Tubos Sin Costura

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
Decanato de Estudios Profesionales
Coordinación de Mecánica
Proposición de alternativas para el aumento del rendimiento del acero en el

proceso de fabricación de tubos a través del acondicionamiento de lingotes.
Por:
Gerardo Emilio Di Trolio Bravo.
Sartenejas, Noviembre del 2008

Proposición de alternativas para el aumento del rendimiento del acero en el

proceso de fabricación de tubos a través del acondicionamiento de lingotes.
Por:
Realizado con la Asesoría de:
Prof. Alfonso Quiroga (Tutor Académico).
Ing. Ángel Cianciosi (Tutor Industrial).
INFORME DE PASANTÍA LARGA
Presentado ante la ilustre Universidad Simón Bolívar
Como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Mecánico.
Sartenejas, Noviembre del 2008.

Proposición de alternativas para el aumento del rendimiento del acero en el proceso de

fabricación de tubos a través del acondicionamiento de lingotes.
INFORME DE PASANTÍA presentado por:
Realizado con la Asesoría de:
Prof. Alfonso Quiroga (Tutor Académico).
Ing. Ángel Cianciosi (Tutor Industrial).
RESUMEN
El proyecto que a continuación se presenta, consistió en el estudio de la factibilidad de aumentar

el rendimiento del acero en el proceso de laminación de tubos sin costura. Para esto, se
concentraron esfuerzos en la reparación de los defectos presentes en las mazarotas de los lingotes,
evaluándose luego, a través de 7 pruebas, las variaciones en las longitudes de los tubos causadas
al laminar los lingotes acondicionados. Los resultados obtenidos indican que al reparar las
mazarotas de los lingotes, se produce un aumento en la longitud de los tubos terminados,
mejorando con ello el aprovechamiento del acero de los lingotes. Adicionalmente, confirmados
los beneficios resultantes del acondicionamiento de lingotes, se hizo el diseño de equipos para
realizar la reparación de las mazarotas a escala industrial. Tanto el desarrollo del proceso de
diseño de las máquinas requeridas para desarrollar la tarea, como el detalle de las mismas, se
encuentran igualmente ampliados en el presente informe.
PALABRAS CLAVES.
Lingotes, Acondicionamiento de lingotes, Laminación a paso de peregrino, tubos sin costura,

mazarota, Rendimiento del acero.
Sartenejas, Noviembre del 2008.

INDICE GENERAL
INDICE GENERAL .................................................................................................................... i
INDICE DE FIGURAS .............................................................................................................. iv
INDICE DE TABLAS ............................................................................................................... vi
LISTA DE SIMBOLOS Y ABREVIACIONES ........................................................................ vii
INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 1
CAPÍTULO I MARCO EMPRESARIAL ............................................................................. 4
1.1 Generalidades de la empresa. ............................................................................................ 4
1.1.1 Reseña histórica. ........................................................................................................... 4
1.1.2 Misión. ......................................................................................................................... 5
1.1.3 Visión. .......................................................................................................................... 5
1.1.4 Estructura organizativa.................................................................................................. 5
1.2 Descripción del proceso productivo. ................................................................................. 7
1.2.1 Área de laminación. ...................................................................................................... 8
1.2.2 Área de Terminación. .................................................................................................. 17
1.3 Especificaciones del producto......................................................................................... 20
1.4 Normas........................................................................................................................... 22
CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO ......................................................................................... 23
2.1 Descripción del proceso Fabricación de lingotes. ............................................................ 23
2.1.1 Lingotes con mazarota. ............................................................................................... 24
2.2 Defectos en la mazarota de los lingotes........................................................................... 25
2.3 Laminación de lingotes................................................................................................... 26
2.4 Defectos en los tubos atribuibles a la doble piel presente en la mazarota. ........................ 28
2.5 Acondicionamiento de lingotes....................................................................................... 28
2.6 Descripción del proceso de acondicionamiento actual. .................................................... 29
CAPÍTULO III MARCO METODOLÓGICO ....................................................................... 31

i
CAPÍTULO IV RESULTADOS ............................................................................................ 35
4.1 Evaluación de las longitudes de los tubos laminados a partir de lingotes con diferentes
cortes en la mazarota ................................................................................................................. 35
4.1.1 Prueba #1. ................................................................................................................... 36
4.1.2 Prueba #2. ................................................................................................................... 38
4.1.3 Prueba #3. ................................................................................................................... 40
4.1.4 Prueba #4. ................................................................................................................... 41
4.1.5 Prueba #5. ................................................................................................................... 42
4.1.6 Prueba #6. ................................................................................................................... 43
4.1.7 Prueba #7. ................................................................................................................... 45
4.1.8 Prueba especial: doble tubo. ........................................................................................ 46
4.2 Diseño de equipos para el acondicionamiento de lingotes. .............................................. 50
4.2.1 La necesidad……………………………...……………………………………………..50
4.2.2 El problema. ............................................................................................................... 50
4.2.3 Posibles soluciones. .................................................................................................... 51
4.2.4 Soluciones desarrolladas. ............................................................................................ 52
4.3 Diseño del sistema de retención de mazarotas en lingoteras: ........................................... 64
4.3.1 Alternativa #1 ............................................................................................................. 64
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................................................................... 66
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS. ...................................................................................... 67
APÉNDICE A........................................................................................................................... 68
APÉNDICE B ........................................................................................................................... 76
APÉNDICE C ........................................................................................................................... 78
APÉNDICE D..........................................................................................................................110
APÉNDICE E ..........................................................................................................................125
APÉNDICE F ..........................................................................................................................134
ii
APÉNDICE G..........................................................................................................................146
APÉNDICE H..........................................................................................................................147
APÉNDICE I ...........................................................................................................................154
APÉNDICE J ...........................................................................................................................157
APÉNDICE K..........................................................................................................................168
APÉNDICE L ..........................................................................................................................172
APÉNDICE M .........................................................................................................................173
iii
INDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Organigrama de la Gerencia Andina de Tenaris ................................................................. 6
Figura 1.2 Organigrama del área de operaciones de TenarisTavsa. ..................................................... 7
Figura 1.3 Diagrama del proceso de fabricación de TAVSA. .............................................................. 8
Figura 1.4 Proceso de corte de mazarota. ........................................................................................... 9
Figura 1.5 Plataforma ferroviaria para el transporte de lingotes ........................................................ 10
Figura 1.6 Prensa perforadora. ......................................................................................................... 12
Figura 1.7 Esquema del principio de funcionamiento del laminador alargador [1]. ............................ 13
Figura 1.8 Cilindros acanalados del laminador peregrino. ................................................................. 14
Figura 1.9 Esquema de los cilindros del peregrino y de un perforado en varias fases de laminación. . 15
Figura 1.10 Jaulas calibradoras. ......................................................................................................... 16
Figura 1.11 Defecto revelado a través del uso de polvos magnéticos. ................................................. 18
Figura 2.1 Proceso de fabricación de lingotes [1]. ............................................................................. 23
Figura 2.2 Esquema de una lingotera preparada................................................................................ 24
Figura 2.3 Segunda piel presente en la periferia de las mazarotas. .................................................... 25
Figura 2.4 Mazarota con defecto por sobrellenado de lingotera en el proceso de vaciado. ................. 26
Figura 2.5 Formación de la campana durante la laminación a través del laminador peregrino en el
extremo B del tubo. ................................................................................................................................ 27
Figura 2.6 Proceso de transformación del lingote. ............................................................................ 27
Figura 2.7 Escama externa en el extremo B de la tubería. ................................................................. 28
Figura 2.8 Lingote acondicionado. ................................................................................................... 29
Figura 2.9 Proceso de acondicionamiento......................................................................................... 30
Figura 3.1 Metodología Rodolfo Milani. .......................................................................................... 33
Figura 4.1 Esquematización de los rangos de corte en los extremos del esbozo proveniente del
laminador peregrino. .............................................................................................................................. 35
Figura 4.2 Variaciones de longitud en tubos laminados con lingotes acondicionados. ....................... 36
Figura 4.3 Lingotes con diferentes cortes en las mazarotas. .............................................................. 37
Figura 4.4 Resultados obtenidos en la prueba #1. ............................................................................. 37
iv
Figura 4.10 Defecto superficial reparable a 1,50 m del extremo.......................................................... 44
Figura 4.12 Esquema de producción de dos tuberías a partir de un lingote. ......................................... 46
Figura 4.13 Resultados de la prueba doble tubo. ................................................................................. 47
Figura 4.14 Ondulación interna identificada en el interior de los tubos. .............................................. 48
Figura 4.15 Lingotera provista de molde para mazarota...................................................................... 50
Figura 4.16 Esquema del equipo para la reparación de lingotes. ......................................................... 52
Figura 4.17 Señalización de elementos de la mesa de soporte de lingotes. .......................................... 53
Figura 4.18 Señalización de la ubicación del equipo acondicionador de lingotes. ............................... 56
Figura 4.19 Verificación final del equipo. .......................................................................................... 58
Figura 4.20 Esquema del equipo para el acondicionamiento de lingotes. ............................................ 59
Figura 4.21 Mesa de carga de lingotes (Bosquejo). ............................................................................. 60
Figura 4.22 Mesa de carga de lingotes para hornos. ............................................................................ 60
Figura 4.23 Carro empujador de lingotes. ........................................................................................... 61
Figura 4.24 Carro empujador de lingotes a la entrada del horno 02. .................................................... 61
Figura 4.25 Sistema rotador de lingotes. Las fechas indican sentido el sentido de rotación. ................ 62
Figura 4.26 Lunetas utilizadas en la rotación de tubos. ....................................................................... 62
Figura 4.27 Descarga del equipo rotador de lingotes. ......................................................................... 63
Figura 4.28 Prototipo de fijación para molde de mazarota. ................................................................. 65
v
INDICE DE TABLAS
Tabla 1.1 Catálogo de tubería de revestimiento ………………………………………………………... 21
Tabla 1.2 Catálogo de tubería de línea …………………………………………………………………. 21
Tabla 1.3 Grados de Acero según API …………………………………………………….....................21
Tabla 4.1 Resultados obtenidos en a través del acondicionamiento de lingotes …….………..………… 49
vi
LISTA DE SIMBOLOS Y ABREVIACIONES
• ANSI: American National Standards Institute.
• API: American Petroleum Institute.
• ASTM: American Society for testing Material.
• ISO: International Standards Organization.
• SIDOR: Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro.
• TAVSA: Tubos de acero de Venezuela Sociedad Anónima.
vii
INTRODUCCIÓN
Planteamiento del problema.
Con el fin de aumentar la producción de tubos de TenarisTavsa, y con ello incrementar la

presencia, la competitividad y la supremacía en el mercado de tubos sin costura venezolano, se ha
previsto un plan agresivo de inversiones, con un capital que supera los 9 millones de dólares,
orientado a hacer del proceso productivo un proceso más confiable, seguro, ecológico y rentable.
La meta se ha establecido en 100.000 toneladas anuales de tubería terminada, en un período no
mayor a 3 años, objetivo cada día más cercano como lo revelan los históricos de producción, que
ha pasado de 46.450 toneladas para el ejercicio 2005-2006 a 61140 toneladas para el período
comprendido entre julio 2006 y junio 2007.
Dentro de los temas tratados con el fin de materializar el incremento productivo y la

rentabilidad de la planta, se encuentra el aumento del aprovechamiento del acero en el proceso de
laminación de tubos. Para ello, se puso especial énfasis en la reducción de los despuntes de
extremos post-laminación, buscando alternativas que permitan disminuir los cortes al mínimo.
Ahora bien, dado que el conjunto de variables que gobiernan dichos seccionamientos es amplio,
se inició por parte de la empresa un ataque simultáneo a las más sensibles, dentro de las que
destacan las relacionadas con la materia prima, las cuales serán desarrolladas a continuación.
La laminación de tubos sin costura utiliza lingotes de base poligonal de acero como materia
prima. Dichos lingotes, todos ellos provenientes de la acerías de SIDOR, están provistos de una
mazarota en uno de sus extremos. El uso de la mazarota es inevitable, debido a su proceso de
fabricación y solidificación de los aceros calmados en lingotes. La mazarota, además de los
componentes propios del acero, contiene algunas impurezas producto de la combustión de
elementos combustibles (cáscara de arroz) que se agregan para mantener la zona de la mazarota
líquida durante la solidificación del lingote para que sirva de reservorio de metal líquido para
evitar rechupes y cavidades debidos a la contracción del material al enfriarse.
Para generar una mazarota en una lingotera, es necesario adherir un molde anular el cual posee
una altura es de 200 mm y un desarrollo similar a la zona de la lingotera donde se tiene que
inscribir. Si el molde no se adhiere perfectamente a la superficie de la lingotera, el acero líquido
al ascender dentro de la lingotera, penetra en la holgura entre el molde y la misma, formando lo
que se suele llamar una “doble piel”. En tales situaciones el procesamiento del lingote resulta
engorroso tanto para desprender el aro de fundición como para el corte de la mazarota. Hay
1
lingotes que pueden llegar con mazarotas en buenas condiciones y otros donde las mazarotas no
son perfectas.
Previo al calentamiento de los lingotes en los hornos primarios, en los aceros de bajo carbono,
la mazarota es seccionada en casi su totalidad, pero, a pesar de eliminarse el 80% de su volumen
por corte, si las mazarotas son en parte defectuosas, el 20% restante (que queda en el lingote)
suele originar defectos en el extremo del tubo fabricado a partir de tal tipo de lingotes. En
conclusión, el corte de la mazarota no es condición suficiente para eliminar los defectos de los
extremos en el tubo.
Dado que la doble piel puede ser removida de los lingotes antes de su ingreso en el proceso de
laminación, reduciendo de esta forma los defectos resultantes en el tubo laminado, se desea
estudiar, a través de pruebas comparativas, el rendimiento del acero en el proceso de fabricación
de los tubos, tomando como variable la cantidad de material eliminado a los lingotes
correspondientes.
Vale acotar que hasta la fecha, no existe ninguna práctica operativa de acondicionamientos de
lingotes en ninguna de las empresas pertenecientes al grupo Tenaris, incluida TenarisTavsa.
Objetivos.
Objetivo general:
• Aumentar la longitud de los tubos en el valor máximo posible, optimizando el corte de las
mazarotas, sin variar las características del lingote.
Objetivos específicos:
• Determinar los incrementos netos de longitud de las tuberías producto del

acondicionamiento apropiado de los lingotes.
• Disminuir el despunte en el extremo “B” del tubo fabricado (extremo de la mazarota),
cuidando que la tubería salga sin defectos
2
• Diseñar y planificar la instalación de un equipo prototipo, que permita realizar el
acondicionamiento (corte), de mazarotas a los lingotes antes del calentamiento primario,
durante un período de cuatro (4), meses.
• Supervisar la instalación del equipo “prototipo” de acondicionamiento de lingotes.
• Participar en el diseño de instalación definitiva de acondicionamiento de lingotes a nivel
industrial.
• Proponer alternativas adicionales al acondicionamiento de lingotes, que permitan
aumentar el rendimiento del acero.
• Colaborar con el proceso de mejora continua, identificando elementos susceptibles a
progresos.
Justificación e importancia.
Dado que el resultado económico de la venta de los productos producidos por Tenaris-Tavsa se
expresan en dólares, y la tasa de cambio se encuentra congelada por el gobierno nacional; los
ingresos de la planta han permanecido invariantes mientras los costos de producción se han
incrementado con los años, trayendo como consecuencia que Tenaris Tavsa debe buscar mayor
eficiencia en el manejo de los recursos para no afectar la ganancia y cumpliendo con los
incrementos salariales y otros emolumentos que han sufrido incrementos durante el mismo
período.
Entre las estrategias planteadas por la planta, las más importantes son:
• Aumentar la producción.
• Reducir el costo de elaboración del producto.
El tratamiento de las mazarotas de los lingotes va de la mano con ambas alternativas, ya que el
acondicionamiento de la materia prima, mediante la reducción de los defectos presentes en las
tuberías, origina un incremento del metraje en los tubos, con lo cual se incrementa la producción.
Adicionalmente, al laminar los lingotes con la mazarota acondicionada, se está adicionando
material al proceso de laminación de tubos, y en consecuencia se necesitarán menos lingotes por
metro de tubería fabricada.
3
CAPÍTULO I
MARCO EMPRESARIAL
1
1.1 Generalidades de la empresa.
1.1.1 Reseña histórica.
SIDERCA inicia desde Argentina un proceso de internacionalización adquiriendo la mayoría

del capital de las siguientes empresas fabricantes de tubos, sin y con costura: Tamsa (México,
1993), Dalmine (Italia, 1996), Tavsa (Venezuela, 1998), Confab (Brasil, 1999) NKKTubes
(Japón, 2000) y Algoma Tubes (Canadá, 2000). En el 2001, se crea Tenaris como marca global
asociada la provisión de servicios de fabricación de productos tubulares. En diciembre de 2002,
se consolida la evolución con el intercambio global de acciones que da origen a TENARIS S.A.
como empresa global. Recientemente TENARIS adicionalmente tomó el control de la empresa
Silcotub de Rumania.
Tubos de Acero de Venezuela S.A. (TAVSA), es una empresa venezolana, parte del grupo
TENARIS, dedicada a la fabricación de tubería de acero sin costura para la industria del petróleo.
La fábrica de tubos, inicia sus operaciones en julio de 1961 como parte del complejo siderúrgico
C.V.G. SIDOR. Desde sus inicios, la planta se dedica a la fabricación de tubos de acero sin
costura, a partir de lingotes de acero, inicialmente importados del exterior.
El 23 de junio de 1997, después de la privatización de C.V.G. SIDOR, se crea C.V.G. TUBOS

INDUSTRIALES Y PETROLEROS S.A. dedicada igualmente a la fabricación y
comercialización de tubos de acero sin costura.
1.1.2 Misión.
Producir y comercializar tubería de acero sin costura para la industria petrolera, con el objeto
de satisfacer la demanda de productos tubulares y servicios integrales a la industria petrolera.
1.1.3 Visión.
Ser el mayor proveedor de tubos con y sin costura a nivel planetario, incorporando nuevas
tecnologías y materiales que le permitan mantenerse como líder mundial del mercado de tubos.
1.1.4 Estructura organizativa.
Dado el alcance global de Tenaris, la empresa se ha estructurado en bloques geográficos. En el

caso de TenarisTavsa, esta se encuentra dentro del área andina por lo que se presentará la
estructura organizativa desde dicho nivel de gerencia (ver figura 1.1 y figura 1.2).
5
Figura 1.1 Organigrama de la Gerencia Andina de Tenaris
6
Figura 1.2 Organigrama del área de operaciones de TenarisTavsa.
1.2 Descripción del proceso productivo.
El proceso de fabricación de tubos desarrollado por TAVSA, está dividido en dos etapas:
laminación y terminación. La primera se encarga de convertir los lingotes provenientes de
SIDOR, en estructuras tubulares de diámetros y espesores específicos; la segunda ejecuta labores
de inspección, roscado, barnizado, despacho entre otras. A continuación se presenta de forma
esquemática el proceso productivo.
7
Figura 1.3 Diagrama del proceso de fabricación de TAVSA.
1.2.1 Área de laminación.
Recepción y corte de lingotes:
El proceso da inicio con la recepción de lingotes de base poligonal provenientes de las acerías
de SIDOR. Los lingotes se fabrican a través del método de colado por vaciado (en fuente).
Todos los lingotes que llegan a la planta vienen debidamente identificados con las siguientes
marcas:
• Manchones (coloración) de acuerdo al código por tipo de acero.

• Código de laminación.
• Número de colada.
8
La importancia de dicha identificación radica en evitar la mezcla de aceros en el almacenaje y
en la carga de los hornos. En relación al acero utilizado por TAVSA, estos son fabricados por
SIDOR expresamente para la laminación de tubos. Estos son aceros de alta calidad y
particularmente librados de impurezas como el fosforo, azufre, estaño, cobre, etc. Los tipos de
acero comúnmente utilizados para la elaboración de los tubos, se clasifican, según la norma API,
y son los siguientes:
• Para tubería de línea (Line Pipe): Acero B, X52, X60.

• Para tubería de revestimiento (Casing): Acero grado J55, K55, N80.
Debido al proceso de fabricación, los lingotes se funden con una mazarota o cargador en el
extremo al aire. Dicho elemento tiene la función de almacenar el metal líquido necesario para
compensar la reducción de volumen durante la solidificación y acumular los restos de escoria que
hayan entrado al molde. Debido al alto número de impurezas alojadas en esta área, y a defectos
presentes en la misma, a los lingotes se le secciona el 80% de la mazarota mediante una máquina
cortadora de oxicorte. Vale resaltar que existen algunos casos en que debido a las propiedades de
ciertos aceros, la mazarota no puede ser cortada. Dentro de esta excepción entran los aceros
utilizados para la fabricación de tubos de alta tenacidad.
Figura 1.4 Proceso de corte de mazarota.
9
Los diámetros de los lingotes vienen especificados según el producto que se quiera laminar.
Entre las especificaciones se tiene:
• Lingote de diámetro 385 mm, para la fabricación de tuberías de diámetros desde 8 5/8’’
hasta 9 5/8’’.
hasta 10 ¾’’.
hasta 16’’.
hasta 16’’.
Transportadores a los hornos rotativos.
Los lingotes se descargan en un carro ferroviario mediante la utilización de un cargador

electromagnético de capacidad de 10 Ton. Este vehículo, el cual es accionado por un motor
eléctrico, conduce los lingotes a las cercanías del horno. Una vez en esta área, otra grúa
electromagnética apila los lingotes al pie del horno para luego ser colocados en sobre el bancal de
carga del horno.
Figura 1.5 Plataforma ferroviaria para el transporte de lingotes
10
Horno de solera giratoria.
En la planta existen dos hornos para el calentamiento inicial de los lingotes. Dichos hornos son
del tipo de solera giratoria, debido a que el piso del mismo gira en torno al eje vertical del horno
mientras que la cámara de combustión está fija. De esta forma se logra realizar un ciclo continuo
de calentamiento y de trabajo. La función específica del horno es calentar los lingotes desde la
temperatura ambiente hasta la de laminación (1260°C a 1320°C), proceso que se realiza en las 3
zonas térmicas del horno. La primera zona sirve al calentamiento preliminar de los lingotes fríos
(hasta 900 °C), en la segunda zona las piezas alcanzan una temperatura muy cercana a la de
laminación (1280 °C), y en la tercera, el recalentamiento de los lingotes es homogéneo mediante
una apropiada regulación de quemadores del tipo “llama luminosa” alimentados por aire y gas
natural.
Transporte del horno hacia la prensa rotadora.
Una vez alcanzada la temperatura deseada en el horno, el lingote es descargado a través de unas
pinzas en la mesa de salida del horno. Desde allí se vuelca sobre una vía de rodillos en la que es
trasladado hacia el área de la prensa perforadora. Llegado a este punto, el lingote es empujado
por una barra hidráulica hasta la mesa de la prensa.
Prensa perforadora.
La prensa perforadora de TAVSA es de tipo hidráulico y básicamente está compuesta de un

carro porta matriz y de un carro de porta punzón, que son accionados por medio de cilindros y
pistones alimentados por agua a una presión de 180 atm, con una capacidad de 1200 Ton.
La perforación tiene por objeto transformar la sección poligonal del lingote, en una sección
cilíndrica en la que se deja el fondo sin perforar. Al producto resultante de este proceso se le
conoce como vaso.
11
Figura 1.6 Prensa perforadora.
Horno de vasos.
El vaso mediante el descargador de la prensa perforadora, pasa al primer trecho del

transportador de cadena, el cual lo guía a la entrada del horno de vasos. Este horno, al igual que
los utilizados para el calentamiento inicial de los lingotes, es de suela giratoria. Su función es
transmitirle el calor que se perdió en el proceso de perforación. La temperatura de entrada del
vaso es de aproximadamente 1100 °C, saliendo a una temperatura alrededor de los 1200 °C.
Laminador alargador
El laminador alargador fue inventado casualmente en el Siglo XIX por los hermanos
Mannesmannn y es el corazón de cualquier proceso de fabricación de tubos sin costura. Este se
encuentra entre el horno de calentamiento de vasos y el peregrino, y tiene por función preparar la
pieza dimensionalmente para ser laminada en el peregrino. Aquí el vaso es transformado en un
cuerpo cilíndrico perforado internamente y con paredes de gran espesor denominado alargado.
El laminador alargador realiza un alargamiento limitado, donde se le va a dar el “preacabado”

al espesor y diámetro del tubo, ya sea para reducirlo o agrandarlo, y esto se regula con:
• La configuración y diámetro de los Cilindros cruzados

• Punta del mandril que perfora.
12
Figura 1.7 Esquema del principio de funcionamiento del laminador alargador [1].
Una vez que el material ha sido introducido en el canal de entrada, este es empujado por medio
de pistones óleo-dinámicos dentro de la jaula laminadora donde es manipulado por el
movimiento de rotación cruzado de los cilindros e inducido a introducirse entre estos, siendo
guiado por los lineales inferior y superior. El mandril es introducido en medio del aforado y
ubicado de tal manera que la distancia entre la punta del mandril y los rodillos de laminación le
den el espesor requerido a la pieza.
Laminador a “Paso peregrino”.
La operación de laminado por forja rotativa se realiza a través de una pareja de cilindros
acanalados de sección variable que forjan en el avance y alargan en el retroceso. Al alargado se le
introduce, antes de pasar por el laminador, un mandril calibrado en su interior el cual se
encuentra anclado al carro de avance, por lo que a medida que se fuerza el cuerpo metálico a
través del laminador, el ánulo resultante se encuentra tanto interna como externamente calibrado.
En esta etapa del proceso es donde se le da el espesor deseado a la tubería.
13
Figura 1.8 Cilindros acanalados del laminador peregrino.
El principio de laminación de un laminador a paso peregrino, se representa en la figura #1.9. La

posición I representa a los cilindros en el momento que entran en contacto con el material, la II,
la fase de laminación o distensión del material sobre el mandril, La III, la fase de calibración del
tubo, y en posición IV, los cilindros abandonan el contacto el material el cual, junto al mandril,
retorna rápidamente hacia adelante iniciando nuevamente el ciclo de laminación.
14
Figura 1.9 Esquema de los cilindros del peregrino y de un perforado en varias fases de laminación.
El laminador “Peregrino” es considerado de baja producción (lento), lo que significa un “cuello

de botella en el proceso de proceso de producción”. Por este motivo se tienen dos “Peregrinos” en
el tren de laminación.
15
Sierras en caliente.
Al salir del canal del laminador a paso de peregrino, el tubo posee defectos en las puntas debido
al proceso de forja que son removidas mediante una sierra abrasiva circular.
Mesa transportadora:
Una vez cortados los extremos del tubo en las sierras calientes, estos pasan a una bandeja
transportadora que los conduce hacia el área del horno de tratamiento térmico.
Horno de calentamiento y tratamiento térmico normalizado (horno de barras)
Los tubos antes de pasar al laminador calibrador tienen que ser previamente recalentados hasta
su temperatura de austenización (900° C) en un horno de hogar rectangular, que permite la
introducción del tubo en toda su longitud.
En este se quiere que el material alcance homogeneidad micro estructural y pierda la energía de
deformación retenida en forma de endurecimiento durante la laminación. La temperatura del tubo
a la salida del horno oscila entre 860 y 920º C.
Laminador Calibrador.
Su función es reducir el diámetro externo de acuerdo a especificaciones establecidas (hasta un

2% máx. por jaula) sin variar el espesor, lo que se traduce en un alargamiento del tubo. Está
compuesto de 5 a 6 jaulas con 3 rodillos cada uno a 120 °, de 750 mm por jaula y una distancia
entre ellas de 700 mm.
Figura 1.10 Jaulas calibradoras.
16
Las ventajas de este laminador son las siguientes:
• Mejora las tolerancias dimensionales y la calidad de la superficie externa del producto

terminado.
• Permite obtener diversas dimensiones de piezas terminadas producidas a partir del mismo
esbozo, reduciendo las operaciones de cambio de calibre en el peregrino.
Banco de Enfriamiento.
Este banco está provisto de empujadores accionados a través de cadenas, los cuales conducen
los tubos desde la salida del calibrador, hasta el área de primera inspección. Sobre éste se enfrían
los tubos en aire calmado, sufriendo así las transformaciones micro estructúrales del normalizado.
1.2.2 Área de Terminación.
Primera Inspección.
Después de pasar los bancales de enfriamiento, el tubo ingresa al área de terminación. La

primera etapa de esta fase comienza con el primer control de calidad. Aquí se identifica al tubo
por medio de la impresión de su “número de orden y colada”. Paso seguido, se le introduce aire a
presión para retirar la cascarilla que pudiese contener en su interior, se le revisa internamente con
la ayuda de bombillas y se realiza un control dimensional del mismo, observando siempre que el
tubo esté bajo las especificaciones de las normas.
Inspección de extremos por partículas magnéticas.
En esta inspección se realiza una revisión de los extremos del tubo laminado en caliente por
medio de partículas magnéticas. Para ello, el tubo es aislado a través del uso de lunetas
vulcanizadas, y se magnetiza generando un campo circular por medio de un pulso eléctrico de
corriente continua entre 5 y 10 kA desde un extremo al otro del tubo. El magnetismo remanente
luego de la descarga eléctrica, genera un campo disperso en las zonas defectuosas superficiales,
donde se encuentran las escamas, grietas, pliegues entre otros. Aplicando polvo magnético de
hierro, este se adhiere a los defectos, debido al flujo disperso. Cuanto mayor es el flujo disperso,
se supone mayor es la gravedad del defecto y mayor es la cantidad de polvo que se adhiere. Las
imperfecciones son demarcadas y señalizadas para su posterior corte. En caso de no encontrarse
defecto alguno en cualquiera de los extremos evaluados, se procede a marcar el corte tecnológico
(20 cm).
17
El corte tecnológico es la longitud mínima a cortar, a consecuencia de la laminación en
caliente. Se considera que para llegar al diámetro y espesor dentro de las tolerancias de norma, es
necesario, como mínimo, cortar esa longitud de tubo.
Asimismo, a continuación del control de extremos con partículas magnéticas, el tubo será
inspeccionado en toda su longitud, por medio de un equipo automático no destructivo
electromagnético “CND”.
El CND tiene un mecanismo de apertura y cierre de zapatas. Esto hace que existe una longitud
en ambos extremos del tubo sin controlar. El control previo con partículas magnéticas en ambos
extremos, complementa las partes no inspeccionadas por el CND, asegurando el 100% de la
inspección del tubo.
Figura 1.11 Defecto revelado a través del uso de polvos magnéticos.
Control No Destructivo (CND)
En esta estación se realizan operaciones de control de calidad tales como la inspección del tubo
utilizando sistemas Magnaflux y Tuboscope que se utilizan para detectar defectos internos y
superficiales en el cuerpo del tubo. También se usa el ultrasonido para tomar el espesor en las
distintas posiciones. La inspección con estos equipos se realiza antes de transferir el tubo a la
sección de acabado
Esta inspección permite detectar aquellos defectos que no estén a simple vista y que por tanto
no puedan ser percibidos o medidos en la primera inspección. De no existir defectos, se realizan
los cortes marcados en los extremos durante la primera inspección. De existir algún defecto, los
tubos son marcados y enviados a un bancal de reciclo, donde se realiza una re inspección de
mayor detalle. Si espesor del tubo lo permite, el defecto es removido por esmeril, se verifica el
18
espesor residual por ultrasonido manual y el tubo reparado es enviado nuevamente al CND para
aprobación.
Máquinas Cortadoras (CRIDAN CO 16)
Una vez que el tubo ha pasado el primer control de calidad, se lleva a una serie de etapas en
donde se le dará valor agregado al producto. La primera es la de las máquinas cortadoras
biseladoras CRIDAN CO 16. Estas máquinas y herramientas cortan los extremos por medio de la
remoción de viruta, dejando los mismos terminados según las normas del producto.
Inspección dimensional: pase de anillos (LP) o pase de mandril (OCTG)
Los tubos de encamisado (Casing) son inspeccionados, realizándoles el pasaje de mandril en

toda su longitud por la parte interna. El diámetro externo y el bisel deben estar de acuerdo con la
norma API 5 CT. Para los tubos a soldar (Line Pipe), se realiza el control de espesor en los
extremos y el control de diámetro máximo por medio de un anillo en cada punta.
Máquinas Roscadoras (COLINET)
Las tuberías (Casing), requieren roscas en sus extremidades para su conexión durante las
operaciones de perforación y colocación de estas dentro de los pozos petroleros. Esta rosca está
normada bajo el estándar API 5CT, y es llamada Rosca Buttress. Las roscas son elaboradas por
máquinas CNC a control numérico, marca COLINET JLT-16, las cuales colocan al tubo sobre
rodillos (Lunetas) y realiza la operación de remoción de viruta.
Aprieta Acoples
La unidad Aprieta Acoples está ubicada en línea con la roscadora y su función es apretar y
liberar (en caso de ser necesario) acoples en tubería que va desde 4 ½” hasta 16” (El diámetro
máximo). Esta máquina opera eléctricamente y usa un motor hidráulico. Esta unidad puede
trabajar a dos velocidades, produciendo un torque de 1.500 a 18.000 libras*pie a 40 r.p.m. en el
rango de velocidad alta y de 3.350 a 36.000 libras*pie a 20 r.p.m. in el rango de velocidad baja.
La máquina genera un gráfico en el que queda registrado el torque de apriete aplicado durante la
operación medido en Lbs * Pie.
19
Máquina de Prueba Hidráulica (PH)
En esta etapa se efectúa una prueba hidrostática en la cual se someten a los tubos a distintas
presiones según lo disponga la norma. Esta máquina fabricada por INNSE, es de tipo horizontal y
trabaja con agua a presión de 210 atmósferas suministrada directamente por un grupo autónomo
hidráulico de dos etapas, una de baja presión manejada a través de bombas centrifugas, las cuales
permiten el llenado del tubo y para la expulsión del aire del interior del tubo, y otra etapa de alta
presión en la que por medio de un intensificador de presión se alcanza la presión de prueba.
Balanza Medidora Estarcidora (BME)
Es una máquina que pesa y mide las longitudes de los tubos, y los registra en números
progresivos. De igual forma, imprime en el tubo las marcas necesarias para rastrear e identificar
los mismos, esta máquina es el último control que se realiza al tubo antes de salir al despacho y
por medio de esta es que se lleva el control de la producción terminada.
Máquina Barnizadora
Antes de pasar al almacén, los tubos se pintan con barniz externamente, según requerimiento
del cliente, por medio de un aro en donde se pulveriza y esparce la mezcla de disolvente y el
polímero de recubrimiento.
1.3 Especificaciones del producto.
Tavsa ofrece a sus clientes tubería de revestimiento (Casing) y tubería de línea (line pipe)
ambos desde 6” hasta 16".
Tavsa provee tubería de revestimiento (casing) y de línea (line pipe), para el mercado de
petróleo y gas. La compañía fabrica tubos bajo las normas API 5L, API 5CT y ASTM, entre
otras. La calidad de los productos de Tavsa está probada bajo las condiciones más extremas, en
proyectos de alta especificación.
A continuación se presentan, tabuladas en las tablas 1.1 y 1.2, el catálogo de tuberías de

revestimiento y de línea fabricados por TenarisTavsa. De igual forma, se presenta en la tabla 1.3,
los tipos de acero utilizados para la fabricación de los dos tipos de tuberías.
20
Tabla 1.1 Catálogo de tubería de revestimiento.
Tubería de revestimientos (casing)
Diámetro Externo (pulg.) 65/8 7 75/8 85/8 95/8 103/4 113/4 133/8 16
Peso desde lb/pie 20.0 23.0 26.4 32.0 36.0 45.5 47.0 54.5 65.0
Nominal hasta lb/pie 32.0 53.6 55.3 49.0 75.6 85.3 71.0 72.0 109.0
Tabla 1.2 Catálogo de tubería de línea.
Tubería de línea (Line Pipe)
Diámetro Nominal. pulg. 6 8 10 12 14 16
Externo pulg. 6.625 8.625 10.750 12.750 14.000 16.000

Diámetro
mm. 168.3 219.1 273.1 323.9 355.6 406.4
Desde pulg. 0.280 0.322 0.356 0.375 0.375 0.375
mm. 7.1 8.2 9.3 9.5 9.5 9.5

Espesor
Hasta pulg. 0.562 0.906 1.000 1.000 0.812 0.875
mm. 14.3 23 25.4 25.4 20.6 22.2
Tabla 1.3 Grados de Acero según API
Tubería Grados de acero

Línea (Line pipe) B, X–42, X–46, X-52, X-56, X-60
Revestimiento (casing) H–40, J–55, K–55, N–80
21
La empresa cumple con las certificaciones de calidad API, ISO 9002 y la marca Norven.
Además, ha sido premiada con el reconocimiento Platinum 9000 por Fondonorma. Versatilidad,
automatización y eficiencia, son tres conceptos característicos de la nueva Línea de Terminación
y Despacho de Tavsa, que se traducen en mayor flexibilidad y mejor tiempo de respuesta a sus
clientes.
1.4 Normas.
Existe un conjunto de normas y especificaciones técnicas que orientan el diseño y la aplicación

de los productos tubulares, y que ayudan a la selección y control de tales productos.
Entre las normas más frecuentes que se usan en la industria petrolera, se cuenta con las
siguientes: API (American Petroleum Institute) y ASTM (American Society for testing Material).
La API es la norma aplicada a las instalaciones de la industria petrolera, la cual establece:
• Estándares y boletines para equipos petroleros.

• Prácticas recomendadas para el mantenimiento y uso de equipos petroleros.
• Prácticas recomendadas en materiales de perforación y producción petrolera.
Su objetivo es suministrar procedimientos que faciliten el diseño, la adquisición y el

mantenimiento de equipos y/o materiales adquiridos por la industria petrolera.
La ASTM es una organización científica y técnica formada para el desarrollo de normas para la
identificación de las características físico-químicas y el comportamiento mecánico de los
materiales y/o equipos, de acuerdo al servicio operacional. Su fin es suministrar especificaciones
técnicas que faciliten la adquisición de materiales y/o equipos.
En la fabricación de tubos, y más específicamente, en los productos que fabrica TAVSA, se

hace uso de las siguientes normas:
• API-5L: especificaciones para tubería de línea.

• ASTM A-53: especificación normalizada para tubos de acero negro e inmersos en
caliente, galvanizados, soldados y sin costura
• ASTM A-106: Tipos de acero para la fabricación de tuberías
• API-5CT / ISO 11960 especificaciones para tubería de revestimiento (casing) y de
conducción (tubing).
22
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2
2.1 Descripción del proceso Fabricación de lingotes.
Los lingotes fabricados por SIDOR, se obtienen por método colada por vaciado (en fuente),
procedimiento que se fundamenta en el principio de los vasos comunicantes. El flujo de acero
líquido se deja caer del fondo de la olla en una columna vertical, la cual se encuentra apoyada
sobre una base ramificada con canales. Cada uno de los canales se comunica con las bases de las
lingoteras dispuestas simétricamente.
Este sistema permite la fabricación de una gran cantidad de lingotes iguales en su altura
provenientes de la misma colada. Cada cuchara contiene una sola colada de la acería. En la figura
2.1 se presenta un esquema de la fabricación de lingotes.
Figura 2.1 Proceso de fabricación de lingotes [1].
23
2.1.1 Lingotes con mazarota.
Dentro de las alternativas existentes de lingotes para la producción de tubos, Tenaris Tavsa
utiliza lingotes poligonales con mazarota. La mazarota es un depósito de metal fundido que queda
situado, al final del proceso de colado, en la cúspide de la lingotera. Dicho material posee
principalmente dos funciones: evitar que la superficie del acero se enfríe rápidamente al entrar en
contacto con el aire, además de impedir que el vacío, producto de la reducción de volumen en la
etapa de solidificación del lingote (cono de retiro o rechupe), afecte el volumen previamente
definido para el lingote.
Para garantizar que la mazarota cumpla con su función de aportar material durante el cambio de
estado del acero, se hace necesario asegurar que esta sea el último segmento del lingote que se
solidifique. Esto se logra a través del uso de un revestimiento o molde para mazarota, hechos
principalmente de alúmina, sílice y cartón, el cual sirve de resistencia térmica entre el acero y la
lingotera. Adicional al revestimiento, una vez finalizado el proceso de vaciado, se le añaden
combustibles a la mazarota, siendo el más utilizado cascara de arroz. La figura 2.2 ilustra la
disposición de la lingotera preparada para el proceso de vaciado.
Figura 2.2 Esquema de una lingotera preparada.
Para mayor detalle del proceso de producción de lingotes, el anexo “A” amplía la información
presentada anteriormente.
24
2.2 Defectos en la mazarota de los lingotes.
Los moldes descritos en el proceso de fabricación de lingotes, son sujetos a la lingotera por
medio de clavos. Por lo general, la unión molde-lingotera presenta baja hermeticidad, dejando
aberturas por donde se cuela el acero durante el proceso de vaciado. Una vez retirados los
lingotes de su horma, estos dan prueba de la filtración del acero ocurrida en su proceso de
fabricación, quedando una capa o doble piel sobre la periferia de la mazarota como la que se
presenta en la Fig.2.3.
Figura 2.3 Segunda piel presente en la periferia de las mazarotas.
Otro de los problemas más comunes avistados en las mazarotas, es el producido por el
sobrellenado de las mismas. Si el acero vertido en las lingoteras sobrepasa el nivel de las
mazarotas, el acero cubre el tope de los moldes, dejando un ensanchamiento. Dicho defecto es
conocido como “sombrero”.
25
Figura 2.4 Mazarota con defecto por sobrellenado de lingotera en el proceso de vaciado.
La lista de defectos presentes en la mazarota se puede alargar, pudiéndose incluir

imperfecciones como incrustaciones no metálicas, marcas de clavos de anclaje de mazarota, entre
otros. Dichos defectos no serán expuestos debido a que el proyecto que a continuación se
desarrolla, se basó en la corrección de dos faltas descritas al comienzo.
2.3 Laminación de lingotes.
Los lingotes son orientados, durante el proceso de producción de tuberías, con el extremo
dotado de mazarota opuesto a la entrada de laminación. Dicho sentido permite concentrar los
defectos atribuibles a las mazarotas, en el extremo posterior de la tubería, reduciendo la extensión
de las imperfecciones sobre la longitud de tubo bueno.
Otra de las razones que obliga a utilizar dicho sentido en los lingotes, se debe al
ensanchamiento inevitable, al final del proceso de laminación por el peregrino, en el extremo
último del tubo. Dado que dicho segmento debe ser removido antes que el esbozo pase por las
jaulas calibradoras, resulta favorable que el despunte realizado no incluya material sano como
pasaría si el lingote se laminara en sentido contrario. Hay que considerar que, aunque es cierto
que a la salida del laminador peregrino, se seccionan segmentos pertenecientes a ambos
extremos, dada la geometría del ensanchamiento en forma de campana, la cantidad de acero
desechado en dicho despunte es mayor (ver figura 2.5).
26
Figura 2.5 Formación de la campana durante la laminación a través del laminador peregrino en el extremo B del tubo.
Una vez el tubo ha sido laminado, los extremos, anterior y posterior, se identifican como
A y B respectivamente. En la Fig.2.6 se presentan los distintos semi-elaborados del proceso,
iniciando desde el lingote hasta llegar a la tubería salida de los calibradores, resaltando la
ubicación del acero proveniente de la mazarota en los distintos subproductos.
Figura 2.6 Proceso de transformación del lingote.
27
2.4 Defectos en los tubos atribuibles a la doble piel presente en la mazarota.
Cuando se laminan lingotes con doble piel en la periferia de la mazarota, el resultado obtenido
se traduce en escamas externas en el extremo de la tubería correspondiente a la mazarota. Las
escamas son solapes oxidados que se presentan en la superficie externa de los tubos en dirección
de la laminación. Dicho defecto es generalmente largo con penetración no radial pudiendo
alcanzar variables entre 30 a 200 cm. La grieta está rellena de óxido con bordes profundamente
descarburados (ver figura 2.7).
Figura 2.7 Escama externa en el extremo B de la tubería.
2.5 Acondicionamiento de lingotes.
El proceso de acondicionamiento o reparación de de lingotes, se refiere a la remoción total del

exceso de material ubicado en la periferia de la mazarota, dejando la superficie de dicha área
completamente pareja y uniforme. Asimismo, la conexión entre la longitud útil del lingote y la
mazarota, debe ser continua, eliminando cualquier tipo de escalones y discontinuidades entre
ellas. Dicho proceso se realiza actualmente de forma manual a través del uso de herramientas de
oxicorte (ver figura 2.8).
28
Figura 2.8 Lingote acondicionado.
2.6 Descripción del proceso de acondicionamiento actual.
Los lingotes seleccionados para el proceso de limpieza, son introducidos en el interior de la

planta y posteriormente son dispuestos sobre rieles situados en el piso. Una vez ubicados los
lingotes, el trabajador inicia el proceso de corte. Dada la posición en la que se encuentran los
lingotes, el cortador sólo tiene acceso a la mitad de la periferia del lingote y, una vez trabajada
esta área con la ayuda de una grúa y un cable metálico, se rotan 180° los lingotes para concluir el
trabajo (ver figura 2.9).
Dentro de las desventajas de este proceso se encuentran:
• Se requiere una gran cantidad de operarios de corte para satisfacer la demanda de lingotes
de la empresa (aprox. 300 al día).
• La ubicación y disposición de los lingotes impiden un fácil acceso a toda la periferia de la
mazarota retardando el proceso de corte.
• La rotación y el traslado de los lingotes están altamente influenciados por la
disponibilidad de la grúa para hacer dicho trabajo.
• Se pierde mucho tiempo durante la rotación y traslado de los lingotes, por lo que el
proceso de reparación es discontinuo.
29
• La posición de trabajo, dado que el cortador se encuentra con el torso inclinado hacia
adelante durante el proceso de corte, aumenta la fatiga corporal.
• El trabajador se encuentra expuesto, por períodos prolongados, tanto a los vapores del
oxicorte como a altas temperaturas.
• Existen riesgos de caídas y quemaduras por defectos de ergonomía en la tarea.
Figura 2.9 Proceso de acondicionamiento.
30
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
3
El proyecto se dividió en dos etapas: la evaluación de los fabricados a partir de lingotes con
diferentes cortes en la mazarota, y el posterior diseño del equipo que permitiera realizar el
acondicionamiento de los lingotes en secuencia con los requerimientos del proceso productivo.
Con relación a la metodología seguida para el seguimiento de los tubos laminados con
diferentes cortes de mazarota, esta se realizó de la siguiente manera.
Selección de calibres.
La escogencia del tipo de tubo a utilizar, se basó en el estudio de dos elementos: el grado de
comercialización del mismo, seleccionando los diámetros de tuberías con mayor demanda dentro
de la industria petrolera, y la presencia de dichos calibres en la programación de laminación de la
planta.
Tamaño de muestra.
La cantidad de lingotes acondicionados y utilizados en las pruebas, se basó principalmente en la

disponibilidad de la planta para realizar dicha tarea, preparando siempre el máximo número de
lingotes posibles antes de la laminación. Dentro de las variables que definieron el número de
lingotes acondicionados, se encuentran:
• La disponibilidad de trabajadores para realizar la tarea.

• La disponibilidad de la grúa, presente en la nave, a brindar sus servicios de movilización y
rotación de lingotes.
• Las interrupciones laborales de carácter gremial de diversa índole.
Seguimiento de la laminación de lingotes.
Se establecieron como puntos de control las siguientes ubicaciones:
Área de limpieza de lingotes.
En este punto se verificaron y registraron las dimensiones del lingote, procediendo luego a la
inspección visual de los mismos a fin de encontrar y registrar fotográficamente los defectos
alojados en la mazarota. Subsanadas la totalidad de las imperfecciones, se verificó la reparación
de los lingotes, asentando la cantidad de lingotes reparados como también el tiempo empleado.
Hornos 001 y 002.
En estas estaciones se comprobó que la secuencia de carga de los lingotes correspondiera a la

señalada en la orden de carga al horno.
Prensa perforadora.
Dado que es posible que algún producto semi-terminado, lingotes, vasos o alargados, se retire
del proceso de producción por no cumplir con los parámetros térmicos o geométricos necesarios
para continuar en el proceso, se escogió este punto para registrar los descartes producidos.
Primera inspección.
Llegados los tubos al área de primera inspección, se registró la longitud de extremo a extremo
de cada tubo en el formato F4.10-003-Prueba (ver apéndice B).
Inspección de extremos.
En el bancal de inspección de extremos, se procedió a realizar la revisión de los terminales de

cada tubo empleando partículas magnéticas secas. En caso de no detectar defecto alguno, se
señalizará el corte tecnológico (20 cm). Si por el contrario, se llegara a detectar algún desperfecto
por algún extremo, se debe señalar la longitud a cortar y el motivo del corte. Los resultados de
esta inspección deberán ser registrados igualmente en el formato F4.10-003-Prueba. Por último,
se toma evidencia fotográfica de los defectos típicos.
32
Diseño de equipos.
Se seleccionó la metodología de diseño de Rodolfo Milani para abordar la concepción de los

equipos requeridos [3]. Dicho proceso sistemático fue escogido debido a las ventajas
organizativas que brinda su implementación. La Fig.3.1 esquematiza las distintas etapas del
proceso.
Figura 3.1 Metodología Rodolfo Milani.
33
Para las fases que requerían análisis de problemas y planteamiento de soluciones, como lo son
las comprendidas entre análisis y discusión del problema, hasta el diseño de detalles y procesos
de fabricación, se abordaron a través de la conformación de mesas interdisciplinarias. En estas se
utilizó como método para la promover propuestas de solución, la lluvia de ideas. Posteriormente
todas las alternativas se evaluaron con el método PNI (Positivo-Negativo-Interesante).
Las mesas de discusión estuvieron constituidas por representantes de las siguientes ramas de la
ingeniería:
• Eléctrica.
• Mecánica.
• Electrónica.
• Materiales.
Además, se contó con la presencia de un operador experimentado de la planta, con el fin de

reunir un grupo heterogéneo con características de equipo natural de trabajo. Vale acotar que
durante el proceso conceptualización de los equipos, se contó con el apoyo del grupo de
ingeniería de TAMSA.
El equipo principal de trabajo estuvo conformado por las siguientes personas:
Ing. Ángel Cianciosi.
Ing. Jorge López.
Ing. Carlos Gil.
Ing. Vladimir Guiñes.
Ing. Jacobo Montano.
Ing. Luis Daboin.
Ing. Jesús Marval
Gerardo Di Trolio.
34
CAPÍTULO IV
RESULTADOS
4
4.1 Evaluación de las longitudes de los tubos laminados a partir de lingotes con
diferentes cortes en la mazarota
Se realizaron un total de 7 pruebas. En estas, como ya se ha explicado, se compararon los

incrementos de longitud entre tubos laminados con corte de mazarota habitual y los
acondicionados. En relación con los despuntes, dado que el corte realizado en las sierras después
del laminador peregrino no está automatizado, y, aunque similares, varían según el cortador, no
son completamente comparables, sirviendo sólo como valores referenciales. Lo anterior se
explica de la siguiente forma: los defectos en los extremos del tubo son observables a la salida del
laminador peregrino, por lo que el operador de las sierras posee un rango de corte visible, el cual
se esquematiza en la Fig.4.1. Dado que los cortes siempre se realizan dentro de dichos rangos, las
longitudes de los extremos con defectos variarán, mientras el metraje de tubo sano permanece
invariante. TenarisTavsa se encuentra actualmente desarrollando proyectos para conseguir la
homogeneización de los cortes.
Figura 4.1 Esquematización de los rangos de corte en los extremos del esbozo proveniente del laminador peregrino.
Como se aprecia en la Fig.4.2, el resultado obtenido a través del acondicionamiento de lingotes
se traduce en el incremento de la longitud de los tubos. Las dimensiones del tubo laminado se
expresan de la siguiente forma: diámetro por espesor, los cuales vienen expresados en pulgadas y
milímetros respectivamente.
A continuación se detallan los resultados obtenidos.
60
50
Aumento de longitud (cm.)
40
30
20
10
0
12 3/4 × 17,48 8 5/8 × 8,2 9 5/8 × 13,84 13 3/8 × 12,19 9 5/8 × 13,84 16×9,50 13 3/8 × 12,19
-10
Tubos laminados
Figura 4.2 Variaciones de longitud en tubos laminados con lingotes acondicionados.
4.1.1 Prueba #1.
Tubería de línea, 12 ¾ ×17,48.
Acero: grado B
Para esta prueba se evaluaron tres cortes distintos sobre la mazarota:
• Lingotes sin mazarota (corte habitual): 71 piezas.

• Lingotes sin mazarota, acondicionados: 60 piezas.
• Lingotes con mazarota, acondicionados: 47 piezas.
36
Figura 4.3 Lingotes con diferentes cortes en las mazarotas.
En la figura 4.4 se presenta un resumen gráfico de los resultados obtenidos, donde se muestran
las longitudes promedio de los despuntes realizados, así como la longitud promedio de tubería
libre de defectos para cada uno de los casos evaluados.
Figura 4.4 Resultados obtenidos en la prueba #1.
37
Como se observa, el aumento de longitud más significativo fue el provocado por el lingote con
mazarota acondicionada con más de 0,5 m de tubería extra. Dicho incremento representa, dadas
las características geométricas del tubo, un aumento promedio de peso de 67 kg por tubo.
Haciendo referencia a los despuntes, aunque no se aprecia mayor reducción en los

seccionamientos del extremo B, la forma en que se presentaron los defectos si varió
considerablemente, disminuyendo la severidad en los tubos provenientes de lingotes
acondicionados. Las escamas externas pasaron de ser extensas, con bordes sobresalientes y
cortantes, a ser superficiales y, en muchos casos, reparables.
El aumento de longitud se le atribuye tanto a la laminación extra del acero proveniente de la

mazarota, como a la reducción de los defectos presentes en el extremo B.
4.1.2 Prueba #2.
Tubería de línea, 8 5/8× 8,2.
Acero: grado B.
Cortes realizados a mazarotas y tamaño de muestra:
• Lingotes sin mazarota (corte habitual): 51 piezas.

• Lingotes sin mazarota, acondicionados: 70 piezas.
38
Los resultados obtenidos fueron similares a los conseguidos en la prueba anterior, registrándose
un aumento en la longitud de tubos libres de defectos. Igualmente, los tubos que presentaron el
mayor incremento de longitud, resultaron ser los fabricados a partir de lingotes con mazarota
acondicionada, los cuales produjeron un aumento de longitud promedio de 37 cm, y un
incremento promedio de los tubos en 16kg.
De las dos primeras experiencias, se desprende que la mejor alternativa de corte sobre los
lingotes, corresponde al acondicionamiento sobre las mazarotas. Por este motivo, se decidió
proseguir el estudio de las mazarotas, excluyendo del muestreo los lingotes sin mazarota,
acondicionados. Resumiendo las razones de las cuales se desprendió la decisión anterior,
tenemos:
Realizando únicamente el acondicionamiento de los lingotes sin cortar la mazarota, se obtienen

tubos más largos.
El cortar las mazarotas y luego acondicionar el lingote, representa un incremento en el tiempo

requerido de preparación, aumentando el número de operaciones necesarias para poder realizar la
laminación y con ello el costo.
39
4.1.3 Prueba #3.
Tubería de revestimiento, 9 5/8 × 13,84.
Acero: grado N80.
• Lingotes con mazarota (sin corte): 30 piezas.

Dado el tipo de acero a partir del cual se estaban laminando los tubos, N80, los lingotes del
grupo control no fueron despojados de la mazarota. Tal peculiaridad permite concluir que los
incrementos de longitud conseguidos se debieron únicamente a la reducción de los defectos en el
extremo, ya que ambas muestras contenían la misma cantidad de acero. Como señalan los
resultados, el acondicionamiento de lingotes produjo un aumento de 16 cm respecto al grupo
control, aumentando con ello el peso en 13 kg. Los defectos presentes en los extremos, y en
especial en el B, se redujeron, tal y como se observó en las pruebas anteriores.
40
4.1.4 Prueba #4.
Acero: grado K55.
• Lingotes sin mazarota: 26 piezas.

El tamaño de muestra inicial de lingotes acondicionados, fue inicialmente definido como 35.
Estos fueron debidamente acondicionados y cargados en los hornos de calentamiento, según la
orden de carga emitida por el Departamento de Laminación de TenarisTavsa. Durante el proceso
de calentamiento de los lingotes, el horno 01, el cual contenía la mitad de los especímenes,
requirió ser paralizado e intervenido por el personal de mantenimiento de la planta, por lo que los
lingotes que dicho equipo contenía, fueron descargados y apilados para su posterior ingreso al
otro horno. Llegado el momento de cargar los lingotes al horno 02, el orden con el cual se
cargaron los lingotes se vio afectado, mezclándose los lingotes prueba con los otros que también
41
se encontraban en el horno 01, incidiendo en la trazabilidad de los resultados. Por este motivo,
sólo se recopilaron 17 piezas.
En relación con la prueba, la adición del acero de la mazarota y la eliminación de la doble piel
contenida por estas, produjo, como se esperaba, un cambio en la presentación de los defectos,
pasando de escamas bien destacadas, con bordes prominentes, a unas más superficiales. Además,
se obtuvo un incremento en la longitud promedio de tuberías de 37 cm, lo que incremento el peso
promedio en 37 kg.
4.1.5 Prueba #5.
Acero: grado N80.

Como lo delatan los resultados, contrario a los conseguidos en las pruebas anteriores, el
acondicionamiento de los lingotes produjo una reducción en la longitud de tubos buenos.
42
En relación con los defectos que produjeron los despuntes en las tuberías, estos fueron
principalmente dos: escamas externas y grietas externas. Iniciando con las escamas externas,
estas mostraron la misma tendencia presentada en las pruebas precedentes, disminuyendo en
tamaño y apariencia. Ahora, refiriéndonos a las grietas externas, este defecto fue el que tuvo más
apariciones en el extremo B de los tubos, produciendo mayores despuntes que los relacionados
con las escamas externas. Tal característica redujo la longitud en los tubos laminados con
mazarota acondicionada, hasta el punto de producir una reducción de 2 cm si se compara con los
no acondicionados. Si se estudian las razones que marcaron la aparición de las grietas externas en
las tuberías, defecto hasta ahora no evidenciado en ninguna de las pruebas anteriores, se debe
principalmente al tipo de acero. En el caso del N80, la mazarota no es retirada debido a que el
proceso de corte necesario para su remoción, produce el fenómeno conocido como crack térmico,
provocando grietas en el lingote. Todo sugiere que el calor aplicado a través del
acondicionamiento, fue suficiente para causar el mismo efecto de agrietamiento.
4.1.6 Prueba #6.
Tubería de línea, 13 3/8 × 12,19.
Acero: grado B/X -42.
• Lingotes sin mazarota: 61 piezas.

43
Los tubos laminados con lingotes acondicionados, presentaron un incremento en la longitud
promedio de 9 cm respecto a los del grupo control. Dicho incremento pudiera ser rebatido, dado
que el criterio de corte utilizado provocó un aumento en los seccionamientos del extremo B más
allá de los necesarios, dado que no se discriminó a la hora de demarcar los despuntes entre
defectos reparables o no reparables.
En esta prueba, las escamas externas disminuyeron en tamaño y aparición en el extremo B de la

tubería, pero esporádicamente se observaban escamas muy superficiales, pequeñas y reparables, a
distancias alejadas del extremo como lo delata el resumen del seguimiento. Ante tal situación, los
inspectores introducían el defecto dentro del corte a realizar en vez de repararlos, sacrificando
con ello la ganancia del metraje en los tubos (ver figura 4.10). Como medida correctiva ante tal
escenario, se reestructuró el procedimiento inspección, añadiendo una fase de reparación para
casos en los que se volviera a presentar el mismo escenario. Para mayor información sobre la
metodología de inspección y corte, ver anexo N.
Figura 4.10 Defecto superficial reparable a 1,50 m del extremo.
44
4.1.7 Prueba #7.
Acero: grado N80.

Los resultados obtenidos en las pruebas anteriores con acero N80, no mostraron la misma
tendencia, obteniendo en un caso el aumento de longitud de los tubos, y en el otro, todo lo
contrario, la reducción. A fin de determinar la factibilidad del acondicionamiento de lingotes de
acero N80, se prepararon 14 nuevos especímenes. Los resultados revelaron un incremento de
longitud de 16 cm en los tubos laminados con lingotes acondicionados, aumentando el peso
promedio de los tubos en 16 kg. En esta prueba, las grietas externas se vislumbraron como
defectos en el extremo B, pero en menor medida que en la prueba #5. Dichos resultados validan
el acondicionamiento de lingotes N80 como método para aumentar el aumento de la longitud en
tubos terminados.
45
4.1.8 Prueba especial: doble tubo.
Los defectos durante la laminación de tuberías se encuentran concentrados en los extremos,

dejando el cuerpo del tubo libre de imperfecciones. Basados en dicha característica, se consideró
incrementar el peso de los lingotes utilizados durante la laminación, con la intención de producir
un tubo de mayores longitudes al habitual, y así obtener dos tubos de cada lingote (ver figura
4.12).
Figura 4.12 Esquema de producción de dos tuberías a partir de un lingote.
Cuando se corta el tubo a la mitad, los extremos resultantes del corte del tubo madre, se
encontrarán ausentes de imperfecciones, por lo que los despuntes en dichos puntos deberán ser
casi nulos. Dentro de los objetivos que se intentan lograr con dicha alternativa se encuentran:
• Aumentar el tiempo de los discos de corte, al realizar menos seccionamientos por tubos
producidos.
• Disminuir el tiempo por producción de piezas.
• Disminuir la aparición de defectos en los tubos.
• Disminuir el tiempo de ciclo del laminador peregrino.
46
Tubo laminado: 8 5/8” x 8.18 mm.
Acero: grado B.
Lingotes con mazarota acondicionados, 18 especímenes.
Se utilizaron lingotes 415 x 1520 x 730 los cuales sustituyeron a los 385 x 1000 x 1288
normalmente utilizados.
Los resultados se esquematizan a continuación:
Figura 4.13 Resultados de la prueba doble tubo.
La primera observación que se desprende de los resultados, corresponde a las longitudes de los
despuntes A2 y B1. Ambos despuntes, los cuales se esperaban que rondaran los 10 cm,
presentaron longitudes que triplicaron lo estimado. Dentro de las razones por las cuales ocurrió lo
anterior, se debe, primero, a que el corte tecnológico se mantuvo en 20 cm, lo que originó el
seccionamiento de material bueno injustificadamente. La segunda razón que definió el alza de las
magnitudes cortadas fue la aparición de ondulaciones internas dentro del tubo. Dicho defecto se
magnificaba en el centro del tubo y produjo un aumento en el descarte de extremos.
47
Figura 4.14 Ondulación interna identificada en el interior de los tubos.
Los resultados fueron considerados satisfactorios ya que se pudieron fabricar dos tubos de un
mismo lingote, sin amenazar la operatividad de los equipos de laminación y produciendo tubos
regidos bajo los estándares de calidad de TenarisTavsa. Adicionalmente, a pesar de los despuntes
conseguidos, se logró aumentar el rendimiento del acero en el proceso, además de disminuir el
tiempo de ciclo de los laminadores peregrinos. Basándose en los resultados, TenarisTavsa
continuará con el estudio doble laminación de tubos a partir del aumento del peso de lingotes.
Los resultados se encuentran ampliados en la sección de anexos en forma de un informe técnico
elaborado por el departamento de calidad de la planta.
Las mediciones tomadas en las distintas pruebas, se pueden conseguir en el apéndice C.
48
Tabla 4.1 Resumen de los resultados obtenidos en las pruebas de laminación con lingotes acondicionados.
Lingote Geometría del Aumento Condición de la

Número Densidad Aumento de
Tipo de tubo (Diámetro × tubo (Diámetro × Tipo de de longitud mazarota en la
de del tubo peso en
laminado longitud × peso) espesor) (pulg × acero del tubo colada
prueba (lb/pie) tubos (kg)
(mm × mm × kg) mm) (cm) referencia
1 Línea 505 × 1570 × 2011 12 3/4 × 17,48 88,71 B 51 67 Sin Mazarota
2 Línea 385 × 1000 × 730 8 5/8 × 8,2 28,58 B 37 16 Sin Mazarota
Mazarota
3 Revestimiento 415 × 1360 × 1158 9 5/8 × 13,84 53,5 N80 1 16 13
completa
4 Revestimiento 505 × 1020 × 1315 13 3/8 × 9,65 54,5 K55 37 37 Sin Mazarota
Mazarota
5 Revestimiento 415 × 1360 × 1158 9 5/8 × 13,84 53,5 N80 1 -2 -2
completa
6 Línea 530 × 1020 × 1550 16’×9,50 62,64 B/X - 42 9 8 Sin Mazarota
Mazarota
7 Revestimiento 505 × 1200 × 1543 13 3/8 × 12,19 68 N80 AT 16 16
completa
49
4.2 Diseño de equipos para el acondicionamiento de lingotes.
4.2.1 La necesidad.
Aumentar la longitud de los tubos a través de la laminación de lingotes con mazarota.
4.2.2 El problema.
Las mazarotas de los lingotes poseen defectos en su periferia, los cuales, al ser laminados,
producen defectos en el extremo B de las tuberías, que requieren un corte final para eliminar
los defectos del extremo. Para reducir la longitud de corte se requiere eliminar la zona
defectuosa de la mazarota, lo cual debe hacerse antes del ingreso de los lingotes a los hornos
de precalentamiento.
Con el fin de difundir la naturaleza del problema y la importancia de su corrección, se

organizaron visitas a SIDOR para verificar el proceso de producción de lingotes e identificar
el origen del exceso de material presente en las mazarotas. Hecho esto, se confirmaron las
hipótesis de la instalación deficiente de los moldes, por parte de los empleados de la acería.
Deficiencia ocasionada principalmente, por el medio de sujeción (clavos) entre el molde y la
lingotera. Los clavos sólo actúan como anclajes, que mantienen al molde de la mazarota en
posición durante el proceso de vaciado. Dado que los clavos no logran presionar
uniformemente el molde a la lingotera, se genera una holgura entre dichos elementos. En la
medida que el acero asciende por la lingotera y empieza a cubrir el molde de la mazarota, el
metal líquido se cuela por la holgura y descrita anteriormente y, al solidificarse, genera lo que
en la jerga de planta se denomina segunda piel. Este problema se agudizaba debido a que, en
muchos casos, el número de clavos que se colocan es menor que los especificados en los
procedimientos de preparación de los moldes.
Figura 4.15 Lingotera provista de molde para mazarota.
50
4.2.3 Propuestas de solución.
Las soluciones actuales para eliminar los defectos en las mazarotas, se enfocaron desde dos
perspectivas: Atacar el problema aguas arriba, evitando la generación de defectos durante la
producción de lingotes o reparar los defectos en la mazarota previo al proceso de su
laminación.
A continuación, se desarrollan separadamente las alternativas de solución planteadas.
Prevención de defectos en la mazarota.
A fin de prevenir la aparición de segunda piel en las mazarotas, se concibió la posibilidad de

trabajar en conjunto con los proveedores (SIDOR) para estudiar los procedimientos de
sujeción y mejorarlos. Dentro de las opciones consideradas se incluyen:
Aumentar el número de clavos por molde.
Modificar el método de sujeción.
Factibilidad:
Dado que SIDOR no incluye dentro de los costos de venta de los lingotes el acero de las
mazarotas, no se le pudo exigir a la siderúrgica el mejoramiento de las mismas. A esto se
adiciona que, en el contrato marco de adquisición de lingotes suscrito entre Sidor y
TenarisTavsa, la productora de tubos asume la remoción de las mazarotas dentro de sus
procedimientos estándar.
Eliminación de los defectos en la mazarota.
Extinguida la posibilidad de evitar la generación de los defectos en la mazarota, se

estableció la necesidad de diseñar equipos que permitiesen realizar el acondicionamiento de
lingotes a escala industrial. Dada la necesidad de seguir con el proceso de acondicionamiento
de lingotes, se propuso la construcción de dos equipos pensados para diferentes horizontes de
tiempo: corto (3 meses) y largo plazo (2 años).
51
4.2.4 Soluciones desarrolladas.
A continuación, se presentan las propuestas definitivas, desarrolladas por el equipo de

diseño anteriormente citado, para realizar el acondicionamiento de las mazarotas de los
lingotes.
Prototipo a corto plazo: Soporte para lingotes con inclinación variable.
Descripción:
El equipo consta de una plataforma con un grado de libertad rotacional la cual servirá de
cama a los lingotes a reparar. Dicho grado de libertad le permite ubicarse en dos posiciones
trabajo: horizontal, para el proceso de carga y descarga de lingotes, e inclinada, etapa en la
cual se acondicionaran los lingotes (ver figura 4.16).
Figura 4.16 Esquema del equipo para la reparación de lingotes.
El cambio en la horizontalidad de la plataforma, se logra mediante la utilización de dos

pistones neumáticos de doble efecto ubicados debajo de uno de los extremos de la estructura.
Dichos equipos neumáticos son controlados mediante una válvula direccional neumática de
accionamiento manual.
Dado que la fuerza de empuje aportada por los pistones, tal y como se demuestra en el
apéndice F, no es suficiente para provocar la rotación de la estructura con carga, se adicionó
un contrapeso en el extremo posterior del equipo. Adicionalmente, con el fin de prevenir
esfuerzos axiales a tracción en el vástago del pistón, se ubicó un tope en el suelo con el fin de
52
restringir el ángulo de giro del equipo (ver figura 4.17). El ángulo máximo de rotación se fijó
en 17°, el cual le permite a los vástagos de los pistones desarrollar su carrera completa.
Figura 4.17 Señalización de elementos de la mesa de soporte de lingotes.
La carga y descarga de la plataforma, se hará mediante la utilización de grúas con

electroimanes. Dadas las características geométricas de la plataforma, esta posee la capacidad
de recibir tantos lingotes como pueda transportar la grúa (2 o 3 lingotes de acuerdo a las
dimensiones).
Entre las ventajas que ofrece la utilización del equipo, se encuentran las siguientes:
• Al inclinar los lingotes le permite al cortador tener acceso al 100% de la periferia del
lingote, con lo cual no hace falta rotar los lingotes.
• Al elevar los lingotes, y con ello mejorar el acceso a la mazarota, se reduce el
encorvamiento en la posición de trabajo del cortador. Con esto se consigue un
mejoramiento de la ergonomía del trabajo.
• Se reduce la exposición del operador a los gases de combustión.
• Dado que la posición de trabajo utilizada para acondicionar los lingotes, exigía a los
trabajadores el tomar posturas incomodas, a la larga terminaban sufriendo de
molestias en la cadera y la espalda. Por este motivo, el turno de trabajo se acortaba,
debido a los períodos necesarios de estiramiento y relajación muscular necesarios para
proseguir con la jornada laboral. El mejoramiento la ergonomía en el trabajo, así como
53
reducción a la exposición de los gases de combustión, mejoran las condiciones de
trabajo del cortador, con el consiguiente mejor rendimiento.
• El tiempo de acondicionamiento de lingotes, se ve reducido debido a que se suprime la
necesidad de rotar los lingotes.
Desventajas:
• El operador se debe agachar para poder acondicionar la zona inferior de la mazarota.

• Dado que el equipo se encentra ubicado dentro del galpón, los gases de la combustión
afectaran a las personas que circunden el área. Dicho aspecto involucra la necesidad
de delimitar la zona de acceso, con el fin de reducir el impacto sobre las personas.
• El número de lingotes que se pueden acondicionar por vez, se ve reducido por la
capacidad de carga del equipo. Esto aumenta, con relación al método anteriormente
utilizado para la reparación de las mazarotas, el tiempo de carga y descarga de
lingotes.
Proceso de diseño:
Diseño conceptual.
El diseño conceptual se realizó a través del estudio de las principales dificultades

presentadas en el proceso de acondicionamiento. Para ello, se procedió a observar el
desarrollo actual de acondicionamiento de lingotes, haciendo especial énfasis en aquellas
etapas que involucraban la mayor pérdida de tiempo. Posteriormente, tomadas todas las
sugerencias del personal encargado de realizar dicha tarea, se siguió la metodología expuesta
anteriormente, conformando, junto con el personal de Asesoría y Servicios Industriales ISI,
S.A una mesa interdisciplinaria para la discusión y planteamiento de soluciones.
El dimensionamiento de la estructura se basó en la geometría de los lingotes, en la

capacidad de carga de las grúas presentes en la planta y en la capacidad de un par de cilindros
neumáticos ya existentes en la planta y disponibles para dicha tarea.
A continuación se resumen las premisas de diseño:
La estructura debe ser robusta para no comprometer su operatividad ante los fuertes embates
ante los cuales será sometida.
El equipo debe ser capaz de manejar dos lingotes de mayor tamaño (Diámetro: 530 mm,
Largo: 1570 mm, peso: 2303 kg). Esta es la capacidad máxima que pueden cargar las grúas.
54
El equipo debe dejar completamente descubierta la mazarota de los lingotes.
Los cilindros neumáticos disponibles poseen Ø200 mm de diámetro y 290 mm de carrera.
Ingeniería de detalle.
Tanto los planos de del equipo como los cálculos referentes al dispositivo en cuestión, se
encuentran en los apéndices E y F respectivamente. En líneas generales, tal y como se expreso
en las consideraciones de diseño, la estructura se fabricó pensando en robustez, por lo que
muchos de los cálculos estructurales se omitieron dado que tanto la geometría, como
características de los materiales empleados, soportarían ampliamente los fuertes tratos a los
que sería sometida la maquinaria. Dentro de los elementos a los que se les prestó especial
atención, se encuentra la verificación de los pasadores presentes en las distintas uniones
articuladas. El estudio incluye el cálculo del contrapeso, además de la operatividad del equipo
con y sin carga.
Las acometidas fueron diseñadas por el equipo de ingeniería de TAVSA expertos en el área.
Los planos del equipo se encuentran en el anexo E.
Construcción.
Para la construcción del equipo, se contactaron los principales talleres de la zona, a quienes,
por medio de una delegación de la empresa, se les entregaron los detalles de la máquina a
construir. Dada la situación política en la cual se encontraba inmersa SIDOR, y la cual
parecía envolver a TAVSA, muchos talleres mostraban su negativa a tomar el contrato por
temor a sufrir retrasos con sus pagos. Tales circunstancias redujeron la cantidad de
constructores, por lo que la selección definitiva del fabricante se vio influenciada por el
tiempo de entrega, costo de fabricación del equipo y la intención del taller para ejecutar el
trabajo. El contrato de construcción e instalación del equipo se le otorgó a ISI, CA.
Costos de fabricación e instalación.
Los costos generales se presentan a continuación, mientras que los costos detallados se
encuentran desarrollados en el anexo H.
55
Construcción de fosa Bs.F 25.000,01
Suministro y fabricación Bs.F 57.430,59
Suministro y montaje Bs.F 12.898,97
Total Bs.F 95.329,57
Instalación.
Ubicación.
El equipo se decidió instalarlo en el interior del galpón, específicamente en la nave 2 de la

planta vecino al horno 02 (ver figura 4.18). Dicha decisión se tomó en base a las siguientes
consideraciones:
• En tal ubicación se venían realizando los acondicionamientos de los lingotes utilizados

en las pruebas, por lo que el espacio se encontraba disponible para continuar la tarea.
• La ubicación seleccionada para la instalación de la estructura se encuentra vecina a la
vía férrea por la que ingresan los lingotes a la planta.
• Dada la proximidad del equipo a los hornos, se garantiza una rápida alimentación de
lingotes a los mismos.
• La nave en que está ubicado el equipo, cuenta con una grúa provista con electroimán
para la manipulación de los lingotes.
Figura 4.18 Señalización de la ubicación del equipo acondicionador de lingotes.
56
Construcción de las fundaciones.
El primer elemento considerado antes de iniciar el proceso de excavación necesario, fue el

estudio de las posibles instalaciones subterráneas existentes en el área. Para ello fue necesario
el análisis los planos originales de la planta, con lo que se confirmó la existencia pasada de un
horno perteneciente a los ya desincorporados trenes de laminación. Los planos indicaban que
en el sitio se encontraban las fundaciones del antiguo equipo, por lo que se tomó la decisión
de realizar las construcciones civiles sobre estas.
El proceso de excavación se inició con la ayuda de un martillo hidráulico para la

perforación de la capa de concreto que recubría el lugar. Traspasada esta, se continuó la
perforación de forma manual, utilizándose únicamente las herramientas tradicionales para
dicho trabajo: pico y pala. Conseguidas las fundaciones, se procedió al encofrado y posterior
vaciado.
Finalizadas las fundaciones, el equipo se instaló conforme a los planos de fabricación.
Evaluación Final.
La verificación del funcionamiento del equipo se realizó bajo diferentes escenarios de carga:
• Equipo sin contrapeso y sin carga.

• Equipo con contrapeso y sin carga.
• Equipo con contrapeso y con carga.
En cada una de ellas, se evaluó el correcto funcionamiento de los elementos que conforman
el equipo. La inspección buscaba detectar:
• Mal funcionamiento de algún elemento del equipo.

• Instalación deficiente.
El equipo se comportó según lo esperado (ver figura 4.19).
57
Figura 4.19 Verificación final del equipo.
Material de apoyo para la operación y mantenimiento.
El protocolo de operación del equipo se encuentra en el apéndice I. En cuanto al programa

de mantenimiento, este se inició a través del estudio de todos los elementos que conforman el
equipo, y posteriormente se crearon rutas de inspección para así verificar el comportamiento
de los mismos y finalmente realizar los planes de mantenimiento. El equipo se encuentra
actualmente en seguimiento por el equipo de mantenimiento.
Estimación de las mejoras conseguidas a través de la implementación del equipo inclinador

de lingotes.
Una vez el equipo entre en servicio, se cuantificara el grado de mejora en la ergonomía del
equipo, a través de entrevistas personales con los operadores. De igual forma, se estudiará el
incremento del número de lingotes acondicionados con el equipo, comparándolo con máximo
conseguido en el pasado (hasta 20 por turno).
Equipo largo plazo: Rotador de lingotes.
Descripción.
Como se ha mencionado anteriormente, el volumen necesario de lingotes para satisfacer la

demanda productiva de la planta es de aproximadamente 300 lingotes al día. Para poder
cumplir con dichos requerimientos, el equipo que a continuación se presenta tiene la función
de reducir el tiempo de carga y descarga del equipo a corto plazo discutido en el punto
anterior. Con tal propósito, se vislumbró la utilización de elementos de alimentación y
58
descarga que permitiesen el almacenamiento de lingotes, además de incluir un sistema que
rotación que le permita al operario acceder a toda la periferia sin dificultades (ver figura 4.20).
Figura 4.20 Esquema del equipo para el acondicionamiento de lingotes.
La alimentación del equipo se realizará con grúas equipadas con electroimanes. Las grúas
depositarán los lingotes sobre una mesa de carga, la cual servirá de acumulador de lingotes.
La mesa contará con empujadores activados mediante cadenas, los cuales movilizarán los
lingotes hasta el final de la mesa, forzando a los lingotes a caer, uno a la vez, sobre una vía de
rodillos. Actualmente, TenarisTavsa utiliza la misma mesa transportadora para colocar los
lingotes a introducir en los hornos de calentamiento (ver figuras 4.21 y 4.22).
59
Figura 4.21 Mesa de carga de lingotes (Bosquejo).
Figura 4.22 Mesa de carga de lingotes para hornos.
Llegado el lingote a la línea de rodillos, un carro de empuje direcciona el lingote hasta un

tope situado al final de la vía. El carro, tal como se aprecia en la figura 4.23 y 4.24, se
desplaza longitudinalmente a través de un pórtico situado sobre de la vía de rodillos. Al igual
que la mesa de carga, este sistema también se encuentra presente en TenarisTavsa, donde el
empujador está situado en la parte trasera de las pinzas de carga al horno. Cada vez que la
pinza se desplaza en dirección al horno para descargar un lingote, el empujador mueve la fila
de lingotes que se encuentran en su camino.
60
Figura 4.23 Carro empujador de lingotes.
Figura 4.24 Carro empujador de lingotes a la entrada del horno 02.
Una vez que el lingote es frenado por el tope, un empujador accionado mediante un pistón
hidráulico, fuerza al lingote a caer sobre dos líneas paralelas de lunetas poligonales. Dada la
separación de las líneas poligonales, el lingote quedará encallado en el valle entre ellas, por lo
que, cuando estas empiecen a girar, transmitirán el giro a los lingotes. Es durante esta etapa
que se realiza la reparación de las mazarotas de los lingotes.
Como se observa en la figura 4.25, los rotadores son poligonales. Esta geometría garantiza
la rotación de los lingotes, tal como lo demuestran los estudios realizados a través del empleo
de herramientas computacionales. Otra de las formas evaluadas para los rotadores, fue la
61
circular. Bajo esta configuración, los lingotes se trancarían entre los rotadores, impidiendo la
rotación de los mismos. Las animaciones que demuestran el comportamiento de los rotadores,
se encuentran anexos en el CD que acompaña al presente informe.
Figura 4.25 Sistema rotador de lingotes. Las fechas indican sentido el sentido de rotación.
Figura 4.26 Lunetas utilizadas en la rotación de tubos.
Realizada la remoción de la doble piel de las mazarotas, los lingotes son trasladados desde las
lunetas hacia un bancal de salida. Dicho movimiento lo realiza un volcador accionado
mediante tirantes a tracción y un cilindro hidráulico (ver figura 4.27).
62
Figura 4.27 Descarga del equipo rotador de lingotes.
Los lingotes finalmente se acumulan en un plano inclinado a espera de la grúa para

retirarlos.
Consideraciones generales de diseño:
• Las mesas de entrada se seleccionaron debido a que representan una solución probada
para el proceso de entrada de los lingotes, tanto en TenarisTamsa como en
TenarisTavsa.
• El arreglo de los lingotes, de uno en uno, directamente desde la mesa de carga hasta
los rotadores, es una operación que presenta dificultad. El transporte con rodillos
presenta la misma problemática. Para pasar lingotes uno a uno hay que moverlos con
un empujador y luego encaminarlos con guías laterales que dejen pasar un solo lingote
a la vez en posición longitudinal.
• La línea de rodillos transportadores de lingotes, no está motorizada, debido a que no
hay espacio para colocar equipos de transmisión de potencia.
• Las lunetas son poligonales para garantizar la rotación de los lingotes. El utilizar
lunetas circulares podría provocar el atascamiento del lingote, tal como lo demuestran
los estudios realizados. Las simulaciones realizadas se encuentran en el CD de anexo.
63
• Ambos rotadores deben tener giro motriz para garantizar mejor tracción sobre el
lingote. Esto se logra mediante el uso de una cadena de sincronismo.
• El sistema de pateador de Kick Out del lingote desde los rotadores al bancal de salida
tiene un mando que funciona con tirantes a tracción y el cilindro ubicado en una zona
de fácil acceso a mantenimiento y lejos de la zona de corte.
• Al sistema se le podrá agregar una estación de limpieza adicional, colocándola en
paralelo con la existente. La unión entre las zonas de limpieza se puede hacer
mediante la prolongación de la línea de rodillos, y la incorporación de un tope móvil
que permita situar los lingotes en la línea de acción de los empujadores.
La ingeniería de detalle se encuentra en etapa de desarrollo. Dicha fase del proyecto la

realiza el grupo ingeniería de TAMSA.
Análisis económico del proyecto
La factibilidad económica del proyecto no fue tratada en el presente informe debido a que,
tanto la información referente a los costos económicos de la materia prima, del tubo
terminado y del valor del mismo en el mercado, es considerada confidencial por
TenarisTavsa.
4.3 Diseño del sistema de retención de mazarotas en lingoteras:
Una vez finalizada la etapa de diseño del equipo a largo plazo, se presentó la oportunidad de
prevenir los defectos presentes en las mazarotas a través de la modificación del método de
sujeción de los moldes a las lingoteras. La situación se originó debido a que las pistolas
utilizadas para clavar los clavos a la lingotera, fueron retiradas del mercado, por lo que
SIDOR inicio el desarrollo de nuevas alternativas. Dada la importancia estratégica del asunto,
TenarisTavsa participo en la discusión de alternativas de solución.
4.3.1 Alternativa #1
La propuesta de SIDOR, consiste en la instalación de dos retenes ubicados en los extremos

de un cuerpo extensible. Dicho dispositivo se coloca en el interior del molde de la mazarota y,
al rotar su cuerpo central, este se va alongando hasta que los extremos tocan y prensan el
molde contra la mazarota.
64
Figura 4.28 Prototipo de fijación para molde de mazarota.
El mecanismo de extensión está compuesto por un tubo, el cual se encuentra asentado en

uno de los extremos a uno de los retenes. En el extremo opuesto, el tubo tiene soldada una
tuerca. Por esta pasa un elemento roscado el cual se conecta al otro reten. Cuando se gira el
eje central, el tubo desliza en el asiento provisto, y, como se mantienen los retenes fijos, se
obliga al tornillo interno a moverse longitudinalmente en sentido al molde de la mazarota.
Dado que en el pasado, las plantas de Tenaris en Argentina fabricaban en sus acerías
lingotes con mazarota, TenarisTavsa ha solicitado los planos de los dispositivos sujetadores
de mazarota utilizados por las mismas. TenarisTavsa se encuentra a la espera de los detalles
del dispositivo.
En relación al prototipo propuesto por SIDOR, la siderúrgica se comprometió a enviar un

lingote debidamente marcado, para que así el departamento de calidad de TenarisTavsa,
realizara las labores pertinentes de inspección del lingote como del tubo laminado con el
mismo.
Identificación de elementos susceptibles a mejoras:
En el apéndice M se encuentran desarrolladas todas las sugerencias planteadas a la gerencia

de fabricación de TenarisTavsa, con el fin de reducir el dispendio de materiales.
65
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
En relación con las pruebas realizadas con lingotes acondicionados, se concluye que:
• Es posible el aumento del rendimiento del acero, mediante el acondicionamiento de

las mazarotas, lográndose fabricar tuberías más largas, sin modificar las características
geométricas de los lingotes que suple SIDOR.
• La corrección de los defectos en las mazarotas reduce la defectuosidad en el extremo
B de las tuberías, reduciendo la magnitud de los despuntes y aumentando con ello la
longitud efectiva de los tubos terminados.
• Es de suma importancia, a la hora de diseñar equipos, la incorporación de expertos en
mantenimiento tanto en la concepción del equipo como en la ingeniería de detalle.
Dicha práctica operativa traerá como consecuencia la reducción del tiempo de paradas
durante etapas de mantenimiento, al facilitar el trabajo de las reparaciones del personal
encargado del trabajo.
• Las opiniones y sugerencias planteadas por el personal encargado del
acondicionamiento de los lingotes, fue de gran utilidad dentro del proceso de diseño.
Ello permitió que se lograra satisfacer tanto las necesidades técnicas y económicas de
la empresa, como los requerimientos de seguridad, ergonomía y salud exigidos por los
trabajadores.
• Dada la sensibilidad del acero N80 al calor al corte con herramientas de oxicorte, se
recomienda estudiar en detalle el proceso de acondicionamiento de los lingotes de este
material. Tal iniciativa permitirá clarificar qué maniobras producen el agrietamiento
en el extremo B de la tubería, con miras a evitarlo.
• Es importante facilitar la relación SIDOR-TenarisTavsa, con el fin de facilitar
acuerdos que incrementen los beneficios para la planta.
• Se sugiere proseguir desarrollando dispositivos para la fijación de los moldes para
mazarota hasta conseguir un diseño que elimine la corrección de las mazarotas antes
de laminar.
66
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.
1. Iacci, R., Escalante R., Cabrera, V. “Proceso de fabricación de tubos de acero sin
costura a paso de peregrino”. TenarisTamsa, 1989.
2. Faires, V.M. “Diseño de elementos de maquinas”. Macmillan, 1946.
3. Milani, R. “Diseño para nuestra realidad”. Segunda edición. Equinoccio, 1997.
67
APÉNDICE A
68
APÉNDICE B
76
APÉNDICE C
78
APÉNDICE D
110
APÉNDICE E
125
APÉNDICE F
134
APÉNDICE G
El archivo se encuentra en formato digital por lo que se podrá encontrar en el CD que acompaña a
este libro.
146
APÉNDICE H
147
APÉNDICE I
154
APÉNDICE J
157
APÉNDICE K
168
APÉNDICE L
El archivo se encuentra en formato digital por lo que se podrá encontrar en el CD que acompaña a
este libro.
172
APÉNDICE M
173

Tubos Sin Costura

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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

Decanato de Estudios Profesionales

Proposición de alternativas para el aumento del rendimiento del acero en el

Gerardo Emilio Di Trolio Bravo.

Sartenejas, Noviembre del 2008

Decanato de Estudios Profesionales

Proposición de alternativas para el aumento del rendimiento del acero en el

Gerardo Emilio Di Trolio Bravo.

Realizado con la Asesoría de:

Prof. Alfonso Quiroga (Tutor Académico).

Ing. Ángel Cianciosi (Tutor Industrial).

INFORME DE PASANTÍA LARGA

Presentado ante la ilustre Universidad Simón Bolívar

Como requisito parcial para optar al título de

Sartenejas, Noviembre del 2008.

Decanato de Estudios Profesionales

Proposición de alternativas para el aumento del rendimiento del acero en el proceso de

INFORME DE PASANTÍA presentado por:

Gerardo Emilio Di Trolio Bravo.

Realizado con la Asesoría de:

Prof. Alfonso Quiroga (Tutor Académico).

Ing. Ángel Cianciosi (Tutor Industrial).

El proyecto que a continuación se presenta, consistió en el estudio de la factibilidad de aumentar

Lingotes, Acondicionamiento de lingotes, Laminación a paso de peregrino, tubos sin costura,

Sartenejas, Noviembre del 2008.

INDICE DE FIGURAS .............................................................................................................. iv

INDICE DE TABLAS ............................................................................................................... vi

LISTA DE SIMBOLOS Y ABREVIACIONES ........................................................................ vii

CAPÍTULO I MARCO EMPRESARIAL ............................................................................. 4

1.1 Generalidades de la empresa. ............................................................................................ 4

1.1.1 Reseña histórica. ........................................................................................................... 4

1.1.2 Misión. ......................................................................................................................... 5

1.1.3 Visión. .......................................................................................................................... 5

1.1.4 Estructura organizativa.................................................................................................. 5

1.2 Descripción del proceso productivo. ................................................................................. 7

1.2.1 Área de laminación. ...................................................................................................... 8

1.2.2 Área de Terminación. .................................................................................................. 17

1.3 Especificaciones del producto......................................................................................... 20

CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO ......................................................................................... 23

2.1 Descripción del proceso Fabricación de lingotes. ............................................................ 23

2.1.1 Lingotes con mazarota. ............................................................................................... 24

2.2 Defectos en la mazarota de los lingotes........................................................................... 25

2.3 Laminación de lingotes................................................................................................... 26

2.5 Acondicionamiento de lingotes....................................................................................... 28

2.6 Descripción del proceso de acondicionamiento actual. .................................................... 29

CAPÍTULO III MARCO METODOLÓGICO ....................................................................... 31

4.1.1 Prueba #1. ................................................................................................................... 36

4.1.2 Prueba #2. ................................................................................................................... 38

4.1.3 Prueba #3. ................................................................................................................... 40

4.1.4 Prueba #4. ................................................................................................................... 41

4.1.5 Prueba #5. ................................................................................................................... 42

4.1.6 Prueba #6. ................................................................................................................... 43

4.1.7 Prueba #7. ................................................................................................................... 45

4.1.8 Prueba especial: doble tubo. ........................................................................................ 46

4.2 Diseño de equipos para el acondicionamiento de lingotes. .............................................. 50

4.2.2 El problema. ............................................................................................................... 50

4.2.3 Posibles soluciones. .................................................................................................... 51

4.2.4 Soluciones desarrolladas. ............................................................................................ 52

4.3 Diseño del sistema de retención de mazarotas en lingoteras: ........................................... 64

4.3.1 Alternativa #1 ............................................................................................................. 64

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................................................................... 66

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS. ...................................................................................... 67

Figura 1.2 Organigrama del área de operaciones de TenarisTavsa. ..................................................... 7