Aplicaciones Al Cim

INFORME NRO.
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SISTEMAS DE MANUFACTURA
RECONFIGURABLES
MT 736 B
Docente:
Peralta Toribio, Jesús
Integrantes:
Larico Condori, Marco Antonio
Paucar Escalante, Francisco
Herrera Vásquez, Christiann
Tema:
“Aplicaciones a la manufactura
integrada por computadora”
Sección:
B
2018-II
APLICACIONES A LA MANUFACTURA INTEGRADA POR COMPUTADORA
ÍNDICE
1.-Introducción………………………………………………………………pag.3
2.-Fundamento Teórico…………………………………………………….pag.4
3.-Niveles Jerárquicos de un CIM…………………………………………pag.9
4.-Protocolos de Comunicación para un CIM……………………………pag.10
5.-Servicios OPC……………………………………………………………pag.15
6.- Beneficios estratégicos del CIM……………………………………….pag.20
7.-Modelos de CIM. …………………………………………………......…pag.20
8.-Aplicaciones de Manufactura integrada……………………………….pag.24
8.1 Aplicación nro.1……………………………………………………….pag.26
8.2 Aplicación nro.2……………………………………………………….pag32
9.- Conclusiones……………………………………………………………..pag.34
10.-Bibliografia……………………………………………………………….pag.35
2
INTRODUCCIÓN
En la actualidad diferentes competidores nacionales o internacionales están ejerciendo

una presión a las industrias, corno nunca antes se habla visto. Debido a la
competencia, los mercados existentes se están cerrando y la participación en los
mismos se está evaporando, aún y cuando se tienen más recursos, talentos y
tecnologías. Las empresas están encontrando una gran dificultad para competir, por lo
tanto, es necesario dirigir y educar a la gente para manejar los recursos tecnológicos y
humanos para competir dentro del mercado y poder seguir creciendo.
La industria está encontrando que en la actualidad la integración de todas las áreas de

la empresa es su Opción más viable estratégicamente hablando para incrementar su
productividad y crear una empresa más competitiva
Este proceso de integración se basa en el modelo de manufactura integrada por

computadora (CIM), que será definido más adelante, sin embargo, el concepto CIM es
complejo y por lo tanto, la comunicación del mismo dentro de la empresa
frecuentemente lleva a interpretaciones erróneas a pesar de los esfuerzos realizados
para que se lleve a cabo dicha integración, por lo tanto, es necesario utilizar
herramientas electrónicas para poder realizar de manera rápida, confiable y económica
la integración de la empresa.
Sin embargo algunos ejecutivos y administradores generales están siendo

presionados para tomar decisiones de incrementar los sistemas de cómputo sin
entender el efecto que esto tendrá en toda la organización, creando Islas de
automatización, mares de información técnica que crean un gran conflicto en los
diferentes departamentos de la empresa.
Por lo tanto, para establecer un esquema de información sólido es necesario integrar

la infraestructura basada en los sistemas actuales. Es decir, la interconexión de los
diferentes equipos provocará un beneficio en la administración.
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FUNDAMENTO TEORICO
1. ¿Qué es la Manufactura Integrada por Computadora?
John W. Bernard lo define como "la integración de las computadoras digitales en todos
los aspectos del proceso de manufacturas'’. Se trata de un sistema complejo, de
múltiples capas diseñado con el propósito de minimizar los gastos y crear riqueza en
todos los aspectos.
Computer Integrated Manufacturing (CIM) ha sido acuñado para denotar el uso de las
computadoras en el diseño de los productos, el planeamiento de la producción, control
de operaciones y asegurar el cumplimiento de todas las funciones del negocio
requeridas en una fábrica.
CIM incluye todas las actividades que se realizan para la fabricación de un producto,
desde la percepción de la necesidad, la concepción, el diseño y su desarrollo, pasando
por su producción, marketing y soporte del producto en uso. Además está ligado a la
Automatización que es la utilización de técnicas y equipos para gobernar un proceso
industrial en forma óptima y de manera automática.
Además este se estructura sobre los cimientos de tecnologías que ya tienen tiempo en
la industria como: control numérico (NC), control numérico computarizado (CNC),
control numérico distribuido (DNC), planeamiento de los requerimientos de materiales
(MRP), planeamiento de los recursos de manufactura (MRP II), diseño asistido por
computadora (CAD), manufactura asistida por computadora (CAM), diseño y
manufactura asistida por computadora (CAD/CAM), ingeniería asistida por
computadora (CAE).
2. Tecnologías de integración al CIM

2.1 Control Numérico (CN)
Es una forma de automatización programable en la cual, en base a una serie de

instrucciones codificadas (programa), se gobiernan todas las acciones de una máquina
o mecanismo haciendo que éste desarrolle una secuencia de operaciones y
movimientos previamente establecidos por el programador. Es apropiado para
volúmenes de producción bajos o medios, es más fácil escribir nuevos programas que
realizar cambios en los equipos de mecanizado. El programa de instrucciones consta
de una serie de sentencias ejecutadas paso a paso que directamente dirigen el equipo
de mecanizado. El programa se escribe en un lenguaje especial (código).
2.2 Control Numérico Computarizado (CNC)
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Se refiere al control numérico de máquinas, generalmente máquinas de herramientas.

Normalmente este tipo de control se ejerce a través de un computador y la máquina
está diseñada con la finalidad de obedecer las instrucciones de un programa dado.
Además, la computadora puede analizar la precisión con que están programadas las
piezas a fabricar y si existe la posibilidad de reprogramarla antes de poner la máquina
en marcha. La decisión sobre cuando es necesario utilizar un CNC, muchas veces, se
resuelve en base a un análisis de producción y rentabilidad. Sin embargo, en países
coma el nuestro, existe un factor inercial que impide a los empresarios realizar el salto
tecnológico y a medida que se motiven surgirán múltiples alternativas financieras y de
producción que contribuirán a mejorar el aspecto de rentabilidad de este tipo de
inversión. La tecnología CNC se emplea cuando: se tienen altos volúmenes de
producción, la frecuencia de producción de un mismo artículo no es muy alta, el grado
de complejidad de los artículos producidos es elevado, se realizan cambios en un
artículo a fin de darle actualidad o brindar una variedad de modelos, es necesario un
alto grado de precisión.
2.3 Control Numérico Computarizado Distribuido (DNC)
Se refiere al modo de operación en la cual múltiples máquinas de CNC y otros equipos

de producción (máquinas de medición, robots, etc.) son conectados a una
computadora. La transmisión directa de datos elimina el medio de almacenamiento
usado tradicionalmente como disquetes. La característica esencial de un sistema DNC
es la administración y control de información para múltiples máquinas de DNC, en la
cual, la computador a puede llegar a asumir responsabilidad sobre funciones del CNC.
Anteriormente, los CNC tenían poca capacidad de memoria, y transmitirían
información bloque por bloque en tiempo real. Ahora los controles de CNC modernos
ya no tienen una dependencia crítica de la computadora del DNC, pueden trabajar
independientemente una vez almacenado el programa en su computadora.
2.4 Diseño Asistido por Computadora (CAD)
Puede ser definido como la actividad que involucra el use efectivo de la computadora
para crear, modificar o documentar un diseño de ingeniería. CAD es comúnmente
asociado con el uso interactivo de un sistema gráfico computacional llamado sistema
CAD El CAD proporciona gráficos interactivos de apoyo al diseño de productos y
componentes, herramientas y especificaciones. Un diseñador, con una pantalla de alta
resolución, puede generar diferentes vistas de los ensambles y componentes, obtener
gráficos en tres dimensiones, gráficos de corte por secciones, ampliar zonas
concretas, rotarlas, etc. Estos diseños gráficos permiten a los ingenieros de
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fabricación, proveedores y clientes, formarse una idea de cómo va a ser el producto y

facilitan, por tanto, el aporte de sugerencias con anterioridad a ser fabricado. También
contribuye a que el producto pueda ingresar rápidamente al mercado, ayudando
además, a sacar a luz problemas que, de otro modo, no aparecerían hasta después de
lanzado.
2.5 Fabricación Asistida por Computadora (CAM)
Implica el uso de computadoras para ayudar en todas las fases de la manufactura de

un producto, incluyendo la planeación del proceso y la producción, maquinado,
calendarización, administración y control de calidad. Se trata básicamente de sistemas
que controlan las operaciones de las maquinas herramientas en una planta industrial,
éstas pueden desarrollar varias operaciones, por lo que se les suministran
instrucciones desde una computadora en relación a los procedimientos que deberán
llevar a cabo para obtener los distintos tipos de artículos. Entre los beneficios de la
aplicación del CAM se encuentran; la posibilidad de utilizar casi por completo la mayor
fiabilidad de las máquinas frente a la variabilidad humana, la mayor consistencia entre
los distintos ítems fabricados y el ahorro de tiempo provocado por la menor necesidad
de tiempo de operarios.
2.6 Diseño y Fabricación Asistido por Computadora (CAD/CAM)
Cuando CAD/CAM son combinados en un paquete informático integrado, se alude a

ellos con el acrónimo CAD/CAM. Este sistema integrado permite la consecución de un
vínculo entre las computadoras, posibilita que todas las funciones a desempeñar estén
alimentadas por una base de datos común que contiene planos, listas de materiales,
hojas de ruta y algún otro dato necesario. El rendimiento de la fabricación puede ser
mejorado si, al diseñar un determinado artículo, se tienen en cuenta al mismo tiempo
las características del proceso de producción o sus fases, las capacidades de las
máquinas, los cambios de herramientas, las necesidades de ajustes de soporte, el
montaje, etc. Tanto la ingeniera de diseño y la de fabricación se basan en la definición
de los componentes tal como se ha concebido en el diseño; sin embargo, existen
algunas diferencias en los enfoques seguidos por cada tipo de ingeniería, es
especialmente importante analizar la información integralmente, los productos de éxito
deben tener diseños que puedan ser fabricados de forma económica. La introducción
de los sistemas CAD/CAM han permitido a las empresas que lo emplean tengan la
capacidad de fabricar sus artículos/partes con una excelente calidad al primer intento.
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2.7 Ingeniería Asistida por Computador (CAE)
La modernización de elementos finitos (finite — element modelling) es otra tecnología

que puede acelerar el ciclo de desarrollo de los productos. Se trata de una técnica de
simulación que permite a los ingenieros comprobar ciertas características físicas de un
objeto a través de la computadora, evitando, de este modo, incurrir en los costes y
retrasos de la construcción y prueba de prototipos. El objeto se describe mediante una
colección de pequeños elementos finitos que han de unirse. La presión y deformación
que caracterizan a cada elemento se describen mediante ecuaciones, cuya solución
simultánea sirve para determinar el comportamiento de la estructura conjunta. El
diseño puede ser revisado, es posible recalcular el rendimiento de las distintas
modificaciones. El CAE permite simular la reacción de una pieza ante diferentes
fuerzas y tensiones.
2.8 CAPP
Planificación de procesos asistida por computadora) es el uso de la tecnología

informática para ayudar en la planificación del proceso de una pieza o producto, en la
fabricación.
2.9 CAQ
(Garantía de calidad asistida por computadora) es la aplicación de ingeniería de

computadoras y máquinas controladas por computadora para la inspección de la
calidad de los productos.
2.10 PPC
(Planificación y control de la producción) Un sistema de planificación y control de

producción (o fabricación) se ocupa de planificar y controlar todos los aspectos de la
fabricación, incluidos los materiales, las máquinas de programación y las personas, y
coordinar a los proveedores y clientes
2.11 Planeación de los Requerimientos de Materiales (MRP)
El principal objetivo de un MRP es determinar los requerimientos de componentes y

materia prima, para ello, el MRP requiere de 3 insumos: programa maestro de
producción, registros del estado del inventario y lista de materiales. Entre los
beneficios de un correcto uso del MRP están un mayor servicio y satisfacción del
cliente, mayor utilización de las instalaciones y la mano de obra, mejor planeación y
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programación del inventario, respuesta más rápida a los cambios del mercado y los
turnos, niveles de inventario reducidos sin disminuir el servicio al cliente.
2.12 Planeación de los Requerimientos de Materiales II (MRP II)
El MRP había incluido ya las limitaciones de capacidad del centro de trabajo, así que
era obvio que el término "planeación de requerimiento de materiales" ya no era
adecuado para describir el sistema expandido. La Planeación de los Requerimientos
de Materiales II (MRP II) tiene aplicaciones importantes más allá de la programación y
de la administración del inventario. Es una técnica extremadamente poderosa. Una
vez que una empresa tiene el MRP instalado correctamente, los datos del inventario
se pueden enriquecer con las horas de mano de obra, costos de los materiales, costo
del capital o prácticamente por cualquier variable que sea recurso. Cuando el MRP es
utilizado de esta manera generalmente se le refiere como MRP II, y el término recurso
sustituye al término requerimientos.
2.13 LOS SISTEMAS ERP
(Enterprise Resource Planning) integran información de gestión interna y externa en

toda una organización, abarcando finanzas / contabilidad, fabricación y ventas y
servicios.
Esquema funcional de un Sistema de Manufactura Integrada por

Computadora
CIM
CAD/CAM PP&C
Diseño y Manufactura Asistido por Planeación y Control de Producción
Computadora (Actividad Organizacional de l CIM)
CAD Planeación de recursos

Diseño Asistido de ma nufactura
por Computadora
CAQ Planeación de requerimientos
Control de ma teriales
CAP de Calida d
Planeación de procesos
Asistida por Asistido Planeación de Lote s y Tiempos
Computadora por
Computadora
CAM Liberac ión de órde nes
Ma nufactura Asistida
por Computadora
(Incluye e nsamblado) Control de manufactur a
Fuente : Rembold, 1993
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3. Niveles jerárquicos de un CIIM
La tecnología computaciones es la tecnología que integra todas las tecnologías CIIIM.

La tecnología computacional incluye todo el rango de hardware y de software ocupado
en el ambiente CIIM, incluyendo lo necesario para las telecomunicaciones. Existe una
jerarquía de control en los ambientes manufactureros, en la cual hay 5 niveles
principales que se detallan a continuación:
- Control de máquinas(PLC)
- Control de celdas
- Computador de área
- Computador de planta
- Computador corporativo
El nivel más bajo consiste en productos basados en microprocesadores que controlan

directamente las máquinas. En el segundo nivel, varias máquinas trabajan en
conjunto, y aunque cada una de ellas trabaja con su propio control, existe un
computador central que las maneja. El tercer nivel monitorea operaciones de un área
de la planta. El computador de planta sirve más para funciones administrativas, puesto
que a pesar de que la planeación de be hacerse a distintos niveles, siempre existe
alguien que los autoriza y divide las labores en la planta.
Finalmente, en el computador corporativo reside la base de datos y los programas

financieros y administrativos de la empresa. Una de las más importantes funciones de
este computador es organizar la base de datos, de tal manera que ella pueda ser
fácilmente manejada y guardada.
9
4. PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN PARA UN CIM
La implementación de sistemas digitales en los procesos de manufactura ha

provocado un cambio de paradigma cuando se organizan los diferentes segmentos de
la cadena productiva. La pirámide CIM ha puesto en relieve que la comunicación entre
los diferentes miembros de la cadena es de vital importancia para la producción. Es
aquí donde las Redes cobran relevancia.
Es por esto que diferentes protocolos han sido desarrollados por las grandes
empresas de automatización para establecer y garantizar el intercambio de
información entre estos miembros. Sin embargo, antes de empezar a hablar sobre las
redes industriales, tenemos que explicar qué es una red.
¿Qué es una red?
Al igual que nosotros, las computadoras de hoy en día tienen la necesidad de

comunicarse entre ellas. La manera en cómo se comunican está basada también en
cómo los humanos nos comunicamos.
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Para fines prácticos el emisor/receptor son las equipos informáticos, el mensaje son
los datos que queremos comunicar y el medio son los dispositivos físicos (cableado)
con los que están conectadas las computadoras. Sin embargo para que se complete la
comunicación hace falta que se hable en el mismo idioma, es decir un protocolo. En
resumen una red es la unión de todos estos conceptos.
Para las redes domésticas, el principal protocolo es TCP/IP (con el cual funciona
internet). Ahora bien, el estándar (medio) por el cual se conectan estas redes
domésticas es el famoso Ethernet, cuya relevancia en la parte alta de la pirámide CIM
es indiscutible; no obstante, en la parte baja (al nivel célula y de campo) nos
encontramos con un problema al no tener un protocolo/estándar universal. Es aquí
donde entran todas las redes que se van a explicar a lo largo de varias publicaciones.
Las llamadas redes industriales.
Se debe mencionar que al haber una variedad de redes industriales tan amplia, la
clasificación de las mismas se vuelve tediosa. Clasificarlas por fabricante,
cronológicamente o inclusive por costos son algunas de las tantas maneras de
hacerlo; no obstante, se optó por separarlas dependiendo de la tecnología de la cual
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se desprenden. De acuerdo con [1] esta clasificación se puede dividir en 3 grandes

bloques: buses de campos (fieldbus), basadas en Ethernet y Wireless
Buses de campos (fieldbus).
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Es un sistema de transmisión de datos, cuyo propósito original fue desplazar a la

tecnología point to point (RS 232) que solo permitían conectar dispositivos en parejas.
Esto resultaba imprescindible dado el incremento en complejidad de los procesos
industriales, los cuales iban necesitando mayor cantidad de entradas y salidas para
operar. Ahora están estandarizadas bajo la norma IEC 61158.
Ventajas.
 Reduce el cableado de los sistemas [fig. 4].

 Muchos parámetros pueden ser comunicados al mismo tiempo.
 Provee mejores estrategias para el mantenimiento preventivo y correctivo.
 Es de fácil implementación y expansión.
Desventajas.
 Inversión inicial mayor comparada con point to point.

 Incompatibilidad de hardware dado la gran cantidad de proveedores (cada uno
usa estándares ligeramente diferentes).
Cada nodo necesita equipo de comunicación especial (enviar y recibir datos).
Figura 4. Diferencia entre cable tradicional y bus.
El origen de los buses de campos se puede rastrear en los años 80 pero fue hasta
bien entrado la década de los 90 cuando se integró por completo en la industria.
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Actualmente se puede dividir en dos categorías las redes basadas en buses de

campo. I/O (Input Ouput) buses y buses avanzados. Esta clasificación se hace sobre
todo al tipo de componente que se quiere utilizar.
Los buses I/O se suelen ocupar para la comunicación entre sensores, transductores y
actuadores con la parte de control (PLC, CNC). Las redes más comunes que entran en
esta categoría son:
 ASI.
 CompoNet.
 CC-Link.
 Interbus.
 CanOpen.
Las redes de buses avanzadas suelen ser aplicadas para conectar la parte de control
con la parte administrativa de la empresa, es decir, a las computadoras que
encontramos a nivel de planta [fig. 2]. Las principales redes de esta categoría son las
siguientes:
 Interbus.
 DeviceNet.
 CC-Link.
 LonWorks.
 Interface MPI.
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5. Servicios OPC
OPC fue desarrollado para estandarizar los sistemas propietarios de Drivers de

Control y Automatización de redes industriales y Buses de Campo de múltiples
fabricantes, generando así, interoperabilidad entre estos sistemas.
Esta entrada está orientada a la descripción general de OPC (OLE Process Control),
basado en las interfaces OLE/COM/DCOM (RPC) (Object Linking and
Embedding/Common Object Model/Distributed Common Object Model) de
Microsoft, con especial atención en el Monitoreo de datos, Historial de Datos y
sistemas de seguridad en una arquitectura típica de control comunicacional.
OPC, es un mecanismo estándar de comunicación, que interconecta en forma libre,
numerosas fuentes de datos donde se incluyen dispositivos de planta en la fábrica. Su
arquitectura, de comunicación abierta, se concentra en el acceso a datos y no en el
tipo de datos. Por eso es denominado en forma más específica OPC-DA (OPC Acceso
a Datos)
Interfaces y Arquitectura OPC

Interfaces OPC
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OPC contienen dos juegos de interfaces; Interfaz diseñada para un propósito

(Aplicación) y una Interfaz de Automatización.
OPC especifica la interfaz COM, como: “Lo que la interfaz es y su aplicación y no su

implementación”. Especifica el comportamiento esperado que proporciona la interfaz
ante el uso y/o aplicaciones del cliente.
Arquitectura General de OPC y sus Componentes
La arquitectura OPC es un modelo Cliente-Servidor donde el Servidor OPC
proporciona una interfaz al objeto OPC y lo controla.
Una aplicación cliente OPC se comunica a un servidor OPC a través de un cliente
OPC específico por medio de una interfaz de automatización. El servidor OPC lleva a
cabo la interfaz cliente, y opcionalmente lleva a cabo la interfaz de automatización.
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Servidores OPC
Una aplicación cliente OPC, puede conectarse por medio de una red, a varios
servidores OPC proporcionados por uno o más fabricantes. De esta forma no existe
restricción por cuanto a tener un Software Cliente para un Software Servidor, lo que es
un problema de interoperabilidad que hoy en día se aprecia con sistemas del tipo
propietario.
Sistemas de control supervisorio como lo son SCADA o DCS pueden comunicarse con
un Servidor OPC y proveer a este, información de los dispositivos de campo
asociados. De esta forma, aplicaciones cliente OPC de otros fabricantes tendrán
acceso a estos datos por medio del servidor.
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Servidor de Acceso a datos OPC

A un alto nivel, está compuesto por los objetos:
Servidor: Mantiene la información sobre sí mismo, y unifica los Datos dentro de un
Grupo.
Grupo: Dota de un mecanismo que contiene en forma lógica los ítems. Se clasifican en
público o Local.
Ítem: Es un valor, una condición y permanece o varía en el tiempo. Es una dirección
específica de los datos y no la fuente de datos.
Servidor de Alarmas, Condiciones y Eventos OPC
Provee de Interfaces, donde Clientes OPC son notificados de Sucesos. Estos
mecanismos se definen como:
Alarma: Condición anormal de un sistema, por lo que es un caso especial de esta.
Condición: Estado nombrado evento por contener condiciones asociadas a una
etiqueta como HighAlarm, Normal, LowAlarm.
Evento: Ocurrencia perceptible, de importancia al servidor OPC, de los dispositivos
que representa o de sus dispositivos OPC.
Servidor de Acceso a Datos Históricos OPC (OPC HDA)
Provee de una interfaz Cliente OPC de Acceso a Datos Históricos, que facilita el uso
de aplicaciones de acceso a datos.
Características: Arquitectura de comunicación abierta y eficaz, concentrada en el
acceso a datos y no en los tipos de datos.
Propósito: Permite que aplicaciones (MS Office, Objetos WWW) accedan a datos de
un dispositivo o un banco de datos “In process”. Facilita el desarrollo de aplicaciones
sin sacrificar la funcionalidad de la Interfaz Cliente.
– Intercambio de datos OPC (OPC DX)
Define un conjunto de interfaces que permiten el intercambio de datos, así como la
comunicación “server to server” entre dispositivos y controladores conectados a
Ethernet, que utilizan distintos protocolos. OPC-DX permite a los servidores OPC-DA
intercambiar directamente datos sin la exigencia de un cliente OPC intermedio.
La mejor manera de pensar de un servidor OPC-DX es como un servidor OPC-DA que
se puede configurar para intercambiar datos con otros servidores OPC-DA. Como es
el caso de otros servidores OPC, el cliente aún se utiliza para configurar, controlar y
vigilar este intercambio de datos.
– Acceso de datos XML (OPC XML DA)
Se está convirtiendo en el método estándar para el intercambio de datos entre las
aplicaciones de empresa y son cada vez más en proceso de control de entornos. OPC
XML-DA salió a la luz en 2003 tras varios años de desarrollo, y ofrece un interfaz
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Simple Object Application Protocol (SOAP) para los objetos OPC DA 2.0/3.0. Esto
permite a las aplicaciones cliente ser escritas
en Java, Perl, Python, y otros idiomas que soporta SOAP. SOAP y XML Web Services
utiliza Protocolo de transferencia de hipertexto (HTTP) y los mecanismos de transporte
y proporcionar una plataforma neutral que es más adecuado para el tráfico con base
en Internet, en comparación con tecnologías como DCOM.
Sin embargo, debido a las limitaciones de rendimiento posible, OPC XML-DA es poco
probable que se utilizan para aplicaciones en tiempo real, a pesar de que normalmente
se usa de puente entre la empresa y la red de control.
– Arquitectura unificada OPC (OPC UA)
Refleja el objetivo de Microsoft de retirar DCOM en favor de .NET y arquitecturas
orientadas a servicio.
OPC UA integra la funcionalidad de las anteriores especificaciones (OPC DA, OPC-
HDA, OPC A & E, OPC-DX, etc)
OPC UA abandona COM / DCOM en favor de dos transportes:
SOAP / HTTP (S) y un mensaje binario codificado en la parte superior de TCP. Es
prematuro evaluar la seguridad de OPC UA en relación con DCOM, ya que el OPC UA
API de seguridad aún está en desarrollo. Sin embargo, dado que ahora existe una
mayor conciencia en la OPC Foundation, proveedores OPC, y Microsoft para la
necesidad de seguridad, hay poca duda de que .NET proporcionará una base más
segura que COM / DCOM.
También hacen que el desarrollo de clientes y servidores OPC en plataformas que no
sean de Microsoft mucho más fácil.
Seguridad
Existen tres niveles de seguridad OPC:
Seguridad Inválida: Libre acceso entre Cliente/Servidor.
Seguridad DCOM: Clientes seleccionados tienen acceso limitado a servidores OPC.
No hay un control total sobre sistemas operativos como Linux, Unix o Suse.
Seguridad OPC: El Servidor OPC sirve como un regulador de control de acceso a
fabricantes de sistemas operativos como Linux y Unix sobre objetos específicos de
acceso restringido que son expuestos por el Servidor OPC.
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6. Beneficios estratégicos del CIIM
7. Modelos CIM
Existen modelos que son:

-Concepto CIM de IBM
El modelo IBM se consideró como pionero en el campo del CIM aunque no era un
modelo CIM general. Comenzó con el desarrollo de COPICS (comunication-oriented
produccion information and control system) en los años 70 y promocionaba sus
propias soluciones a nivel hardware y software. En la figura se muestra el esquema
general de las operaciones básicas realizadas en cada etapa de ejecución del plan
maestro, operativo y de ejecución en el modelo CIM propuesto por IBM.
20
-Modelo Jerárquico NIST-AMRF
Este modelo fue propuesto por NIST( National Institute of Standards and Technology )
y comenzó con el desarrollo de AMRF (advanced Manufacturing Research Facility).
Posee una estructura jerárquica y transparente de planificación y control, separando
las funciones de dirección, planificación y control. Este modelo CIM de NIST-AMRF
puede ser representado gráficamente tal como aparece en la siguiente figura.
21
-Modelo Digital
Para la empresa Digital Equipment Corporations el término CIM significa digitalizar el

desarrollo de los procesos de manufactura con la asistencia de la computadora y la
integración del procesamiento de la información de todas las actividades de la
empresa. El modelo de Digital se parece al de Siemens y tiene muchas características
idénticas. Las actividades individuales de este modelo son soportadas por un modelo
de tecnología estructurado. Siendo este modelo una extensión del modelo OSI
(Organización Internacional de Estándares). El modelo asume que la manufactura
integrada por computadora es una aproximación orientada al negocio para la
automatización de un sistema de control jerárquico por computadora. Las metas y
objetivos de este modelo son definir un sistema de manufactura integrado por
computadora tan consistente, como sea posible para proporcionar documentos
referentes a la planeación e implementación distribuida. Con esto el sistema de control
completo es dividido en modelos funcionales que reflejan el negocio y sus datos. El
diseñador de un sistema CIM empieza con el análisis de todas las actividades de
manufactura y define sus funciones junto con el flujo de datos. De esta forma con la
información generada el trazado del sistema físico puede ser hecho. Un modelo
funcional y un modelo físico de un sistema de manufactura y sus subsistemas son el
resultado. Esto da un buen sistema que modularía las funciones para reutilizar
paquetes y define claramente las interfaces para la fácil configuración del sistema.
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-Modelo CIM de Siemens
Este modelo se basa en un modelo jerárquico de empresa. Pone gran énfasis en el

flujo de información e incorpora por primera vez el CAO (Computer Aided
Organization). Puesto que fue desarrollado por una empresa con penetración en una
gran variedad de campos relacionados con la gestión y la producción se trata de un
modelo bastante completo. Aunque se puede comprobar que este modelo hace un
mayor énfasis en la fabricación, cuyas actividades quedan especialmente bien
reflejadas; mientras que resulta claramente insuficientes para representar las
interrelaciones entre diferentes empresas.
El modelo de Siemens comprende las principales funciones: planeación, ventas,

compras, PPC, CAD, CAQ y CAM. Estas funciones son interconectadas por un flujo de
información. La tarea de este flujo es el procesamiento y distribución de datos en una
manera rápida y concisa. Para llevar a cabo el procesamiento de datos en un sistema
de manufactura se incorpora un modelo jerárquico de empresas. Cada nivel jerárquico
tiene sus propios requerimientos de procesamiento de datos y existe un flujo de
instrucciones a partir de los niveles altos hasta los más bajos. Una característica del
modelo de Siemens es la incorporación de una organización asistida por computadora
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que contiene: contabilidad, personal y finanzas. Debido a esto existe una liga muy
fuerte entre CAD y CAM.
-Modelo ESPRIT CIM-OSSA
El Programa Estratégico Europeo para la Investigación y Desarrollo en la Tecnología

de la Información (ESPRIT) es un proyecto que fue creado en 1981 por la unión de las
industrias europeas y la comisión europea. Está orientado a incrementar la
competitividad industrial de la comunidad europea. La manufactura integrada por
computadora es importante dentro del programa ESPRIT porque la economía europea
depende fuertemente de las industrias manufactureras. La estrategia de ESPRIT ha
sido la creación de un ambiente en el cual los sistemas de producción multi-
vendedores puedan ser implementados por un costo razonable. Para este propósito
una arquitectura de sistema abierto se creó para permitir la configuración de
instalaciones de manufactura desde módulos genéricos.
8. Aplicaciones de manufactura integrada por computadora
La base de cualquier sistema CAD / CAM es la plataforma de software usada en

generar y documentar el modelo de una parte o documento, y es el llamado corazón
del sistema. Lo que vendría a ser el alma del sistema son las aplicaciones que se le
pueden agregar. Es a través de aplicaciones que las verdaderas eficiencias del CAD /
CAM en términos de ahorro en producción y costos relacionados con el proceso se
pueden ver realizadas .Las aplicaciones en el ambiente CAD / CAM pueden ser
separadas en tres tipos principales: función, disciplina e industria. Algunas de ellas se
pueden ver en la siguiente tabla:
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Función Disciplina Industria

Diseño Estructural Aeroespacial
Análisis Mecánica Automotriz
Documentación Eléctrica Electrónica de consumo
Planeación de producción Electrónica Otros
Manufactura Arquitectura
Control de calidad Civil
Simulación Otros
Soporte logístico
Las funciones son normalmente aquellas operaciones, herramientas o acciones
soportadas por la plataforma de software, tales como la geometría wireframe o la
modelación de la superficie. Las disciplinas son creadas con la adición de software
especializado de aplicación, librerías, interfaces de usuario y herramientas sobre las
funciones básicas con el fin de crear diagramas esquemáticos de aplicaciones de
wireframes, o aplicaciones de estilo de software de modelación de superficie. La
creación y documentación básica de los modelos CAD / CAM es parte de la plataforma
de software, mientras que las aplicaciones son las herramientas usadas para
automatizar completamente el proceso de diseño. Una breve lista de aplicaciones
puede verse en la siguiente tabla:
Diseño de
Diseño eléctrico /
Mecánica Arquitectura / Civil componentes
electrónico
electrónicos
Eslabones y
Diagramas de cableado Diseño con acero Tableros de cir-
mecanismos
Diseño lógico y Diseño de
Engranajes y poleas cuitos impresos
esquemático construcción
Hidráulica y Tubos, diseño de
Cableado y encaminado Diseño LSI y
neumática plantas
Diseño de arneses para
Planchas de metal Topografía VLSI
cables
Diseño de moldes Sistemas de iluminación Creación de mapas Diseño híbrido
Diseño de fundición Distribución de potencia Diseño de concretos Diseño guiado
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Diseño para montar y Planeación de

Superficies y estilo por ondas
acercar espacio
Aplicación nro.1
REALIZACIÓN DE LAS TUBERÍAS DE COBRE
Estudio de mercado
Antes de entrar a analizar la demanda y la oferta de tuberías de cobre, es necesario

explicar cómo los requerimientos del cliente dictan la estrategia manufacturera.
Muchas de las grandes empresas del mundo determinan su política de

comercialización sobre la base de su estrategia manufacturera. Esta se basa en cinco
puntos llamados “dimensiones de competencias”, a saber:
• Calidad (alta, normal o baja).
• Flexibilidad (rango de productos, habilidad de cambiar rápido a otro tipo de producto

y disponibilidad de producción).
• Velocidad (rapidez de entrega).
• Confiabilidad (entrega segura en el punto y momento adecuado).
• Innovación (productos y diseños nuevos).
Se entiende que hay un valor diferente, según el cliente, del valor agregado por cada
punto de diferenciación. Siempre se trata de hacer las cosas a un menor costo, pero
cada uno de estos puntos implican una composición de costos de manufactura y
operaciones. De allí la importancia de saber a qué clientes se sirve y el valor que se
les brinda. Es importante seleccionar a los clientes a los cuales se sirve y no servir a
clientes que no correspondan a la estrategia establecida o dedicación de assets,
porque así se genera mala reputación con clientes insatisfechos.
Análisis de la demanda
El proyecto de tubos de cobre tuvo como objetivo los mercados peruano y andino; en
el caso del segundo, en ese entonces estaba constituido por Bolivia, Colombia,
Ecuador y Venezuela. Al ser Venezuela el único país de la Comunidad Andina que era
fabricante de tuberías de cobre, la demanda aparente del proyecto estaría compuesta
por las importaciones de tuberías de cobre de los países andinos, con excepción de
Venezuela. Hay que tomar en cuenta que se entiende por demanda aparente lo
siguiente:
26
Pero los tubos y accesorios de cobre podrían tener una gran demanda potencial para
los siguientes usos:
• Calentadores solares de cobre para el sector turismo (49 t/año).
• Refrigeración (411,7 t/año).
• Sector transporte, conversión de vehículos a GLP o GNV: taxis, transporte público y

transporte pesado (205,8 t/año).
• Tuberías de agua caliente (85 t/año).
• Tuberías de gas para uso doméstico (3,2 t/año).
Lo que hace un total de 754,7 t/año
El proceso de elaboración del tubo de cobre consta de las siguientes etapas:
1. Fundición
La materia prima de un tubo de cobre se compone de:
 Cátodos de cobre: la pureza de su composición es auditada.

 Reciclados de cobre: el cobre es 100% reciclable, y puede ser reintroducido sin
problemas en la cadena productiva.
 Cupro-fósforo: una aleación cuya finalidad es desoxidar el cobre, y a su vez
incorporar el fósforo necesario al mismo, facilitando la soldadura y mejorando sus
cualidades mecánicas de cara a su posterior deformación en frío.
Todos estos elementos se funden en un horno entre 1 100 y 1 200 ºC, bien de gas o
eléctrico, para lograr una mezcla homogénea. Durante este proceso es necesario
mantener siempre la temperatura estable. De esta manera se obtienen lingotes, con
una calidad homogénea en toda su longitud, que serán cortados para ser procesados
en la prensa de extrusión.
2. Extrusión
Se trata de la transformación en caliente del lingote en tubo mediante la utilización de

una prensa hidráulica. Este proceso consiste en perforar y conformar el tocho (o trozo
27
de lingote), previamente calentado a 850 °C, en un semidesbaste de tubo denominado

shell.
3. Laminado
Es un proceso de deformación en frío del shell. Un mandrino cónico templado

configura el diámetro interior, mientras que unos anillos templados y calibrados
conforman el diámetro exterior mediante un movimiento de avance y retroceso al
mismo tiempo que el tubo gira en cada uno de ellos.
4. Trefilado de tubos
Al igual que el laminado, es un proceso de deformación en frío en el cual, por estirado

simple y mediante una hilera (diámetro exterior) y un mandrino (diámetro interior), se
van rebajando el diámetro y el espesor del tubo hasta obtener las dimensiones
deseadas.
5. Acabado
Después de dimensionar el tubo según la Norma UNE-EN 1057, las tiras de tubo de
cobre en estado duro se someten a limpieza, tal y como exige dicha norma. Se trata
de eliminar los restos del lubricante procedentes del proceso de trefilado. La limpieza
se realiza por inmersión de los tubos en un medio desengrasante a una temperatura
determinada.
Para obtener el tubo de cobre recocido, se procesa en rollos que se someten a un

tratamiento térmico en un horno de pasaje y atmósfera neutra, donde alcanzan las
características mecánicas requeridas por la norma para este estado del cobre. A su
vez, con este tratamiento se eliminan los restos de lubricantes (véase la figura 1.13).
Ambos tipos de tubo –recocido y duro– deben superar distintas pruebas y ensayos
(tracción, curvado, límite elástico, tamaño del grano, etc.) para comprobar que
cumplen con la normativa vigente.
6. Control de calidad
El tubo terminado se somete a pruebas para determinar imperfecciones, siendo

usuales las de ultrasonido y de inducción electromagnética por corrientes de Foucault
o Eddy, que permiten detectar grietas y otras imperfecciones en el interior de la pared
del tubo.
28
7. Embalado
El tubo de cobre duro en tiras de 5 m se presenta en fajos o atados, sujetos por cintas
de plástico.
El tubo de cobre recocido se presenta en rollos estándar de 50 m embalados en

módulos de cartón que los protegen.
El diagrama 1 muestra el Diagrama de Operaciones del Proceso (D.O.P.) de tubería

de cobre flexible por el método de extrusión en caliente.
29
30
31
Aplicación nro.2
FABRICACIÓN DE LOS ENVASES DE VIDRIO
El vidrio es uno de los materiales más nobles que existen en el planeta por su fácil
reuso: se dice que una botella de vidrio se puede reutilizar unas 30 veces. Esta
cualidad es aprovechada por la trasnacional Owens Illinois que, a través de un
proceso estandarizado, puede fabricar mil millones de envases al año, unas 114.000
por hora, según explica William Alarcón, proyect manager de la compañía con sede en
Perú.
PROCESO DE FABRICACIÓN
El proceso de fabricación inicia con el acopio del vidrio reciclado (roto en pedazos
pequeños), al cual se le añaden otras cuatro materias primas fundamentales: sílice,
soda, caliza y feldespato. Todos estos insumos son almacenados y reunidos para
integrarse bajo el calor de en un horno industrial especial, cuya temperatura es de
1.500 grados centígrados en la etapa de fundición.
Luego, cuando la mezcla se funde, se corta y se transfiere a las máquinas de

formación. Todo dentro de un circuito cerrado. Este equipo tiene dos lados: el
premolde y el molde. El vidrio, en estado líquido, es recepcionado en este mecanismo
que le dará la forma de envase. Ahí, la temperatura del vidrio será cercana a los 1.200
grados centígrados.
32
En la siguiente fase, el envase de vidrio pasará por un proceso de enfriamiento

paulatino, donde reducirá de forma paulatina su temperatura a 100 grados
centígrados, para finalmente pasar a la etapa de inspección, donde se retirarán los
productos con fallas o que no superen los estándares mínimos. Posteriormente, los
envases serán empacados y entregados a los clientes que emplearán estos
recipientes para contener sus productos.
El proceso de fabricación de envases de vidrio puede durar unas 24 horas desde el

acopio de materiales hasta su salida de planta. Durante el circuito, la etapa más larga
es la de fundición, que puede tomar alrededor de 20 horas.
33
CONCLUSIONES
 Se espera haber cubierto los aspectos técnicos más resaltantes del modelo
CIM, que dado al avance de la tecnología de hardware y software, su
implementación será total, sin duda realidad dentro de poco tiempo. Es
necesario prepararse para esta nueva cultura industrial en donde todos los
profesionales de diversas áreas, tendrán particacion activa.
 Esta integración permite que los procesos individuales intercambien
información entre sí e inicien acciones.
 Mediante la integración de computadoras, la fabricación puede ser más rápida
y menos propensa a errores, aunque la principal ventaja es la capacidad de
crear procesos de fabricación automatizados.
 Cada cierto tiempo se crean nuevos avances en los protocolos de
comunicación para la integración de equipos en manufactura y los nuevos
softwares son mucho más potentes con el desarrollo de la tecnología.
34
BIBLIOGRAFIA
 Computer integrated manufacturing CIM-Universidad Ricardo Palma

Jose Antonio Velasques Costa.pdf
 http://materias.fi.uba.ar/7565/U1-Manufactura-Integrada-por-
Computadora.pdf
 Makitron opc - Darek Kominek, P. Eng. Alberta, Canada – 2009
 Teicholz, Orr; Computer Integrated Manufacturing Handbook
 Jamsa-Jounela, S.-L. (febrero de 2007). Future trends in process
automation.
 Briceño Reynel, Adolfo. “Estudio de prefactibilidad para la instalación de
una planta industrial para la fabricación de tuberías y accesorios de
cobre”. Tesis para optar el título de ingeniero industrial. Código de
clasificación T/673.383/B83. Lima: Universidad de Lima, 2003.
 http://www.anfevi.com/el-envase-de-vidrio/fabricacion/
35

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INFORME NRO.

7.-Modelos de CIM. …………………………………………………......…pag.20

8.-Aplicaciones de Manufactura integrada……………………………….pag.24

8.1 Aplicación nro.1……………………………………………………….pag.26

8.2 Aplicación nro.2……………………………………………………….pag32

En la actualidad diferentes competidores nacionales o internacionales están ejerciendo

La industria está encontrando que en la actualidad la integración de todas las áreas de

Este proceso de integración se basa en el modelo de manufactura integrada por

Sin embargo algunos ejecutivos y administradores generales están siendo

Por lo tanto, para establecer un esquema de información sólido es necesario integrar

2. Tecnologías de integración al CIM

Es una forma de automatización programable en la cual, en base a una serie de

2.2 Control Numérico Computarizado (CNC)

Se refiere al control numérico de máquinas, generalmente máquinas de herramientas.

2.3 Control Numérico Computarizado Distribuido (DNC)

Se refiere al modo de operación en la cual múltiples máquinas de CNC y otros equipos

2.4 Diseño Asistido por Computadora (CAD)

fabricación, proveedores y clientes, formarse una idea de cómo va a ser el producto y

2.5 Fabricación Asistida por Computadora (CAM)

Implica el uso de computadoras para ayudar en todas las fases de la manufactura de

2.6 Diseño y Fabricación Asistido por Computadora (CAD/CAM)

Cuando CAD/CAM son combinados en un paquete informático integrado, se alude a

2.7 Ingeniería Asistida por Computador (CAE)

La modernización de elementos finitos (finite — element modelling) es otra tecnología

Planificación de procesos asistida por computadora) es el uso de la tecnología

(Garantía de calidad asistida por computadora) es la aplicación de ingeniería de

(Planificación y control de la producción) Un sistema de planificación y control de

2.11 Planeación de los Requerimientos de Materiales (MRP)

El principal objetivo de un MRP es determinar los requerimientos de componentes y

2.12 Planeación de los Requerimientos de Materiales II (MRP II)

2.13 LOS SISTEMAS ERP

(Enterprise Resource Planning) integran información de gestión interna y externa en

Esquema funcional de un Sistema de Manufactura Integrada por

CAD Planeación de recursos

Fuente : Rembold, 1993

3. Niveles jerárquicos de un CIIM

La tecnología computaciones es la tecnología que integra todas las tecnologías CIIIM.

El nivel más bajo consiste en productos basados en microprocesadores que controlan

Finalmente, en el computador corporativo reside la base de datos y los programas

4. PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN PARA UN CIM

La implementación de sistemas digitales en los procesos de manufactura ha

¿Qué es una red?

Al igual que nosotros, las computadoras de hoy en día tienen la necesidad de

se desprenden. De acuerdo con [1] esta clasificación se puede dividir en 3 grandes

Buses de campos (fieldbus).

Es un sistema de transmisión de datos, cuyo propósito original fue desplazar a la

 Reduce el cableado de los sistemas [fig. 4].

 Inversión inicial mayor comparada con point to point.

Cada nodo necesita equipo de comunicación especial (enviar y recibir datos).

Figura 4. Diferencia entre cable tradicional y bus.

Actualmente se puede dividir en dos categorías las redes basadas en buses de

OPC fue desarrollado para estandarizar los sistemas propietarios de Drivers de

Interfaces y Arquitectura OPC

OPC contienen dos juegos de interfaces; Interfaz diseñada para un propósito

OPC especifica la interfaz COM, como: “Lo que la interfaz es y su aplicación y no su

Servidor de Acceso a datos OPC

6. Beneficios estratégicos del CIIM

Existen modelos que son:

-Modelo Jerárquico NIST-AMRF

Para la empresa Digital Equipment Corporations el término CIM significa digitalizar el

-Modelo CIM de Siemens

Este modelo se basa en un modelo jerárquico de empresa. Pone gran énfasis en el

El modelo de Siemens comprende las principales funciones: planeación, ventas,