝑲𝑪 [𝒆(𝒕) + 𝑻𝒅 ] + 𝟎. 𝟓 = 𝒖(𝒕) = ± [𝒆(𝒕) + 𝑻𝒅 ] + 𝟎. 𝟓
𝒅𝒕 𝑩𝑷 𝒅𝒕
La función de transferencia del controlador PD será:
𝟏𝟎𝟎
𝑮𝒄𝑷𝑫 (𝑺) = 𝑲𝑪 (𝟏 + 𝑻𝒅 𝒔) = (𝟏 + 𝑻𝒅 𝒔)
𝑩𝑷
en donde:

Td tiempo derivativo
3-24
Figura 3.37.- Diagrama a .bloques del controlador Proporcional-Derivativo en Laplace.
Figura 3.38.-
En la regulación derivada existe una relación lineal continua entre la velocidad de variación de la variable
controlada y la posición del elemento final de control. Es decir, el control derivativo actúa cuando existen
cambios en la variable. Esta actuación es proporcional a la pendiente de la variable, es decir, a su
derivada. En la figura 3.39 puede verse el movimiento de la válvula de control ante los cambios en la
variable provocados por un cambio de carga.
La acción derivada se caracteriza por el llamado tiempo de acción derivada en minutos de anticipo que es
el intervalo durante el cual, la variación de la señal de salida del controlador, debida a la acción
proporcional, iguala a la parte de variación de la señal debida a la acción derivativa cuando se aplica una
señal en rampa al instrumento.
En el ejemplo de control de temperatura de la figura 3.26, si la temperatura cambia en forma de rampa

(figura 3.40), su derivada es una constante (tangente del ángulo de la pendiente) que, sumada a la acción
proporcional, genera la recta inclinada PD (proporcional + derivada). Si la acción derivada es de 1 minuto,
la posición de la válvula se anticipará en 1 minuto a la que tendría normalmente por la acción
proporcional. Es decir, trazando una paralela al eje de tiempos (eje horizontal de abscisas) de modo que
3-25
corte a las rectas PD (suma de la proporcional + derivada) y P (proporcional), la distancia horizontal que
separa los puntos de corte es igual a 1 minuto (tiempo de anticipo de la válvula).
Figura 3.39 Control proporcional + derivado
Figura 3.40.- Minutos de anticipo de la acción derivada.
La acción derivada es adecuada cuando hay retraso entre el movimiento de la válvula de control y su
repercusión en la variable controlada. No obstante, un tiempo de acción derivada demasiado grande, da
lugar a que la variable cambie demasiado rápidamente y rebase el punto de consigna con una oscilación
que puede ser amortiguada o no. Es decir, una acción derivada demasiado grande puede dar lugar a
inestabilidades en el proceso (figura 3.41). Un tiempo de acción derivada que sea demasiado pequeño
3-26
permite que la variable esté oscilando demasiado tiempo con relación al punto de consigna. El tiempo
óptimo de acción derivativa es aquél que retorna la temperatura al punto de consigna con el mínimo de
oscilaciones.
Figura 3.41.- Acción derivada excesiva con oscilaciones a la salida

del controlador y un filtro de las oscilaciones.
La aplicación de la acción derivada permite aumentar la ganancia del controlador durante los cambios de
la variable, lo que compensa parte del retardo inherente al proceso y permite el uso de una ganancia más
grande (banda proporcional más pequeña) con un offset menor.
La acción derivada puede ayudar a disminuir el rebasamiento de la variable durante el arranque del
proceso y puede emplearse en sistemas con tiempos de retardo considerables porque permite una
recuperación rápida de la variable después de presentarse una perturbación en el proceso.
Ahora bien, la posición anticipada en el tiempo de la válvula de control, que se consigue con la acción
derivada, precisa de la detección de cambios en el proceso por parte del controlador. Es como si el
conductor de un automóvil, al subir una cuesta, en lugar de apretar el pedal del gas al ver a distancia el
cambio de pendiente, sólo lo hiciera cuando observase en el cuentakilómetros la disminución de
velocidad.
La adición del modo derivativo en el controlador hace normalmente que el lazo sea más estable si está
ajustado correctamente. Si el lazo es más estable, la ganancia puede ser mayor y el error permanente será
menor que el que se tendría con un controlador puramente proporcional.
Al aumenta la acción derivativa, aumentando Td, el sistema es más estable, es más rápido y el sobrepaso
máximo disminuye como puede apreciarse en las siguientes curvas de respuesta a un cambio en el valor
deseado para el caso de una planta de tercer orden. El cambio del tiempo derivativo no tiene ningún efecto
sobre el error permanente.
3-27
Figura 3.42.- Curvas de la acción proporcional + derivativo cuando hay un cambio de carga.
3.9. PROPORCIONAL + INTEGRAL +DERIVATIVO.
La unión en un controlador de las tres acciones proporcional, integral y derivativa (PID) forma un
instrumento controlador que presenta las siguientes características, comentadas tomando como ejemplo el
controlador de temperatura del intercambiador de calor de la figura 3.26, donde suponemos que se
presenta un cambio de carga por aumento de la demanda de agua caliente como se muestra en la figura
3.43:
1. La acción proporcional cambia la posición de la válvula proporcionalmente a la desviación de la

variable con respecto al punto de consigna. La señal P (proporcional) mueve la válvula siguiendo
fielmente los cambios de temperatura multiplicados por la ganancia. Un aumento de la ganancia
conduce a una mayor acción proporcional y un control más rápido.
2. La acción integral mueve la válvula a una velocidad proporcional a la desviación con respecto al
punto de consigna. La señal I (integral) va sumando las áreas de diferencia entre la variable y el
punto de consigna, repitiendo la señal proporcional según su 𝜏𝑖 (minutos/repetición). Una
disminución del tiempo de acción integral proporciona una mayor acción integral y un control más
rápido.
3. La acción derivada corrige la posición de la válvula proporcionalmente a la velocidad de cambio

de la variable controlada. La señal D (derivada) es la pendiente (tangente) de la curva descrita por
la variable, con lo que anticipa la posición de la válvula en el tiempo debida a la acción
proporcional según el valor de d (minutos de anticipo). Un aumento del tiempo de acción derivada
incrementa la acción derivada y proporciona un control más rápido.
La señal que llega a la válvula de control es, en todo momento, la suma de cada una de las señales de las
acciones proporcional + integral + derivada del controlador
3-28
Figura 3.43.- Control proporcional + integral + derivado. Fuente: ExperTune
Como se ha indicado con anterioridad, no existe una única ecuación para representar a todos los
controladores PID. La razón principal estriba en que normalmente se ha utilizado una ecuación para
explicar su funcionamiento en los libros de texto, mientras que los controladores reales fueron fabricados
empleando otra ecuación por consideraciones principalmente económicas.
• PID-Ideal (No interactuante, ISA)
La ecuación usualmente utilizada en los libros de texto para describir el funcionamiento de los
controladores PID es:
3-29
𝟏 𝒕 𝒅𝒆(𝒕)
𝒖(𝒕) = 𝑨𝒄𝒄𝒊ó𝒏𝑲𝑪 [𝒆(𝒕) + ∫ 𝒆(𝝉)𝒅𝝉 + 𝑻𝒅 ] + 𝟎. 𝟓
𝑻𝒊 𝟎 𝒅𝒕
𝟏𝟎𝟎 𝟏 𝒕 𝒅𝒆(𝒕)
𝒖(𝒕) = 𝑨𝒄𝒄𝒊ó𝒏 [𝒆(𝒕) + ∫ 𝒆(𝝉)𝒅𝝉 + 𝑻𝒅 ] + 𝟎. 𝟓
𝑩𝑷 𝑻𝒊 𝟎 𝒅𝒕
Para 0 ≤ 𝑢(𝑡) ≤ 1.0 y 0 o 1.0, según corresponda a la acción, si se satura el sumador o el

integrador, en donde:

Ti tiempo integral
Td tiempo derivativo
Para pequeñas variaciones de las variables la ecuación se reduce a:
𝟏 𝒕 𝒅𝒆(𝒕)
𝒖(𝒕) = ±𝑲𝑪 [𝒆(𝒕) + ∫ 𝒆(𝝉)𝒅𝝉 + 𝑻𝒅 ] + 𝟎. 𝟓
𝑻𝒊 𝟎 𝒅𝒕
y la función de transferencia de este controlador PID-Ideal será:
𝟏
𝑮𝒄𝑷𝑰𝑫𝒊𝒅𝒆𝒂𝒍 (𝑺) = 𝑲𝑪𝑪 (𝟏 + + 𝑻𝒅 𝒔)
𝑻𝒊 𝒔
La ecuación anterior muestra claramente cada modo de control actuando por separado sobre el error por lo
que también se le llama no interactuante en el dominio del tiempo. Sin embargo si la función de
transferencia anterior se escribe como un común denominador se puede apreciar que el numerador es un
polinomio de segundo orden cuyas dos raíces dependen tanto del valor del tiempo integral como del
tiempo derivativo, por lo que en ocasiones se dice que el controlador PID-Ideal es interactuante en
dominio de la frecuencia.
Figura 3.43.- Diagrama a bloques del controlador Proporcional-Integral-Derivativo.
3-30
Los controladores P, PI y PD de diferentes fabricantes tiene todos las mismas características básicas y sus
funciones de transferencia son las enumeradas anteriormente, pero lo mismo no ocurre con los
controladores PID, los cuales pueden diferir considerablemente. El origen principal de estas diferencias se
remonta a la fabricación del primer controlador PID industrial, el Taylor Fulscope 100 en 1940. Los
fabricantes encontraron que podían incorporar los modos integral y derivativo en un mismo controlador
utilizando un solo amplificador si estos se interconectaban en tal forma que su función de transferencia
tuviera los dos modos en serie y no en paralelo, como usualmente se describe en la ecuación de los
controladores PID. Esto y otras variaciones posteriores ha dado origen a la existencia de diferentes tipos
de controladores PID lo cual se complica al emplear los fabricantes diferentes nombres para referirse a
ellos aunque sean similares.
Se presentan a continuación algunos de las otras formas de controladores PID existentes.
• PID-Serie (interactuante)
Es el resultado de poner un controlador PI en serie con un PD:
𝟏
𝒖(𝒕) = 𝑨𝒄𝒄𝒊ó𝒏𝑲𝑪 [𝟏 + ] [𝟏 + 𝑻𝒅 𝒑]𝒆(𝒕) + 𝟎. 𝟓
𝑻𝒊 𝒑
y su función de transferencia es:
𝟏
𝑮𝒄𝑷𝑰𝑫𝒔𝒆𝒆𝒓𝒊𝒆 (𝑺) = 𝑲𝑪 (𝟏 + ) (𝟏 + 𝑻𝒅 𝒔)
𝑻𝒊 𝒔
Como se puede apreciar en la función de transferencia (5.8-5), la posición de cada uno de los ceros del
controlador depende solo uno de los parámetros, tiempo integral o tiempo derivativo, por los pudiera
decirse que este controlador es no interactuante en el dominio de la frecuencia aunque es interactuante en
el dominio del tiempo. Por esto es importante al analizar la información de un fabricante que indica que su
controlador es o no interactuante verificar si este se refiere a su función de transferencia o a su ecuación
en el domino del tiempo.
PID-Paralelo
En este controlador cada modo tiene una ganancia de ajuste independiente:
𝑲𝒊
𝒖(𝒕) = 𝑨𝒄𝒄𝒊ó𝒏𝑲𝑪 [𝑲𝑷 + + 𝑲𝒅 𝒑] 𝒆(𝒕) + 𝟎. 𝟓
𝒑
y su función de transferencia es:
𝑲𝒊
𝑮𝒄𝑷𝑰𝑫𝒑𝒂𝒓𝒂𝒍𝒆𝒍𝒐 (𝑺) = [𝑲𝑷 + + 𝑲𝒅 𝒔]
𝒔
3-31
El efecto de la variación de las diferentes ganancias del controlador paralelo no tiene el mismo
efecto que el normalmente asociado a la ganancia y constantes de tiempo integral y derivativo de
los controladores PID siendo normalmente más difícil de sintonizar mediante procedimientos de
prueba y error.
Controladores PID realizables
Filtro derivativo
Las ecuaciones vistas anteriormente para los controladores PID requieren ser modificadas para su
realización. Como se puede observar, estas incluyen un derivador puro el cual no es físicamente
realizable. Es necesario incluir un filtro paso bajo en el modo derivativo que permita la realización del
derivador y que limite el ruido de las alta frecuencia presente usualmente en la variable medida. La
inclusión de este filtro hace que los controladores “reales” queden representados por las siguientes
funciones de transferencia:
Controlador PID-Ideal
𝟏 𝑻𝒅 𝒑
𝑮𝒄𝑷𝑰𝑫𝒊𝒅𝒆𝒂𝒍 (𝒑) = 𝑲𝑪 [𝟏 + + ]
𝑻𝒊 𝒑 𝟏 + 𝝉𝒇 𝒑
Figura 3.44.- Controlador PID ideal (ISA).
Controlador PID-Serie
𝟏 𝑻𝒅 𝒑
𝑮𝒄𝑷𝑰𝑫𝒔𝒆𝒓𝒊𝒆 (𝒑) = 𝑲𝑪 [𝟏 + ] [𝟏 + ]
𝑻𝒊 𝒔 𝟏 + 𝝉𝒇 𝒑
Controlador PID-Paralelo
𝑲𝒊 𝑲𝒅 𝒑
𝑮𝒄𝑷𝑰𝑫𝒑𝒂𝒓𝒂𝒍𝒆𝒍𝒐 (𝒑) = 𝑲𝑪 [𝑲𝒑 + + ]
𝒑 𝟏 + 𝝉𝒇 𝒑
3-32
La constante de tiempo del filtro 𝝉𝒇 normalmente se hace ocho a diez veces más pequeña que el tiempo
derivativo, entonces:
𝝉𝒇 = 𝜶𝑻𝒅 ≈ 𝟎. 𝟏𝑻𝒅 (𝑻𝒅 𝒐 𝑲𝒅 ) (𝟎. 𝟎𝟓 ≤ 𝜶 ≤ 𝟎. 𝟐)
Acción derivativa sobre el error o la señal realimentada
En todas las ecuaciones de los controladores vistas hasta el momento, cada uno de los modos de control
actúa sobre la señal del error. En el caso del modo derivativo, esto ocasiona que se produzca un pulso en
la salida del controlador cuando se introduce un cambio escalón en el valor deseado. Por esta razón es
frecuente que el modo derivativo se aplique solo sobre la señal realimentada.
En el caso del controlador PID Serie la ecuación quedaría como:
Controlador PID-Industrial
𝟏 𝟏 + 𝑻𝒅 𝒑
𝒖(𝒕) = 𝑲𝑪 [𝟏 + ] [𝒓(𝒕) + 𝒚(𝒕)]
𝑻𝒊 𝒔 𝟏 + 𝝉𝒇 𝒑
el cual usualmente se denomina simplemente controlador PID Industrial por ser el más empleado por los
fabricantes de controladores de uso en la industria.
Como la derivada se aplica solamente sobre la señal realimentada la respuesta del controlador PID-
Industrial es idéntica a la del PID-Serie con iguales parámetros ante un cambio en la perturbación, pero
será normalmente más lenta a un cambio en el valor deseado.
Es importante tener en cuenta que la mayoría de los lazos de control en la industria operan como
reguladores y muy pocos como servomecanismos. Una excepción importante es el controlador esclavo en
un sistema de control en cascada como se verá más adelante.
Figura 3.45.- Controlador PID industrial.
3-33
3.10. SINTONIZACIÓN DE CONTROLADORES.
Normalmente el paso final en la puesta en servicio de un lazo de control corresponde a la sintonización del
controlador, proceso en el cual se deben determinar los parámetros del controlador necesarios para lograr
el comportamiento deseado del sistema de control.
Existen procedimientos de sintonización, entendiéndose siempre que no existe un procedimiento de

sintonización único aplicable a todos los sistemas, que en el mejor de los casos los parámetros calculados
con el método empleado son una primera aproximación a los parámetros requeridos del sistema y que
posiblemente se requiera un afinamiento posterior de los mismos.
Los diferentes controladores omiten los detalles o limitaciones que su construcción física impone, con el
fin de poder mostrar el efecto que los diferentes modos de control incluidos en ellos, tiene sobre el
funcionamiento del sistema de control y por lo tanto son denominadas ideales.
La identificación de los controladores usualmente se hace en base a la primera letra de los modos de
control incluidos, siendo estos Proporcional, Integral y, o Derivativo teniéndose entonces controladores de
un modo (P), de dos modos (PI, PD) y de tres modos (PID).
El controlador recibe dos entradas: el valor deseado [r(t), r(s)] y la señal realimentada [ y(t), y(s) ] y
produce una señal de salida llamada simplemente salida del controlador [u(t), u(s)] , la señal del error
[e(t), e(s)] es una variable interna. (instru pag 67)
Métodos de ajuste o sintonización de controladores.
El desarrollo de los métodos de sintonización ha sido extenso desde que Ziegler y Nichols propusieron su
procedimiento en 1942 y estos se agrupan usualmente como:
• Métodos de lazo abierto
En estos el controlador, si es que está instalado operará en modo manual. Produciendo un cambio escalón
a la salida del controlador, se obtiene la curva de reacción del proceso, a partir de la cual se identifica un
modelo para el mismo, usualmente de primer orden más tiempo muerto. Este modelo es la base para la
determinación de los parámetros del controlador.
Figura 3.46.- Modo de lazo abierto.
• Métodos de lazo cerrado
En esto se requiere el controlador y que este opere en modo automático. Produciendo un cambio en el
valor deseado, se obtiene información del comportamiento dinámico del sistema ya sea para identificar un
modelo de orden reducido para el proceso, o de la oscilación sostenida del mismo, dependiendo del
3-34
método de sintonización a utilizar, información que será empleada para el cálculo de los parámetros del
controlador.
Figura 3.47.- Modo de lazo cerrado.
Clasificación de los métodos de sintonización
Los métodos de sintonización de controladores que se describirán se clasificarán de acuerdo a la

información requerida para su uso o al criterio de desempeño empleado como:
• Basados en la curva de reacción del proceso (lazo abierto)

• Basados en criterios de desempeño integral
• Métodos de oscilación sostenida (lazo cerrado)
• Cancelación de polos
• Localización de polos
• Margen de fase y magnitud
• Criterio múltiple
• Basados en modelo interno (IMC).
La sintonización de los controladores perteneciente a la familia de los controladores PID, consiste

entonces en la determinación del valor de sus parámetros (Kc, Ti, Td), para lograr un comportamiento del
sistema de control aceptable y robusto de conformidad con el criterio de desempeño establecido.
Para poder realizar la sintonización de los controladores debe primero identificarse la dinámica del
proceso como se ha visto con anterioridad, para luego a partir de esta, determinar los parámetros del
controlador utilizando un método de sintonización seleccionado.
Criterios de desempeño del lazo de control
En adición a la distinción ente el funcionamiento del sistema de control como regulador y como
servomecanismo, los procedimientos de sintonización deben establecer un criterio con el cual evaluar el
desempeño del lazo de control, entre los cuales se puede encontrar el sobrepaso máximo permitido, el
decaimiento de la respuesta (razón del segundo sobrepaso o error máximo al primero), el error
permanente, el tiempo de asentamiento como una indicación de la velocidad del sistema de control, la
integral de una alguna función del error, combinaciones de los criterios anteriores y otros posibles,
dependiendo de los objetivos que desean alcanzar los autores del método.
Para ajustar los controladores al proceso, es decir, para que la ganancia (banda proporcional), el tiempo de
acción integral (minutos/repetición) y el tiempo de acción derivada (minutos de anticipo) del controlador,
3-35
caso de que actúen las tres acciones, se acoplen adecuadamente con el resto de los elementos del bucle de
control (proceso + transmisor + válvula de control).
Este acoplamiento debe ser tal que, ante una perturbación, se obtenga una curva de recuperación que
satisfaga cualquiera de los criterios mencionados para que el control sea estable, en particular, el de área
mínima con una relación de amortiguación de 0,25 entre crestas sucesivas de la onda.
Para que este acoplamiento entre el controlador y el proceso sea posible es necesario un conocimiento
inicial de las características estáticas y dinámicas del sistema controlado. Existen dos métodos
fundamentales para determinar estas características, el método analítico (en taller o laboratorio) y el
experimental (en campo).
Definición de parámetros de respuesta transitoria.
En muchos casos prácticos, las características del comportamiento deseado de sistema de control están
especificadas en términos de magnitudes en el dominio del tiempo. Los sistemas que almacenan energía
no pueden responder instantáneamente y presentan respuestas transitorias toda vez que son sometidos a
entradas o perturbaciones. En la figura 3.48 se muestran los parámetros utilizados de la respuesta
transitoria de un sistema.
Figura3.48.- Parámetros de respuesta transitoria
Tiempo de retardo td: es el tiempo que tarda la respuesta en alcanzar la mitad del valor final por primera
vez.
Tiempo de crecimiento tr: es el tiempo requerido para que la respuesta aumente del 0% al 100% en
sistemas sobreamortiguados se acostumbra del 10% al 90%.
Tiempo de pico tp: es el tiempo requerido para que la respuesta alcance el primer pico de sobreimpulso.
3-36
Sobre impulso máximo (porcentual) Mp: es el valor pico máximo de la curva de respuesta medido desde
la unidad.
Tiempo de establecimiento ts: es el que la curva de respuesta requiere para alcanzar y mantener en un
rango alrededor del valor final con una magnitud especificada por el porcentaje absoluto del valor final.
3.11. Calibración en campo (ajuste).
En el método experimental, las características estáticas y dinámicas del proceso se obtienen a partir de
una medida o de una serie de medidas realizadas en el proceso real. Estas respuestas del proceso pueden
efectuarse de las siguientes formas:
1. Método de tanteo (lazo cerrado).

2. Método de ganancia límite (lazo cerrado).
3. Método de curva de reacción (lazo abierto).
4. Métodos de Chindambara y el de Kraus y Myron.
Hay una búsqueda constante de nuevos métodos gracias al uso de las computadoras, que permite el
análisis del proceso y el ensayo, en tiempo real o simulado, de los valores de las acciones de control.
Método de tanteo (lazo cerrado).
El método de tanteo requiere que el controlador y el proceso estén instalados completamente y trabajando
en su forma normal. El procedimiento general se basa en poner en marcha el proceso con bandas anchas
en todas las acciones y estrecharlas, poco a poco individualmente, hasta obtener la estabilidad deseada.
Para provocar cambios de carga en el proceso, y observar sus reacciones, se mueve el punto de consigna
arriba y abajo en ambas direcciones, lo suficiente para lograr una perturbación considerable, pero no
demasiado grande que pueda dañar el producto, perjudicar la marcha de la planta o bien crear
perturbaciones intolerables en los procesos asociados.
En el caso de los instrumentos clásicos neumáticos y electrónicos, esta labor de ajuste se realiza en los
controladores, extrayéndolos de sus cajas, fijando el valor correspondiente de la acción escogida e
introduciéndolos, de nuevo, en sus alojamientos. En cuanto a los controladores digitales, el ajuste se
realiza simplemente llamando, a través del teclado, al lazo correspondiente, tecleando el valor de cada
acción y pulsando la tecla de entrada.
Es necesario que pase un tiempo suficiente después de cada desplazamiento del punto de consigna, para
observar el efecto total del último ajuste obteniendo algunos ciclos de la respuesta ante la perturbación
creada. En procesos muy lentos, ello puede requerir hasta 2 o 3 horas.
Para ajustar los controladores proporcionales
Se empieza con una ganancia pequeña (banda proporcional ancha) y se aumenta, gradualmente,
observando el comportamiento del sistema hasta obtener la estabilidad deseada. Hay que hacer notar que,
3-37
al aumentar la ganancia (estrechar la banda proporcional), aumenta la inestabilidad y que, al disminuirla
(ampliar la banda proporcional), se incrementa el error de offset, tal como se ve en la figura 3.49.
Figura 3.49.- Ajuste banda proporcional. Fuente: ExpertTune
Para ajustar los controladores con banda P + I, se procede del siguiente modo:
Con la banda integral en ∞ minutos/repetición (o en 0 repeticiones/minuto), o en su valor más bajo, se

sigue el procedimiento descrito anteriormente para obtener el ajuste de la ganancia proporcional hasta una
relación de amortiguamiento aproximada de 0,25. Como la acción integral empeora el control y, al
poseerla el instrumento, su ganancia debe ser un poco menor (banda proporcional un poco más alta), se
disminuye ligeramente la ganancia (se aumenta ligeramente la banda proporcional) y, a continuación, se
incrementa por pasos la banda integral, creando al mismo tiempo perturbaciones en forma de
desplazamientos del punto de consigna, hasta que empiecen a aumentar los ciclos.
La última ganancia ensayada se aumenta ligeramente (se reduce ligeramente la última banda
proporcional). En la figura 3.50 pueden verse unas curvas características de recuperación.
3-38
Figura 3.50 Ajuste de la acción integral. Fuente: ExpertTune
Un controlador PI bien ajustado lleva la variable al punto de consigna rápidamente y con pocos ciclos, sin
que éstos rebasen o bajen del punto de consigna según haya sido el signo de la perturbación.
Al ajustar los controladores P + I + D se procede del siguiente modo:
Con la banda derivada en 0 y la integral en _ minutos/repetición, se aumenta la ganancia proporcional (se

estrecha la banda proporcional) hasta obtener una relación de amortiguamiento de 0,25. Se aumenta,
lentamente, la banda integral en la forma indicada anteriormente hasta acercarse al punto de inestabilidad.
Se aumenta la banda derivativa en pequeños incrementos, creando, al mismo tiempo, desplazamientos del
punto de consigna hasta obtener en el proceso un comportamiento cíclico, reduciendo ligeramente la
última banda derivada (figura 3.51).
3-39
Después de estos ajustes, puede aumentarse normalmente la ganancia proporcional (disminuir la banda
proporcional) con mejores resultados en el control.
Figura 3.51.- Ajuste final acción derivada. Fuente: ExperTune
Hay que señalar que una acción derivada óptima, después de una perturbación, lleva la variable a la
estabilización en muy pocos ciclos.
En otra forma de ajuste, para obtener una óptima banda derivada se trabaja primero con una ganancia
proporcional que da lugar a una ligera oscilación (varios ciclos) ante una perturbación, con la acción
integral reducida al mínimo. Se aumenta, a continuación, la acción derivada hasta eliminar el ciclo de la
acción proporcional. Se aumenta de nuevo la ganancia (se estrecha la banda proporcional) hasta que los
ciclos se inician, y se aumenta todavía más la banda derivada hasta eliminarlos, continuando con estos
pasos hasta que el aumento de la acción derivada no mejore la eliminación de los ciclos producidos.
Finalmente, se ajusta la acción integral en la forma descrita anteriormente para eliminar el offset. Un
método de tanteo perfeccionado (basado en el método de ganancia límite que se explica más adelante) es
el siguiente:
3-40
Inicialmente se ajusta el tiempo de acción integral al máximo, la acción derivada a cero y la ganancia al
máximo (banda proporcional al mínimo). Se lleva el punto de consigna al valor deseado y, si el proceso no
oscila, se va aumentando la ganancia al doble de su valor (bajando la banda proporcional a la mitad). Si el
proceso oscila, se disminuye lentamente el ajuste de la ganancia (se aumenta la banda proporcional) en
pequeños incrementos hasta obtener una oscilación mantenida. A continuación, se fija la ganancia en la
mitad de su último valor (banda proporcional en el doble de su valor último). Se aumenta la acción
derivada en un pequeño incremento y se cambia el punto de consigna, observando la respuesta del
proceso. La respuesta deseada es un compromiso entre el rebasamiento del punto de consigna y la
velocidad a la cual el proceso lo alcanza, y la misma se reconoce porque disminuye el número de
oscilaciones con respecto al control proporcional anterior. Se disminuye lentamente el tiempo de la acción
integral en pequeños incrementos hasta observar una oscilación y, a continuación, se dobla este tiempo (o
se divide el número de repeticiones/minuto por 2).
Si los ajustes efectuados en las acciones de control, son excesivos, pueden obtenerse las oscilaciones:
• Oscilación proporcional.
• Oscilación integral.
• Oscilación derivada.
Para distinguirlas, se observan las siguientes reglas:
a) La oscilación integral tiene un período relativamente largo.

b) La oscilación proporcional tiene un período relativamente moderado.
c) La oscilación derivada tiene un período muy largo y la variable tarda bastante tiempo en estabilizarse.
En la figura 3.52 pueden verse algunas de las curvas obtenidas con el método de tanteo.
Figura 3.52.- Curvas finales obtenidas con el método de tanteo. Fuente: ExperTume
3-41
También pueden emplearse otros criterios de ajuste basados en la respuesta del lazo de control (abierto o
cerrado) a las entradas en escalón, o a las propias perturbaciones del proceso. Incluyen el tiempo de subida
(tiempo requerido para que la respuesta a una entrada en escalón alcance del 10% al 90% del valor final),
el tiempo de pico (tiempo que transcurre desde que la variable cruza el valor final hasta que alcanza su
primer valor máximo o pico), el tiempo de restablecimiento (tiempo requerido para que la respuesta
alcance y se mantenga dentro del 10% al 90% del valor final), la relación de amortiguación o razón de
amortiguamiento entre picos de la variable de proceso.
Figura 3.53.- Respuesta del lazo de control ante una entrada en escalón de la variable
Método de ganancia límite
Este método de lazo cerrado fue desarrollado por Ziegler y Nichols, en 1940, y permite calcular los tres
términos de ajuste del controlador a partir de los datos obtenidos en una prueba rápida de características
del lazo cerrado de control. El método supone que el proceso es de primer orden y se basa en aumentar
gradualmente la ganancia (o estrechar gradualmente la banda proporcional) con los ajustes de integral y
derivada en su valor más bajo (integral = infinito número de minutos/repetición o cero repeticiones/minuto
y derivada = 0 minutos de anticipo), mientras se crean pequeños cambios en el punto de consigna, hasta
que el proceso empieza a oscilar de modo continuo (figura 3.54).
Figura 3.54.- Oscilación mantenida (sensibilidad límite)
3-42
Esta ganancia proporcional se denomina ganancia límite (o banda proporcional límite = PBu = Propor-
tional Band Ul_ mate). Se anota el período del ciclo de las oscilaciones Pu en minutos, y la última
ganancia límite Kc (o la última banda proporcional PBu).
Los ajustes de control que producirán, aproximadamente, una respuesta con una relación de amplitudes
0,25, se calculan como sigue:
• Controlador proporcional:
Ganancia = 0,5 Kc × Banda proporcional (%) = 2 PBu
• Controlador proporcional + integral:
Ganancia = 0,45 Kc × Banda proporcional (%) = 2,2 PBu
Banda integral (min/rep) = Pu/1,2
• Controlador proporcional + integral + derivado:
Ganancia = 0,6 Kc × Banda proporcional (%) = 1,7 PBu
Banda integral (min/rep) = Pu/2
Banda derivada (minutos) = Pu/8
En la figura 3.55 puede verse un ejemplo del método de ganancia límite.
Figura 3.55.- Ejemplo del método de ganancia límite

3-43
Como el método supone que el proceso es de primer orden con un tiempo de retardo de transporte, y no
siempre es así, después de fijar en el controlador los valores PID calculados, debe realizarse un tanteo
para encontrar los valores óptimos de las acciones del controlador.
Una variante del método de ganancia límite es el método de mínimo rebasamiento del punto de consigna.
Una vez obtenida la oscilación auto-mantenida de período Pu en minutos para una banda proporcional
límite (PBu), las acciones de control son:
Banda proporcional (%) = 1,25 PBu

Acción integral (min/rep) = 0,6 Pu
Acción derivada (min) = 0,19 Pu
Método de curva de reacción (lazo abierto)
En una planta industrial no siempre es posible tolerar oscilaciones continuas, de modo que se emplea el
método de lazo abierto, llamado también método de Ziegler & Nichols en lazo abierto. El procedimiento
general consiste en abrir el lazo cerrado de control antes de la válvula, es decir, operar directamente la
válvula con el controlador en manual y crear un pequeño y rápido cambio en escalón en el proceso de
entrada. La respuesta obtenida se graba en un ordenador de la planta, o bien se introduce en un registrador
de gráfico de banda con el mayor tamaño posible del gráfico para obtener la mayor exactitud.
Figura 3.56.- Método de curva de reacción (Ziegler & Nichols en lazo abierto)
3-44
En el punto de inflexión de la curva obtenida se traza una tangente lo más aproximada posible y se miden
los valores R y L (figura 3.56):
R es la pendiente de la tangente en el punto de inflexión de la curva.

L es el tiempo de retardo, en minutos, que transcurre entre el instante del cambio en escalón de la
válvula de control y el punto en que la tangente anterior cruza el valor inicial de la variable
controlada.
Las fórmulas a aplicar son las siguientes:
1. Control proporcional:
∆𝑝
𝑔=
𝑅𝑥𝐿
100𝑥𝑅𝑥𝐿
𝐵𝑃(%) =
∆𝑝
2. Control P + I:
0.9𝑥∆𝑝
𝑔=
𝑅𝑥𝐿
110𝑥𝑅𝑥𝐿
𝐵𝑃(%) =
∆𝑝
𝐿
Minutos por repetición =
0.3
3. Control P + I + D:
1.2𝑥∆𝑝
𝑔=
𝑅𝑥𝐿
83𝑥𝑅𝑥𝐿
𝐵𝑃(%) =
∆𝑝
𝐿
Minutos por repetición =
0.5
Minutos de anticipo = 0,5xL
En la figura 3.57 puede verse un ejemplo del método de curva de reacción.
El método de Ziegler & Nichols se caracteriza por una respuesta lenta cuando existe un retardo
considerable en el proceso, es decir una constante de tiempo importante cuando el proceso está en lazo
abierto, en cuyo caso sería necesario ajustar el controlador con altas ganancias para una mayor rapidez, lo
que conduciría a una inestabilidad en el proceso. El método de Cohen-Coon, presentado el año 1953,
corrige este inconveniente.
3-45
Figura 3.57 Ejemplo del método de curva de reacción (Ziegler & Nichols en lazo abierto)
El método de Cohen-Coon
Análogamente al método de Ziegler & Nichols, con el proceso estable, introduce en manual, un escalón en
la variable del proceso, mediante la válvula de control. Mide parámetros de tiempo y la ganancia del
proceso. Las fórmulas recomendadas para optimizar las predicciones del método de Cohen-Coon, con el
fin de obtener una mínima desviación y una razón de amortiguación de ¼, son:
𝑡2 − 𝑙𝑛(𝑡3 )
𝑡1 =
1 − ln(2)
𝜏 = 𝑡3 − 𝑡1
𝜃
𝑟=
𝜏
𝐵 (𝑖𝑛𝑐𝑟𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒)
𝐾𝑝 = 𝐺𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 =
𝐴 (𝑆𝑒ñ𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑐𝑎𝑙ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑣𝑎𝑙𝑣𝑢𝑙𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙)
3-46
siendo:
𝑡0 = tiempo de inicio del escalón

𝑡1 = tiempo de llegada a la mitad del valor final de la variable
𝑡2 = constante de tiempo (llegada al 63,2% del valor final de la variable)
Figura 3.57.- Método de curva de reacción de Cohen-Coon
1. Control proporcional:
1 𝑟
𝑔= 𝑥 (1 + )
𝐾𝑝 𝑥 𝑟 3
100 𝑥 𝐾𝑝 𝑥 𝑟 300 𝑥 𝐾𝑝 𝑥 𝑟
𝐵𝑃(%) = 𝑟 = =
1+3 3+𝑟
2. Control P + I:
1 𝑟
𝑔= 𝑥 (0.9 + )
𝐾𝑝 𝑥 𝑟 12
100 𝑥 𝐾𝑝 𝑥 𝑟 1200 𝑥 𝐾𝑝 𝑥 𝑟
𝐵𝑃(%) = 𝑟 = 10.8 + 𝑟 =
0.9 + 12
30 + 3𝑟
𝑀𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑝𝑒𝑡𝑖𝑐𝑖ó𝑛 = 𝜃𝑥 ( )
9 + 20𝑟
3. Control P + I + D:
1 4 𝑟
𝑔= 𝑥( + )
𝐾𝑝 𝑥 𝑟 3 4
3-47
100 𝑥 𝐾𝑝 𝑥 𝑟 1200 𝑥 𝐾𝑝 𝑥 𝑟
𝐵𝑃(%) = = =
4 𝑟 16 + 3𝑟
3+4
32 + 6𝑟
𝑀𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 / 𝑟𝑒𝑝𝑒𝑡𝑖𝑐𝑖ó𝑛 = 𝜃𝑥 ( )
13 + 8𝑟
4
𝑀𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑡𝑖𝑐𝑖𝑝𝑜 = 𝜃𝑥 ( )
11 + 2𝑟
Hay que señalar que los procedimientos de ganancia límite y de curva de reacción fueron deducidos,
empíricamente, después de analizar muchos _ pos de procesos industriales y ambos se basan en la
respuesta del proceso ante una perturbación. Como esta perturbación es provocada, se corre el riesgo de
abandonar las condiciones normales de trabajo del lazo de control. Por otro lado, es evidente que las
características del proceso no permanecen constantes en todo momento, por lo cual puede ocurrir que los
valores de las acciones, determinados en unas condiciones de carga dadas, se aparten de las bandas
convenientes para otras condiciones de carga distintas. De aquí, que es preferible realizar los ensayos en
las peores condiciones de carga del proceso para que, de este modo, los ajustes del controlador sean
válidos en todas las condiciones de servicio.
Observaciones análogas pueden aplicarse a las bandas determinadas con el método de tanteo debiendo
señalar que, para afinar los ajustes determinados con los otros dos métodos, es conveniente realizar un
procedimiento de tanteo adicional.
Métodos de ajuste automático
Los métodos descritos anteriormente precisan con frecuencia de un tanteo sobre el proceso de las acciones
calculadas. Si el tiempo de respuesta del proceso es de varios minutos, el procedimiento de tanteo puede
llevar días para encontrar valores de las acciones que estabilicen el proceso. Aunque el ajuste de los
controladores lo lleva a cabo un instrumentista o bien el operador de la planta, el gran número de lazos de
control es un inconveniente serio para el ajuste de los instrumentos, dado que una persona puede ser
responsable de 300 a 1000 lazos de control. En estos casos, es recomendable elegir un instrumento
controlador que disponga de un algoritmo de autoajuste de las acciones de control que le permita
sintonizar una amplia gama de procesos industriales (figura 3.58).
En 1984, Karl Johan Astrom y Tore Hagglund del Instituto de Tecnología de Lund (Suecia) idearon el
método del relé basado en sustituir temporalmente el controlador por un relé (controlador todo-nada),
aplicar un escalón al proceso y mantenerlo hasta que la oscilación resultante haga que la variable cruce el
punto de consigna. En este momento, el relé aplica un escalón negativo hasta que la variable vuelve a
cruzar el punto de consigna en sentido opuesto. Aplica, de nuevo, otro escalón positivo y así
sucesivamente. De este modo, se obtiene una oscilación continua en la que se determinan el tiempo de una
oscilación (periodo límite Tu) y la amplitud relativa de dos oscilaciones (a/b), que multiplicada por 4/π da
la ganancia límite (Pu).
3-48
Figura 3.58.- Métodos de ajuste automático
Los controladores comerciales disponen de velocidades de respuesta seleccionables (lenta, media y

rápida) y el controlador selecciona, automáticamente, las reglas del autoajuste. Muchos controladores
comerciales autoajustables estimulan el proceso con un ciclo limitado de oscilaciones para no perturbarlo
excesivamente, y otros se limitan a trabajar con una sola oscilación.
Existen varias formas de realizar el autoajuste:
a) La aplicación de una señal de prueba al proceso, y el análisis de su respuesta con la obtención de un

modelo matemático y el diseño analítico del controlador, o bien el uso de las formas del método de
ganancia límite de Ziegler y Nichols.
En el primer caso, tal como el método de Nishikawa, Sannomiya, Ohta y Tanaka (1984), el operador envía
una señal de prueba y el sistema obtiene un modelo que minimiza la señal de error:
Donde β está relacionado con la razón de amortiguamiento. Una vez estimadas las características del
modelo, lo que precisa un cierto tiempo (tanto mayor cuanto más oscilatoria sea la respuesta), el
ordenador calcula los parámetros PID que minimizan el error.
Los métodos de Chindambara (1970) y de Kraus y Myron (1984) están basados en el método de ganancia
límite. Analizan la señal de error obtenida ante cambios en el punto de consigna o en la carga del proceso
y son fácilmente programables en el ordenador del proceso. b) El análisis continuo u ocasional (ante una
perturbación o una modificación del punto de consigna) del proceso sin aplicar señales de prueba, sin
perturbar, pues, el proceso, pero con el inconveniente de no detectar los cambios lentos del mismo. Se
trata de controladores adaptativos.
El ordenador puede utilizarse para ajustar las acciones de control con técnicas "on-line", que trabajan con
modelos dinámicos del proceso, y con técnicas "on-line", que identifican la dinámica del proceso con la
planta en operación. El ordenador realiza los cálculos, verifica lo que ha hecho el operador y realiza los
ajustes en el controlador.
3-49
A señalar que, en los controladores analógicos neumáticos o electrónicos, el ajuste de los valores de las
acciones se realiza en diales de pequeño diámetro con graduaciones muy separadas, con lo cual la
exactitud del ajuste no supera el ± 15% del valor seleccionado. Por contra, los controladores digitales
permiten ajustes exactos y repetitivos, lo que es, indudablemente, una ventaja si cualquier aparato es
sustituido por razones de mantenimiento. Sin embargo, los algoritmos de control de los fabricantes, si bien
disponen de las tres acciones PID, tienen comportamientos diferentes dependiendo de las funciones
incorporadas. En ocasiones, la sustitución de controladores antiguos por otros nuevos, en los que se fijaron
los mismos valores ajustados de las acciones de control, comportó la inestabilidad de los lazos, debido a
que los algoritmos de los nuevos diferían de los antiguos.
Figura 3.59.- Autoajuste de un controlador PID con el ordenador. Fuente: Matlab.
En el caso del control distribuido o integrado, el fabricante tiene disponibles varios algoritmos de control
que complementan la clásica regulación proporcional + integral + derivativa, y que permiten también el
autoajuste de las unidades de control, con la tendencia actual a utilizar sistemas expertos para el ajuste de
los controladores en los procesos complejos y críticos. El sistema experto contiene, por un lado, los
sistemas de tanteo (prueba y error) para el ensayo de los ajustes de las acciones de control y la
comprobación de sus efectos en el comportamiento del lazo y, por el otro, el desarrollo y el
mantenimiento de alguna propiedad del proceso que permita la crítica y el cambio de los ajustes realizados
con el método de tanteo.
3-50
3.12. Calibración en taller.
El método analítico se basa en determinar el modelo o ecuación relativa a la dinámica del sistema, es
decir, su evolución en función del tiempo. Este método es, generalmente, difícil de aplicar por la
complejidad de los procesos industriales y se incorpora a los controladores digitales que disponen de la
potencia de cálculo adecuada en la determinación de la identificación del proceso y de los parámetros del
modelo.
Uno de los programas que se utiliza es el Plant Triage de ExperTune, que analiza en detalle un conjunto
de plantas desde el punto de vista de la instrumentación, los controladores y el equipo y optimiza los lazos
de control para mejorar los procesos (Creus pag 532)
Figura 3.60.- Método analítico Plant Triage. Fuente: Iberdrola Aniorte - ExperTune
En esencia:
• Detecta las oscilaciones de las variables y emite un diagnóstico.

• Detecta las oscilaciones comunes en el mismo periodo de los lazos de control.
• Modeliza los procesos en base a la evolución de los procesos reales.
• Realiza cálculos y tendencias estadísticas de las variables de la planta.
3-51

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Introducción a la teoría de control

El control automático ha desempeñado una función vital en el avance de la ingeniería y la ciencia.

Variable controlada y variable manipulada La variable controlada es la cantidad o condición que se

Control realimentado. El control realimentado se refiere a una operación que, en presencia de

EJEMPLOS DE SISTEMAS DE CONTROL

Figura 3.1.- Control de velocidad

Figura 3.2 Sistema de control de un robot

 Control por retroalimentación de un calentador de agua.

3.2. SISTEMAS EN LAZO ABIERTO Y LAZO CERRADO

 Cuando un proceso no es posible de regular por el hombre.

Figura 3.3 Control de lazo cerrado.

 Ser complejos, pero amplios en cantidad de

Como ejemplo se puede tener el control de presión de un horno

En la figura 3.4 se muestra el funcionamiento de un controlador de presión en un horno. Se supone que el

Figura 3.5.- Diagrama a bloques de un controlador de presión en un horno.

3.3. MODOS DE CONTROL.

1. Puede abrir o cerrar instantáneamente la válvula.

Asimismo, el operador puede emplear otros métodos o combinaciones en la manipulación de la válvula.

A. De dos posiciones (todo-nada).

3.4. ON – OFF (ABIERTO – CERRADO, TODO-NADA,

En la regulación on-off, la válvula de control adopta

El control todo-nada se emplea, usualmente, con una banda

Figura 3.8.- Termostato bimetálico.

Figura 3.9 Control on.-off.

La acción de control del modo on.off es discontinua.

Figura 3.10.- Oscilaciones en un control on.off.

Con el sencillo sistema de dos posiciones antes descrito

Figura 3.22.- Control de dos posiciones cuyo controlador

Aunque en adelante se denominará como controlador a los modos de control, un controlador

Figura 3.23.-. Modos de control de lazo cerrado.

Independientemente de que el controlador sea neumático, electrónico analógico o digital, o

La falta de estandarización en el desarrollo de los controladores PID de uso industrial, ha originado

Un controlador formado por solamente el modo proporcional se denomina controlador proporcional o

Figura 3.24.- Diagrama a bloques de un control proporcional

El grado de ajuste del controlador proporcional viene definido por:

Figura 3.25.- Característica de un controlador Proporcional (acción inversa)

La relación entre estos dos parámetros es:

3.6.1 Comportamiento en régimen permanente de un controlador P

Figura 3.26.- Control proporcional acción directa y acción inversa.

3.6.1 Comportamiento dinámico del sistema con un controlador P

Para pequeñas variaciones de las variables la ecuación (5.3-1) se reduce a

y la función de transferencia del controlador P será entonces:

Figura 3.27.- Controlador P

Figura 3.28.- Comportamiento dinámico controlador P.

3.7. Control Proporcional + integral (PI).

La ecuación para el controlador PI es:

y la función de transferencia del controlador PI será

Kc ganancia del controlador

3.8. PROPORCIONAL + DERIVATIVO (PD)

El modo derivativo permite estimar la tendencia (valores futuros) del error.

La ecuación para el controlador PD es

𝒅𝒆(𝒕) 𝟏𝟎𝟎 𝒅𝒆(𝒕)

Para 0 ≤ 𝑢(𝑡) ≤ 1.0 y 0 o 1.0, según corresponda a la acción, si se satura el sumador.

Figura 3.36.- Diagrama a .bloques del controlador Proporcional-Derivativo.

Para pequeñas variaciones de las variables la ecuación anterior se reduce a:

𝒅𝒆(𝒕) 𝟏𝟎𝟎 𝒅𝒆(𝒕)

La función de transferencia del controlador PD será:

Kc ganancia del controlador

En el ejemplo de control de temperatura de la figura 3.26, si la temperatura cambia en forma de rampa

Figura 3.39 Control proporcional + derivado

Figura 3.40.- Minutos de anticipo de la acción derivada.

Figura 3.41.- Acción derivada excesiva con oscilaciones a la salida