Codex Frutas y Hortalizas

Planta piloto Línea de producción de
procesadora de frutas. PLAN HACCP néctar de mango.
“AÑO DEL BUEN SERVICIO AL CIUDADANO”
“MADRE DE DIOS CAPITAL DE LA BIODIVERSIDAD DEL PERU”
PLAN HACCP DE LA PLANTA

PILOTO UNAMAD
DOCENTE: Ing. MIGUEL CHAVEZ PINCHI.
ALUMNA: Zhenia Thaisa Quispe Sumire.
Puerto Maldonado
2017.
0
Planta piloto Línea de producción de
procesadora de frutas. PLAN HACCP néctar de mango.
INDICE
CARATULA................................................................................................................................. 0
I. INTRODUCCION. ............................................................................................................... 2
II. OBJETIVOS. ....................................................................................................................... 2
2.1 OBJETIVO GENERAL. .............................................................................................2
2.2. OBJETIVO ESPECIFICO .........................................................................................2
III. GENERALIDADES. .......................................................................................................... 3
IV. ORGANIGRAMA DE LA PLANTA 5
V. DESCRIPCION DEL PRODUCTO 9
VI. DIAGRAMA DE FLUJO 11
VII. ANALISIS DE PELIGRO
VIII DETERMINACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
8.2. ARBOL DE DECISIONES PARA DETERMINAR PCC EN EL PROCESO................ 23
8.3. MATRIZ DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL PARA EL PROCESO DE

ELABORACIÓN DE NECTAR DE MANGO. ........................................................................ 30
X. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA. ...................................... 33
1
Planta piloto procesadora de PLAN Línea de producción de néctar
frutas.
HACCP de mango.
I. INTRODUCCION.
El análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) es un sistema basado en principios

científicos que tiene por objetivo prevenir problemas de inocuidad de los alimentos, en lugar de
reaccionar cuando el producto final no cumple los requisitos. El sistema de HACCP reducirá la
necesidad de recurrir a ensayos tradicionales del producto final. Puesto que HACCP es un método
eficaz y reconocido, que proporciona confianza en la elaboración de alimentos seguros; este
proporciona confianza en los consumidores y la planta piloto esta comprometida con el cumplimiento
de sus responsabilidades así como con la necesidad de satisfacción al cliente. La Gerencia de la
planta piloto procesadora de frutas ha asumido la responsabilidad del manejo de la calidad de sus
productos, iniciando la implantación del Sistema de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos
(HACCP) con el fin de garantizar la elaboración de un producto inocuo en total concordancia con la
legislación vigente.
II. OBJETIVOS.
2.1 OBJETIVO GENERAL.
Establecer un plan para la implementación del Sistema de Análisis de Riesgos y de Puntos

Críticos de Control (HACCP). Para asegurar la inocuidad y aptitud de los alimentos para
consumo: Néctar de Mango.
2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Adoptar prácticas y medidas que permitan asegurar la producción del néctar de mango en
condiciones de higiene adecuados.
 Controlar las etapas del proceso, así como las etapas críticas con los previos limites críticos
establecidos en cada una de estas etapas
 Obtener productos sanos e inocuos, garantizando la conservación del producto en el proceso
y almacenamiento final.
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frutas.
HACCP de mango.
III. GENERALIDADES
3.1. ASPECTOS GENERALES DE LA PLANTA PILOTO

La Planta piloto procesadora de frutas”, se encuentra ubicada en la parte interna posterior de la
universidad amazónica de madre de dios colinda con el comedor universitario y la biblioteca
central tiene un excelente corredor pues es accesible autos camiones motos etc.
3.2. ASPECTOS TEÓRICOS

 ANÁLISIS DE PELIGROS Y CONTROL EN PUNTOS CRITICOS (HACCP)
Un sistema lógico y con base científica, que identifica peligros específicos y medidas
preventivas para su control. El HACCP debe considerarse corno una práctica razonada,
organizada y sistemática dirigida a proporcionar la confianza necesaria para que un producto
alimentario satisfaga las exigencias de seguridad.
 ANÁLISIS DE PELIGROS
Proceso sistemático, científico mediante el cual se identifican los peligros potenciales (físicos,
químicos, biológicos o de integridad económica).
 CONTROL
Estado en el cual se siguen los procedimientos y se cumplen los criterios.
 SEVERIDAD
Magnitud del peligro o grado de las consecuencias que se pueden tener cuando existe dicho
peligro.
 LIMITES CRITICOS
Conjunto de variables y rangos de tolerancia que deben mantenerse, para asegurar que un
punto crítico de control efectivamente controla un peligro.
 MEDIDA DE CONTROL
Cualquier acción o actividad que puede ser usada para prevenir o eliminar un peligro o reducirlo
a un nivel aceptable.
 MEDIDAS CORRECTIVAS
Acciones contempladas en el Plan HACCP para ser tomadas en forma inmediata, en los
momentos en que el dispositivo de control detecte que el proceso se encuentre fuera de control
3
frutas.
HACCP de mango.
en un punto crítico
 MEDIDAS PREVENTIVAS:
Acciones que en conjunto constituyen el sistema de manejo del riesgo de un proceso.
 MONITORIZACION:
Secuencia planificada de observaciones y mediciones de límites críticos diseñadas para
asegurar el control total del proceso
 PELIGRO:
Agente (químico, biológico o físico) o condición capaz de alterar la calidad de un alimento y
causar un efecto adverso a la salud. Los peligros pueden darse por contaminación, crecimiento
(en caso de microorganismos) supervivencia o re contaminación.
 PUNTO DE CONTROL(PC):
Cualquier paso en el proceso de producción en la que los factores biológicos, químicos o físicos
pueden ser controlados.
 PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PCC):

Un paso (punto, procedimiento, operaciones o estado) dentro de la cadena productiva.
Incluyendo materia prima, en el cual se puede aplicar control y es esencial para prevenir o
eliminar un peligro en cuanto a calidad sanitaria del alimento o reducirlo a un nivel aceptable.
 RIESGO:
Probabilidad de que ocurra un peligro (alto, medio o bajo).
 SEGURIDAD:
La propiedad de un producto alimenticio resultado de:
 Su inocuidad (ausencia de un peligro para la salud)

 Su integridad (ausencia de efectos o alteraciones)
 Su legalidad (ausencia de fraude o falsificación)
 VERIFICACION:
Aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones además del monitoreo
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frutas.
HACCP de mango.
para determinar si el sistema HACCP funciona donde y como estaba planificado, es decir si
está conforme con el plan HACCP.
IV. ORGANIGRAMA DE LA PLANTA
FIGURA N°01: ORGANIGRAMA DE LA PLANTA PILOTO PROCESADORA DE FRUTAS UNAMAD.
Gerente
Administracion
Jefe de
Jefe de Jefe de Control
Aseguramiento
Produccion de calidad
de la Calidad
Tecnico de
aseguramiento
de la calidad
Técnico de Encargado del

mantenimiento Almacén
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frutas.
HACCP de mango.
4.1. ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP

FIGURA N°02: ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP
Gerente
Administracion
Jefe de
Jefe de Jefe de Control
Aseguramiento
Produccion de calidad
de la Calidad
Tecnico de
aseguramiento
de la calidad
4.2. DESCRIPCION DEL EQUIPO HACCP Y RESPONSABILIDADES

Las responsabilidades del personal que forma parte del equipo HACCP son descritas a
continuación:
4.2.1. Gerente General
Ejerce la representación y dirige y controle las actividades de la empresa; aprueba proyectos de

inversión, controla y evalúa el cumplimiento de la gestión de todas las áreas de la empresa.
Aprueba y elabora el plan operativo anual.
Como miembro del equipo HACCP:
 Provee los recursos necesarios para la Implementación del Sistema

 Asegura que el proyecto marche y mantenga su validez
 Asiste a las reuniones periódicas del equipo HACCP para la revisión del plan.
 Aprueba los acuerdos de modificación del sistema y firma las Actas de Reunión del Equipo
HACCP
 Decide las autoridades del plan HACCP
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frutas.
HACCP de mango.
4.2.2. Gerente de operaciones

Es el representante directo del gerente general, planifica y organiza la producción junto con el
jefe de Control de Calidad, jefe de Producción y jefe de Aseguramiento de Calidad, haciendo los
requerimientos de materia prima, insumos y otros.
Como miembro del Equipo HACCP
 Preside las reuniones del Equipo HACCP.

 Junto con el Gerente General participe de las actividades de Verificación y Auditoría
Interna del Sistema de Calidad.
 Se reúne periódicamente con el personal de producción para discutir la aplicación,
implementación y deficiencias del Plan HACCP
4.2.3. Jefe de Producción

Realiza las siguientes funciones:
 Dirige la producción y cualquier nuevo proceso o procedimiento que se implemente en
la planta
 Participa de las reuniones junto con el Gerente de Operaciones, el Jefe de Control de
Calidad, Jefe de Aseguramiento de Calidad
 Elabora y revisa periódicamente el Plan HACCP junto con el Jefe de Control de Calidad,
Jefe de Aseguramiento de Calidad
4.2.4. Jefe de Control de calidad

Tiene las siguientes funciones:
 Es responsable de los controles de calidad efectuados en todas las etapas del proceso,
asegurando la calidad del producto
 Mantiene al día los registros establecidos
 Supervise la correcta administración de la documentación del sistema.
 Firma y revisa los registros del Sistema HACCP
.
4.2.5. Jefe de Aseguramiento de la calidad
Responsable de que se cumplan con los programas del Sistema de Calidad.
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frutas.
HACCP de mango.
Como miembro del Equipo HACCP:
 Es responsable de la administración del plan HACCP y toda la documentación

 Participa en la elaboración y revisión periódica del Plan HACCP.
 Es el responsable de la correcta implantación del Sistema HACCP Supervise la moción
del TAC.
 Eleva informes a la Gerencia de Operaciones sobre el seguimiento del sistema HACCP.
 Participa en el diseño y controle las especificaciones técnicas de las materias primas,
insumos y producto terminado.
 Ejecute el programa de capacitación del personal sobre el sistema HACCP, Buenas
Prácticas de Manufactura y otros.
 Es el responsable de cumplir con el programa de calificación de equipos.
4.2.6. Técnico de Aseguramiento de la Calidad

Controla la producción diaria de la planta y redacte los reportes de producción verificando la
calidad de los mismos. Hace cumplir los procedimientos del PHS y HACCP. Como miembro del
equipo HACCP:
 Ejecuta el monitoreo del sistema HACCP y del Programa de Higiene y Saneamiento.

 Trabaja en directa coordinación con el jefe de aseguramiento de la calidad.
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frutas.
HACCP de mango.
V. DESCRIPCIÓN DE PRODUCTO.
NOMBRE
NECTAR DE MANGO
DEFINICIÓN. Producto preparado a base de pulpa de mango,

estabilizante CMC, agua, azúcar blanca, ácido cítrico, y
conservante; pasteurizado, listo para beber y almacenado
en el punto de venta a temperatura de refrigeración.
INGREDIENTES Pulpa de mango: 25%

Azúcar blanca: 9.5%
Agua: 64%
Ácido cítrico: 0.5%
Sorbato de potasio: 0.01%
Estabilizante CMC: 0.1%
CARACTERÍSTICAS Color: Característico al jugo y pulpa recién obtenidos del

ORGANOLÉPTICAS fruto fresco y maduro de la variedad de mango que se haya
extraído.
Olor: Característico al del jugo y pulpa recién obtenidos del
fruto fresco y maduro.
Sabor: Característico del producto convenientemente
elaborado y proveniente de frutas sanas y maduras; no
admitiéndose el gusto a cocido o de oxidación ni cualquier
otro sabor extraño u objetable.
Apariencia: Densa, sin fragmentos de cáscara y semilla.
CARACTERÍSTICAS Dilución: 1 pulpa: 3 agua
FÍSICO QUÍMICAS. pH:3.5 +/- 0.2
°Brix: 12+/- 0.5
CRITERIOS Mohos máximos 10 U.F.C/ml
MICROBIOLOGICOS Levaduras máximo 10 U.F.C./ml
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frutas.
HACCP de mango.
PRESENTACIÓN Se presenta el producto en botellas de vidrio sanitario,

DEL PRODUCTO. transparente, con tapa rosca, con una capacidad de 296 ml.
La distribución del producto se realiza en cajas de plástico o
cartón, en cada una de ellas contiene 24 botellas.
CONSUMIDORES. El producto está dirigido para el consumo en el hogar,
colegios, universidades o en cualquier lugar de expendio de
alimentos, no está restringido para ningún segmento de la
población
VIDA ÚTIL Tiempo de duración 4 meses a partir de la fecha de
producción
CONDICIONES DE Almacenado a temperatura de refrigeración en ambientes
CONSERVACIÓN / limpios.
ALMACENAMIENTO
ALMACENAMIENTO Almacenado a temperatura de refrigeración en ambientes
limpios.
Bebida refrescante, puede consumirse para satisfacer la
FORMA DE sed o acompañado en el desayuno en cualquier momento.
CONSUMO
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frutas.
HACCP de mango.
VI. DIAGRAMA DE FLUJO

Recepcion del
………………………….PCC1
mango
Pesado
Seleccion y
clasificacion
Pesado
Lavado y
desinfeccion
Pelado
Pulpeado y refinado
Pulpa de mango: 25%
Azúcar blanca: 9.5%
Agua: 64% Formulacion …………………………...PCC2
Acido cítrico: 0.5%.
Sorbato de potasio: 0.01%
Estabilizante CMC: 0.01% Homogenizado
T°: 95 °C
Pasteurizado
Θ : 10 min …………………PCC3
Envasado y sellado
Enfriado
Etiquetado ……………………..…PCC4
FIGURA N° 03: FLUJOGRAMA DE ELABORACIÓN DE NÉCTAR DE MANGO.

FUENTE: ELABORACIÓN PROPIA; ENERO DEL 2017.
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frutas.
HACCP de mango.
6.1. DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DE LA ELABORACIÓN DE NECTAR DE MANGO

6.1.1 RECEPCIÓN DEL MANGO:
La materia prima (mango) deberá acompañarse por la documentación correspondiente, que
garantice su origen, así como la documentación complementaria requerida por la autoridad
competente.
Esta recepción se realiza por el personal capacitado para ello, así como en una instalación
adecuada que garantice la inocuidad en los productos elaborados. Se recepciona en cajones
de madera de 30 kg cada uno. Después que el camión está en el área de recepción se opera
de la siguiente manera:
 Ingresa el camión
 Se estaciona en el área de recepción
 Se procede a bajar los cajones.
 Una vez bajadas pasan por una cinta transportadora o “Rampa”.
 Luego se quitan las tapas con el martillo de goma
6.1.2 RECEPCIÓN DE INSUMOS.-

Los insumos (azúcar, ácido cítrico, CMC)deberán llegar libres de polvo y humedad,
acompañando el embarque por la documentación correspondiente que garantice su origen,
así como la documentación complementaria requerida por la autoridad competente y de la
empresa misma (por ej. Ficha técnica, certificados de garantía de seguridad de no ser
adulterados, etc.). Según el ingrediente del que se trate.
6.1.3 SELECCIÓN Y CLASIFICACION:

Los cajones son vaciados por el operario para pasar a la seleccionar y clasificar el mango.
Seleccionamos los mangos sensorialmente, se retira los mangos deteriorados con signos de
fermentación y presencia de hongos y levaduras. Se clasifica el mango de acuerdo a su estado
de madurez.
A diferencia de otros productos los mangos son perecibles con mucha facilidad por esta razón
si se requiere almacenar debe hacerse en establecimientos frescos y secos o refrigerados, de
preferencia la última para mantener las condiciones organolépticas del producto adquirido,
otra alternativa es procesar la materia prima de manera inmediata
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frutas.
HACCP de mango.
6.1.4. PESADO:
Después de haber seleccionado pesamos el mango que está listo para procesarlo en una
balanza de precisión El mango que aún no se encuentra con un estado maduro se le pone a
la cámara de almacenamiento.
6.1.5. LAVADO Y DESINFECCION:

Después de haber registrado el peso de la fruta, se procede al lavado del mango. En esta
primera fase para el procesamiento de las frutas, debe de eliminarse la suciedad que trae
consigue por el transporte y eliminar partículas extrañas que trae consigo antes de que entre
a la línea del proceso. Este lavado se realiza con agua limpia lo más pura posible, debe de
ser potabilizada mediante dosificaciones de hipoclorito de sodio a razón de 1.5 a 2.0 ppm.
Para la mejor limpieza de la materia prima se requiere ayudarse de escobillas de cerdas
plásticas para quitar partículas extrañas, este proceso se realizara en una tina de lavado
respectivo: con la finalidad de eliminar residuos químicos como fungicidas, herbicidas y restos
de suciedad adheridas al fruto.
6.1.6. PELADO
Consiste en la remoción de la piel de la fruta y se realiza con cuchillos. La cáscara se recoge
en recipientes limpios. Se elimina la semilla haciendo cortes rectos con el cuchillo o con un
aparato tipo sacabocados. Esta operación se realiza en una mesa preferentemente con cuchillos
de acero inoxidable que mantengan la inocuidad del producto esta operación es importante para
la presentación del producto, mejora la calidad sensorial al eliminar material de textura más firme
y áspera al consumo, además la coloración de la cascara afecta los procedimientos térmicos.
6.1.7. PULPEADO Y REFINADO:

Para este proceso se puede emplear una pulpeadora (mecánico manual). Así como una
licuadora industrial y un posterior tamizado que reduce el tamaño de las partículas de la pulpa
del mango, otorgándole una apariencia homogénea.
6.1.8. FORMULACION
Se realizara en un ambiente inocuo, esta operación involucrara mezclar todos los ingredientes
que constituyen el néctar de mango, para ello se realizara los cálculos y se mezcla:
 Pulpa de mango: 25%
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frutas.
HACCP de mango.
 Azúcar blanca: 9.5% para regular el dulzor hasta llegar de 12 a 13 °Brix

 Agua: 64%
 Ácido cítrico: 0.5% para regular la acidez hasta que pH llegue 3.5 a 3.8
 Sorbato de potasio: 0.01%
 Estabilizante CMC: 0.01%
6.1.9. HOMOGENIZADO:
Esta operación tiene por finalidad uniformizar la mezcla para lograr la completa disolución de
todos los insumos.
6.1.10. PASTEURIZACION:
Esta operación es un tratamiento térmico que se realizara para inactivar la carga microbiana
que pudiera tener el Néctar, es muy importante tener en cuenta el tiempo y la temperatura de
pasteurización. Se puede utilizar un equipo denominado Pasteurizador de placas, regulado para
trabajar a 97ºC con un tiempo de permanencia del néctar por 30 segundos, o en su defecto en
ollas pero que la temperatura sea 90°C por 5 min.
6.1.11. ENVASADO:
El envasado realizara en envases de vidrio, sellándose inmediatamente después de llenados en

caliente la temperatura de llenado no debe ser menor de 85º C. Se realizara manualmente en
un ambiente aséptico, con equipos, utensilios adecuados y desinfectados, el personal está
capacitado y constantemente supervisado. En esta etapa del proceso se realizan los
siguientes controles:
 Orden limpieza y sanitización del ambiente.

 Equipos y utensilio en buen estado de funcionamiento, limpio y desinfectado.
 Personal con uniforme completo y limpio, manos desinfectadas, nazo-bucal correctamente
colocadas y cabello recogido.
 Peso y medida correcta de acuerdo a la cantidad establecida.
6.1.12. ENFRIADO:
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frutas.
HACCP de mango.
El producto envasado debe ser enfriado rápidamente para conservar su calidad y asegurar la
formación del vacío dentro de la botella. Al enfriarse el producto ocurrirá la contracción del
néctar dentro de la botella lo que viene a ser la formación del vacío esto último representa el
factor más importante para la conservación del producto.
6.1.13. ETIQUETADO
El etiquetado constituye la etapa final del proceso de elaboración de néctar. en la etiqueta se
debe incluir toda la información sobre el néctar.La información presentada en las etiquetas de
los alimentos envasados está regida por INDECOPI, a través de la norma Técnica Peruana
NTP 203.038. La etiqueta autoadhesiva se coloca en la parte frontal del envase, conteniendo
la siguiente información:
1. Descripción del producto, nombre y datos del fabricante

2. Número de lote, fecha de elaboración y de vencimiento
3. Tamaño/peso (ml, oz., gr.)
4. Registro Sanitario y código de barras.
También debe considerarse la composición (insumos y porcentajes) proceso almacenado,
tiempo de vida instrucciones de vida, instrucciones de uso.
6.1.14. ALMACENADO:
El almacenamiento deberá realizarse en un área específica para ello, la cual debe ser cerrada,
seca y de fácil limpieza.
El envase debe permanecer perfectamente cerrado, libre de polvo y humedad, bien
identificado y almacenado por compatibilidad
Todo producto deberá almacenarse sobre tarimas limpias o anaqueles, para que
posteriormente las mezclas se realicen en un área específica separada físicamente, en la cual
los sacos que se abran y no se utilice la totalidad, se almacenen en recipientes perfectamente
cerrados e identificados.
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frutas.
HACCP de mango.
VII. ANALISIS DE PELIGRO.
El análisis de peligro consiste en evaluar los peligros asociados a la materia prima e insumos y los
peligros asociados a cada una de las etapas del flujo de proceso productivo. Considerando para
cada uno de los peligros; el riesgo, la severidad y las medidas preventivas.
7.1. ANALISIS DE LA MATERIA PRIMA E INSUMOS
Se consideran tres categorías de peligros: biológicos, químicos y físicos:
A. Peligros biológicos. Son los asociados a la presencia, a la incorporación, a las

Supervivencia o a la proliferación en el alimento de microorganismos microbiológicos, como
bacterias, virus, hongos y parásitos.
B. Peligros químicos. Son los peligros asociados a la incorporación, a la formación o a la

persistencia en el alimento de substancias químicas nocivas procedentes de las materias
primas o derivadas de su procesamiento: contaminación por restos de productos de
limpieza, plaguicidas, insecticidas, pesticidas, metales tóxicos, medicamentos veterinarios,
aditivos químicos, etc.
C. Peligros físicos. Incorporación de materias extrañas al alimento que pueden causar daños
como por ejemplo, trozos de madera, trozos de cristal, trozos de metales, plásticos, piedras,
trozos de huesos, etc.
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frutas.
HACCP de mango.
C CUADRO N°01: ANALISIS DE PELIGROS EN LA MATERIA PRIMA E INZUMOS ANALISIS DE PELIGRO EN MATERIA PRIMAS:EN
DESCRIPCION PELIGRO RIESGO SEVERIDAD MEDIDA PREVENTIVA
Biológico
Contaminación microbiológica:
Medio Alto Control de registro proveedores y certificados de conformidad
Staphilococcus aureus, Salmonella, Escherichia
coli, mohos y levaduras
Químico
Controlado en BPM con los registros de los tipos de químicos empleados
MANGO Podría contener insecticidas, herbicidas, Medio Medio
en la producción
fungicidas
Físico
Bajo Bajo Registros de conformidad
Podría contener pedúnculos, insectos,
Biológico
Podría contener bacterias coliformes o Realizar análisis del agua diariamente en el tanque de abastecimiento de
AGUA Medio Alto
formadoras de esporas u otros la planta PHS.
microorganismos
Químicos
Podría estar contaminada con metales pesados Bajo Medio Obtener registro de las instalaciones PHS, realizar análisis
disueltos o con substancias tóxicas
Químicos
INSUMO Obtener registros de los proveedores y certificado de conformidad,
Podrían haber sido adulterados o el peso ser Medio Alto
S calibración de la medida
superior a lo establecido
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frutas.
HACCP de mango.
7.2. ANÁLISIS DE PELIGROS DEL PROCESO
CUADRO N°02: ANALISIS DE PELIGROS EN LAS ETAPAS DEL PROCESO
ETAPA PELIGROS PRESENTES EN ESTA ETAPA RIESGO SEVERIDAD MEDIDAS PREVENTIVAS
Biológicos:
 Presencia de microorganismos patógenos :  Evaluación físico organoléptica
Salmonella, Clostridium botilinum, Vibrio cholerae
 Capacitación y control de proveedores
 Proliferación de mohos: Aspergillus, Medio Alto
RECEPCION DE penicillum, rhizopus
 Buenas prácticas de higiene en el transporte
MATERIA PRIMA  Levaduras  Buenas prácticas agrícolas
Químicos:
Insecticidas, herbicidas y fungicidas
Físicos:
Presencia de pedúnculos, insectos, pelos
 Control de proveedores y certificados de

Químicos: conformidad de insumos
RECEPCIÓN DE  Control en el rotulado
INSUMOS  Insumos adulterados o no rotulados Bajo Alto
adecuadamente
Químicos:  Control de proveedores y certificados de

RECEPCIÓN DE Una protección inadecuada contra materias conformidad de botellas
ENVASES extrañas dañinas podría causar la contaminación Bajo Medio  Controlado en BPM
de las botellas y las tapas
Físicos
Polvo, plásticos, pelos, insectos (cucarachas)
SELECCIÓN Y
CLASIFICACION Físico: Medio Medio  Inspección en la selección
 Personal capacitado
Presencia de materias extrañas: pedúnculos,
rastrojo, insectos
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frutas.
HACCP de mango.
Biológico: Bajo Medio

 Capacitación del personal
 Buenas prácticas de manufactura en lavado y
LAVADO Y Crecimiento de microorganismos patógenos: desinfección
DESINFECCION Salmonella, Escherichia coli, etc…  Calibración y mantenimiento de materiales de
Contaminación con microorganismos patógenos: medida volumétrica
Salmonella, Escherichia coli, etc…
Medio Medio
Químicos:
Contaminación con desinfectante por exceso de

adición
Contaminación por deficiente concentración de

desinfectante
Biológico
 Capacitación del personal
Un patrón de flujo inadecuado en el área de  Buenas prácticas de manufactura en lavado y
tratamiento podría facilitar el que las botellas desinfección
LAVADO DE Bajo Medio
tratadas se contaminaran con agua sucia
BOTELLAS
procedente de las canastas de botellas sin tratar
 Calibración y mantenimiento de materiales de
Químico medida volumétrica
Exceso de desinfectante empleado o mal

enjuagado pueden ocasionar presencia de
desinfectante y detergente en las botellas Medio Alto
PELADO Biológico:
 Capacitación al personal en manipulación
BPM
Contaminación con microorganismos patógenos: Medio Medio
Clostridium botilinum, Salmonella, etc…
Bilógicos:
Medio  Capacitación del personal
PULPEADO Y Contaminación con microorganismos patógenos: Alto  Buenas prácticas de manufactura
REFINADO
Salmonella, Escherichia coli, etc…
Físicos:  Controlado en PHS
19
frutas.
HACCP de mango.
Presencia de materias extrañas: plásticos, Bajo Medio

cabellos, etc.
Biológico:
FORMULACION Bajo Alto  PHS
Contaminación con microorganismos  Establecimiento de buenas prácticas de
patógenos: manufactura
Salmonella, Escherichia coli, Staphilococcus

aureus
 Control de proveedores
 Solicitar certificados de garantía y hoja técnica
Químico:  Capacitación al personal
 Rotulado y codificación
 Usos de los insumos prohibidos o en Medio Alto
concentraciones superiores a lo establecido en
las normas
 Usos de sustancias peligrosas por
equivocación
Biológico:
 Establecimiento de buenas prácticas de
PASTEURIZACION  Una pasteurización no adecuada pueden dar manufactura
lugar a un tratamiento insuficiente y a la  PHS
supervivencia de bacterias patógenas  Capacitación al personal
 Puede causar la inobservancia de los  Control permanente de la temperatura y tiempo
tiempos, temperatura y otros factores de carácter
Alto Alto  Calibración del termómetro
crítico de los programas de pasteurización o de
ventilación, puede dar lugar a un tratamiento
térmico inadecuado, lo que permite la
supervivencia de bacterias patógenas
Biológico:  Control en la formación de vacío mediante

 El descuido de esta etapa puede ocasionar registros
problemas serios en el producto ya que la  BPM
formación del vacío debe ser adecuado para Alto Alto
ENVASADO  PHS
evitar la proliferación de microorganismos
 Recontaminacion con microorganismos
 Control de proveedores
patógenos: Salmonella, Vibrio choleare,  Control de limpieza y esterilización de tapas y
Coliformes envases
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frutas.
HACCP de mango.
 Control permanente de la temperatura

Físico:  Mantenimiento y calibración del termómetro
Posible presencia de materias extrañas: cabello,
polvo, etc.
Medio Alto
ENFRIADO
Biológico: Bajo Alto  Controlado de BPM tiempo de enfriamiento
Posible aparición de microorganismos
fermentadores
Biológico:
ALMACENAMIENTO
 La inobservancia de la temperatura de
almacenamiento puede favorecer el desarrollo de Medio Alto  Control de temperatura del almacén y humedad
microorganismos que contribuyen el deterioro del relativa
néctar
 Las altas temperaturas podrían facilitar el
crecimiento de bacterias termófilas
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PLANTA PILOTO ANALISIS DE RIESGOS Y REVISADO:
PROCESADORA DE FRUTAS PUNTOS CRITICOS DE APROBADO:
UNAMAD CONTROL FECHA:
VIII. DETERMINACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
P1. ¿Existe un peligro asociado al alimento en niveles no aceptables
SI NO
No es un PCC
P2. ¿El proceso eliminará el peligro o lo reducirá a un nivel aceptable?
La materia prima debe ser NO SI
considerada como un PCC para este No es un PCC

peligro
FIGURA N° 04: ARBOL DE DECISIONES PARA PATERIA PRIMA.
8.1. ARBOL DE DECISIONES PARA LA MATERIA PRIMA E INSUMOS.
Árbol de decisiones para la Determinación de Puntos Críticos de Control para Materias

Prima e Insumos en la producción de néctar de cocona utilizando el árbol de decisiones
de materia prima e insumos.
a) MANGO.
P1: Existe un peligro asociado al ingrediente.
Si
P2: El proceso o el consumidor eliminan el peligro del producto.
Si
22
NO ES PCC
Materia Prima P1 P2 PCC

Mango SI NO Si es PCC
Insumos P1 P2 PCC
Azúcar NO - No es PCC
8.2. ARBOL DE DECISIONES PARA DETERMINAR PCC EN EL PROCESO.
¿Existen medidas preventivas para el

P1 peligro identificado?
Modificar la fase, proceso o
NO
SI
¿Es necesario el control en esta
SI
etapa?
NO No es un PCC PARAR (*)
¿Esta etapa esta diseñada específicamente para eliminar o

P2 reducir la probabilidad de aparición del peligro hasta un SI
nivel aceptable? **
NO
¿Puede la contaminación aparecer o incrementarse hasta
P3 alcanzar niveles inaceptables? **
SI NO
PARAR (*)
¿Una etapa o acción posterior eliminara o reducirá

P4 el peligro a un nivel aceptable? **
PUNTO CRITICO DE CONTROL.
SI NO
No es un PCC PARAR (*) (**) Los niveles aceptables u inaceptables

necesitan ser definidos teniendo en cuenta los
(*) Parar y continuar con el siguiente
objetivos globales cuando se identifiquen los
peligro identificado del proceso descrito.
PCC del plan de HACCP.
23
a) Recepción de materia prima (cocona).
P1: ¿Existen medidas preventivas de control

en esta etapa?
Si
P2: ¿Ha sido la fase diseñada específicamente para

Si (Si es PCC)
eliminar o reducir a un nivel aceptable la
posible presencia de un peligro?
a. Selección.

en esta etapa?
Si
P2: ¿Ha sido la fase diseñada específicamente para

eliminar o reducir a un nivel aceptable la
No
P3: ¿Podría producirse una contaminación con el

peligro identificado superior a los niveles No (No es PCC)
aceptables o podría este aumentarse a
niveles inaceptables?
24
b. lavado y desinfectado.
P1: ¿Existen medidas preventivas de

control en esta etapa?
Si
P2: ¿Ha sido la fase diseñada específicamente

para eliminar o reducir a un nivel aceptable la
No

c. Escaldado.

Si

No

25
d. Pulpeado.

Si

No
P3: ¿Podría producirse una contaminación con el No (No es PCC)

peligro identificado superior a los niveles
e. Refinado.

Si

No

26
f. Estandarizado.

Si

para eliminar o reducir a un nivel aceptable la Si (si es PCC)
g. Homogenizado.

Si

No

h. Pasteurizado.

Si

para eliminar o reducir a un nivel aceptable la 27
posible presencia de un peligro? Si (si es PCC)
i. Envasado.

Si

para eliminar o reducir a un nivel aceptable la Si (si es PCC)
j. Enfriado.

en esta etapa?
Se necesita control en
No esta fase por razones de No (No es PCC)
inocuidad.
k. Etiquetado.

en esta etapa?
Se necesita control en
No esta fase por razones de No (No es PCC)
inocuidad.
28
l. Almacenado.

Si

No

29
8.3. MATRIZ DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL PARA EL PROCESO DE ELABORACIÓN DE

NECTAR DE MANGO.
ETAPAS PELIGRO P1 P1 P3 P4 PCC
Biológico Si No Si No
RECEPCION Químico Si No Si No SI
Físico No _ _ _ NO
SELECCIÓN Y Físico No -- -- -- NO
CLASIFICACION
LAVADO Biológico No -- -- -- NO
Químico Si Si -- -- NO
PELADO Biológico No _ _ _ NO
PULPEADO Y Biológico No _ _ _ NO
REFINADO Físico No _ _ _ NO
FORMULACION Biológico No _ _ _ NO
Químico Si No Si No SI
PASTEURIZADO Biológico Si Si _ _ SI
ENVASADO Biológico Si No NO -- NO
Físico Si No No _ NO
ENFRIADO Biológico No _ _ _ NO
ALMACENADO
Bilógico Si Si -- -- Si
30
8.4. PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
PUNTOS CRITICOS DE CONTROL PELIGROS

1° RECEPCION Biológico
Posible presencia de microorganismos:
Staphilococcus aureus, Salmonella,
Escherichia coli, mohos y levaduras
2° FORMULACIÓN Químico:
Usos de los insumos prohibidos o en
concentraciones superiores a lo
establecido en las normas
3° PASTEURIZACIÓN Biológico:
Sobrevivencia de microorganismos
patógenos (Sthaphylococcos aureus,
Coliformes, Salmonella, mohos y
levaduras)
6° ALMACENADO Biológico:
Desarrollo de microorganismos termófilos y
levaduras
31
IX. ESTABLECIMIENTO DE LOS LIMITES CRÍTICOS
PUNTOS CRITICOS DE CONTROL LIMITES CRITICOS
1°RECEPCION  El lote solamente será

recepcionado de proveedores
previamente seleccionados
 Garantía de buenas practicas
agrícolas
1°FORMULACIÓN Y MEZCLADO  No utilizar insumos prohibidos o
que no estén considerados de
la formulación
 Si el pH de la pulpa es mayor
que 3.8 adicionar ácido cítrico
hasta que el pH llegue de 3.5 a
3.8
 El contenido de azúcar debe ser
de 12°Brix-13°Brix
 Estabilizante C.M.C 0.1%
 Conservante Sorbato de potasio
0.01%
2° PASTEURIZACIÓN Temperatura 90°C
Tiempo 5 min
Plan de Higiene y Saneamiento
4° ALMACENADO  Temperatura de
refrigeración de 5-7°C
 Humedad relativa 90%
32
X. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA.
Plan de monitoreo Acciones Registros

Etapa (PCC) Peligro Límites QUE COMO CUANDO QUIEN correctivas
críticos
Biológico: Todo lote Si el lote no
Presencia de será Proveedores Guías de Al Jefe de es de un
microorganismos recepcionado remisión momento Control proveedor
patógenos de de la de seleccionado;
proveedores recepción Calidad será
previamente rechazado REG. N°
PCC1 seleccionados 001
Químico: No se Residuos de Análisis Al Jefe de
Las frutas
Presencia de recepcionará sustancias químico y momento Control
que
Recepción residuos de coconas que químicas sensorial de la depresenten
de sustancias presenten tóxicos. recepción Calidad
residuos de
materia toxicas. presencia de sustancias
prima residuos tóxicas serán
tóxicos rechazadas.
Físico: El lote no Insectos, Si el lote se
Presencia de debe tener huevos, Evaluación Al Jefe de encuentra
insectos, golpes y sensorial momento Control con insectos,
insectos, magulladuras
huevos, huevos, de la de huevos,
y principios
presencia de recepción Calidad golpes y
golpes, de
golpes, putrefacción magulladura
magulladuras magulladuras s será
rechazado
Plan de monitoreo Acciones Registros

Etapa (PCC) Peligro Límites QUE COMO CUAND QUIEN correctivas
críticos O
Biológico: Estricto Microorgani Procedimi Al Jefe de Si el lote no es
Presencia de cumplimiento smos entos de momento Control de un
microorganismos de los patógenos PHS y BPM de la de proveedor
patógenos por procedimiento operación Calidad seleccionado;
contaminación s de PHS y será
cruzada. BPM rechazado REG. N°
PCC 2 Químico: Cumplimiento Caducidad Análisis Al Jefe de Los
Caducidad de los de las BPA de los químico y momento Control ingredientes y Y /O
aditivos e aditivos e sensorial de de aditivos con
estandariz ingredientes. ingredientes. empezar Calidad fecha de REG. N° 04
ado la vencimiento
operación vencida serán
Eliminados.
Físico: Si los
Presencia de Se utilizara Materia Evaluación Al Jefe de ingredientes y
piedritas, para el extraña al sensorial momento Control aditivos,
metales, tierra, proceso producto. de de presentan
azúcar blanca empezar Calidad materia
partes de
sellada y de la extraña, se
insectos en los procedencia operación volverá a
ingredientes de realizar el
(azucar) proveedores tamizado o
seleccionados. refinado del
néctar.
Plan de monitoreo Acciones Registro

Etapa (PCC) Peligro Límites correctivas s
críticos QUE COMO CUANDO QUIEN
Biológico: Estricto Microorgani Procedimi Al Jefe de Si el lote no es REG. N°
Presencia de cumplimiento smos entos de momento Control de un
PCC 3 microorganismos de los patógenos PHS y BPM de la de proveedor Y /O
patógenos por procedimiento operación Calidad seleccionado;
contaminación s de PHS y será REG. N° 04
pasteuriza cruzada. BPM rechazado
do
Plan de monitoreo Acciones Registro

Etapa (PCC) Peligro Límites QUE COMO CUANDO QUIEN correctivas s
críticos
Biológico: Estricto Microorgani Monitoreo En el Jefe de Si las botellas
Presencia de cumplimiento smos del momento Control presentan
microorganismos de los patógenos Cumplimie del de indicios de
patógenos por procedimiento nto de los envasado Calidad mal lavado
contaminación s de PHS y Procedimi serán
cruzada con BPM entos de rechazado s REG. N°
envases. PHS y BPM
Químico: Cumplimiento Residuos de Análisis Al Jefe de Los envases Y /O
PCC 04 Presencia de de los sustancias químico y momento Control con presencia
residuos de procedimiento de lavado y sensorial de de de residuos REG. N° 04
sustancias de s de PHS desinfectado empezar Calidad de
envasado lavado y ( detrgentes) la detergentes
desinfectado operación serán
(detergentes, rechazados.
hipoclorito )
Regular la
Físico: Las botellas Se Deformación Análisis Al Jefe de temperatura
Deformación de llenaran en de botellas sensorial y momento Control
botellas. ambientes método de de
adecuados con instrument empezar Calidad
una al. la
temperatura operación
de 5 ° C
34
XI. PROCEDIMIENTO DE MANEJO DE DOCUMENTOS
OBJETIVOS
Controlar toda la documentación inherente al Plan HACCP.
ALCANCE
Todos los documentos controlados
PROCEDIMIENTOS
1. Toda la documentación tiene que ser controlada por el Gerente General quien
entregará copia controlada al Jefe de aseguramiento de la Calidad.
2. El Gerente General y, Jefe de Aseguramiento de la Calidad llevará un control

estricto de cada copia controlada las cuales después de ser utilizadas, seguirán
el procedimiento de preservación de registros.
3. Los documentos controlados son
 El Plan HACCP (Manual)

 El Programa de Higiene y Saneamiento
 Las Buenas Prácticas de Manufactura
 Los formatos que se originan dentro del Plan HACCP, Procedimientos de
Limpieza y Saneamiento
 Tablas de Puntos Críticos de Control
 Otros procedimientos
4. Después de cada revisión del plan HACCP y Programa de Higiene y Saneamiento
se emitirá la nueva versión.
5. Las revisiones del Plan HACCP y Programa de Higiene y Saneamiento se llevarán

a cabo trimestralmente o más frecuentemente si ocurriesen los siguientes
cambios:
 Producto es sospechoso de ser vehículo de enfermedad

 Proceso cambia
 Tecnología cambia
 Peligros nuevos
REGISTRO
FORMATO -HAC- Nº005: CONTROL DE CAMBIO DE DOCUMENTOS
35
XII. PROCEDINIIENTOS DE VERIFICACION DEL SISTEMA HACCP
OBJETIVOS
• Comprobar el cumplimiento del Plan HACCP y la efectividad del Sistema HACCP.

• Determinar si lo que ocurre realmente cumple con lo establecido
documentariarmente.
• Conocer si mediante los procedimientos establecidos se alcanzar los objetivos
deseados.
ALCANCE
Plan HACCP para la elaboración de néctar de mango
DOCUMENTOS DE REFERENCIA
 PIan HACCP.
 Registros del Plan HACCP.
 Programa de Higiene y Saneamiento.
 Registros de Calibración de equipos.
RESPONSABLES
La Gerencia General y el Jefe de Aseguramiento de la Calidad son los responsables

de planificarla verificación y determinar a las personas que se harán cargo de estos
auditores externos. Si se lata de una verificación interna, ésta se puede realizar por
personal de la empresa.
ASPECTOS A VERIFICAR
 Adherencia al Plan I-IACCP

 Procedimientos en Puntos Críticos de Control
 Manejo de desviaciones de los limites críticos
 Manejo de registros relacionados con el Plan HACCP
 Calidad de la materia prima y producto terminado (toma do muestra y análisis de
laboratorio)
 Capacitación, motivación y estado de salud del personal
 Programa de Higiene y Saneamiento —Buenas Prácticas de Manufactura (toma de
muestra y análisis de laboratorio).
PROCEDIMIENTO
La verificación interna es constante mediante la revisión de registros por el JAC.
XIII. ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS DE CONTROL.
36
El sistema de monitoreo es una secuencia planificada de observaciones y mediciones

de los límites críticos, diseñados para garantizar el control total del proceso.
XIV. PROCEDIMIENTO DE ATENCION DE QUEJAS
OBJETIVO
Establecer un procedimiento de atención de quejas de los consumidores
ALCANCE
Es aplicado a toda queja generada por los clientes de la empresa.
PROCEDIMIENTO
A. Toda queja del consumidor será dirigida a través de los representantes de la

Empresa. quienes comunicarán inmediatamente al Gerente General, y al Jefe de
Aseguramiento de la Calidad, mediante documento escrito donde la queja fue
originada.
B. El Jefe de Aseguramiento de la Calidad llena el formulario de quejas del cliente e

investiga la causa de la queja y si la misma es legítima.
C. Si alguna acción es tomada debido a la queja ésta se registrará en el formulario

de quejas del cliente.
D. El Jefe de Aseguramiento de la Calidad se encargará de absolver la queja legítima

o ilegítima.
E. Todo formulario de quejas del cliente y memos de los representantes son

archivados en la oficina del Jefe de Aseguramiento de la Calidad.
REGISTROS
FORMATO-HAC- N0 006: REGISTRO DE QUEJAS DE CLIENTES.
37
XV. ANEXOS
FORMATO HAC-001: CONTROL EN LA RECEPCION DE MATERIA PRIMA Y/O

INSUMO
MATERIA PRIMA Y/O INSUMO:……………………………………………………………
FEC PROVEED TAMA TAMAN F. F. EVALUACION SENSORIAL OBSERV V.

HA OR ÑO O DE P. V. ACIONE B.
DE MUESTR O C T S I PU S N S
LOTE A NT S
O: OLOR, C: COLOR, T: TEXTURA, S: SABOR, I: IMPUREZAS, PUNT: PUNTAJE,
S: SATISFACTORIO, NS: NO SATISFACTORIO.
OBSERVACIONES...................…………………………….,
JEFE DE PRODUCCION
38
FORMATO HAC-N°001: CONTROL DEL ROTULADO DE INSUMOS
LOTE: FORMATO HAC-N°001
Fecha: CONTROL DEL ROTULADO DE INSUMOS PLANTA PILOTO

Hora:
UNAMAD
INSUMO PROVEEDOR CANTIDAD ROTULADO CONFORME NO RESPONSABLE

CONFORME
OBSERVACIONES:…………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………....
…….……………………………. ……………………………………
JEFE DE PRODUCCION GERENTE GENERAL
39
FORMATO HAC-N°002-PCC2: CONTROL EN EL PASTEURIZADO
Fecha: FORMATO HAC-N°002-PCC2 .

Hora: PLANTA PILOTO
UNAMAD
CONTROL EN EL PASTEURIZADO
pasteurizado (°C)
Temperatura de
Hora de entrada
Hora de Salida
Responsable
Cantidad de
néctar (Lt.)
vapor de agua
muestreo (Lt.)
pasteurizado
Cantidad de
Cantidad de
Cantidad de
néctar (Lt.)
Tiempo de
Salida del
(min)
(Lt.)
OBSERVACIONES:……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………....
…….……………………………. ……………………………………
40
FORMATO HAC-N° 003 CONTROL EN EL ENVASADO
Fecha: FORMATO HAC-N° 003

PLANTA PILOTO UNAMAD
Hora: CONTROL EN EL ENVASADO
VACIO FORMADO
HORA DE SALIDA
HORA INGRESO
RESPONSABLE
TEMPERATIRA
NECTAR( Lt)
BOTELLAS
CANTIDAD
CANT. DE
NO APTO
TIEMPO
APTO
LOTE
OBSERVACIONES:……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………....
…….……………………………. ……………………………………
41
FORMATO HAC_004: CONTROL EN EL ALAMACENADO
Fecha FORMATO HAC_004
Hora CONTROL EN EL ALAMACENADO PLANTA PILOTO

UNAMAD.
Total almacenado
Decisión del Lote

Fecha de ingreso
Temperatura del
Total restantes
Muestreo (Lt.)
almacenadas
Responsable
almacén (°C)
al almacén
muestreo
(botellas)
(botellas)
Fecha de
Hora
Lote
Observaciones:--------------------------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------
---------------- ---------------------
TAC Jefe de producción
42
REGISTRO DE CAPACITACIÓN AL PERSONAL

Responsable: Fecha
Número de Registro Nº
Capacitación
Registro de capacitación del Personal
Temas
Personal Capacitado
Cant. Apellidos Nombre Área Firma
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15 a más
Hora
inicio termino
Observaciones:
Responsable de la Capacitación
Nombre Apellidos Área Firma
Responsable de registro de la Capacitación

Nombre Apellidos Área Firma
43
DESCRIPCION DE ACTIVIDAD Y RELACION DE PRODUCTOS
REVISION---------------------------------------------------------
FECHA-------------------------------------------------------------
NOMBRE DE LA EMPRESA------------------------------------------------------------------
RAZON SOCIAL-------------------------------------------------
DOMICILIO-------------------------------------------------------
ACTIVIDAD
RELACION DE PRODUCTOS Y PRODUCCION ESTIMADA

PRODUCTOS FLUJO DE TIEMPO
RELACION DE TRABAJADORES Y TAREA QUE CUMPLE EN LA EMPRESA

NOMBRE DEL TRABAJADOR FUNCIONES
DISTRIBUIDOR-------------------------------------------
USUARIO--------------------------------------------------
ELABORADO POR --------------------------------------
REVISADO------------------------------------------------
APROBADO-----------------------------------------------
44
DESCRIPCION DEL PRODUCTO
REVISION ---------------------------------------------------
FECHA-------------------------------------------------------
PAGINA------------------------------------------------------
NOMBRE DE LA EMPRESA-----------------------------------------------------------
RAZON SOCIAL--------------------------------------------------------------------------
DOMICILIO-------------------------------------------------------------------------------
NOMBRE DEL PRODUCTO

DENOMINACION DE VENTA
INGREDIENTES
CARACTERISTICAS FISICO QUIMICAS Y

MICROBIOLOGICAS
TRATAMIENTO TECNOLOGICO
CONDICIONES DE CONSERVACION
SISTEMA PARA IDENTIFICAR EL PRODUCTO
DESTINACION
USO ESPERADOPOR EL CONSUMIDOR
DITRIBUCION----------------------------------------------------
USUARIO----------------------------------------------------------
ELABORADO-----------------------------------------------------
REVISADO--------------------------------------------------------
APROBADO-------------------------------------------------------
45
REGISTRO DE VIGILANCIA DE DEL PCC
REVISION -----------------------------------------------------------------
FECHA----------------------------------------------------------------------
PAGINA---------------------------------------------------------------------
NOMBRE DE LA EMPRESA-------------------------------------------
RAZON SOCIAL----------------------------------------------------------
DOMICILIO----------------------------------------------------------------
NOMBRE DEL PRODUCTO

ETAPA DEL PROCESO QUE ES PCC PELIGRO SIGNIFICATIVO LIMITES
CRITICOS
PASTEURIZACION
VIGILANCIA
PROCEDIMIENTO
TEMPERATURA QUE REGISTRA EL
PASTEURIZADOR
HORA EN QUE SE SE ANOTA LA
TEMPERATURA DEL PASTEURIZADOR
OBSERVACIONES
FRECUENCIA POR BACH
RESPONSABLE OPERARIO DE TURNO FIRMA
REFERENCIA O DESCRIPCION DE SISTEME DE REGISTRO
MEDIDAS CORRECTIVAS
TIPO DE PROCEDIMIENTO RESPONSABLE DESCRIPCION DE
DESVIACION SISTEMA DE
CAUSA PRODUCTO REGISTRO
VARIACION DE FALLAS NECTAR OPERARIO SEPARAR EL
TEMPERATURA TECNICAS DE MANGO LOTEE
INFORMAR AL
JEFE DE PLANTA
ELABORADO -------------------------------------------
REVISADO-----------------------------------------------
APROBADO---------------------------------------------
46
REGISTRO DE LA VIGILANCIA DE UN PCC Y DE LAS MEDIDAS CORRECTORAS

ADOPTADAS
REGISTRO:------------------------------------------------
FECHA-----------------------------------------------------
NOMBRE DE LA EMPRESA-------------------------------------------------------
RAZON SOCIAL----------------------------------------------------------------------
DOMICILIO----------------------------------------------------------------------------
PRODUCTO
47
FORMATO- HAC- Nº 005 CONTROL DE CAMBIO DE DOCUMENTOS
FECHA DOCUMENTO PAGINA MOTIVO DEL CAMBIO OBSERVACIONES RESPONSABLE
---------------------------------- ----------------------------------------
JEFE DE ASEGURAMIENTO GERENTE GENERAL

49
50
51

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Planta piloto Línea de producción de

procesadora de frutas. PLAN HACCP néctar de mango.

“AÑO DEL BUEN SERVICIO AL CIUDADANO”

“MADRE DE DIOS CAPITAL DE LA BIODIVERSIDAD DEL PERU”

PLAN HACCP DE LA PLANTA

DOCENTE: Ing. MIGUEL CHAVEZ PINCHI.

ALUMNA: Zhenia Thaisa Quispe Sumire.

VII. ANALISIS DE PELIGRO

VIII DETERMINACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

8.2. ARBOL DE DECISIONES PARA DETERMINAR PCC EN EL PROCESO................ 23

8.3. MATRIZ DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL PARA EL PROCESO DE

X. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA. ...................................... 33

El análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) es un sistema basado en principios

2.1 OBJETIVO GENERAL.

Establecer un plan para la implementación del Sistema de Análisis de Riesgos y de Puntos

2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

3.1. ASPECTOS GENERALES DE LA PLANTA PILOTO

3.2. ASPECTOS TEÓRICOS

 PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PCC):

 Su inocuidad (ausencia de un peligro para la salud)

IV. ORGANIGRAMA DE LA PLANTA

FIGURA N°01: ORGANIGRAMA DE LA PLANTA PILOTO PROCESADORA DE FRUTAS UNAMAD.

Técnico de Encargado del

4.1. ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP

4.2. DESCRIPCION DEL EQUIPO HACCP Y RESPONSABILIDADES

4.2.1. Gerente General

Ejerce la representación y dirige y controle las actividades de la empresa; aprueba proyectos de

Aprueba y elabora el plan operativo anual.

Como miembro del equipo HACCP:

 Provee los recursos necesarios para la Implementación del Sistema

4.2.2. Gerente de operaciones

Como miembro del Equipo HACCP

 Preside las reuniones del Equipo HACCP.

4.2.3. Jefe de Producción

4.2.4. Jefe de Control de calidad

Como miembro del Equipo HACCP:

 Es responsable de la administración del plan HACCP y toda la documentación

4.2.6. Técnico de Aseguramiento de la Calidad

 Ejecuta el monitoreo del sistema HACCP y del Programa de Higiene y Saneamiento.

DEFINICIÓN. Producto preparado a base de pulpa de mango,

INGREDIENTES Pulpa de mango: 25%

CARACTERÍSTICAS Color: Característico al jugo y pulpa recién obtenidos del

PRESENTACIÓN Se presenta el producto en botellas de vidrio sanitario,

VI. DIAGRAMA DE FLUJO

FIGURA N° 03: FLUJOGRAMA DE ELABORACIÓN DE NÉCTAR DE MANGO.

6.1. DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DE LA ELABORACIÓN DE NECTAR DE MANGO

6.1.2 RECEPCIÓN DE INSUMOS.-

6.1.3 SELECCIÓN Y CLASIFICACION:

6.1.5. LAVADO Y DESINFECCION:

6.1.7. PULPEADO Y REFINADO:

 Azúcar blanca: 9.5% para regular el dulzor hasta llegar de 12 a 13 °Brix

El envasado realizara en envases de vidrio, sellándose inmediatamente después de llenados en

 Orden limpieza y sanitización del ambiente.

1. Descripción del producto, nombre y datos del fabricante

VII. ANALISIS DE PELIGRO.

7.1. ANALISIS DE LA MATERIA PRIMA E INSUMOS

Se consideran tres categorías de peligros: biológicos, químicos y físicos:

A. Peligros biológicos. Son los asociados a la presencia, a la incorporación, a las

B. Peligros químicos. Son los peligros asociados a la incorporación, a la formación o a la

7.2. ANÁLISIS DE PELIGROS DEL PROCESO

CUADRO N°02: ANALISIS DE PELIGROS EN LAS ETAPAS DEL PROCESO

ETAPA PELIGROS PRESENTES EN ESTA ETAPA RIESGO SEVERIDAD MEDIDAS PREVENTIVAS

 Control de proveedores y certificados de

Químicos:  Control de proveedores y certificados de