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RESUMO

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ABSTRACT

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suspendisse integer etiam lectusExemplo: Regiões de maior espessura onde a solidificação é
sempre mais demorada.

A função destes canais é atrair o quanto possível o defeito.

O "vazio" nestes casos pode manifestar-se sob a forma de "porosidades".

Quando não há contato com o exterior, os rechupes são cheios de CO (gás redutor) que
impede a oxidação das superficies internas.

Devido a isso, é possível ocorrer soldagem das paredes quando da laminação a quente
atenuando a possibilidade da ocorrência de um eventual "resto de vazio".

Se, por acaso, existir contato com a atmosfera a soldagem fica prejudicada pela formação
de urna camada oxidada trazendo como conseqtiência fendas no interior do metal. O mesmo
se dá quando as paredes do vazio se acham cobertas de impurezas. Mesmo quando, as
superficies do vazio se soldam deixam sempre superficies de menor resistência.

As regiões mais próximas a superficie são mais factíveis a este tipo de ocorrência. (peças
produzidas a partir destas regiões seriam as mais susceptíveis).

Isto pode originar regiões descontínuas mesmo após laminação aquente.

Estas regiões tornam-se sítios de trincas e fissuras, principalmente para peças solicitadas
dinamicamente por choques ou tensões cíclicas.
Por exemplo: Rodas, eixos, pontes metálicas.

Estes defeitos podem desenvolver-se por fadiga causando falhas inesperadas, podendo
causar graves prejuízos.

11- Segregação

Quando líquido, o aço ( liga Fe-C) dissolve homogeneamente quase todo tipo de impurezas.

Ao solidificar, estas impurezas ficam insolúveis e tendem a segregar, diferenciando-se no


meio do metal.

Ao acúmulo de impurezas nos lingotes e em certas peças fundidas dá-se o nome de


"segregação ".

Como a solidificação começa da periferia para o centro é nesta última região que a maior
parte das impurezas irão se acumular .
OBS.: O fósforo que se dirige para o centro atua no sentido de baixar o ponto de
solidificação do metal, assim contribuindo também para que a região central se solidifique
mais tarde.

Principalmente o P e o S, são de pouca solubilidade no aço sólido, segregando-se a medida


que a temperatura cai.

A tendência é de se agrupar nas regiões solidificadas por último.

Isto é normal nas zonas próximas aos vazios.


Com o Si e Mn não é muito notável, mas sim com o P e S.

Estas segregações causam uma variação nas propriedades mecânicas nas regiões onde
ocorrem.

Por isso são estabelecidos teores máximos para cada elemento com vistas a não causar
problemas nas propriedades dos metais.

Para se avaliar a presença de segregação podem ser feitas análises químicas ou


metalográficas.

Quanto maior o tamanho da peça, mais intensa pode ser a segregação devido a menor
velocidade de solidificação. Pois, há mais tempo para que as impurezas se segreguem.

A segregação dá uma idéia da genealogia do aço, informando sobre a forma original do


lingote.

Felizmente, a zona segregada fica em geral nas proximidades do centro das peças ou dos
perfilados, onde as tensões são frequentemente mais baixa, contribuindo essa circunstância
para atenuar a sua nocividade.Isso explica o comportamento relativamente satisfatório em
muitos casos.

De qualquer forma, deve-se exercer um controle, principalmente em peças submetidas a


choques ou carregamentos alternados, pois a segregação constitui um defeito que pode
contribuir na nucleação de trincas.

Dendritas (cristais comforma esquelética)

Entre as interfaces dendríticas também há uma maior concentração de impurezas que segue
um mecanismo análogo à segregação. Entre os ramos de dendritas , e no encontro de
dendritas vizinhas, tem maior concentração de impurezas.
Embora este tipo de segregação não seja tão pronunciada, também pode exercer uma
influência nociva.
Quando, porém, o aço é submetido a forte trabalho de forjamento ou de laminação, as
impurezas segregadas entre os ramos das dendritas se alongam no sentido em que o
material é deformado, dando origem a uma estrutura fibrosa, pouco perceptível em seção .
transversal, mas característica em seção longitudinal.

Quanto maior a dendrita, maior será o grão resultante e, portanto, maior será a concentração
de impurezas no contornos destes grãos.

Devido a este tipo de segregação pode ocorrer ruptura seguindo as linhas mais longas das
dendritas colunares.

Bem na junção de duas arestas, as dendritas aí presentes tem uma menor tensão superficial
devido ao formato geométrico e também pela presença de impurezas.
A linha de interface desta região se dá na direção de separação do ângulo formado
(bissetriz) gerando uma região com mais impurezas e menor resistência.

Assim, é conveniente fazer-se projetos de peças fundidas sem cantos vivos, evitando-se esta
fragilidade por segregação linear, "linha de fraqueza".

O tamanho das dendritas depende da taxa de resfriamento, o que inclui diversos fatores, tais
como:
-Temperatura do banho líquido
-Tamanho do molde
-Geometria do molde
-Condutibilidade térmica do molde
-U so ou não de procedimentos esotérmicos
-A presença de gases dissolvidos no metal líquido (aço efervescente ou não acalmado).

Quanto mais lenta a taxa de resfriamento maior a dendrita resultante


Se o resfriamento for rápido, ocorre a nucleação de um número elevado de pequenos grãos ,
gerando uma segregação muito mais distribuída, diminuindo a heterogeneidade do aço.

IV Porosidades ( ou bolhas)

São pequenas cavidades preenchidas com gases tipo CO.

Estes gases podem ser originários de:


I) Gases que são arrastados pelo metal líquido quando do vazamento nos moldes
2) Gases dissolvidos no metal e que não tiveram tempo de evoluir para fora durante a
solidificação.
3) Gases oriundos de alguma reação interna.

Os gases, em verdade, fogem da massa líquida que resfria, devido a diminuição da .


miscibilidade entre ambos.
Mas isso só é possível até um certo valor da viscosidade metálica que aumenta conforme
cai a temperatura.

Quando o lingote é trabalhado mecanicamente pode-se ter as seguintes situações:

I) Se o gás das bolhas for redutor (CO, CO2) é possível ocorrer o caldeamento das paredes
das porosidades, não afetando, portanto, as propriedades mecânicas do material.
2) Se por outro lado, as porosidades tiverem as paredes internas com a presença de
impurezas e ou óxidos o caldeamento fica dificil, senão impossível. Isto gera fissuras
que podem evoluir para fratura do material.
No caso de óxidos a presença de um alto teor de C associado a uma alta temperatura de
laminação, pode causar a redução destes óxidos, facilitando o caldeamento.
Só que este procedimento causa uma descarbonetação localizada que pode ser prejudicial
ao material.

Para diminuir as porosidades se usam ligas desoxidantes como :


Fe-Si, Fe-Mn, AI puro

Elas combinam-se com o 02 gerando compostos sólido, diminuindo as porosidades.

V Trincas

As trincas podem ser tanto externas quanto internas.

Tem origem nas tensões geradas durante o s tratamentos ténnicos e tratamentos mecânicos
e nos resfriamentos de peças com diferentes espessuras.

Também podem ser geradas a partir de descontinuidades, tanto de superficie quanto de


composição química (presença de inclusões; porosidades)

A forma geométrica ( arestas vivas ou fissuras internas).

Trincas induzidas pelo hidrogênio :


-tensões internas ou
-tensões externas e
-H dissolvido no metal.

Dependem indiretamente da temperatura

VI Gotas Frias

Ao verter o metal líquido na lingoteira, pequenas gotas respingam contra as paredes,


resfriando-se com rapidez e oxidando-se superficialmente. Algumas permanecem aderentes
ás paredes, outras soltam-se e caem novamente na massa que as retém.

As que ficam na parede não aderem depois completamente a lingote devido à película de
óxido e constituem um defeito superficial. Este defeito pode ser removido a talhadeira.

Nota importante

As heterogeneidades de composição química, bem como as de estrutura, anteriormente


descritas, e outras que serão abordadas mais tarde, influem nas propriedades dos aços,
fazendo com que sejam diferentes de um ponto para outro. Esta influência será tanto maior,
quanto mais acentuada for a heterogeneidade.

A avaliação do grau de nocividade dessas diferenças depende da aplicação do material;


assim, em muitos casos, essas diferenças, ainda que sensíveis, podem não ter importância
em virtude da natureza dos esforços (baixos ou estáticos) a que a peça será submetida na
prática. E então nem há interesse em pesquisar estas heterogeneidades. Mas em outros
casos, de peças de maior responsabilidade, que devem suportar esforços elevados ou I
alternados e repetidos, choques, etc., e cuja ruptura em serviço possa trazer graves
consequências, as heterogeneidades apontadas apresentam um grau de nocividade muito
maior, justificando-se plenamente um exame mais detido do material.
Questões – Processo de Fabricação e
processos de Fundição

1) Defina a relação da fluidez no processo de fundição.


R.: Fluidez é a capacidade de uma substância de escoar (com maior ou menor facilidade). Também relaciona-se
com a distância que o metal percorre antes de se solidificar.
2) O que são massalotes?
R.: Após o vazamento do metal )líquido no molde, o excedente pode causar rebarbas ou massalotes, massalote é
o excedente do material que esta no molde e sim anexo as bordas laterais ou no canal por onde escoa o fluido
e que posteriormente solidifica.
3) Comente três processos de fabricação mecânica por remoção de cavaco e três por conformação dos metais.
R.: Com remoção de cavaco – podemos utilizar usinagem como por exemplo convencional: TORNEAMENTO,
FRESAMENTO, FURAÇÃO, RETIFICAÇÃO, SERRAMENTO, ROSCAMENTO, ALAGARMENTO ou
não convecional: JATO D’AGUA OU ABRASIVO, ELTROEROSÃO, LASER, PLASMA, FEIXE DE
ELETRONS, QUÍMICA... ETC..
Já por conformação podemos citar LAMINAÇÃO, EXTRUSÃO, TREFILAMENTO, FORJAMENTO,
ESTAMPAGEM.
4) Qual o processo mais recomendado para a fabricação de uma peça de pequeno ou médio porte, fabricado em
aço carbono, em pequena quantidade (2 unidades) e que passará por um processo posterior de usinagem?
R.: Processo fundição em AREIA VERDE.
Serve para todos os metais, especialmente apropriado para peças pequenas e médias,
5) Comente sobre o processo de fabricação por Shell Mold
R.: Shell Molding ou Moldagem em Shell ou em CASCA, é um revolucionário processo usado para Fundir
com excelente precisão e baixo custo*, similar ao processo de Moldagem em Areia exceto pela mistura
de resina (de 2,5 a 5%) na areia o que garante a união dos grãos.
Bom acabamento e estabilidade dimensional, pode ser reutilizado, já que o modelo é metálico, facilita a
liberação de gases. *Porém o custo é mais elevado que o processo de fabricação em areia verde.
6) Diferencie o processo de fabricaçãoe em Shell Mold e com Cera Perdida.
R.: Em shell mold como vimos é adicionado uma pequena quantia de resina ou silicone na areia
melhorando e afinando o acabamento e permitindo a liberação de gases, pode ser re-moldado com o
modelo facilmente.
Em cera perdida é um processo onde se necessita fabricar peças com precisão dimensional em grande
quantidade, com bos acabamentos e com dimensão e geometria complexa e rigorosa. Como por
exemplo: Peças aeronáuticas, consegue-se fabricar muitas peças de uma única vez, porém neste
processo o molde e o modelo são destruidos.
7) Diferencie o processo de fabricação por cera perdida e molde permanente.
R.: O processo de cera perdida embora imprima melhor qualidade, o molde é destruído no final do
processo Já o Molde permanente, como o nome mesmo diz, pode-se reutilizá-lo, sendo possível muitas
peças com um molde, porém o custo é alto.
8) Por que o processo de fundição por molde permanente possui este molde?
R.: Porque é utilizado em moldes resistentes, não sendo substituido periodicamente, utilizado em produção
de grande escala, normalmente metálico (deve ter uma resistência a fundição superior ao do metal
quer for vazado.
9) Defina o processo de fundição por areia verde.
R.; O modelo da peça deve ser introduzido na caixa de areia de maneira que seja desenhado o gabarito da
peça, ao retirar o modelo, é vazado o metal líquido de forma que preencha todo o molde (pode ser
vazado por um orificio com um duto, ao solidificar deve-se cortar o excesso e realizar usinagem para
dar melhor acabamento, grande vantagem é o baixo custo e a facilidade com que os gases podem ser
liberados do molde.
10) Defina a aplicação do processo de fundição por cera perdida.
R.:
11) Defina a aplicação do processo de fundição por Shell Mold.
R.:
12) Por que o processo de fundição por areia verde possui este nome?
R.: Porcausa da utilização da areia úmida, que não passa por qualquer tipo de secagem, possui base sílica,
misturada com argila e água para umidecer a mistura.
13) Fale sobre a aplicação de AGLOMERANETE e DESMOLDANTE.
R.: O aglomerante é aplicado a misturapara que a mesma se torne Plástica, o desmoldante é aplicado no
molde antes de efetuar o vazemento para facilitar a retirada da peça do molde.

14) Defina o termo LINGOTE.


R.: Lingotes são materiais fabricados geralmente em formato prismático, através do processo de fundição,
tem o objetivo de servirem como matéria prima para outros processos de conformação. Ex.: Lingotes
de Aço-carbono ou alumínio.
15) Entre os metais abaixo, qual apresenta a maior temperatura de fusão?
R:c a) Aluminui b) Ferro Fundido C)Aço Carbono SAE1020 d) Cobre e)Latão
16) Entre os metais abaixo, qual apresenta a menor temperatura de fusão?
R:d a) Aluminui b) Ferro Fundido c)Aço Carbono SAE1020 D) Cobre e)aço inox
17) Qual a importância do aperfeiçoamento e desenvolvimento de fornos de fundição no século XX?
R.:
O que é Cadinho ?

No processo de fundição, caracterize a função do macho?

Por que o processo de fundição é considerado um processo versátil e simples?

Sabe-se que a fundição em areia pode ser efetuada de forma manual ou automatizada. Relacione estes
dois processos.

Relacione a importância de se conhecer a tolerancia dimensional