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1.- Í N D I C E

1. HISTORIA DEL CEMENTO PÓRTLAND ...........................................................


2. CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL CEMENTO PÓRTLAND
3. CLASIFICACIÓN Y TIPOS DE CEMENTOS Y SU APLICACIÓN EN LAS
CONSTRUCIONES CIVILES
4. CLINKER
 PRUEBAS CON EL CLINKER
5. COMPONENTES PRINCIPALES DEL CEMENTO PÓRTLAND
6. PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN
 POR VÍA SECA
 POR VÍA HÚMEDA
7. TIPOS DE ENSAYOS QUE SE REALIZAN PARA EL CONTROL
DE CALIDAD
 BLAINE
 PESO ESPECIFICO
 FRAGUADO Y CURADO DEL CEMENTO
 EXPANSIÓN AUTOCLAVE
 ANÁLISIS QUÍMICO
 FINURA, SUPERFICIE ESPECIFICA
 RESISTENCIA A LA COMPRENSIÓN
8. ESQUEMA GRÁFICO DE UNA FÁBRICA DE CEMENTO
9. FABRICAS DE CEMENTO PÓRTLAND EN BOLIVIA
 SOBOCE
 COBOCE
 FANCESA
 EL PUENTE
 CAMBA
 EMISA
10. ANALISIS DE CALIDAD.
11. RECOMENDACIONES.
MORTEROS, HORMIGONES Y PREFABRICADOS
1. MORTEROS
a)APLICACIONES DE LOS MORTEROS
b)PREPARACION DE LOS MORTEROS
2. HORMIGONES
a)APLICACIONES DE LOS HORMIGONES
b)PREPARACION DE LOS HORMIGONES
3. PREFABRICADOS
4. LOS PREFABRICADOS DE HORMIGONEN
a)PUENTES
b)EDIFICIOS
c)PRESAS
d)OTRAS OBRAS DE INGENIERIA CIVIL
5. PREFABRICADOS DE HORMIGON
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6. BLOQUES
a)USOS
b)TIPO DE BLOQUES Y DIMENSIONES
c)COSTO APROXIMADO
7. VIGUETAS
a)USOS
b)TIPO DE VIGUETAS Y DIMENSIONES
c)COSTO APROXIMADO
8. PLACAS
a)USOS
b)TIPO DE PLACAS Y DIMENSIONES
c)COSTO APROXIMADO

9. TUBOS
a)USOS
b)TIPO DE TUBOS Y DIMENSIONES
c)COSTO APROXIMADO

10. POSTES
a)USOS
b)TIPO DE POSTES Y DIMENSIONES
c)COSTO APROXIMADO

11. LOSAS
a)USOS
b)TIPO DE LOSAS Y DIMENSIONES
c)COSTO APROXIMADO

12. LOSETAS
a)USOS
b)TIPO DE LOSETAS Y DIMENSIONES
c)COSTO APROXIMADO

13. PREFABRICADOS DE MADERA


a)PRODUCTOS
b)USOS
c)TIPOS DE LOSETAS Y DIMENCIONES
d)COSTO APROXIMADO

14.PREFABRICADOS DE YESO
15. TABIQUE DE YESO
a)USOS
b)TIPO DE LOSETAS Y DIMENSIONES
c)COSTO APROXIMADO
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16. MOLDURAS
a)MOLDURAS DE YESO
b)USOS
c)TIPOS DE LOSETAS Y DIMENCIONES
d)COSTO APROXIMADO

17. MOLDURAS DE POLIURETANO


a)USOS
b)TIPO DE LOSETAS Y DIMENSIONES
c)COSTO APROXIMADO

18. APLICACIONES DE POLIURETANO


19. ANALISIS VENTA RECOMENDACIONES
21. EJERCICIOS DE APLICACIÓN
22. BIBLIOGRAFIA

11.1.- REQUISITOS QUE DEBE CUMPLIR EL AGUA ............ 86


11.2.- AGUA PARA EL CONCRETO .......................... 87
11.3.- AGREGADOS ...................................... 87
11.3.1.- CLASIFICACIÓN ................................ 87
11.3.2.- AGREGADO FINO ................................ 87
11.3.3.- GRANULOMETRÍA, LIMITES SEGÚN LA ASTM ......... 88
11.3.4.- AGREGADO GRUESO .............................. 89
11.3.5.- GRANULOMETRÍA, LIMITES SEGÚN LA ASTM ......... 90
11.3.6.- PARÁBOLA DE FULLER ........................... 90
11.4.- ADITIVOS PARA EL CONCRETO ...................... 91
11.4.1.- ADITIVOS INCLUSORES DE AIRE .................. 91
11.4.2.- ADITIVOS REDUCTORES DE AGUA .................. 91
11.4.3.- ADITIVOS RETARDADORES ........................ 91
11.4.4.- ADITIVOS ACELERADORES ........................ 92
11.5.- DOSIFICACIÓN DE LAS MEZCLAS PARA CONCRETO ...... 92
11.6.- TÉCNICAS EMPLEADAS EN LA CONSTRUCCIÓN .......... 94
11.6.1.- MANEJO Y TRANSPORTE DEL CONCRETO ............ 95
12.- MAPA DE UBICACIÓN DE LAS FÁBRICAS DE CEMENTO
EN BOLIVIA ....................................... 95
13.- ANÁLISIS DE CALIDAD .............................. 96
14.- RECOMENDACIONES ................................. 96
15.- BIBLIOGRAFÍA ..................................... 97

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2.-HISTORIA DE CEMENTO PORTLAND.-


Cemento pórtland es el producto resultante de la molienda fina del clinker
proveniente de la calcinación a fusión incipiente de mezclas homogéneas y
balanceadas de materiales calcáreos y arcillosos.
Se denomina clinker a la escoria resultante de la calcinación en altos
hornos, más, como se entiende por escoria el elemento inútil, en este caso es el
producto principal para la obtención del cemento, el clinker tiene l forma de
pequeñas esferas hasta de 2cm de diámetro, de color gris negruzco.
El cemento, listo para su empleo, es un polvo gris verdoso que dentro del
sector de la construcción, constituye un material de alto valor estructural, porque al
ser mezclado con agua adquiere una solidez pétrea se trata también de un
aglomerante hidráulico por excelencia.

Aunque ciertos tipos de cementos que se fraguan y endurecen con agua de


origen mineral eran conocidos desde la antigüedad, sólo han sido empleados
como cementos hidráulicos a partir de mediados del siglo XVIII. El término
cemento Portland se empleó por primera vez en 1824 por el fabricante inglés de
cemento Joseph Aspdin, debido a su parecido con la piedra de Portland, que era
muy utilizada para la construcción en Inglaterra. El primer cemento Portland
moderno, hecho de piedra caliza y arcillas o pizarras, calentadas hasta convertirse
en carbonilla (o escorias) y después trituradas, fue producido en Gran Bretaña en
1845. En aquella época el cemento se fabricaba en hornos verticales, esparciendo
las materias primas sobre capas de coque a las que se prendía fuego. Los
primeros hornos rotatorios surgieron hacia 1880. El cemento Portland se emplea
hoy en la mayoría de las estructuras de hormigón.
La mayor producción de cemento se produce, en la actualidad, en los países más
poblados y/o industrializados, aunque también es importante la industria
cementera en los países menos desarrollados. La antigua Unión Soviética, China,
Japón y Estados Unidos son los mayores productores, pero Alemania, Francia,
Italia, España y Brasil son también productores importantes.

1,824 Joseph Aspdin, albañil inglés de la ciudad de Leeds patentó lo que él


denominó "cemento Portland" calcinando materiales obtenidos en la isla de
Portland

1,825 En la construcción del canal Erie, en los Estados Unidos, la demanda


de cemento fue muy alta. la obra se abasteció con un "limo hidráulico"
encontrado en los condados de Madison, Cayuga y Onondaga, en Nueva
York

1,828 I.K. Brunel es acreditado como el primer ingeniero que aplicó el


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cemento portland en una obra de ingeniería; lo usó para sellar un falla en el


túnel Thames

1,830 En Canadá se produjo la primera fabricación masiva de cemento

1,836 En Alemania se llevaron a cabo las primeras pruebas sistemáticas


para evaluar la resistencia a la tensión y compresión de los productos
preparados con cemento

1,843 J.M. Mauder, Son & Co. obtuvo la primera licencia para la producción
industrial de cemento portland

1,848 Jean Louis Lambot fue el primero en usar refuerzo en el concreto.


Construyó varios botes pequeños de concreto reforzados con una malla
hecha de alambres trenzados

1,849 Pettenkofer & Fuches realizaron las primeras pruebas químicas del
cemento portland

1,850's Aparecieron los primeros caminos de concreto en Austria y luego en


Inglaterra (1865). En Francia, entre 1950 y 1980, el constructor Francois
Coignet fue el responsable de masificar el uso del concreto para la
edificación

1,854 El Inglés William B. Wilkinson, construyó una pequeña cabaña de dos


niveles; reforzó el concreto de los pisos y techos con alambres de acero
trenzados. Esta edificación se reconoce como la primera de concreto
armado

1,859-1,867 Se utilizó cemento portland en la construcción del sistema de


alcantarillas de desague de la ciudad de Londres

1,860 Se inicia la era moderna del cemento portland a través de


composiciones más resistentes

1,862 La compañía inglesa Blake Stonebreaker introduce al mercado las


primeras chancadoras de clinker

1,868 Se envió el primer cargamento de cemento portland a los EEUU

1,871 David O. Saylor estableció la primera planta de producción de cemento


portland en los EEUU. Entre 1871 y 1875 William E. Ward construyó el
primer edificio de altura en concreto reforzado en Port Chester, Nueva York,
según el diseño del arquitecto Robert Mook

1,880 El inglés J. Grant mostró la importancia de utilizar las partes más


densas y pesadas del clinker. Los ingredientes claves fueron estudiados
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químicamente al detalle

1,884 Ernest L. Ransom patentó un sistema de refuerzo basado en varillas


cuadradas de acero retorcidas para ayudar a desarrollar una mejor
adherencia entre el concreto y el refuerzo

1,885 F. Ransome patentó un horno ligeramente inclinado el que al rotar


permitía que el material se moviera gradualmente de un extremo a otro

1,886 El primer horno rotatorio fué introducido en Inglaterra para


reemplazar a los de diseño vertical

1,887 El francés Henri Le Chatelier estableció proporciones en los


materiales de producción del cemento portland. El denominó a los
componentes: Alite (silicato tricálcico), Belite (silicato dicálcico) y Celite
(aluminoferrita tetracálcica). El propuso que el endurecimiento es causado
por la formación de cristales producidos por las reacciones químicas entre
el cemento y el agua

1,889 Gyozo Mihailich construye en la Villa de Solt, Hungría, primer puente


de arco con concreto reforzado; estaba constituido por dos tramos de 5 mt
cada uno

1,890 En EEUU se añade yeso durante la trituración del clinker para que
actúe a manera de retardante. Los hornos verticales se reemplazaron por
horizontales rotatorios y se usaron molinos de bola para triturar el cemento

1,891 George Bartholomew construyó la primera calzada en la ciudad de


Bellefontaine, EEUU; existe hasta nuestros días

1,892 Francois Hennebique patentó un sistema constructivo de concreto


reforzado usado en la edificación que aparece en le figura; nótese los dos
cantilevers que se intersectan y soportan la carga de 200 ton de la torre.
Hennebique fué responsable de la difusión del uso del concreto armado

1,893 William Michaelis demostró que los metasilicatos hidratados forman


una masa gelatinosa que se deshidrata mientras el concreto se endurece

1,900 Las pruebas básicas al cemento fueron estandarizadas

1,901 Arthur Henry Simons diseño una abrazadera de sujección para


encofrados de columnas

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1,902 Thomas Edison fue el pionero del desarrollo de los hornos rotatorios.
En este año, August Perret diseño y construyó un edificio de departamentos
en París al que él solia llamar "el sistema trabado de concreto reforzado";
influenció la construcción en concreto por décadas

1,904 El edificio Ingalls fué el primer rascacielos que se edificó; fue


construido en la ciudad de Cincinatti en 1,904; en su construcción se usó el
sistema de reforzamiento Ransome

1,905 Frank lloyd Wright empieza con la construcción del templo Unity en
Oak Park, Illinois. Los trabajos duraron tres años en completarse. Wrigth
diseño esta masiva estructura de manera que las formas que se fabricaron
pudieran usarse múltiple veces

1,908 Thomas Alva Edison patentó un sistema de prefabricación con moldes


metálicos para la construcción de viviendas monolíticas, de manera que las
paredes, pisos, techo, escaleras y conductos sanitarios y eléctricos
estuvieran listos en una sola etapa de vaceado. Edison construyó 11 casas
de este tipo en Union Nueva Jersey, llegando a vaciar cada una en un solo
día. Estas casas están en uso hasta el día de hoy

1,913 Se patentó la primera bomba de concreto lo que permitió facilitar


enormemente los procesos de vaciado

1,916 Se creó la Portland Cement Association en EEUU

1,917 El US Bureau of Standars (Agencia Americana de los Estándares) y


the American Society for testing Materials (Sociedad Americana para la
Prueba de Materiales) establecieron la fórmula estándar del cemento
portland

1,919 Meis van der Rohe propone diversos diseños de rascacielos de


concreto armado

1,922 Se construyó el Edificio de Las Artes Médicas en la ciudad de Dallas;


hasta el año 1992 fué el edificio de concreto más alto construido. En la
figura aparece Notre Dame du Raincy, construida en la ciudad de Raincy,
en Francia por Auguste Perret en el mismo año

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3.-CARACTERISTICAS GENERALES DEL CEMENTO PORTLAND.-

DESCRIPCIÓN
Cemento Portland BLANCO con filler calcáreo, obtenido por molienda conjunta de
clinker blanco y adiciones calcáreas especiales, que le confieren mejoras en
trabajabilidad¸ retención de agua, entre otras.
Cumple Normas IRAM 50.000 y 50.001 - CPF 40 (B).
SUPERFICIES DE APLICACIÓN
Indicado para la producción de mosaicos graníticos y calcáreos, blancos o coloreados,
piezas de granito reconstituido, zócalos hechos en fábrica o en obra, pisos tipo terrazo.
Para la fabricación de piezas premoldeadas y elementos de señalización vial.
Para la fabricación de revestimientos decorativos cementicios blancos o coloreados
para interior o exterior, pastinas para el tomado de juntas, pastinas para el pulido de
pisos.
OBSERVACIONES
Evitar el exceso de agua al preparar el pastón, a fin de no disminuir la resistencia
mecánica.
No agregar agua al pastón una vez que éste comenzó a fraguar.
COMPOSICIÓN
Elaborado con materias primas de elevada pureza, con muy bajo contenido de hierro.
RECOMENDACIONES DE USO
. Hacer dosificaciones en peso.
. Mezclar previamente en seco antes del empatado.
REFERENCIAS
Para hormigones de alta resistencia utilice Cemento Pórtland BLANCO SUPER
HUINCAN CPN50 (B) ®.
En caso de revestimientos cementicios, utilice SILISTON S® para impermeabilizar y
disminuir la posibilidad de manchado.

CARACTERISTICAS QUIMICAS
Pérdida por Calcinación % máx. 12.0 máx. 12.0
Residuo Insoluble % máx. 5.0 máx. 5.0
Anhídrido Sulfúrico % máx. 3.5 máx. 3.5
Oxido de Magnesio % máx. 6.0 máx. 6.0
Oxido de hierro % máx. 0.35 máx. 0.50
Cloruros % máx. 0.1 máx. 0.10
Sulfuros % máx. 0.1 máx.0.10
Bióxido de Manganeso % máx. 0.1 máx. 0.10
VENTAJAS
. Elevadas resistencias iniciales.
. Resistencia a la compresión mayor a 40 MPa (condición CPF40 (B))
. Excelente blancura.
. Sometido a exhaustivos controles de calidad.
PRESENTACIÓN
. En bolsas de 25 y 50 Kg.
CONSERVACIÓN
En lugar fresco y seco, cerrado, 6 meses a partir de la fecha de elaboración.
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INFORMACIÓN INTERNA DEL LABORATORIO SUJETA A MODIFICACIONES


Asesoramiento técnico - Muestras en obra: 0800-333-IGGAM (44426)
Nota: La información aquí suministrada se ofrece a título indicativo, no representando
compromiso para IGGAM SAI, dado que las condiciones en que será aplicado este
producto escapan a su control. Noviembre de 2000

El Cemento Portland , es el producto resultante de la pulverización muy de fina de


clinkers ( ó clinquers ) obtenidos calcinando a fusión incipiente una mezcla
rigurasamente homogénea de materiales calcáreos y arcillosos; al clinker no se le
agrega ningún producto después de calcinado, con excepción de agua y yeso ,
pudiendo estar este último, a su vez, calcinado o no.

4.-CLASIFICACION Y TIPOS DE CEMENTO.-

Clasificación del Cemento por sus Adiciones


CP
Cemento Portland Ordinario
O
CP
Cemento Portland Puzolanico
P
CP
Cemento Portland con Escoria Granulada de Alto Horno
EG
CP
Cemento Portland Compuesto
C
CP
Cemento Portland con Humo de Sílice
S
CE
Cemento con Escoria Granulada de Alto Horno
G

Clasificación por Características Especiales


RS Resistente a los Sulfatos
BRA Baja Reactividad Alcali - Agregado
BCH Bajo Calor de Hidratación
B Blanco

Clasificación por su Clase Resistente


Resistencia Mínimo a 3 Mínimo a 28 Máximo a 28
2
N/mm días días Días
20 -- 20 40
30 -- 30 50
30 R 20 30 50
40 -- 40 --
40 R 30 40 --

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La letra R indica que un cemento es de resistencia inicial alta, las unidades de


reporte se modificaron a N/mm2, en vez de kg/cm2 (1 N/mm2 = 10.2 kg/cm2)

La Nomenclatura es ahora la siguiente::


a. Consideremos un Cemento Portland Ordinario de Clase resistente 30, de
resistencia inicial alta y con las características especiales de Resistente a
los Sulfatos, se debe presentar como:
CPO 30 R RS
b. Consideremos un Cemento Portland Puzolanico de Clase resistente 30, de
resistencia inicial alta y con las características especiales de Resistente a
los Sulfatos, Baja Reactividad Alcali Agregado, se debe presentar como:
CPP 30 R RS/BRA

a) CLINKER.-
La producción de cemento se realiza a través de un proceso con cinco
etapas: a) comienza con la extracción de sus materias primas, piedra caliza
principalmente (70%), además de otros materiales (arcilla, sílice, óxido de aluminio
y hierro); b) Los materiales son triturados y almacenados por separado; c) La
carga se dosifica para lograr la combinación de los elementos de acuerdo al tipo
de cemento buscado, tras lo cual se muelen hasta quedar un polvo muy fino; d) El
polvo se bombea a los silos donde se uniformiza la mezcla antes de entrar a
largos hornos rotatorios donde se calcinan; en la calcinación al ser sometidos a
altas temperaturas (alrededor de 1500 grados centígrados) la materia prima sufre
reacciones químicas y forma un nuevo material: el precemento, llamado
comúnmente clinker, que son como nódulos duros del tamaño de una nuez; y e)
Finalmente, se pasa a la etapa de molienda del clinker, se adiciona yeso y se
encostala. Cuando se mezcla cemento con arena, piedra, otros agregados y agua
se produce el concreto.
La calcinación de los materiales en el horno rotatorio para la producción del clinker
es el núcleo fundamental del proceso descrito anteriormente; requiere de una gran
cantidad de energía, suministrada por el combustible, que se inyecta al horno, y
representa el mayor costo económico en la fabricación del cemento.

b) PRUEBAS CON EL CLINKER


Una variedad de reacciones químicas en el concreto pueden causar expansión en
ciertas condiciones. Una de las más notables es la que involucra a los sulfatos
(por ejemplo, de calcio, magnesio, sodio, potasio) que forman productos
expansivos como es esencialmente la etringita en la matriz de concreto. La
expansión volumétrica importante que provoca este compuesto en el concreto ha
sido muy discutida debido a que, cuando las expansiones son excesivas y no
controladas, tiene lugar el fisuramiento y eventualmente la destrucción de la
estructura.
Esta expansión volumétrica puede generarse por la presencia excesiva de sulfato
de calcio en el cemento o de cantidades excesivas de sulfatos disueltos
provenientes de fuentes externas, como son el suelo o el agua, que sean capaces
de penetrar en la estructura de concreto endurecido.
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Varios investigadores han intentado explicar los mecanismos de expansión


debidos a la formación de etringita. Algunos mencionan que es vía las reacciones
topoquímicas y el crecimiento orientado de los cristales de etringita.
Mehta y otros consideran que la causa principal de la expansión por sulfatos en el
concreto se debe al proceso de hinchamiento, el cual involucra absorción de agua.
Basados en experiencias experimentales disponibles, mencionan que mientras la
etringita, en ciertas condiciones, puede expandirse al tomar agua del medio, el
hinchamiento de la misma puede ser sólo uno, pero no el único, mecanismo de
expansión por sulfatos.
Existen otras hipótesis acerca de la expansión por sulfatos tal como la debida a la
formación de yeso. En condiciones adecuadas como son altos grados de
saturación con respecto a iones de calcio y sulfatos, la formación de yeso da lugar
a la expansión. Mehta dice que esta reacción se debe a reacciones de intercambio
iónico capaces de causar expansión.
El ataque por sulfato de magnesio es generalmente un ataque más severo que el
causado por los sulfatos alcalinos. En este caso, en presencia de hidróxido de
calcio se producen dos nuevos sólidos (yeso e hidróxido de magnesio) que
generan esfuerzos, contribuyendo a una expansión del material. Por un lado, la
formación de yeso produce etringita, y por el otro, precipita el hidróxido de
magnesio disminuyendo el pH de la fase líquida, lo cual facilita la descomposición
de la fase C-S-H y provoca una pérdida de la capacidad de enlace del material.
El uso de materiales suplementarios tales como las puzolanas naturales, ceniza
volante, escorias granuladas de alto horno, etc., mejoran la durabilidad del
concreto. En México, es muy común el uso de las puzolanas naturales para
producir el cemento portland-puzolana.
Una forma de mejorar la resistencia al ataque de los sulfatos es considerar el uso
del cemento portland-puzolana. En esta investigación se examinan cuáles son los
parámetros que tienen influencia en la resistencia a los sulfatos. Incluye el tipo de
puzolana y sus características químicas, la cantidad presente en el cemento y la
relación a / c en el concreto.

En el caso de las puzolanas B, D, E y F, la actividad puzolánica con cal se


encuentra entre 4.72 y 5.4 MPa; sin embargo, exceden 75 por ciento en la
actividad puzolánica con cemento portland.
Resultados de pruebas de comportamiento de acuerdo con el método ASTM C
1012 La causa primaria del ataque de los sulfatos en los morteros o en el concreto
es la reacción entre el C3A presente en el cemento portland y los iones sulfatos
(SO4 2-) provenientes del medio (suelo, agua), resultando una expansión por la
formación de etringita. La formación de yeso, otro producto expansivo, también
tiene lugar debido a la reacción con el Ca(OH)2 y los sulfatos. Se llevó a cabo un
programa experimental sobre la resistencia al ataque de sulfatos de los cementos
portland-puzolana y morteros de referencia elaborados con cementos portland
ASTM C tipo I, II y V.
Los resultados de las pruebas en barras de mortero expuestas en una solución a 5
por ciento de sulfato de sodio, cubriendo un periodo de 78 semanas. Los morteros
elaborados con cemento portland tipo I presentan un incremento elevado en la
expansión después de la octava semana, obteniéndose una expansión mayor a
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uno por ciento en la semana 15. Posteriormente, las barras de mortero se


curvearon totalmente con presencia de grietas y posterior degradación del
espécimen. A diferencia de las barras de mortero con cemento tipo II y tipo V,
donde se obtuvieron expansiones de 0.052 y 0.027 por ciento respectivamente a
seis meses, y de 0.35 y 0.082 por ciento respectivamente a un año. Es importante
hacer notar que estos cementos cumplen su característica de moderada y alta
resistencia a los sulfatos, si se comparan sus expansiones a seis meses y un año
con lo que especifica la norma ASTM C 1157. Sin embargo, de acuerdo con lo que
sugiere Mehta, un cemento portland tipo V con menos de 5 por ciento de C3A es
suficiente para resistir a los sulfatos en condiciones moderadas de ataque, es
decir, cuando únicamente se consideran las reacciones de formación de etringita,
pero cuando las concentraciones de sulfatos son mayores a los 1,500 mg/L
(usualmente se las asocia a la presencia de magnesio y cationes alcalinos), el
cemento portland tipo V no puede ser efectivo contra las reacciones de tipo de
intercambio iónico que involucran la formación de yeso expansivo,
especialmemnte si el contenido de C3S del cemento es alto. En estas condiciones,
la experiencia muestra que los cementos que forman poco o nada Ca(OH)2 tienen
un mejor comportamiento.
Los morteros a base de cemento portland-puzolana (CPZ-H, CPZ-I, CPZ-A, CPZ-
C) mostraron las menores expansiones y, por tanto, mayor resistencia al ataque
de sulfatos a 26, 52 y 78 semanas, seguidos por el cemento denominado CPZ-J,
en comparación con las expansiones generadas por el cemento portland tipo V.
Los cementos portland-puzolana CPZ-H y CPZ-I contienen clinker con un C3A
menor de 3 por ciento y un contenido de puzolana de 19 y 14 por ciento
respectivamente; en el caso de los cementos CPZ-A y CPZ-C y CPZ-J, contienen
clinker con un contenido de C3A entre 10.2 y 12 por ciento y los contenidos de
puzolana varían entre 22 y 30 por ciento. Es importante destacar que, aun
variando los contenidos de C3A en los cementos, las puzolanas desempeñan un
papel importante puesto que en todos los casos presentan una alta actividad puzo-
lánica con cal mayor de 5.64 MPa.
Por ejemplo, el cemento portland tipo II de referencia presentó una expansión
mayor que la de los cementos portland-puzolana CPZ-B, CPZ-G a las 52
semanas; además, las barras de mortero muestran pequeñas fisuras. Estos
cementos puzolánicos, a pesar de tener buena resistencia al ataque de sulfatos,
tienen una tendencia a incrementar la expansión, notándose inclusive este
comportamiento hasta las 78 semanas. Los materiales puzolánicos PZ-B y PZ-G
tienen como característica común un mayor contenido de alúmina (>16%), a
diferencia de las mencionadas en el párrafo anterior, cuyos contenidos de alúmina
son menores a 14.7 por ciento.
En el cemento denominado CP-DE se observa que la expansión va progresando
de tal manera que, al compararlo con los otros cementos, presenta a las 52
semanas una expansión hasta tres veces mayor que la obtenida por el cemento
CPZ-A. Es notable la presencia de un alto contenido de alúmina en las puzolanas
empleadas en el cemento CP-DE; además, el contenido de puzolana en el mismo
es de 10 por ciento, y el C3A del clinker, de 10.9 por ciento.

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En este caso, los cementos portland-puzolana que contienen puzolanas con baja
actividad puzolánica con cal son más ricos en alúmina y, en algunos casos,
contienen menos cantidad de puzolanas.
Pruebas de ataque de sulfato en especímenes de concreto Mediante el estudio
realizado a los especímenes de concreto expuesto a una solución de sulfato de
sodio a 5 por ciento durante 27 meses, se observó lo siguiente:
Los especímenes elaborados con cemento tipo I y un consumo de 350 kg/m3
sufrieron a los 10 meses un deterioro inicial en su parte superior, provocando su
degradación. No obstante a esta edad, el concreto con un consumo de 450 kg/m3,
aún se encuentra en buenas condiciones.
Los especímenes de concreto elaborados con cemento tipo V y consumos de
cemento de 350 y 450 kg / m3 expuestos a la solución de sulfato de sodio durante
10 meses, no presentan deterioro alguno y se notan en buenas condiciones.
En el caso del concreto en el que se empleó el cemento portland-puzolana CPZ-A
a los 10 meses de exposición en la solución de sulfato de sodio a 5 por ciento, los
especímenes no presentan ningún deterioro y están en buenas condiciones.
A los 27 meses de inmersión en la solución de sulfatos se observaron grandes
diferencias en las características de los especímenes de concreto:
a) En el concreto con cemento tipo V y consumos de 350 kg/m3 empieza a
notarse un deterioro en los bordes del espécimen cilíndrico. Y en menor grado,
cuando se utilizó un consumo de 450 kg/m3.
b) Al emplear el cemento tipo I y consumos de 350 kg/m3, se detectó una
destrucción total de los especí-menes de concreto y se observó un deterioro de
tipo severo en el caso del concreto con consumos de 450 kg/m3.
c) Los especímenes cilíndricos de concreto que emplearon cemento portland
puzolana CPZ-A y ambos consumos de cemento no presentan ningún deterioro, y
es notable el buen estado en que se encuentran.

6.-COMPONENTES PRINCIPALES DEL CEMENTO PORTLAND.-


Los hornos del proceso en seco pueden ser de 150 ft y en el proceso
mojado los hornos son de 300 a 500 ft, con esto vemos que no son hornos muy
comunes. El diámetro interno usualmente es de 8 a 15 ft y tienen una rotación de
½ a 2 rpm dependiendo del tamaño; están un poco inclinados para que los
materiales alimentados en la parte superior viajen lentamente a la parte baja
tomando de 2 a 3 hr.
Operaciones unitarias, procesos unitarios .
Esencialmente las operaciones unitarias preparan los materiales crudos en las
proporciones necesarias y el estado físico propio de la finura y contacto íntimo tal
que las reacciones químicas (procesos unitarios) pueden tomar parte en la
temperatura de calcinación en el horno para formar, por doble descomposición o
neutralización, los siguientes componentes:
Fórmula Nombre Abreviatura.
2CaO.SiO2 Silicato dicálcico C2S
3CaO.SiO2 Silicato tricálcico C3S
3CaO.Al2O2 Aluminato tricálcico C3A
4CaO.Al2O3.Fe2O3 Alumnioferrito tetracálcico C4AF
MgO En estado libre.
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K2O y Na2O formando pequeños montículos de varios componentes con CaO,


Al2O3, SiO2 y SO3
También toman lugar otras reacciones, tal como deshidratación y
descarbonización o calcinación de la piedra de cal, ambos siendo endotérmicos
con valores de 380 y 665 BTU/lb respectivamente. La formación del clinker es
exotérmica con un valor probable de 200 BTU/lb de clinker.
Sin embargo, la consumación del carbón indica 3000 o 4000BTU/lb de clinker.
Este calor es despedido del horno en las reacciones siguientes:
Temperatura Reacción Intercambio de calor.
100o C Evaporación de agua libre Endotérmica
500oC y más Evolución de agua combinada Endotérmica.
con la arcilla
900oC y más Evolución del dióxido de carbono Endotérmica
del carbonato de calcio.
900oC – 1200oC Reacción principal entre la Exotérmica
cal y la arcilla.
1250oC – 1280oC Principio de formación del Endotérmica
líquido.
1280oC y más Formación de más líquidos Probablemente
y componentes endotérmica.
Se debe notar que más de las reacciones en el horno proceden en las fases
sólidas y en el final ocurre la fusión incipiente. Todas estas reacciones con
aprovechadas en la "quema de cemento".
Para obtener una gran economía de calor, las operaciones unitarias se usan para
remover parte del agua del slurry. Algunos procesos usan filtros de slurry y
espesadores Dorr. Algunos otros adjuntos comunes para los hornos rotatorios son
los separadores ciclónicos de polvos y precipitadores Cottrel. Los calentadores de
calor de desecho algunas veces se utilizan para conservar el calor y son,
particularmente, salvadores o guardadores en el proceso en seco, donde los
gases de desecho del horno son más calientes que los que provienen del horno en
el proceso mojado que puede ser de 800 oC.
Debido a que el revestimiento del horno tenía que resistir abrasiones severas y
ataque químico a altas temperaturas en la zona del clinker y que el cambio del
revestimiento refractario es difícil; comúnmente se usa ladrillo de superalúmina y
ladrillo de supermagnesio; sin embargo si solo se utiliza cemento Pórtland, es
satisfactorio.
Propiedades Químicas
La propiedad de liga de las pastas de cemento Pórtland se debe a la reacción
química entre el cemento y el agua llamada hidratación.
El cemento Portland no es un compuesto químico simple, sino que es una mezcla
de muchos compuestos. Cuatro de ellos conforman el 90% o más de el peso del
cemento Pórtland y son: el silicato tricálcico, el silicato dicálcico, el aluminato
tricalcico y el aluminio ferrito tetracálcico. Además de estos componentes
principales, algunos otros desempeñan papeles importantes en el proceso de
hidratación. Los tipos de cemento Pórtland contienen los mismos cuatro
compuestos principales, pero en proporciones diferentes.
Cuando el clinker (el producto del horno que se muele para fabricar el cemento
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Pórtland) se examina al microscopio, la mayoría de los compuestos individuales


del cemento se pueden identificar y se puede determinar sus cantidades. Sin
embargo, los granos mas pequeños evaden la detección visual. El diámetro
promedio de una partícula de cemento típica es de aproximadamente 10 micras, o
una centésima de milímetro. Si todas las partículas de cemento fueran las
promedio, el cemento Pórtland contendría aproximadamente 298,000 millones de
granos por kilogramo, pero de hecho existen unos 15 billones de partículas debido
al alto rango de tamaños de partícula. Las partículas en un kilogramo de cemento
Pórtland tiene una área superficial aproximada de 400 metros cuadrados.
Los dos silicatos de calcio, los cuales constituyen cerca del 75% del peso del
cemento Pórtland, reaccionan con el agua para formar dos nuevos compuestos: el
hidróxido de calcio y el hidrato de silicato de calcio. Este ultimo es con mucho el
componente cementante mas importante en el concreto. Las propiedades
ingenieriles del concreto, fraguado y endurecimiento, resistencia y estabilidad
dimensional principalmente depende del gel del hidrato de silicato de calcio. Es la
medula del concreto.
La composición química del silicato de calcio hidratado es en cierto modo variable,
pero contiene cal (CaO) y sílice (Si02), en una proporción sobre el orden de 3 a 2.
el área superficial del hidrato de silicato de calcio es de unos 3000 metros
cuadrados por gramo. Las partículas son tan diminutas que solamente ser vistas
en microscopio electrónico. En la pasta de cemento ya endurecida, estas
partículas forman uniones enlazadas entre las otras fases cristalinas y los granos
sobrantes de cemento sin hidratar; también se adhieren a los granos de arena y a
piezas de agregado grueso, cementando todo el conjunto. La formación de esta
estructura es la acción cementante de la pasta y es responsable del fraguado, del
endurecimiento y del desarrollo de resistencia.
Cuando el concreto fragua, su volumen bruto permanece casi inalterado, pero el
concreto endurecido contiene poros llenos de agua y aire, mismos que no tienen
resistencia alguna. La resistencia esta en la parte sólida de la pasta, en su
mayoría en el hidrato de silicato de calcio y en las fases cristalinas.
Entre menos porosa sea la pasta de cemento, mucho mas resistente es el
concreto. Por lo tanto, cuando se mezcle el concreto no se debe usar una cantidad
mayor de agua que la absolutamente necesaria para fabricar un concreto plástico
y trabajable. A un entonces, el agua empleada es usualmente mayor que la que se
requiere para la completa hidratación del cemento. La relación mínima Agua –
Cemento (en peso) para la hidratación total es aproximadamente de 0.22 a 0.25.
El conocimiento de la cantidad de calor liberado a medida de que el cemento se
hidrato puede ser útil para planear la construcción. En invierno, el calor de
hidratación ayudara a proteger el concreto contra el daño provocado por
temperaturas de congelación. Sin embargo, el calor puede ser en estructuras
masivas, tales como presas, porque puede producir esfuerzos indeseables al
enfriarse luego de endurecer. El cemento Pórtland tipo 1 un poco mas de la mitad
de su calor total de hidratación en tres días. El cemento tipo 3, de alta resistencia
temprana, libera aproximadamente el mismo porcentaje de su calor en mucho
menos de tres días. El cemento tipo 2, un cemento de calor moderado, libera
menos calor total que los otros y deben pasar mas de tres días para que se libere
únicamente la mitad de ese calor. El uso de cemento tipo 4, cemento Pórtland de
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bajo calor de hidratación, se debe de tomar en consideración donde sea de


importancia fundamental contar con un bajo calor de hidratación.
Es importante conocer la velocidad de reacción entre el cemento y el agua porque
la velocidad de terminada el tiempo de fraguado y de endurecimiento. La reacción
inicial debe ser suficientemente lenta para que conceda tiempo al transporte y
colocación del concreto. Sin embargo, una vez que el concreto ha sido colocado y
terminado, es deseable tener un endurecimiento rápido. El yeso, que es
adicionado en el molino de cemento durante la molienda del clinker, actúa como
regulador de la velocidad inicial de hidratación del cemento Pórtland. Otros
factores que influyen en la velocidad de hidratación incluyen la finura de molienda,
los aditivos, la cantidad de agua adicionada y la temperatura de los materiales en
el momento del mezclado.

6.- PROCEDIMIENTOS DE FABRICACION.-


1) Materias primas
Las materias primas fundamentales son las rocas calcáreas y las arcillas. Estas
que se extraen de yacimientos a cielo abierto.
La otra materia prima que se utiliza es el yeso, que se incorpora en el proceso de
la molienda, para regular el tiempo de fraguado.
2) Proceso de elaboración
El proceso consiste en tomar las rocas calcáreas y las arcillas en proporciones
adecuadas y molerlas intensivamente, de manera que el compuesto de la caliza
(CaO) se vincule íntima y homogéneamente con los compuestos de la arcilla
(SiO2, A1203 y Fe2O3 ). El producto resultante denominado polvo crudo ingresa al
horno y egresa como clinker. El proceso se completa con la molienda conjunta del
clinker y yeso, obteniendo el cemento portland.
Trituración primaria: Los bloques de rocas calcáreas y las arcillas provenientes de
las canteras, ingresan a la trituradora primaria quedando reducidas a tamaños
inferiores a los 10 cm.
Trituración secundaria: Ingresa el material proveniente de la trituradora primaria y
sale con tamaños máximos inferiores a 2,5 cm
Molienda: El material resultante de la trituradora secundaria ingresa a un molino,
resultando un producto impalpable, denominado polvo crudo.
Homogeneización: Con el fin de alcanzar la unión íntima de los compuestos, se
somete al polvo crudo a un mezclado intensivo, por medio de ciclones de aire.
Calcinación: El polvo crudo ingresa al horno, elevándose la temperatura hasta
alcanzar los 1450 ºC, en donde se produce una fusión incipiente del producto
resultante, denominado clinker.
Molienda: Finalmente, el clínker conjuntamente con el yeso se muele hasta
obtener el Cemento Pórtland
Se utilizan dos métodos de manufactura: los procesos mojado y seco. En ambos
procesos se prefiere el circuito cerrado pulverizado en preparación de los
materiales crudos que el circuito abierto de pulverizado porque en el primero las
partículas pequeñas o finos son colados y los gruesos del material son
regresados; mientras que en el segundo, el material crudo es molido
continuamente lo que significa que en lo más fino se consigue el valor deseado.
El proceso mojado fue desplazado por un tiempo por el proceso en seco, pero
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actualmente empieza a se adaptado por nuevas plantas debido al control más


exacto y el mezclado de los materiales crudos con sus proporciones. El material
sólidos después de un secado abrumador, es reducido a un estado fino de división
en un tubo mojado o molino de pelota y pasa por un slurry o lechada a través de
un clasificador de balón o colador. El slurry es bombeado a tanques correctivos
donde unas aspas hacen una mezclan homogénea y permite los ajustes finales en
la composición.
Este slurry es filtrado en un filtro rotatorio continuo y alimentado al horno. El
proceso en seco se aplica especialmente a los cementos de roca natural y para la
mezcla de roca con cal y esquisto o pizarra. En este proceso los materiales son
bruscamente molidos en molinos con mandíbulas seguidas de molinos rotatorios;
después son secados, reducidos de tamaño y aún más molidos en un molino de
tubo. Este material secado, es decir, en polvo, se alimenta directamente a los
hornos rotatorios donde toman lugar las reacciones químicas. El calor es provisto
por aceite quemado, gas natural, carbón pulverizado usando aire precalentado del
enfriamiento del clinker.

a. Por Vía Seca.-


Se emplea cuando las materias primas son duras y no contienen arenas
donde se exige el secado de la humedad antes de su pulverización, este
procedimiento es el más usado por economía de combustibles.

Caliza arcilla

Trituración

Secado
secado

Dosificador
carbon

Secado
Molinos
molinos

yeso horno
clinker

molino
cemento
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b) Por Vía Húmeda.-


Caliza arcilla agua

Trituración decantador

carbon
dosificador
secador

molinos
molinos

silos
silos

horno

yeso clinker

molino cemento

7.- TIPOS DE ENSAYOS QUE SE REALIZAN PARA EL CONTROL DE


CALIDAD.- Son los siguientes:
a.Blaine.-

CARACTERÍSTICAS GENERALES
Supera los requisitos de norma IRAM 50.000 Y 50.001.
Controlado por CECON (INTI).
Unidad CEMENTO Requisitos Normas
PINGÜINO EXTRA® IRAM 50.000 Y 50.001
ENSAYOS FISICOS
Ret.#200 % máx. 3.0 máx. 15.0
Blaine m2/kg mín. 350 mín. 250
Expansión en autoclave % máx. 0.2 máx. 1.0
Tiempo de fraguado inicial min mín. 60 mín. 45
Tiempo de fraguado final h:min máx. 8 máx. 10
ENSAYOS MECANICOS
Resistencias a la MPa mín. 20 mín. 10
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compresión MPa mín. 30 ---


2 días MPa mín. 44 min. 40-máx.60
7 días
28 días
CARACTERISTICAS QUIMICAS
Pérdida por Calcinación % máx. 12.0 máx. 12.0
Residuo Insoluble % máx. 5.0 máx. 5.0
Anhídrido Sulfúrico % máx. 3.5 máx. 3.5
Oxido de Magnesio % máx. 6.0 máx. 6.0
Oxido de hierro % máx. 0.35 máx. 0.50
Cloruros % máx. 0.1 máx. 0.10
Sulfuros % máx. 0.1 máx.0.10
Bióxido de Manganeso % máx. 0.1 máx. 0.10

Requisitos
Cemento Bío Bío Especial
NCh 148 Of68
Sup.esp.Blaine (cm2/g) 4040
Peso específico (g/cm3) 3.0
Agua c. normal (%) 31,75
Fraguado inicial (h:m) 02:50 01:00 mín
Fraguado final (h:m) 03:40 12:00 máx
Resistencia compresión (kg/cm2)
1 día 80
3 días 180
7 días 270 180 mín
28 días 430 250 mín
Resistencia flexión (kg/cm2)
1 día 20
3 días 40
7 días 50 35 mín
28 días 75 45 mín

Análisis Químico
Compuesto Especial
SiO2 (%) 27,8
Al2O3 (%) 8,4
Fe203 (%) 1,8
CaO total (%) 51
MgO (%) 4,8
S03 (%) 1,3 4.0 máx
Pérdida por calcinación (%) 2,3 5.0 máx
Residuo insoluble (%) 0,6 4.0 máx
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Las resistencias mecánicas se miden de acuerdo a la norma NCh 158 Of67

1.1.2. CEMENTO BIO BIO ALTA RESISTENCIA INICIAL PORTLAND


SIDERURGICO (ARI)
Bío Bío Requisito
Características
ARI NCh 148 Of68
Sup.esp.Blaine (cm2/g) 4060
Peso específico (g/cm3) 3,0
Agua c. normal (%) 29,75
Fraguado inicial (h:m) 02:10 00:45 mín
Fraguado final (h:m) 02:50 10:00 máx
Resistencia compresión (kg/cm2)
1 día 160
3 días 300
7 días 380 250 mín
28 días 520 350 mín
Resistencia flexión (kg/cm2)
1 día 38
3 días 55
7 días 65 45 mín
28 días 80 55 mín

Análisis Químico
Bío Bío
Compuestos NCh 148
ARI
SiO2 (%) 22,5
Al2O3 (%) 6,6
Fe203 (%) 2,2
CaO total (%) 58,4
MgO (%) 3,3
S03 (%) 2,4 4.0 máx
Pérdida por calcinación (%) 2,2 5.0 máx
Residuo insoluble (%) 0,4 3.0 máx

El cemento Puzolanico tiene las siguientes características:


Clase según Norma chilena NCh 148 Of68: Cemento Portland Puzolánico
Grado según Norma Chilena NCh 148 Of 68: Corriente
AST AST
NC NC
Propiedades Físicas y M Características M
h14 h14
Mecánicas:(*) C59 Químicas: (*) C59
8 8
5 5
4,0 5,0
Peso Pérdida por
2,95 g/ml - - 2,5 % má máx
específico calcinación
x. .
Tiempos de 2:30 h:mi 1 hr. 45 SO3 2,8 % 4,0 4,0
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mín.
12 min.
má máx
Fraguado: n hr. mín.
x. .
Inicial h:mi máx
Final 3:30 n .
1.0
Expansión 0.80
0.05 % máx (*) valores promedio
en autoclave máx.
.
Superficie
450 cm2
específica - -
0 /g
Blaine
Kg/c
Kg/c Mpa
(**) m2(
m2 (***)
**)
Resistencia
compresión mín. mín.
a 3 días 270 " - 13.0
a 7 días 320 " 180 20.0
a 28 días 410 " 250 25.0

(*) valores promedio


(**) Mortero NCh 158
(***) Mortero ASTM C 109 (No comparable con NCh 158)

9.-ESQUEMA GRAFICO DE UNA FABRICA DE CEMENTO.-

10.-FABRICAS DE CEMENTO PORTLAND EN BOLIVIA.-

a.SOBOCE.-
i) Tipo de Explotación de sus Yacimientos.-

Las principales actividades de SOBOCE S.A., son la producción y


comercialización de cemento, para lo cual se dedica también a la explotación de
yacimientos mineros relacionados con las materias primas que utiliza como la
piedra caliza, arcillas, yeso, óxido de hierro, puzolana, etc.

ii) Características de la Fabricación.-

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El 15 de febrero de 1928, SOBOCE lanza al mercado boliviano la primera


bolsa de cemento fabricada eel país y comienza al mismo tiempo un largo camino
que ha llevado a constantes ampliaciones y modernización,
buscando constantemente satisfacer las necesidades de nuestro mercado.
Es así, que la capacidad de producción de nuestra planta se ha incrementado de
las 2000 toneladas métricas de cemento anuales que se producía por aquel
entonces a más de 500000 toneladas anuales que actualmente estamos en
condiciones de poner al servicio del mercado.
Este elevado nivel de producción se logra a través de nuestras tres plantas de
cemento: Viacha en La Paz, Warnes en Santa Cruz y El Puente en Tarija, mismas
que cuentan con equipos modernos y personal altamente calificado, permitiendo
ubicar a SOBOCE S.A. a la vanguardia de la industria cementera del país.

Variedad de Bolsas de Cemento Producidas


Un cemento para cada necesidad
La Norma Boliviana realiza una segunda clasificación de los cementos tomando en
cuenta su capacidad resistente, punto de vista desde el cual el nuestros cementos
IP-40 resultan ser cementos de Alta resistencia y los IP-30 de resistencia Media,
sobrepasando en ambos casos holgadamente las exigencias impuestas por la
Norma. Es importante mencionar que todos los cementos comercializados en
Bolivia hasta el año 1996 pertenecían a la categoría resistente Media.
Cemento (I-30 NB-011/95): Viacha, Warnes, El Puente. Cemento de alta
resistencia, de uso general, especialmente recomendado para aplicaciones que
requieren altas resistencias iniciales y finales.
Cemento (IP-40 NB-011/95): Viacha - Especial, Warnes - Especial. Cemento de
alta resistencia, de uso general, especialmente recomendado para aplicaciones
que requieren altas resistencias iniciales y finales. A diferencia del I-30, este
cemento cuenta con propiedades adicionales que enriquecen su aplicación.
Cemento (IP-30 NB-011/95): Viacha - Estándar. Cemento de uso y aplicación
general, de categoría resistente media, especialmente recomendado para obras
donde se requieran valores de resistencias normales.
Asimismo, SOBOCE S.A. se encuentra en condiciones de producir otros tipos de
cemento de alta calidad a solicitud de sus clientes.
La diversificación en la producción de cemento, además de disminuir los costos de
producción, mejorar la calidad del producto, segmentar el mercado por usos y
aplicación, permite a la empresa obtener ventajas dentro de un mercado bastante
competitivo.
Las materias primas que alimentan la producción de la Fábrica de Viacha
provienen de yacimientos que no distan más de 60 Km de dicha Planta, y
pertenecen a la empresa EXMICAL Ltda., a cooperativas campesinas
independientes y a las concesiones con las que cuenta SOBOCE S.A. Estos
yacimientos se hallan ubicados en las formaciones de Catavi, Colquencha,
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Marquirivi, Churiumani, Milluni, Coro Coro y otras cercanas a Viacha. Las reservas
de caliza existentes en ellos se consideran suficientes para abastecer cien años al
ritmo de producción actual.
Se debe destacar la continuidad en la provisión de materia prima a costos
competitivos dadas las alternativas de aprovisionamiento en la zona.
La materia prima utilizada en la Planta de Warnes se obtiene de yacimientos
ubicados en el departamento de Cochabamba y en la provincia Caballero del
departamento de Santa Cruz, pertenecientes a concesiones mineras
independientes y concesiones de SOBOCE S.A.
Las materias primas para la Planta El Puente se obtienen en su gran mayoría de
yacimientos próximos a dicha planta, distantes no más de 14 Km. de la misma,
pertenecientes a concesiones de SOBOCE S.A., y en una pequeña proporción de
una zona cercana a Potosí, pertenecientes a concesiones mineras
independientes.

iv).Comercialización en el Mercado Nacional y en Oruro.-


SOBOCE S.A. comercializa sus productos a través de su fuerza de ventas y
sus agencias propias. La fuerza de ventas está distribuida para atender
diferentes segmentos del mercado.
A empresas e instituciones con Cemento y Hormigón premezclado.
A particulares a través de ventas en agencias y directamente a obras, con
Cemento y Hormigón premezclado.
A intermediarios como distribuidores y ferreterías, con Cemento
únicamente.
En promedio, cerca de un 70% de las ventas corresponde a ventas al
detalle, las mismas que se realizan en las agencias propias y
fundamentalmente a través de intermediarios. El restante 30% corresponde
a empresas e instituciones. En Santa Cruz estos porcentajes son 50% y
50% debido a los grandes volúmenes que compran las empresas que
ejecutan el proyecto de pavimentación de calles y avenidas.
En las ciudades de La Paz, El Alto, Oruro y Tarija, el fuerte peso de las
marcas Viacha, en las tres primeras y El Puente, en la última, le permite a
SOBOCE S.A. lograr una cobertura de casi el 100% de presencia del
producto en los puntos de venta. En Santa Cruz y Cochabamba la
cobertura llega a un 75% del mercado.
SOBOCE S.A. desarrolla en La Paz y El Alto un programa de fidelización de
intermediarios bajo el nombre de Viacha Centros. Este programa favorece a
400 puntos de venta que concentran el 85% de las ventas de cemento al
detalle.
El hormigón premezclado de Ready Mix representa el 5% de las ventas de
cemento de SOBOCE S.A. Por región, la distribución es la siguiente: La
Paz 4%; Santa Cruz 10% y Cochabamba 9%.
Proveedores (Índice)
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Los principales proveedores de SOBOCE S.A. son: Electropaz S.A., y


Cooperativa Rural de Electrificación (Energía Eléctrica), Explotadora de
Minerales Calcáreos Ltda., (Materias Primas), Yacimientos Petrolíferos
Fiscales Bolivianos y Empresa Tarijeña de Gas, (Gas Natural), Forsac Perú
y La Papelera, (Envases de Papel), y varios proveedores de agregados
para hormigón, además de F.L. Smidth, Shell Bolivia, Application Software,
Harbison Walker y otros.
Propiedades (Índice)
SOBOCE S.A. posee entre sus activos más importantes, tres líneas
completas de clinker y tres de cemento, ubicadas en Viacha, una molienda
de cemento ubicada en Warnes y una línea de clinker y otra de cemento
ubicadas en la Planta El Puente. Además posee terrenos, construcciones,
infraestructura, maquinarias, equipos y un edificio de diez pisos en la ciudad
de La Paz, donde se encuentran sus oficinas centrales.
Por otra parte, tiene instaladas plantas de hormigón en las ciudades de La
Paz, Santa Cruz, Cochabamba y en la localidad de Comarapa,
(departamento de Santa Cruz), además de camiones mixers para la
distribución de Hormigón premezclado.
Seguros (Índice)
Todos los bienes de la Empresa se encuentran debidamente asegurados en
compañías de primer nivel, siendo los más importantes riesgos cubiertos
los de incendio, rotura de maquinaria, pérdida de beneficio, equipo móvil,
responsabilidad civil, y otros propios de los bienes respectivos.
Marcas (Índice)
SOBOCE S.A. comercializa el cemento a través de las marcas de su
propiedad: ‘’Cemento Viacha’’, ‘’Cemento Warnes’’ y ‘’Cemento El Puente’’,
y el hormigón premezclado a través de la marca "Ready Mix".
Actividades Financieras (Índice)
SOBOCE S.A. trabaja en la actualidad con varias entidades financieras:
Banco Nacional de Bolivia S.A., Banco Mercantil S.A., Banco Bisa S.A.,
Citibank N.A., Banco de Crédito, Banco Unión S.A. y Banco Santa Cruz
S.A., con los cuales maneja cuentas corrientes, en moneda local y en
dólares americanos, fondos comunes de inversión, cartas de crédito,
financiamiento bancario, giros, traspasos, boletas de garantía, etc.
Por otra parte, la Sociedad participa en el mercado de valores como emisor
de bonos, existiendo a la fecha de redacción de la presente Memoria tres
emisiones vigentes.
Adicionalmente, la Empresa ha financiado gran parte de su Proyecto de
ampliación en Viacha, con la Corporación Andina de Fomento y la CDC
Capital Partners.
Producción de Clinker, Cemento y Hormigón (Índice)
Producción de Clinker en T.M.
Al 31 de marzo de 2001 SOBOCE S.A. alcanzó una producción de clinker de 223.833
T.M., es decir una disminución de 45,39% respecto a la gestión 1999, debido a que
entre los meses de noviembre/00 y febrero/01 se mantuvo en stand by la Línea 2 de
clinker en Viacha. Ello se relacionó primero con una adecuación del programa de
producción a la demanda de la gestión, y segundo a la implementación de una política
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de manejo de inventarios que permitió mantener el nivel adecuado de los mismos, y así
abaratar costos.
Gestión 1995 1996 1997 1998 1999 2000
T.M./año 259.814 227.828 318.068 311.853 409.889 223.833
% Crec. 4,60 % -12,31 % 39,61 % -1,95 % 31,44 % -45,39 %
Producción de Cemento en T.M.
Durante la gestión 2000, la producción de cemento fue de 407.461 T.M., inferior en
4,12% a la registrada en la anterior gestión, en respuesta al efecto que tuvo sobre la
venta de cemento la crisis en la economía nacional, misma que se inició en la gestión
1999, afectando a casi todos sus sectores. Esta caída, sin embargo, fue menor a la
registrada a fines de la gestión/99, respecto a la gestión/98. Al 31 de marzo de 2001, la
producción en las Plantas Viacha, Warnes y El Puente fue de 268.769 T.M., 70.427,42
T.M. y 68.264,71 T.M. respectivamente.
Gestión 1995 1996 1997 1998 1999 2000
T.M./año 292.456 316.220 402.537 454.941 424.958 407.461
% Crec. 8,74 % 8,13 % 27,30 % 13,02 % -6,59 % -4,12 %
Producción de Hormigón Premezclado
Asimismo, SOBOCE S.A. registró la producción y venta de 47.765 m3 de
Hormigón en la gestión 2000, que corresponden a los meses de abril/00 a
marzo/01.
Ventas de Cemento (Índice)
Al 31 de marzo de 2001, SOBOCE S.A. vendió desde sus plantas de Viacha, Warnes y
El Puente 396.537 T.M. de cemento, lo que representa una disminución del 9,04%
respecto a la venta total de la gestión 1999. Esta disminución es atribuible en gran
manera a la contracción del mercado del cemento y del sector de la construcción
durante la gestión 2000.
Gestión 1995 1996 1997 1998 1999 2000
T.M./año 291.180 316.497 402.383 458.784 435.924 396.537
% Crec. 8,69 % 8,85 % 27,14 % 14,02 % -4,98 % -9,04 %
Mercados en los que participa (Índice)
Los productos de SOBOCE S.A. son comercializados en los mercados de La
Paz, Oruro, Cochabamba, Santa Cruz, Tarija, Beni y Potosí. De acuerdo con el
Instituto Boliviano del Cemento y el Hormigón, a la fecha la empresa tiene una
participación en el mercado nacional con relación a sus ventas de
aproximadamente un 39%. Las ventas de Viacha significan un 27%,
atendiendo los mercados de La Paz, Oruro y Cochabamba. Por otro lado, las
ventas de Warnes alcanzan un 6%, atendiendo los mercados de Santa Cruz y
Beni, y las ventas de El Puente que significan un 6% atendiendo los mercados
de Tarija y Potosí.
Por otra parte, a través del hormigón premezclado, SOBOCE S.A. participó en
los mercados de las ciudades de La Paz, Cochabamba y Santa Cruz y en
proyectos especiales con diferentes ubicaciones en todo el territorio nacional.

CEMENTO PÓRTLAND, MORTEROS, HORMIGONES Y PREFABRICADOS


CIV-1216 “A” 25
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Estados Financieros (Índice)


En la presente memoria anual, se puede encontrar los Estados Financieros
Auditados de la Empresa que a continuación se indican, los mismos que han sido
elaborados de acuerdo a prácticas contables usuales:
- Balance General
- Estado de Ganancias y Pérdidas
- Estado de Evolución del Patrimonio Neto
- Estado de Flujo de Efectivo
Todas las cifras del presente ejercicio se anotan comparándolas con las del año
anterior debidamente ajustadas. Se incluye también el informe del síndico y el
dictamen de los Auditores Externos, señores PricewaterhouseCoopers S.R.L.

Resultados (Índice)
Considerando el desarrollo de la Empresa en la década de los noventa y tomando
en cuenta las perspectivas y tendencias del mercado de cemento, SOBOCE S.A.
en el año 1994 desarrolló una visión y un Plan Estratégico de mediano y largo
plazo para cumplir los siguientes objetivos y metas: incrementar el valor de
mercado de la Empresa, alcanzar una participación de mercado que consolide el
liderazgo del grupo y lograr una óptima integración productiva.
Se definió que estos objetivos se lograrían, por un lado, a través de la
consolidación de una alianza estratégica con una cementera capaz de generar
externalidades a las operaciones de SOBOCE S.A. y por otro a través de
expansiones directas (ampliaciones de capacidad), adquisiciones o fusiones con
industrias similares, permitiendo este esquema mejorar tanto el valor como la
rentabilidad de la Empresa, aprovechar las sinergias, las economías de escala y la
compatibilidad estratégica existente entre ellas.
Al momento de evaluar dicho Plan Estratégico, se puede ver que se lo ha
ejecutado con éxito ya que: a) se ha logrado realizar una alianza estratégica con
una cementera de gran nivel como es Cementos Bio - Bio S.A. de Chile, quien por
cuatro años fue accionista de la Empresa para luego ser sustituida por CDC
Capital Partners, actual socio estratégico financiero, b) se ha consolidado la
posición del grupo en el mercado del cemento, c) se han puesto las barreras de
entrada necesarias para garantizar la maduración de las fuertes inversiones
realizadas por SOBOCE S.A. y como aspecto más importante, d) se ha
garantizado la continua valoración de SOBOCE S.A. como lo ratifican ofertas
concretas recibidas en el transcurso de los últimos dos años que valoran a
SOBOCE S.A. en aproximadamente dos veces su valor en libros.
En cuanto a los planes de expansión, los mismos se han cumplido a cabalidad, a)
se instaló una terminal de molienda y ensacado de cemento en la localidad de
Warnes en el departamento de Santa Cruz, mercado con las mejores perspectivas
de crecimiento, b) se adquirió la fábrica de cemento El Puente en el departamento
de Tarija, mercado con una gran potencialidad por sus importantes reservas
hidrocarburíferas, c) se diversificó la oferta de productos, introduciendo en el
mercado boliviano cementos con adición de puzolana y hormigón premezclado, d)
se instaló una nueva planta en Viacha para producir clinker con el objetivo de
satisfacer las necesidades de crecimiento del mercado, esta ampliación duplicó la
CEMENTO PÓRTLAND, MORTEROS, HORMIGONES Y PREFABRICADOS
CIV-1216 “A” 26
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capacidad instalada de dicha planta, y e) se adquirió el 33,34% de las acciones de


la Fábrica Nacional de Cemento S.A. (FANCESA) en Sucre.
Como resultado de este ambicioso Plan Estratégico y a causa del agresivo
crecimiento que se tuvo, que implicó asumir una importante carga financiera, se
tenían previstas pérdidas para la gestión 2000, punto de equilibrio para la gestión
2001 y empezar a generar utilidades a partir del 2002, que se irían incrementando
hasta llegar a un nivel óptimo en la gestión 2004.
Por los motivos anteriormente señalados, en la gestión 2000, SOBOCE S.A.
enfrentó una pérdida de Bs29.349.085 que de acuerdo a lo establecido en la Junta
General Ordinaria de Accionistas realizada el 19 de junio de 2001, se registrará en
la cuenta Resultados Acumulados.
Como es de conocimiento general, a consecuencia de una serie de factores, la
situación económica del país se ha deteriorado de manera significativa en los
últimos dos años, deterioro que ha afectado de manera considerable al sector de
la construcción y al sector productivo del país.
El crecimiento de ventas a nivel nacional entre la gestión 1999 frente a la gestión
1998 fue de un 2,6%, muy inferior al promedio de los 10 últimos años, sin embargo
de manera muy preocupante en la gestión 2000 se cae respecto a la gestión 1999
en más del 20%. En ese contexto adverso, SOBOCE S.A. cae un 9%, lo cual
significa que ganó participación de mercado, alcanzando en la gestión 2000 una
participación de 39,0%, frente al 34,3% de la gestión 1999.
Este comportamiento en las ventas fue la principal causa del déficit en resultados
ya que en todas las plantas y en todas las cuentas no se presentaron excesos de
costos, sino más bien ahorros importantes como entre otros, la reducción de
aproximadamente el 20% de personal a nivel de toda la Empresa. De todas
maneras, la pérdida de la gestión 2000 fue 2,5 veces más que la que se tenía
proyectada para dicho periodo.
En resumen, se puede observar que el Plan Estratégico diseñado en el año 1994
se ha cumplido a cabalidad ya que SOBOCE S.A. viene logrando sus objetivos. En
contraste, y a causa del deterioro de la economía, no se ha conseguido los
resultados esperados para la gestión 2000. Sin embargo, está claro que los pasos
dados desde el punto de vista estratégico nos han colocado en una posición mejor
para enfrentar la crisis y capitalizar de mejor manera la futura recuperación de la
economía, siendo el siguiente objetivo estratégico de la Empresa: consolidar las
inversiones y no solo ser la mayor industria cementera del país sino la más
rentable.
b).COBOCE.-

i) Tipo de Explotación de sus Yacimientos.-


El tipo de explotación se la realiza mediante maquinaria pesada extraendo
así la materia prima como ser
Gravas, etc.

ii) Características de la Fabricación.-


CEMENTOS CON ADICIONES
La tendencia mundial de la industria del cemento está fuertemente orientada a la
intensivá utilización de las adiciones. Las ventajas para el consumidor final se
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resumen en una mayor diversificación de la oferta en términos de calidad y precio.

TIPOS DE ADICIONES
Las adiciones que se realizan durante la molienda y yeso crudo, utilizado este
último con el propósito de retardar el fraguado, pueden ser puzolenas, escorias de
alto horno siderúrgico, cenizas de combustible pulverizadas y filler.

CARACTERISTICAS DE LOS CEMENTOS PORTLAND CON ADICION DE


PUZOLANAS
Los cementos con adición de puzolanas presentan particularidades distintas con
respecto al cemento Portland tradicional, lo que los recomienda para diferentes
aplicaciones. El bajo calor de hidratación de estos cementos implica menor
utilización de agua para curado. Sus hormigones presentan una excelente
resistencia al ataque químico por aguas con acidez mineral, sin embargo, si se
desea una mayor protección de las armaduras contra la corrosión metálica deberá
emplearse preferentemente cemento Portland. Si bien sus resistencias a la
compresión tempranas suelen presentarse ligeramente inferiores al cemento
Portland puro, después de los 90 días esta diferencia se anula o minimiza a causa
de que los silicatos activados de la puzolana reaccionan con el hidróxido de calcio
que resulta un subproducto de la hidratación de uno de los componentes del
clinker (alita) y de la cal libre presente.

De todas maneras, no debe perderse de vista que los factores que inciden en la
resistencia a la compresión de morteros (con áridos de tamaño menor o igual a 4
mm.) y de hormigones son además del cemento, los siguientes:
- Relación agua/cemento.
- Tipo de áridos, resistencia,cantidad y distribución por tamaño.
- Uso de aditivos.
- Sistemas de compactación macánica o manual.
- Temperatura, curado y edad del mortero y hormigón.

Finalmente debemos señalar que los cementos Portland con adición de puzolana
son aptos para obras de hormigón en masa y armado, morteros, hormigón
compactado con rodillo, suelo cemento, pavimentos urbanos y carreteras.

iii) Producción.-
Cemento l 30

Formas de Uso
Recomendado para obras que requieran altas resistencias iniciales y finales.
Apto para todo tipo de super-estructuras, estructuras y hormigones en general.

Ejemplos de Uso
 Estructuras
 Pavimentos
 Puentes
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 Alcantarillas
 Suelo cemento
 Canales Prefabricados
 Pretensados
 Bloques
Recomendaciones
 Agua.- El agua de amasado debe ser limpia y exenta de ácidos, álcalis o
substancias orgánicas en descomposición, por lo que, es recomendable el
uso de agua potable.
 Agregados.- Deben ser limpios, libres de impurezas orgánicas y partículas
de limo y arcilla, como también de inclusiones salinas. No se recomienda el
uso de boleado para vaciados de hormigón.
Es necesario recordar que: "A MAYOR cantidad de agua en la mezcla
MENOR la resistencia del hormigón".
Los factores influyentes en la resistencia del hormigón a la compresión que
definen su calidad, dependen de varios factores: edad, relación agua -
cemento, dosificación, forma de curado, calidad y limpieza de los
agregados. Al compactar o vibrar el hormigón se obtiene una mayor
impermeabilidad, y consecuentemente se mejora aún más la resistencia a
la agresividad del medio al que está expuesto.

Presentación
Bolsa de 50 Kg. de peso neto.

Propiedades
Resistencia mecánicas ampliamente superiores a las exigencias requeridas por la
Norma Boliviana. Alta resistencia a la flexión.
Estabilidad de volumen.
Constancia de tiempos de fraguado y finura.

Gráfico de Resistencias

Características del Producto

CERTIFICADO DE CALIDAD
COBOC
PARAMETRO UNIDAD NB-001
E
Análisis Químico
P.P.I. % - <5.00
SiO2 % - -
AI2O3 % - -
Fe2O3 % - -
CEMENTO PÓRTLAND, MORTEROS, HORMIGONES Y PREFABRICADOS
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CaO % - -
MgO % - <=6.00
SO3 % - <=3.50
RI % - 3.00
Análisis Químico
Inicio de Fraguado Hr - 0.75
Final de Fraguado Hr. - <10.00
Blaine Cm2/g - <2600
Residuo Tamiz No.200 % - -
Expansión % - <=0.80
Resistencia 3 Días Kg/Cm2 - -
Resistencia 7 Días Kg/Cm2 - >=170
Resistencia 28 Días Kg/Cm2 - >=300

Cemento ip 40

Formas de Uso
En todos los casos en que las obras no requieran altas resistencias iniciales.

Ejemplos de Uso
 Muros de contención
 Mampostería
 Canales de drenaje
 Pisos
 Revoques
 Cabezales de Alcantarillas
 Muros de ladrillos (cerramientos)
 Desagues industriales
 Alcantarillados
 Plantas de líquidos cloacales
 Piletas para tratamiento de aguas
 Piletas de industrias químicas (especialmente para procesos fermentativos)
 Hormigón Masivo

Recomendaciones
Los cementos con adiciones requieren un tiempo mayor para desarrollar la
resistencia final por lo que se aconseja dejar el apuntalado de los encofrados 10
días más de lo acostumbrado.
Apto para todo tipo de hormigón.
Para asegurar una buena conservación el cemento envasado se debe estibar bajo
techo, separado del piso y paredes y protegido de corrientes de aire húmedo.
Para evitar su compactación excesiva no conviene estibar en pilas de más de 10
bolsas de altura. Se obtiene por molienda conjunta de Clinker, Yeso y Puzolana.
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Presentación
Bolsa de 50 Kg. de peso neto.

Propiedades
Resistencia mecánicas ampliamente superiores a las exigencias requeridas por la
Norma Boliviana.
Estabilidad de volumen.
Regularidad en tiempos de fraguado y finura.
Aumento en la impermiabilidad.
Mayor trabajabilidad y plasticidad en morteros y hormigones.

Características del Producto

CERTIFICADO DE CALIDAD
COBOC
PARAMETRO UNIDAD NB-001
E
Análisis Químico
P.P.I. % - <7.00
SiO2 % - -
AI2O3 % - -
Fe2O3 % - -
CaO % - -
MgO % - <=6.00
SO3 % - <=4.00
RI % - -
Análisis Químico
Inicio de Fraguado Hr - >0.75
Final de Fraguado Hr. - <10.00
Blaine Cm2/g - <2600
Residuo Tamiz No.200 % - -
Expansión % - <=1.00
Resistencia 3 Días Kg/Cm2 - -
Resistencia 7 Días Kg/Cm2 - >=170
Resistencia 28 Días Kg/Cm2 - >=300

CEMENTO PÓRTLAND, MORTEROS, HORMIGONES Y PREFABRICADOS


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Cemento i 40

Formas de Uso
En los casos en las que las obras no requieran altas resistencias iniciales.

Ejemplos de Uso
 Muros de Contención
 Mampostería.
 Canales de Drenaje.
 Pisos.
 Revoques.
 Cabezales de Alcantarillas.
 Muros de Ladrillos (cerramientos).
 Desagues Industriales.
 Alcantarillados.
 Plantas de Líquidos Cloacales.
 Piletas para tratamiento de aguas.
 Piletas de Industrias Químicas (especialmente para procesos
fermentativos).
 Hormigón Masivo.

Recomendaciones
Los cementos con adiciones requieren un tiempo mayor para desarrollar la
resistencia final por lo que se aconseja dejar el apuntalado de los
encofrados 10 días más de lo acostumbrado.
Apto para todo tipo de hormigón.
Para asegurar una buena conservación el cemento envasado se debe
estibar bajo techo, separado del piso y paredes y protegido de corrientes de
aire húmedo.
Para evitar su compactación excesiva no conviene estibar en pilas de más
de 10 bolsas de altura.

Presentación
Bolsa de 50 Kg. de peso neto.

Características del Producto

CERTIFICADO DE CALIDAD
COBOC
PARAMETRO UNIDAD NB-001
E
Análisis Químico
CEMENTO PÓRTLAND, MORTEROS, HORMIGONES Y PREFABRICADOS
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P.P.I. % - <5.00
SiO2 % - -
AI2O3 % - -
Fe2O3 % - -
CaO % - -
MgO % - <=6.00
SO3 % - <3.50
RI % - 3.00
Análisis Químico
Inicio de Fraguado Hr - >0.75
Final de Fraguado Hr. - <10.00
Blaine Cm2/g - <2600
Residuo Tamiz No.200 % - -
Expansión % - <=0.80
Resistencia 3 Días Kg/Cm2 - >=170
Resistencia 7 Días Kg/Cm2 - >=250
Resistencia 28 Días Kg/Cm2 - >=400

Formas de Uso
 Obras hidráulicas en general.
 Hormigón armado.
 Hormigón en masa.
 Estructuras.
 Pretensados.

Ejemplos de Uso
 Hormigón pretensado.
 Hormigones armados de resistencias mayores.
 Prefabricados en climas cálidos.
 morteros Predosificados.
 Prefabricados.
 Obras Estructurales.
 Hormigón Proyectado (shotcrete).
 Hormigones simples y armados.
 Pavimentos.
 Hormigón compactado con rodillo.

Recomendaciones
Los cementos con adiciones requieren un tiempo mayor para desarrollar la
resistencia final por lo que se aconseja dejar el apuntalado de los encofrados 10
días más de lo acostumbrado.
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Apto para todo tipo de hormigón.


Para asegurar una buena conservación el cemento envasado se debe estibar bajo
techo, separado del piso y paredes y protegido de corrientes de aire húmedo.
Para evitar su compactación excesiva no conviene estibar en pilas de más de 10
bolsas de altura. Mayor resistencia a la compresión.

Presentación
Bolsa de 50 Kg. de peso neto.

Propiedades
Resistencia mecánicas ampliamente superiores a las exigencias requeridas por la
Norma Boliviana.
Estabilidad de volumen.
Regularidad en tiempos de fraguado y finura.
Aumento de la impermeabilidad.
Mayor trabajabilidad y plasticidad en morteros y hormigones.
Características del Producto

CERTIFICADO DE CALIDAD
COBOC
PARAMETRO UNIDAD NB-001
E
Análisis Químico
P.P.I. % - <7.00
SiO2 % - -
AI2O3 % - -
Fe2O3 % - -
CaO % - -
MgO % - <=6.00
SO3 % - <4.00
RI % - -
Análisis Químico
Inicio de Fraguado Hr - >0.75
Final de Fraguado Hr. - <10.00
Blaine Cm2/g - <2600
Residuo Tamiz No.200 % - -
Expansión % - <=1.00
Resistencia 3 Días Kg/Cm2 - >=170
Resistencia 7 Días Kg/Cm2 - >=250
Resistencia 28 Días Kg/Cm2 - >=400

iv) Comercialización en el Mercado Nacional y en Oruro.-

CEMENTO PÓRTLAND, MORTEROS, HORMIGONES Y PREFABRICADOS


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Este material se comercializa en los diferentes departamentos de nuestro


país principalmente en el departamento de Cochabamba como así en todo
el territorio boliviano ya que este material es considerado de buena calidad.
En Oruro se comercializa por diferentes y pequeñas agencias de materiales
de construcción.

c). FANCESA.-

i) Tipo de Explotación de sus Yacimientos.-


Diagrama de flujo.
EXTRACCION Y TRITURACION DE
MATERIAS PRIMAS.

La explotación selectiva de los yacimientos de materias primas, se realiza


mediante voladuras y
maquinaria pesada. De esta manera, se prepara el material para su fácil traslado y
posterior
procesamiento en la sección de Trituración.

El propósito es reducir el tamaño de la materia prima hasta diámetros que pueden


ser
alimentados a la Molienda de Crudo.

El material triturado es almacenado en un hangar donde se clasifica de acuerdo a


su calidad.

ii) Características de la Fabricación.-

Molienda de Crudo

Diagrama de flujo.
MOLIENDA DE CRUDO.

El material triturado es alimentado al molino de bolas, mediante dosificadoras que


permiten
correcciones permanentes para obtener una calidad óptima.
CEMENTO PÓRTLAND, MORTEROS, HORMIGONES Y PREFABRICADOS
CIV-1216 “A” 35
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El producto de esta molienda es llamado polvo crudo y es enviado a los silos de


mezcla, donde
se realiza una homogeneización con aire a presión. Una vez finalizado este
proceso, es pasado a
los silos de almacenamiento.

Molienda y Despacho de Cemento.

Diagrama de flujo.
MOLIENDA Y DESPACHO DE CEMENTO.

Esta etapa corresponde a la Molienda de Clinker conjuntamento yeso (hasta un 5


%),
obteniéndose como producto el Cemento Portland Tipo I - 40.

La adición de yeso sirve únicamente para regular el tiempo de fraguado y darle


mayor tiempo de
trabajabilidad al cemento, una vez amasado con agua.

Los dos tipos de Cemento Portland Tipo IP - 40 e IP - 30, se obtienen añadiendo


en la molienda
determinadas proporciones de puzolana natural, según las categorías resistentes
especificadas
en la Norma Boliviana para estos tipos de cemento.

Los cementos producidos son transportados a los silos de almacenamiento


CEMENTO PÓRTLAND, MORTEROS, HORMIGONES Y PREFABRICADOS
CIV-1216 “A” 36
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respectivos, previa
verificación de su calidad durante el proceso de molienda.

Los cementos que produce FANCESA se despachan y comercializan en bolsas de


50 kg.,
contando para ello con embolsadoras automáticas que descargan directamente a
la plataforma de
los camiones.

También se despacha cemento a granel, existiendo para ello dos instalaciones de


carguío
especiales que llenan con cemento cisternas y bolsas Big - Bag de 1,5 TM. de
capacidad.

iii) Producción.-
Producción de Cemento

Descripción general y capacidad


productiva de la planta.

DESCRIPCION GENERAL DE LA PLANTA


---------------------------------------------------------------

La planta industrial de FANCESA se encuentra ubicada a 6 Km. de la ciudad de


Sucre, sobre la
carretera a Cochabamba, en el lugar denominado Cal Orcko.

En este lugar se encuentran los yacimientos de piedra caliza que están siendo
explotados desde
el inicio de actividades de la Empresa, las mismas que garantizan la disponibilidad
de materia
prima para la implementación de la segunda fase de la Quinta Ampliación.

La factoría tiene aproximadamente 10.000 metros cuadrados construidos, sobre


una superficie
mayor a las 20 hectáreas.En sus instalaciones se encuentra asentada la Gerencia
Técnica con
sus departamentos correspondientes.

DATOS DE PRODUCCION 1960-1997


-------------------------------------------------------------------------------------------
Producción Producción
CEMENTO PÓRTLAND, MORTEROS, HORMIGONES Y PREFABRICADOS
CIV-1216 “A” 37
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anual Acumulada
Gestión de Cemento de Cemento
(TM) (miles TM)
-------------------------------------------------------------------------------------------
1960 13.353.50 13.35
1961 17.959.96 31.31
1962 22.108.73 53.42
1963 25.683.62 79.11
1964 32.447.78 111.55
1965 30.659.72 142.21
1966 34.346.69 176.56
1967 35.313.74 211.87
1968 37.302.01 249.18
1969 54.661.24 303.84
1970 70.744.00 374.58
1971 76.566.05 451.15
1972 71.384.30 522.53
1973 61.148.00 583.68
1974 65.823.65 649.50
1975 84.000.00 733.50
1976 67.920.00 801.42
1977 86.700.00 888.12
1978 84.900.00 973.02
1979 86.000.00 1.059.02
1980 80.290.00 1.139.31
1981 106.720.00 1.246.03
1982 134.840.00 1.380.87
1983 95.600.00 1.476.47
1984 92.401.00 1.568.87
1985 122.578.00 1.691.45
1986 148.493.00 1.839.94
1987 160.322.25 2.000.27
1988 207.370.00 2.207.74
1989 196.043.09 2.403.68
1990 209.249.15 2.612.93
1991 234.526.66 2.847.46
1992 233.737.91 3.081.19
1993 237.630.00 3.318.82
1994 242.664.97 3.561.49
1995 243.840.23 3.805.33
1996 250.535.01 4.055.86
1997 326.383.00 4.382.25
iv) Comercialización en el Mercado Nacional y en Oruro.-
Se comercializa en los siguientes departamentos:
- Chuquisaca
- La Paz
- Santa Cruz
CEMENTO PÓRTLAND, MORTEROS, HORMIGONES Y PREFABRICADOS
CIV-1216 “A” 38
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- Cochabamba
- Potosí
- Tarija
- Oruro
LOCALIDAD NOMBRE AGENTE DIRECCION TELEFONOS
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ORURO Ayala, Franklin Av. Brasil No. 1935 (052)52526
Av. Rayka Bakovic No. 1297

d). EL PUENTE.-
Capacidad de producción
Esta planta cuenta con una capacidad instalada de producción de cemento de
60.000 T.M. al año y se encuentra a 110 Km. de la ciudad de Tarija en un punto
cercano a Potosí y Chuquisaca, fue construida en año 1984 por un proveedor
francés.
Proceso Técnico en la producción de cemento
La producción de cemento se la realiza por "Proceso Vía Seca" que es el que actualmente
se utiliza en la Fábrica de El Puente, El proceso de producción de cemento es el siguiente:
Piedra Caliza Arcilla
Materia Primas
80% - 85% 15% - 20%
Polvo Crudo
Yeso Clinker Horno
Proceso
5% 95% (1500°C)
Proceso Final CEMENTO

Planta El Puente
Situada de 100 Km. de la ciudad de Tarija

Capacidad Producción de Clinker de 55.000 T.M.


Capacidad Producción de Cemento de 60.000 T.M.

11.-MORTEROS.-
Los morteros son mixturas plásticas que resultan de la mezcla de arena ,
agua y un aglomerante y se utilizan en las construcciones para unir los materiales
petreos naturales o artificiales o para revestir los muros con enlucidos o reboques
cuando el aglutinante empleado es el cemento se denomina mortero de cemento,
cuando es la cal , mortero de cal, etc.
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Cuando se requiere en una obra morteros con arenas gruesa , baja la resistencia
de este y son muy porosas entonces es preciso añadir alguna sustancia que
revista al mortero en una mezcla compacta y plástica y generalmente se añade cal
bien molida, para que se hidrate bien y evite expansiones, esta mezcla de
cemento cal y arena o cal arena y yeso , se denomina bastardo y se caracteriza
por tener un endurecimiento rápido,evitando grietas por contracción al secarse , al
propio tiempo aumentan la plasticidad y adherencia.

12.-HORMIGONES.-
Los hormigones son productos resultantes de la mezcla de un aglomerante,
arena, grava o piedra chancada y agua y reciben diferentes denominaciones
según la forma en que se lo hace trabajar en obra , según su composición y según
la forma de colocación.

Hormigon Ciclopeo.- Es aquel que además de sus elementos constituyentes


básicos contiene grandes bloques de piedra embutidos en su masa .
Hormigon Armado.-Es aquel que contiene en su interior una armadura metálica .
Hormigon Ligero.-Cuando se emplean áridos de baja densidad.
Hormigon Translucido.-Es aquel que contiene baldozas de vidrio y emplea para
lucernarios, clarobayos y tabiques.
Hormigon Soplado.-El que contiene una determinada proporción de burbujas de
aire y le proporciona propiedades especiales, se llaman también hormigon
alivianado.
Hormigon Pretensado.-El hormigon armado a cuyas armaduras se las tensapara
la que la comprima antes de colocarlo en obra.
Hormigon Vibrado.-Cuando a la masa se le confiere una vibración con el objeto
de incrementar su densidad y resistencia

13.-ANALISIS Y RECOMENDACIONES.-
De acuerdo a los análisis realizados durante el presente informe llegamos a la
conclusión de que el tipo de cemento I-30 e I-40 está calificado para
construcciones normales como ser viviendas ; por otro lado el IP-30 e IP-40 sirve
para construcciones de puentes ya que estos puentes son sometidos a grandes
vibraciones.
Recomendamos el uso del cemento COBOCE por su gran variedad y
consistencia.

14.-BIBLIOGRAFÍA.-
Materiales de Construcción U. S. M. E. Ing.
Juan Tejerina R.
Materiales de Construcción Felix Oruss
Páginas de Internet
www.monografías.com
www.coboce.com
www.fancesa.com

www.mundoarquitec.com
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www.ingeciv.com

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