SUMÁRIO

1 - INTRODUÇÃO – COMO É GERADO O VAPOR? ............................................ 2

2 - APLICAÇÃO DO VAPOR ...................................................................................... 3
3 - DISTRIBUIÇÃO DE VAPOR ATÉ OS PONTOS EMPREGADOS ................. 4
4 - DENOMINÇÃO DAS PRINCIPAIS LINHAS DE DISTRIBUIÇÃO DE
VAPOR EM UMA INDUSTRIA SUCROALCOOLEIRA .......................................... 5
5 - FOTOS E FIGURAS DE TUBULAÇÕES DE VAPOR ...................................... 6
6 - PROJETO E DISPOSITIVOS ................................................................................ 8

1
 GERAÇÃO DE VAPOR – DISTRIBUIÇÃO DE VAPOR

1 - INTRODUÇÃO – COMO É GERADO O VAPOR?

O vapor é gerado por uma caldeira ou um gerador de vapor pela
transferência do calor dos gases quentes à água. Quando a água absorve
quantidade suficiente de calor muda da fase líquida para vapor (na verdade a
mudança ocorre gradualmente). A quantidade necessária depende da
temperatura inicial da água e da pressão na qual o vapor será gerado e pode ser
obtida da combustão de combustíveis ou da recuperação de calor residual de
processos. No caso de caldeiras, a transferência de calor se dá dos gases de
combustão à água através de superfície de troca térmica.
O sistema de geração de vapor normalmente é composto por sistema de
tratamento de água, sistema de alimentação de água da caldeira (tanque,
desaerador, bombas de água), equipamentos da linha de combustível (tanques
de armazenamento, cavaletes de redução de pressão, válvulas e atuadores),
caldeiras ou geradores de vapor e outros componentes e equipamentos,
dependendo da aplicação e necessidade de vapor.

Fig. 1 – Ilustração gerador de vapor – Caldeira

2
 GERAÇÃO DE VAPOR – DISTRIBUIÇÃO DE VAPOR

2 - APLICAÇÃO DO VAPOR

Existem várias aplicações para o vapor gerado. Ele poderá ser

empregado em processos de aquecimento, movimentação mecânica, produção
de reações químicas, limpeza e esterilização. Os equipamentos mais conhecidos
para o uso de vapor são: trocadores de calor, turbinas, evaporadores e tanques
de reações químicas.
Neste trabalho citaremos seu uso na indústria sucroalcooleira onde o
vapor é utilizado no tratamento de caldo, aquecedores, evaporadores,
cozedores, turbinas de acionamentos e em turbinas de geração de energia
elétrica.

3
 GERAÇÃO DE VAPOR – DISTRIBUIÇÃO DE VAPOR

3 - DISTRIBUIÇÃO DE VAPOR ATÉ OS PONTOS EMPREGADOS

A distribuição de vapor se dá entre o ponto de geração e os pontos de uso

final. Muitas linhas de distribuição podem existir, inclusive a pressões distintas.
É importante lembrar, que neste sistema a tendência é de haver sempre
uma dissipação de parte da energia transportada, de forma irreversível.
Deste modo ao se lidar com um fluido térmico, no caso o vapor d’agua, deve se
ter a preocupação com a temperatura de chegada de vapor aos usuários, de
modo a garantir uma operação satisfatória e econômica para a indústria como
um todo, portanto deve se ter o isolamento térmico de tubulação e equipamentos.
Para controle dos fluxos, as linhas de distribuição têm válvulas de
retenção, válvulas reguladoras de pressão e, em alguns casos, turbinas de
contrapressão.
O ideal é que as perdas de pressão e de temperatura sejam mínimas ao
longo da linha de distribuição. As linhas de distribuição devem ter boa regulagem
da pressão, devem ser bem isoladas do ponto de vista térmico, e ter bom sistema
de drenagem.
Essas linhas de distribuição (tubulação) devem ser projetadas atendendo
aspectos importantes como: dimensionamento (diâmetro, trajetória, apoios,
flexibilidade) e isolamento térmico. Operacionalmente, é importante que as
linhas de vapor estejam bem balanceadas, do contrário poderá haver descargas
pelas válvulas redutoras de pressão ou descarga de vapor à atmosfera. A
drenagem do condensado dessas linhas são de grande importância, de maneira
a impedir que o sistema de distribuição ou equipamentos sejam danificados
durante seu período de operação.

4
 GERAÇÃO DE VAPOR – DISTRIBUIÇÃO DE VAPOR

4 - DENOMINÇÃO DAS PRINCIPAIS LINHAS DE DISTRIBUIÇÃO DE

VAPOR EM UMA INDUSTRIA SUCROALCOOLEIRA

Linha de vapor direto: trata-se de uma linha de vapor (tubulação), que sai do
tubulão superior da caldeira podendo alimentar um tanque de distribuição de
vapor ou uma turbina de contrapressão ou de condensação ; linha de alta
pressão e temperatura.

Linha de vapor de escape: trata-se de uma linha de vapor (tubulação), que sai
de uma turbina de contrapressão ou de um ramal de uma turbina de
condensação. Geralmente essa linha entrega vapor ao processo, ou seja, para
fábrica de açúcar ou destilaria; linha de média pressão e temperatura.

Linha de vapor vegetal: trata-se de uma linha de vapor (tubulação), que sai de
um equipamento que foi alimentado com um vapor de escape e teve sua troca
térmica com outro fluido dentro do mesmo. Exemplo: pré-evaporadores,
evaporadores e cozedores de açúcar. O nome vapor vegetal é interessante pois
o recebe por conta de que seria o vapor que sai do equipamento gerado pela
troca do mesmo com o caldo de açúcar.

Na destilaria, o vapor que é inserido na coluna de destilação, se mistura

com o vinho (caldo fermentado), arrastando o álcool contido no mesmo, tornando
assim logo após a saída da coluna uma linha de vapor alcoólico, porém o mesmo
não é utilizado no processo pois será condensado e transformado em vários tipos
de álcoois, de acordo com a sua destilação.

No mais, existem várias outras linhas que são ramais dessas principais
linhas de vapor, que poderão ser utilizadas em sistemas de limpeza; como de
peneiras, tanques, etc; trocadores de calor, serpentinas de tanques, etc.
Vale lembrar que nessas linhas podem haver condensado de vapor, o que
devem ser separados em outras linhas.
A recuperação de condensado é importante por três razões:

1) O condensado tem energia térmica e, assim, a recuperação de

condensado como água de alimentação da caldeira permite ganhos de
rendimento térmico do sistema;

2) A água de alimentação de uma caldeira é tratada quimicamente, e a

recuperação do condensado implica redução de custos;

3) Em muitos países/regiões há escassez de água, além de que a captação

de água e o descarte de efluentes têm custos associados. O condensado
recuperado é transportado a tanques de coleta. Água é adicionada (e
tratada) nesse tanque ou no desaerador. Para que condensado possa ser
recuperado, é preciso que não esteja “contaminado” (caso tenha algum
contado com outro tipo de fluido que não seja água). Há, também, limites
econômicos para a recuperação de condensado (distância do ponto de
recuperação do gerador de vapor).

5
 GERAÇÃO DE VAPOR – DISTRIBUIÇÃO DE VAPOR
5 - FOTOS E FIGURAS DE TUBULAÇÕES DE VAPOR
Abaixo tubulações de vapor. As curvas ou chamadas “liras” são
importantes para permitir a dilatação da linha de vapor.

Fig. 2 – Ilustração linha externa de vapor – “liras” Fig. 3 – Ilustração linha externa de vapor

Fig. 4 – Ilustração linha interna de vapor

6
Fig. 5 – Ilustração linha interna de vapor – tanque coletor de distribuição

7
 GERAÇÃO DE VAPOR – DISTRIBUIÇÃO DE VAPOR

6 - PROJETO E DISPOSITIVOS

Ao se determinar uma linha de distribuição de vapor, a mesma deve ser

projetada, determinando seu dimensionamento, dispositivos que serão
instalados na linha, como válvulas, juntas de expansão, curvas, balões
separados de arraste (gotas de condensados), purgadores. Além do mais, toda
linha de vapor deverá ter um estudo de flexibilidade, por contar com dilatação do
material utilizado na linha, visto que estamos utilizando um fluido térmico, no
caso o vapor.

Fig. 6 – Ilustração projeto isométrico tubulação de vapor

Fig. 7 – Ilustração projeto 3D tubulação de vapor Fig. 8 – Ilustração estudo flexibilidade tubulação de vapor

8
 Válvulas: as principais funções das válvulas são isolar equipamentos ou trechos
da tubulação, regular fluxos e controlar pressões. Os principais tipos de válvulas
são as de gaveta, globo, redutoras de pressão e válvulas de alívio. Válvulas
redutoras de pressão são tipicamente controladas por sinais a jusante.

Fig. 9 – Ilustração válvula de segurança / alívio Fig. 10 – Ilustração válvula globo

Separadores de vapor: visam a separação de gotículas de condensado do

vapor (e, geral, por ação centrífuga), que poderiam erodir componentes do
sistema (válvulas). Outra razão para a separação das gotículas é que o
condensado tem coeficiente de película menor do que o vapor. A separação deve
ser feita antes da entrada do vapor nos equipamentos.

Fig. 11 – Ilustração separador de vapor

9
 Acumuladores de vapor: tanques de grandes dimensões, com água líquida
pressurizada. Quando há sobra de vapor na linha, o vapor é injetado nos
tanques, e se condensa. Quando há necessidade de mais vapor, parte da água
se evapora.

Fig. 12 – Ilustração separador de vapor Fig. 13 – Ilustração separador de vapor

Purgadores: permitem a separação de condensado do vapor. São utilizados

para eliminação de condensado nas linhas de vapor e para reter o vapor dentro
dos equipamentos de troca de calor. Os purgadores podem ser termostáticos,
mecânicos ou termodinâmicos. O princípio de funcionamento dos purgadores
termostáticos é a diferença na transferência de calor entre condensado e “vapor
vivo”, permitindo a abertura (ou fechamento) de uma válvula.
Purgadores mecânicos têm como princípio a diferença de densidade entre
condensado e vapor. Em um dos tipos, uma boia controla a abertura e
fechamento das válvulas. O princípio dos purgadores termodinâmicos é a
diferença de velocidade (energia cinética) entre vapor e condensado.

Fig. 15– Ilustração purgador de vapor

Fig. 14– Ilustração purgador de vapor

Fig. 16– Ilustração instalação purgador de vapor

10
 Isolamento: não visa somente a temperatura, mas também outras razões
importantes como: redução de condensado em linhas e equipamentos, podendo
ser de dano ao mesmo; conservação de energia, na geração de vapor (caldeira)
e tubulações; proteção pessoal; redução da emissão de radiação térmica;
redução de ruído e vibração.
Os materiais mais utilizados em isolamento térmico nos sistemas de
geração e distribuição de vapor são:

- fibras de lã mineral (mantas);

- silicato de cálcio em tijolos (paredes) ou calhas (tubulações) rígidos;

- fibra de vidro (mantas e calhas);

- espuma rígida de polímeros orgânicos (formas especiais);

- fibras e tijolos cerâmicos para altas temperaturas (parede de fornalhas).

Todos estes tipos de revestimentos têm faixas de temperatura para

aplicação, coincidentes em vários limites, o que faz com que outros fatores, além
da condutividade, determinem sua escolha.
Para temperaturas de até 450°C, a fibra de vidro e a lã mineral podem ser
utilizadas. Nesta faixa encontram-se, normalmente, as tubulações de distribuição
de vapor superaquecido até cerca de 100 kgf/cm².
O silicato de cálcio tem a capacidade de isolamento recomendado até
cerca de 800°C, podem ser utilizados nas mesmas aplicações acima e outras.
A fibra de vidro apresenta um inconveniente muito grande a segurança
industrial, porque se trata de material inflamável, comparativamente ao silicato
que é material inorgânico e incombustível.

Fig. 17– Ilustração isolamento térmico tubulação Fig. 18– Ilustração isolamento térmico tubulação

11