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INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR

DE ALVARADO

INGENIERÍA INDUSTRIAL
Materia:
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES

Semestre-Grupo:
SÉPTIMO SEMESTRE – GRUPO ÚNICO

Producto Académico:
CASO PRÁCTICO UNIDAD 3

Presentan:
LUIS EDUARDO MAZABA FELICIANO
LUIS MARIO AGUIRRE VALENCIA
HELEM GET-ZEL REYES MÁRQUEZ
NAILY BELEM ALMEIDA RODRÍGUEZ
DELSY ANEL USCANGA HERNÁNDEZ
JONATHAN ABDIEL ISLAS ZAMORA
MIGUEL ANTONIO ROMERO VERGARA

Docente:
ING. MARÍA ERÉNDIDA JERÓNIMO LEÓN

ALVARADO, VER. A 01 DE DICIEMBRE DE 2018

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CONTENIDO

CONTENIDO ........................................................................................................... 3
CAPÍTULO 1.- GENERALIDADES .......................................................................... 5
1.1 - JUSTIFICACIÓN ............................................................................................. 6
1.2 - PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................. 7
1.3 - OBJETIVOS .................................................................................................... 8
1.3.1- OBJETIVO GENERAL ............................................................................... 8
1.3.2- OBJETIVOS ESPECÍFICOS ...................................................................... 8
1.4- CARACTERÍSTICAS DE LA EMPRESA .......................................................... 9
1.4.1. - ACTIVIDADES QUE REALIZAN ............................................................ 11

CAPÍTULO 2.- MARCO TEÓRICO........................................................................ 14

DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE LA PLANTA .............................................................. 15
3.1 DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE UNA INSTALACIÓN ....................... 15
3.1.1 DETERMINACIÓN DEL ESPACIO ESTÁTICO. ....................................... 17
3.1.2 DETERMINACIÓN DEL ESPACIO GRAVITACIONAL. ............................ 17
3.1.3 DETERMINACIÓN DEL ESPACIO DE EVOLUCIÓN. .............................. 19
3.2 SLP: DISTRIBUCIÓN DE ÁREAS DE RECEPCIÓN Y EMBARQUE,
DISTRIBUCIÓN DE LAS ÁREAS DE PRODUCCIÓN Y DISEÑO DE
ESTACIONES DE TRABAJO, DISTRIBUCIÓN DE OFICINAS, DISTRIBUCIÓN
DE ÁREAS DE ESTACIONAMIENTO, DISTRIBUCIÓN DE ÁREAS DE APOYO.
........................................................................................................................... 21
MÉTODO S.L.P. (SISTEMATIC LAYOUT PLANNING) O (PLANEACIÓN
SISTEMÁTICA DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA). ...................................... 21
3.3 ASIGNACIÓN CUADRÁTICA ...................................................................... 44
3.4 MÉTODOS AUTOMATIZADOS PARA GENERAR ALTERNATIVAS
(CORELAP, ALDELP, CRAFT) .......................................................................... 45
3.5 MODELOS UTILIZADOS PARA EL ORDEN ORGANIZACIÓN Y LIMPIEZA
DENTRO DE LA INDUSTRIA (5´S, ANDON, CONTROL VISUAL) ................... 51
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CAPÍTULO 3.- DESARROLLO .............................................................................. 55

3.1 INTRODUCCIÓN ............................................................................................ 56
3.2 HERRAMIENTAS A UTILIZAR EN EL PROYECTO ...................................... 57
3.2.1.- TABLA DE RELACIONES....................................................................... 57
.............................................................................................................................. 57
3.2.2.- DIAGRAMA DE RELACIONES .............................................................. 59

4.1 RESULTADOS ................................................................................................ 61

4.2 BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................... 64
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CAPÍTULO 1.-
GENERALIDADES
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1.1 - JUSTIFICACIÓN

Una mala distribución física de una planta productiva implica mal uso de espacios,
almacenamientos, equipos e incluso líneas de producción.

Por ello, es necesario determinar el espacio físico dentro de una planta productiva,
así como elaborar los planos correspondientes para todas las áreas (oficinas,
áreas de producción, almacenes, área de servicio y soporte).

La idea básica es mostrar las actividades tanto las que se deben ubicar unas
cercas de otras; como las que se deben colocar lejos, al mismo tiempo que se
califican y se registran todas las relaciones que existen entre ellos.

Los motivos más comunes en los que se apoyan las calificaciones de las
relaciones son el flujo de materiales, grado de contacto personal, grado de
contacto comunicativo o papeleo, usos de las mismas instalaciones o equipos, uso
de registro en común, uso del mismo personal, supervisión o control, ruido, polvo,
mugre, emisiones, riegos, distracciones o interrupciones, aunque suelen utilizarse
muchos términos y podría haber muchas otras razones.

Dentro de este contexto, se pretende realizar un análisis de distribución en la cual

se pueda definir la forma más eficaz que conlleve a una excelente distribución de
las áreas de trabajo en una carpintería.
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1.2 - PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Se sabe que el éxito de un producto está determinado por sus estándares de

calidad, es decir, por sus propiedades físicas, estéticas, su sabor, así como entre
otras características que en conjunto determinan el aspecto y grado de aceptación
por la sociedad.

Aunado a lo anterior, es imprescindible que el establecimiento cuente con las

medidas necesarias que hagan que para la fabricación de un determinado
producto o artículo no haya pérdida o desperdicio de materias para exista una
estabilidad económica y haga que el negocio sea rentable, así el cliente quedará
satisfecho con el producto (si esas características se ajustan a lo que se esperaba,
es decir a sus expectativas previas), y para la empresa, gracias a las ventas,
podrá seguir subsistiendo, y si en un determinado caso cuente con el más alto
rendimiento de sus materiales y/o materias primas, el costo de producción será de
un precio bajo el cual se podrá traspasar esa baja al consumidor.

Dentro de ese contexto, en TORTILLERÍA LA VICTORIA, se presenta una

situación común como en todas las empresas en las que se cuenta con un sistema
de producción en serie, el cual se labora con un sistema repetitivo de trabajo,
pero que no cuenta con un análisis profundo de producción y de sus procesos,
pues al ser una microempresa familiar, los conocimiento de los procesos de
fabricación, se traspasan de persona en persona, sin ajustar la situación laboral, y
trabajando con un sistema empírico en la que se hacen las cosas como se cree
que ´´deberían de ser´´.

Esta empresa tiende a presentar muchos problemas debido a la forma de

organización pues al ser un trabajo en el que se requiere rapidez, poco a poco se
va olvidando aquello que motiva a los productores a mejorar, y la importancia que
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1.3 - OBJETIVOS

1.3.1- Objetivo General

Utilizar el método de grafica de relación basándose en la determinación del

espacio físico de una planta productiva y posteriormente, generar los planos
correspondientes en base a la información obtenida.

1.3.2- Objetivos Específicos

 Conocer mediante el análisis de la distribución física en la carpintería

Rubens, la ubicación que corresponda a cada área respecto a la
importancia de su cercanía o lejanía de las actividades que se realizan en
ella.

 Elaborar un plano con dichas relaciones ya especificadas y reacomodadas

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1.4- CARACTERÍSTICAS DE LA EMPRESA

La carpintería Rubens es un establecimiento de construcción de todo tipo de

muebles tradicionales de la zona de la Cuenca del Papaloapan se destaca por sus
diseños tradicionales de Tlacotalpan.

La carpintería se encuentra ubicada en Av. Manuel doblado número 1 y

prolongación Chazaro Lagos.

Imagen 1.1.- Carpintería Rubens. Fuente: Elaboración Propia

Dentro del proceso de fabricación de muebles cada mueble tiene un

comportamiento diferente en cuanto a la interpretación del diagrama de redes que
va desde una silla, mesa, cama, sillón, etc.

Pero dentro del proceso el proceso básico que comparten la construcción de los
muebles, se enlistan a continuación:

1. Trazado.
2. Corte.
3. Pegado.
4. Lijado.
5. Barnizado.
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MISIÓN

La pasión de la empresa es la carpintería de madera, y un aspecto diferenciador

son sus propias creaciones y restauraciones, sean cuales son, derivadas de la
madera.

La empresa busca ser una referencia en el sector de la madera mediante, la

innovación, cercanía, rapidez, compromiso, confianza y flexibilidad.

No solo son especialistas en el montaje de productos sino también a la fabricación

de muebles, garantizando así “el producto a la medida del cliente” y
diferenciándolo de la gama de productos de la competencia.

VISIÓN

La carpintería es sinónimo de innovación. La relación con sus clientes es muy

cercana y de compromiso, buscando así captar al 100% sus necesidades, por lo
que la conformidad de éstos con nuestro trabajo/productos debe ser absoluta, es
nuestro objetivo. Todo esto acompañado de la rapidez que nos identifica:

VALORES

Los valores que los caracterizan son:

–Cercanía, innovación, rapidez, compromiso, confianza, “a medida” y flexibilidad.

Los distingue y diferencia porque llevan más de 10 años en el sector. Además, al

ser una empresa familiar, tienen horarios más flexibles, lo cual permite adaptarse
a las necesidades particulares de cada cliente.
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1.4.1. - Actividades que realizan

TRAZADO

El trazado se realiza con muestras de plantillas prediseñadas se procede a

seleccionar la madera que puede ser roble, cedro o pino y se pasa el trazo de las
piezas que se necesitan para realizar el mueble.

Imagen 1.2.- Ejemplo de Trazado. Fuente: Google.

CORTE

Una vez que se realizó el trazo se procede a pasar la madera a las maquinarias
correspondientes las cuales son cierra circular, cierra cinta, caladora y canteadora.

Imagen 1.3.- Ejemplo de cierra.

Fuente: Google
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PEGADO

Cuando las piezas cortadas están completas se procede a unir las piezas
ensamblándolas, pegándolas y dejándolas secar por un periodo de 24 h.

Imagen 1.4.- Proceso de Pegado. Fuente: Google.

LIJADO

Se procede a lijar el mueble previamente armado para darle un aspecto físico

agradable y liso sin partes ásperas para el proceso posterior que es el barnizado

previamente a este es evaluado por el dueño para ver si pasa a él barnizado.

Imagen 1.5.- Proceso de Lijado. Fuente: Google.

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BARNIZADO

Se aplica un fondo de poliuretano donde se le da una base a el mueble y se pasa

alijar nuevamente y posterior mente se aplica un barniz de alto brillo de poliuretano
para dar el acabado final.

Imagen 1.6.- Barnizado. Fuente: Google.

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CAPÍTULO 2.-
MARCO TEÓRICO
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DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE LA PLANTA1

La distribución en planta (D.P.) consiste en la determinación de la mejor

ordenación de los factores disponibles, de modo que constituyan un sistema
productivo capaz de alcanzar los objetivos fijados de la forma más adecuada y
eficiente posible.

La planificación de la distribución en planta incluye decisiones acerca de la

disposición física de los centros de actividad económica dentro de una instalación.
Un centro de actividad económica es cualquier entidad que ocupe espacio: una
persona o grupo de personas, la ventanilla de un cajero, una máquina, un banco
de trabajo o una estación de trabajo, un departamento, una escalera o un pasillo,
etc. El objetivo de la planificación de la distribución en planta consiste en permitir
que los empleados y el equipo trabajen con mayor eficacia.

3.1 Determinación del tamaño de una instalación

La determinación del tamaño de una planta se encontrará tomando en cuenta la

superficie necesaria para la realización de las operaciones.

La superficie necesaria para las operaciones está conformada por las distintas
áreas o departamentos de la planta, estas pueden ser: las áreas de
mantenimiento, el estacionamiento del montacargas, el área de administración, el
área de almacenes, etc.

Primero se realiza el análisis correspondiente a cada área para luego definir las
dimensiones y superficie del terreno requerido en el que deberán tomarse en
cuenta las necesidades actuales y futuras de la empresa.

1Planeación y Diseño de Instalaciones. Manual de Ingeniería Industrial. Instituto Tecnológico de

San Juan del Río.
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Para realizar el análisis de espacio de cualquier área se tiene en cuenta lo

siguiente:

• Características físicas y técnicas de la maquinaria, equipo y mobiliario.

• Capacidad máxima de la planta.

El cálculo de la superficie se hace mediante el método de GUERCHET o

superficies parciales, se caracteriza porque calcula las áreas por partes en función
a los elementos que se han de distribuir. Este método considera los siguientes
parámetros:
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3.1.1 Determinación del espacio estático.

(SS).- Es aquella que corresponde al área de terreno utilizada por los muebles,
máquinas y equipos. Esta área debe ser evaluada en la posición de uso de la
maquina o equipo, es decir debe incluir las bandejas de depósito, palancas,
tableros, pedales, etc., necesarios para su funcionamiento.

SS (Superficie Estática) = Largo x ancho

3.1.2 Determinación del espacio gravitacional.

Espacio gravitacional: este espacio es la reservada junto a cada máquina para los
hombres que trabajan en ella y los materiales que necesitan. Como pueden ser
tornos, fresadoras, taladros, sierras dependiendo el giro de la empresa, la
gravedad es energía gratuita que puede usare para mover las partes entre las
estaciones de manufactura y dejarlas más cerca de los operadores: es el área
reservada para el movimiento del trabajador y materiales alrededor del puesto de
trabajo.

¿Que deberían reflejar la determinación del espacio gravitacional?

Estos centros deberían reflejar las decisiones del proceso y maximizar la

productividad, por ejemplo, un área central de herramientas es más eficaz para
ciertos procesos, pero guardar las herramientas en cada una de las estaciones de
trabajo resulta más sensato para otros procesos.

Espacio gravitacional

Cuando el espacio es insuficiente, es posible que se reduzca la productividad, se

prive a los empleados de un espacio propio e incluso se generen riesgos para la
salud y seguridad.
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¿Cómo se debe configurar el espacio gravitacional?

La cantidad de espacio, su forma y los elementos que integran un centro de

trabajo están relacionadas entre sí. Por ejemplo, la colocación de una silla y un
escritorio en relación con otros muebles están determinados por el tamaño y la
forma de oficina, como por las actividades que en ella se desarrollan.

Fórmula para calcular el espacio gravitacional de una empresa:

• SG=SE * N Donde:

SG: superficie gravitacional

SE: superficie estática

N: número de lados de la máquina por las que es accesible

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3.1.3 Determinación del espacio de evolución.

Superficie de Evolución (SE)

Es el espacio suficiente para permitir los recorridos de materiales y operarios. Y se

reserva entre los puestos de trabajo para los desplazamientos del personal, del
equipo, de los medios de transporte y para la salida del producto terminado. Para
su cálculo se utiliza un factor "K" denominado Coeficiente de evolución, que
representa la relación entre las alturas de los elementos móviles y los elementos
estáticos.
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Coeficiente K: puede variar desde 0.05 a 3

 Superficie total

La superficie total necesaria viene dada por:

ST = superficie total
SS = superficie estática total
SG = superficie de gravitación total
SE = superficie de evolución total

Para calcular la superficie necesaria en almacenes, se emplea el mismo

procedimiento, pero considerando solo las superficies estáticas y de evolución,
no la de gravitación.

ST = Ss + Sg + Se
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3.2 SLP: Distribución de áreas de recepción y embarque, distribución

de las áreas de producción y diseño de estaciones de trabajo,
distribución de oficinas, distribución de áreas de estacionamiento,
distribución de áreas de apoyo.

Método S.L.P. (Sistematic Layout Planning) o (Planeación Sistemática

de la Distribución en Planta).

Este método fue desarrollado por Richard Muther en 1961 como un procedimiento
sistemático multicriterio, igualmente aplicable a distribuciones completamente
nuevas como a distribuciones de plantas ya existentes.

El método S.L.P., es una forma organizada para realizar la planeación de una

distribución y está constituida por cuatro fases, en una serie de procedimientos y
símbolos convencionales para identificar, evaluar y visualizar los elementos y
áreas involucradas de la mencionada planeación.

Objetivos del SLP

• Integración de los factores que afectan la distribución.

• Minimizar los daños a las personas y la propiedad en caso de accidentes.

• Minimizar los costos de accidentes.

• Minimizar el número de personas requeridas para operar la planta

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Fases de Desarrollo

Fase I: Localización.

Aquí debe decidirse la ubicación de la planta a distribuir. Al tratarse de una planta

completamente nueva se buscará una posición geográfica competitiva basada en
la satisfacción de ciertos factores relevantes para la misma. En caso de una
redistribución el objetivo será determinar si la planta se mantendrá en el
emplazamiento actual o si se trasladará hacia un edificio recién adquirido, o hacia
un área similar potencialmente disponible.

Fase II: Distribución General del Conjunto.

Aquí se establece el patrón de flujo para el área que va a ser distribuida y se

indica también el tamaño, la relación, y la configuración de cada actividad
principal, departamento o área, sin preocuparse todavía de la distribución en
detalle. El resultado de esta fase es un bosquejo o diagrama a escala de la futura
planta.

Fase III: Plan de Distribución Detallada.

Es la preparación en detalle del plan de distribución e incluye la planificación de

donde van a ser colocados los puestos de trabajo, así como la maquinaria o los
equipos.

Fase IV: Instalación.

Esta última fase implica los movimientos físicos y ajustes necesarios, conforme se
van colocando los equipos y máquinas, para lograr la distribución en detalle que
fue planeada.
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Datos Básicos para el Planeamiento de la Instalación.

El método S.L.P. propone los elementos P.Q.R.S.T. (Product, Quantity, Route,

Services, Time) como la base en que se fundamente todo trabajo de distribución:

1. (P) PRODUCTO O MATERIAL: Considerándose aquí producto también a los

materiales (materias primas, piezas adquiridas a terceros, productos en curso,
producto terminado, etc.)

2. (Q) CANTIDAD O VOLUMEN: Definida como la cantidad de producto o material

tratado, transformado, transportado, montado o utilizado durante el proceso.

3. (R) RECORRIDO O PROCESO operaciones y secuencia en que se deben

realizar. Recorrido (R): entendiéndose recorrido como la secuencia y el orden de
las operaciones a las que deben someterse los productos.

4. (S) SERVICIOS Y ACTIVIDADES AUXILIARES que son necesarios en los

diferentes departamentos para que se puedan llevar a cabo las tareas
correspondientes.

5. (T) TIEMPO O MEDICION DE TIEMPOS: Tiempo (T): utilizado como unidad de

medida para determinar las cantidades de producto o material, dado que éstos se
miden habitualmente en unidades de masa o volumen por unidad de tiempo.
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Esquema General del método SPL

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Distribución de Áreas de Recepción y Embarque.

Funciones del departamento de recepción

Entre las funciones de un departamento de recepción se encuentran las

siguientes:

1. Auxiliar en el acomodo de un camión en la puerta de recepción de la plataforma.

2. Ayudar a descargar el material.

3. Registrar la recepción del número de contenedores.

4. Abrir, separar, revisar y contar el material recibido.

5. Preparar reportes de piezas excedentes, faltantes o dañadas, según sea

necesario.

6. Preparar un reporte de recepción.

7. Enviar los artículos a los almacenes de materia prima o directamente a

producción (si fuera necesario).

Recepción de camiones

Los camiones arriban a las puertas de la plataforma de recepción, se bloquean las

llantas, abren sus puertas, se coloca en posición un tablero entre el vehículo y el
piso de la planta, y el conductor da al empleado de recepción una declaración que
dice lo que se debe descargar.
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Descarga

El material se retira del camión y se coloca en el área de maniobras de la

plataforma. El empleado de recepción firma la declaración del chofer (que acredita
la recepción de cierto número de contenedores) y el vehículo se va. No es
necesario contar el material o verificar la calidad antes de que el conductor se
vaya, pero cualquier daño visible en las cajas se asentaría en los documentos de
éste.

Abrir, separar, revisar y contar

Durante las primeras horas del día tal vez no haya tiempo para abrir un sólo
contenedor a fin de verificar la mercancía en forma oficial, pero antes de que
termine la jornada se debe abrir, separar, revisar y contar. Es una obligación abrir
cada contenedor para verificar lo que hay dentro. La primera revisión es para
cerciorarse de que todo lo que contiene tiene el mismo número de parte. Si no son
el mismo artículo, entonces deben separarse y clasificarse por número, de modo
que puedan almacenarse por separado. Después de la separación, debe
efectuarse la inspección de la calidad para ver si se trata de lo que ordenó la
compañía. Se requiere el examen visual y otro más profundo de los materiales
para estar seguro de que se apegan a los estándares y especificaciones químicos,
mecánicos o físicos de todo tipo.

Instalaciones requeridas por el departamento de recepción

Puertas para plataformas, rampas, pasillos, estacionamientos exteriores, espacio

para maniobrar, corredores y oficinas, son algunos ejemplos de las instalaciones
que se necesitan en los departamentos de recepción. Su número y tamaño
dependen del producto o productos, el tamaño de éstos y las cantidades que se
reciben.
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Puertas para plataformas

El número de puertas para las plataformas depende de la tasa de arribos

(camiones por hora) en las horas pico y la tasa de servicio (tiempo de descarga).
Por ejemplo, si llegan 12 camiones durante una hora pico y toma 15 minutos
descargar un vehículo promedio, se necesitarían tres puertas de plataformas.
Quince minutos por camión permitirían descargar cuatro de ellos por hora por
puerta, por lo que son necesarias tres de éstas.

Plataformas, elevadores y tableros para plataformas

Son herramientas que se usan para cubrir la brecha entre el piso de los edificios y
la plataforma de los camiones, de modo que el material suba y baje con facilidad.
Hay una gran diferencia en el costo de estas instalaciones.

Pasillos

Los pasillos que van de los camiones a la planta deben tener el tamaño adecuado
para que opere el equipo de manejo de materiales, el material en movimiento y la
frecuencia de los viajes. Por lo general, los pasillos hacia los vehículos miden 8
pies de ancho porque esto es lo que mide un camión, pero a veces éste se
descarga por un costado y por medio de grúas de puente elevadas. Hay que
planear dichas diferencias.

Andenes para embarque y recepción.

Constituyen un factor importante en la planificación de los almacenes ya que las

distribuciones poco eficientes necesitan demasiados montacargas y personal para
lograr los índices de carga y descarga necesarios
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 Andenes.

El tipo de andenes y el equipo de los mismos dependen del tipo de materiales que
se maneje, de la necesidad de equipo especializado para carga y descarga y de la
necesidad de medidas de seguridad y protección contra la intemperie.

Equipo de Andenes.

Algunos de los más utilizados son:

 Puertas
 Niveladoras y plataformas
 Equipos de protección contra la intemperie.

Áreas exteriores

El área que rodea el exterior de la plataforma de carga debe planearse (vea la

figura)

Las consideraciones sobre sus espacios deben tomar en cuenta lo siguiente:

1. Un sólo camión ocupa hasta 65 pies a partir de la pared de la planta.

2. El espacio de maniobra es aquél entre la carretera y el estacionamiento y,

por lo general, es de 45 pies.

3. Las superficies de rodamiento miden 11 pies si son de un sólo sentido, o 22 si

son de dos.
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Imagen .-

Oficinas

Las oficinas en la plataforma de recepción por lo común son muy pequeñas. Se

necesita espacio para un escritorio, archivos para las órdenes de compra,
registros de Bates y reportes de recepción, excedente, faltante y daños. En
función del número de personas asignadas al área de recepción, son necesarios
100 pies cuadrados por empleado.
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Distribución de Áreas de Embarque.

Funciones del departamento de envíos

Las funciones del departamento de envíos incluyen lo siguiente:

1. Empacar los bienes terminados para enviarlos.

2. Escribir las direcciones en las cajas o los contenedores.
3. Pesar cada contenedor.
4. Recabar órdenes de envío (etapa).
5. Asignación de camiones.
6. Cargar camiones.
7. Generar cuentas exhaustivas.

Requerimientos de espacio del departamento de envíos

Como fue el caso del departamento de recepción, el de envíos y después los

consumidores, mejoran sus operaciones en forma significativa y reducen el error
humano como resultado de la aplicación de las tecnologías de identificación y
captura de datos en forma automática. El uso de un código de barras simplifica el
proceso de seguimiento del artículo y garantiza que el embarque vaya
acompañado de información relevante y precisa. La información necesaria se
introduce por medio de un teclado o se escanea, y en cada paquete va impreso y
adherido el código de barras.

El espacio para los embarques debe incluir áreas de empaque, espera, pasillos,
estacionamiento de camiones, superficies de rodamiento y oficinas. A veces se
incluyen fuentes de sodas y sanitarios para los conductores. Igual que en el
departamento de recepción, el peso total del embarque ayudará a que se visualice
el tamaño de los envíos diarios.
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Distribución de Áreas de Producción y Diseño de Estaciones de Trabajo

Es evidente que la forma de organización del proceso productivo resulta

determinante para la elección del tipo de distribución en planta. No es extraño,
pues, que sea dicho criterio el que tradicionalmente se sigue para la clasificación
de las distintas distribuciones en planta, siendo éste el que adoptaremos en la
presente obra. De acuerdo con ello, y en función de las configuraciones
estudiadas anteriormente suelen identificarse tres formas básicas de distribución
en planta: las orientadas al producto y asociadas a configuraciones continuas o
repetitivas, las orientadas al proceso y asociadas a configuraciones por lotes, y las
distribuciones por posición fija, correspondientes a las configuraciones por
proyecto.

A. Distribución en planta por producto

La distribución en planta por producto es la adoptada cuando la producción está

organizada, bien de forma continua, bien repetitiva, siendo el caso más
característico el de las cadenas de montaje
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B. Distribución en Planta por proceso

La distribución en planta por proceso se adopta cuando la producción se organiza

por lotes (por ejemplo: muebles, talleres de reparación de vehículos, sucursales
bancarias, etc.). El personal y los equipos que realizan una misma función general
se agrupan en una misma área, de ahí que estas distribuciones también sean
denominadas por funciones o por talleres.
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Diseño de Estaciones de Trabajo

Uno de los aspectos que debemos considerar para

logar esto está en el diseño de la estación de
trabajo y la postura que se debe adoptar para la
ejecución de las tareas, así como otros factores que
influyen en la comodidad del trabajador.

El puesto de trabajo es el lugar que un trabajador

ocupa cuando desempeña una tarea. Algunos
ejemplos de puestos de trabajo son las cabinas o
mesas de trabajo desde las que se manejan
máquinas, se ensamblan piezas o se efectúan
inspecciones; una mesa de trabajo desde la que se maneja un ordenador; una
consola de control; etc.

Requerimientos para su diseño y desarrollo.

Antes de iniciar el diseño del puesto de trabajo será conveniente analizar los
siguientes aspectos:

Proceso, Método de trabajo, diversidad de tareas, Información Manuales, códigos,

de trabajo turno, Condiciones Fuerza, peso, tiempo físicas de reacción. Ambiente
Iluminación, ruido, de trabajo vibraciones, etc. Dimensiones Posturas,
movimientos, del puesto Estado

Los responsables del diseño deben considerar:

Requerimientos de la labor.

• Postura de trabajo.

• Características del usuario

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Ergonomía

El objetivo de la ergonomía es diseñar el lugar de trabajo de manera tal que se

adecúe a las capacidades humanas para impedir problemas tales como lesiones.
La ergonomía es el proceso de adaptar el trabajo al trabajador.

Postura de trabajo

Es la posición que el cuerpo adopta al desempeñar un trabajo. Generalmente se

considera que más de una articulación que se desvía de la posición neutral
produce alto riesgo de lesiones.

El trabajo que se realiza sentado:

Cuando el trabajo no necesita mucho vigor físico y se puede efectuar en un

espacio limitado. Estar sentado todo el día no es bueno para el cuerpo, sobre todo
para la espalda. Un buen asiento es esencial para el trabajo que se realiza
sentado. El asiento debe permitir al trabajador mover las piernas y deposiciones
de trabajo en general con facilidad.

El trabajo que se realiza de pie:

Siempre que sea posible se debe evitar permanecer en pie trabajando durante
largos períodos de tiempo. El permanecer mucho tiempo de pie puede provocar
dolores de espalda, inflamación de las piernas, problemas de circulación
sanguínea, llagas en los pies y cansancio muscular.
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Postura de trabajo

También se debe considerar: El ambiente de trabajo comprende la temperatura,

humedad, iluminación, ruido, vibraciones y otras características atmosféricas.

Principios de diseño y desarrollo.

Existen múltiples formas de análisis de los espacios de actividad o trabajo, de los

objetos y del conjunto de acciones que las personas se verán obligadas a realizar,
por ejemplo, clasificar el monto de interrelaciones de sistema persona-máquina en
lo siguiente:

• Factores biomecánicos

• Factores fisiológicos

• Factores antropométricos

• Factores relacionados con el movimiento

Distribución de Oficinas

La distribución de oficinas suele afectar tanto a la productividad como a la calidad

de vida laboral. Una oficina produce información, subdividida en papeles, archivos
electrónicos, conversaciones personales y telefónicas. Los criterios de distribución
de planta en oficinas, aunque difíciles de cuantificar, son la reducción al mínimo
costo de comunicación y el incremento al máximo de la productividad de los
empleados; por lo que el objetivo consiste en diseñar distribuciones en torno a los
flujos de trabajo y los patrones de comunicación.
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Factores en la distribución de oficinas.

Podemos hablar de un primer factor de proximidad que influye en la distribución.

El hecho de tener fácil acceso a los compañeros de trabajo y a los supervisores
fomenta la comunicación y desarrolla el interés mutuo, a la vez que puede ayudar
al empleado a percibir con claridad lo que se espera de él en el trabajo y en otros
aspectos. Un procedimiento común a este factor es intentar maximizar la
proximidad de los trabajadores cuyos empleos requiere una interacción frecuente.

La privacidad es el otro factor clave en el diseño de oficinas, las perturbaciones

externas y el hacinamiento pueden perjudicar el rendimiento del trabajador. Los
trabajadores pueden reaccionar de manera distinta dependiendo de la labor que
hagan, algunos se pueden sentir favorables a trabajar en oficinas abiertas,
mientras que otros pueden reaccionar negativamente al sentir que pierden algo de
control sobre su privacidad.

El objetivo de proporcionar tanto proximidad como privacidad a los empleados

plantea un dilema a la gerencia; la proximidad se consigue abriendo el área de
trabajo, la privacidad se obtiene con normas de espacio más liberales, puertas,
muros divisorios y gruesas alfombras que absorban el ruido; es decir con
características más costosas que reducen la flexibilidad de la distribución. Por eso
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la gerencia tiene que encontrar la mejor solución entre proximidad y la privacidad,
y para lograrlo se dispone de tres tipos o enfoques diferentes de distribución.

Tipos de distribución de oficinas

Se pueden clasificar en tres

Distribución Convencional.

Las distribuciones influyen oficinas cerradas para las jerarquías superiores y

abiertas para todos los demás, hay largos pasillos, pero no hay divisiones entre los
escritorios, y están todos en líneas rectas. En este tipo de distribución, cada
persona tiene asignado un sitio y su localización, tamaño y mobiliario, denotan la
jerarquía de esa persona en la organización

Distribución Panorámica.

En este tipo de distribución que surgió a finales de los años cincuenta, no hay
oficinas privadas, algunas divisiones se logran con los muebles, no hay líneas
rectas y los escritorios tienen cerca alguna unidad de almacenamiento. Se utiliza
dos conceptos básicos: igualdad y ausencia de líneas rectas.

La igualdad se entiende como la desaparición de símbolos de estatus y jerarquía

de las oficinas, desaparecieron los muros interiores permanentes, la privacidad
visual de la estación de trabajo se lograba mediante divisiones curvas que
obstruían las líneas de visión
 38

Cuando la tarea requería o exigía completa privacidad, la persona tenía que

desplazarse a un área privada especial. La razón principal para la supresión de las
oficinas privadas fue que las divisiones fijas restringían el constante reacomodo de
oficinas

Distribución de planta abierta.

Existen algunas oficinas privadas, hay un amplio número de divisiones, líneas

rectas y curvas, superficies de trabajo y unidades de almacenamiento, en una
amplia variedad de tamaño y forma.

El concepto clave utilizado fue que las necesidades de cada estación de trabajo
son variables; los escritorios, sillas y archivos se remplazaron por unidades en que
se combinaban las superficies de trabajo.
 39

La modularidad del mobiliario permite la reducción de costos de reacomodo,

existen tableros que sirven como superficies de trabajo y almacenamiento y los
archivos se pueden empotrar en mesas de trabajo o colgar sobre los tableros.

Distribución en planta de oficinas

En las oficinas, el material trasladado entre departamentos y puestos de trabajo

es, casi exclusivamente, la información. Dicho traslado puede hacerse a través de:

 Conversaciones individuales cara a cara.

 Conversaciones individuales por teléfonos y/u ordenador.
 Correo y otros documentos físicos.
 Correos electrónicos.
 Reuniones y grupos de discusión.
 Interfonos.

En este caso, el problema de la distribución lo dicta el movimiento de trabajadores

y de documentos en soporte físico, quedando ampliamente simplificado cuando
puede recurrirse a las telecomunicaciones. La distribución dependerá del área
total existente, de su forma, del proceso que se desarrolla y de las relaciones que
han de darse entre trabajadores.

El tipo de trabajo desarrollado marcará las diferencias en cuanto a superficie,

equipamiento, especio y privacidad necesarios en cada caso concreto para
procurar la eficiencia óptima.

Mesas agrupadas en áreas abiertas frente a despachos privados, separaciones a

media altura o hasta el techo, etc., son consideraciones fundamentales en la
distribución de instalaciones, donde aspectos como el trabajo en equipo, la
autoridad, la imagen y el estatus son en ocasiones prioritarios.
 40
Distribución de Áreas de Estacionamiento

La interfaz entre el mundo exterior y la planta son los caminos de acceso y los
estacionamientos. El objetivo es proporcionar espacio adecuado con ubicación
conveniente. Tal vez se necesiten tres estacionamientos. Clasificados por uso,
como sigue:

1. Trabajadores de manufactura.

2. Empleados de oficina.

3. Visitantes.

La conveniencia y el uso eficiente del espacio son consideraciones muy

importantes para determinar el diseño del estacionamiento. Las entradas a la
planta decidirán la localización de los estacionamientos.

Identificación de los estacionamientos.

Se deberá establecer el tipo de estacionamiento de acuerdo al ángulo que éstos

forman con la dirección del flujo de la vía, la demarcación de los espacios y al uso
de parquímetros cuando corresponda. La identificación nos permitirá determinar la
oferta de espacio. La oferta está relacionada con el área unitaria de
estacionamiento y con las disposiciones vigentes.

 Acceso: es el espacio libre que permite la entrada y/o salda a un área

específica para estacionamiento, conectándola con una vía de circulación
publica, para lo cual ha sido interrumpido el cotén de dicha vía.
 41
 Acera: es la parte de una vía pública destinada exclusivamente para el uso
de peatones, limitada por la vía del cotén y la línea de las propiedades
adyacentes a la vía pública.

 Área específica: es aquella que, a cielo abierto o bajo techo, ha sido

dispuesta para alojar los vehículos de los usuarios, visitantes ocasionales
y/o habitantes de una edificación, de un conjunto de edificaciones, de un
área o local donde se haya de reunir público o un sector cualquiera de la
ciudad, situada fuera de las vías públicas y totalmente delimitada con
respecto a éstas.

 Arteria: es aquella vía urbana, con o sin isleta central, destinada

primordialmente a proporcionar un medio para la circulación del tránsito
vehicular en la forma más expedida posible, y que tiene como fin
secundario el acceso a las propiedades colindantes. Las vías que se
consideren arterias serán designadas por la dirección general de tránsito
terrestre de la SEOPC.

 Avenida: es aquella vía urbana, con o sin isleta central, cuyo objeto es
recoger el tránsito de una zona urbana para conducirlo a una arteria y al
mismo tiempo dar servicio de una zona a las propiedades colindantes.

 Calzada: es aquella parte de una vía destinada al tránsito de vehículos, que

corresponden al área ocupada por el pavimento, cuando existe, excluyendo
los paseos.

 Casilla: es la proyección del espacio de estacionamiento en la dirección

perpendicular al pasillo de circulación.

 Cotén (bordillo): pieza vertical o inclinada situada a lo largo del borde de

una calzada que define claramente su límite.
 42

 Cuneta: es la proyección del espacio de estacionamiento en la dirección

paralela al pasillo de circulación.

 Curva de enlace de un acceso: es el arco de curva circular que parte del

cotén hacia la acera de una vía pública, donde se disponga un acceso a un
área específica para estacionar.

 Pasillo: es el área comprendida entre los espacios de estacionamiento de

una unidad de estacionamiento, destinada a servir de salida y/o entrada a
los vehículos que ocupen dicha unidad.

Existen cinco criterios para distribución de cajones para automóviles:

 Facilidad de estacionamiento (patrón de búsqueda, entrada y salida al

cajón).
 Obtener el máximo número de cajones.
 Reducir al máximo los accidentes.
 Aumentar al máximo la facilidad de circulación de vehículos en el terreno.
 Aumentar al máximo la facilidad de circulación de peatones en el terreno.

Zonas de Estacionamiento para vehículos.

Para las zonas de estacionamiento específicas para vehículos de mercancías, en

particular se considerarán los siguientes aspectos relacionados de mayor a menor
valoración:

 Vigilancia. La zona de aparcamiento de vehículos de mercancías peligrosas

se vigilará 24 horas por personal debidamente formado. Esta vigilancia
puede realizarse mediante cámaras en la zona que se visualicen en el área
de servicio, cafetería, etc.
 Iluminación. Esta zona de estacionamiento estará bien iluminada, y,
siempre que esto sea posible, dispondrá de un sistema de recogida de
 43
eventuales fugas o derrames, independiente del alcantarillado general, así
como de un sistema de protección contra incendios.

 Localización y señalización. La zona de aparcamiento de vehículos de

mercancías se encontrará separada de la del resto de vehículos y
debidamente señalizada, en la zona más alejada de las dotaciones de
servicios de uso público.

 Plan de autoprotección. Se dispondrá de un plan de autoprotección,

entendiendo por tal un sistema de control y gestión de la seguridad, que
comprenda el análisis y evaluación de los riesgos, el establecimiento de
objetivos de prevención, la definición de los medios corporativos, humanos
y materiales necesarios para su prevención y control, la organización de
éstos y los procedimientos de actuación ante emergencias que garanticen
la evacuación y/o confinamiento e intervención inmediatas, así como su
integración en el sistema público de protección civil.
 44

3.3 Asignación Cuadrática

El problema de la asignación cuadrática que se denota por sus siglas en inglés

QAP (Quadratic assignment problem), fue planteado por Koopmans y Beckmann
en 1957 como un modelo matemático para un conjunto de actividades económicas
indivisibles.

¿Qué es el QAP?

El problema de asignación cuadrática (QAP) es un problema de optimación

combinatoria que puede establecer como un conjunto de n elementos distintos que
deben ser localizados en n localidades de forma óptima. El QAP es un problema
combinatorio. El objetivo del QAP es encontrar una asignación de departamentos
a sitios, a fin de minimizar una función que expresa costos, flujos o distancias.

Aplicaciones para el Problema de la Asignación Cuadrática

• Diseño de centros comerciales donde se quiere que el público recorra la menor

cantidad de distancia para llegar a tiendas de intereses comunes para un sector
del público

• Diseño de terminales en aeropuertos, en donde se quiere que los pasajeros que

deban hacer un transbordo recorran la distancia mínima entre una y otra terminal
teniendo en cuenta el flujo de personas entre ellas.

• Diseño de circuitos eléctricos, en donde es de relevante importancia dónde se

ubican ciertas partes o chips con el fin de minimizar la distancia entre ellos, ya que
las conexiones son de alto costo.
 45

3.4 Métodos automatizados para generar alternativas (CORELAP,

ALDELP, CRAFT)

Planeación de la distribución computarizada

La planeación de distribución computarizada para las instalaciones de procesos

intermitentes ha evolucionado desde 1963 cuando se desarrolló CRAFT, el primer
programa práctico. Hoy en día, según el catálogo del Center for Environmental
Research, se dispone aproximadamente de 80 programas de computadora.

CORELAP

Corelap es una metodología basada en la aplicación del Diagrama de Relaciones

en un software, de ahí proviene su nombre “Computer Relationship Program”.

Esta técnica también puede ser utilizada en forma manual partiendo del Diagrama
de Relaciones para luego catalogar cada departamento de acuerdo a su puntaje
de relaciones o TCR “Total Closeness Relationship”.

Esta herramienta:

 No requiere una formulación matemática compleja, se inicia con el

Diagrama de relaciones de SPL.
 Luego contabilización del grado de importancia de las relación entre
departamento llamada por el modelo TCR (Total Closeness Relationship).
 Luego va introduciendo en el centro el departamento con valor TCR más
alto y va asignando valores de cercanía a los espacios ubicados a su
alrededor.
 46

Ventajas

 Se puede utilizar para diseñar o analizar una distribución física sin importar
el número de departamentos que tiene la planta.
 Permite incluir variables subjetivas en el momento de desarrollar el
diagrama de relaciones, permitiendo incluir valores de cercanía que no
están numéricamente reflejados en la Carta From-To.
 No presenta problemas de utilización en plantas con flujos conectados a
través de bandas transportadoras o tubería, ya que su grado de importancia
puede ser aplicado en forma subjetiva.
 Este programa parte de una distribución previa que ha de tomarse como
punto de partida y supone que el costo de las interrelaciones entre
operaciones o departamentos es producto de las matrices de distancia e
intensidades de tráfico, que son los inputs del problema.
 Tras calcular el costo que genera la distribución inicial, intercambia los
departamentos de dos en dos (versiones más avanzadas lo hacen de tres
en tres), evaluando el costo de cada cambio y adoptando de entre todos,
aquél con menor costo, aplicándoles a éste el mismo proceso. Cuando el
costo no puede ser disminuido o se ha alcanzado un total de iteraciones
específicas, la mejor ordenación conseguida se imprime como solución.

Desventajas

- No asegura encontrar una solución con distancia mínima recorrida y

tampoco permite encontrar alternativas para estudio ya que su aplicación es
limitada a una sola respuesta.

- No permite generar distribuciones alternativas, simplemente genera una

sola respuesta.
 47
- Esta herramienta no asegura encontrar la mínima distancia recorrida ya que
simplemente va colocando un departamento al lado de otro de acuerdo al
grado de relación que tienen. No es recomendable su utilización cuando se
analiza una planta existente, que ya no toma en cuenta departamentos
existentes que deban ubicarse en medio de la distribución analizada.

- Esta herramienta no asegura encontrar la mínima distancia recorrida ya que

simplemente va colocando un departamento al lado de otro de acuerdo al
grado de relación que tienen.

- No es recomendable su utilización cuando se analiza una planta existente,

que ya no toma en cuenta departamentos existentes que deban ubicarse en
medio de la distribución analizada.

ALDEP

ALDEP (Automated Layout Design Prograin - Programa de diseño de la

distribución automatizado-. ALDEP lo desarrolló IBM en 1967 y fue originalmente
descrito por Seehof y Evans (1967). El programa ALDBP solamente maneja
problemas de distribución con criterios cualitativos.

Los datos para ALDEP incluyen una matriz de relaciones y limitaciones como
tamaño del edificio, ubicaciones fijas para departamentos, escaleras, etc.

El programa ALDEP comienza por seleccionar al azar un departamento y lo coloca

en el plan de distribución. En el segundo plan se revisan todos los departamentos
restantes y solamente se selecciona al azar uno que tenga una calificación de
relación de alta cercanía (como A o E) y se coloca en la distribución cerca del
primer departamento.
 48

Si no puede encontrar una calificación de alta cercanía, se selecciona un

departamento al azar y se coloca en la distribución. Este proceso de selección
continúa hasta que se han colocado todos los departamentos en el plan de
distribución.

ALDEP ahorra mucho del trabajo tedioso que implica la distribución, sin embargo,
aún se requiere un juicio para llegar a la solución final. El programa ALDEP está
diseñado para manejar hasta 63 departamentos y un edificio de 3 pisos.

Características

 Restringe la gama de soluciones consideradas, lo que posiblemente le

impide acercarse al óptimo.
 Las soluciones obtenidas son susceptibles de ser llevadas a la práctica sin
o con pocas adaptaciones.
 49

Limitaciones

- La solución obtenida depende de la actividad que se coloca primero, por lo

que se debe probar con varias opciones distintas.

CRAFT

CRAFT (Computerizad Relative Allocation of Facilities - Asignación relativa de

instalaciones computarizada-. CRAPT fue desarrollado por Armour y Bufla y
después perfeccionado por ellos mismos y Vollmann. Utiliza una formulación de
distribución por criterios cuantitativos y puede resolver problemas de hasta 40
departamentos o centros de actividad.

Los datos para CRAFT son una matriz de costos unitarios y una de distribución
inicial. La matriz de costos unitarios es el producto de las matrices Tij y Cij antes
descritas. El plan de distribución inicial puede ser uno existente o uno inicial
arbitrario. Después, mediante el uso de la distribución inicial que se le proporcional
la computadora determina las distancias entre los centroides de los
departamentos.

Los problemas prácticos para la ubicación de instalaciones con frecuencia

involucran 20 o más centros de actividad y este número se encuentran en el límite
del uso viable de la técnica de análisis de la secuencia de operaciones. Para
salvar esta limitación se desarrolló una técnica computarizada para la ubicación
relativa de instalaciones (CRAFT), la cual maneja fácilmente hasta 40 centros de
actividad.

CRAFT es un programa heurístico que da una solución muy buena aunque no una
solución que se garantice como la óptima. Sin embargo, en la práctica la falta de
 50
una solución verdaderamente óptima, no es una limitación muy seria (cualquier
mejora sobre la distribución presente o sobre otros métodos de distribución resulta
útil).

En el caso del CRAFT, el contorno del edificio debe ser rectangular, pero la
posibilidad de introducir centros de actividad ficticios y de fijar la posición de
cualquier centro permite tratar edificios de formas cualesquiera.

El mayor inconveniente de CRAFT es que proporciona soluciones poco realistas,

con líneas de separación poco regulares que dan lugar a formas difíciles de llevar
a la práctica. Normalmente es obligado a proceder a ajustes manuales, pero esto
puede resultar a veces demasiado complicado.

CRAFT calcula para la distribución de partida, las distancias entre los centros de
las áreas dedicadas a cada actividad (considerando una distancia rectangular) y, a
partir de ellas, el costo de los movimientos. Después en cada iteración, el
algoritmo considera, para los centros de actividad susceptibles de desplazamiento,
sus posibles intercambios con otros y calcula, para cada uno de estos
intercambios potenciales, la variación del costo. Si ningún intercambio produce
una reducción de costo superior a un cierto valor, el algoritmo termina, si no,
realiza el intercambio y se obtiene una nueva solución, a partir de la cual se sigue
iterando.
 51

3.5 Modelos utilizados para el orden organización y limpieza dentro de

la industria (5´s, ANDON, Control Visual)

Las 5´S

¿Qué es la estrategia de las 5´S?

Este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de áreas de trabajo más

limpias, más organizadas y más seguras, es decir, se trata de imprimirle mayor
"calidad de vida" al trabajo. Las 5'S provienen de términos japoneses que
diariamente ponemos en práctica en nuestra vida cotidiana y no son parte
exclusiva de una "cultura japonesa" ajena a nosotros, es más, todos los seres
humanos, o casi todos, tenemos tendencia a practicar o hemos practicado las 5'S,
aunque no nos demos cuenta.

Las 5'S son:

• Clasificar, organizar o arreglar apropiadamente: Seiri

• Ordenar: Seiton

• Limpieza: Seiso

• Estandarizar: Seiketsu

• Disciplina: Shitsuke

Objetivos de las 5'S

El objetivo central de las 5'S es lograr el funcionamiento más eficiente y uniforme

de las personas en los centros de trabajo
 52

Beneficios de las 5'S

La implantación de una estrategia de 5'S es importante en diferentes áreas, por

ejemplo, permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las
condiciones de seguridad industrial, beneficiando así a la empresa y sus
empleados. Algunos de los beneficios que genera las estrategias de las 5'S son:

• Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de los

empleados

• Mayor calidad

• Tiempos de respuesta más cortos

• Aumenta la vida útil de los equipos

• Genera cultura organizacional

ANDON (Sistema de Control)

¿Qué es ANDON?

Es un sistema de señales para reportar fallas en el proceso productivo,

ocasionalmente un tablero con luz eléctrica, visible para todas las personas que se
encuentran en la fábrica, así, cualquier trabajador de la empresa puede alertar
jalando una cuerda, acerca de máquinas dañadas, defectos de calidad y otros
hechos que requieran atención inmediata para continuar con el proceso. Este
sistema fue adoptado rápidamente por los japoneses y posteriormente por
múltiples empresas estadounidenses. Los empleados tienen el poder de detener la
línea de producción al detectar una falla en el proceso; en algunas plantas, se
permite detener el proceso solo en casos extremos, fallos que sean de
indispensable reparación, con el fin de evitar que se detenga el proceso
constantemente y con ésto se reduzca significativamente la productividad.
Quienes han estudiado el tema se han ocupado de calcular la tasa de producción
 53
efectiva, teniendo en cuenta el comportamiento aleatorio de los defectos que se
presentan en las diferentes estaciones de la línea de producción y en base a estos
cálculos determinar políticas de implementación para el sistema Andon.

Propósitos del Sistema

• Advertir a tiempo sobre defectuosos, para evitar que estos pasen a la siguiente
etapa del proceso y con esto lograr incrementar los niveles de calidad al mínimo
costo posible.

• Solicitar asistencia cuando se presentan cambios en los procesos debidos al

incumplimiento de los pasos estandarizados para la realización de los mismos.

• Solucionar problemas que no permitan la consecución de actividades en el

proceso productivo.

• Direccionar las llamadas a los grupos de soporte hacia el lugar de trabajo donde
son requeridos, de una manera eficiente, logrando así disminuir tiempos muertos.

• Recolectar información acerca de la situación de la planta, para conocer los

puntos críticos dentro del proceso en donde se está presentando el mayor número
de errores, esta información permite plantear y llevar a cabo medidas correctivas.

Requerimientos Para La Implementación Del Sistema

• Debe existir cultura de mejoramiento continuo; metas, objetivos y políticas claras,

así como estrategias bien definidas.

• Capacitar a los trabajadores para que estos desempeñen una buena labor dentro
del sistema ya que estos son los actores principales del mismo, deben tener
conocimiento sobre los alcances del sistema y el papel que cada uno tiene.
 54

• Tener equipos de trabajo liderados cada uno por una persona, debe existir un
líder para dichos líderes de equipo y por ultimo una persona encargada de toda la
planta.

• Estándares de calidad definidos, lo cual le permite a los trabajadores detectar

defectuosos dentro del proceso.

• Un proceso de producción con trabajos estandarizados y con soluciones

estandarizadas para los diferentes problemas que se puedan presentar en el
proceso.

• Respeto y confianza entre los trabajadores y los directivos o supervisores.

Componentes Del Sistema ANDON

• Estaciones de trabajo: Lugar donde se encuentran los equipos de trabajo

desempeñado una labor especifica dentro del proceso productivo.

• Cuerdas, botoneras e interruptores: Lanzar y direccionar las llamadas en la

estación de trabajo para solicitar apoyo.

• Señales visuales: Sirven para que los grupos de soporte visualicen que son
solicitados y el lugar exacto en donde son requeridos.

• Señales auditivas: Una determinada melodía para cada equipo de trabajo,

existen también melodías para cada tipo de llamado, sin embargo cualquiera que
sea el sistema de melodías implementados, la importancia principal radica en que
todos los actores del sistema conozca cada melodía y a que corresponde.
 55

CAPÍTULO 3.-
DESARROLLO
 56

3.1 INTRODUCCIÓN

El presente proyecto consta de 2 objetivos específicos, los cuales se enlistan a

continuación:

 Conocer mediante el análisis de la distribución física en la carpintería

Rubens, la ubicación que corresponda a cada área respecto a la
importancia de su cercanía o lejanía de las actividades que se realizan en
ella.

 Elaborar un plano con dichas relaciones ya especificadas y reacomodadas

A continuación, se describe paso a paso y de manera global, los objetivos

específicos antes mencionados, que se realizaran para poder llevar a cabo el
cumplimiento del objetivo general, planteado para este proyecto.

Primeramente, se visitó a la empresa mencionada para conocer de manera

general el tipo de trabajo que realizan, las condiciones de trabajo, y sobre todo, la
forma en la que hacen los empleados sus actividades.

Así mismo se determinó la necesidad de analizar la distribución de su planta para

determinar si es correcta ésta, y cómo podría mejorarse.

Pasando a la siguiente tarea a realizar, se realizará el diagrama de relaciones,

para ilustrar las actividades que se desarrollan, y las distancias entre cada uno de
los puestos de trabajo, dependiendo la importancia de cada una de ellas.

Así pues ara el correcto funcionamiento de los procesos de la empresa, y para la

reducción de movimientos, se desarrollará el diagrama de relaciones.
 57

3.2 HERRAMIENTAS A UTILIZAR EN EL PROYECTO

3.2.1.- Tabla de Relaciones

La tabla de relaciones constituye una poderosa herramienta para preparar un

planteamiento de mejora, permite integrar los servicios anexos a los servicios
productivos y operacionales; prever la disposición de los servicios y de las
oficinas.

Cada casilla representa la intersección de dos actividades, a su vez está dividida

horizontalmente en dos; la parte superior representa el valor de aproximación y la
parte inferior nos indica las razones que han inducido a elegir ese valor.
 58

La escala de valores para la proximidad de las actividades queda indicada por las
letras A, E, I, O, U, X; donde cada una de ellas tiene el siguiente valor: Código
Valor de proximidad

 A Absolutamente necesario
 E Especialmente necesario
 I Importante
 Normal u ordinario
 U Sin importancia
 X No recomendable
 59

3.2.2.- Diagrama de Relaciones

Es un diagrama muy útil para representar y establecer las relaciones de espacio

de cada área, con el fin de hacer un bosquejo o boceto de la distribución que
mejor se adecua a las necesidades de espacio que se requieren para el
desenvolvimiento del astillero. Los métodos para realizar la distribución por
proceso o función son el diagrama de recorrido y el SLP (Systematic Layout
Planning). La representación de estos gráficos requiere una serie de normas
convencionales, que consisten en códigos de letras y líneas que indican la
importancia de las relaciones establecidas entre las áreas o actividades
involucradas.
 60

CAPÍTULO 4.-
RESULTADOS
 61

4.1 RESULTADOS

Habiendo expuesto las herramientas y metodología a aplicar en el anterior

capítulo, se demostrarán los resultandos de estas a través de ilustraciones,
gráficas y tablas.

4.1.1.- Identificación de los datos

 62

4.1.2.- Realización de la gráfica de relaciones

 63

4.2.- CONCLUSIÓN

Por medio del presente trabajo, se puede afirmar que se comprendió de manera
exitosa, los puntos más importantes de la unidad 3 de la Materia de Planeación y
Diseño de Instalaciones, así mismo, se comprendió de manera objetiva la
importancia y uso de los diagramas de relaciones, así como el de la tabla de
relación, los cuales aportan al analista, los datos necesarios para poder desarrollar
múltiples actividades que contribuyan a la mejora y aportaciones de cambios
pertinentes en una planta productiva.

Por otro lado, por medio del trabajo desarrollado, se complementó los temas y las
actividades vistas en clase, y en colaboración del equipo de trabajo, se tomó la
iniciativa de llevar a a la práctica los conocimientos adquiridos de manera sencilla
y clara, que facilite la comprensión a todas las personas.

De manera general, se puede concluir que, gracias a la materia Planeación y

Diseño de Instalaciones, se adquirieron nuevos conocimientos y habilidades, los
cuales ayudan al desarrollo pleno como estudiantes.
 64

4.3 BIBLIOGRAFÍA
BIBLIOGRAFÍA

Modelos de Calidad, Wikipedia en Español, consultado el 30 de Noviembre de

2018, en Www.Wikipedia.com.es

Modelos de la Calidad en las Empresas, Foro Nacional de Ingeniería Industrial,

Ciudad de México, México, 2015.

Calidad Total, Tecnológico de Monterrey, Publicación de Ingeniería Industrial,

México 2016.