1.

La Plata
- Link: https://es.slideshare.net/renatolachira/la-plata-3156424
- Proceso obtención plata (pág. 15-36 del link)
- Resumen del proceso metalúrgico (pág. 11- 14 de este archivo)

i. Trituración: Mineral extraído desde la mina se transporta en camiones descargándose en

el chancador primario donde se reduce a un tamaño menor de 6’’. De ahí pasa a una zaranda
que separa las fracciones mayores de 1,5’’, pasándolas al chancador secundario. Luego todo
el mineral se une al descargarse en una faja transportadora que lo lleva a una tolva de
almacenamiento. El objetivo es reducir el tamaño del mineral para facilitar la acción de la
solución química que recuperará el Oro y Plata en la etapa de lixiviación.

ii. Lixiviación: El principio básico de la lixiviación (cianuración) es aquella en que las soluciones
alcalinas débiles tienen una acción directa disolvente preferencial sobre el Oro y la Plata
contenidos en el mineral. La reacción enunciada por Elsher en su Journal PrakChen (1946), es
la siguiente:
4NaAg(CN)2 + 4NaOH
4Ag + 8NaCN + O2 + 2H2O

La química involucrada en la disolución de oro y plata en el proceso de cianuración en pilas

es la misma aplicada en los proceso de cianuración por agitación.

El oxígeno, esencial para la disolución del oro y plata, es introducido en la solución de cianuro,
mediante la inyección directa de aire al tanque solución de cabeza, por irrigación en forma de
lluvia y por bombeo de la solución recirculante.

La velocidad de la disolución de los metales preciosos en soluciones de cianuro depende del

área superficial del metal en contacto con la fase líquida, lo que hace que el proceso de
 disolución sea un proceso heterogéneo; la velocidad de disolución depende también de la
velocidad de agitación lo que indica que el proceso sufre la presión de un fenómeno físico.

Otros factores que influyen en la velocidad de disolución son las siguientes:

a. Tamaño de la Partícula: Cuando se presenta plata gruesa libra en la mena, la práctica

generalizada es recuperada por medio de trampas antes de la cianuración ya que las
partículas gruesas podrían no disolverse en el tiempo que dura el proceso. Bajo
condiciones consideradas ideales con respecto a la aireación y agitación, Barsky encontró
que la velocidad mínima de disolución de plata es 3.25 mg/cm2.hora

b. Oxigeno: El oxígeno tiene un rol fundamental en la lixiviación de la plata, pues la

recuperación de oro y plata está directamente relacionada con la cantidad de oxígeno
disuelto en la pulpa mineral. Cuando se tienen faenas mineras a gran altura, como es de
normal ocurrencia en nuestro país y en todo el Cordón de la Cordillera de los Andes, la
cantidad de oxígeno disuelto disminuye, lo que afecta en gran medida los resultados
metalúrgicos. En estos casos de inyección de oxígeno es muy recomendada, puesto que
aumenta, como se dijo anteriormente, las recuperaciones de oro y plata, y además
disminuye los consumos de cianuro.

c. Concentración de la solución de Cianuro: La solubilidad del oro en una solución de CN

aumenta al pasar de las soluciones diluidas a las concentradas. La solubilidad es muy baja
con menos de 0.005% NaCN, crece rápidamente cuando tienen 0,01% NaCN y después
lentamente, llegando al máximo cuando contiene 0,25% NaCN. La proporción mas eficaz es
de 0,05 a 0,07% NaCN. La concentración usual de CN para el tratamiento de menas de oro
es de 0,05% NaCN y para menas de plata de 0.3%, para concentrados de oro-plata, la fuerza
de NaCN esta entre 0,3 a 0,7%. El NaCN es el más usado en el proceso de cianuración,
aunque también se emplea el KCN.

d. Temperatura: La velocidad de disolución de los metales en una solución de NaCN aumenta

con el incremento de la temperatura, hasta 85 °C; la descomposición del cianuro es un
serio problema.

e. Porcentaje de finos: Este aspecto es muy importante, porque, cuando el % de finos es alto,
mayor al 20% del total (< -10 mallas, 1.7 mm) las partículas tienden a aglutinarse en
consecuencia no dejan pasar las soluciones de cianuro por lo que estos minerales
requieren otro tratamiento, posiblemente curado con cal, cemento o ambos para lograr
aglomerarlos y facilitar la percolación.

f. Alcalinidad Protectora: Las funciones del hidróxido de calcio en la cianuración son los
siguientes:
a. Evitar pérdidas de cianuro por hidrólisis.
b. Prevenir perdidas de cianuro por acción del CO2 de aire.
c. Neutralizar los componentes ácidos.
 d. Facilitar asentamiento de las partículas finas de modo que pueda separarse la
solución rica clara de la mena cianurada.

 Tipos de lixiviación

Por agitación: La mena molida a tamaños menores a las 150 mallas (aproximadamente tamaños
menores a los 105 micrones), es agitada con solución cianurada por tiempos que van desde las 6
hasta las 72 horas. La concentración de la solución cianurada está en el rango de 200 a 800 ppm
(partes por millón equivale a gr de cianuro por metro cubico de solución).

La velocidad de disolución del oro nativo depende entre otros factores, del tamaño de la partícula,
grado de liberación, contenido de plata.

Es la práctica común, remover el oro grueso (partículas de tamaño mayores a 150 mallas o 0,105
mm), tanto como sea posible, mediante concentración gravitacional antes de la cianuración, de
manera de evitar la segregación y pérdida del mismo en varias partes del circuito.

Es de suma importancia, aparte de determinar la naturaleza de los minerales de oro, poder

identificar la mineralogía de la ganga, ya que esta puede determinar la efectividad o no de la
cianuración. Esto porque algunos minerales de la ganga pueden reaccionar con el cianuro o con él
oxígeno, restando de esa manera la presencia de reactivos necesaria para llevar adelante la
solubilización del oro.

Se realizan ensayos a escala laboratorio, con el objeto de determinar las condiciones óptimas para
el tratamiento económico y eficiente de la mena.

Las variables a determinar son las siguientes:

a. Consumo de cianuro por tonelada de mineral tratado.

b. Consumo de cal por tonelada de mineral tratado.
c. Optimo grado de molienda.
d. Tiempo de contacto, ya sea en la lixiviación por agitación como en la lixiviación por
percolación.
e. Concentración más conveniente del cianuro en la solución.
f. Dilución más adecuada de la pulpa.

En montón: El método de cianuración en montón ha probado ser la técnica más económica para
recuperar metales preciosos.

El método de lixiviación en montón, consiste en formar un Pad con el mineral a beneficiar

generalmente en rangos de tamaños de menos 2" a 1/4" lo que permite ahorrar costos por
molienda fina que a veces representa un 50 - 70% del costo total en operaciones de cianuración
por agitación.

Sin embargo algunos minerales pueden presentar serios inconvenientes durante el tratamiento o
beneficio metalúrgico, los cuales pueden ser:

1- Poco o nula permeabilidad del pad o pila debido a la presencia de abundante material fino menor
a 20 mallas (-850) bajo la forma de arcillas, limonitas, etc.
2- Presencia de elementos o compuestos cianicidas: As, Sb, Hg, CuO, carbón, teluros, aguas ácidas,
etc. originando fuertes consumos de cianuro y cal.

3- Intercrecimientos Mineralógicos de oro y plata en tamaños atómicos o sub-atómicos, no

permitiendo exponer las partículas valiosas a la solución lixiviante.

Las razones anteriormente expuestas repercuten en recuperaciones pobres de metales preciosos,

por lo que es necesario investigar para cada mineral el método de beneficio y las condiciones más
adecuadas.

Los puntos N° 2 y 3, requiere especial atención, algunos lo denominan "minerales refractarios" que
son aquellos minerales que no responden al método de cianuración directa.

iii. Precipitación: La plata es recuperada de la solución cementación con polvo de zinc

(Proceso de Merril Crowe) o utilizando Carbón Activado, para luego proceder a su refinación.

 Procesos de Merrill Crowell:

Este proceso de cementación para la extracción del oro y la plata desde las soluciones cianuradas
fue introducida en 1890.

Durante los próximos 26 años se introdujeron tres modificaciones que llevaron al proceso a obtener
alta eficiencia y menores costos. La primera modificación fue el agregado de sales de plomo
(acetato, nitrato) para la formación de pares galvánicos Pb-Zn para promover la actividad
electroquímica de las reacciones de cementación, la segunda, fue el reemplazo del Zn en láminas
por Zn en polvos (C.V Merril) para aumentar la cinética del proceso a pesar que el zinc en polvo se
usó en 1897 no se generalizo su uso hasta 1946 cuando T.B Crowel aplicó vacio para desairear las
soluciones antes de la cementación.

El aporte de Merril - Crowe, dio origen al proceso actual de cementación con Zn más conocido como
proceso de Merril - Crowel.

Etapas en el proceso Merril Crowel:

I. Clarificación: El objetivo es eliminar la presencia de suspensiones en las soluciones

provenientes de la lixiviación y entregar una solución clara (menos a 10 ppm de solido)
para lograr una mayor eficiencia en la cementación y obtener mayor ley en los
precipitados.

Se puede realizar de variados equipos de filtración:

a. Filtro clarificante de vacio tipo Hooka.

b. Filtros a presión.
c. Filtros con lecho de arena por gravedad.
d. Unidades filtrantes con tubos plásticos porosos recubiertos con diatomea.

II. Desaireación: Las soluciones clarificadas son desaireadas (pues la presencia de O2

incrementa el consumo de zinc) para obtener un precipitación eficiente. El método Crowell
 emplea vacío el cual es el más eficiente para remover el O2 disuelto. La torre de vacío puede
estar llena o vacía con alimentación atomizada para incrementar la superficie del líquido.

III. Ajuste de la concentración del cianuro y la cal: Antes de contactar con zinc la solución es
necesario ajustar las concentraciones adecuadas de CN y cal libre para una óptima
precipitación. Se puede agregar solución conteniendo CN y cal en el clarificador para ajustar
las concentraciones.

IV. Adición del Zn: El zinc en polvo es agregado en cantidades de 0,6 a 1,5 de Zn por parte de
Ay o Ag (1/1 para la plata es una razón muy recomendable).
El zinc es alimentado al cono de mezcla en forma controlada mediante alimentadores tipo
tornillo, correa o disco. Las sales de plomo también pueden ser agregadas en este punto.
Las cantidades usuales son de 35 a 15 gramos de Zn y 10 a 15 gramos de nitrato de plomo
por tonelada métrica de solución y por lo menos 0,1 gpl de CN libre debe estar presente. La
mezcla es impulsada por una bomba sellada al sistema de filtración. El precipitado se puede
filtrar en:
a. Filtros bolsas.
b. Filtros de placa o presión.
c. Filtros estrellas.

La solución pobre filtrada es retornada a la planta de lixiviación o al circuito de LCC.

Las menas de plata entregan precipitados de alta ley (entre un 50 a 90%) las cuales pueden
fundirse directamente con agregados de Na2CO3, bórax, vidrio molido, sílice, KNO3.

El principio de la precipitación de metales preciosos contenidos en soluciones de CN empleando

polvo de zinc, está basado en el hecho de que el oro y la plata son electronegativos respecto al
zinc, ocurriendo un reemplazo electroquímico del oro y la plata por el zinc, seguido por el
desplazamiento del hidrógeno del agua por el sodio según la siguiente reacción:

NaAg(CN)2 + 2NaCN + Zn + H2O Na2Zn(CN)4 + Ag + H + NaOH

En la práctica, ocurre un exceso en el consumo de Zn por encima de la demanda teórica debido a
que tanto el CN con el álcali libre en la solución tienden a atacar al Zn disolviéndolo.

 Proceso de Adsorción por Carbón Activado:

Suele ser más usado en explotaciones pequeñas y con bajo contenido de plata. En este caso la
solución encinta se impulsa a través de columnas de carbón activado. El oro y la plata de la
solución se adhieren al carbón, y la solución estéril, que todavía contiene cianuro, se lleva a un
embalse de almacenamiento.

El oro y la plata se separan del carbón con soda cáustica caliente, y la solución pasa luego al
proceso de refinación.

Las propiedades adsorbativas del carbón activado fueron descubiertas en el siglo XVIII, pero su
primera aplicación industrial fue en la industria azucarera, donde se utilizó como decolorante. Sus
mayores aplicaciones han sido como adsorbentes de gases y en el tratamiento de aguas.
El carbón activado es adsorbente de yodo, oro, plata, molibdeno, renio y varias otras sustancias
inorgánicas disueltas en soluciones acuosas.

En metalurgia extractiva, las aplicaciones están limitadas al Au, Ag y Mo en hidrometalurgia y en

flotación selectiva, siendo en estos últimos años cuando ha logrado utilizarse ampliamente en los
procesos de cianuración d menas de baja ley.

Una de las propiedades más importantes del carbón activado (al igual que las resinas de intercambio
iónico) es que adsorbe de otros cianuros complejos tales como: Cu(CN)4-3, Ni(CN)4-2 y Fe(CN)6-3, los
cuales se encuentran en algunas soluciones de cianuración. Sin embargo el mecanismo de reacción
de los complejos cianurados de oro y plata no está totalmente esclarecido.

Observaciones al proceso del carbón activado:

Debido a que el carbón activado es una tecnología nueva en la hidrometalurgia del oro y la plata,
no significa que es el mejor proceso para una planta determinada, ya que se sabe que en proceso
de beneficio no es correcto para hacer comparaciones sin referirse a una mena específica. Esta
tecnología no significa un desplazamiento total del proceso Merrill Crowell debido a que en
plantas de bajo tonelaje y con leyes de oro no muy bajas el proceso Merrill Crowel presenta
ventajas económicas cuando se comparan los costos capitales y directos de operación.

iv. Refinación: Para la obtención de plata de alta ley, se pueden utilizar cualquiera de estos
procesos: Refinación con HNO3 y por electrolisis.

Refinación con HNO3:

Todas las operaciones de interacción química deben realizarse bajo campana extractora de gases,
o al aire libre donde no puede haber peligro ni molestar a nadie.

La disolución de bullión de plata se lleva a cabo mediante la adición de ácido sulfúrico o ácido nítrico.

El uso de ácido nítrico es más generalizado, sobre todo en el sector joyero para la purificación de
dores de distintas procedencia. La reacción de disolución está representada por las siguientes
reacciones químicas:

Ag + 2HNO3 Ag+ + NO3- + H2O + NO2

Cu + 4HNO3 Cu++ + 2NO3- + 2H2O + 2NO2

Pb + 4HNO3 Pb++ + 2NO3- + 2H2O + 2NO2

Etapas del Proceso:

En primer lugar, la plata o bullión que se quiere purificar debe presentar mayor superficie posible a
fin de efectuar la disolución en un menor tiempo, por ello se debe laminar o granallar.

El material granallado se traslada a un recipiente apropiado y de tamaño suficiente para evitar el

derrame cuando la solución empiece a hervir.
Se agrega solución de acido nítrico 1:3 (una parte de acido y tres partes de agua), y luego se calienta
moderadamente puesto que la reacción es exotérmica y podría producirse un repentino derrame.
El desprendimiento de vapores nitrosos es inmediato, ello se observa por la coloración rojiza.

Cuando el desprendimiento de vapores se haga menos intenso, se va añadiendo nuevas cantidades

de acido nítrico hasta completar la disolución, ello se revela cuando cesa el desprendimiento de
vapores rojizos.

Enfriar y filtrar en un recipiente de vidrio o plástico. El líquido filtrado debe ser incoloro, o de alguna
coloración dependiendo de las impurezas que tenía inicialmente el material. En caso de contener
cobre, su color será azul.

La solución queda expedita para la etapa posterior de precipitación como plata metálica, como
cloruro de plata o en la forma de sulfuro de plata.

BULLION DE PLATA

Disolución con acido

nitrico

Filtrado Residuos

Solución de AgNO3

Reducción con Adición Neutralización

Fe, Cu de NaCl

Adición de
Filtrado Precipitad Na2S
o de AgCl

Precipitado
de Ag2S
Reducción Reducción
con Cu, Fe, con Na2CO3
Zn Reducción

Plata
Metálica
Proceso de Precipitación con cobre:

Primeramente, la solución de nitrato de plata se filtra a fin de separar algunas impurezas

insolubles; luego se vierte en un recipiente adecuado donde se adiciona cobre electrolítico. El
mecanismo de precipitación de la plata ocurre por desplazamiento iónico de cobre en la sal de
plata, debido a la menor electronegatividad que posee el cobre. La cantidad de cobre, requerido es
de 0,294 gramos para cada gramo de plata en solución.
2AgNO3 + Cu 2Ag + Cu(NO3)2

La adición de cobre será preferentemente en la forma de láminas o alambres, que irán

suspendidos en solución, a fin de facilitar el desprendimiento de la plata formada superficialmente.
Con este procedimiento en el mejor de los casos se consigue leyes de hasta 99,99%.

Etapas del Proceso:

Filtrar la solución de nitrato de plata.

Diluir la solución con agua, a fin de disminuir la acidad a alrededor de pH 3.

Adicionar laminas o alambre de cobre, este deberá colocarse suspendido a fin de facilitar el
desprendimiento de la plata formada y permitir el avance del proceso.

Verificar si el proceso ha finalizado. Ello se realizara mediante un ensayo sencillo, tomando unas
gotas de la solución sobre un vidrio de reloj al cual se le agrega partículas de NaCl. Si el proceso a
finalizado, la solución permanecerá invariable; si aun contiene plata tomara un aspecto lechoso,
siendo necesario repetir el paso anterior.

Finalizada la precipitación de plata, se retiran los restos de cobre y se deja sedimentar.

Decantar y lavar varias veces con agua, preferiblemente caliente hasta eliminar totalmente la
acidez.

Secar y fundir con la respectiva adición de fundentes.

Precipitación con cloruro de sodio y posterior reducción a plata metálica:

La separación de la plata a partir de una solución acuosa de nitrato de plata, también se logra
precipitándola como cloruro de plata, mediante la adición del cloruro de sodio o sal común,
requiriéndose 0,54 gramos de NaCl por cada gramo de plata en solución.

AgNO3 + NaCl NaNO3 + AgCl

El AgCl es reducido a plata metálica en un medio acido y con la adicion de aluminio, cobre,
hierro o zinc.

Frecuentemente, se usa el zinc, este es empleado en forma de viruta o en polvo, a fin de facilitar la
disolución inmediata sin dar lugar a la oxidación. La reacción fundamental que tiene lugar es la
siguiente:

AgCl + Zn ZnCl2 + 2Ag

 Etapas del Proceso:

La solución de nitrato de plata se deja sedimentar y luego se filtra.

Se prepara una solución saturada de NaCl y se adiciona a la solución de nitrato de plata. La formación
de un precipitado blanco será inmediato, la que se ira sedimentando en la base del recipiente.

El precipitado de cloruro de plata se lava varias veces hasta eliminar la acidez completamente. La
eliminación de cloruro de plomo se logra mediante lavados de agua caliente.

Se coloca en un recipiente y se adiciona un volumen igual de solución de acido sulfúrico al 10%.

Enseguida se agrega poco a poco zinc en polvo y simultáneamente la solución debe agitarse; se
notara la formación de la plata metálica (gris claro semejante al cemento).

Se continúa con la adición de zinc hasta la total precipitación de plata, esto se notara en el cambio
total de color.

El cemento de plata se lava con abundante agua hasta eliminar completamente la acidez.

Nuevamente el precipitado se lava, esta vez con solución diluida de acido sulfúrico, para eliminar
el posible exceso de zinc o alguna otra impureza y finalmente se lava con agua.

Por último la plata se seca y se funde con la respectiva adición de fundentes.

Reducción directa del cloruro de plata:

En el proceso de refinación, primeramente el bullión de plata se ataca con acido nítrico para formar
nitrato de plata, esta solución se filtra con la finalidad se separar las impurezas insolubles, y a la
solución producto se le agrega lentamente cloruro de sodio en la cantidad suficiente para precipitar
toda la plata presente; simultáneamente a la adición de cloruro de sodio, la solución debe agitarse.
El cloruro de plata que se forma, se lava con agua caliente hasta neutralizar completamente, y luego
se seca a temperatura relativamente baja (80 °C).

Una vez seco el AgCl, se mezcla con Na2CO3 en cantidades estequiometrias (aprox. Dos partes de
cloruro por una parte de carbonato), adicionalmente se agrega una porción de NaCl y bórax. El AgCl
debe mezclarse íntimamente con los fundentes, para que la pérdida de plata en la escoria sea
mínima. Luego de realizado un buen mezclado, se introduce un crisol de grafito para su fusión. El
proceso bien conducido llevara a obtener un producto metálico de alta pureza.

La reacción que se lleva a cabo es la siguiente:

2AgCl + Na2CO3 2Ag + 2NaCl + CO2 + 1/2O2

Precipitación de plata con sulfuro de sodio.

Este proceso de precipitación se lleva a cabo en soluciones alcalinas, ya que en medio neutro o acido
existe el peligro de producirse sulfuro de hidrogeno, el cual es extremadamente toxico.
Si se tiene solución acida, la neutralización se llevara a cabo mediante la adición gradual de una
solución de NaOH, acompañada de una agitación, hasta verificar que el pH se encuentre entre 7,5 a
8. Los valores de pH mayores pueden generar vapores de amoniaco.

La reacción que ocurre esta representada por la siguiente ecuación química:

2Ag+ + Na2S + 2OH- Ag2S + NaOH

Produciéndose un sulfuro de plata altamente insoluble y extremadamente fino. Las
características físicas de los compuestos (sulfuro de sodio y de plata) no son tan favorables como
las características químicas, pues tienden a formar suspensiones coloidales que dificultan la
separación solido-liquido.

Etapas del Proceso:

Filtrar la solución que contiene plata.

Neutralizar (si es necesario) con solución de hidróxido de sodio, aproximadamente al 10%.

Adicionar la solución preparada de sulfuro de sodio al 20%, la que se prepara disolviendo en agua.

Agitar intensamente y dejar sedimentar por un tiempo de 30 minutos como mínimo, o hasta que se
produzca la clarificación de la solución sobrenadante.

Comprobar si la precipitación ha sido completa. Tomar una porción de la solución clara y agregar
mas solución de sulfuro, si se forma mas precipitado , retornar al paso anterior.

Decantar la solución clarificada.

Lavar y secar el precipitado.

Reducir la plata en medio acido, mediante la adición de cobre, hierro o zinc, como se ha indicado
anteriormente.

Refinación mediante electrolisis:

Consta de un ánodo y un cátodo, el ánodo de plata se disuelve por acción del ácido nítrico pasando
del estado metálico a solución:

HNO3 H + NO3-
NO3- + Ag+ AgNO3

AgNO3 Ag+ + NO3-

En el cátodo ocurre lo contrario, es decir el nitrato de plata genera el NO3-:

El potencial empleado debe ser lo suficiente para mantener el equilibrio existentes entre el
H, NO3- y Ag; un sobre voltaje genera evacuación de H2 que desestabiliza el sistema.

Se obtiene por esta refinación electrolítica una plata de alta ley 99,99%.
RESUMEN (sacado del link)

PROCESOS METALURGICO DE OBTENCION DE LA PLATA

En general, la plata se extrae de las menas de plata

calcinando la mena en un horno para convertir los
sulfuros en sulfatos y luego precipitar químicamente
la plata metálica. Hay varios procesos metalúrgicos
para extraer la plata de las menas de otros metales.
En el proceso de amalgamación, se añade mercurio
líquido a la mena triturada y se forma una amalgama de plata. Después de extraer la
amalgama de la mena, se elimina el mercurio por destilación y queda la plata metálica. En
los métodos de lixiviación, se disuelve la plata en una disolución de una sal (normalmente
cianuro de sodio) y después se precipita la plata poniendo la disolución en contacto con cinc
o aluminio. Para el proceso de Parkes, que se usa para separar la plata del cobre. La plata
impura obtenida en los procesos metalúrgicos se refina por métodos electrolíticos o por
copelación, un proceso que elimina las impurezas por evaporación o absorción.

A continuación describimos el proceso metalúrgico de obtención de la plata:

i. El mineral extraído desde la mina se transporta en camiones descargándose

directamente en la Chancadora Primaria donde se reduce a un tamaño menor de 6". De
ahí pasa a una zaranda que separa las fracciones mayores de 1.5" pasándolas a la
Chancadora Secundaria. Luego todo el mineral se une al descargarse en una faja
transportadora que lo lleva a una Tolva de Almacenamiento. El objetivo del Chancado
es reducir el tamaño del mineral para facilitar la acción de la solución química que
recuperará el Oro y la Plata en la etapa de Lixiviación.

ii. Desde la tolva de Almacenamiento, el mineral se transporta vía camiones sobre un área
denominada "Pad de Lixiviación", donde se esparce con un tractor de orugas. Una vez
apilado el mineral, se lixivia con NaCN y a través de un proceso químico, se disuelve el
Oro y la Plata. La solución cargada de Oro y Plata se bombea hacia la planta de Procesos
para la recuperación de los valores metálicos.

iii. El Oro y la Plata se recuperan de la solución empleando un proceso de precipitación con

polvo de Zinc denominado Merrill-Crowe; la solución rica se bombea a un tanque
clarificador y se hace circular por filtros clarificadores de hojas para eliminar los sólidos
en suspensión. La solución rica clarificada se bombea a una torre desaereadora a fin de
eliminar el Oxígeno disuelto. Según sea necesario se agrega polvo de Zinc a la solución
 rica desaereada. La solución se bombea Filtros Prensa donde se colecta el precipitado
de Oro y Plata. El precipitado de Oro y Plata se envía a hornos de retortas donde se
extrae el Mercurio, y luego se mezcla con fundentes y cargado a dos hornos de
Inducción. La mezcla se funde para separar el Oro y la Plata de los otros metales base.
El Doré de Oro y Plata así obtenido es vertido en barras y empacado para su embarque.

PROCESO DE OBTENCION DE PLATA EN REFINERIA

i. En la Refinería, el proceso comienza con la colección del precipitado proveniente de

la planta de Procesos y el cual es retenido en tres Filtros Prensa. La solución filtrada,
a la que se denomina Solución Barren y que contiene menos de 0.02 ppm de Au y
Ag, se recepciona en un tanque y luego se bombea al Pad de Lixiviación para el riego
de las pilas. El sólido retenido se colecta cada 6 o 7 días, dependiendo de la cantidad
 precipitada, y es recepcionado en bandejas. Este precipitado tiene una humedad de
35% y un contenido promedio de 25% Au, 57% Ag y 10% Hg.

ii. Luego, el precipitado se traslada a cuatro Hornos de Retortas. La finalidad de estos

es secar el precipitado colectado y recuperar todo el Mercurio que se encuentra en
él, por ello se trabaja con rampas de temperatura hasta alcanzar un máximo de 550
ºC. El ciclo total de la Retorta es de 24 hrs. y se trabaja bajo una condición de vacío
de 7" Hg. El Mercurio removido es colectado por un sistema de condensadores
enfriados por agua y se almacena en un colector el cual se descarga al final del ciclo,
a contenedores especiales de Hg (flasks) para su almacenamiento seguro.

iii. A fin de remover eventuales remanentes de mercurio gaseoso que puedan ir al

medio ambiente, el flujo de vacío pasa a través de un post-enfriador enfriado por
agua, ubicada inmediatamente después del colector. Luego, este flujo pasa a través
de columnas de carbón activado y un separador de agua antes de ir a la bomba de
vacío y recién es descargado a la atmósfera. La saturación de los carbones se
controla mediante monitoreos constantes. La recuperación de Mercurio está en
valores por encima del 99%.

iv. El precipitado seco y frío se mezcla con los fundentes necesarios y se carga a dos
Hornos de Inducción. Se requiere cerca de 2 horas para que la carga se funda
completamente y llegue a una temperatura de 1300º C (aprox.) con el fin de realizar
las escorificaciones y la colada final para obtener las barras Doré. Se utiliza el
sistema de colada en cascada para la obtención de las barras. Las barras de Doré
obtenidas son limpiadas, enumeradas y guardadas en la bóveda hasta el momento
de su despacho.

v. Las escorias producidas se tratan para recuperar el poco de material valioso que
pudieran contener, para ello se procesan en un circuito de Chancado y se tamiza a
–20m para pasarla por una mesa gravimétrica. Las escorias remanentes (relave) son
bombeadas al Pad de lixiviación. El concentrado obtenido se funde nuevamente con
l siguiente lote. La recuperación promedio es de 99.7% para el Oro y de 99.5% para
la Plata.