Gestion Del Mantenimiento - Mep

MANTENIMIENTO DE EQUIPO PESADO
GESTIÓN DE
MANTENIMIENTO
Saber, Saber hacer, Saber ser

Evaluación de Competencias
GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
(Mantenimiento de Equipo Pesado)
Nombre del estudiante: _____________________________________________________________
El presente documento es una lista de conocimientos, habilidades y destrezas que representa el

estándar de las competencias que debe adquirir un trabajador.
Los niveles de competencia se clasifican de acuerdo al porcentaje de las competencias alcanzadas
(según CETEMIN).
CRITERIOS DE CALIFICACIÓN:
excelente muy bueno/sobresaliente bueno malo deficiente
90 - 100% 80 - 89% 70 - 79% 50 - 69% 0 - 49%
NOTA:
A. Si es necesario, el evaluador puede hacer preguntas durante la evaluación para aclarar cualquier
detalle en relación a los criterios de competencia.
B. El evaluador debe explicar la metodología antes del examen, y recordarles que las acciones
o explicaciones deben ser precisas.
Puntaje Final Total
VALORES Y ACTITUDES:
Responsabilidad, Respeto, Perseverancia y Proactividad. Saber, Saber hacer, Saber ser
MEP - Evaluación por competencia
1. Describir el mantenimiento así como el proceso y la gestión de mantenimiento.

muy bueno/
excelente sobresaliente bueno malo deficiente
»» Definir al mantenimiento.
»» Describir su aplicación.
»» Describir el proceso de mantenimiento de una maquinaria pesada.
Puntaje
Observaciones: .....................................................................................................................................
...............................................................................................................................................................
2. Describir y ejecutar los tipos de mantenimiento indicados en clase.

muy bueno/
»» Describir los objetivos del mantenimiento.

»» Describir y ejecutar el mantenimiento correctivo.
»» Describir y ejecutar el mantenimiento preventivo.
»» Describir y ejecutar el mantenimiento predictivo.
»» Describir y ejecutar el mantenimiento productivo total.
Puntaje
Observaciones: .....................................................................................................................................
...............................................................................................................................................................
3. Realizar cálculos de indicadores de mantenimiento

muy bueno/
»» Realizar cálculos de disponibilidad mecánica

»» Realizar cálculos de disponibilidad física.
»» Realizar cálculos del MTTR.
»» Realizar cáculos del MTSB
Observaciones: ..................................................................................................................................... Puntaje
...............................................................................................................................................................
Gestión de Mantenimiento
TABLA DE CONTENIDOS
INTRODUCCION ................................................................................................................................ 7
1. GENERALIDADES ....................................................................................................................... 9
2. OBJETIVOS DE MANTENIMIENTO ............................................................................................ 15
3. MANTENIMIENTO CORRECTIVO .............................................................................................. 19
4. MANTENIMIENTO PREVENTIVO .............................................................................................. 23
5. MANTENIMIENTO PREDICTIVO ............................................................................................... 37
6. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL .................................................................................. 47
7. INDICADORES DEL MANTENIMIENTO ..................................................................................... 57
ANEXOS .................................................................................................................................. 67
Saber, Saber Hacer, Saber Ser 3

INTRODUCCIÓN
M antenimiento, un término muy común dentro de nuestra formación
técnica, si correlacionamos con las actividades desarrolladas en cada
uno de nuestros cursos, nos damos cuenta que mantenimiento siempre
está presente. Ahora lo que se quiere es emplear este término pero desde
el punto de vista empresarial, donde la productividad, eficiencia, bajo
costo interesa. Motivo, por el cual daremos énfasis a lo que es la gerencia
del mantenimiento o simplemente gestión del mantenimiento.
El objetivo principal de un área de Mantenimiento es el de lograr que las
máquinas y equipos del área de Producción se detengan lo menos posibles
y, si se detienen, que estas paradas estén controladas, programadas y en
lo posible, acortadas en su tiempo de ejecución, provocando el menor
impacto posible en el presupuesto y asegurando los niveles de calidad fija-
dos para la empresa.
A fin de lograr este control del funcionamiento de las máquinas, el área de
Mantenimiento cuenta con dos poderosas herramientas de Gestión: sus-
tentados en dos soportes importantes:
Recursos Humanos: constante capacitación técnica
Recursos de gestión: estrategias para una buena programación, ejecución y
control del mantenimiento.
“Mantener y/o mejorar la productividad del equipo, controlando

los costos y asegurando la calidad del producto procesado”
1
CAPÍTULO
GENERALIDADES
1.1 PROCESO DE MANTENIMIENTO
Que es mantenimiento
El Mantenimiento se refiere a los problemas cotidianos de conservar la función de la planta física, equipos y
sistemas en buenas condiciones de operación, que pueden verse afectadas por:
1. Desgaste (Material)
2. Mala Operación (Mano de Obra)
3. Mala instalación (Método)
4. Sobre operación (Método de Control)
5. Obsolescencia (Maquinaria)
6. Derrumbes (Medio Ambiente)
Es por esto que es necesario un Departamento de Mantenimiento, que sea la base para desarrollar los
conceptos generales y la ideología básica de la organización de la Gestión de Mantenimiento
El alcance de las actividades de un departamento de mantenimiento es diferente en cada planta y se encuentra
influido por:
͵͵ Tamaño de la planta, equipos

͵͵ Tipo de procesos, equipos
͵͵ Política de la compañía y
͵͵ Antecedentes de la empresa y del sector industrial
APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO

• Industrial: Fabricación de Maquinarias.
• Servicios: Generación de Electricidad.
• Inmuebles: Edificios, instalaciones y construcciones de la planta.
• Muebles: De oficina o de talleres.
• Máquinas de oficina: Computadoras, Impresoras, Máquinas de escribir, calculadoras de cinta, fax, etc.
• Vehículos: Autos, camionetas, camiones, montacargas, etc...
• Comunicaciones: Radios VH, VHF , Via Microondas, GPRS, Telefonía móvil,
• Instalaciones de agua y desagüe: Plantas de
• tratamiento de agua potable y aguas servidas
• Protección de la Planta: Cerco eléctrico, incluyendo sistemas contra incendios.
• Disposición de desperdicios: Manejo de la chatarra.
• Recuperación de desperdicios: Generación de energía biotérmica.
• Eliminación de contaminaciones y ruidos: Gases de combustión de una caldera, Ruidos,
• Administración de seguros: Grupo electrógeno.
• Iluminación: Eventos especiales.

Manual del Estudiante
Esta distorsionada visión de la función de mantenimiento ignora totalmente la posibilidad de que al administrarla
apropiadamente se cree y mantenga niveles altos de disponibilidad, confiabilidad y operabilidad de Planta.
Estos niveles altos se traducen directamente en capacidad de producción, productividad y así en ganancia
para la compañía.
Para mantener un nivel alto de contribución a la ganancia de la compañía, la organización de mantenimiento

debe practicar un nivel alto de preparación en
las siguientes áreas:
1. Dentro de su organización deben existir mecanismos para ayudar a la Gerencia en la gestión de la función
de mantenimiento. Estos debe incluir:
• Planeamiento & Programación

• Indicadores de Rendimiento y
• Auditorias regulares (anuales).
2. La función de mantenimiento tiene como primera tarea manejar las fallas en la organización. Necesita un
proceso formal de instalación (y actualización regular) de un Plan de Mantenimiento. Será imposible de
alcanzar un alto margen de ganancia de la compañía sin tal proceso.
3. Los resultados dependen de la ejecución apropiada del Plan de Mantenimiento y el rendimiento general
de la mano de obra (calidad, tiempo programado y eficacia). Esto hace necesaria la aplicación de un:
Modelo Operacional apropiado de mantenimiento, que podría apoyarse en un Sistema de Gestión de
Mantenimiento informático
4. Se debe mantener un nivel correcto de Tecnología para apoyar el Plan de Mantenimiento. Recursos de he-
rramientas (talleres, almacenes, equipamiento y utilajes, equipo de limpieza, talleres de máquinas, etc.),
y medios de monitoreo de la condición (medidores de vibraciones y equipos de análisis, laboratorios de
análisis de aceite, equipo termográfico, etc.).
5. Debe mantenerse una especialización con respecto a los Sistemas Técnicos Específicos, debe tener un
nivel suficiente de especialización en cada uno de los niveles de gestión y operación de la Organización,
incluida la habilidad para diagnosticar y analizar las fallas para establecer la raíz de sus causas
6. Un ambiente de mantenimiento bien diseñado, que tenga instalaciones y Organización apropiados para
la logística de mantenimiento, incluyendo la estructura geográfica, la estructura interior de talleres,
optimización del personal, flujos materiales, flujos de información, etc.
7. Un alto nivel de desarrollo de personal de mantenimiento. Que comprende el entrenamiento formal
(como ingeniero, operador, etc.), entrenamiento en gestión y supervisión, entrenamiento en tecnología
específica y entrenamiento en técnicas modernas de mantenimiento.
Si un equipo esta propenso a la parada, allí debe existir alguna función para reemplazar o reparar tal(es)
unidad(es) defectuosa(s) para que el proceso de la producción pueda restaurarse.
Esta función se llama Mantenimiento.
¿Qué es proceso?
Un proceso es un conjunto de actividades o eventos (coordinados u organizados) que se realizan o suceden
(alternativa o simultáneamente) bajo ciertas circunstancias con un fin determinado.
8 Saber, Saber Hacer, Saber Ser

INGRESO PROCESO SALIDA
Disponibilidad
Inspeccionadas de
PROCESO DE Sistemas
Maquina Programadas MANTENIMIENTO +
Averiadas Productividad
Empresarial
Repuestos Servicios de terceros

Suministros Capacitación
Materiales G.
Entonces el proceso de mantenimiento se puede definir como un conjunto de actividades y operaciones que
interactúan en una máquina y equipo para lograr una buena operatividad, disponibilidad. Contando para ello
los recursos materiales, humanos, tecnológicos, económicos.
Ver al mantenimiento como un proceso nos obliga a:
͵͵ Tener una visión del negocio

͵͵ Capacitación continua
͵͵ Tomar acción de mejora sobre los procesos
͵͵ Dotar de recursos materiales
͵͵ Manejar indicadores de resultados
¿Qué es gestión?
Gestionar es coordinar todos los recursos disponibles para conseguir determinados objetivos, implica amplias
y fuertes interacciones fundamentalmente entre el entorno, las estructuras, el proceso y los productos que
se deseen obtener.
Por lo tanto la gestión de mantenimiento puede definirse como un conjunto de actividades planificadas y
programadas que se realizan a los equipos, maquinarias, infraestructura, con la finalidad que brinden un
buen servicio que sea confiable, disponible: para ello será necesario contar con la mano de obra calificada
que garantice el objetivo trazado.
Una gestión de mantenimiento muy bien llevado implica orden, capacidad y mucha responsabilidad por lo
tanto se debe desarrollar siguiendo un orden para alcanzar los resultados. El proceso de mantenimiento debe
desarrollarse a través de unos procedimientos que aseguren el cumplimiento de nuestros objetivos, Aquí una
muestra de estos procedimientos que más adelante la detallaremos uno a uno.
Procesamiento Generales de Indican que se

Mantenimiento hace
PLANIFICACIÓN
Indican cuando
se hace
PROGRAMACIÓN
Registro (eviden-
ORDEN DE TRABAJO cia objetiva)
Instructivos Indican comó se

normalizan métodos de trabajo hace

1.2 EL MANTENIMIENTO EN LA MINERÍA.
Es sabido que en mina se realiza diferentes labores

productivas, desde la exploración, hasta la obtención
del mineral. Esto implica contar con una serie de
máquinas, equipos, infraestructura, etc. distribuidas
a lo largo del proceso productivo. Que por naturaleza
de servicio que brindan, su desgaste será inevitable.
Entonces el objetivo del servicio de mantenimiento
será conservar en buenas condiciones de fun-
cionamiento cada elemento de producción. Para el
cumplimiento de esta tarea será necesario organizar
el servicio, con personal técnico, herramientas, talleres,
materiales repuestos, etc.
1.3 ORGANIZACIÓN DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

La labor del departamento de mantenimiento, que tiene la responsabilidad de mantener en buenas
condiciones, la maquinaria, equipos de trabajo, que permita un mejor desenvolvimiento y seguridad en las
operaciones que realiza. El departamento debe estar organizado dando responsabilidad a cada uno de los
trabajadores, para esto se debe elaborar un organigrama y un manual de organización y funciones donde
cada trabajador sepe que responsabilidades asume en la organización.
GERENCIA DE
MANTENIMIENTO
JEFE DE JEFE DE
MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
ELÉCTRICO MECÁNICO
SECCIÓN SECCIÓN
MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO DE
EQUIPOS Y TRANSFORMADORES
DE PLATA MINA
ELÉCTRICOS PRINCIPALES Y LINEALES
Organigrama propuesto
CARACTERÍSTICAS DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO

El personal que labora en el departamento de mantenimiento, debe estar conformada por un gerente de
mantenimiento, que cumplirá la función de administrar la gestión, este profesional dará cuenta a producción
sobre la disponibilidad de los equipo que es lo que más importa a producción. Luego deben conformar la ges-
tión dos profesionales de ingeniería al mando de la sección mecánica y eléctrica, ellos deben planificar y pro-
gramar las actividades de mantenimiento preventivo y predictivo si lo hubiera y supervisar los trabajos que se
desarrollan, finalmente debemos considerar al personal técnico agrupadas en una determinada especialidad,
por ejemplo, electricista, mecánico, electromecánico, hidráulico, etc. Por la experiencia y la formación técnica
que este tuviera podríamos seleccionarlos por categorías.

TECNICO ELECTRICISTA
Un técnico electricista es un profesional que realiza
instalaciones y reparaciones relacionadas con la elec-
tricidad, especialmente en máquinas e iluminación.
Dentro de esta profesión existen varias especialida-
des en virtud del tipo de trabajo que deban realizar,
como por ejemplo instalar y mantener redes de alta
tensión, realizar instalaciones eléctricas de oficinas y
talleres, alumbrado público o la reparación de ave-
rías eléctricas de la maquinaria.
Los conocimientos y titulaciones técnicas se adquie-

ren en los Institutos de Formación Profesional. El
máximo título al que se puede aspirar mediante el
estudio es el de Ingeniero Electricista, que habilita al
egresado a diseñar de máquinas eléctricas e instala-
ciones complejas.
TECNICO MECANICO
Denomina a los profesionales que se ocupan de la construcción, montaje y mantenimiento de los equipos y
maquinarias.
Existen mecánicos especializados en desarrollar tareas específicas. En los talleres y fábricas de construcción
de equipos y maquinaria, Los mecánicos que se ocupan del montaje de maquinaria se denominan mecánicos
montadores o montajistas, mientras que a los mecánicos que se ocupan del mantenimiento de maquinaria
reciben el nombre de: mecánicos de mantenimiento.
La formación de un profesional mecánico se adquiere después de varios años de aprendizaje tanto teórico
como práctico. Este aprendizaje se imparte en los Institutos de Formación Profesional. Un profesional me-
cánico que continúe sus estudios, puede titularse como Ingeniero Mecánico y puede trabajar en la oficina
técnica de proyecto y diseño de maquinaria y equipos industriales.
En sus tareas profesionales los mecánicos manejan una buena cantidad de herramientas e instrumentos de
medición.

2
OBJETIVOS DEL
CAPÍTULO
MANTENIMIENTO
2.1 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y su posterior informatización debe siempre
tener presente que está al servicio de unos determinados objetivos. Cualquier sofisticación del sistema debe
ser contemplada con gran prudencia en evitar, precisamente, de que se enmascaren dichos objetivos o se
dificulte su consecución.
En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar encaminada a la permanente conse-
cución de los siguientes objetivos
• Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.

• Disminución de los costos de mantenimiento.
• Optimización de los recursos humanos.
• Maximización de la vida de la máquina.
CRITERIOS DE LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
Sistema Integral de Gestión de Mantenimiento
Información Información Información Información Información Otras

técnica de sistema sistema sistema de seguimiento y aplicaciones
mantenimiento m a nte n i m i e nto preventivo parada control gestión informáticas
correctivo predictivo programada mantenimiento
Objetivos específicos del Mantenimiento

• Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.
• Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
• Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.
• Evitar accidentes.
• Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
• Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.
• Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.
• Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable
de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas.
Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos
indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión.
Clasificación de las Fallas
Fallas
Tempranas Adultas Tardías
Fallas Tempranas
Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causa-
das por problemas de materiales, de diseño o de montaje.
Fallas adultas
Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones de opera-
ción y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos
de una máquina, etc.).
Fallas tardías
Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final
de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso
de una lampara, etc.
Vida util de un equipo Falla debido a

desgaste más
oportunidades de
La vida util de un equipo viene representada en la Falla debido a mortalidad prematura que ocurran
más oportunidad que ocurran.
siguiente curva denominada “la curva de la bañera”
Taza de fallas fr/106 hrs.
en el grafico nos muestra que cuando la vida opera- Solo probabilidades de

cional del equipo pasa a vida tardia, las fallas se in- que ocurra la falla
crementan, entonces se debe hacer una reparacion

general al equipo (over hauld) ya que se puede decir
que cumplio su vida util, si quisieramos mantenerlo
operativo todavia sin el over hauld, de heccho que
Vida Vida Vida
nos resultara mas caro hacer constantes reparacio- temprana adulta tardia
nes y mantenimientos. Vida operacional (edad), horas

la curva de la ba;era

3
MANTENIMIENTO
CAPÍTULO
CORRECTIVO
Luego de una profunda introducción de lo que es una gestión de mantenimiento, ahora nos toca indicar los
tipos de mantenimiento, y como el servicio de mantenimiento hace su labor en cada uno de estos tipos
3.1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Es el que se realiza siempre que un equipo o sistema

deja de trabajar por causas desconocidas, poniéndolo
en el menor tiempo posible en funcionamiento
intentando localizar el motivo por el que dejó de
funcionar. Y generando acciones que eviten la avería.
El Mantenimiento Correctivo es aquel mantenimiento
que se realiza con el fin de corregir o reparar un fallo
en el equipo o instalación.
Es el mantenimiento correctivo de emergencia que

debe llevarse a cabo con la mayor celeridad para
evitar que se incrementen costos e impedir daños
materiales y/o humanos.
Si se presenta una avería imprevista, se procederá

a repararla en el menor tiempo posible para que
el sistema, equipo o instalación siga funcionando
normalmente sin generar perjuicios; o se reparará
aquello que por una condición imperativa requiera
su arreglo ( en caso que involucre la seguridad, o por
peligro de contaminación, o por la aplicación de
normas, etc.)
El mantenimiento correctivo resulta aplicable en:
• Sistemas complejos, normalmente en componentes electrónicos o en aquellos donde no es posible

prever fallas, y en los procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante
cualquier tiempo, sin afectar la seguridad.
• Equipos en funcionamiento que tiene cierta antigüedad. En estos casos puede suceder que la falla se
presente en forma imprevista, y por lo general en el momento menos oportuno, debido justamente
a que el equipo es exigido por necesidad y se le requiere funcionando a pleno.

Un inconveniente en este tipo de mantenimiento es que debe preverse un capital inmovilizado y disponible
para las piezas y elementos de repuesto, visto que la adquisición de los mismos puede no ser resuelta con
rapidez, y requiere de una gestión de compra y entrega que no coincide con los tiempos reales para poner
en marcha nuevamente los equipos en el más corto tiempo posible, con el agravante que puedan ser piezas
discontinuadas, importadas o que ya no se fabriquen más.
Para efectuar el mantenimiento correctivo se designa al personal calificado para resolver el problema de
inmediato y con la mayor solvencia profesional. Por lo general el personal para este tipo de mantenimiento
se agrupa en cuadrillas.
Mantenimiento correctivo planificado
El mantenimiento correctivo planificado prevé lo que se hará antes que se produzca el fallo, de manera que
cuando se detiene el equipo para efectuar la reparación, ya se dispone de los repuestos, de los documentos
necesarios y del personal técnico asignado con anterioridad en una programación de tareas.
Al igual que el anterior, corrige la falla y actúa ante un hecho cierto.
Este tipo de mantenimiento difiere del no planificado en que se evita ese grado de apremio del anterior,
porque los trabajos han sido programados con antelación.
Para llevarlo a cabo se programa la detención del equipo, pero previo a ello, se realiza un listado de tareas a
realizar sobre el mismo y programamos su ejecución en dicha oportunidad, aprovechando para realizar toda
reparación, recambio o ajuste que no sería factible hacer con el equipo en funcionamiento.
Suele hacerse en los momentos de menor actividad, horas en contra turno, períodos de baja demanda,
durante la noche, en los fines de semana, períodos de vacaciones, etc.
Si se requiere
reparación o
reemplazo
Resultado de Mantenimiento
inspección y correctivo
mantenimiento programado
programado
Equipo en buen
estado
Mantenimiento Sistema
correctivo funcionando
con normalidad
Averia del
equipo Mantenimiento
correctivo por
averia
Falla grave
Mantenimiento correctivo

ACTIVIDADES DE APLICACION
APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO EN MAQUINARIA PESADA
1. En primer lugar formamos grupos de 4 a 5 alumnos por grupo.

2. Asumimos trabajos que se realiza en las actividades mineras, ya sea tajo abierto o subterráneo.
3. Identificamos equipos que se emplean en cada caso.
4. Identificamos fallas frecuentes que nos lleven a un mantenimiento correctivo.
5. Identifiquemos causas y soluciones (puede ser inmediatas o programadas).
6. Mediante el uso de papelotes o presentación Power Point elaborar el procedimiento de reparación o
mantenimiento correctivo.
7. El proceso de reparación implica el empleo del manual de partes del equipo, se requiere contar con estos
8. Hacer un listado de repuestos que demanda la reparación haciendo uso del manual de partes.
9. Los trabajos de mantenimiento correctivo deben ser reportados en una OTM (adjunto formato en anexos)
PLANET CARRIER / PLANETBÁRARE 5537 1137 00
Ref Part no Qty Description Benamning see page remarks

no detaljnr Antal se sida Anmarkning
1 5337 4458 00 1 PLANET CARRIER PLANETBÁRARE
2 5337 4459 00 1 THRUS WASHER AXIALBRICKA
3 5337 5776 00 6 CAPSCREW HUVUDSKRUV
4 5337 7982 00 3 PLATE PLÁT
5 5333 1284 00 6 THRUS WASHER AXIALBRICKA
6 5337 4461 00 168 NEEDLE NÁL
7 5337 4462 00 3 PLANET GEAR PLANETVÁXEL
8 5333 1285 00 3 SPACER DISTANS
9 5337 7131 00 3 SHAFT AXEL
10 5540 8887 00 3 SEAL TATNING

4 MANTENIMIENTO
CAPÍTULO
PREVENTIVO
4.1 DEFINICIÓN
Es el conjunto de acciones planificadas que se realizan en períodos establecidos sobre el equipamiento, te-
niendo un Programa de Actividades a realizar como cambio de repuestos, ajustes e inspecciones, buscando
mejorar la confiabilidad y calidad de Producción.
Ventajas del Mantto. Preventivo
• Disminución de Paradas imprevistas.

• Mejor Conservación de los Equipos.
• Se reduce las horas extras del Personal de Man-
tenimiento.
• Disminución de reparaciones grandes.
• Menos productos rechazados o desperdicios.
• Determinación de Equipos con alto Costo de
Mantenimiento. Mejoras en las condiciones de
Seguridad.
• Costo de Mantenimiento Preventivo menores
que el Correctivo.
TIPOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Rutinario:
Son tareas simples y repetitivas que se realiza en forma sistemática, siendo estas: Limpieza, Ajustes, Lubri-
cación Inspección, en una gestión de mantenimiento podríamos decir que el mantenimiento rutinario es la
ejecución del check list

Tecnificado:
Son actividades que requiere planificar recursos.
• Reparación Parcial del Equipo.
• Reemplazo de Piezas y Componentes
• Empleo de diversas herramientas
• Mayor destreza y habilidad del Personal.
• El tiempo y recurso utilizado son mayores.
Mantenimiento Sistemático y Preventivo:

Se refiere a las actividades y estrategias que se tomarán para prevenir los daños. Su objetivo básico es el ma-
nejo de la lista de actividades que se han determinado después de un estudio concienzudo de los recursos
físicos y de información como: normas de los fabricantes, manuales de mantenimiento y experiencia. Para
cada una de ellas se tiene un Plan de trabajo que consta de una o varias tareas con la mano de obra implicada,
materiales y herramientas; estas actividades están asociadas con frecuencia para ciertos equipos por la
información que se toma del registro de ellos.
Con base en todo lo anterior se generan planes de Mantenimiento Sistemáticos y Programados, teniendo en
cuenta los intervalos, el tiempo de duración de las actividades, períodos que no implican paros en la producción
(vacaciones colectivas), horas descongestionadas de trabajo y es así como se obtienen:
• Programas mensuales discriminadas por día para cada máquina. Programaciones periódicas para
máquinas similares.
• Toda la información es retroalimentada cada cierto lapso de tiempo para evitar la obsolencia.
• Una lista de la información de cada actividad es:
• Actividad general (código)
• Frecuencia
• Responsable
• Secuencia de operaciones
• Clasificación
• Componente intervenido.
• Tiempo estimado.
• Plan de trabajo asociado.
• Repuestos y Materiales estimados
• Mano de obra estimada.
Metodología para Implementar un Sistema de M.P.

Es necesario que la implementación de una gestión de mantenimiento preventivo debe estar encaminado a
desarrollar actividades previamente planificadas, programadas, basadas en una filosofía de mejora continua,
a continuación damos a conocer los pasos a seguir para dicha implementación.
1. Difusión de la filosofía y ventajas del M. P.

2. Inventario y Codificación de Equipos.
3. Determinación del Estado del Equipamiento.
4. Clasificación de los Equipos de acuerdo a su importancia.
5. Elaborar estándares de trabajo.
6. Implementación de las Órdenes de Trabajo.
7. Establecer rutas y frecuencias del M.P.
8. Historial de los Equipos.

9. Informes del M.P.

10. Plantear una organización adecuada para la Planificación y Control del M. P. Compromiso de la Alta
Dirección para asignar los Recursos necesarios.
Entrenamiento y Capacitación del Personal

La política de la empresa siempre debe estar orientada a la capacitación permanente del personal acorde
con los nuevos cambios en la tecnología, así como también en los elementos que hacen que el trabajador se
sienta muy bien en el trabajo. Las tareas de mantenimiento no solo refleja a propia actividad u operación de
acción, con una capacitación estas tareas deben ser realizadas con mayor dedicación, cuidado y confiable.
Los temas de capacitación que se pueden indicar son algunos a tener en cuenta:
• Inspección y Montajes de partes de los Equipos: rodajes, acoples, fajas.

• Selección de Materiales.
• Uso de manuales de reparación y servicio
• Presentación de informes y reportes de trabajo
• Reporte del Trabajo Ejecutado.
Organización del Área de M.P.

Esto depende de las Políticas de la Alta Dirección sobre Mantenimiento, así como la estrategia a seguir por la
Jefatura de Mantenimiento.
1. Crear un Área que se dedique exclusivamente al M.P.

2. Todos realizan tareas del Mantto. Preventivo.
La cantidad del Personal para el Mantenimiento Preventivo está en función de la cantidad de Equipos,
Tecnología, Estado del Equipamiento.
GESTION DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

A continuación daremos a conocer un modelo de trabajo para la gestión de mantenimiento preventivo, que
se puede implementar en un taller con pocos recursos económicos, ya que no plantea el uso de software que
en la actualidad existe en el mercado.
DOCUMENTACION NECESARIA PARA LA IMPLEMENTACION
1. INVENTARIO Y CODIFICACION DE EQUIPOS

Es necesario que para realizar el servicio de mantenimiento preventivo, desde el punto de vista
administrativo contemos con una serie de documentos que ayuden a realizar mejor nuestra gestión, por
tal motivo será necesario elaborar un inventario de los equipos que cuenta la flota, para que rápidamente
podamos identificarlos, a través de códigos que son generados por la misma empresa, a continuación
mostramos un modelo de este formato:

FICHA DE INVENTARIO xx-xxx Los datos más saltantes serán:

A
AREA
RESPONSABLE
RESPO
R ONSA DE INVENTARIO
SERVICIO
FECHA DE REALIZACION
REA
AL
UBICACIÓN ͵͵ Nombre del equipo /maquina
͵͵ Ubicación o servicio que corresponde
N° CODIGO DEL BIEN
1
DESCRIPCION MARCA MODELO
M O N° SERIE ESTADO* OBSERVACIONES
͵͵ Marca modelo
2
͵͵ Codificación
3
4 ͵͵ Estado
5
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
(*) ESTADO:
ESTA BUENO(B),
UEN REGULAR (R ), MALO (M)
2. REGISTRO DE EQUIPOS
Recopila toda la información sobre los recursos físicos de cada tipo que se tienen instalados en la Planta,
se tiene también la distribución física de ellos, sistemas, Sub-sistemas, equipos o entidades, variables,
conjuntos, relaciones, estado, ambiente, componentes, etc.
En cuanto a la información detallada se tiene lo siguiente:
Información General: Código, nombre, ubicación, sistemas, centro de costos asociados, número de
activo, marca, modelo, serie, proveedor, catálogo, fecha de orden, recepción e instalación, capacidad
actual y máxima, motores y función.
Lista De Repuestos: Código, cantidad, stock requerido y cantidad instalada.
REGISTRO DE EQUIPOS REGEQ N° ……….
EQUIPO: CODIGO:
MARCA: MODELO: SERIE:
DISTRIBUIDOR:
DISTRIBU TELF:
CONTACTO: CORREO:
ESTADO (BUENO) (REGULAR) (MALO) PROVEEDORES
AREA DE TRABAJO:
AR UBICACION:
UB
ACCESORIOS:
CATALOGOS:

3. POGRAMA DE MANTENIMIENTO
Formato que sirve para hacer la programación de mantenimiento preventivo de los equipos que en
función al número de horas de trabajo, estas pueden ser de 125, 250, 500, 1000, 2000 horas.
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO MENSUAL

MES: ……………………………………………….
……
N° EQUIPO CODIGO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 2
20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
RESPONSABLE DEL PROGRAMA V°B° JEFE DE MANTENIMIENTO

4. ESTANDARES DE TRABAJO (cartilla de mantenimiento)

Son formatos de ejecución de mantenimiento basados en lo que indica el manual del fabricante, o a
través del historial de la máquina, o por propia experiencia, en este documento indicaremos las actividades
de mantenimiento que deben realizarse por cada máquina y por cada sistema.

5. SOLICITUDES DE SERVICIOS Y ÓRDENES DE TRABAJO

Se refiere a la administración de los trabajos en el corto plazo, las solicitudes son elaboradas por los
usuarios de producción u otras Áreas incluyendo Mantenimiento; para lo cual se manejan documentos o
formas estándar que contienen información básica del cómo:
͵͵ Fecha y hora de solicitud.

͵͵ Fecha y hora de iniciación
͵͵ Fecha y hora de entrega
͵͵ Centro de costos solicitante y ejecutante.
͵͵ Descripción del trabajo.
͵͵ Tiempo de paro y ejecución
͵͵ Código de equipo intervenido.
͵͵ Urgencia del trabajo.
͵͵ Clasificación, entre los cuales se puede incluir: inspección, reparación, cambio, modificación,
servicio.
͵͵ Componente del Equipo que se interviene.
͵͵ Repuestos estimados y reales.
͵͵ Mano de obra estimada y real.
͵͵ Firma del solicitante, aprobación y recepción.
Toda la información de las solicitudes y órdenes de trabajo se reúne realizando así programaciones semana-
les, quincenales y mensuales, además se manejan solicitudes pendientes, se controlan las programaciones y
se evalúan produciendo estadísticas y costos que sirven para tomar decisiones.
ORDEN DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO
Son formatos válidos para cada empresa, donde se detalla las actividades de la ejecución del mantenimiento
preventivo. Este documento de gran valía tanto para el técnico que realiza el mantenimiento así como para
el supervisor, programador que planifica las actividades de mantenimiento. Con este documento asumimos
responsabilidades propias del trabajo que se realiza.
Objetivos De La OTM
Adicionalmente a la función de solicitar y autorizar el trabajo se logra:
- Disponer de una fuente de información estadística del consumo de recursos humanos y materiales.
- Obtener costos típicos de mantenimiento.
- Facilitar la evaluación de la mano de obra de mantenimiento, determinado índices de producción y tiempos
estándar de trabajos.
Tipos De Órdenes De Trabajo
De acuerdo al volumen del trabajo, demanda de recursos y tipos de equipos, estos se pueden clasificar en
OTMs.

• OTM Repetitiva y/o Permanente

Es ola OTM cuyo volumen de trabajo y demanda de recursos es relativamente baja, que no requiere de
mayor análisis que la aplicación de los estándares de trabajo y están orientados a labores de inspección,
mantenimiento y reparaciones menores de equipos estáticos, rotativos eléctricos e instrumentos.
• OTM Regular
Es una OTM cuyo volumen de trabajo y demanda de recursos son considerables, son aplicables para los
mismos propósitos que el anterior, sin embargo, requiere de autorizaciones de jefaturas con mayor
jerarquía, dado a que autorizan mayores gastos.
• Procedimientos De La OTM
Son las dependencias operativas en su mayoría, las encargadas de emitir las OTMs de acuerdo a sus
necesidades, pudiendo ser también otras dependencias, siempre que el trabajo solicitado esté
relacionado con labores de Mantenimiento.
• Asignación De Prioridades A Las OTMs

La asignación de prioridades a las Ordenes de trabajo para mantenimiento, es la expresión del grado de
urgencia o necesidad para ejecutar un
En términos generales, el sistema de prioridades permitirá a la Sección de Programación:

͵͵ Organizar el flujo de órdenes de acuerdo al orden de llegada.
͵͵ Orientar su atención a los trabajos realmente urgentes y necesarios.
Clasificación de las prioridades
Emergencia
Son aquellos trabajos que atentan contra la seguridad de la planta, averías que significan .grandes pérdidas
de dinero o que pudieran ocasionar mayores daños a otras unidades. Estos trabajos deben iniciarse en
forma inmediata y ser ejecutada en forma continua hasta su completa terminación incluyendo el uso de horas
extraordinarias.
El procedimiento de este tipo de órdenes es el siguiente: la dependencia solicitante podrá solicitar el trabajo
por medio de OTM Ó verbalmente, para cuyo efecto el coordinador procederá a asignar el número de cuenta
respectivo a la OTM al cual liquidará todos los gastos por el consumo de mano de obra y materiales empleados.
Urgente
Son trabajos urgentes que deben intervenirse lo antes posibles, dentro de las 24 y 48 horas de recibida la
orden. Este tipo de trabajo sigue el procedimiento normal de programación. No autoriza sobre tiempo, salvo
que sea solicitado por la dependencia solicitante por cambio de prioridad.
Normal
Son trabajos de terminación menos urgente cuya iniciación es dentro de los 3.días después de su recepción,
pero que puede iniciarse antes, siempre que exista la disponibilidad de recursos, sigue un procedimiento
normal de programación.

OTM :
..................
EQUIPO: MARCA:
MODELO:
SERIE:
AREA SOLICITANTE AUTORIZADO POR
TIPO DE MANTENIMIENTO EN CASO DE CORRECTIVO INDICAR LA FALLA

CORRECTIVO ( ) PREVENTIVO ( ) PREDICTIVO ( )
FECHA DE SOLICITUD FECHA DE PROGRAMACION EN CASO DE PREVENTIVO INDICAR MAN CORRESPONDIENTE
TIPO DE ORDEN DE TRABAJO EMERGENCIA ( ) URGENTE ( ) NORMAL ( )

TAREAS A EJECUTAR
DESCRIPCION DE LA TAREA TIEMPO. ESTIM TIEMPO REAL
REPUESTOS REQUERIDOS
CODIGO DESCRIPCION DEL REPUESTO CANT. PLANIF CANT. UTILIZADA
PERSONAL NECESARIO PARA LA EJECUCION DE LOS TRABAJOS

APELLIDOS Y NOMBRES CATEGORIA HRS. REQUERIDAS
MEDIDAS DE SEGURIDAD OBSERVACIONES
FINALIZACION DE LOS TRABAJOS

REVISADO FECHA FIRMA APROBADO FIRMA
Mano De Obra
Para efectuar los trabajos, de Mantenimiento hay que considerar las necesidades cualitativas y cuantitativas
del personal, hay que planear el adiestramiento para tener personal especializado con el fin de realizar con
mejor calidad y agilidad las tareas asignadas. Se debe manejar información del siguiente tipo:
PERSONAL: Nombre, código, oficio, categoría, fecha de ingreso.
OFICIOS: Tipo, descripción, valor del salario.

Estado del Equipamiento y estándares de M.P.

• Antes de aplicar un programa de Mantto. Preventivo se debe conocer la condición o estado de ‘los
Equipos mediante instrumentos o inspección visual.
• Los estándares del M.P. se obtienen mediante la información que suministra:
͵͵ Los fabricantes de Equipos.

͵͵ Experiencia del Personal de Mantenimiento y operadores.
͵͵ Historial de los Equipos.
Dentro de los estándares se tiene las siguientes tareas básicas:
͵͵ Limpieza
͵͵ Lubricación
͵͵ Inspección
͵͵ Ajuste/Calibración
͵͵ Cambios de algunos repuestos
Planificación, Programación Y Control De Una OTM
equipos
especialidades disponibles disponibles supervisor
Orden de
Orden de trabajo
SOLICITUD DE PLANICICAR trabajo
PROGRAMAR y EJECUTAR
TRABAJO (COMO) (CUANDO) programa (DESPACHO)
metodo prioridad Programa de

herramientas / equipos producción
piezas / material
tamaño cuadricula
Descripción De Las Funciones En Las Diferentes Etapas De Una OTM
1. Los Jefes de departamento de las Áreas Operativas generan las OTM en función a las condiciones
operativas de los Equipos y/o por sugerencia del Área de Inspecciones.
2. Supervisor de Planeamiento, regula el flujo de los trabajos solicitados para que estos sean ejecutados
oportunamente, coordina con los usuarios acerca de sus necesidades y verdaderas prioridades de
atención proporcionando la información necesaria (dibujos, croquis, información técnica) para su ejecución.
3. Programador de Mantenimiento, archiva y agrupa las OTM no ejecutadas de acuerdo a su prioridad, de

tal modo. que incluya en la planilla de los Supervisores de Mantenimiento las que tenga mayor
prioridad, verifica disponibilidad de materiales previstos en la ejecución de trabajos. Con las indicaciones
del Supervisor de Planeamiento y con la información verbal relativa al avance de los trabajos programados,
confecciona programas tentativos de trabajo, para obtener la máxima utilización de los recursos de mano
de obra.

4. Supervisor de Mantenimiento, supervisa la ejecución de la OTM y distribuye el trabajo diariamente al

personal a su cargo, emite los reportes de reparación.
5. Supervisor de Inspecciones, supervisa y efectúa inspecciones a los equipos rotativos y emite recomendaciones
para su mantenimiento, efectúa análisis de falla, revisa y analiza informes de reparación.
HISTORIAL DEL EQUIPO
Como todo enfermo en el hospital cuenta con su historia clínica, lo mismo sucede con las maquinas, cada una
de ellas cuenta con su historial, en ella se detalla las actividades de entendimiento correctivo, preventivo que
tuvo el equipo en el tiempo, los repuestos cambiados, etc. Esta información es válida para poder analizar
referente a las fallas del equipo, la frecuencia de fallas, los repuestos críticos, las horas de parada, etc. La
información que se guarda en este formato es extraída de las Órdenes de Trabajo de Mantenimiento.

ACTIVIDADES DE APLICACION
APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN MAQUINARIA PESADA
PASOS A SEGUIR
1. Hacer grupos de trabajo de 4 a 5 alumnos

2. Cada grupo debe elaborar un inventario de equipos empleados en un proyecto específico (mina
subterránea, movimiento de tierras, mantenimiento de vías, etc.)
3. Elaborar un registro de equipo por cada maquina
4. Elaborar un programa de mantenimiento de toda las maquinas
5. Elaborar cartillas de mantenimiento de cada maquina en función al numero de horas que le corresponde
(diario, 125, 250, 500, 1000, 2000, 4000 horas)
6. Elaborar OTM asumiendo un mantenimiento, por ejemplo de 250 h (MAN3)

7. Elaborar un historial del equipo

5
CAPÍTULO
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Debido a los altos costos de Mantenimiento que se

recargan en los costos de Producción, ha hecho
necesario implantar un Sistema de Mantenimiento
diferente a las tradicionales, es decir Correctivo y
Preventivo que se basa en el Estado de Funcionamiento
de los Equipos llamado Mantenimiento Predictivo.
EI Mantenimiento Preventivo ha sido valioso para

aumentar la producción y disminuir los tiempos de
paradas imprevistos pero la filosofía del Mantenimiento
ha evolucionado y la medición directa de la condición
de la máquina es ahora la base de los Programas de
Mantenimiento.
5.1 DEFINICIÓN
Se basa en el monitoreo regular de los equipos mediante instrumentos controlando primordialmente su

estado de funcionamiento, se interviene para la reparación del equipo cuando es absolutamente necesario.
Beneficios del Mantenimiento Predictivo
1. Se obtiene la máxima vida útil de los componentes de una máquina o equipo.

2. Incluye ventajas del Mantenimiento Preventivo.
3. Elimina pérdidas de Producción.
4. Elimina la necesidad de una inspección periódica programada para el equipo.
5. Reducir las horas extras de Mantenimiento.
6. Encuentra serios problemas.
7. Reduce las paradas imprevistas.
8. Se conoce con precisión cuando y que debe ser cambiado en la máquina.
9. Aumenta la confiabilidad y disponibilidad de las máquinas.

Preguntas Que Debe Responder El Responsable Del Área Predictiva
1. ¿Qué tiene la Máquina?

2. ¿Cuánto tiempo más puede durar?
3. ¿Qué debemos hacer?
Resultados De Costos De Mantenimiento Predictivo

Los costos de Mantenimiento involucran los siguientes rubros:
• Personal
• Repuestos, Materiales e Insumos
• Servicios de Terceros
• Adquisición de maquinarias y equipos para Mantenimiento.
Costos de los diferentes tipos de Mantenimiento

Como se puede observar en el Gráfico N°1, el índice de Costo de Mantenimiento/Hp x año es el menor para
el Mantenimiento Predictivo en comparación con los otros tipos de Mantenimiento.
Algunos expertos aseguran que en la aplicación de! Mantenimiento Predictivo se puede ahorrar el 1 % del
valor agregado de producción por un año, de los cuales el 35% está relacionado a la producción y el 35% a los
Costos de Mantenimiento.

Justificación De Un Programa De Inspección De Vibración Manual

Numero de bombas monitoreadas 1.400
Potencia promedio de bombas 44
Costo total instrumentación y equipos $70.000
Estadística De Falla Sin Programa De Inspección

466 fallas en la bomba(1.5 años MTBF (tiempo
promedio entre fallas)) a $ 4.000 = $1.864.000 /año
200 fallas de motor(3.5 años MTBF) en $600 = 120.000 /año
60 desmontaje innecesarios de bombas a $600 = 36.000 /año
30 desmontajes innecesarios de motor a $300 = 9.000 /año
total 2.029.000 /año
Estadística De Fallas Considerando El Programa De Inspección De Vibración Manual

282 fallas en las bombas a $4.000 = $1.128.000 /año
57 fallas en bombas a $2.000 = 114.000 /año
108 fallas en los motores a $600 = 64.800 /año
52 fallas en los motores a $300 = 18.600 /año
37 desmontaje innecesarios de bombas a $600 = 22.200 /año
37 desmontaje innecesarios de motor a $300 = 5.100 /año
sub total $1.352.700 /año
Salarios de técnicos 100.000 /año

total $1.452.700 /año
Ahorro por año (2.029.300 – 1.452.700) $576.300 /año
Relación beneficio/costo
B=[$2.029.000-1.352.700] ahorro de costo de mantto. por año

C=[($100.000 salarios de técnicos/año)+$70.000/10 años costo capital]
B/C=576.300/107.000=6

5.2 DESCRIPCIÓN DE LAS TÉCNICAS PREDICTIVAS
ANÁLISIS VIBRACIONAL
La vibración es el movimiento de un lado a otro de partes que giran, oscilan o reciprocan respecto a su posi-
ción de descanso; siendo estas inherentes” a toda máquina.
Las características de vibración son: Amplitud, Frecuencia, Angulo de Fase, su Forma de Onda.
La regla de oro de la Técnica Predictiva es que todo el problema mecánico tiene características propias de
vibración y el incremento de su amplitud indica un desmejoramiento de la máquina.
Mediante el análisis del espectro de la vibración se puede determinar los siguientes problemas:
- Desequilibrio, Desalineamiento, Cojinetes Defectuosos, Soltura Mecánica, Fajas Matrices Averiadas, Engra-
najes Defectuosos, Problemas Eléctricos, etc.
La intervención a una máquina depende del nivel Global de vibración, debiendo sobrepasar los niveles refe-
renciales establecidos para tomar acción correctiva.
5.3 FERROGRAFÍA
Que es la ferrografia
Es la técnica que cumple con las necesidades de mantenimiento predictivo de:
• monitoreo
• tendencias
• diagnostico
Se basa en el análisis de partículas de desgaste

Ofrece un método efectivo de monitoreo de condición de equipamiento (maquinarias)
El control de la lubricación es importante, sobre todo para monitorear los incrementos de roce y desgaste
interno.

Tribología:
Ciencia que estudia el desgaste y fricción de los componentes de máquina y su protección.
Control de Lubricación: Viscosidad, Contenido de Agua (%), Análisis Metálico.
Medidas De Control:
a. Inspección Visual --> tacto, visual, fase de destrucción.
b. Evaluación de Filtros --> Suciedad
c. Detectores de Astillas--> Atrapado magnético, 200µ.
d. Espectroscopia Metálica--> Identificación metálica y no partículas
Partículas en el Lubricante
Grupos:
1. Contaminantes. Polvos o suciedad del ambiente, Asbesto de los Empaques, fibras o elementos de
los Filtros.
2. Degradación del lubricante. Productos de Corrosión, Polímeros derivados de Fricción.
3. Oxido de Fierro. Oxido rojo, todos ellos productos de corrosión por presencia de oxígeno o agua. .
4. Partículas de Desgaste No-Ferrosas. Metales Blancos. Aleaciones de Cobre. Aleaciones de Plomo
Estaño. Son productos de desgaste por roce u otro proceso destructivo sobre metales de bancada,
cojinetes lisos, coronas de bronce o bujes de metales.
5. Partículas de Desgaste Ferroso. Desgaste normal por roce, desgaste por corte, desgaste por fatiga ro-
dante, desgaste por fatiga de deslizamiento. Son productos magnéticos de los elementos metálicos,
principales: rodamientos, ejes, camisas, engranajes, anillos.
Estructura de la Ferrografía
1. Monitoreo. Detección de un problema que se manifiesta a través de un desprendimiento de una
cantidad y tamaño anormal de partículas de desgastes.
2. Tendencias. Almacena datos de dicho perfil de distribución y concentración de partículas en el tiem-
po, para determinar su tendencia.
3. Diagnóstico. Se realiza un 30áJisis de forma y tamaños de las partículas de desgaste, con apoyo de
microscopía y patrones de reconocimiento.
Tabla 2 Normal Anormal Critico

Fe Hierro (Iron) <100 ppm 100 a 200 ppm >200 ppm
Pb Plomo (Lead) <30 ppm 30 a 75 ppm >75 ppm
Cu Cobre (Copper) <30 ppm 30 a 75 ppm >75 ppm
CR Cromo (Chromiun) <10 ppm 10 a 25 ppm >25 ppm
Al Aluminio (Aluminium) <20 ppm 20 a 30 ppm >30 ppm
Ni Nique <10 ppm 10 a 20 ppm >20 ppm
Ag Plata (Silver) <3 ppm 3 a 15 ppm >15 ppm
Sn Estaño (Tin) <20 ppm 20 a 30 ppm >30 ppm
Na Sodio (Sodium) <50 ppm 50 a 200 ppm >200 ppm
Si Silicio (Silicon) <20 ppm 20 a 50 ppm >50 ppm
Diluación por combustible (Fuel) <2% 2 a 6% >6%
Hollin (Soot) <2% 2 a 6% >6%

5.4 TERMOGRAFÍA.
La termografía es la aplicación en forma gráfica de la medición de temperatura utilizando termómetros

infrarrojos que permiten medir la temperatura de contacto.
1. Principio
Emisión de Irradiación ---> Sensor infrarrojo-
->Señal Eléctrica

2. Características principales de la termografía
a. No requiere contacto físico con el equipo inspeccionado.

b. Permite analizar grandes Áreas en tiempos reducidos.
c. Se obtiene un registro visual de la distribución de temperaturas.
d. Sistema portátil y autónomo.
e. Gran sensibilidad que permite tomar mediciones a distancia.
f. No interrumpe el funcionamiento del Equipo.
3. Aplicaciones
– Sector Eléctrico
*Desperfectos
*Oxidación de Contactos
*Envejecimiento del material
*Sobrecargas
Captación Identificación visible
Aislamientos Térmicos
• Detectar el estado de envejecimiento de los aislantes.
• Detectar la existencia de pérdidas térmicas.
• Permite verificar la calidad de montaje de aislamiento.
Inspecciones de Refractarios
• Estado de refractario: Desgaste, Fisura y Pérdida de Resistencia Térmica.
• Equipos: Hornos Rotativos, Chimeneas, Calderas.
5.5 MEDICIÓN POR ULTRASONIDO
El objetivo de la medición de Espesores es controlar el avance del desgaste de materiales y estimar la vida útil
remanente de los componentes de algunos equipos, para optimizar su disponibilidad mediante una adecuada
programación de Mantenimiento.

Aplicación: intercambiadores de calor, inspección de tubos de calderos,

líneas de vapor, tanques de almacenamiento.
se disipa dentro de la máquina en calor y en impactos sobre sus elementos, estos impactos producen fuerzas
en los puntos de sujeción del rotor. Por lo tanto basta medir las vibraciones en los descansos o en los soportes
de cojinetes.
Inspección Visual De La Maquina

Esta información puede ser concebida como información suplementaria a los detalles de la Máquina.
Cualquier falla que fuera encontrada debería estar documentada.
Algunas cosas para buscar son:

• Partes sueltas, gastadas o rotas
• Sellos Goteando
• Rajaduras de Cimentaciones
• Formación de depósitos en el impulsor si son visibles (paletas de ventilador).
Información Adicional
Es necesario registrar datos adicionales como:

• Carga de la Máquina
• Eficiencia
• Velocidad
• Temperatura
• Presión
• Amperaje
• Posición axial del eje
ACTIVIDADES DE APLICACIÓN
APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN MAQUINARIA PESADA PASOS A SEGUIR
1. Identificamos un equipo minero

2. Identifiquemos que sistemas del equipo deben ser monitoreados
3. Elaborar un programa de mantenimiento predictivo

6
CAPÍTULO
MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL
El interés que existe en nuestro país por mejorar hacia sistemas de administración y gestión más eficientes y
eficaces es latente, pero no suficiente. Hemos pasado un largo período en el cual nuestros sistemas de
información y fronteras estuvieron cerrados y sólo podíamos observar desde lejos como el mundo cambiaba.
Actualmente nos llueve la información, no habiendo en muchas empresas la capacidad de captarla y seguir
un camino definido.
El Mantenimiento no podía ser diferente. Su concepto a cambiado de ser una labor de segundo orden a un
área de gestión que interviene radicalmente en los costos y está claramente definida en la organización por
la importancia que tiene dentro de la estructura de la empresa. Una importancia que se ve reflejada porque
el Mantenimiento busca mejorar la calidad y productividad en la división que maneja mayoritariamente los
aspectos de personal, equipos, presupuesto, costos y beneficios: la división de producción. Este concepto aún
no es aceptado genéricamente en nuestro medio.
La transformación de la importancia de Mantenimiento a nivel mundial fue acompañada de una

transformación de su gestión. Inicialmente existía sólo el-Mantenimiento por Averías o Correctivo que es la
etapa más primitiva de mantenimiento, luego el Mantenimiento Preventivo, la Prevención del Mantenimiento,
la Ingeniería de la Fiabilidad, la Ingeniería la Mantenibilidad, el Mantenimiento Productivo y finalmente el
Mantenimiento Productivo Total (TPM).
En este punto conviene retomar el marco de la empresa en su totalidad y hablar de un proceso que está siendo
utilizado por empresas a nivel mundial. Este es el Proceso de Mejoramiento Continuo de la Productividad y
Calidad Total.
Este proceso da una pauta para la administración en la cual la organización se considera como una identidad
integrada. Se trata de una perspectiva desde la cual el administrador dirige los asuntos de: la organización a
largo plazo. Esta filosofía es impulsada por la fuerza de la calidad y gira en torno al mejoramiento incesante de
todos los procesos. Es una visión total y un modo de vida organizacional que ha de aprenderse, reaprenderse
y refinarse con el tiempo y dentro de un medio propicio. Las organizaciones empresariales se componen de
mano de obra, métodos, materiales y máquinas. Estos elementos constituyen el sistema y su proceso dentro
de la organización. Ahora bien bajo esta filosofía el proceso de la empresa se amplía para incluir a los
proveedores, los clientes, los inversionistas y la colectividad. Esto se conoce como el proceso ampliado.
Todo lo anterior lleva a lo que corona la filosofía: la calidad; ésta se alcanza mediante el mejoramiento
incesante del proceso ampliado, lo cual es responsabilidad de la administración.
En un ambiente así prospera un verdadero espíritu de cooperación. La cultura empresarial se modifica de

modo que los trabajadores ya no temen señalar los problemas del sistema. La administración participa
activamente en el proceso de mejoramiento incesante junto con los trabajadores, y éstos reciben, a cambio
de sus esfuerzos, empleo seguro y más remunerativo. La administración crea un ambiente que promueve
el orgullo por el trabajo bien hecho y la confianza en el proceso de mejoramiento incesante. Con el tiempo
esto conducirá a mejor calidad, costos reducidos y mayores utilidades. Pero éstas son metas que solamente
podrán alcanzarse mediante una transformación lenta, firme y real en el medio empresarial.
En esta administración, el mantenimiento, como uno de los procesos de la empresa, también tiene un
mejoramiento continuo. Un mejoramiento que consolida etapas y en dónde el Mantenimiento Productivo
Total (TPM) es la más avanzada.
El TPM rompe la dicotomía que existe entre el persona! de operación y el personal de mantenimiento que es
“Yo opero /Yo reparo”. Así la gestión es llevada a los más altos valores de eficacia y eficiencia.
Esto es posible porque el personal de mantenimiento realiza avanzados desarrollos de su gestión debida a
que el personal de operación ayuda al realizar parte de las labores del personal de mantenimiento, como
son las labores de conservación (limpieza, lubricación, ajuste/regulación), inspección y algunas reparaciones
menores. El personal de producción tiene capacidad para realizar esto y realizarlo bien. Se requiere cambiar
la mentalidad, capacitar y dar recursos. El objetivo es un trabajo organizado y coordinado entre Operación y
Mantenimiento. El resto de la empresa también lo apoya y labores en conjunto, de áreas como Capacitación,
Ingeniería Industrial, Org. y Métodos, etc., son primordiales para este logro. Pero sobre todo la alta gerencia
debe ser consciente de esto y del rol de dirección que le toca cumplir. Si la iniciativa nace en los departamentos y
no tiene el apoyo o interés de la gerencia, será poco lo que se pueda hacer.
6.1 PROCESO DE IMPLEMENTACION DEL TPM
El TPM o Mantenimiento total Productivo es una cultura industrial que involucra a TODOS los empleados de
una empresa; operadores, técnicos de mantenimiento, supervisores, almacenistas, compradores, ingenieros
y gerentes en la responsabilidad de mantener el equipo y maquinaria en óptimas condiciones operativas.
OBJETIVOS-BENEFICIOS DEL TPM:

• Incremento en la capacidad productiva.
• Incremento en el nivel de calidad del producto final. Reducción de defectos.
• Reducción en costos de mantenimiento correctivo de emergencia.
• Extensión de la vida útil del equipo y maquinaria.

• Mejor administración de inventarios de refacciones.
• Mayor grado de seguridad e higiene.
FILOSOFIA DEL TPM:

La responsabilidad del mantenimiento y conservación de los equipos y maquinaria es responsabilidad de
todos los empleados; gerentes, supervisores, operadores, técnicos, almacenistas, compradores y administrativos.
Todos se deben involucrar en la compra, el cuidado, el mantenimiento y las mejoras de los equipos.
LAS BASES DEL TPM:

El mantenimiento total productivo se basa en cuatro pilares para su funcionamiento. Estos son:
– Formación de grupos de mejora de equipos.

– Implementación del mantenimiento autónomo.
– Administración de equipos temprana. (Administración del ciclo de vida)
Lograr la excelencia en mantenimiento implementando iniciativas nuevas como; técnicas de mantenimiento

predictivo, optimización de tareas del mantenimiento preventivo, RCM, FMEA, análisis de criticidad, análisis
de causa raíz, etc.
LOS 10 PASOS PARA LA IMPLEMENTACION DEL MANTENIMIENTO TOTAL PRODUCTIVO (TPM)
1. Hacer una evaluación preliminar de la maquinaria.

2. Obtener apoyo de gerencia y compañeros.
3. Organizar el comité de dirección.
4. Seleccionar el campeón.
5. Definir metas objetivos y planes.
6. Seleccionar el área piloto y equipos críticos.
7. Capacitación filosófica y técnica de todo el personal.
8. Formación de equipos de mejora.
9. Difusión masiva del inicio del TPM en toda la empresa
10. Hacer limpieza inicial en el área piloto.
PRUEBA INICIAL PARA DETERMINAR SI ESTAN LISTOS PARA TPM.
• Determine si su empresa está madura para iniciar la implementación del TPM mediante este simple
análisis.
REQUISITOS INDIPENSABLES PARA EL ÉXITO DE LA IMPLEMENTACION:
• Tener el apoyo de Gerencia.

• Capacitar a todo el personal en la filosofía del TPM
• Contar con una asesoría externa con amplia experiencia en implementación del TPM.
• Elaborar estándares y procedimientos adecuados para el mantenimiento autónomo.
• Documentar todas las actividades.
• Contar con herramientas visuales para monitorear indicadores y mostrar avances.
• Realizar auditorías de Progreso por asesores externos.

Por tanto, el Mantenimiento Productivo Total (TPM) es el “estado del arte” en el mantenimiento. Es un objetivo
para alcanzar. Es conveniente conocerlo para que cuando apliquemos paulatinos cambios, estos tengan en
cuenta esta gestión a futuro. Conocerlo, también permitirá que tengamos una forma de medir nuestra actual
gestión.
La recomendación, para las empresas en dónde se sabe que hay muchas cosas que mejorar, pero al señalar
qué cosas se produce un conflicto por la variedad y complejidad de las mismas, es encontrar una filosofía
desarrollada de cambio que , permita orquestar las mejoras, es decir resolverlas en un sistema armonioso;
tener , antecedentes de éxitos consolidados, de esta filosofía, desarrollada en otras empresas (no éxitos
efímeros). Esta filosofía pudiera ser de Calidad Total. Dentro de esto, el mantenimiento también debe optar
por consolidarse hacia un Mantto. Preventivo que tiene como meta llegar al TPM. Una vez que se opta por
una filosofía, ser constantes en el propósito y avanzar, no flaquear y dejarla en el olvido al poco tiempo. Pasar
del interés latente al suficiente de acción.
En nuestro país la competencia crece, esto es síntoma de mejoría general, pero a la vez de alarma para las
empresas que no están preparadas. Los cambios no son para mañana, son para ayer. Esta puede ser la
diferencia entre mantenerse en el negocio o no.
Guías de Calidad
1. La calidad comienza complaciendo/ a los clientes.

2. Las organizaciones de calidad debe aprender a escuchar a sus clientes y ayudarlos a identificar y señalar
necesidades.
3. La organización de calidad conduce a los consumidores hacia el futuro.
4. Productos y servicios impecables que satisfacen a dientes son resultado de sistemas y procesos bien
planificados que funcionen impecablemente.
5. El enfoque, los valores, los sistemas y los procesos deben ser coherentes y complementarios.
6. Todo miembro de una organización de calidad trabaja conjuntamente.
7. Trabajo en equipo basado en compromiso con dientes y mejoramiento continuo.
8. Cada miembro debe conocer su trabajo.
9. La organización de calidad utiliza datos y un enfoque científico para planificar el trabajo, tomar decisiones
y buscar mejoras.
10. La organización de calidad desarrolla una relación de trabajo estrecha con sus proveedores.
11. La cultura de la organización de calidad apoya y fomenta los esfuerzos de mejoramiento de cada grupo e
individuo de la compañía.
CONCEPTO DEL TPM
El concepto del TPM es: Mantenimiento Productivo realizado por todos los trabajadores a través de actividades en
pequeños grupos.
El concepto -TOTAL- en el TPM tiene tres significados:
͵͵ Eficacia Total (rentable)

͵͵ Participación Total (Mantenimiento Autónomo)
͵͵ MP Total

Eficiencia Total:
Búsqueda de la eficacia económica o rentabilidad. PM rentable, esta se acentúa con el Mantenimiento Pre-
ventivo y Productivo.
Participación Total:
el Mantenimiento Autónomo que impulsa la participación de operadores.
MP Total:
se establece durante el Mantenimiento Productivo e impulsa establecer un plan de mantenimiento para toda
la vida útil del equipo e incluye la prevención del mantenimiento en el diseño del equipo, luego Mantenimien-
to Preventivo y la mejora de la mantenibilidad (MI).
Las características anteriores se pueden observar en el siguiente cuadro:
MANTTO. MANTTO.
TPM
PRODUCTIVO PREVENTIVO
Eficiencia Total
(PM rentable) X X X
MP Total (PM, MP,MI) X X
Mantto. Autónomo
por operarios
X
PM: Prevención del Mantenimiento
MP: Mantenimiento Preventivo
MI: Mejora de la Mantenibilidad
El TPM no es excluyente con las técnicas, metodologías y prácticas de los sistemas de Mantenimiento tradi-
cionales, por el contrario, las contiene.
INNOVACION BASICA
Los operadores participan en el Mantenimiento:
• Ejecutan Mantenimiento básico

• Mantienen en’ buen estado sus equipos.
• Desarrollan capacidad para detectar fallas potenciales
A través de pequeños grupos de TPM
Conclusión: No es tecnología alternativa, sino globalizante, por eso su costo no es mayor.

Metas Del TPM

Los requerimientos mínimos para el desarrollo del TPM son:
1. Mejorar la eficacia de equipos

Es lo más importante. No es eficiencia, puede haber muchos planteamientos, pero lo importante es el
equipo. Iniciar con equipos, con pérdidas crónicas.
2. Mantenimiento Autónomo
Es un cambio de la cultura corporativa. La gente que opera no conoce internamente el equipo, pero el de
mantenimiento no conoce lo que ocurre en todo momento al equipo. Se busca oportunidad de prevenir
lo que ocurre al equipo. Se organiza a través de un equipo en donde el operador participe, resuelve
algunas cosas pequeñas pero que pueden producir grandes problemas. Elimina la disyuntiva yo opero -
yo reparo.
3. Programa Planificado de Mantenimiento

Es la introducción de la globalización del Mantenimiento Preventivo. Debe funcionar como un soporte
con el mantenimiento autónomo. El uso del Mantenimiento Predictivo en la inspección puede ser
necesario.
4. Adiestramiento .
Este es esencial en el Mantenimiento Autónomo, Mantenimiento Predictivo y la mantenibilidad, la
compañía debe estar dispuesta a invertir en el adiestramiento de sus empleados.
5. Programa de gestión de equipo inicial

Lo ideales que un equipo no requiera mantenimiento, un sistema que ayude a acercarnos a este ideal
es de mucho valor para esto debe haber una retroalimentación entre la experiencia de mantenimiento
operación y el diseño de nuevos, equipo si esto es prevención del mantenimiento. Con esto se puede
mejorar la:
a. Mantenibilidad de equipo actual en uso

b. Mejorar el trabajo y los sistemas de mantenimiento y
c. Facilitar el diseño, de un nuevo equipo libre de mantenimiento.
MANTENIMIENTO AUTONOMO
Ideal
Quien opera el equipo, también lo mantiene.
Enfoque
Con operadores responsables de la prevención del deterioro, es más probable lograr los objetivos de mante-
nimiento.
Requisito
El personal de operación y mantenimiento, tienen que trabajar juntos en un ambiente, de colaboración.
Programa De Limpieza
ETAPAS
Limpieza inicial.
Facilitar limpieza (Reducir contaminación.)
Normalizar y controlar (incluir, estándares de tiempo)

Programa De Lubricación y Engrase
• Identificación de puntos de lubricación

• Tipo de lubricante/por punto de lubricación
• Método de lubricación
• Período entre rutinas de lubricación
• Puntos claves de inspección (nivel de lubricante, temperatura)
• Control (particularmente cantidad de lubricante)
Mantenimiento Preventivo
Consiste en dos actividades básicas, a saber:

Inspección periódica y restauración planificada en base a la inspección, fundamentada en estándares que de-
ben revisarse’ periódicamente y plasmarse en planes y programas de mantenimiento, que deben ejecutarse
y registrar los resultados de la intervención, incluyendo los costos incurridos.
MANTENIMIENTO AUTONOMO
DISTRIBUCIÓN DE ACTIVIDADES
TIPO DE TRABAJO ACTIVIDAD TIPO DE ACTIVIDAD ASIGNACIÓN
PC CO RD OP MANTTO
OPERACIÓN NORMAL PERACION APROPIADA X X
MONATAJE Y AJISTE X X
SIP X X
MANTENIMIENTO LIMPIEZA X
DIARIO LUBRICACIÓN X
AJUSTES X
SIP X
CONDICIONES X
USO
MANTENIMIENTO INSPECCIÓN X X X
PERIODICO PRIEBAS X X
SERVICIO MENOR X X
MANTENIMIENTO PRUEBAS DE TENDENCIA X X
PREVENTIVO SERVIVIOS NO RUTINARIOS X X
MANTENIMIENTO DETECCIÓN X X
DE FALLAS REPARACIÓN X X
INCREMENTO DE RESISTENCIA X X X
FIABILIDAD REDUCCION DE CARGA X X X
ELEVAR PRECISION X X X
MEJORA DE MONITOREO DE CONDICIÓN X X
FIABILIDAD MEJORA PROCEDIMIENTOS X X
PC - PREVENCIÓN DE DETERIORO SIP - SERVICIOS INDUSTRIALES DE PLANTA

CD - MEDIDA DE DETERIORO OP - OPERARIOS
RD - RESTAURACIÓN DE DETERIORO MANTTO - PERSONAL DE MANTENIMIENTO

Formación Y Adiestramiento Para El TPM
Cobertura Del Programa

• Operadores
• Personal de mantenimiento
Objetivo
• Formación de operarios sobre sus equipos
Desventajas
• Consume mucho tiempo porque el adiestramiento debe ser detallado.
• Complica la programación de producción porque el adiestramiento se debe hacer en el mismo equipo
que el operario maneja.
Ventajas
• Es la llave para el establecimiento del TPM. - Es efectiva en cuanto a costos.
Capacitación de Operadores para el Mantenimiento Autónomo
Conocimientos Y Habilidades A Impartir
• Conocimientos de su equipo
• Inspección General
• Ejecución de la inspección general
• Seguimiento de la inspección general
• Adiestramiento en mantenimiento básico
Conocimiento de su Equipo
• Capacidad para comprender lo suficiente la estructura y funciones del equipo.

• Capacidad para reconocer las condiciones del equipo (anomalías) que puedan generar fallas u ocasionar
productos defectuosos.
Inspección General
• Identificación de elementos de la inspección general:

• Se determinan de acuerdo con las especificaciones de diseño del equipo y su comportamiento a través
del tiempo.
• Cubre los componentes funcionales del equipo (ajustes, lubricación, sistemas hidráulicos, mecanismos,
mecanismos de transmisión, electricidad, instrumentación, otros).
• Preparación de hojas de chequeo y manuales:
• Seleccionar elementos que los operarios van a inspeccionar.
• Determinar qué información técnica requieren los operadores para hacer la inspección.
• Determinar los medios más efectivos para proporcionar un adiestramiento adecuado.
• Establecer programas de adiestramiento
• Preparar programas de entrenamiento entre el personal de mantenimiento y los jefes de las secciones
de producción.

Ejecución de la Inspección General
• Capacidad de inspeccionar restablecer las condiciones originales del equipo.

• La participación del departamento de mantenimiento es crucial en esta etapa.
Seguimientos de la Inspección General
• Determinar los puntos donde existen problemas en la ejecución de la inspección:

• Proporcionar adiestramiento adicional para eliminar los problemas.
• Auditar el programa de inspeccionar autónoma:
• Valorar el alcance de las mejoras midiendo los resultados de las inspecciones.
• Señalar cualquier problema que pueda existir.
• Proporcionar ayuda y estímulo adicionales.
Adiestramiento en Mantenimiento Básico
• Los temas cubiertos en el adiestramiento operarios incluyen el manejo y mantenimiento de:

• Pernos y tuercas
• Ejes y acoplamientos
• Rodamientos
• Engranajes
• Transmisiones de energía, ruedas dentadas, correas en V y cadenas
• Estanqueidad
• Lubricantes y lubricación.
Implantación del Programa de Adiestramiento

La formación debe realizarse en grupos:
• El personal de mantenimiento instruye a los líderes de grupo.

• Los líderes de grupo transmiten lo que han aprendido a los miembros de su grupo.
Los líderes de grupo deben aprender a enseñar.
Los líderes deben preparar el material de adiestramiento relacionado con el equipo instalado en el área de
su grupo.
El adiestramiento debe realizarse cerca del equipo siempre que sea posible.
El aprendizaje debe ser grato, basado en actividades reales o estudiando problemas reales de producción.
Adiestramiento en Mantenimiento
El TPM requiere un fuerte adiestramiento en mantenimiento:
• Capacidad para usar conocimientos y técnicas avanzados en respuesta al rango de problemas de los
equipos.
• Responsabilidad de operarios vs personal de mantenimiento:

Funciones Básicas del operario:
• Realiza un chequeo puntual del equipo antes de arrancarlo.

• Periódicamente revisa las condiciones operativas de la máquina y continua alerta ante ruido y vibraciones
inusuales.
• Verifica regularmente la instrumentación del equipo.
• Se asegura que el equipo este bien lubricado reponiendo lubricante cuando sea necesario.
Otros cursos relacionados para promover un mantenimiento completo:
• Adiestramiento de instrucciones
• Procedimientos de mantenimiento
• Cableado eléctrico e instrumentación
• Herramientas de diagnóstico de equipos
ADIESTRAMIENTO
ADIESTRAMIENTO EN MANTENIMIENTO PARA PERSONAL DE MANTTO.
El adiestramiento resumido en la siguiente tabla se organiza alrededor de ciertas partes comunes en los
equipos y enfatiza la experiencia directa.
TEMA MEDIO DESCRIPCIÓN (3 DIAS POR UNIDAD)
1. ORIENTACIÓN 4. MATERIALES Y MOMENTOS

PERNOS Y CONFERENCIA 2. COMO LEER DIBUJOS DE TORSIÓN
TUERCAS PRÁCTICA EN TALLER 3. MAQUINAS Y MATERIALES 5. REVISIÓN UNIDAD Y TEST DE
COMPRESIÓN
1. REVISIÓN UNIDAD 1 5. RODAMIENTOS
CHAVETAS Y CONFERENCIA 2. ORIENTACIÓN 6. LUBRICACIÓN
RODAMIENTOS PRÁCTICA EN TALLER 3. AJUSTE Y TOLERANCIAS 7. REVISIÓN UNIDAD Y TEST DE
4. TIPO DE CHAVETAS COMPRESIÓN
TRANSMISIONES 1. REVISIÓN UNIDAD 2 5. CADENAS
ENERGÍA 2. ORIENTACIÓN 6. ALINEACIÓN Y CENTRADO
CONFERENCIA
(ENGRANAJE) 3. ENGRANAJES 7. REVISIÓN UNIDAD Y TEST DE
PRÁCTICA EN TALLER
CORREAS Y 4. CORREAS EN V COMPRESIÓN
CADENAS)
1. REVISIÓN UNIDAD 3 6. MODELO EN SECCION
SISTEMAS
2. ORIENTACIÓN 7. REVISIÓN UNIDAD Y TEST DE
HIDRAULICOS CONFERENCIA
3. SISTEMAS HIDRAULICOS COMPRENSIÓN
NEUMÁTICOS PRÁCTICA EN TALLER
4. SISTEMAS NEUMATICOS 8. PRESENTACIÓN MODELOS
Y SELLADO
5. SELLADOS 9. OBSERVACIONES FINALES
CURSO BASICO DE MANTENIMIENTO

7
CAPÍTULO
INDICADORES
DE GESTIÓN
Una buena gestión es aquella donde los resultados se puede medir, en el mantenimiento nos interesara por
ejemplo si el equipo estará en óptimas condiciones como para trabajar dentro de las horas programadas,
o que si la reparación realizada a una maquina no volverá a fallar, o también si nuestro equipo es confiable
durante un periodo de tiempo. La gestión de mantenimiento ha utilizado las matemáticas de tal manera que
todos los parámetros antes indicados las podamos medir; entre los indicadores más empleados en el mante-
nimiento tenemos:
• Disponibilidad mecánica
• Disponibilidad física
• Confiabilidad
• Mantenibilidad
IMPORTANCIA
• Permite predecir y actuar oportunamente

• Mantiene actualizado
Los indicadores de gestión son la manifestación de los objetivos estratégicos, contribuye en cumplir la ne-
cesidad de integración entre los resultados operativos y las estrategias de la empresa, para lograr la misión.
En las operaciones necesitamos indicadores para monitorear la gestión, con la finalidad de:
• Evaluar la gestión
• Cuantificar los resultados y su desviación en un proceso o evento
• Apoyo en la toma de decisiones
• Retroalimentar un proceso y monitorear el avance
• El tiempo de respuesta es inmediata o muy corta
• La cantidad depende del tipo de negocio y necesidades especificas
BENEFICIOS DE LOS INDICADORES DE GESTION
Los beneficios que proporciona a la empresa y su servicio son:

• Satisfacción al cliente
• Monitoreo del proceso
• Medidas correctivas oportunas
• Gerencia de cambio
“ NO SE PUEDE ADMINISTRAR LO QUE NO SE PUEDE MEDIR …..”

Elementos de los indicadores de la gestión

Para la elaboración de los indicadores de gestión deben ser considerados los siguientes elementos:
• La definición
• Los objetivos
• Los valores de referencia
• Valor histórico
• Valor teorico
• Valor de requerimiento de usuarios
• Valor de competencia
• Valor por política corporativa
RESULTADOS ESPERADOS
• Cumplimiento de los programas

• Historial de los equipos
• Mantenimiento preventivo y predictivo
• Monitoreo de las condiciones del servicio de la operación
• Manejo de trabajos pendientes
• Manejo de los componentes
• Utilización racional de las partes
• Servicio de campo y taller
• Análisis de los sistemas por resultados
• Manejo de problemas atípicos
• Recursos necesarios
“ LO QUE PUEDE SER MEDIDO PUEDE SER MANEJADO”
¿QUE DEMANDA OPERACIONES MINA A MANTENIMIENTO?
El departamento de mantenimiento tiene entonces una responsabilidad grande frente a opera-

ciones mina; a ellos les interesa sacar su mineral en mayor cantidad que sea posible.

Ellos también reportan a la gerencia de operaciones la producción obtenida en Toneladas/ día.

Entonces los técnicos de mantenimiento, jugamos un papel muy importante en la gestión, es por esta razón
que nos interesa que la información que brindamos en cada actividad realizada sea verdadera y legitima, caso
contrario los resultados de la gestión medidas por los índices serán erróneas.
Para tener información confiable:
Tenemos que tener claro algunos parámetros como:

• Tiempos muertos, improductivos, charlas, llenado de combustible, falta de energía, accidentes, etc. Se-
rán cargados a ..
• Reporte de operaciones confiables.
A continuación haremos un estudio especial sobre la disponibilidad mecánica y física que se emplea en la
gestión de mantenimiento.
TERMINOLOGIA A TENER EN CUENTA

Horas programadas
Horas donde la maquina está al servicio del cliente, considerando que a estas horas se debe descontar las
horas de mantenimiento recomendado por el fabricante.
Horas disponibles
es el tiempo en el que la maquina está a disposición del cliente, este puede o no utilizarlo.
Calculo de las horas disponibles
Horas disponibles = horas programadas – horas de mantenimiento

En las horas de mantenimiento se deben considerar las actividades siguientes:
• Horas de reparación (mantenimiento correctivo)

• Horas de mantenimiento preventivo (programado)
• Horas en cambio de llantas
• Horas de inspección y engrase (check list)

Disponibilidad mecánica (física), es el indicador más importante del área de mantenimiento,

ya que indica en termino

EJEMPLOS DE APLICACIÓN
1. Una contrata minera debe reportar la Disponibilidad de sus equipos correspondiente al mes de Julio (24
x 31 = 744 horas), para ello se cuenta con el siguiente cuadro
EQUIPO St 3.5 R1300 R 1600 St 1030

Horas programadas 744 744 744 744
Horas de inspección 30 28 25 20
Mntto correctivo 20 15 24 10
Mantto preventivo 16 40 24 24
Cambio de neumático 3 -- 2 --
Horas disponibles
DISPONIBILIDAD
a. Calcula la disponibilidad física de cada equipo

b. Calcular la disponibilidad promedio de la flota
c. Que equipo requiere más atención si la disponibilidad estándar debe ser 85%
2. Se tiene 6 equipos de bajo perfil, que han sido programados para trabajo 720 h, El reporte alcanzado por
mantenimiento se muestra a continuación:
EQUIPO St 3.5 R1300 R 1600 St 1030 LH 302 ST 14

Horas programadas 720 720 720 720 720 720
Horas de inspección 24 28 25 20 29 29
Mntto correctivo 40 28 24 10 10 12
Mantto preventivo 16 48 24 24 24 24
Cambio de neumático 3 -- 2 --
Horas disponibles
DISPONIBILIDAD
Del cuadro anterior indicar:

a. Que equipo tiene la alta disponibilidad
b. Que equipo requiere de cambio
c. Cuál es el promedio mensual de disponibilidad de la flota
d. Sera aceptable la gestión si la meta del mes es de 87%
3. El reporte de mina también debe ser tratado para saber la productividad, este es el contenido
EQUIPO St 3.5 R1300 R 1600 St 1030 LH 302 ST 14

Charla de seguridad 18 22 19 20 20 22
Cambio de frente 14 28 24 20 15 61
Tiempo muerto de operacion 56 40 25 40 25 28
Horas reales de operación
DISPONIBILIDAD

BENCHMARKS
Otra terminología de lo que son los indicadores de gestión, que vienen a ser estándares, medidas, métricas,
índices claves de gestión; que identifican la mejor forma de hacer las cosas en la operación. “Lo que se puede
medir se puede administrar/gestionar; y lo que se puede gestionar se puede mejorar”
El Benchmarking requiere:
• Comunicación, entendimiento de todos los participantes… que estoy haciendo y por qué es impor-
tante?
• Compromiso de todos los niveles de la organización… las gerencias deben marcar el paso
• Compromiso a largo plazo … acción ¡¡
• Participación de todas las funciones de la organización… mantenimiento, producción, operaciones,
logística, contabilidad, entrenamiento, planeamiento y programación, etc.
• Cuantificar rendimiento… registrar resultados.
BENCHMARKS PARA MINERIA
PARA OPERACIONES: Administración de cargas, demoras, tiempos de carga, tiempo de descarga, producción,
costo por tonelada, etc.
APLICACIÓN: pendiente, variación, resistencia a la rodadura, mantenimiento de caminos de acarreo, trafico,

etc.
PARA MANTENIMIENTO: disponibilidad, utilización, etc.
APLICACIÓN DE FORMULAS
1. DISPONIBILIDAD
• Disponibilidad Fisica (%) = (TT – Dm)/ TT
• Disponibilidad Mecanica (%) = Ho/(Ho + Dm)
Donde TT = Horas disponibles

Ho = Horas de operacion
Dm = Horas de paralización (horas de mantenimiento)
Benchmark : DM debe estar entre los siguientes valores

88% Equipo Maduro o viejo
92% Equipo Nuevo
Estos indicadores se debe usar frecuentemente
Registre diario; análisis semanal / mensual
2. TIEMPO MEDIO PARA REPARAR (MTTR)
MTTR (horas) = Horas de paralización (Dm)

Numero de paralizaciones(np)
Tiempo medio para reparar

Benchmark (HR) = de 3 a 6 Horas (nueva/ madura)
• Todas las demoras/tiempo de espera se incluyen como paralización.

• Indicador de facilidad y eficiencia del mantenimiento
• MTTR < 3 horas indica “parchado” y/o alto porcentaje de reparaciones no programadas
• MTTR > 6 horas indica ineficiencias y/o excesivas demoras
3. TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS (MTBS)
MTBS = TIEMPO DE OPERACIÓN/ N° DE FALLAS
MTBS > 80 HR PARA EQUIPOS NUEVOS

MTBS < 60 HR PARA EQUIPOS VIEJOS
4. DISPONIBILIDAD MECANICA
Índice de Disponibilidad Mecánica (%) = MTBS 100%/(MTBS + MTTR)
• Es igual a disponibilidad mecánica = Ho/(Ho + Dm)

• Permite comparar entre diferentes operaciones.
• Registre diariamente; analice mensualmente; y monitoree la tendencia
EJERCICIOS DE APLICACIÓN
El grafico muestra el reporte del estado de un equipo de uso minero, donde se tiene
Horas programadas = 360 hr
Numero de fallas = 4
4 HR 12 HR 12 HR 10 HR
360 HR
Calcular:
a. MTTR
b. MTBS
c. DISPONIBILIDAD MECANICA
d. Interpretar resultados
SOLUCION
a. MTTR
De la formula MTTR = HORAS DE PARALIZACION/NUMERO DE PARALIZACIONES

MTTR = (4 + 12 + 12 + 10)/ 4
MTTR = 38/4
MTTR = 9.5 HR

b. MTBS
De la formula MTBS = TIEMPO DE OPERACIÓN / NUMERO DE FALLAS
Tiempo de operación = Horas programadas – Horas de reparación
= 360 hr – 38 hr
= 322 hr
TMBS = 322 hr / 4
TMBS = 80.5 hr
c. Disponibilidad mecánica
De la formula: Indice de Disponibilidad Mecanica (%) = MTBS 100%/(MTBS + MTTR)
DM = 80.5 X 100%/(80.5 + 9.5)
DM = 89.4 %
d. Interpretación de resultados
* El MTTR : tiempo medio para reparar de 9.5 hr, nos indica que nos demoramos demasiado en
dar solución a los problemas, hay deficiencias en e proceso de mantenimiento, o por falta de
repuestos a tiempo, no se cuenta con herramientas y equipos adecuados para hacer un buen
mantenimiento; son tantas las conclusiones a las que se puede llegar.
* El MTBS : tiempo medio entre fallas de 80.5 hr nos indica que es tolerable, osea se considera
que el equipo esta nuevo y que las fallas puden presentarse por la naturaleza de trabajo, si fuera
menor a 60 hr, significaría que el equipo constantemente falla por estar viejo.
* La DM disponibilidad mecánica de 89.4% indica estar dentro de lo normal, menor a 88% equipo
viejo, lo optimo para equipo nuevo será 92%.

ANEXOS
FICHA DE INVENTARIO xx-xxx
A
AREA SERVICIO UBICACIÓN
RESPONSABLE
ESPON
N
NS DE INVENTARIO FECHA DE RREALIZACION
E
N° CODIGO DEL BIEN

N DESCRIPCION MARCA MODELO N° SERIE ESTADO* OBSERVACIONES
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
0
11
1
12
2
13
3
14
4
15
5
16
6
17
7
18
8
19
9
20
0
21
1
(*) ESTADO:
E BUENO(B),
B REGULAR (R ), MALO (M)

REGISTRO DE EQUIPOS REGEQ N° ……….
EQUIPO: CODIGO:
MARCA: MODELO: SERIE:

DISTRIBUIDOR:
DISTRIBU TELF:
CONTACTO: CORREO:
ESTADO (BUENO) (REGULAR) (MALO) PROVEEDORES
AREA DE TRABAJO:
AR UBICACION:
UB
ACCESORIOS:
CATALOGOS:
OTM :
..................
EQUIPO: MARCA:
MODELO:
SERIE:
AREA SOLICITANTE AUTORIZADO POR
TIPO DE MANTENIMIENTO EN CASO DE CORRECTIVO INDICAR LA FALLA

CORRECTIVO ( ) PREVENTIVO ( ) PREDICTIVO ( )
FECHA DE SOLICITUD FECHA DE PROGRAMACION EN CASO DE PREVENTIVO INDICAR MAN CORRESPONDIENTE
TIPO DE ORDEN DE TRABAJO EMERGENCIA ( ) URGENTE ( ) NORMAL ( )

TAREAS A EJECUTAR
DESCRIPCION DE LA TAREA TIEMPO. ESTIM TIEMPO REAL
REPUESTOS REQUERIDOS
CODIGO DESCRIPCION DEL REPUESTO CANT. PLANIF CANT. UTILIZADA
PERSONAL NECESARIO PARA LA EJECUCION DE LOS TRABAJOS

APELLIDOS Y NOMBRES CATEGORIA HRS. REQUERIDAS
MEDIDAS DE SEGURIDAD OBSERVACIONES
FINALIZACION DE LOS TRABAJOS

REVISADO FECHA FIRMA APROBADO FIRMA

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO GLOBAL
EQUIPO CODIGO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 25 25 26 27 28 29 30 31
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
Saber, Saber Hacer, Saber Ser

57
58
INVENTARIO DE HERRAMIENTAS Y EQUIPOS xx-xxx
AREA SERVICIO UBICACIÓN

RESPONSABLE DE INVENTARIO FECHA DE REALIZACION
N° CODIGO DEL BIEN DESCRIPCION MARCA MODELO N° SERIE ESTADO* OBSERVACIONES
Saber, Saber Hacer, Saber Ser

1
2
3
4
5
6
7
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
(*) ESTADO: BUENO(B), REGULAR (R ), MALO (M)
INFORME TÉCNICO N° – CETEMIN-2011
A :
DE :
ASUNTO :
FECHA :
_________________________________________________________
Por medio del presente hago de su conocimiento lo siguiente:
Es todo cuanto tengo que informar
Atentamente;
____________________________

Gestion Del Mantenimiento - Mep

Caricato da

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MANTENIMIENTO DE EQUIPO PESADO

Saber, Saber hacer, Saber ser

Nombre del estudiante: _____________________________________________________________

El presente documento es una lista de conocimientos, habilidades y destrezas que representa el

excelente muy bueno/sobresaliente bueno malo deficiente

90 - 100% 80 - 89% 70 - 79% 50 - 69% 0 - 49%

Puntaje Final Total

1. Describir el mantenimiento así como el proceso y la gestión de mantenimiento.

2. Describir y ejecutar los tipos de mantenimiento indicados en clase.

»» Describir los objetivos del mantenimiento.

3. Realizar cálculos de indicadores de mantenimiento

»» Realizar cálculos de disponibilidad mecánica

Observaciones: ..................................................................................................................................... Puntaje

2. OBJETIVOS DE MANTENIMIENTO ............................................................................................ 15

3. MANTENIMIENTO CORRECTIVO .............................................................................................. 19

4. MANTENIMIENTO PREVENTIVO .............................................................................................. 23

5. MANTENIMIENTO PREDICTIVO ............................................................................................... 37

6. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL .................................................................................. 47

7. INDICADORES DEL MANTENIMIENTO ..................................................................................... 57

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 3

“Mantener y/o mejorar la productividad del equipo, controlando

1.1 PROCESO DE MANTENIMIENTO

͵͵ Tamaño de la planta, equipos

APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 7

Para mantener un nivel alto de contribución a la ganancia de la compañía, la organización de mantenimiento

las siguientes áreas:

• Planeamiento & Programación

Esta función se llama Mantenimiento.

8 Saber, Saber Hacer, Saber Ser

INGRESO PROCESO SALIDA

Repuestos Servicios de terceros

͵͵ Tener una visión del negocio

Procesamiento Generales de Indican que se

Instructivos Indican comó se

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 9

1.2 EL MANTENIMIENTO EN LA MINERÍA.

Es sabido que en mina se realiza diferentes labores

1.3 ORGANIZACIÓN DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

CARACTERÍSTICAS DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO

10 Saber, Saber Hacer, Saber Ser

Los conocimientos y titulaciones técnicas se adquie-

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 11

2.1 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

• Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.

CRITERIOS DE LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

Sistema Integral de Gestión de Mantenimiento

Información Información Información Información Información Otras

Objetivos específicos del Mantenimiento

12 Saber, Saber Hacer, Saber Ser

Clasificación de las Fallas

Tempranas Adultas Tardías

Vida util de un equipo Falla debido a

en el grafico nos muestra que cuando la vida opera- Solo probabilidades de

crementan, entonces se debe hacer una reparacion

nes y mantenimientos. Vida operacional (edad), horas

Saber, Saber Hacer, Saber Ser 13

3.1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Es el que se realiza siempre que un equipo o sistema

Es el mantenimiento correctivo de emergencia que

Si se presenta una avería imprevista, se procederá

El mantenimiento correctivo resulta aplicable en:

• Sistemas complejos, normalmente en componentes electrónicos o en aquellos donde no es posible

14 Saber, Saber Hacer, Saber Ser