Unidad 3: Rotomoldeo

Transformación de Productos Plásticos 1

UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE TAMAULIPAS NORTE

ROTOMOLDEO

Transformación de productos
plásticos 1

ING. JULIO CESAR HERNÁNDEZ GÓMEZ

 Índice

1.-INTRODUCCIÓN…….………………….………………..….2

2.-Historia…………....….……………………………………....3

3.-MÁQUINAS………………….………………………………..7

3.1.- En flama abierta………………………………………....9

3.2- En horno cerrado…………………………………………10

4.-MOLDES PARA ROTOMOLDEO………..………………….13

4.1-Molde de cuatro cavidades…………………………...14

4.2-Molde Multicavidades……………….……………….....14

5.-MATERIALES UTILIZADOS PARA ROTOMOLDEO………..15

Lámina negra………………………..…………………………15
Acero Inoxidable acabado Sand blast (enarenado)....15
6.-MATERIALES…………………………………………...……..16

7.-SOLUCIÓN DE PROBLEMAS……………………................19

8.-PRODUCTOS……………………………………………….…24

9.-CONCLUCIONES………………………………………….…25

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Introducción
El rotomoldeo o moldeo rotacional es un proceso de conformado de
productos plásticos en el cual se introduce un polímero en estado líquido o
polvo dentro de un molde y éste, al girar en dos ejes perpendiculares entre
sí, se adhiere a la superficie del molde, creando piezas huecas.

En este proceso una cantidad de plástico frio, en polvo o líquido, se

introduce en la mitad del molde. El molde se cierra y se hace rotar en torno
a dos ejes en el interior del molde. Cuando la superficie metálica del molde
se calienta lo suficiente, el plástico que se encuentra en el interior
comienza a fundir y se adhiere a las paredes internas del molde.

El plástico va fundiendo en capas sucesivas y gracias a la rotación biaxial

cuando todo el plástico a fundido en el interior del molde debe estar
completamente recubierto. En este momento puede comenzar la etapa
de enfriamiento mientras continua la rotación del molde. Una vez
solidificado el plástico, el molde se desplaza hacia la zona de carga y
descarga donde se extrae la pieza.

Este proceso se puede emplear también para materiales termoestables,

siendo todas las etapas descritas iguales, solo que en estos casos el
material no funde si no que polimeriza sobre la función del molde y de
modo que el diseño del molde debe ser tal que permita la extracción de
las piezas.

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HISTORIA

En 1855 R. Peters de Gran Bretaña documentó el primer uso de la rotación

de dos ejes y calor. Este proceso de moldeo rotacional fue utilizado para
crear proyectiles de artillería de metal y otros recipientes huecos. En 1905,
en los Estados Unidos, FA Voelke utilizó este método para el moldeado de
objetos de cera. Esto llevó a SG de Baker’s y a GW Perks’s a hacer huevos
de chocolate huecos en 1910. El moldeo rotacional también fue utilizado
por RJ Powell para el moldeo de yeso blanco en la década de 1920. Estos
primeros métodos con distintos materiales direccionaron los avances en la
forma en que se utilizan hoy en día el moldeo rotacional con los plásticos.

Los plásticos fueron introducidos en el proceso de moldeo rotacional en la

década de 1950. Una de las primeras aplicaciones fue la fabricación de
cabezas de muñecas. La maquinaria constaba de un horno con
quemadores de gas y un motor eléctrico para el giro del molde. El molde
estaba hecho de níquel-cobre electro-formado, y el plástico utilizado era
un plastisol. El método de enfriamiento consistía en colocar el molde en
agua fría. Este proceso de moldeo rotacional llevó a la creación de
juguetes de plástico. Como la demanda y la popularidad de este proceso
se incrementaron, fue utilizado para crear otros productos tales como
conos de carretera, boyas marinas y apoyabrazos de coches. Esta
popularidad llevó al desarrollo de las grandes máquinas. Un nuevo sistema
de calefacción también se creó, al pasar de los quemadores de gas
directos originales al actual sistema indirecto de alta velocidad del aire
caliente. En Europa, durante la década de 1960 fue desarrollado el
proceso de Engel. Esto permitió la creación de grandes recipientes huecos
de polietileno de baja densidad. El método de enfriamiento consiste en
apagar los quemadores, lo que permite que el plástico se endurezca sin
dejar de mecerse en el molde.

En 1976 fue creada, en Chicago, la Association of Rotational Moulders

(ARM) como una asociación comercial a nivel mundial. El objetivo
principal de esta asociación es aumentar el conocimiento de la tecnología
y el proceso del moldeo rotacional. En otras partes del mundo también se
han creado asociaciones de rotomoldeo.

En la década de 1980, nuevos plásticos, como el policarbonato, el poliéster

y el nylon, se introdujeron en moldeo rotacional. Esto ha dado lugar a
nuevos usos para este proceso, tales como la creación de depósitos de

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combustible y molduras industriales. La investigación que se ha hecho
desde finales de la década de 1980 en la Universidad Queen de Belfast ha
llevado al desarrollo de un monitoreo más preciso y control de los procesos
de refrigeración (basado en el desarrollo del "Rotolog sistem": Sistema de
diagnóstico que proporcionan un medio en tiempo real de seguimiento y
control del proceso de moldeo mediante la medición de temperaturas en
el interior del molde).

En las dos últimas décadas las mejoras en el control del proceso y el

desarrollo de nuevos materiales para rotomoldeo han dado lugar a un
gran aumento de la utilización de esta técnica de transformación.
Actualmente se rotomoldea una gran diversidad de plásticos como
distintos grados de PA, ABS, PC, HIPS, PP, EVA, acetales. Materiales
reactivos (termoestables), plastisoles de PVC, entre otros. El PE en sus
diferentes grados supone el 85% de la cantidad total de plásticos
rotomoldeados, pues presenta unas propiedades de flujo tanto del polvo
como del fundido y una estabilidad térmica que lo hacen ideal para este
proceso.

Actualmente el crecimiento de rotomoldeo frente a las demás técnicas de

transformación es espectacular. Se compara el crecimiento promedio
anual determinado como el aumento de consumo de plásticos por
diferentes tipos de procesados entre el año de 1996 y 2000.

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El tipo de artículos que actualmente se rotomoldea es muy variado, en
general se trata de artículos huecos que pueden ser abiertos o cerrados,
con paredes sencillas o múltiples. Igualmente puede tratarse de artículos
espumados o reforzados con fibras o artículos blandos. En estados unidos
más del 40% se destina a la industria del juguete, el 30% a la fabricación
de tanques, contenedores y envases de todo tipo y un 8% a la fabricación
de piezas para automóviles, embarcaciones y aeronáutica. En Europa la
situación es bastante diferente; los envases, tanques y contenedores
suponen el 44% de los productos rotomoldeados, los juguetes tan solo el
12% y los productos de automoción y menaje el 17% y 16%
respectivamente.

El competidor más directo del rotomoldeo para la fabricación de artículos

huecos de una sola pieza es el soplado. Aunque tambien compite con los
procesos de inyección y termoconformado en los que se pueden fabricar
artículos huecos obtenidos en dos mitades que deben ser unidas después.

Respecto de otras técnicas de transformación las principales ventajas y

desventajas del proceso de moldeo rotacional son las siguientes:

Ventajas

 Las máquinas y los moldes son simples y relativamente baratos. Esto

es debido al hecho de que el moldeo rotacional no emplea presión
pues no es necesario obligar a que el material fluya desde unas
partes de la maquina a otra, como ocurre con las demás técnicas
de transformación, lo que hace que no se requieran moldes
excesivamente resistentes.
 En el mismo equipo e incluso en un mismo ciclo se puede trabajar
con moldes de distintos tamaños y formas. Con lo que la
planificación de la producción puede ser muy flexible.
 Se puede obtener diversidad de productos huecos, artículos muy
grandes ( más que con cualquier otra técnica), con gran facilidad
para modificar el espesor, dobles, capas, artículos reforzados,
espumados entre otros.
 Los productos pueden estar libres de tensiones si se adoptan las
precauciones oportunas (puesto que no se aplican presión).

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  Se puede evitar o disimular las líneas de unión en las piezas
rotomoldeadas en el caso de piezas flexibles.

Desventajas
 El costo de los materiales es relativamente alto puesto que la
mayoría de los plásticos se sirven en granza y deben ser sometidos a
un proceso de molienda criogénica que encarece el proceso y,
además las características del polvo obtenido son cruciales para
localidad de las piezas.
 Los ciclos son largos pues cada vez los moldes se calientan desde
temperatura ambiente hasta elevadas temperaturas y luego se
enfrían, empleando por lo general hornos de convección forzada o
corrientes de aire, lo que resulta en un deficiente aprovechamiento
de calor.
 Las etapas de carga y descarga de los moldes pueden resultar muy
complicadas y requieren mucha mano de obra.
 Los materiales que se emplean hoy todavía son limitados en
comparación con otros procesos.

MÁQUINAS
La maquinaria utilizada es relativamente simple comparada con otros
procesos de transformación (ejemplos: inyección, extrusión, etc.)

El rotomoldeo se puede clasificar por las diferentes formas de

calentamiento utilizadas:

 Flama abierta
 En Horno cerrado

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 Dezplazamiento
lineal

Estacion simple
clam shell
Flama abierta
Giro basculante
(rock and roll)

Rotomoldeo Carrusell

Un brazo
En horno
cerrado
Dos brazos

En el Rotomoldeo por flama abierta el calentamiento se realiza por

mecheros que rodean al molde al “aire libre”. Lo que provoca que la
mayor parte del calor se disipe al medio ambiente. Por otro lado estas
máquinas no pueden hacer giros biaxiales al mismo tiempo. Están
sometidas a realizar giros de 360 grados y el siguiente giro lo tienen en
aproximadamente 45 grados. Razones por la cual no se pueden realizar
piezas complejas por el método de llama abierta. En el método por
horneado el molde es introducido en un horno cerrado en donde se
hace girar. Este último método permite un mejor control de los
parámetros de temperatura.

Flama abierta (dos brazos)

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En horno (desplazamiento lineal)
En estos hornos los moldes son introducidos en el horno alternativamente
en un eje lineal. Mientras uno está en etapa de calentamiento, el otro está
en etapa de enfriado y desmolde por flujo de aire proveniente de
ventiladores.

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Horno Basculante (Rock & Roll)
En el horno basculante o “rock and roll”, el molde gira el eje longitudinal
mientras se balancea, sin completar el giro, sobre su eje lateral. Por lo
general, se trata de moldes para obtención de piezas de un largo
considerable como el caso de canoas de seis o más metros

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Estación simple (clam shell)
Este método cuenta con un único brazo portador de un único molde, que
se introduce en un horno tipo almeja o “clam shell” para el calentamiento

del material.

También existen equipos de rotomoldeo que mediante uno o más brazos

introducen el molde en un horno para la fusión del material, siendo el
mismo brazo el que lo introduce en una estación de enfriamiento. Las más
comunes son las siguientes.

A.- 1 Brazo 3 Estaciones

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B.- 2 Brazos 5 Estaciones

CARROUSEL
3 Brazos 3 Estaciones

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MOLDES PARA ROTOMOLDEO

Cada brazo puede poseer uno o varios moldes. Lo que va a depender del
tamaño de pieza que se desea obtener. Para piezas relativamente
pequeñas cada brazo puede poseer hasta 30 moldes individuales. El
movimiento biaxial se consigue mediante un juego de engranajes cónicos
que transmite el giro de un eje interno del eje de giro primario, al eje de
giro secundario.

Molde de cuatro cavidades

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Molde Multicavidades

MATERIALES UTILIZADOS PARA MOLDES

Comúnmente los materiales para la confección de los molde para el
rotomoldeo suelen estar constituidos por lamina negra, acero inoxidable o
aluminio.
Dependiendo de la superficie de los moldes se pueden lograr diferentes
superficies en el producto terminado. Por ejemplo se pueden lograr
superficies esmeriladas mediante la aplicación de un enarenado (sand
blast) a la superficie interna del molde (en contacto con el plástico).

Lámina negra
La lámina negra es de acero blando (bajo contenido de carbono) o de
hierro.

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Acero Inoxidable acabado Sand blast (enarenado)
Los moldes de acero inoxidable presentan la ventaja de una mayor
durabilidad que la lámina negra y el aluminio, pero presentan un mayor
costo. Además, para la elaboración de moldes complejos se opta por el
aluminio puesto que presenta una mayor maleabilidad.

Aluminio Fundido
El aluminio, como hemos dicho, posee una mejor maleabilidad pero
requiere un modelo inicial. Lo que incrementa su costo.

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MATERIALES

Más del 80% de todo el material utilizado es de la familia del polietileno:

polietileno reticulado (PEX), polietileno de baja densidad (LDPE), lineal
polietileno de baja densidad (LLDPE), polietileno de alta densidad (HDPE).
También son utilizados, en cierta medida, el nylon y el polipropileno. Los
materiales para rotomoldeo son utilizados en forma de polvo fino. Otro
material conformado por rotomoldeo son los plastisoles de PVC. Estos
últimos son líquidos.

Orden de los materiales más comúnmente utilizados por la industria:

 Polietileno
 Polipropileno
 Cloruro de polivinilo
 Nylon
 Policarbonato

Estos materiales también se utilizan ocasionalmente (no están en orden de

más utilizados):

 Acrilonitrilo-butadieno-estireno
 Acetal
 Acrílico
 Epoxi
 Fluorocarbonos
 Ionómero
 Polibutileno
 Poliéster
 Poliestireno
 Poliuretano
 Silicona

Este proceso también sirve para moldear materiales no poliméricos como

aluminio, varios alimentos (especialmente el chocolate) o yeso (para
formado de estatuillas huecas)

Los plásticos utilizados para rotomoldeo, por lo general, se encuentran en

forma de polvo. Para ello se utilizan molinos especiales denominados
pulverizadores de plástico.

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 Molino pulverizador de plástico

Discos de pulverizado

El polvo plástico es pesado para dosificar la cantidad exacta de material

dentro del molde. La cantidad de material a utilizar dependerá del espesor
de pared que se desea obtener. El agregado del material en polvo en
general se realiza en forma manual

Agregado de material en el molde

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El tamaño de partículas para rotomoldeo puede variar entre 150 y 500
micrómetros.
El tamaño y la distribución de tamaños de partícula juegan un papel
fundamental sobre el flujo del polvo en el molde durante la etapa de
calentamiento. Las partículas más finas se moverán con facilidad entre las
gruesas y serán las primeras en fundir en contacto con el molde caliente.
Estas partículas producen varios efectos deseables como son producir
texturas finas con un mínimo de porosidad (mejor acabado superficial) y
reducir los tiempos de ciclo. Sin embargo, hay al menos dos limitaciones
prácticas por las que el tamaño de partícula no debe ser excesivamente
fino. Por una parte, para conseguir partículas muy finas la excesiva cizalla y
temperatura desarrollada por los equipos de molienda puede conducir a
una pérdida de la resistencia de las partículas y a la degradación parcial
de las mismas. Por otra parte, mover partículas muy finas por el interior del
molde puede conducir a la aparición de altas cargas estáticas y a la
aglomeración de las partículas. Esto provocaría una fusión y un espesor de
pared poco uniformes.

Polvo plástico

La materia prima utilizada también puede ser de forma líquida (tal el caso
del plastisol). Estos se pueden dosificar mediante una pistola dosificadora
volumétrica, que agrega al molde el volumen exacto de plastisol
requerido.

Dosificación de plastisol en molde

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Aditivos

Algunos aditivos tienen un efecto altamente beneficioso para las

propiedades de las piezas rotomoldeadas. Por ejemplo, antioxidantes son
frecuentemente adicionados a las resinas para rotomoldeo para retardar
la degradación que inevitablemente ocurre en alguna extensión durante
el ciclo de calentamiento. Estos antioxidantes previenen la degradación y
además mantienen el peso molecular del material al evitar el craqueo. El
efecto del antioxidante depende del tipo de resina y del tipo de
antioxidante en cuestión, para algunas resinas la adición de un
antioxidante puede incrementar la resistencia al impacto en diez veces,
mientras que otro antioxidante puede incrementar esta propiedad en tan
solo 20 %. Compuestos basados en aminas, fenoles y ésteres se usan en el
rotomoldeo como agentes antioxidantes.
En algunas aplicaciones, la pieza rotomoldeada será expuesta por
prolongados intervalos a la luz solar, lo que puede tener efectos negativos
en el producto, pues la luz UV ataca la estructura del polímero. Algunos
pigmentos como negro de humo y ftalocaininas pueden suministrar cierta
protección, pero a la vez aceleran el proceso de degradación por
oxidación. Se pueden emplear estabilizadores orgánicos como
benzofenonas (particularmente efectivas contra la degradación
fotoquímica). Si además se adicionan benzotiazoles, la unión de estos
estabilizadores absorbe la radiación UV, haciéndola menos perjudicial.
Actualmente se emplean igualmente aminas ramificadas, siendo estas
últimas las más efectivas.
Otros aditivos pueden disminuir significativamente las propiedades de una
pieza rotomoldeada. Un ejemplo de esta situación lo constituyen los
rellenos, que cuando están presentes en una concentración alta pueden
inhibir el proceso de fusión de las moléculas de la resina. Esta inhibición
puede ser considerable cuando los rellenos están pobremente dispersos en
la resina o tienden a formar agregados. Las concentraciones en las cuales
estos rellenos llegan a ser significativos dependen de la naturaleza de la
resina y del relleno, pero algunos rellenos como los pigmentos pueden ser
perjudiciales a niveles por encima del 5% de concentración. Generalmente
se emplean niveles de 0.25 % de pigmentos.

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SOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE ROTOMOLDEO

Problemas de flujo del polvo / Alto contenido de hilos en las partículas:

 Afilar los cuchillos del molino pulverizador.
 Aumentar la temperatura durante el pulverizado.

Elevada proporción de partículas pequeñas (finos) de la resina en polvo:

 Aumentar la distancia entre cuchillos del molino pulverizador.

Elevada proporción de partículas grandes de la resina en polvo:

 Disminuir la distancia entre cuchillas del molino pulverizador.
 Seleccionar un tamiz más pequeño.
 Afilar los cuchillos o aumentar la temperatura durante el pulverizado
para reducir la proporción de hilos o colas en las partículas.

Aglomerados en la resina en polvo:

 Disminuir la temperatura o aumentar el enfriamiento después del
pulverizado de la resina.

Bajo caudal de resina pulverizada:

 Establecer el balance correcto de carga, temperatura, distancia
entre cuchillos y tamaño del tamiz del molino pulverizador, para
alcanzar el caudal óptimo de resina en polvo, para lo cual se
recomienda el empleo de un diseño de experimentos, apoyo del
proveedor del equipo pulverizador y/o de la resina.

Alabeo de la pieza:

 Disminuir la velocidad de enfriamiento.

 Mantener la rotación del molde durante el ciclo de enfriamiento.
 Garantizar el empleo de resinas en polvo cuyas propiedades
(densidad aparente, tamaño y forma de partículas) se encuentren
dentro de los intervalos definidos como aptos para resinas grados
rotomoldeo.
 Aumentar la temperatura del medio de enfriamiento: aire o agua
fría.
 Aplicar presión de aire a través de un pin, durante el enfriamiento
 Variar la relación y la velocidad de rotación del molde,
dependiendo del tamaño de la pieza a moldear y las características
del equipo, que permitan obtener un mejor cubrimiento de la resina.
 Suministrar adecuada ventilación. Garantizar que las vías de
ventilación no están obstruidas. Para piezas de pared delgada (< ½”)

20
 se sugiere de 10 a 13 mm de diámetro de las zonas de venteo por m 3
del volumen del molde.
 Disminuir la cantidad de agente desmoldante.
 Reducir el contenido de pigmento.
 Considerar pigmentos alternos.
 Revisar cuidadosamente el diseño del molde para prevenir excesivas
variaciones en el espesor de pared.
 Evitar paneles largos y planos en el diseño de la pieza, de ser
posible.

Piezas que se pegan en el molde:

 Reaplicar o emplear mayor cantidad de agente desmoldante.
Quizás sea necesario remover y aplicar uno nuevo.
 Emplear un agente desmoldante efectivo a la temperatura y resina
usada; aplicar de acuerdo con las instrucciones del proveedor.
 Mejorar el acabado superficial interno del molde.
 Suministrar una adecuada ventilación. Para piezas de pared
delgada se sugiere de 10 a 13 mm de diámetro de las zonas de
venteo por m3 del volumen del molde.
 Limpiar el molde periódicamente.

Decoloración de la superficie interna de la pieza:

 Disminuir la temperatura del horno y/o el ciclo de calentamiento, o
purgar la pieza con gas inerte (N2).
 Emplear resina que contenga el tipo y la cantidad adecuada de
antioxidante.

Rebaba en la pieza moldeada en la línea de partición del molde:

 Suministrar una adecuada ventilación y garantizar que las vías de
ventilación no están obstruidas.
 Ajustar la presión de cierre del molde periódicamente.
 Limpiar los bordes del molde para prevenir fuga y/o acumulación, y
aplicar nuevamente agente desmoldante.
 Reducir la presión interna del aire dentro del molde, en caso de ser
usada.

Llenado incompleto en pasajes estrechos del molde (powder bridging):

 Modificar el molde incrementando la relación ancho / profundidad
a lo largo de la apertura del molde. Diseñar las esquinas del molde
con radios más generosos. Evitar arcos con anchos 4 veces menor al
espesor de pared.
 Verificar las propiedades de flujo del polvo y asegurar el empleo de
resinas con aceptable densidad aparente. La densidad típica de los

21
 polvos para rotomoldeo es de 0,35 a 0,4 g/m 3.

Agujeros (vacíos) en la pieza, alrededor de los insertos:

 Corregir la colocación de los insertos y de las áreas de alivio que
permitan el escape fuera del molde de los gases atrapados.

Partes subcuradas (fundido incompleto), con burbujas pequeñas en la

pared de la pieza y/o apariencia particulada dentro de la pieza:
 Aumentar la temperatura del horno o el ciclo de calentamiento.
 Emplear una resina en polvo más fina (menor tamaño de
partículas).
 Aumentar la transferencia de calor con moldes de pared más
delgada o fabricar el molde con un material con mayor coeficiente
de transferencia de calor.

Burbujas en la línea de partición:

 Ventilar el molde a presión atmosférica.
 Ajustar la presión de cierre del molde periódicamente.
 Limpiar los bordes del molde para prevenir fuga y/o acumulación, y
aplicar nuevamente agente desmoldante.

Pobre rigidez de la pieza:

 Añadir más material a la carga inicial.
 Emplear una resina de mayor densidad.
 Aumentar la temperatura del horno o el ciclo de calentamiento.
 Revisar y modificar el diseño del molde, de ser necesario.
 Aumentar la transferencia de calor con moldes de pared más
delgada o material de mayor coeficiente de transferencia de calor.

Largos ciclos del horno:

 Emplear una resina en polvo más fina (menor tamaño de partículas).
 Aumentar la temperatura del horno.
 Aumentar la transferencia de calor con moldes de pared más
delgada o fabricar el molde con un material con mayor coeficiente
de transferencia de calor.

Marcas y agregados de color en el material mezclado en físico (dry blend):

 Romper los agregados del pigmento antes de la mezcla. Emplear un
mezclador de alta intensidad. Si no se puede alcanzar el balance de
color deseado, emplear un material fundido coloreado.
 Sólo emplear polvos - resina, pigmento - secos (libres de humedad).

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Espesor no uniforme de la pieza:
 Garantizar el empleo de resinas en polvo cuyas propiedades
(densidad aparente, tamaño y forma de partículas) se encuentren
dentro de los intervalos definidos como aptos para resinas grados
rotomoldeo.
 Variar la relación y la velocidad de rotación del molde para obtener
mejor cubrimiento de la resina.
 Revisar cuidadosamente el diseño del molde para prevenir
excesivas variaciones en el espesor de pared.

Pobre resistencia al impacto:

 Emplear una resina de menor densidad o menor índice de fluidez.
 Aumentar la velocidad de enfriamiento para mantener baja la
densidad de la resina.
 Revisar y modificar el diseño del molde, de ser necesario, eliminando
esquinas agudas y pasajes estrechos.
 Disminuir la temperatura del horno o el ciclo de calentamiento, o
purgar la pieza con gas inerte (nitrógeno), si el deterioro en las
propiedades es una consecuencia de la degradación de la resina
debido a altas temperaturas
 Aumentar la temperatura y/o tiempo de calentamiento para que
ocurra la fusión completa de la resina (un alto grado de subcurado
puede causar una pérdida significativa de la resistencia al impacto
por la alta generación de burbujas).
 Seleccionar pigmentos que no afecten la resistencia al impacto.
 Emplear compuestos precoloreados (pigmento incorporado a la
resina mediante mezclado en fundido).
 Aumentar la transferencia de calor con el uso de moldes de pared
más delgada o fabricar el molde con un material de mayor
coeficiente de transferencia de calor.

Fallas de la pieza a largo plazo:

 Disminuir la temperatura del horno o el ciclo de calentamiento.
 Emplear resina estabilizada anti-UV, con aditivos y/o pigmentos que
protejan a la resina de la degradación por luz UV.
 Emplear negro de humo de tamaño de partícula fino, bien disperso,
para mejor protección.
 Emplear grados de PE resistentes al ESCR (Environmetal Stress Crack
Resistence). No almacenar un agente promotor del ESCR en un
contenedor moldeado con resina poco resistente a ESCR por largos
períodos o a elevadas temperaturas.
 Modificar el diseño de áreas que contiene insertos. Examinar la pieza
para verificar el diseño y los puntos concentradores de esfuerzos.
 Chequear el tipo de antioxidante y el nivel empleado.

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  Reducir el nivel de agente desmoldante, si se emplea.
 Usar pigmentos que se mezclen bien con la base polimérica.
Emplear compuestos precoloreados (pigmento incorporado a la
resina mediante mezclado en fundido).

PRODUCTOS

Los productos que se pueden fabricar utilizando moldeo rotacional

incluyen tanques de almacenamiento, depósitos y contenedores de
basura, piezas de aviones, piezas de muñecas, conos de carretera,
balones, cascos, botes de remos y cascos de kayak, sillas y sillones. Los
toboganes y otras áreas de juegos para niños también son en general
moldeados por rotomoldeo.

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 CONCLUSIONES

El rotomoldeo es una técnica de moldeo de polímeros a partir de

polvos o líquidos. Consiste en introducir el material en un molde, el cual se
calienta para fundir el plástico y se hace rotar en uno o dos de sus ejes
para que se adhiera a sus paredes. Se utiliza principalmente para producir
productos de gran tamaño y huecos. La producción es baja pero el costo
tambien, ya que no tiene desperdicios, se puede producir con maquinaria
simple y los moldes no son costosos por que no soportan grandes esfuerzos
mecánicos.

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