MATERIAIS PARA FERRAMENTAS DE CORTE

# Cite propriedades básicas requeridas ao material de uma ferramenta.

R: Elevada dureza, tenacidade para evitar falha por fratura, resistência ao

desgaste (abrasão) e estabilidade química. O material de ferramenta ideal
deveria ter a dureza do diamante natural, a tenacidade do aço-rápido e a
inércia química da alumina.

# Quais os principais elementos de liga para as ferramentas de corte?

Carbono (carbonetos), Silício (desoxidante), Manganês (temperabilidade),

Cromo – (temperabilidade, dureza e resistência ao desgaste), Vanádio
(carbonetos e dureza a quente), Tungstênio (carbonetos) e Molibdênio
(carbonetos).
O melhor material de ferramenta de corte não é necessariamente aquele que
dá maior vida à ferramenta ou o mais barato. Confiabilidade e previsibilidade
da performance são de extrema importância principalmente em se tratando de
usinagem de materiais nobres e caros.

# Por que as ferramentas de corte são revestidas? Quais são as técnicas

de revestimento?

R: O revestimento é para garantir uma ferramenta com elevada resistência ao

desgaste superficial e quimicamente inerte ao mesmo tempo com
características tenazes no núcleo, garantindo maior vida útil da ferramenta e
velocidades de corte superiores que ferramentas sem revestimento.

As técnicas de revestimento são: CVD (Deposição Química de Vapor) que

requer um tratamento térmico a temperaturas da ordem de 1000°C e PVD
(Deposição Física de Vapor), que usa temperaturas de tratamento inferiores,
na ordem de 500°C.

O PVD é o melhor processo para corte interrompido, pois este processo não
altera a tenacidade da ferramenta, enquanto que o processo CVD diminui esta
propriedade.
AÇO RÁPIDO

# Qual o conceito de revestimento e qual a técnica de revestimento é

aplicada em ferramentas de aço rápido?

R: Com a introdução PVD (Deposição Física de Vapor), que usa temperaturas

de tratamento inferiores (da ordem de 500°C).

O conceito do revestimento é para garantir uma ferramenta com características

tenazes no núcleo e duras, resistentes ao desgaste e quimicamente inertes na
superfície.

Nos aços-rápidos as camadas de revestimento comumente utilizadas são de

TiN e TiCN. Hoje a aplicação de ferramentas de aço-rápido revestida com
estas camadas garantem maiores vidas nas ferramentas e velocidades de
corte superiores que as ferramentas sem o revestimento.

# Quais os dois elementos formadores de carbonetos mais importantes

que compõe os aços rápidos?

R: Os formadores dos aços rápidos são Tungstênio (W) que é formador de

carboneto, responsável pela elevada resistência ao desgaste do aço-rápido e
Molibdênio (Mo) que é um substituto parcial do tungstênio, formando também o
carboneto duplo com o Fe.. As aplicações do aço-rápido são principalmente em
brocas, fresas, cocinetes, matrizes e até ferramentas de barras.

# Qual elemento pode ser adicionado ao aço rápido para torná-lo super-
rápido? Qual sua função?

R: O elemento adicionado é o Vanádio (V) e sua função é formar carbonetos

que possuem dureza elevada, assim conferindo uma maior resistência ao
desgaste. Também é desoxidante.

# Cite vantagens do aço rápido PM em relação ao convencional.

R: A granulação dos carbonetos são mais finos, melhor usinabilidade e maior

resistência a compressão devido a porosidade.
Tem maior tenacidade que os convencionais. O tratamento térmico do HSS -
PM é mais simples que o HSS convencional.
METAL DURO

# Qual a composição básica do metal duro e como ele é produzido?

Descreva o processo.

R: A composição básica é de Tungstênio (W) e Carbono (C) formando o

carboneto de tungstênio (WC) e o Cobalto atuando como ligante. O processo
de produção passa por Moagem, Mistura, Compactação e Sinterização.

# Qual a classificação ISO, composição química e aplicações do metal

duro?

R: Azul (P) – Classe dos aços – WC + Co + TiC +TaC + NbC;

Amarelo (M) – Classe dos Aços Inox – WC + Co + TiC +TaC + NbC;
Vermelho (K) – Classe Ferro Fundido – WC + Co;
Cinza (H) – Classe dos metais duros / Aços Endurecidos
Marrom (S) – Super ligas / Ligas Especiais
Verde (N) – Metais Não Ferrosos

# Por que uma ferramenta de metal duro revestida com muitas camadas
de pequena espessura individuais é mais interessante que poucas
camadas de maior espessura?

R: Explicam que cada camada tem a sua função específica e a associação de

camadas permite oferecer um produto com todas as vantagens possíveis de se
obter com a técnica. Camadas muito espessas podem fragilizar a aresta.

A explicação para este fato é que uma possível trinca que se forma na
superfície, por fadiga, por exemplo, irá se propagar apenas até a interface da
primeira camada, se propagando paralela a esta, posteriormente. Assim,
quanto mais fina a camada, menor o caminho percorrido pela trinca
perpendicularmente à superfície.

# Com base nas classes de metal duro, recomende uma classe que
deveria ser utilizada nas seguintes situações: 1. Fresamento de uma liga
de Níquel; 2. Torneamento de um eixo de aço endurecido.

R: 1. A classe que engloba os aços e aços ligados é a azul (P). Se for

necessário maior dureza e resistência ao desgaste parte-se de P01. Já maior
tenacidade, busca-se a partir de P50.
2. Um aço endurecido pode ser um aço tratado termicamente. Neste
caso a classe é a Cinza (H). A escolha entre dureza e resistência ao desgaste
e tenacidade varia de K01 até a K40, respectivamente.
# Para a usinagem de quais materiais as ferramentas de metal duro da
classe M são recomendadas? O que representa o número que acompanha
a letra da designação ISO?

R: A classe M é a classe amarela para aços inoxidáveis. É um intermediário

entre a classe P e K. Também podem ser aplicada a aços, ferros fundidos
ligados e aços de corte livre.

A letra de designação dos metais duros é sempre acompanhada de um número

que representa a tenacidade e a resistência ao desgaste da ferramenta.
Quanto maior o numero, que normalmente varia de 01 a 50, maior a tenacidade
e menor a resistência ao desgaste.

# Qual a técnica de revestimento é aplicada em ferramentas de metal

duro?

R: Ao contrário das ferramentas de aço-rápido revestidas, que usam apenas o

processo PVD, os metais duros podem receber tanto o processo PVD como o
CVD. Neste caso a utilização de temperaturas elevadas do processo CVD
(1000°C) não implica em problemas para as ferramentas de metal duro, pois as
mesmas não sofrem alterações metalúrgicas como as ferramentas de aço-
rápido.

Outra variável na escolha é o número de camadas revestidas apresentadas

pelas ferramentas. O revestimento pode ser uma única camada de TiC, ou,
mais comum, triplo revestimento de TiC, TiCN e TiN e TiC, Al2O3 e TiN.

# Descreva as características do metais duro.

R: Os metais duros são fabricados pelo processo de metalurgia do pó. Dureza elevada,
Altíssima resistência à compressão, Densidade, Módulo de elasticidade,
Coeficiente de dilatação térmica (metade da do aço), Elevada condutibilidade
térmica (8 a 20 vezes a do aço).

Mostrou-se adequada na usinagem de ferros fundidos cinzentos, mas com

baixa resistência à craterização (forte atrito, formação de calor, formação de
calor e problemas de difusão e de dissolução).

A grande popularidade dos metais duros, que são fabricados pelo processo de
metalurgia do pó, se deve ao fato deles possuírem a combinação de resistência
ao desgaste, resistência mecânica e tenacidade em altos níveis.
CERAMICOS

# Quais as principais propriedades das ferramentas cerâmicas?

R: Positivo: Resistir a altas temperaturas, alta resistência ao desgaste,

estabilidade química e térmica, alta dureza, alta resistência a compressão,
baixa condutividade térmica.
Negativo: Fragilidade e baixa resistência a tração.

# Quais os principais grupos cerâmicos e qual o mais tenaz?

R: São os tipos base Al2O3 que possuem um alto grau de dureza, resistência ao
desgaste e excelente estabilidade química, mas deixam a desejar na
tenacidade.

E Si3N4, As cerâmicas a base de nitreto de silício possuem boa resistência ao

desgaste, com tenacidade superior às das cerâmicas a base de AI 2O3.

O Si3N4 é o mais tenaz.

# Descreva a Cerâmica a Base de Al2O3.

R: Podem se apresentar:

Puras Com adições:

ZrO2 - Branca
TiC - Prêta
SiC - Whisker

# Descreva os cuidados nas ferramentas cerâmicas.

R: A aplicação de ferramentas cerâmicas exige alguns cuidados especiais.

Fazer um trabalho de preparação antes de iniciar o corte;

O uso do fluido de corte deve ser evitado, se requerido, entretanto, usar o fluido
em abundância na aresta de corte;

Nunca use aresta cortante com quina viva:

aresta chanfrada;
aresta arredondada;
ferramenta com raio de ponta;

Use-as com as máximas condições de corte (Vc, f, ap) recomendadas;

Use-as em máquinas ferramentas rígidas, livre de vibrações.

# Qual a composição básica da cerâmica preta ou mista e qual a função
do elemento de adição?

R: A adição de TiC (cerâmica mista ou preta), além de melhorar ligeiramente a

tenacidade e a condutividade térmica, aumenta consideravelmente a dureza e
a resistência ao desgaste da ferramenta.

Estas adições conferem à matriz de AI2O3 um maior grau de tenacidade para

suportar maiores impactos e choques térmicos.
 AVARIAS, DESGASTE E MECANISMOS DE DESGASTE DAS
FERRAMENTAS DE CORTE

# Cite motivos que justifiquem o estudo e entendimento dos processos de

destruição das ferramentas de corte.

R: Evitar paradas de máquinas devido a falhas de ferramenta, formar base de

conhecimento para evolução no processo de materiais e ferramentas e permitir
ações assertivas na redução da destruição da ferramenta.

# Explique o processo danosos que podem ocorrer nas ferramentas.

R: Avaria é um processo de destruição da ferramenta de corte que ocorre de

maneira repentina e inesperada, causado pela quebra, lasca ou trinca da
ferramenta de corte. A quebra é mais comum em ferramentas com baixa
tenacidade, como as cerâmicas e os ultra duros. Já a lasca, depende também
da tenacidade mas pode ocorrer em ferramentas de aço-rápido. A geração da
lasca ocorre quando a trinca é mais superficial, enquanto a quebra ocorrerá se
a trinca for mais profunda. No caso da trinca pode ocorrer sua transformação
em sulco (no caso de trincas de origem térmica).

Desgaste é a mudança da geometria da ferramenta de corte por perda de

massa de maneira contínua e progressiva. O desgaste e a deformação
acontecem tanto nas superfícies de folga como na superfície de saída das
ferramentas, em cortes contínuos ou interrompidos. Antes que um desses
desgastes atinja grandes proporções, a ferramenta deverá ser reafiada ou
substituída.

Deformação Plástica é a mudança da geometria da ferramenta de corte pelo

deslocamento de massa. Ela ocorre por cisalhamento devido às altas tensões
atuantes nas superfícies das ferramentas de corte. É mais comum ocorrer em
ferramentas com resistência ao cisalhamento relativamente baixa e com maior
tenacidade, como o aço-rápido, as ligas fundidas e o metal duro.

# O que se entende por vida de corte da ferramenta? Quais critérios

definem o fim da vida?

R: A vida de uma ferramenta pode ser definida como sendo o tempo em que a
mesma trabalha efetivamente, sem perder o corte ou até que se atinja um
critério de fim de vida previamente estabelecido (reafiada ou substituída).
É importante salientar que os valores sugeridos pela norma ISO 3685 (1977)
são para testes de vida de ferramenta, e industrialmente esses parâmetros
podem assumir valores diferentes.

Os critérios de fim de vida recomendados pela ISO (1977) para ferramentas de

aço-rápido, metal duro e cerâmica, em operações de desbaste são:
I. Desgaste de flanco médio, VBB = 0,3 mm;
II. Desgaste de flanco máximo, VBBmax = 0,6 mm;
III. Profundidade da cratera, KT = 0,06 + 0,3fc, onde fc é o avanço de corte em
mm/rev;
IV. Desgaste de entalhe, VBN e VCN = 1,0 mm;
V. Falha catastrófica.

# Comente as avarias no processo de corte interrompido.

R: As ferramentas de corte usadas no corte interrompido são freqüentemente

rejeitadas por trincamento, lascamento ou quebras. No corte interrompido, uma
aresta de corte pode sofrer avarias devido aos choques mecânicos originados
na entrada ou na saída da peça. É mais frequente no corte interrompido e
materiais com baixa densidade.

O choque de origem térmica (ou fadiga térmica), causado pela flutuação da

temperatura durante um ciclo (ou revolução) da ferramenta. Esta flutuação da
temperatura ocorre porque a ferramenta se aquece durante a parte ativa do
ciclo (de retirada do cavaco) e se resfria durante a parte inativa do ciclo (sem
retirada de cavaco).

# Defina as trincas de origem térmica e mecânica.

R: As trincas de origem térmicas são, geralmente, perpendiculares à aresta

de corte e prevalecem quando usinando à altas velocidades.
As trincas de origem mecânica são, geralmente, paralelas à aresta de
corte e prevalecem quanto usinando a baixas velocidades.

Elas irão propagar e podem interagir ou com outras trincas, inclusive com as de
origem térmica e levar ao aparecimento de lascas. Portanto, grandes
profundidades de corte, grandes avanços, alta resistência da peça de trabalho,
entre outros fatores, aceleram o processo de fadiga e avaria da ferramenta de
corte.

# Quais condições favorecem o attrition e qual a aparência da areá

desgastada?

R: Este mecanismo ocorre, geralmente, a baixas velocidades de corte, onde o

fluxo de material sobre a superfície de saída da ferramenta se torna irregular.
Sob estas condições, fragmentos microscópicos são arrancados da superfície
da ferramenta e arrastados junto ao fluxo de material adjacente à interface.
Como este mecanismo se processa a nível de grãos, no microscópio, as áreas
desgastadas por attrition tem uma aparência áspera.

# Comente sobre a formação de sulcos.

R: A formação dos sulcos desenvolvidos em forma de pente, ou simplesmente

sulcos de origem térmica, acontece em duas etapas distintas. A primeira etapa
compreende o período de abertura da trinca térmica e a segunda etapa
compreende o período de transformação da trinca em sulco. Quanto maior a
variação de temperatura e o número de ciclos térmicos, maior o número de
sulcos.

A velocidade de corte, o avanço, a tenacidade das ferramentas de corte são

parâmetros influentes no processo. O aumento da velocidade de corte aumenta
o número de sulcos em forma de pente. Observa-se que, inicialmente, o
número de sulcos cresce exponencialmente e, após um determinado valor,
estabiliza. O número de trincas se estabiliza porque o processo de fadiga é
aliviado pela abertura dessas trincas. Quanto mais tenaz for à ferramenta,
menor o número de trincas na estabilização.

# O que representa a equação de Taylor?

R: Conhecida equação de Taylor, representa o tempo de vida de uma

ferramenta para determinada velocidade de corte. As velocidades de corte
obtidas pela equação de Taylor, podem ser usadas na otimização de um
processo de usinagem. As velocidades assim obtidas são denominadas
velocidades ótimas de corte. A equação relaciona a vida da ferramenta com a
velocidade de corte.

# Determine as funções do fluido de corte.

R: As principais funções dos fluidos de corte são:

• Lubrificação à baixas velocidades de corte;
• Refrigeração à altas velocidades de corte;

e menos importante:

• ajudar a retirar o cavaco da zona de corte;

• proteger a máquina ferramenta e a peça de corrosão atmosférica.

Isto pode ser conseguido com um ou mais dos seguintes benefícios que os
fluidos de corte podem proporcionar:

• aumento da vida da ferramenta pela lubrificação e refrigeração;

• redução das forças de corte devido à lubrificação, portanto redução de
potência;
• melhora no acabamento superficial da peça;
• fácil remoção do cavaco da zona de corte;
• menos distorção da pela ação refrigerante.
 CONDIÇÕES ECONOMICAS DE CORTE

Ciclo básico e genérico de usinagem de uma peça pertencente a um lote de Z

peças:

a.Preparo da máquina-ferramenta para usinagem do lote;

b.Colocação e fixação da peça para usinagem na máquina-ferramenta (carga);
c.Aproximação ou posicionamento da ferramenta para o início do corte;
d.Corte da peça; (Parâmetro de usinagem)
e.Afastamento da ferramenta;
f.Inspeção (se necessário) e/ou soltura e retirada da peça usinada (descarga);

Cálculo da Velocidade de Econômica de Corte (v0)

Custo de usinagem de uma peça no lote de “Z” peças:

 Cp =Cm +Cc +Cmq +Cf
Cp = Custo de produção = Custo total de usinagem de uma peça de um lote de
Z peças;
Cm = Custo de matéria-prima para uma peça (ou da peça antes da operação);
Cc = Custo do corte em usinagem;
Cmq = Custo de operação da máquina (juros, depreciação, manutenção,
espaço ocupado, energia consumida, etc.);
Cf = Custo referente á ferramenta de corte (Ctf = Custo de uma troca de
ferramenta);
# Comente sobre o intervalo de máxima eficiência.

Se plotarmos num mesmo gráfico as curvas de taxa de produção e custo de

produção versus velocidade de corte, obteremos entre as duas velocidades
determinadas anteriormente, velocidade de máxima produção, V cm, e a
velocidade econômica de usinagem, Vcn, um intervalo de velocidades de corte
de máxima eficiência. É muito importante que as velocidades de corte
utilizadas estejam compreendidas neste intervalo. Isso também dependerá do
tempo disponível para a produção.

# Por que não é recomendado o aumento da velocidade de corte.

Aumentos da velocidade de corte e do avanço vão resultar em maior produção,

ou seja, redução do tempo de horas trabalhadas por peça, o que implica num
custo de fabricação menor. Por outro lado, maiores velocidades de corte e
avanços irão aumentar o número de ferramentas gastas por peça, pois o
desgaste das ferramentas é aumentado.

# O que se entende por eficiência de uma ferramenta?

A definição de uma ferramenta mais eficiente não é somente aquela que

produz maior número de peças na unidade do tempo enquanto em operação,
mas é também aquela que resulta em menor tempo de parada para troca da
ferramenta.