Ex Amenes Proceso S de Fabric Ac I On

UNED
INGENIERÍA INDUSTRIAL
Tecnologías de Fabricación. (4º curso)
Problemas resueltos de examen 2006-2010*
* Las respuestas que aquí aparecen NO proceden del equipo docente, tutorías o corrección de exámenes
existente, ni ninguna otra “fuente oficial”. Por ello, pueden contener errores u omisiones, y pueden ser
incompletas. Han sido elaboradas en base a la bibliografía de la asignatura (unidades didácticas y libros), así
como otro material (resúmenes de alumnos, esquemas, etc.) y redactadas a criterio del autor, con el único
fin de contribuir a la comunidad de estudio de la UNED. En todo caso deben considerarse como material
complementario de estudio.
Observación:
Los problemas están ordenados por temas.
2006.
Junio 1a Semana
FRESADO
2. (5 puntos). Sobre un bloque de acero inoxidable de 300 mm de longitud y 95 mm de ancho, se realiza un

fresado de refrentado con una velocidad de avance de 4 mm/s y una profundidad de corte de 3 mm. Las
características de la fresa a emplear son: diámetro D=50 mm, y z=20 dientes. Se pide calcular, para una
frecuencia de rotación de la fresa N=60 rpm, el volumen de material eliminado por segundo (caudal de
material eliminado), la potencia que requiere la operación y el tiempo de fresado de la pieza.
Dato: La energía específica del acero inoxidable es de 3 W·s/mm 2
El ancho del bloque mayor que el de la fresa, por lo tanto para refrentar toda la cara será necesaria más de una pasada:
n= b = 95 =1,9≈2
D 50
95
w= =47,5mm
2
Serán necesarias dos pasada con un ancho de corte w=47,5 mm cada una.
El caudal de material eliminado se determina con la expresión:
RRM = w d v
Donde w es el ancho de corte, d la profundidad de corte y v la velocidad de avance de la pieza. En cada pasada, tendremos:
3 3
RRM =47,5 mm ·3 mm· 4 mm =570 mm =34.200 mm
s s min
La potencia requerida en cada pasada será:
J mm3
P =E · RRM =3 ·570 =1.710 W =1,71 kW
mm 3
s
3
Donde E es la energía específica del material, E=3 J / mm obtenida del enunciado.
Finalmente, el tiempo de corte total será:
l 2l c 3002· 25
t= 2· = =175 s
v 4
Donde l es la longitud de la pieza y l c es la longitud de entrada/salida, l c = D /2en el refrentado, equivalente al radio de la fresa.
Bibliografía y fuentes de consulta:
- Fresado de refrentado: [Kalpakjian, 4ª edición], pág. 651, 652.

- Parámetros del fresado: [Kalpakjian, 4ª edición], pág. 649, 650, 651, 655.
2006
Septiembre Original
FRESADO
2. (5 puntos). Se desea hacer una ranura diagonal de 30 mm de ancho y 9 mm de profundidad sobre la cara
superior de un bloque de fundición gris de 300 mm de longitud, 100 mm de ancho y 150 mm de altura. Para
ello se utiliza una fresa frontal de 20 mm de diámetro y 10 dientes. El proceso tiene lugar con un avance de
0,2 mm/diente, una profundidad de corte de 3 mm y una frecuencia de rotación de la fresa N=120 rpm. Se
pide calcular, el volumen de material eliminado por segundo (caudal de material eliminado), la potencia
que requiere la operación y el tiempo de mecanizado para la obtención de la ranura.
Dato: La energía específica de la fundición gris empleada es de 2,5 W·s/mm3.
Calculamos en primer lugar la longitud de la ranura diagonal a realizar. La cara de la pieza a fresar es rectangular, por lo tanto:
l=  a2 b2 =  3002 1002 =316,23mm
Las dimensiones de la ranura a realizar serán:
l=316,23 mm w=30 mm h=9mm
De acuerdo con los datos del enunciado, y dado que se utiliza una fresa frontal de 20 mm de diámetro, seran necesarias dos pasadas
paralelas con ancho de corte 20 mm y 10 mm respectivamente, para obtener el ancho deseado.
Por otra parte, la profundidad de corte de la fresa es de 3 mm, inferior a los 9 mm deseados para la ranura. Será necesario por lo
repetir 3 veces cada una de las pasadas anteriores, con profundidad de corte de 3 mm cada una. Así pues, el número total de pasadas
será de 6, con los siguientes parámetros de corte:
n=1,2,3 w=20 mm , d =3mm
n=4,5 ,6 w=10 mm ,d =3mm
Obsérvese que el orden de las pasadas establecido es arbitrario y el mecanizado óptimo dependerá de las características de la máquina.
Supondremos finalmente que la pieza rectangular se encuentra correctamente orientada para que al avanzar, se realice la ranura
en la dirección diagonal deseada.
De acuerdo con lo anterior, procedemos a calcular los parámetros del enunciado. Para el caudal de material eliminado:
RRM =w d v
Donde w es el ancho de corte, d la profundidad de corte y v la velocidad de avance de la pieza.
La velocidad de avance la podemos obtener a partir del avance de la fresa, velocidad de giro y número de dientes:
mm rev dientes mm mm
v= f N z =0,2 · 120 ·10 =240 =4
diente min rev min s
Así pues, en cada pasada, tendremos:
mm mm 3 mm3
n=1,2,3 RRM =20mm ·3 mm ·4 =240 =14.400
s s min
mm mm 3 mm3
n=4,5,6  RRM =10 mm·3 mm ·4 =120 =7.200
s s min
J mm3
n=1,2,3 P=E · RRM =2,5 3 · 240 =600W
mm s
3
J mm
n=4,5,6 P= E · RRM =2,5 ·120 =300 W
mm 3
s
3
Donde E es la energía específica del material, E=2,5 J /mm obtenida del enunciado.
Finalmente, el tiempo de corte total será:
l 2l c 316,232·10
t= = ≈504 s=8,4 min
v 4
Donde l c =D / 2en el fresado frontal.
Obsérvese que el problema no se podría haber resuelto igualmente considerando dos pasadas de ancho de corte 15 mm cada una,
ya que al tener un diámetro de fresa de 20 mm, no es posible realizar una ranura en la diagonal de la pieza con un ancho inferior
(como sí es posible en el caso de atacar la pieza por uno de sus lados).
- Fresado frontal: [Kalpakjian, 4ª edición], pág. 655.

2006
Septiembre Reserva
FRESADO
1. (5 puntos). Se desea rebajar y planificar toda la cara superior de un bloque de acero inoxidable de 250
mm de longitud y 75 m de ancho, mediante un proceso de fresado frontal (fresado de refrentado) con una
velocidad de avance de 3 mm/s y una profundidad de corte de 2 mm. Las características de la fresa a
emplear son: diámetro D=30 mm, y z=10 dientes. Se pide calcular, para una frecuencia de rotación de la
fresa N=80 rpm, el volumen de material eliminado por segundo (caudal de material eliminado), la potencia
que requiere la operación y el tiempo de fresado de la pieza.
Dato: La energía específica del acero inoxidable es de 3,2 W·s/mm 2
El ancho máximo de corte no podrá exceder del valor de 2/3 el del diámetro de la fresa.
Se desea rebajar toda la cara del bloque de acero. Serán necesarias varias pasadas de la fresa, con las limitaciones de ancho de corte
impuestas:
2
wmax = D =20 mm
3
Cada pasada de la fresa podrá tener un ancho de corte máximo de 20 mm, con lo cual podemos calcular el número de pasadas
necesarias para rebajar toda la cara del bloque:
b 75
nmin= = =3,75≈4
wmax 20
75
w= =18,75 mm
4
Así pues, para rebajar la cara del bloque realizaremos 4 pasadas con la fresa, con un ancho de corte de 18,75 mm cada una.
Obsérvese que hemos supuesto que la profundidad deseadas del rebaje se corresponde con la de corte (d=2 mm). También
hemos supuesto que el avance de la pieza es en la dirección de su lado más largo (a=250 mm)
Con los datos anteriores podemos proceder a calcular los parámetros del fresado:
El caudal de material eliminado se determina con la expresión:
RRM =w d v
mm mm 3 mm 3
RRM =18,75mm ·2 mm ·3 =112,5 =6.750
s s min
J mm3
P= E · RRM =3,2 3 ·112,5 =360 W
mm s
Donde E es la energía específica del material, E=3,2 J / mm 3 obtenida del enunciado.
Finalmente, el tiempo de corte en cada pasada será:
l2 l c 250 2·15
t= = =93,3 s
v 3
Donde l c =D / 2en el refrentado, es decir equivale al radio de la fresa.
El tiempo total de fresado de la pieza sería t=4 ·93,3= 373,2s =6,2 min , sin tener en cuenta los desplazamientos de la fresa,
maniobras, etc.
Obsérvese que en este caso es posible realizar pasada de ancho inferior al de la fresa, porque al realizar un rebaje total podemos
atacar la pieza por uno de sus lados.

2007
Septiembre Original
FRESADO
2. (5 puntos). Se desea hacer una ranura diagonal de 20 mm de ancho y 5 mm de profundidad sobre la cara
superior de una pieza paralepipédica de acero de 250 mm de longitud, 75 mm de ancho y 50 mm de altura.
Para ello se utiliza una fresa de 20 mm de diámetro y 10 dientes. El proceso tiene lugar con una velocidad de
avance de 3 mm/s y una profundidad de corte máxima de 3 mm. Se pide calcular, para una frecuencia de
rotación de fresa de 1,5 s^-1, el volumen de material eliminado por segundo (caudal de material eliminado),
la potencia que requiere cada una de las fases del proceso y el tiempo de fresado de la pieza
Dato: La energía específica del acero de la pieza es de 2 J/mm3.
Calculamos en primer lugar la longitud de la ranura diagonal a realizar. La cara de la pieza a fresar es rectangular, por lo tanto:
l= a2b 2= 2502 752 =261,01 mm
Las dimensiones de la ranura a realizar serán:
l=261,01 mm w= 20mm h=5 mm
De acuerdo con los datos del enunciado, y dado que solo conocemos el diámetro de la fresa (no su ancho), y el número de dientes,
es de suponer que el proceso se debe realizar mediante un proceso de fresado frontal. En este proceso, el eje de la fresa
es perpendicular a la pieza. Obsérvese que el diámetro de la fresa coincide con el ancho de la ranura a realizar (20 mm), lo cual nos
indica que este proceso parece ser el adecuado.
Supondremos igualmente que la pieza rectangular se encuentra correctamente orientada para que al avanzar, se realice la ranura
en la dirección diagonal deseada.
Finalmente, hay que destacar que la profundidad máxima de corte de la fresa es de 3 mm, inferior a los 5 mm de profundidad deseada
de la ranura. Serán necesarias por lo tanto dos pasadas, con profundidad de corte ajustada a 2,5 mm.
De acuerdo con lo anterior, procedemos a calcular los parámetros del enunciado. Para el caudal de material eliminado:
RRM = w d v
mm mm 3 mm 3
RRM = 20mm ·2,5 mm ·3 =150 =9.000
s s min
J mm 3
P= E · RRM =2 3 ·150 =300W
mm s
3
Donde E es la energía específica del material, E=2 J /mm obtenida del enunciado.
Finalmente, el tiempo de corte en cada pasada será:
l 2l c 261,012· 10
t= = =93,7 s
v 3
Donde l c =D / 2en el refrentado, es decir equivale al radio de la fresa.
El tiempo de fresado total será pues t =2·93,7=187,4 s .Obsérvese que no se ha tenido en cuenta los tiempos de aproximación de la pieza,
maniobras de la fresa, etc.

2006
Junio 2a Semana
EXTRUSIÓN
1. (5 puntos). Un lingote de latón 70-30 de sección recta circular de 200 mm de diámetro, es extruído en una
cámara a 800 ºC de temperatura a través de una boquilla cuya sección recta es un triángulo equilátero de
20 mm de lado.
Se pide calcular:
1. El diámetro del círculo circunscrito del perfil extruído y el factor de forma de dicho perfil (factor de
forma=perímetro del perfil extruído/área de la sección recta del perfil).
2. La fuerza necesaria para realizar el proceso de extrusión.
3. La potencia consumida por el proceso si el émbolo de la máquina de extrusión se desplaza a una
velocidad constante de 3 mm/min.
Nota: Aunque en procesos de este tipo los vértices de la boquilla de extrusión deben ser redondeados (p.e.
Con un radio de 2 mm) a efectos de evitar la existencia de aristas vivas, ello no debe ser considerado en los
cálculos, por lo que se supondrá que la sección recta de la boquilla es un triángulo equilátero perfecto.
1. Área de la sección original del lingote (palanquilla):
 
A 0 = · r 02= ·
200
2
=31415,9 mm2 =0,0314159 m 2
Área final de la sección de la pieza extruída:
l·l 
3
=l 2  =202  =173,2 mm2 =0,0001732 m 2
b ·h 2 3 3
Af= =
2 2 4 4
Perímetro del perfil de la pieza extruída:
P f =3l=60 mm=0,06 m
El círculo circunscrito del perfil extruido tendrá un diámetro equivalente a:
d =2·l ·  =23,09 mm
3
3
El factor de forma de la pieza extruída será:
P 60 mm
F f= f = =0,346 mm−1
A f 173,2mm 2
2. La fuerza de etrusión se calcula mediante la expresión:

A0
F = A0 · k · ln
Af
Donde k es la constante de extrusión. Para determinarla, consultamos las gráficas para las condiciones del enunciado
(T=800 ºC, latón 70-30), y obtenemos un valor aproximado de k=190 MPa. La fuerza de extrusión será por lo tanto:
0,0314159 2
F=0,0314159 ·190· ln m ·MPa =31,04 MN
0,0001732
3. La potencia de extrusión depende de la fuerza necesaria y la velocidad del émbolo:

3
P= F ·v 0 =31,04 ·106 · ·10−3 =1,55 kW
60
- Diámetro círculo circunscrito: [Kalpakjian, 4ª edición], pág. 371.

- Factor de forma: [Kalpakjian, 4ª edición], pág. 371.
- Fuerza de extrusión: [Kalpakjian, 4ª edición], pág. 372.
- Constante de extrusión: [Kalpakjian, 4ª edición], pág. 372.
- Ejercicio 06.2 [TB2]
2006
Septiembre Reserva
EXTRUSIÓN
2. (5 puntos). Un lingote de cobre de sección recta circular de 150 mm de diámetro, es extruído en una
cámara a 650 ºC de temperatura a través de una boquilla cuya sección recta es un cuadrado de 25 mm de
lado.
Se pide calcular:
1. El diámetro del círculo circunscrito del perfil extruído y el factor de forma de dicho perfil (factor de
forma=perímetro del perfil extruído/área de la sección recta del perfil).
2. La fuerza necesaria para realizar el proceso de extrusión.
3. La potencia consumida por el proceso si el émbolo de la máquina de extrusión se desplaza a una
velocidad constante de 2 mm/min.
Nota: Aunque en procesos de este tipo los vértices de la boquilla de extrusión deben ser redondeados (p.e.
Con un radio de 2 mm) a efectos de evitar la existencia de aristas vivas, ello no debe ser considerado en los
cálculos, por lo que se supondrá que la sección recta de la boquilla es un cuadrado perfecto.
1. Área de la sección original del lingote (palanquilla):

2
 
A 0= · r0 = ·
150
2
2
=17.671,5 mm =0,0176715m
2
Área final de la sección de la pieza extruída:

A f =l 2 =25 2=625 mm 2=0,000625 m 2
Perímetro del perfil de la pieza extruída:
P f =4l=100 mm=0,1m
El círculo circunscrito del perfil extruido tendrá un diámetro equivalente a la diagonal del cuadrado:
d =  l 2 l 2 =  2l 2  2 ·252 =35,36 mm
El factor de forma de la pieza extruída será:
P 100 mm
F f= f = =0,16mm −1
A f 625 mm 2
2. La fuerza de etrusión se calcula mediante la expresión:

A0
F = A0 · k · ln
Af
Donde k es la constante de extrusión. Para determinarla, consultamos las gráficas para las condiciones del enunciado
(T=650 ºC, cobre), y obtenemos un valor aproximado de k=205 MPa. La fuerza de extrusión será por lo tanto:
F =0,0176715·205 ·ln 0,0176715 m 2 · MPa=12,1 MN
0,000625
3. La potencia de extrusión depende de la fuerza necesaria y la velocidad del émbolo:

6 2 −3
P =F ·v 0 =12,1· 10 · ·10 =0,403 kW
60
- Diámetro círculo circunscrito: [Kalpakjian, 4ª edición], pág. 371.

- Factor de forma: [Kalpakjian, 4ª edición], pág. 371.
- Fuerza de extrusión: [Kalpakjian, 4ª edición], pág. 372.
- Constante de extrusión: [Kalpakjian, 4ª edición], pág. 372.
- Ejercicio 06.2 [TB2]
2007
Junio 1a semana
ECUACIÓN DE TAYLOR. CILINDRADO.
1. (5 puntos). Diversos ensayos de cilindrado realizados en una pieza de diámetro 100 mm, con un avance de
0,2 mm/vuelta y una profundidad de pasada de 3 mm, permiten apreciar que la inutilidad de una cierta
herramienta de corte se alcanza a los 18 min 33 s de empleo de la misma cuando la velocidad de giro del
cabezal del torno es de 800 rpm y a los 11 min 12 s cuando dicha velocidad de giro es de 1400 rpm. Se pide:
a) Determinar los valores de n y C de la ecuación de vida de la herramienta de Taylor (V·T n=C)

b) Cuál debe ser la velocidad de corte a emplear para que la vida de la herramienta -en las mismas
condiciones operativas de los ensayos realizados- sea de 15 min.
c) ¿Qué régimen de giro se debe emplear paa que la vida de la herramienta sea lo más próxima posible,
pero inferior, a 15 min, si el diámetro inicial de la pieza a cilindrar es de 120 mm y sabiendo que el
escalonamiento de regímenes de giro del torno está establecido según múltiplos de 100 rpm ?
a) Partiendo de la ecuación de Taylor de la herramienta, obtenemos la relación entre velocidades de corte y vida útil:
V ·T n =C
n
 
V
V 1 ·T n1 =V 2 ·T n2  1 = 2
V2 T 1
T
Las velocidades de corte se relacionan con el diámetro de la pieza y el giro del cabezal:
V = · D · N
n n
   
· D · N 1 T2
=
· D · N 2 T1
N
 1= 2
N2
T
T1
Para hallar la variable n, operamos con logaritmos:
   
ln
N1
N2
=n· ln 2
T
T1
n=
ln
   
N1
N2
=
ln
800
1400
=1,109
ln   
T2
T1
ln
11,2
18,55
Donde hemos convertido los tiempos de vida a minutos. Para obtener el valor de C de la ecuación de Taylor, cogemos uno de los
ensayos del enunciado:
V ·T n =C · D · N ·T n =C
 ·100 ·800· 18,551,109=C=6,409·10 6
La ecuación de Taylor de la herramienta es:
mm m
V · T 1,109=6,409 ·106 =6.409
min min
b) Calculamos la velocidad de corte para una vida de 15 min:

C 6,409·10 6 mm m
V = n V 15 min= =318,1·103 =318,1
T 151,109 min min
A partir de la velocidad de corte, obtenemos el régimen de giro del cabezal:
V 318,1·103
N= = =1012,54 rpm
D · 100
Obsérvese que -como era de esperar-, la velocidad de giro del cabezal es un valor intermedio entre los dos valores del enunciado.
(Ya que la vida útil propuesta también se encuentra entre los dos valores del enunciado.)
c) Del apartado anterior, conocemos la velocidad de corte para una vida útil de 15 min:
V 15min =318,1· 103 mm
min
Calculamos la velocidad de giro del cabezal, para un diámetro de pieza de 120 mm:
V 318,1·103
N= = =843,79 rpm
· D  ·120
El régimen de giro del cabezal solo admite múltiplos de 100 rpm, y debemos asegurar que la vida de la herramienta no sea superior
a 15 min. Para ello debemos tener en cuenta que si aumentamos el régimen de giro, aumentará también la velocidad de corte, y por lo
tanto la vida de la herramienta disminuirá. De esta forma, escogiendo el múltiplo de 100 rpm inmediatamente superior al giro obtenido,
aseguramos las condiciones del enunciado:
N =900 rpm
- Ecuación de Taylor: [Kalpakjian, 4ª edición], pág. 551.

2007
Junio 2a semana
ECUACIÓN DE TAYLOR. CILINDRADO
2. (5 puntos). Tras la realización de diversos ensayos de cilindrado en una pasada, con una herramienta de
acero rápido, un avance de 0,3 mm/vuelta y una profundidad de pasada de 3,5 mm, se obtiene una
ecuación de vida de la herramienta (Ecuación de Taylor): V·T 0,15=500. Para un proceso de cilindrado en
condiciones operativas análogas, se pide:
a) Cuál debe ser la velocidad de corte a utilizar para que la vida de la herramienta sea de 15 min ?
b) ¿Qué régimen de giro se debe emplear para que la vida de la herramienta sea lo más próxima posible,
pero superior, a 15 min, si el diámetro de la pieza a obtener es de 150 mm y los de regímenes de giro del
cabezal del torno que pueden ser seleccionados han de ser múltiplos de 10 rpm ? ¿Qué velocidad de corte
se estará empleando entonces ?
c) ¿Cuál es el caudal de material eliminado (RRM) ?
a) Partiendo de la ecuación de Taylor, calculamos la velocidad de corte para una vida de 15 min:
V ·T 0,15 =500 V = 500
T 0,15
500 m mm
V 15 min= 0,15 =333,09 =333,09·10 3
15 min min
Donde hemos considerado que el valor de C=500 está calculado para una velocidad de corte en unidades de m/min (otras suposiciones
llevarían a resultados absurdos en los apartados posteriores)
b) Del apartado anterior, conocemos la velocidad de corte para una vida útil de 15 min:
mm
V 15min =333,09·103
min
V 333,09· 103
N= = =706,84rpm
· D  ·150
El régimen de giro del cabezal solo admite múltiplos de 10 rpm, y debemos asegurar que la vida de la herramienta sea superior a 15 min.
Para ello debemos tener en cuenta que si disminuimos el régimen de giro, se reducirá también la velocidad de corte, y por lo tanto la
vida de la herramienta aumentará. De esta forma, escogiendo el múltiplo de 10 rpm inmediatamente inferior al giro obtenido,
N =700rpm
La velocidad de corte correspondiente a este régimen de giro será:
mm m
V = D N = ·150 ·700= 329,9· 103 =329,9
min min
c) El caudal de material eliminado se calcula mediante la expresión:

RRM = D prom · d · f · N
Donde D prom es el diámetro promedio del anillo removido, d es la profundidad de corte, f es el avance y N el giro del cabezal.
Conocemos el diámetro de la pieza a obtener, D=120 mm, pero desconocemos el diámetro inicial. Para calcularlo con los datos disponibles
debemos realizar algunas suposiciones. La más sencilla es considerar que con un solo giro de la pieza se obtiene el diámetro final.
En este caso, el diámetro inicial será:
D0 =1503,5=153,5 mm
Obteniendo a continuación el diámetro promedio:
D  Di 150 153,5
D prom= e = =151,75mm
2 2
En este caso, el caudal de material eliminado será:
3
mm rev mm
RRM = ·151,75 mm· 3,5mm ·0,3 ·700 =111,5· 103
rev min min
- Ecuación de Taylor: [Kalpakjian, 4ª edición], pág. 551-552.

- Velocidad de corte: [Kalpakjian, 4ª edición], pág. 600.
- Caudal de material eliminado (RRM): [Kalpakjian, 4ª edición], pág. 597-599.
2007
Septiembre Reserva
2. (5 puntos). Se han realizado ensayos de cilindrado en una pasada, con una herramienta de acero rápido
aplicando un avance de 0,25 mm/vuelta y una profundidad de pasada de 3 mm, y con ello se ha obtenido
la ecuación de vida de la herramienta siguiente: V·T0,15=500.
Para posteriores procesos de cilindrado sobre una barra cilíndrica de 200 mm de diámetro, realizados con
avance y profundida de corte iguales a las de los ensayos, se pide:
a) Cuál debe ser la velocidad de corte a utilizar para que la vida de la herramienta sea de 15 min ?
b) ¿Qué régimen de giro se debe emplear paa que la vida de la herramienta sea lo más próxima posible,
pero inferior, a 15 min, si los de regímenes de giro del cabezal del torno que pueden ser seleccionados han
de ser múltiplos de 25 rpm ? ¿Qué velocidad de corte se estará empleando entonces ?
c) ¿Cuál es el caudal de material eliminado (RRM) ?
a) Partiendo de la ecuación de Taylor, calculamos la velocidad de corte para una vida de 15 min:
V · T 0,15 =500 V = 500
T 0,15
500 m mm
V 15 min= 0,15 =333,09 =333,09· 103
15 min min
Donde hemos considerado que el valor de C=500 está calculado para una velocidad de corte en unidades de m/min (otras suposiciones
llevarían a resultados absurdos en los apartados posteriores)
b) Del apartado anterior, conocemos la velocidad de corte para una vida útil de 15 min:
mm
V 15min =333,09 ·103
min
V 333,09· 103
N= = =530,13rpm
· D ·200
El régimen de giro del cabezal solo admite múltiplos de 25 rpm, y debemos asegurar que la vida de la herramienta sea inferior a 15 min.
Para ello debemos tener en cuenta que si aumentamos el régimen de giro, aumentará también la velocidad de corte, y por lo tanto la
vida de la herramienta disminuirá. De esta forma, escogiendo el múltiplo de 25 rpm inmediatamente superior al giro obtenido,
N =550 rpm
La velocidad de corte correspondiente a este régimen de giro será:
mm m
V = D N = ·200 ·550=345,6 · 103 =345,6
min min
c) El caudal de material eliminado se calcula mediante la expresión:

Obtenemos en primer lugar el diámetro promedio a partir de las condiciones de cilindrado:
D  D i 200 200−3
D prom= e = =198,5mm
2 2
Donde interpretando el enunciado hemos considerado que el diámetro inicial de la barra es D=200 mm, y que se realiza una única pasada.
El caudal de material eliminado será:
3
RRM = · 201,5mm ·3 mm· 0,25 mm · 550 rev =257,2· 103 mm
rev min min

2008
Junio 1a semana
1. (5 puntos). Con una herramienta de tornear nueva de carburo metálico y ángulo de posición de 45º,
trabajando acero inoxidable, se han realizado los siguientes ensayos:
Ensayo V (m/min) Avance (rev/min) Profundidad de Tiempo (s) VB (mm)
pasada o corte (m)
1 266 0,4 .0,004 300 0,2
2 257 0,4 .0,004 300 .0,176
3 278 0,5 .0,004 300 0.3
4 226 0,5 .0,005 300 .0,16
Suponiendo el desgaste lineal en el tiempo y permaneciendo fijos el resto de los parámetros del ensayo,
determine:
La fórmula de Taylor en función del avance y de la profundidad de pasada.
La fórmula de Taylor,en su versión ampliada, expresa la relación entre los factores que influyen en el tiempo de vida de una herramienta:
V T n d x f y=C
Donde V es la velocidad de corte, T el tiempo de vida, d la profundidad de corte, f es el avance y n, x, y, C son constantes del proceso.
Para poder caracterizar la ecuación, debemos hallar precisamente los parámetros n, x, y, C.
El enunciado indica que el desgaste de flanco de la herramienta (VB), es lineal en el tiempo (permaneciendo fijos los demás parámetros
del ensayo).
VB=t
Por otra parte, el tiempo de vida de la herramienta vendrá determinado por un cierto desgaste máximo, que en el caso del carburo
es de 0,4 mm. (Obtenido de las tablas correspondientes). Por encima de este valor, la herramienta debe descartarse.
VBmax =0,4mm  t=T (vida de la herramienta)
De esta forma, conociendo VBmax podemos obtener el tiempo de vida de la herramienta con los valores VB y t de cada ensayo:
VB
T = max t
VB
0,4
T 1= 300=600 s
0,2
0,4
T 2= 300=681,8 s
0,176
0,4
T 3= 300=400 s
0,3
T 4 = 0,4 300=750 s
0,16
Obsérvese que para cada ensayo hemos obtenido un tiempo de vida distinto, lo cual era de esperar dado que las condiciones de
cada ensayo son también distintas.
A partir de aquí, para obtener los parámetros que nos faltan, planteamos la ecuación de Taylor en cada ensayo:
V 1 T 1n d 1x f y1 =C
V 2 T n2 d x2 f 2y=C
V 3 T n3 d 3x f 3y=C
V 4 T n4 d x4 f 4y=C
Nótese que en todos los casos, el resultado de la ecuación de Taylor es la misma constante C. Esto nos permite jugar con las ecuaciones
correspondientes a cada ensayo, sustituyendo los respectivos valores. Por ejemplo, si dividimos las ecuaciones del ensayo 1 y del ensayo 2:
V 1 T n1 d x1 f 1y =C 266 ·600n · 0,004x ·0,4 y   n ln

257
266
n x y
 n x  y
=1
266 600
257 681,8
=1 n= =0,269
V 2 T 2 d 2 f 2 =C 257·681,8 ·0,004 · 0,4
  ln
600
681,8
Y con el valor de n hallado, repetimos el procedimiento para los ensayos 2 y 3:
V 2 T n2 d 2x f y2 =C 257 ·681,8n ·0,004 x ·0,4 y 0,269 y
V 3 T n3 d 3x f 3y =C
    
278· 400n ·0,004 x ·0,5 y
=1
257 681,8
278 400
0,4
0,5
=1 y =0,292
Finalmente, para los ensayos 3 y 4:

V 3 T n3 d x3 f 3y =C 278· 400n ·0,004 x ·0,5 y 0,269 x
n x y
 n
V 4 T 4 d 4 f 4 =C 226· 750 ·0,005 ·0,5
x y   
=1
278 400
226 750 0,004
0,005
=1  x=0,169 ,C =447,6
m
min
La ecuación de Taylor de la herramienta será:
V T 0,269 d 0,169 f 0,292=447,6
Donde las unidades de C son m/min. Puede comprobarse fácilmente comoo la ecuación se cumple para todos los ensayos propuestos.
2010
Junio 1a semana
ECUACIÓN DE TAYLOR. CILINDRADO
1. (5 puntos). Si los valores deC y n para la ecuación básica de vida de la vida de la herramienta son 200
m/min y 0,25, respectivamente, responda a las siguientes cuestiones:
a) Cuál es la vida de la herramienta para una velocidad de corte de 50 m/min; ¿Qué efecto tiene en la vida
de la herramienta, un incremento del 20% de la velocidad anterior ? Realice los cálculos necesarios y razone
la respuesta.
b) ¿Cuál sería la longitud de corte, máxima, de una barra, que es cilindrada con una herramienta igual a la
del apartado a) de este problema. La plaquita de la herramienta trabajaría a una velocidad de 50 m/min, un
avance de 0,5 mm/rev, en una barra de diámetro inicial de 120 mm.
c) Explique si en la vida de la herramienta influye el ángulo de desprendimiento
a) Partiendo de la ecuación de Taylor, calculamos la vida de la herramienta una vida velocidad de corte de 50 m/min:
1
V · T 0,25 =200 T 0,25 =

1
200
V  
T =
200 0,25
V
 
T 50=
200 0,25
50
=256 min
Si incrementamos un 20% la velocidad de corte anterior:

m
V ' =1,2 V =60
min
1
 
T 60 = 200 0,25 =123,46 min
60
T 60−T 50
=−0,52=−52%
T 50
Observamos como incrementando la velocidad de corte en un 20%, la vida de la herramienta se reduce un 52%, lo cual muestra la
importancia de ajustar bien los parámetros en las operaciones de mecanizado para encontrar la relación óptima entre costos y rapidez de
producción.
b) La longitud de corte se obtiene mediante la expresión:

l =t f N
Donde t es el tiempo de corte, f el avance de la herramienta y N el giro del cabezal.
La longitud de corte máxima vendrá limitada por el tiempo de vida de la herramienta, t=256 min. Por otro lado, el giro del cabezal se
puede obtener a partir de la velocidad de corte y el diámetro de la pieza:
V
V = D N  N =
D
50·103
N 50 = =132,6 rpm
 120
Con los datos anteriores obtenemos la longitud de corte máxima:
mm rev 3
l max =256 min·0,5 ·132,6 =16,97· 10 mm=16,97 m
rev min

- Velocidad de corte: [Kalpakjian, 4ª edición], pág. 600, 601.
- Longitud de corte, tiempo de corte: [Kalpakjian, 4ª edición], pág. 599.
2007
Junio 2a semana
FORJADO
1. (5 puntos). Una pieza cilíndrica maciza de cobre, en estado recocido, tiene 250 mm de diámetro y 80 mm
de altura. Mediante un proceso de forja libre que provoca la compresión de dicha pieza con matrices planas
y paralelas, se reduce la altura de dicha pieza al 30% de su valor inicial. A continuación se efectúa un
segundo proceso de compresión, sobre la pieza resultante del proceso anterior, que reduce su altura en un
20%. Se pide calcular:
a) La deformación logarítmica en cada uno de los dos procesos de compresión.
b) La geometría final de la pieza forjada.
c) La fuerza de forja que se tiene al final de cada uno de ambos procesos.
d) El trabajo realizado entre ambos pocesos.
Nota: se supone que el coeficiente de rozamiento (coeficiente de fricción), en ambos procesos, puede
aproximarse a 0,3.
a) Altura inicial y final de la pieza en cada proceso de forja:
h 0 =80 mm
h1 =80·0,3=24mm
h 2 =24·0,8=19,2 mm
La deformación real o logarítmica que tiene lugar viene definida por la expresión:
=ln 0
h
 
hf
Las deformaciones reales al final de cada proceso de forja serán:
  
h
1 =ln 0 =ln
h1
80
24
=1,2
 2=ln
  
h1
h2
=ln 24 =0,22
19,2
b) Para calcular el diámetro final, aplicamos la conservación del volumen durante el proceso de forja:
V 0 =V f
 ·r 20 ·h 0 = · r2f ·h f  r f =ro
 h0
hf
r 1= 250
2  80 =228,22mm  d =2 r =456,44 mm
24 1 1
Geometría final de la pieza:

r2=
250
2  80
19,2
=255,16 mm d 2 =2 r2 =510,32 mm
h 2 =19,2 mm d 2 =510,32 mm
Como se puede apreciar, debido a la gran compresión de la pieza después de los dos procesos de forja, el diámetro final es más
del doble del diámetro inicial.
c) La fuerza del proceso de forja se calcula mediante la expresión:

F =Y f r 2 1 2 r
3h 
Donde Y f es el esfuerzo de fluencia del material,  es el coeficiente de fricción, r y h son el radio y la altura finales de la pieza,
respectivamente. El único dato que nos falta es el esfuerzo de fluencia del material.
Mediante las deformaciones logarítmicas de cada proceso, consultamos en las tablas y obtenemos los siguientes esfuerzos de fluencia
para el cobre recocido:
 1=1,2 Y f ≈570 Mpa
2 =0,22 Y f ≈280 Mpa
Con ello, el valor de la fuerza requerida al final de cada proceso de forja es:

F 1 =570 228,22 ·10−3 2 1
2 ·0,3· 228,22·10−3
3· 24·10−3 
MPa · m2= 270,5 MN

F 2 =280  256,16·10−3 2 1
2·0,3 ·255,16 ·10−3
3· 19,2·10
−3 
MPa ·m2 =152,2 MN
Para calcular el trabajo realizado en cada proceso de forja, multiplicamos la fuerza ejercida por el desplazamiento de las matrices:
U 1 =F 1 ·h 0 −h1 =270,5·106 80−24·10−3 =15,1 MW
6 −3
U 2 = F 2 · h1 −h 2=152,2 ·10 24−19,2 ·10 =0,73 MW

- Fuerza de forja: [Kalpakjian, 4ª edición], pág. 344.
- Esfuerzo de fluencia: [Kalpakjian, 4ª edición], pág. 62.
- Ejercicio 05.2 del [TB2]
2008
Junio 2a semana
DOBLADO
1 (5 puntos). Se desea obtener la pieza de la figura de anchura 20 mm, mediante doblado, cuyas cotas
están expresadas en mm; el material es una aleación de aluminio 2024 y el tamaño de la abertura de la
matriz en V es de 10 mm. Se pide calcular:
1.1. La longitud mínima de la pieza antes de ser doblada.

1.2. La fuerza máxima de doblado.
1.1. Para obtener la longitud mínima de la pieza antes de ser doblada, debemos considerar la longitud de cada una de las dobladuras,
(holgura, tolerancia de doblado) definida en el eje neutro mediante la expresión:
{
L b =  RkT  k =0,33 R2T
k =0,5 R2T }
Donde  es el ángulo de la dobladura (en radianes), R el radio, T el espesor de la pieza y k una constante definida como se indica.
En nuestro caso tenemos dos dobladuras de 90º, con radio R=3 mm. La longitud de cada una de ellas será:

L b = 30,33·3=6,27 mm
2
Para calcular con precisión la longitud de la pieza, debemos observar las cotas del croquis, y tener en cuenta las proyecciones de los perímetros
de las dobleces, que se corresponden con su radio interior y exterior (respectivamente).
r bi =3mm r be=6mm
Donde hemos considerado que el espesor de la pieza es T=3 mm, y por lo tanto el radio exterior de la doblez es de 6 mm.
Observando la figura, la longitud total de la pieza será:
L t =25−r be19−r bi 36−2r be2· L b =71,54 mm
La longitud mínima de la pieza antes de ser doblada será:
Lm ≥71,54 mm
1.2. Para obtener la fuerza máxima de doblado, aplicamos la siguiente expresión:
P=
W { k =0,7 dado en U
}
k ·Y · L · T 2 k =0,3 dado deslizante
k =1,3 matriz en V
Donde P es la fuerza máxima de doblado, Y el esfuerzo de fluencia del material, L la longitud de la dobladura, T el espesor de
la pieza, y W el tamaño de la abertura del dado. Para un dado en V, se puede aproximar la ecuación anterior como sigue:
UTS · L ·T 2
P=
W
Donde UTS es el esfuerzo último de tensión del material. Este es el primer dato que debemos obtener. Para calcularlo, utilizamos
en primer lugar la relación entre esfuerzo y deformación real:
=K · n
Para el aluminio 2024, obtenemos de las tablas K=690 MPa y n=0,16. Además, sabemos que la deformación real  para carga máxima
se corresponde con la formación del cuello, y es numéricamente igual al coeficiente n =n. Con todo lo anterior, calculamos la
resistencia tensil máxima real:
 cuello =690·0,160,16 =514,65 MPa
A continuación, debemos hallar la relación entre el área inicial y la correspondiente al inicio de formación del cuello (carga máxima):
  A
=ln 0  A= A0 e − Acuello= A0 e−n = A0 ·e−0,16
A
Y con ello la carga máxima P:
P
 =  P max =cuello A cuello=514,65 · A0 e −0,16 = 438.55· A 0 MN
A
Por último, el esfuerzo último de tensión (resistencia tensil máxima):
P
UTS = max =438,55 MPa
A0
Con el valor anterior y los datos del enunciado, calculamos la fuerza máxima de doblado:
UTS · L ·T 2 20 ·10−3 m
P= = 438,55MPa · · 9·10−6 m2 =7,89 kN
W 10· 10−3 m
Fuerza máxima de doblado (para cada una de las dobladuras):
P doblado =7,89 kN
- Longitud de dobladura: [Kalpakjian, 4ª edición], pág. 407.
- Fuerza máxima de doblado: [Kalpakjian, 4ª edición], pág. 410.
- Relación esfuerzo-deformación real: [Kalpakjian, 4ª edición], pág. 61, 62.
- Resistencia tensil máxima, resistencia a la tensión: [Kalpakjian, 4ª edición], pág. 58, 63.
2008
Septiembre Reserva
DOBLADO
2. (5 puntos). Se desea obtener, mediante doblado, la pieza simétrica de la figura
de anchura 25 mm y espesor constante, cuyas cotas están expresadas en mm; el
material es cobre recocido y el tamaño de la abertura de la matriz en V es de 10
mm. Se pide calcular:
{
L b =  RkT  k =0,33 R2T
k =0,5 R2T }
En nuestro caso tenemos cuatro dobladuras de 90º, con radio R=3 mm. La longitud de cada una de ellas será:

L b = 30,33 ·2=5,75 mm
2
r bi =3mm r be=5mm
Donde hemos considerado que el espesor de la pieza es T=2 mm, y por lo tanto el radio exterior de la doblez es de 3+2=5 mm.
La longitud total de la pieza será:
L t=2 ·26−r be 38−2· rbi 2 ·37−2 ·r be4· 5,75=151 mm
L m ≥151 mm
P=
}
k =1,3 matriz en V
UTS · L ·T 2
P=
W
=K · n
Para el cobre recocido, obtenemos de las tablas K=315 MPa y n=0,54. Además, sabemos que la deformación real  para carga máxima
 cuello =315·0,540,54 =225,84 MPa
  A
=ln 0  A= A 0 e−
A
Acuello = A 0 e−n = A0 ·e −0,54
P
=  P max =cuello A cuello=225,84· A 0 e−0,54 =131.61· A 0 MN
A
P
A0
UTS · L ·T 2 25·10−3 m
P= =131,61 MPa · · 4·10−6 m2 =1,32 kN
W 10·10−3 m
P doblado =1,32 kN
2009
Septiembre original
DOBLADO
1 (5 puntos). Se desea obtener la pieza de la figura de anchura 20 mm, mediante doblado, cuyas cotas
están expresadas en mm; el material es una aleación de aluminio 2024 y el tamaño de la abertura de la
matriz en V es de 10 mm. Se pide calcular:

{
L b =  RkT  k =0,33 R2T
k =0,5 R2T }
En nuestro caso tenemos dos dobladuras de 90º, con radio R=3 mm. La longitud de cada una de ellas será:

L b = 30,33·3=6,27 mm
2
r bi =3mm r be=6mm
Donde hemos considerado que el espesor de la pieza es T=3 mm, y por lo tanto el radio exterior de la doblez es de 6 mm.
Observando la figura, la longitud total de la pieza será:
L t =25−r be19−r bi 36−2r be2· L b =71,54 mm
Lm ≥71,54 mm
P=
}
k =1,3 matriz en V
UTS · L ·T 2
P=
W
=K · n
Para el aluminio 2024, obtenemos de las tablas K=690 MPa y n=0,16. Además, sabemos que la deformación real  para carga máxima
 cuello =690·0,160,16 =514,65 MPa
  A
=ln 0  A= A0 e − Acuello= A0 e−n = A0 ·e−0,16
A
P
 =  P max =cuello A cuello=514,65 · A0 e −0,16 = 438.55· A 0 MN
A
P
A0
UTS · L ·T 2 20 ·10−3 m
P= = 438,55MPa · · 9·10−6 m2 =7,89 kN
W 10· 10−3 m
P doblado =7,89 kN
2009
Junio 1a semana
FORJADO
Determine la fuerza requerida en un proceso de forja libre con matrices planas, para reducir el 30% de la
altura de una pieza, que antes de la deformación posee unas dimensiones de 90 mm de altura y 130 mm de
diámetro. El coeficiente de rozamiento es de 0,2 y el material de la pieza es acero 1020.
Altura inicial y final de la pieza:

h0 =90 mm
h f =90·0,7=63 mm
Para calcular el diámetro final, aplicamos la conservación del volumen durante el proceso de forja:
V 0 =V f

 ·r 20 ·h0 =· r2f · h f  r f =ro 0
h
hf
rf=

130 90
La fuerza del proceso de forja se calcula mediante la expresión:

2 67
=75,34 mm

F =Y f  r2 1 2 r
3h
Donde Y f es el esfuerzo de fluencia del material,  es el coeficiente de fricción, r y h son el radio y la altura finales de la pieza,
respectivamente.
El único dato que nos falta es el esfuerzo de fluencia del material. Para obtenerlo, calculamos en primer lugar la deformación real
de la pieza:
   
=ln 0 =ln
h
hf
90
63
=0,357
Con esta deformación real, consultamos en las gráficas y obtenemos una tensión de fluencia de valor aproximado: Y f =450 Mpa.
Con ello, el valor de la fuerza requerida en el proceso de forja es:

F =450 75,34 ·10−3 2 1
2 ·0,2· 75,34·10−3
3 ·63·10−3  MPa · m 2 =9,3 MN
F forja=9,3 MN

2010
Septiembre Original
FORJADO.
1. (5 puntos). Una pieza cilíndrica de aluminio se somete a una operación de forja. Sus dimensones iniciales
son 76 mm de altura y 63 mm de diámetro. Durante la operación de forjado, la altura se reduce en un 50%. El
material de la pieza tiene una curva de fluencia definida por K=400 Mpa y n=0,17.
1.1. Asumiendo un coeficiente de fricción de 0,1 determine la fuerza al empezar el proceso, a alturas
intermedias de 63 mm, 50 mm y a la altura final. Para la resolución del problema, establezca las hipótesis
necesarias.
1.2. Represente la gráfica correspondiente Fuerza-Reducción de la altura y analice los resultados.
1.3. Si esta pieza tuviera que ser fabricada en un entorno de producción en masa, indique el proceso más
adecuado desde el punto de vista de los objetivos de ese tipo de producción.
Altura inicial, alturas intermedias y altura final de la pieza:

h 0 =76mm
h1 =63 mm
h 2 =50 mm
h f =76· 0,5=38mm
Para calcular el diámetro final y los diámetros intermedios, aplicamos la conservación del volumen durante todo el proceso de forja:
V 0 =V f
 · r 20 ·h 0 = · r 2f ·h f  r f =ro
 h0
hf
r 0 = 63 =31,5mm
2
r 1 =31,5
76
63 
=34,59mm
r 2 =31,5
76
50 
=38,84 mm
38 
r f =31,5 76 =44,55mm
Deformación real y esfuerzo en cada uno de los instantes del proceso de forja:
=ln
h0
hf  
 = K  =400 0,17 MPa
n
h
  
1 =ln 0 =ln
h1
76
63
=0,188 1 =301 MPa
 2 =ln
  
h0
h2
=ln
76
50
=0,419 2 =345MPa
h0
 f =ln
hf    
=ln
76
38
=0,693 1 =375 MPa
La fuerza del proceso de forja en cada instante se calcula mediante la expresión:

F =Y f  r 2 1 
2 r
3h 
Donde Y f es el esfuerzo de fluencia del material,  es el coeficiente de fricción, r y h son el radio y la altura de la pieza, respectivamente.
Considerando que los esfuerzos calculados anteriormente son los esfuerzos de fluencia , obtenemos la fuerza de forja en cada instante:
F 1=301  34,59·10−3 2 1

2 ·0,1· 34,59·10−3
3· 63·10
−3 
MPa ·m 2 =1,17 MN
 
−3
−3 2 2·0,1· 38,84·10 2
F 2=345  38,84·10  1 MPa · m =1,72 MN
3 ·50·10−3
F 2 =375 44,55·10−3 2 1  2 ·0,1· 44,55·10−3

3· 38·10−3 
MPa · m2= 2,52MN

2010
Junio 2a semana
TORNEADO
1. (5 puntos). Se dispone de un torno con las siguientes características:

– Gama de velocidades del torno (en rpm): 1500, 750, 500, 250, 125 y 62.
– Potencia máxima: 6kW
En este torno se van a cilindrar piezas de acero; para ello se parte de una preforma de 150 mm de longitud y
60 mm de diámetro; el diámetro final requerido es de 40 mm.
El avance es de 0,5 mm/rev, la profundidad de pasada es constante, y el número de pasadas es 4. La
velocidad de rotación una vez fijada se mantiene constante y la presión de corte es de 200 kg/mm2.
Determine la velocidad máxima de corte para cada una de las pasadas.
En cada una de las pasadas, se elimina una capa de material, y el diámetro se reduce en una cantidad equivalente a la profundidad de
corte. Por lo tanto, conociendo el diámetro inicial D=60 mm, el diámetro final D=40 mm y el número de pasadas n=4, podemos
calcular la profundidad de corte de cada pasada:
D − D f 60− 40
d= i = =5mm
n 4
Con la profundidad de corte y el avance, podemos calcular la superficie de corte en cada vuelta:
s = f d=0,5 ·5=2,5 mm2
Y con ello, podemos obtener la fuerza de corte en cada vuelta, a partir de la presión de corte del enunciado (expresada en kg / mm2 ):
kg
F = P · s=200 ·2,5 mm2 =500 kg=4900 N
mm 2
A partir de la fuerza de corte calculamos el par de torsión del eje, en la primera vuelta:
D 57,5 ·10−3
T = F prom = 4900· =140,88 N m
2 2
La potencia disipada está relacionada con el par del eje mediante la expresión:
P=T =T 2 N
Donde  es la velocidad angular del eje, que se obtiene multiplicando por 2  al número de revoluciones del eje por unidad de tiempo,
N (régimen de giro). En nuestro caso, este último es el dato que queremos hallar:
P 6·10 3 W rev
N= = =6,78 s−1=406,7 min−1 =406,7
2 T 2·140,88 N · m min
Obsérvese como hemos utilizado la potencia máxima del torno (P=6 kW, dato del enunciado) para obtener un régimen de giro que
cumpla el resto de especificaciones impuestas. Sin embargo, el giro del torno está limitado a un conjunto de valores. Si escogemos el
régimen de giro inmediatamente superior, la potencia requerida aumentará, y será superior al máximo impuesto de 6 kW. Por lo tanto,
optamos por escoger el valor inmediatamente inferior al calculado para fijar el giro del torno:
N =250rpm
Una vez fijada la velocidad de rotación, esta permanece constante a lo largo de todo el proceso. Únicamente nos queda calcular la
velocidad de corte en cada pasada. Concretamente se pide la velocidad de corte máxima, que se da al inicio de cada pasada (cuando
el diámetro de la pieza también es máximo).
V = D N
mm m
n=1V max= ·60 ·250=47,123·10 3 =47,123
min min
mm m
n=2 V max = ·55 ·250= 43,197· 103 = 43,197
min min
mm m
n=3V max= ·50 ·250= 39,270· 103 =39,270
min min
n=4 V max = · 45· 250=35,343· 103 mm =35,343 m
min min
Obsérvese que debido a la disminución del diámetro de la pieza en cada pasada, la velocidad de corte también se va reduciendo,
con un valor final (al inicio de la última pasada), un 25% inferior al inicial.

2008
Septiembre Reserva
TORNEADO

- Gama de velocidades del torno (en rpm): 1500, 750, 500, 250, 125 y 62.
60 mm de diámetro; el diámetro final requerido es de 40 mm. Debido a las características de la herramienta
se recomienda emplear una velocidad de corte de 60 m/min.
El avance es de 0,5 mm/rev y la profundidad de pasdada es de 2 mm.
Determine:
1.1. La velocidad de avance de la herramienta.
1.2. El número de pasadas necesarias y el tiempo empleado en cada una de ellas.
1.3. La cantidad de viruta arrancada (en cm3 por minuto).
1.1) En primer lugar debemos determinar la velocidad de giro del torno.

La velocidad de corte depende del diámetro de la pieza y el giro del cabezal:
V = D N
Para la velocidad de corte requerida (V=60 m/min), determinamos el régimen de giro necesario:
V 60·10 3
N= = =318,31 rpm
D  60
La velocidad de giro del torno debe seleccionarse dentro del conjunto de valores posibles. Para ello, observamos que si escogemos un
régimen de giro más lento que el valor calculado, la velocidad de corte disminuirá y la vida de la herramienta aumentará. De acuerdo
con las condiciones del enunciado (V=60 m/min), optamos por establecer el criterio de aumentar la vida de la herramienta y
seleccionamos el régimen de giro inmediatamente inferior:
N =250 rpm
Obsérvese que la velocidad real de corte para este régimen de giro será:
mm m
V = D N = ·60 ·250=47,1·10 3 = 47,1
min min
Debe tenerse en cuenta que para los cálculos anteriores hemos seleccionado el diámetro inicial de la pieza (D=60 mm), por ser
el caso más desfavorable, ya que se corresponde con la velocidad de corte máxima.
Una vez determinado el régimen de giro, ya podemos calcular la velocidad de avance de la herramienta:
mm rev mm
v= f · N =0,5 · 250 =125
rev min min
1.2) Con la velocidad de avance de la herramienta, y la longitud de la pieza, podemos calcular fácilmente el tiempo de una pasada
(tiempo de corte):
l 150 mm
t= = =1,2 min
v 125 mm/ min
corte d=2 mm. Por lo tanto el número de pasadas necesarias para obtener el diámetro final D=40 mm será:
D − D f 60−40
n= i = =10
d 2
Para obtener la pieza final serán necesarias 10 pasadas, con un tiempo de 1,2 minutos cada una. El tiempo total de corte será de 12
minutos. (Obsérvese que no se ha incluido el tiempo de posicionamiento de la herramienta en cada pasada).
1.3) La cantidad de viruta arrancada (caudal de material eliminado) se calcula mediante la expresión:
Obtenemos en primer lugar el diámetro promedio:
D  Di 60 60−2
D prom= e = =59 mm
2 2
El caudal de material eliminado será:
mm rev mm 3 cm 3
RRM =· 59mm ·2 mm ·0,5 ·250 =46,34· 103 =46,34
rev min min min
Obsérvese que este valor se corresponde en realidad a la primera pasada de corte, ya que a medida que se va reduciendo el diámetro
de la pieza la viruta eliminada también disminuye.

2009
Junio 2a semana
TORNEADO

– Gama de velocidades del torno (en rpm): 1500, 750, 500, 250, 125 y 62.
– Potencia máxima: 6kW
60 mm de diámetro; el diámetro final requerido es de 40 mm.
El avance es de 0,5 mm/rev, la profundidad de pasada es constante, y el número de pasadas es 4. La
velocidad de rotación una vez fijada se mantiene constante y la presión de corte es de 200 kg/mm2.
Determine la velocidad máxima de corte para cada una de las pasadas.
corte. Por lo tanto, conociendo el diámetro inicial D=60 mm, el diámetro final D=40 mm y el número de pasadas n=4, podemos
calcular la profundidad de corte de cada pasada:
D i− D f 60− 40
d= = =5mm
n 4
Con la profundidad de corte y el avance, podemos calcular la superficie de corte en cada vuelta:
s = f d=0,5 ·5=2,5 mm2
Y con ello, podemos obtener la fuerza de corte en cada vuelta, a partir de la presión de corte del enunciado (expresada en kg / mm2 ):
kg
F = P · s=200 ·2,5 mm2 =500 kg=4900 N
mm 2
A partir de la fuerza de corte calculamos el par de torsión del eje, en la primera vuelta:
D prom 57,5 ·10−3
T =F = 4900· =140,88 N m
2 2
La potencia disipada está relacionada con el par del eje mediante la expresión:
P=T =T 2 N
Donde  es la velocidad angular del eje, que se obtiene multiplicando por 2  al número de revoluciones del eje por unidad de tiempo,
N (régimen de giro). En nuestro caso, este último es el dato que queremos hallar:
P 6·10 3 W rev
N= = =6,78 s−1=406,7 min−1 =406,7
2 T 2·140,88 N · m min
Obsérvese como hemos utilizado la potencia máxima del torno (P=6 kW, dato del enunciado) para obtener un régimen de giro que
cumpla el resto de especificaciones impuestas. Sin embargo, el giro del torno está limitado a un conjunto de valores. Si escogemos el
régimen de giro inmediatamente superior, la potencia requerida aumentará, y será superior al máximo impuesto de 6 kW. Por lo tanto,
optamos por escoger el valor inmediatamente inferior al calculado para fijar el giro del torno:
N =250rpm
Una vez fijada la velocidad de rotación, esta permanece constante a lo largo de todo el proceso. Únicamente nos queda calcular la
velocidad de corte en cada pasada. Concretamente se pide la velocidad de corte máxima, que se da al inicio de cada pasada (cuando
el diámetro de la pieza también es máximo).
V = D N
3 mm m
n=1V max= ·60 ·250=47,123·10 =47,123
min min
mm m
n=2 V max = ·55 ·250= 43,197· 103 = 43,197
min min
mm m
n=3V max= ·50 ·250= 39,270· 103 =39,270
min min
n=4 V max = · 45· 250=35,343· 103 mm =35,343 m
min min
Obsérvese que debido a la disminución del diámetro de la pieza en cada pasada, la velocidad de corte también se va reduciendo,
con un valor final (al inicio de la última pasada), un 25% inferior al inicial.

2010
Junio 2a semana
EMBUTICIÓN
2. (2,5 puntos). Dado un proceso de embutición de una chapa de metal, determine lo siguiente:
– El valor promedio de la anisotropía plástica (RPROM), sabiendo que los valores de R son 0,9, 1,6 y 1,75
para las direcciones respectivas de 0º, 45º y 90º.
– El valor de la anisotropía planar. Interprete el resultado.
– Las ventajas o inconvenientes de la embutición frente al estirado, en la obtención de la misma pieza
final
La anisotropía plástica en procesos de embutición se calcula de acuerdo con la siguiente expresión:

R02R 45 R 90
R prom =
4
Sustituyendo los valores del enunciado:
0,92 ·1,61,75
R prom= =1,4625 mm
4
De acuerdo con los valores habituales tabulados, este resultado podría indicar que el material es aluminio laminado en frío o bien
acero calmado.
La anisotropía planar se obtiene mediante la expresión:
R 0 −2 R 45R 90 0,9−2·1,61,75
 R= = =−0,275mm
2 2
La anisotropía planar nos proporciona información sobre la ondulación de los bordes (formación de orejas), efecto indeseable.
El caso ideal se da cuando  R=0,es decir cuando no se forman orejas. En nuestro caso hemos obtenido un valor  R relativamente
bajo, junto con un valor de R prom elevado, lo cual nos indica que el material empleado tiene una elevada capacidad de embutición profunda.
- Parámetros del embutido: [Kalpakjian, 4ª edición], pág. 419-420.

- Anisotropía plástica y planar: [Kalpakjian, 4ª edición], pág. 419-420.
Francisco Manuel Arenas del Amo
Problema 12
En la fabricación de una pieza es necesario realizar un taladro de 10 mm de diámetro. Se cuenta

con una broca de este diámetro cuya velocidad recomendada por el fabricante es de 25 m/min
con un avance de 0,10 mm/filo. En la fábrica se cuenta con 2 máquinas taladradoras que poseen
las siguientes características:
Característica Taladradora 1 Taladradora 2

Escalonamiento de la velocidad de giro del husillo 10 rpm 10 rpm
Rendimiento 85% 85%
Potencia 100 kW 150 kW
Seleccionar la taladradora más adecuada para realizar el orificio si la pieza a fabricar es de una
  0,5 Ws/mm3 .
aleación de magnesio con una energía específica w
Solución:
Material Aleacion de magnesio

Energia especifica 0.5 Ws/mm3
Diametro taladro 10 mm
Velocidad broca recomendada fabrica 25 m/min
Avance 0.10 mm/filo
La potencia empleada en el proceso de taladrado es el resultado de multiplicar la potencia

específica por el volumen de material eliminado en la unidad de tiempo:
W  w  z
El volumen de material eliminado en la unidad de tiempo en el caso del taladrado viene dado
por la expresión:
  ·D 2    ·D 2 
z   ·a·N   4 · f
 4   
Donde todo es conocido salvo el avance f. Para calcularlo se tiene que tener en cuenta que los
datos aportados en el enunciado hacen referencia al avance por filo y que la broca tiene dos, por
lo que:
f  a z  n z  N  0,10  2  N
Se necesita conocer el valor del giro del husillo, N. Partiendo de los datos aportados y de la
velocidad de corte recomendada por el fabricante de la broca se obtiene un valor de N:
 DN V  1000 25  1000

V  N   795,77rpm
1000  D   10
Este valor de N no va a coincidir con ninguno de los valores disponibles en la taladradora

empleada, por lo que será necesario elegir un valor N dentro de la gama de velocidades de
rotación del taladro lo más próximo posible a N. Por lo general, hay que elegirlo por defecto,
aunque puede usarse un valor por exceso siempre y cuando el valor resultante de la velocidad de
20
corte no supere demasiado al valor de la velocidad de corte recomendado. En este caso se toma
N=790 rpm.
Una vez fijado el calor de N, es conveniente calcular el valor de la velocidad de corte V, para
comprobar que no está muy lejos del valor recomendado. Esto es:
 DN  ·10·790
V   24,82 m/min  24,8 m/min
1000 1000
Una vez conocido el valor de N, se puede calcular el de f:
f  a z  n z  N  0,10  2  790  158 mm/min  2,63 mm/s  2,6 mm/s
Y aplicando ahora los datos del enunciado y los que se acaban de obtener se tiene:
  ·D 2    ·102 
z   ·f   ·2,63  206,56 mm3/s
 4   4 
Con lo que ya se puede realizar el cálculo de la potencia:
W  w  z  0,5  206,56  103,28 W
Esta potencia obtenida es la que se necesita en el proceso de taladrado, pero la potencia total que
consumirá la máquina, teniendo en cuenta el rendimiento indicado, será:
W 103,28
W  WT ·  WT    121,51 W  122 W
 0,85
Por tanto, se pueden seleccionar las dos taladradoras.
21
Problema 13
Se ha de fabricar un lote de 1500 piezas de 12 mm de diámetro y 150 mm de longitud en hierro

fundido cuya energía específica es w  5,4 Ws / mm3 . Como material de partida se cuenta con
redondos de 15 mm de diámetro y 4m de longitud. Seleccionar el torno más adecuado para
realizar el lote en el menor tiempo posible de entre los disponibles en la fábrica, sabiendo que la
potencia empleada en el tronzado de las piezas es igual en todas ellas y mucho menor que la
potencia proporcionada por las máquinas:
Torno Potencia  Gama de revoluciones del husillo Gama de avances (mm/rev)
(kW) (rpm)
T1 14 0,85 De 0-2000 de 100 en 100 0,05-0,25-0,50-0,75-1
T2 14 0,70 De 0-1500 de 100 en 100 0,05-0,35-0,55-0,80-1
T3 10 0,8 De 0-1000 de 100 en 100 0,05-0,1-0,3-0,6-1-1,2-1,5
Solución:
Material Hierro fundido

Diametro inicial 15 mm
Diametro final 12 mm
Longitud pieza 150 mm
Tres tornos especificaciones ya indicadas
12
Para realizar el lote en el menor tiempo posible habrá que poner los avances más altos en cada
caso. Así se tendrá:
Torno N a f (mm/min) l (mm) t (s)

(rpm) (mm/rev)
T1 2000 1 2000 150 4,5
T2 1500 1 1500 150 6
T3 1000 1,5 1500 150 6
La potencia necesaria para realizar cada una de las piezas se puede calcular a partir del valor de
la potencia unitaria y del volumen total de material eliminado por unidad de tiempo:
W  w ·z
siendo
22
z    Dm  d  a  N    Dm  d  f
donde:
- Dm es el diámetro medio que viene dado por:
Di  D f 15  12
Dm    13,5mm
2 2
- d es la profundidad de corte o profundidad de pasada dada por:
Di  D f 15  12
d   1,5mm
2 2
- a es el avance en mm/rev, relacionado con la velocidad de avance, f, por:
f  aN
- N son las revoluciones por minuto a las que gira el husillo
Por tanto, como piden seleccionar la máquina que permite realizar el lote en el menor tiempo
posible, se tomarán los mayores valores de avance y de giro del husillo en cada caso. Así, se
tendrá para cada una de las máquinas:
Torno Dm d(mm N a z (mm3/min w (Ws / mm3 ) W consumida

(mm) ) (rpm) (mm/rev) ) (kW)
T1 13,5 1,5 2000 1 127234,5 5,4 11,5
T2 13,5 1,5 1500 1 95425,8 5,4 8,6
T3 13,5 1,5 1000 1,5 95425,8 5,4 8,6
Como la potencia disponible en cada torno es de:
Torno N (rpm) a z (mm3/min) W consumida W disponible

(mm/rev) (kW) (kW)
T1 2000 1 127234,5 11,5 11,9
T2 1500 1 95425,8 8,6 9,8
T3 1000 1,5 95425,8 8,6 8
Por lo tanto, el torno T3 no tiene potencia suficiente para realizar la operación en las
condiciones seleccionadas. De los otros 2, es el T1 el que cuenta con potencia suficiente y
permitiría hacerlo en menor tiempo. Esto es, se podría obtener cada pieza, sin contar con el
tiempo empleado en el tronzado, en 4,5 s.
Taladradora f t
T1 33.33 mm/s 4.5 s
T2 25 6s
T3 25
t = lp / f
23
Ahora bien, habría que calcular la potencia consumida para otros valores de los parámetros del
torno T3 que permitirían hacer las piezas.
Torno Dm d(mm N a z (mm3/min W consumida (kW) t (s)

(mm) ) (rpm) (mm/rev) )
T3 13,5 1,5 1000 1,2 76340,7 6,8 7,5
T3 13,5 1,5 900 1,5 85883,3 7,7 6,7
En ambos casos la potencia disponible, 8 kW, es superior a la potencia consumida 6,8 y 7,7 kW
respectivamente. En estos casos, el tiempo empleado es de 7,5 y 6,7 s para las condiciones
dadas.
Por tanto, si hay que seleccionar uno solo de los tornos dados, habría que escoger el torno T1
puesto que es el que emplea menor tiempo. Concretamente, 4,5 s por pieza; lo que hace un total
de 1,875 h para el lote de 1500 piezas.
La solución óptima para la fabricación del lote, si se pudieran utilizar los 3 tornos
simultáneamente en la fabricación del mismo, sería:
Torno Dm d(mm N a z (mm3/min W consumida (kW) t (s)

(mm) ) (rpm) (mm/rev) )
T1 13,5 1,5 2000 1 127234,5 11,5 4,5
T2 13,5 1,5 1500 1 95425,8 8,6 6
T3 13,5 1,5 900 1,5 85883,3 7,7 6,7
P1+P2+P3=1500 piezas
4,5P1=6P2=6,7P3
Donde P1, P2 y P3 son las piezas fabricadas en los tornos T1, T2 y T3 respectivamente. Dando
como resultado:
P1=619
P2=465
P3=416
En un tiempo total de unos 47 min.
24
Problema 14
Se tiene una barra cilíndrica de acero inoxidable de 15 mm de diámetro y 150 mm de longitud

cuya energía específica es w   5 Ws / mm3 . Su diámetro se reduce hasta 10 mm mediante una
operación de cilindrado en la que el husillo gira a N=1500 rpm y la velocidad de avance de la
herramienta es de f=400 mm/min.
Indicar cuál de los siguientes tornos es más adecuado para la fabricación de la pieza.
Torno Potencia 

(kW)
T1 4 0,85
T2 3,7 0,90
T3 3,5 0,95
Solución:
Material Acero inoxidable

Energia especifica 5 Ws/mm3
Diametro final 10 mm
N 1500 rpm
f 400 mm/min
10 mm
La potencia necesaria para realizar la pieza se puede calcular a partir del valor de la potencia
unitaria y del volumen total de material eliminado por unidad de tiempo:
W  w ·z
El volumen de material eliminado por minuto viene dado por:
z    Dm  d  a  N    Dm  d  f
donde:
- Dm es el diámetro medio que viene dado por:
Di  D f 15  10
Dm    12,5mm
2 2
- d es la profundidad de corte o profundidad de pasada dada por:
Di  D f 15  10
d   2,5mm
2 2
25
- a es el avance en mm/rev, relacionado con la velocidad de avance, f, por:
f  aN
- N son las revoluciones por minuto a las que gira el husillo
Por tanto, el volumen de material eliminado por minuto será:
z    Dm  d  f    12,5  2,5  400  39269,9 mm3 /min
Y la potencia necesaria para realizar la operación será:
5·39269,9
W  w ·z   3,3kW
60
Teniendo en cuenta que la potencia disponible en cada torno es:
Torno Potencia  Potencia disponible (kW)

(kW)
T1 4 0,85 3,4
T2 3,7 0,90 3,3
T3 3,5 0,95 3,3
los tres tornos se podrían utilizar para realizar la pieza.
26
Problema 9
Se desea reducir la sección de una barra redonda de latón 70-30 recocido mediante un proceso
de estirado en frío. El diámetro inicial es de 8 mm y el final de 6 mm. Calcular la fuerza de
estirado y la potencia necesaria para el accionamiento del banco de estirado si la velocidad de
salida del material de la matriz es de 1,8 m/s.
Solución:
Material Laton 70-30 recocido

Diametro final 6 mm
Velocidad 1.8 m/s
Según las condiciones del proceso, la deformación logarítmica del mismo es:
Δε = ln(A02/Af 2) = ln([(/4)· d02]/ [(/4)· df2]/) = ln(d02/df2) = ln(82/62) = 2·ln(8/6) = 0,5754 ~

0,6
Con lo que entrando en la figura 2.6 del libro, se tienen los siguientes valores de la tensión de
fluencia para los estados de deformación inicial y final.
Inicial: ε0 = 0 (material recocido)  Y0 = 150 MPa
Final: εf = ε0 + Δε = 0,6  Yf = 570 MPa
y considerando como Yprom aproximada del proceso la media aritmética de los valores inicial y
final:
Yprom = (Y0 + Yf)/2 = (150 + 570)/2 = 360 MPa
Para el cálculo de la fuerza de estirado se emplea la expresión (15.2 y 15.3) del libro:
F = Yprom · Af · ln(A0/Af) = Yprom · (π/4)·df2 · Δε
F = 360·106·(π/4)·62·10-6·0,6 = 6107,3 N ~ 6,1 kN
16
En los procesos de estirado hay que comprobar si la tensión de estirado supera el valor de la
tensión de fluencia del material a la salida de la matriz, dado que si esto ocurriera el proceso no
podría llevarse a efecto. En este caso hay que comprobar que:

F/Af = Yprom · Δε = σf < Yf
En efecto, en este caso:
σf = Yprom · Δε = 360·106 ·0,6 = 216 MPa < Yf (570 MPa)
luego sí se puede realizar este proceso.
La potencia de estirado se calcula a partir de la siguiente expresión:
Pot = F · vf = 6,1 · 1,8 = 11 kW
17
Problema 10
Se desean obtener piezas cuadradas de 200 mm de lado a partir de una chapa de latón 70-30 de
1 mm de espesor. Calcular la fuerza necesaria para la realización del proceso de cizallado
correspondiente. La tensión máxima del material es máx = 850 MPa.
Solución:
Material Laton 70-30

Espesor chapa 1 mm
Longitud lado nuevas piezas cuadradas 200 mm
máx 850 MPa
La fuerza máxima de cizallado viene dada por la expresión 16.1 del libro de Kalpakjian y
Schmid:
F = 0,7 · T · L · UTS
donde UTS es la denominación en inglés de la tensión máxima del material, máx; L es la

longitud total cortada. En este caso L= 4·l = 4· 200 = 800 mm; y T el espesor de la chapa igual a
1 mm.

Por tanto:

F = 0,7 · 1·10-3 · 800·10-3· 850·106 = 476000 N = 476 kN

18
Problema 11
Se desean doblar a 90º, mediante un útil en V de 80 mm de lado, piezas cuadradas de 200 mm

de lado por su diagonal. El espesor de la chapa es de 1 mm y el material es latón 70-30. Calcular
la fuerza necesaria para la realización del proceso de doblado especificado. La tensión máxima
del material es máx = 850 MPa.
Solución:
Material Laton 70-30

Lado pieza cuadrada 200 mm
Espesor de la chapa 1 mm
Angulo doblado (diagonal pieza) 90º
Lado útil en V 80 mm
máx 850 MPa
La fuerza de doblado en útiles en V viene dada por la expresión 16.8 del libro de Kalpakjian y
Schmid:
F = [T2 · L · (UTS)]/W
Donde: T es el espesor de la chapa; L es la longitud de material doblado (en este caso, la

hipotenusa de un triángulo rectángulo isósceles cuyos catetos miden 200 mm. Esto es: L =
(2·2002)1/2 = 200·(2)1/2 = 282,9 mm); UTS es la denominación en inglés de la tensión máxima
del material, máx; y W el tamaño de la abertura de la matriz de doblado (en este caso, W es
también la hipotenusa de un triángulo rectángulo isósceles cuyos catetos miden 80 mm, por lo
que W = (2·802)1/2 = 80·(2)1/2 = 113,1 mm).
Por lo tanto,
F = [(1·10-3)2 · 282,9 · 10-3 · 850 · 106]/ (113,1·10-3) = 2126,1 N ~ 2,1 kN
19
Problema 5
Mediante un proceso de laminación se pretende reducir 1,5 mm el espesor de una chapa de

aleación de aluminio de 1500 mm de longitud, 600 mm de ancho y 5 mm de espesor. El proceso
se lleva a cabo entre dos cilindros de 400 mm de radio. Se pide calcular:
a) El coeficiente de rozamiento a partir del cual se puede llevar a cabo el proceso.

b) El valor de la potencia necesaria para el proceso, siendo la tensión de fluencia media del
material en el proceso de 250 MPa y la frecuencia de rotación de los cilindros de
laminación es n = 60 rpm.
Solución:
Material Aleacion de aluminio

Dimensiones 1500 x 600 x 5 mm
Reduccion de espesor 1.5 mm
Radio de los cilindros 400 mm
Ym 250 MPa
Rotacion de los cilindros de laminación (n) 60 rpm
a) El coeficiente de rozamiento de Coulomb, μ, necesario para que pueda tener lugar el

proceso de laminación se obtiene a partir de la expresión 13.1 del Kalpakjian y Schmid:
(Δh)máx = (h0 – hf)máx = μ 2R
Esto es,
5 – 3,5 = μ 2 · 400  μ 2 = 1,5/400 = 0,00375  μ = 0,06
Por lo que, para que pueda realizarse el proceso de laminación propuesto, el rozamiento
entre los cilindros de laminación y el material de la pieza deberá tener un coeficiente de
rozamiento de Coulomb de valor mayor de 0,06.
b) Para el cálculo aproximado de la potencia se emplean las expresiones 13.2 y 13.3 del
Kalpakjian y Schmid (debidamente corregidas de sus erratas ya comentadas
anteriormente):
7
En primer lugar, se ha calcular el valor de la longitud de la zona de laminación (L),

tomando como referencia la figura 13.2 y aplicando las relaciones geométricas que se
muestran en la figura:
L = [R·(h0 – hf )]1/2
Esto es,
L = [400·(5 – 3,5 )]1/2 = 24,49 ~ 24,5 mm
Para el cálculo de la fuerza del cilindro de laminación, se tiene:
F = L·w·Ym
F = 24,5·10-3 m · 600·10-3 m · 250·106 N/m2 = 3675000 N = 3675 kN (~ 370 t)
La potencia suministrada por cada cilindro a una velocidad de giro de ω rad/s (o s-1)
para suministrar un par de valor F·0,5L viene dada por:
Pot = ω·(F·0,5L)
Pero como se trata de dos cilindros, la potencia del proceso de laminación será:
Pot = ω·2·(F·0,5L) = ω·F·L = (2πn/60) ·F·L
Numéricamente será:
8
Pot = (2π·60/60) s-1·3675000 N·24,5·10-3 m = 565722,3 W ~ 565,7 kW
9
Problema 6
Una pieza cilíndrica maciza de acero inoxidable AISI 304 (UNS S30400), en estado recocido,
tiene 150 mm de diámetro y 100 mm de altura. Mediante un proceso de forja libre que provoca
la compresión de dicha pieza con matrices planas y paralelas, se reduce la altura de dicha pieza
al 50% de su valor inicial. Si se supone que el coeficiente de rozamiento (coeficiente de
fricción) tiene un valor de 0,2, se desea calcular el valor de la fuerza de forja al final del
proceso.
Solución:
Material Acero inoxidable AISI 304

Dimensiones de partida 150 x 100
Reduccion de altura sufrida 50%
m 0.2
e0 0
Según se indica en el enunciado, las dimensiones iniciales de la pieza son:
d0 = 150 mm
h0 = 100 mm
y como durante el proceso de compresión, la altura de la pieza se reduce al 50% de su valor

inicial, será:
hf = 50 mm
Como los procesos de deformación plástica de los materiales metálicos son incompresibles
(conservación de volumen), igualando los volúmenes de la pieza antes y después del proceso de
forja se tiene:
π /4 · d02 · h0 = π /4 · df2 · hf
esto es,
π /4 · 1502 · 100 = π /4 · df2· 50
de donde:
df = [(1502 · 100)/50]1/2 = 212,1 mm
10
La fuerza necesaria para la forja al final del proceso (cuando la altura de la pieza es hf = 50
mm) viene dada por la expresión 14.1 del libro:
F = Yf · π /4 · df2 [1 + (μ · df)/(3 · hf)]
En dicho instante final del proceso, la deformación natural (logarítmica) que se tiene es:
ε = ln(h0/hf) = ln(100/50) = ln(2) = 0,6931 ~ 0,7
y entrando en la figura 2.6 del libro (pág. 62, pág. 72) con esta deformación en la curva del
acero inoxidable 304, se tiene (en la escala de la derecha) una tensión de fluencia de valor
aproximado:
Yf = 1000 MPa
F = 1000·106·π/4·(212,1·10-3)2 [1+(0,2·212,1·10-3)/(3·50·10-3)] = 45324202,3 N ~ 45,3 MN (~

4600tm)
11
Problema 7
Mediante un proceso de forja libre con matrices planas se ha obtenido una pieza cilíndrica de un
cierto material metálico de 200 mm de diámetro y 55 mm de altura. Si la fuerza que se tiene al
final de la carrera es F = 31 MN, el coeficiente de rozamiento considerado tiene un valor de  =
0,15 y se sabe que la reducción de altura ha sido del 55%. Se pide calcular: 1) Las dimensiones
iniciales de la pieza (diámetro, d0, y la altura, h0) y 2) La tensión de fluencia del material al
final del proceso de forja realizado.
Solución:
Dimensiones finales 200 x 55 mm

Reduccion de altura sufrida 55%
m 0.15
F 31 MN
1) Dado que la reducción en altura del proceso es del 55% (r = 0,55) y la altura final de la pieza
es de 55 mm, se tiene:
rh = (h0– hf)/h0
0,55 = (h0 - 55)/h0
de donde,
0,55 h0 = h0 – 55  0,45 h0 = 55  h0 = 122,2 mm
Con lo que la deformación natural o logarítmica del proceso de compresión es:
ε = ln(h0/hf) = ln(122,2/55) = ln(2,22) = 0,7983 ~ 0,8
Puesto que los procesos de deformación plástica de los materiales metálicos son incompresibles
(conservación de volumen), igualando los volúmenes antes y después del proceso de forja se
tiene:
π /4 · d02 · h0 = π /4 · df2 · hf
esto es,
12
π /4 · d02 · 122,2 = π /4 · (200)2 · 55
de donde,
d0 = 134,2 mm
Luego las dimensiones iniciales de la pieza son:
d0 = 134,2 mm
h0 = 122,2 mm
2) La fuerza del proceso de forja al final de la deformación viene dada por la expresión 14.1:
F = Yf · π /4 · df2 [1 + (μ · df)/(3 · hf)]
31·106 = Yf · π /4 · (200·10-3)2 [1 + (0,15 · 200·10-3)/(3 · 55·10-3)]

de donde,
Yf = 834951317 Pa ~ 835 MPa
Y entrando en la figura 2.6 del libro de Kalpakjian y Schmid con el valor obtenido para la
deformación natural (ε = 0,8), se tiene que el material de la pieza podría ser, por ejemplo: Acero
AISI 4130 o Latón 70-30 (sin tratamiento térmico de recocido).
13
Problema 8
Un lingote de acero inoxidable AISI 303 (UNS S30300) de sección recta circular de 150 mm de
diámetro, es extruido en una cámara a 1000 ºC de temperatura a través de una boquilla cuya
sección recta es un hexágono regular de 10 mm de lado. Calcular la fuerza de extrusión
necesaria para la realización del proceso y la potencia consumida si el émbolo de la máquina de
extrusión se desplaza a una velocidad constante de 0,008 m/s.
Solución:
Material Acero inoxidable AISI 303

Seccion primitiva Circular F= 150 mm
Seccion final Hexagonal l= 10 mm
Velocidad extrusión maquina 0.008 ms
Según se indica en el enunciado el área de la sección del lingote es:
A0 = π /4 · d02 = π /4 · 1502 = 17671,5 mm2
Por su parte el área de la sección recta de la barra hexagonal es:
Af = ½ · (perímetro · apotema) = ½ · (P · ap)
donde, P es el perímetro y ap la apotema y denominando l al lado del hexágono se puede

calcular la apotema mediante el teorema de Pitágoras:
ap2 = l2 – (l/2)2 = (3/4) · l2
ap = (3/4)1/2 · l = 0,866·l
14
Af = ½ · (6 · l · 0,866 · l) = 3·0,866·l2 = 2,598· l2 = 259,8 mm2
Para el cálculo de la fuerza de extrusión se utiliza la expresión 15.1 del libro de Kalpakjian y
Schmid:
F = A0 · k · ln(A0/Af)
y entrando en la figura (15.6 y 15.5) con los datos del proceso (acero inoxidable y 1000 ºC) se
obtiene el siguiente valor de la constante de extrusión: k = 400 MPa
Por tanto:
F = 17671,5·10-6 · 400·106 · ln(17671,5/259,8)
de donde,
F = 17671,5 · 400 · 4,22 = 29829492 N ~ 29,8 MN
Si la velocidad del émbolo es v0= 0,008 m/s, la potencia del proceso será:
Pot = F · v0 = 29,8 · 0,008 = 0,24 MW
Debe apreciarse la importancia que tiene la fabricación de barras hexagonales de acero

inoxidable para el sector de la tornillería.
15
Problema 1
Una pieza con forma de hexaedro regular de 90 mm de lado tiene un modelo de solidificación
asimilable al caso ideal de superficies con paredes planas -esto es, se desprecian los efectos de
las aristas y de los vértices-. Si en 1 min 6 s el espesor de la capa solidificada es de 3 mm ¿Cuál
es el tiempo total esperado para la solidificación completa de dicha pieza?
Solución:
Forma de la pieza Hexaedro regular

Lado 90 mm
Distancia centro cara a centro figura 45 mm
Tiempo solidificación 3 mm (t0) 1 min 6 s (66s)
Según la ficha del tema 2 para el calculo del tiempo de solidificación, en nuestro caso que se
trata de paredes planas, el espesor del material solidificado es aproximadamente proporcional a
la raíz cuadrada del tiempo transcurrido en dicha solidificación. Asi, si en un cierto tiempo se
solidifica un determinado espesor de material, en el doble de tiempo el espesor de material
solidificado será de (2)1/2 = 1.41 veces mayor; esto es, el espesor aumenta en un 41%. (pag 250
Kalpakjian).
Si el lado es de 90 mm, la distancia entre el centro de cada cara y el centro geométrico de la

pieza es de 45 mm.
El número de veces que debe ser aplicado el factor (2)1/2 (=1,41) a 3 mm para que se llegue al
centro de la pieza es: 45 = 3·(1,41)n o también 15 = (1,41)n
Probando en la calculadora con n = 7 y n = 8 se tiene:
n = 7  (1,41)7 = 11,08 < 15mm

n = 8  (1,41)8 = 15,62 > 15mm
y probando ahora con n = 7,8 y con n = 7,9:
n = 7,8  (1,41)7,8 = 14,59 < 15mm
1
n = 7,9  (1,41)7,9 = 15,09 > 15mm
Con logaritmos llegaríamos a la misma conclusión:
15 = (1,41)n ; ln 15 = ln (1.41)n ; ln15/ln1.41 = n; n = 7.88

Luego, aproximadamente, el valor de n es 7,9; por lo que según el modelo empleado para cada
incremento del 41% del espesor de la capa solidificada se necesita emplear un tiempo doble al
de partida; el tiempo necesario para que la solidificación llegue al centro de la pieza será:

tsol = t0·(2)n = 66s·(2)7,9 = 15764,53s ~ 4h 23min
2
Problema 2
¿Cuál es la relación entre los “factores de forma” (Ff = V/A; donde V es el volumen y A el área)
entre piezas del mismo volumen y cuyas formas geométricas son: 1) forma cúbica; 2) forma
paralepipédica con relación geométrica 3:2:1; y 3) forma de placa paralepipédica y relación
geométrica 10:5:1? ¿Y la relación entre tiempos de solidificación?
Solución:
1) Forma cúbica
V1 = a3 < > 1
a=1
A1 = 6·a2  A1 = 6
Ff1 = 1/6 = 0,17
2) Forma paralepipédica con relación geométrica 3:2:1
V2 = a·b·c < > 1

3c·2c·1c = 1  c = (1/6)1/3; b = 2(1/6)1/3; a = 3(1/6)1/3
A2 = 2 (a·b + b·c + c·a) = 2 (1/6)2/3 (6 + 2 + 3)  A2 = 6,66
Ff2 = 1/6,66 = 0,15
3) Forma de placa paralepipédica y relación geométrica 10:5:1
V3 = a·b·c < > 1

10c·5c·1c = 1  c = (1/50)1/3; b = 5(1/50)1/3; a = 10(1/50)1/3
A3 = 2 (a·b + b·c + c·a) = 2 (1/50)2/3 (50 + 5 + 10)  A3 = 9,58
Ff3 = 1/9,58 = 0,10
Forma geometrica Volumen figura Factor de forma (Ff = V/A)

Cubica a3 0.17
Paralepipedica Relacion 3:2:1 0.15
Paralepipedica Relacion 10:5:1 0.1
La primera relación solicitada es:
0,17: 0,15: 0,10 o también 1,7: 1,5: 1
La relación entre tiempos de solidificación es: (Ff1)2: (Ff2)2: (Ff3)2 ; esto es,
(tsol)1 = C (Ff1)2 = C (1.7)2

(tsol)2 = C (Ff2)2 = C (1.5)2
(tsol)3 = C (Ff3)2 = C (1)2
(1,7)2: (1,5)2: (1)2  2,89 : 2,25 : 1
De donde se deduce que la pieza con forma de “aleta” alcanza la solidificación en la tercera
parte de tiempo que la de la forma geométrica más regular.
3
Problema 3
¿Cuál es la relación entre tiempos de solidificación entre piezas de forma cúbica y cuya longitud
de los lados es: 1) 5 mm; 2) 6 mm; y 3) 10 mm?
Solución:
Forma del cuerpo Longitud del lado

Cubica (a3) 5 mm
Cubica (a3) 6 mm
Cubica (a3) 10 mm
1) Forma cúbica de lado l = 5 mm
V1 = a3 = (5)3 = 125 mm3

A1 = 6·(5)2 = 150 mm2
Ff1 = 125/150 = 0,83
(tsol)1 = C (Ff1)2 = 0,69 C
V2 = a3 = (6)3 = 216mm3
A2 = 6·(6)2 = 216mm2
Ff2 = 216/216 = 1,00
(tsol)2 = C (Ff2)2 = C
V3 = a3 = (10)3 = 1000mm3
A3 = 6·(10)2 = 600mm2
Ff3 = 1000/600 = 1,67
(tsol)3 = C (Ff3)2 = 2,78 C
La relación entre tiempos de solidificación es:
0,69: 1: 2,78
Adviértase que un aumento del lado del 20% supone un incremento del tiempo de solidificación
del 31% y que una pieza cúbica de lados de longitud doble tarda 4 veces más en solidificar.
4
Problema 4
Calcular los contrapesos necesarios para compensar el empuje metalostático que se tiene en el
molde en arena con macho que se indica en el croquis adjunto. El peso específico del material
fundido es de 75 N/dm3; el peso específico de la arena empleada en el molde es de 25 N/dm3 y
el del material de las cajas de 80 N/dm3. El espesor de pared de las cajas es de 3 mm y la altura
de cada una de ellas (superior e inferior) es de 350 mm.
Solución:
Elemento Dimensiones (mm3)

Caja superior 900 x 350 x 3
Arena semimolde superior (900·900·350) – (½·/4·(470)2·780)
Metal fundido 470·780·350
Noyo /4·(230)2·780
Material Peso especifico

Material fundido 75 N/dm3
Arena 25 N/dm3
Material de cajas 80 N/dm3
El peso de la parte superior del molde es:
Pcs = Peso de la caja superior + Peso de la arena del semimolde superior =

= (4·900·350·3)·10-6 dm3·80 N/dm3 +
+ [(900·900·350) – (½·/4·(470)2·780)·1,10 ]·10-6 dm3·25 N/dm3 =
= 302,4 + (7087,5 – 1860,7) = 5529,2 N
Creo que en este caso se debería restar a la arena la parte que corresponde al espesor de la caja,
esto es:
(900-6)*(900-6)*750
El empuje metalostático es:
Em = Empuje de una altura de metal fundido de 350 mm y sección máxima 470 · 780 mm2 +
+ Empuje de flotación del noyo sobre una longitud de 780 mm =
= 470·780·350·10-6 dm3·75 N/dm3 + /4·(230)2·780·10-6 dm3·(75–25) N/dm3=
5
= 9623,25 + 1620,35 = 11243,6 N
En este caso del empuje del metal fundido, no seria mas adecuado restarle al volumen del metal
el volumen ocupado por el noyo? Y porque se resta a 75 la cifra de 25? El 75 corresponde al
peso especifico del metal y 25 al peso especifico de la arena, que relación tienen con el peso
especifico del noyo?
Contrapesos necesarios:
C = 1,2·(11243,6 – 5529,2) = 6857,28  7000 N  700 daN
Nota: El ejercicio está resuelto de una manera aproximada, mayorando las situaciones
desfavorables y redondeando al alza los resultados numéricos. De hecho, el factor 1.1 que
aparece en la expresión del Pcs se emplea para considerar que el 10% de material fundido queda
en la mazarota y en el resto de los elementos del sistema de distribución. En cuanto al factor 1,2
que multiplica a la diferencia de esfuerzos para el cálculo de los contrapesos necesarios, C,
expresa una mayoración del 20% del valor de equilibrio.
6
Problema 18 Extrusion
Calcular la fuerza necesaria y la velocidad de avance del pistón para realizar una operación de
extrusión a partir de una preforma cilíndrica de 15 mm de diámetro con el propósito de obtener
el perfil de aluminio indicado en la figura, sabiendo que la constante de extrusión para ese
material y condiciones de trabajo es 150 MPa y la potencia de la máquina es de 10 kW.
Solución:
Material Aluminio
S0 (preforma cilíndrica) 176.715 mm2
S1 33.28 mm2
Constante de extrusion 150 MPa
Potencia de la maquina 10 kW
A 
Fuerza de extrusión: F  A0·k·ln 0
 Af 
 
 ·d 0 2  ·(15) 2
A0    176,715 mm 2
4 4
A f  A1  A2  A3  9,6  14,08  9,6  33,28 mm 2

F= 44256 N = 44,256 kN
Velocidad del pistón: v=?
P=F·v=> v=P/F = 10/44,256 = 0,226 m/s
v = 0,226 m/s
33
Problema 19 Embuticion
Se tiene una chapa de elevada ductilidad con una tensión máxima de 362,75 MPa. Las
dimensiones iniciales de la chapa son 420 mm de diámetro y 0,8 mm de espesor. La pieza se
somete a un proceso de embutición profunda mediante una prensa hidráulica con carrera
máxima de 100 mm y fuerza máxima desarrollable 200 kN cuyo pistón tiene un diámetro de
240 mm. Se dispone de otra chapa de dimensiones 200 mm de diámetro y 0,5 mm de espesor
con una ductilidad menor siendo su tensión máxima 78,5 MPa. Al igual que en el caso anterior
se le somete al mismo proceso de embutición profunda.
Indicar si ambas chapas se pueden fabricar con la prensa hidráulica de que se dispone.
Solución:
Tension máxima chapa 1 362.75 MPa

Dimensiones chapa 1 420 x 0.8 mm
Tension máxima chapa 2 78.5 MPa
Dimensiones chapa 2 200 x 0.5 mm
Diametro piston 240 mm
Fuerza máxima prensa 200 kN
Fuerzas de embutición (pp. 453 4ªed. la llama fuerza de punzonado, en verdad Femb = Fpunz +
Fpisado):
D 
F max    D p  T  (UTS )  o  0,7
 D p 
 420 
Chapa 1: F max    240  0,8  362 ,5   0,7   229588 ,12 N  229,7 kN
 240 
 200 
Chapa 2: F max    240  0,5  78,5   0,7   3945,85 N  3,9 kN
 240 
Para fabricar la chapa 1 habrá que elegir una prensa hidráulica de mayor potencia.
34
Problema 15 Taladrado
Sobre un bloque de una aleación de aluminio que tiene una energía específica de
w  0,9 Ws/mm3 se realiza un agujero con una broca de 18 mm de diámetro y un avance por
filo de 0,15 mm/rev con el husillo girando a N=2000 rpm.
Seleccionar la taladradora más apropiada para realizar la operación descrita entre las siguientes:
Taladradora Potencia 

(kW)
T1 2 0,85
T2 2.5 0,90
T3 2.5 0,95
Solución:
Material Aleacion de aluminio

Diametro broca 18 mm
Avance filo 0.15 mm/rev
N 2000 rpm
La potencia empleada en el proceso de taladrado es el resultado de multiplicar la potencia

específica por el volumen de material eliminado en la unidad de tiempo:
W  w  z
El volumen de material eliminado en la unidad de tiempo en el caso del taladrado viene dado
por la expresión:
  ·D 2    ·D 2 
z   ·a·N   4 · f
 4   
Donde todo es conocido salvo el avance f. Para calcularlo se tiene que tener en cuenta que los
datos aportados en el enunciado hacen referencia al avance por filo y que la broca tiene dos, por
lo que:
f  a z  n z  N  0,15  2  2000  600 mm / min
Luego con los datos del ejercicio queda:
27
 ·D2   ·182  600

z   · f   4 · 60  2544,7 mm /s
3
 4   
La potencia total es el resultado de multiplicar el valor de la potencia unitaria por el volumen

total de material eliminado en la unidad de tiempo. Esto es:
W  w ·z  0,9·2544,7  2290,2 W  2,3kW
Luego teniendo en cuenta la potencia de la máquina y la potencia disponible en cada caso:
Taladrador Potencia  Potencia disponible

a (kW)  (kW)
T1 2 0,90 1,80
T2 2,5 0,85 2,13
T3 2,5 0,98 2,45
La máquina más adecuada para realizar el taladro es la T3 ya que las otras dos no cuentan con
potencia suficiente para hacerlo.
28
Problema 16 Moldeo
Tras realizar una serie de ensayos sobre una pieza de forma cúbica de lado l = 50 mm fabricada
mediante moldeo en arena se ha comprobado que ésta ha tardado un tiempo de 155 s en
solidificar. Determinar:
a) El valor de la constante C del molde de la regla de Chvorinov.
b) El tiempo de solidificación de una pieza cilíndrica de 30 mm diámetro y 50 mm de longitud,
con la misma aleación y tipo de molde que la pieza cúbica ensayada.
Explicar los resultados obtenidos.
Solución:
a) Chvorinov: t sol  C  
V 2
A
Forma pieza Cubica

Longitud de lado 50 mm
Tiempo solidificacion 155 s
V=l3 = (50)3= 125.000 mm3

A = 6· l2 = 6· (50)2 = 15.000 mm2
t sol 155
C   2,232
2 2
V   125000 
   
 A  15000 
C = 2,232
29
b) Tsol =?
Forma pieza Cilindro

Diametro 30 mm
Altura 50 mm
C 2.232
t sol  C 
V 2
A

V = π·r2·h = π·(15)2·50 = 35.343 mm3
A = 2·π·r·(h+r) = 2·π·15·(50+15) = 6.126,12 mm2
2
 35343 
t sol  2,232     74,3s
 6126 ,12 
tsol = 74,3 s
Pieza cuadrada:
f =8,33
tsol = 155 s
Pieza cilíndrica:
f =5,77
tsol = 74 s
Una reducción del 31 % del factor de forma implica un 52 % del tiempo de

solidificación.
30
Problema 17 Laminacion
Se realiza una operación de laminación bajo condiciones de deformación plana para obtener una
pieza de 26,5 mm de espesor a partir de una placa rectangular de aluminio de 250 mm de ancho
y 30 mm de espesor. Los rodillos tienen un diámetro de 237,5 mm y una velocidad de giro de 45
rpm, y la tensión de fluencia del material viene dada por la ecuación σ = 283·0,20, con σ en
MPa.
Determinar:
a) Coeficiente de rozamiento requerido para poder efectuar el proceso.
b) Fuerza de laminación por rodillo
c) Potencia consumida por rodillo
d) Velocidad de salida del material de trabajo.
Solución:
Dimensiones de la pieza 250 mm x 30 mm

Espesor final 26.5 mm
Diametro rodillos 237,5 mm
Velocidad de giro 45 rpm
Tension 283 * e0.20 MPa
a) Coeficiente de rozamiento µ:
2 2 h0  h f 30  26,5
h0  h f    R      0,015
R 237,5
µ = 0,122
b) Fuerza: F  L·w·Y
Deformación plana: w0 = wf = 250 mm
Y =? ; σ = 283·0,20 =>ε = ln(h0/hf) = ln(30/26,5) = 0,124
Y = 283·(0,124)0,20 = 186,41 MPa
L = [R·(h0 – hf)]1/2= [237,5·(30-26,5)]0,5 = 28,83 mm
F = 28,83·250·186,41 = 1343550,075 N = 1343,5 kN
31
F = 1343,5 kN
c) Potencia: Pot = ω·F·L
P = (2·π·n/60)·F·(L/2) = (2·π·45/60)·1343,5·103·(28,83·10-3/2) = 91.262,94 W = 91,27

kW
P = 91,27 kW
d) v=w·R= (2·π·45/60)·237,5·10-3 = 1,119 m/s
v=1,12 m/s
32

Ex Amenes Proceso S de Fabric Ac I On

Caricato da

Informazioni sul documento

Descrizione originale:

Titolo originale

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Ex Amenes Proceso S de Fabric Ac I On

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

UNED

Tecnologías de Fabricación. (4º curso)

Problemas resueltos de examen 2006-2010*

2. (5 puntos). Sobre un bloque de acero inoxidable de 300 mm de longitud y 95 mm de ancho, se realiza un

Bibliografía y fuentes de consulta:

- Fresado de refrentado: [Kalpakjian, 4ª edición], pág. 651, 652.

Dato: La energía específica de la fundición gris empleada es de 2,5 W·s/mm3.

Bibliografía y fuentes de consulta:

- Fresado frontal: [Kalpakjian, 4ª edición], pág. 655.

Bibliografía y fuentes de consulta:

- Fresado de refrentado: [Kalpakjian, 4ª edición], pág. 651, 652.

Dato: La energía específica del acero de la pieza es de 2 J/mm3.

Bibliografía y fuentes de consulta:

- Fresado de refrentado: [Kalpakjian, 4ª edición], pág. 651, 652.

1. Área de la sección original del lingote (palanquilla):

2. La fuerza de etrusión se calcula mediante la expresión:

3. La potencia de extrusión depende de la fuerza necesaria y la velocidad del émbolo:

Bibliografía y fuentes de consulta:

- Diámetro círculo circunscrito: [Kalpakjian, 4ª edición], pág. 371.

1. Área de la sección original del lingote (palanquilla):

Área final de la sección de la pieza extruída:

2. La fuerza de etrusión se calcula mediante la expresión:

3. La potencia de extrusión depende de la fuerza necesaria y la velocidad del émbolo:

Bibliografía y fuentes de consulta:

- Diámetro círculo circunscrito: [Kalpakjian, 4ª edición], pág. 371.

a) Determinar los valores de n y C de la ecuación de vida de la herramienta de Taylor (V·T n=C)

b) Calculamos la velocidad de corte para una vida de 15 min:

Bibliografía y fuentes de consulta:

- Ecuación de Taylor: [Kalpakjian, 4ª edición], pág. 551.

c) El caudal de material eliminado se calcula mediante la expresión:

Bibliografía y fuentes de consulta:

- Ecuación de Taylor: [Kalpakjian, 4ª edición], pág. 551-552.

c) El caudal de material eliminado se calcula mediante la expresión:

Bibliografía y fuentes de consulta:

- Ecuación de Taylor: [Kalpakjian, 4ª edición], pág. 551-552.

V 1 T n1 d x1 f 1y =C 266 ·600n · 0,004x ·0,4 y   n ln

Finalmente, para los ensayos 3 y 4:

V · T 0,25 =200 T 0,25 =

Si incrementamos un 20% la velocidad de corte anterior:

b) La longitud de corte se obtiene mediante la expresión:

Bibliografía y fuentes de consulta:

- Ecuación de Taylor: [Kalpakjian, 4ª edición], pág. 551-552.

Geometría final de la pieza:

c) La fuerza del proceso de forja se calcula mediante la expresión:

Bibliografía y fuentes de consulta:

1.1. La longitud mínima de la pieza antes de ser doblada.

1.2. Para obtener la fuerza máxima de doblado, aplicamos la siguiente expresión:

1.2. Para obtener la fuerza máxima de doblado, aplicamos la siguiente expresión:

1.1. La longitud mínima de la pieza antes de ser doblada.

1.2. Para obtener la fuerza máxima de doblado, aplicamos la siguiente expresión:

Altura inicial y final de la pieza:

La fuerza del proceso de forja se calcula mediante la expresión:

Bibliografía y fuentes de consulta:

- Fuerza de forja: [Kalpakjian, 4ª edición], pág. 344.

1.2. Represente la gráfica correspondiente Fuerza-Reducción de la altura y analice los resultados.

Altura inicial, alturas intermedias y altura final de la pieza:

La fuerza del proceso de forja en cada instante se calcula mediante la expresión:

F 2 =375 44,55·10−3 2 1  2 ·0,1· 44,55·10−3

Bibliografía y fuentes de consulta:

- Fuerza de forja: [Kalpakjian, 4ª edición], pág. 344.

1. (5 puntos). Se dispone de un torno con las siguientes características:

Determine la velocidad máxima de corte para cada una de las pasadas.