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Capítulo 1 - Introdução

A indústria cerâmica é uma das mais antigas do mundo. No período neolítico (entre 12000
e 4000 a.C.), a necessidade de armazenar alimentos levou o homem à criação de componentes
de barro secos naturalmente e, posteriormente, à fabricação de cerâmicas cozidas. No Egito, há
cerca de 3000 a.C., já era utilizada a cerâmica vidrada. A cerâmica branca data do século XVIII,
na Europa Central. Nas últimas décadas, foram desenvolvidas novas tecnologias e utilizadas
novas matérias-primas, o que resultou no aperfeiçoamento dos produtos convencionais e no
desenvolvimento de cerâmicas de alta tecnologia, que suportam temperaturas extremamente
elevadas e possuem grande resistência mecânica, utilizadas em setores como a indústria
aeroespacial, eletrônica e nuclear.

As cerâmicas são obtidas a partir de uma massa a base de argila, submetida a um processo de
secagem lenta e, após a retirada de grande parte da água, cozida em temperaturas elevadas.
Um dos critérios mais tradicionais para classificação das cerâmicas é a cor da massa, que pode
ser branca ou vermelha. As cerâmicas vermelhas são provenientes de argilas sedimentares, com
altos teores de compostos de ferro, responsáveis pela cor avermelhada após a queima. São
utilizados na fabricação de diversos componentes de construção, tais como tijolos maciços,
blocos cerâmicos, telhas, tubos cerâmicos, tavelas, placas cerâmicas, dentre outros.

O setor industrial responsável pela fabricação da cerâmica vermelha no Brasil possui grande
importância, em função da grande quantidade de produtos utilizados na construção civil. Segundo
a Associação Nacional da Indústria Cerâmica (ANICER), a Indústria Cerâmica Vermelha
corresponde a 4,8% da Indústria de Construção Civil, totalizando cerca de 7.400 empresas, e
consome cerca de 10.300.000 toneladas de argila por mês.

Os produtos cerâmicos são utilizados como elementos construtivos, seja como elementos
estruturais, de vedação, cobertura, revestimento e equipamentos utilitários.

A escolha do revestimento cerâmico para o ambiente é um fator muito importante, pois se


bem especificados em função do local de uso e bem assentados, apresentam excelente
durabilidade, pois são materiais considerados inertes.

Também podem proteger as estruturas dos edifícios com relação a incêndio, pois são
materiais não inflamáveis e de baixa condutibilidade térmica. Apresentam, ainda, diversas
possibilidades de decoração e design aliadas ao baixo custo. Para assentar o revestimento
cerâmico é preciso de argamassa e rejunte, sempre observando as recomendações das normas
técnicas brasileiras como a NBR13753 (Revestimento de piso interno ou externo com placas
cerâmicas e com utilização de argamassa colante), NBR 13755/1996 (Revestimento de paredes
externas e fachadas com placas cerâmicas e com utilização de argamassa colante) e NBR
13754/1996 (Revestimento de paredes internas com placas cerâmicas e com utilização de
argamassa colante).

Este Trabalho tem como intuito demonstrar a utilização da cerâmica como revestimento,
mostrando o processo de fabricação da cerâmica, as suas propriedades como placas, a
aplicabilidade como revestimento e a incidência de algumas patologias e suas correções.
1.1 Objetivo

Demonstrar o uso da cerâmica na construção civil, utilizando a cerâmica como


revestimento em pisos e paredes, apresentando informações técnicas quanto ao controle e
procedimentos de execução dos serviços de revestimento cerâmico, além das patologias que
possam ocorrer e suas correções. Contribuindo com os profissionais da área de construção civil,
acerca do correto uso das placas cerâmicas em pisos e paredes, afim de se evitarem os
problemas mais comuns de patologias em revestimento cerâmico.
RESUMO

O revestimento cerâmico possui várias funções, dentre elas estão a de proteger os


elementos de vedação do edifício, auxiliar as vedações no cumprimento das suas funções como
o isolamento térmico e acústico, estanqueidade à água e aos gases, segurança contra fogo
dentre outras, além de regularizar a superfície dos elementos de vedação e proporcionar
acabamento final aos revestimentos de pisos e paredes. Por proporcionarem o acabamento
final de pisos e paredes, os revestimentos cerâmicos estão relacionados com a aparência e a
estética do edifício. Desta forma, alguns itens assumem importância fundamental, tais como:
harmonia entre materiais e suas características, qualidade de execução do revestimento,
partido arquitetônico adotado e capacidade de manutenção da aparência original ao longo de
sua vida útil.

O revestimento cerâmico, embora largamente e tradicionalmente empregado, apresenta,


ainda hoje, alguns problemas, entre os quais é possível destacar a incidência de algumas
patologias e desperdícios de materiais e de mão-de-obra. Esses problemas têm suas origens
na falta de planejamento e de um projeto detalhado e de procedimentos de racionalização e
controle de execução.

Para suprir essas lacunas é fundamental desenvolver o projeto do revestimento cerâmico


e controlar a sua produção, ou seja, através do detalhamento de elementos de projeto, da
correta especificação de materiais e do estabelecimento de procedimentos precisos de
produção e controle é possível atender às exigências quanto ao desempenho destes
revestimentos cerâmicos.
Metodologia

A Pesquisa bibliográfica foi realizada através da leitura de livros, artigos publicados na


internet, dissertações, teses e revistas relacionadas ao assunto deste trabalho. Através da
pesquisa bibliográfica foi feita a descrição sobre o processo de fabricação da cerâmica e a
descrição das características e propriedades do revestimento cerâmico, bem como os tipos de
patologias que ocorrem em revestimentos cerâmicos de área internas e externas de pisos e
paredes.

O trabalho foi realizado através das etapas a seguir:

a)Pesquisa bibliográfica;

b)Descrição da fabricação da cerâmica;

c)Descrição das características e propriedades do revestimento cerâmico;

d)Tipos de patologias e suas correções;

e)Estudo de Caso.
2. CERÂMICA (VERMELHA)

2.1 – (Histórico)

A cerâmica, mistura de argila e outras matérias-primas inorgânicas queimadas em altas


temperaturas, vem sendo produzida há séculos. É destinada às mais variadas aplicações, seja
para fins utilitários (louças, manilhas, telhas e tijolos), seja para fins estéticos (vasos e esculturas).
Sua aplicação à arquitetura, com o uso dos revestimentos cerâmicos, tem início com as
civilizações do Oriente Próximo * O Oriente Próximo, ou Próximo Oriente, compreende
a região da Ásia próxima ao mar Mediterrâneo, a oeste do rio Eufrates, incluindo: Síria, Líbano,
Israel, Palestina e Iraque. Um dos critérios mais tradicionais para classificação das cerâmicas é
a cor da massa, que pode ser branca ou vermelha. As cerâmicas vermelhas, objeto deste capítulo,
são provenientes de argilas sedimentares, com altos teores de compostos de ferro, responsáveis
pela cor avermelhada após a queima.

Portugal, apesar de não ser grande produtor de revestimentos cerâmicos, foi o país europeu que
a, a partir do século XVI, mais utilizou o revestimento cerâmico em seus prédios. Esse gosto pela
cerâmica iniciou-se a partir de suas navegações iniciadas no século XV, quando entrou em
contato com outras civilizações, fundindo as suas manifestações artísticas com as de vários
desses países, como as de origem muçulmana (herdeira das tradições orientais), assírias, persas,
egípcias e chinesas. Essa admiração pela cerâmica de revestimentos ganhou dimensões de arte
nacional portuguesa, identificando a sensibilidade e peculiaridade de sua gente e de seu país.

Já no século XV, Palácios Reais foram revestidos, em seu interior, com azulejos. Mas é a partir
do século XVI, com uma produção regular de revestimento cerâmico no país, que seu uso se
tornou frequente em igrejas, conventos e em Palácios Nobres da alta burguesia. O uso, em sua
maioria, restringia-se aos interiores, em formas de tapetes, ou apenas como material ornamental.
Quando utilizado exteriormente, limitava-se ao revestimento de pináculos e cúpulas das igrejas,
devido ao seu alto custo.

No século XVIII, Marquês de Pombal, quando Primeiro Ministro de D. João VI, em Portugal,
implantou um projeto de industrialização manufatureira no país. Criou-se então, a Fábrica de
Loiça do Rato, que simplificava os padrões dos azulejos existentes com o intuito de aumentar a
produção. Com isso, o custo do produto diminui significativamente, sendo acessível a um público
maior.

No século XIX, devido ao avanço industrial decorrente da Revolução Industrial, juntamente com
as influências transmitidas pelo Brasil como o uso do revestimento cerâmico nas fachadas, o
azulejo saiu do interior dos edifícios para revestir seu exterior, invocando, inicialmente para
justificar esse fenômeno, o fator da salubridade e a localização de edifícios em zonas úmidas
portuguesas.

Do mesmo modo que em Portugal, no Brasil o revestimento cerâmico tinha um alto custo. Por
isso, em sua maioria, era aplicado nos interiores. De forma gradual, começaram a ser utilizados
em pátios, jardins e, por fim, no final do século XVIII, expandiu-se para as fachadas. De início, as
fachadas eram revestidas com cerâmica por motivos climáticos, devido às suas qualidades
antitérmicas, impermeabilizantes e de durabilidade. Juntamente com a conservação oferecida por
esse material, as pessoas descobriram a beleza proporcionada por ele, e seu uso se difundiu
pelo país, principalmente no norte, nordeste e no Rio de Janeiro.

Na virada do século XIX para o XX, até o fim dos anos 20, devido à ascensão da República, o
Brasil sofreu um intenso processo de transformações políticas e econômicas, ocasionando,
consequentemente, um desenvolvimento no setor industrial. Exemplo disso é a abertura das
fábricas Santa Catarina e Klabin, primeiras a produzirem o revestimento cerâmico no Brasil.

O surgimento do neocolonial, que se iniciou em São Paulo com Ricardo Severo, em 1914, e
ganhou intensidade a partir de 1920, fez com que a arquitetura brasileira procurasse valorizar as
expressões regionais e sua tradição . É nesse contexto que reascende a arte da azulejaria vista
em detalhes de chafarizes, no interior das residências e, de modo tímido, em algumas fachadas.

Dubugras, foi um dos arquitetos do início do século XX que procurou destacar a tradição
brasileira. Em seu projeto do Rancho da Maioridade, no Caminho do Mar, a fachada, os muros e
o chafariz são revestidos com cerâmica.

A presença de Le Corbusier no Brasil, em 1929 e 1936, foi um dos grandes estímulos ao emprego
da cerâmica de revestimento entre nós, pois ele entusiasmou os novos arquitetos modernistas e
não desprezaram esses materiais, suas possibilidades de expressão plástica e o caráter funcional
dessa técnica.

Assim como Le Corbusier incentivou os jovens arquitetos modernistas a utilizarem materiais


tradicionais como os azulejos, eles incentivaram o retorno desse produto aos edifícios públicos e
privados de todo o país, o que, à sua maneira, deu cor, beleza e identidade à obra.

Na década de 1930, ocorre, portanto uma renovação na arquitetura brasileira: o neocolonial


declina, dando lugar à arquitetura moderna, que tem como símbolos Lúcio Costa, Oscar
Nyemeyer, Afonso Eduardo Reidy, Rino Levi, Delfim Amorim, entre outros. Essa nova arquitetura
procurava conciliar o princípio da arquitetura moderna com as questões do regionalismo e
tradições locais.
Na década de 1940, no bairro da Pampulha, em Belo Horizonte, o azulejo entra como unificador
da Igreja São Francisco de Assis, o antigo Cassino (hoje, Museu de Arte), o Iate Clube e a Casa
de Baile. Há azulejos em forma de painéis figurativos, mostrando conceitos históricos; há os
geométricos e abstratos que ocupam integralmente a fachada mostrando, assim, uma liberdade
de uso nos diversos temas. Situada no Bairro da Pampulha, a capela São Francisco de Assis é o
marco da Arquitetura Moderna no Brasil. Seus azulejos azuis contam a história de São Francisco.
O painel foi pintado por Portinari, sendo sua obra mais importante no campo da azulejaria.

Na década de 1950, ocorre uma forte industrialização no Brasil decorrente do Plano de Metas
imposto pelo então presidente Jucelino Kubitchek. Símbolo maior desse plano foi a transferência
da Capital Federa para Brasília. O desenvolvimento proporcionado pelas indústrias alcançou
diferentes níveis econômicos e tecnológicos em diferentes estados. É também na década de 1950
que ocorre uma migração de arquitetos tanto brasileiros quanto de outros países para o Brasil.
Exemplos disso são Delfim Amorim, vindo de Portugal e radicado em Pernambuco, ou Severino
Porto, arquiteto paulista que vai trabalhar em Amazonas. Essa migração resultou na
disseminação para outras regiões da Arquitetura Moderna, até então fincada no Rio de Janeiro,
em São Paulo e nas grandes capitais. Arquitetos, então, procuraram conciliar o estilo moderno
com as características regionais de clima e tradição. Disso resultou uma variedade de tipos
arquitetônicos por todo o país, caracterizando cada região.

É nesse contexto que, a partir dos anos 1930, o revestimento cerâmico retorna às fachadas do
edifícios brasileiros, sendo utilizado de diferentes formas. Em boa parte dos edifícios, a cerâmica
foi utilizada nas fachadas em forma de painéis figurativos, fazendo parte da composição do
edifício. Exemplos como o colégio do residencial Pedregulho e a Fundação Oswaldo Cruz podem
ser citados.

Em outra parcela, o revestimento cerâmico, em sua maioria padronizado, ocupa integralmente a


fachada do edifício, cumprindo sua função técnica e /ou estética. Um exemplo é o edifício Acaiaca,
do arquiteto português Delfim Amorim. Essa utilização em grande escala por todo o Brasil se dá
até a década de 1960, época que coincide com a inauguração de Brasília. Devido ao processo
de industrialização que se estende a todo o país, juntamente com uma revisão que ocorre na
arquitetura brasileira, em cada região há uma fusão do estilo moderno com suas características.

Diante dessa “setorização” ocorrida na arquitetura brasileira, pode-se notar um declínio no uso
do material cerâmico nas fachadas em certas regiões, enquanto em outras regiões, seu uso se
confirma. Essas regiões onde houve declínio adotaram como material básico o concreto,
utilizando tanto como estrutura, quanto para vedação e revestimento. Justifica essa grande
utilização o fato de que o concreto era um material de baixo custo, de fácil preparação (por
dispensar mão-de-obra especializada), além de ser abundante no Brasil, e ter qualidades técnicas
e plásticas. Nessas áreas, quando utilizado, o material cerâmico de fachadas tinha a função de
enfatizar o edifício entre as outras obras, dando a ele identidade.

Já em regiões litorâneas, do Norte e Nordeste, a fusão arquitetônica entre o moderno e o


tradicional tornou-se mais evidente com a intensificação do uso do revestimento cerâmico nas
fachadas, de forma a revestir o prédio inteiro, ou em conjunto com outros materiais.

A partir dos anos 1980, foi difundida junto aos consumidores a ideia de que, pelo fato de os
azulejos apresentarem absorção de água entre 10% e 20%, sua expansão por umidade deveria
ser alta, e isso explicava os estufamentos e destacamentos que ocorriam em situações de
umidade, além do gretamento do esmalte facilmente observado em azulejos produzidos até o
início dos anos 1990. Além disso, o azulejo tinha de ser produzido por duas ou mais queimas, o
que inviabilizava economicamente o azulejo como revestimento para grandes fachadas. Esses
problemas fizeram com que os azulejos em fachadas fossem quase totalmente substituídos por
revestimentos cerâmicos com menores porosidades e produzidos por monoqueima.

Hoje, após a evolução ocorrida a partir dos anos 1990 no setor de revestimentos cerâmicos, o
azulejo pode ser produzido por uma única queima (por isso a terminologia “monoporoso” utilizada
pelos fabricantes), diminuindo seu custo de produção. Além disso, o desenvolvimento científico e
industrial proporcionou uma melhor qualidade da queima, que permite a produção de placas
porosas, como o azulejo, com expansões por umidade abaixo de 0,6mm/m e sem gretamento.
Essa evolução do processo industrial aliada às vantagens do azulejo com relação a outros
revestimentos cerâmicos, principalmente o menor peso e a excelente aderência com as
argamassas colantes industrializadas, devido à alta porosidade da base, deveria ser motivo para
que as empresas produtoras investissem em design de azulejos para fachadas.

A maior aderência mecânica dos azulejos na argamassas colantes e seu menor peso podem ser
os grandes aliados para se evitar o destacamento, que é uma das patologias mais frequentes e
graves que ocorrem em fachadas revestidas com revestimentos de menor porosidade.
3. MATERIAIS CERÂMICOS PARA ACABAMENTO (MERCADO)

O setor industrial responsável pela fabricação da cerâmica vermelha no Brasil possui grande
importância, em função da grande quantidade de produtos utilizados na construção civil. Segundo
a Associação Nacional da Indústria Cerâmica (ANICER, 2010), a Indústria de Cerâmica Vermelha
corresponde a 4,8% da Indústria de Construção Civil, totalizando cerca de 7.400 empresas, e
consome cerca de 10.300.000 toneladas de argila por mês. A indústria de revestimentos
cerâmicos brasileira tem feito investimentos significativos em modernidade, qualidade e serviços
de atendimento ao consumidor, mostrando-se como um setor de forte atualização tecnológica e
de alto padrão de qualidade. A certificação da qualidade dos produtos, feitas pelo Centro
Cerâmico do Brasil (CCB/INMETRO) por meio da norma NBR 13818 (ABNT,1997), atinge
atualmente mais de 50% da produção brasileira, revelando o dinamismo na busca da qualidade
e do design. O Brasil é um dos principais protagonistas no mercado mundial de revestimentos
cerâmicos, ocupando a segunda posição em produção e consumo. Em 2016, foram produzidos
792 milhões de metros quadrados para uma capacidade instalada de 1.048 milhões de metros
quadrados.

As vendas totais atingiram 800,3 milhões de metros quadrados, dos quais 706 milhões de metros
quadrados foram vendidos no mercado interno e 94,3 milhões de metros quadrados exportados.

Todos esses fatores associados colocaram o Brasil em 2009 como o segundo maior produtor
mundial de revestimento cerâmico, atrás da China e a frente da Itália e Espanha.

Revestimento Cerâmico

O revestimento cerâmico constitui-se de um sistema em que a qualidade de seu funcionamento


depende basicamente:

a) da qualidade da base ou substrato;

b) da qualidade do chapisco;

c) da qualidade da placa em função do local de uso;

d) da correta especificação de todo o sistema;

e) do correto assentamento.
Este último envolve:

Correta preparação e aplicação da argamassa de assentamento; correta especificação da


argamassa de rejunte e mão-de-obra adequadamente treinada. Para um bom resultado, os cinco
elementos devem manter níveis de qualidade mínimos exigidos em norma.

3.2 Vantagens da utilização de revestimentos cerâmicos

Os revestimentos cerâmicos são perfeitamente adequados ao clima brasileiro. Além disso, existe
uma característica relacionada com a facilidade de limpeza que, se corretamente especificada de
acordo com os ambientes, torna sua manutenção simples. Isso proporciona uma outra vantagem
desse produto, tornando-o antialérgico. Nesse caso, devemos lembrar que cerca de 15% da
população sofrem de algum tipo de alergia, e especificar produtos antialérgicos nos ambientes
domésticos passa a ser imperativo.

Os revestimentos cerâmicos, se bem especificados em função do local de uso e bem assentados,


apresentam excelente durabilidade, pois são materiais considerados inertes. Também, podem
proteger as estruturas dos edifícios com relação ao incêndio, pois são materiais não infamáveis
e de baixa condutibilidade térmica. Apresentam, ainda, diversas possibilidades de decoração e
design aliadas ao baixo custo.

O especificador deve sempre verificar se o revestimento atende às exigências do local de uso


através da absorção de água, da expansão por umidade e da resistência mecânica da base da
placa. Somente após especificar a base, as características da superfície tais como facilidade de
limpeza, coeficiente de atrito, dureza (para resistir ao risco proporcionado por sujeira nos
calçados), resistência à abrasão e resistência ao ataque químico devem ser especificados. Isso
tudo deve ser feito sempre visando ao menor custo e, consequentemente, especificando o
revestimento a partir da maior absorção de água e menor carga de ruptura admissível para o
local.

A utilização de revestimentos cerâmicos com menor absorção de água e, portanto, com maior
resistência mecânica nem sempre é sinônimo de melhor qualidade na especificação para
ambientes não sujeitos a cargas intensas. O usuário gastará mais do que o necessário, e isso
contraria os princípios da correta especificação. Se for desejo do usuário a utilização de placas
cerâmicas com menores porosidades e maiores resistências mecânicas em ambientes
residenciais, por exemplo, essa opção deve ser feita em conjunto com o especificador. Nesse
caso, o usuário proporcionará maior padrão à obra e não mais qualidade.
3.3 Processo de Fabricação

A cerâmica para revestimento constitui um importante segmento da indústria de transformação,


de capital intensivo, inserido no ramo de minerais não-metálicos. Tem como atividade a produção
de pisos e azulejos, representando, juntamente com a cerâmica estrutural vermelha (tijolos, telhas
e outros refratários), as louças, a cal e o vidro, uma cadeia produtiva que compõe o complexo
industrial de materiais de construção.

A FIGURA 2 apresenta o diagrama dos processos de fabricação de diversos produtos para


revestimentos cerâmicos. Atualmente, também existem empresas produzindo o porcelanato
esmaltado. A produção do porcelanato ainda exige etapas adicionais de polimento (para os não
esmaltados) e retificação de suas características dimensionais.

Estocagem

Matérias-primas Moagem

Umidificação

Secagem

Prensagem ou extrusão

Secagem

1ª Queima

Esmaltação
Esmaltação

Queima
Queima 2ª Queima

Monoqueima: Porosa,
Porcelanato Biqueima: Porosa Semiarés e Grés
o

Figura 2 – Fabricação dos revestimentos cerâmicos Fonte: ISAIA, Geraldo Cechella (C.).
Materiais de Construção Civil e Princípios de Ciência e Engenharia de Materiais. 2 ed. São Paulo:
Ibracon, 2010. V.1 (volume 1)
3.3.1 Matéria-prima – preparação

A indústria de cerâmica para revestimentos utiliza uma grande variedade de matérias-primas,


todas encontradas na natureza, constituídas por dois tipos principais: os materiais argilosos e os
não-argilosos. Os materiais argilosos apresentam grande variedade de tipos e composições.
Geralmente, na produção da massa (barbotina), são utilizadas misturas de diversos tipos e
características distintas, que resultam na composição desejada. Já os materiais não-argilosos
são utilizados em misturas com argilas, quando estas não os contêm. Servem para formar o
esqueleto do corpo cerâmico ou para promover a fusão da massa. Os compostos minerais
normalmente utilizados são quartzo, feldspato e calcário.

A escolha por uma dada composição de massa é função de dados técnicos, comerciais,
industriais e de logística. A cor da base da placa não tem relação direta com a qualidade. Quando
produzido, segundo as mais modernas tecnologias e de acordo com as normas técnicas, a
qualidade da cerâmica é a mesas para qualquer cor de massa, vermelha ou branca. No processo
de fabricação, uma adequada homogeneização, moagem e granulação das matérias-primas
resulta em melhorias significativas na qualidade da placa cerâmica. Por outro lado, a moagem
insuficiente resulta em perdas de resistência mecânica da placa a verde, após a secagem de
depois de queimada, originando quebras e trincas: na presença de impurezas, no formato de
partículas e outros minerais grosseiros que podem se decompor resultando em efeitos diversos,
conduzindo superfícies mais rugosas e obrigando a aplicação de uma maior camada de esmalte
para se obter um produto final de qualidade desejada. Quanto mais fina, maior a área superficial,
maior contato entre os grãos e mais eficientes a sinterização.

A granulação deficiente resulta, entre outros defeitos, em baixa fluidez da massa: baixas
resistências mecânicas a verde, seco e queimado; ciclo de prensagem maior, ou seja, menor
número de peças obtida por hora; retrações diferenciais no produto seco , o que prejudica a
esmaltação ; e espessuras desiguais ao longo do produto acabado. A preparação da matéria-
prima pode ser realizada por processos conhecidos por via úmida ou líquida e por via seca. A
moagem por via úmida pode ser de modalidade descontínua ou contínua. É realizada em moinhos
de bola, após a argila ter sido diluída em água com outros materiais, até obtenção de
granulometria e plasticidade desejadas. Após, segue para o atomizador, onde a umidade é
extraída e os grãos são formados.

No processo via seca, a moagem e homogeneização são realizadas sem adição de água, com a
argila apresentando umidade natural como extraída e encaminhada para granuladores, onde
adquire a forma de grãos próprios para prensagem ou extrusão. A opção por um ou outro
processo produtivo é baseada em critérios técnicos e de custo de fabricação, além do tipo de
placa desejada.

3.3.2 Conformação

A conformação das placas cerâmicas pode ser realizada por prensagem ou por extrusão. No
primeiro, são utilizadas prensas de alta capacidade de pressão. O material é depositado na fôrma
ou estampa da prensa e submetido á elevada pressão, resultando na placa com as dimensões
finais (largura, comprimento e espessura). Nesse processo, é possível obterem-se efeitos de
relevo para fins decorativos (imitação de pedras ornamentais desgastadas) ou construtivos (
ranhuras antiderrapantes para degraus de escadas ou borda de piscinas). As placas conformadas
por prensagem apresentam, no verso (tardoz), ranhuras paralelas com a finalidade de melhorar
a aderência com a argamassa colante.

No processo por extrusão, a massa cerâmica é forçada a passar pela boquilha (bocal com formato
do componente a fabricar) do equipamento chamado extrusora (maromba). Nessa etapa, a placa
possui duas dimensões, largura e espessura. Na sequencia, o filete de argila extrudado é cortado
na dimensão desejada. As placas conformadas por extrusão apresentam, no verso, ranhuras
como do tipo rabo de andorinha (linhas diagonais convergentes para o centro da placa), com a
finalidade de evitar destacamentos mesmo que haja baixa aderência com a argamassa colante.

3.3.3 Secagem, esmaltação e queima

A secagem é realizada em equipamentos chamados secadores, podendo ser do tipo horizontal


ou vertical. Esse são os dois processos mais utilizados na produção de pisos e revestimentos e
visa à redução do teor de umidade antes da queima. Quando realizada adequadamente, a
secagem reduz a presença de defeitos como rachaduras e trincas, que podem ocorrer durante a
queima.

Na etapa seguinte, as placas são submetidas a um tratamento térmico (queima), precedida ou


não de esmaltação, na monoqueima, na biqueima, ou ainda a terceira queima. Para a produção
dos esmaltes (utilizados para o acabamento do revestimento), utilizam-se compostos minerais,
que constituem seus três componentes básicos: a) elementos fundentes (chumbo, magnésio,
cálcio e sódio); b) elementos opacificadores e refratários, que determinam as propriedades finais
do vidro (estanho, zinco, zircônio, e alumínio); c) elementos vítreos, que formam o corpo do
esmalte (quartzo e feldspato).

A esmaltação pode ser realizada por aplicação a velo, a disco, com aerógrafo ou por contato. Na
aplicação a velo, que pode ser a véu ou a campana, a placa cerâmica atravessa uma cascata
contínua de esmalte. Na aplicação a disco, o esmalte é derramado sobre um disco que gira em
alta velocidade dispersando o produto sobre a superfície da peça. Com aerógrafo, a nebulização
do esmalte é realizada por alta velocidade de saída do ar comprimido por um bico apropriado. Na
aplicação por contato (serigrafia), o esmalte é transferido para a laca por processos semelhantes
aos utilizados em tipografia.

É importante destacar-se que a temperatura e o tempo de queima devem ser realizados para que
as transformações cerâmicas na base ocorram plenamente. Temperaturas ou tempos de
exposição menores que o necessário podem resultar em não só placas com resistências
mecânicas menores do que o exigido por norma para cada grupo de absorção de água, mas
também em placas com alta expansão por umidade.

No processo de monoqueima, a placa cerâmica passa apenas uma vez pelo forno, em geral, a
temperaturas em forno de 1100ºC em que a base de argila e o esmalte são queimados ao mesmo
tempo. Simultaneamente à vitrificação do esmalte, ocorre a sinterização do corpo cerâmico.

No processo de biqueima, a base é queimada a temperaturas em torno de 980ºC. Ocorrem, então,


as reações físico químicas que conferem resistência e estabilidade ao produto. Em seguida,
recebe a decoração e esmaltação e retorna ao forno para sinterização do esmalte.

A terceira queima é um recurso de decoração. É realizada com o intuito de se criarem efeitos


especiais como relevo e aplicação de metais preciosos (como o ouro) ou pigmentos. A peça sofre
nova queima com o objetivo de fundirem-se esse produtos sobre a superfície. Atualmente, são
produzidos por monoqueima e, na segunda queima, são dados os efeitos que se quer. Contudo,
permanece, por tradição, a nomenclatura terceira queima.
FONTE: http://abceram.org.br/fluxograma/ ; Fluxograma 6; processo de fabricação de
Materiais de Revestimento (Placas cerâmicas por Via Seca)
FONTE: http://abceram.org.br/fluxograma/ ; Fluxograma 7; processo de fabricação de Materiais
de Revestimento (Placas cerâmicas por Via úmida)
4. Características das placas cerâmicas

4.1 Características geométricas

A NBR 13818 (ABNT,1997) estabelece as tolerâncias dimensionais das placas cerâmicas, bem
como os desvios de forma, ou seja: a ortogonalidade, a planaridade (envolvendo três
deformações distintas: curvatura centra, curvatura lateral e empeno) e a retitude dos lados.

As tolerâncias admitidas pela norma são em função das dimensões nominais das placas, ou seja,
placas maiores tem variações dimensionais permitidas maiores. No entanto, devido à retração
que ocorre durante a queima, as dimensões reais das placas quase sempre diferem das
dimensões nominais. Para que seja possível assentar as placas com rejuntamento adequado, os
fabricantes identificam nas embalagens o número do lote. Cada lote tem suas tolerâncias das
variações dimensionais calibradas em função das dimensões reais produzidas. Logo, o usuário
deve adquirir revestimentos sempre de um mesmo lote para evitar peças com variações
geométricas diferentes definidas nesses calibramentos.

A determinação dessas características deve ser realizada de acordo com o anexo S da referida
norma, e as tolerâncias admitidas são apresentadas no anexo T. A ortogonalidade diz respeito
ao esquadro da placa, ou seja, se os seus lados são perpendiculares e seus ângulos são retos.

A curvatura central corresponde à flecha vertical no centro de uma placa em relação a uma
diagonal da placa. A curvatura lateral corresponde à flecha vertical em relação a um lado da placa.
O empeno corresponde ao desvio de um vértice com relação ao plano definido pelos outros três
vértices.

A retitude dos lados está relacionada à curvatura dos lados para dentro ou para fora.

4.2 Características técnicas

As placas cerâmicas disponíveis comercialmente apresentam características físicas e químicas


diversas. O seu desempenho, quando assentadas, depende das condições de uso e do ambiente
às quais estarão sujeitas. Assim, para uma correta especificação, é imprescindível o
conhecimento dessas características.

Absorção de água

Indica a quantidade de água que é absorvida pela placa cerâmica, podendo ser determinada de
acordo com o anexo B da NBR 13818 (ABNT,1997). O método de ensaios consiste em pesar a
peça após secagem em estufa (o tempo necessário é aquele em que se observa que o valor do
peso tornou-se constante, e mS é o valor obtido); submeter a placa cerâmica em autoclave por
duas horas e pesá-la novamente (mU é a massa úmida). A absorção de água será a diferença
de peso expressa em porcentagem, conforme Equação 1.

𝑚𝑢 − 𝑚𝑠
𝐴𝑎 = 𝑥 100
𝑚𝑠

A absorção de água é dependente da porosidade da placa cerâmica e relaciona-se com a sua


resistência ao impacto e com o módulo de resistência à flexão, determinados conforme os anexos
C e Q, respectivamente, da NBR 13818 (ABNT,1997). A resistência ao impacto refere-se à
capacidade da placa de resistir a impactos, como queda de objetos pesados ou pontiagudos, e é
uma característica importante em ambientes com grande circulação de veículos ou cargas
pesadas, cozinhas e mesmo quarto de crianças, devido à manipulação de objetos pesados.

A resistência ao congelamento e a expansão por umidade são outras características das placas
cerâmicas que estão também relacionadas com a absorção de água. A determinação dessas
características pode ser realizada conforme proposto nos anexos Me J da NBR 13818 (ABNT,
1997). Em temperaturas baixas, a água porventura existente nos poros da placa cerâmica
congela, aumentando de volume e danificando a peça. Da mesma forma, placas cerâmicas que
apresentam elevada absorção de água e que não foram adequadamente queimadas podem
apresentar expansão por umidade alta, com consequente alteração nas suas dimensões. Assim,
uma expansão por umidade alta causa destacamento da placa devido ao estufamento.

A faixa de absorção de água é um dado importante na especificação de placas cerâmicas para


utilização em locais onde as placas estão sujeitas a cargas diferentes, como, por exemplo, em
pisos industriais, pisos em áreas públicas, garagens, paredes, fachadas. O mesmo ocorre em
áreas úmidas, como banheiros, piscinas , saunas frigoríficos, e em regiões frias sujeitas à geada
ou ao congelamento. É a característica mais importante que, por exigência de norma, deve
constar na embalagem, e o fabricante é obrigado a cumprir a resistência mecânica associada ao
grupo de absorção de água que declara.

A NBR 13817 (ABNT,1997) apresenta os grupos de absorção de água e a codificação em função


dos métodos de fabricação, extrudado (A) e prensado (B). O método de ensaio para medida da
carga de ruptura e do módulo de resistência à flexão consiste em submeter a placa apoiada em
dois lados a uma força aplicada no centro da placa (FIGURA 4).

A carga de ruptura (CR) pode, então ser calculada pela Equação 2, em que F é a carga aplicada.
L e b são as dimensões dos lados da placa no apoio do equipamento. Observa-se Que a carga d
eruptura é um valor dependente da espessura da peça, ou seja, peças produzidas nas mesmas
condições, mas com espessuras maiores, apresnetam cargas de rupturas maiores. Por isso, a
espessura mínima definida para pisos é de 7,5 mm. Para parede, a carga de ruptura não é
importante; por isso, as espessuras podem ser menores que 7,5 mm, mas não menores que
4mm.

𝐹𝑋𝐿
𝐶𝑅 =
𝑏

Módulo de Resistência à Flexão (MRF) é obtido pela Equação 3, na qual e é a espessura da placa
e não pode ser menor que 7,5 mm para piso e 4,0 mm para parede. Devido à espessura estar no
denominador, podemos observar que o Módulo de Resistência à Flexão é constante para placas
produzidas nas mesmas condições (matéria-prima, queima, etc.), ou seja, é independente da
espessura. É um valor que pode ser utilizado para avaliar a qualidade da queima para um mesmo
grupo de absorção de água. Portanto, o usuário pode comparar os dados do produto com os
dados do Quadro 1 e verificar q qualidade da queima. Se o módulo no grupo comparado for maior,
melhor foi a qualidade da queima. A comparação não pode ser feita em grupos diferentes.

3𝐹𝑋𝐿
𝑀𝑅𝐹 =
2𝑏𝑥𝑒²𝑚𝑖𝑛

No Quadro 1, são apresentados os grupos de absorção de água e respectivos valores de carga


de ruptura em função da espessura (e) e o módulo de resistência à flexão, para placas cerâmicas
fabricadas pelo processo de extrusão e prensagem.

Codificação Absorção de água Carga de ruptura Mod. Resist.


(%) Flexão
e ≥ 7,5mm e < 7,5mm
Valor Médio -
Mpa
≤3 ≥ 600
AI ≥ 1100 ≥ 23
3 < abs ≤ 6 ≥ 600 ≥ 20
AIIa ≥ 950
6 < abs ≤ 10
AIIb ≥ 900 ≥ 17,5
10 > abs
AIII ≥ 600 ≥8
≤ 0,5 ≥ 1300 ≥ 700 ≥ 35
BIa
0.5 < abs ≤ 3 ≥ 1100 ≥ 700 ≥ 30
BIb
≥ 1100 ≥ 600 ≥ 22
BIIa 3 < abs ≤ 6
≥ 800 ≥ 500 ≥ 18
BIIb 6 < abs ≤ 10
≥ 600 ≥ 200 ≥ 15 para e≥
BIII 10 > abs 7,5mm

≥ 12 para e <
7,5mm

Quadro 1 – Classificação dos grupos em função da absorção de água, da carga de ruptura e do


módulo de resistência à flexão, conforme anexo T da NBR 13818 (ABNT; 1997). Fonte: ISAIA,
Geraldo Cechella (C.). Materiais de Construção Civil e Princípios de Ciência e Engenharia de
Materiais. 2 ed. São Paulo: Ibracon, 2010. V.1 (volume 1)

A seguir, no Quadro 2, é apresentada a faixa de absorção de água em função da tipologia do


produto – (classificação comercial):

Nomenclatrura comercial ao produto Absorção (%)

Porcelanato ≤ 0,5

Grês 0,5 < abs ≤ 3

Semigrés 3 < abs ≤ 6

Semiporoso 6 < abs ≤ 10

Poroso 10 > abs

Quadro 2 – Nomenclatura comercial associada aos grupos de absorção de água.


Fonte: ISAIA, Geraldo Cechella (C.). Materiais de Construção Civil e Princípios de Ciência e
Engenharia de Materiais. 2 ed. São Paulo: Ibracon, 2010. V.1 (volume 1)

Em 2007 a ABNT lançou a NBR 15463 para Porcelanato que define: a) Porcelanato Técnico com
Absorção de água menor que 0,10%; b) Porcelanato Esmaltado com absorção de água menor
que 0,5%.
4.3 Resistência à abrasão

A resistência à abrasão consiste na resistência ao desgaste superficial que a placa cerâmica


apresenta devido ao movimento de pessoas e objetos. No caso das placas esmaltadas, a
avaliação é feita de acordo com a metodologia desenvolvida pelo Porcelain Enamel Institute
(Instituto de Esmalte para Porcelana), cuja sigla é PEI. Nessa metodologia, é apresentada uma
escala que varia entre 0 e 5. Nas peças esmaltadas, determina-se o número de ciclos que estas
suportam sem apresentar desgastes apreciáveis, promovidos por esferas de aço e material
abrasivo. Nas peças não esmaltadas, o ensaio realizado é o de abrasão profunda, e determina-
se a quantidade de material (em mm³) que é removido após ter sido submetido à ação de um
disco rotativo e um material abrasivo. No anexo T da NBR 13818 (ABNT,1997), são apresentados
valores de abrasão profunda para os grupos de absorção de água. Em peças não esmaltadas,
quanto menor for a absorção de água, maior resistência ao desgaste ela deve apresentar.

A determinação da abrasão superficial (PEI) é realizada num aparelho chamado abrasímetro, que
consiste de uma caixa de aço com um acionamento elétrico interno, ligado a uma placa suporte
horizontal onde são colocados os corpos-de-prova. Essa placa suporte deve girar a (300±5) rpm
com uma excentricidade de 22,5 mm, de maneira que o corpo-de-prova descreva uma circular de
45 mm de diâmetro. Esse mecanismo desliga-se automaticamente após um número prefixado de
giros, depois de terem sido colocados a placa cerâmica e o material abrasivo, que consiste de
esferas de aço de diferentes diâmetros. Em seguida, os corpos-de-prova são lavados e secos em
estufa. Avalia-se o desgaste superficial por comparação da placa ensaiada com outras três não
submetidas ao ensaio sob iluminação de (330±30) lux desde uma distância de (2,0+- 0,05) e
altura (1,65 +- 0,05)m, anotando-se o número de ciclos para os quais se observa a abrasão.

Na abrasão profunda, um disco de aço gira a (75±) a 150 revoluções contra uma placa cerâmica
colocada em pé e escoa entre eles um material abrasivo composto de grãos de alumina com um
fluxo de pelo menos (100±0,05)g a cada (100±5) rotações. Cada corpo-de-prova é ensaiado em
pelo menos dois lugares. Em seguida, o corpo-de-prova é removido do aparelho, e determina-se
a resistência à abrasão profunda expressa em volume de material removido, em milímetros
cúbicos, calculado pelo comprimento da cavidade Ccav segundo a Equação 4.

𝜋.𝛼 h.d2 𝑠𝑒𝑛𝛼 Ccav


𝑉 = (180 − 𝑠𝑒𝑛𝛼) 𝑥( 8
) sendo: 2
= d

Onde:

V é o volume de material removido, em mm³,


(α)é o ângulo correspondente ao centro do disco até a cavidade;

Ccav é o comprimento da cavidade da corda, em milímetros;

h é a espessura do disco rotativo, em milímetros.

A norma apresenta uma tabela em que mostra a equivalência de V em função do valor Ccav.

No Quadro 3, são apresentados as classes de abrasão e os respectivos tipos de ambiente para


placas esmaltadas. É importante salientar que essa indicação do PEI, associada ao ambiente,
deve ser realizada apenas após a especificação da absorção de água em placas. Jamais deve
ser a única especificação dentre todas as outas propriedades e exigências a que placas poderão
estar submetidas e que devem, também, serem especificadas.

Classes de abrasão Nível de resistência Tipo de ambiente

PEI - 0 baixíssima Paredes (desaconselhável


para piso)

PEI - 1 baixa Banheiros residenciais,


quartos de dormir

PEI - 2 média Ambientes sem porta para o


exterior e banheiros

PEI - 3 média alta Cozinhas residenciais,


corredores, hall e sacadas
residenciais

PEI - 4 alta Hotéis, showroons, salões de


vendas, ambientes públicos
sem portas para fora

PEI - 5 Altíssima e sem encardido* Shoppings, aeroportos,


passagens públicas,
padarias e lanchonetes,
ambientes públicos com
porta para fora.
* Como os esmaltes são fundidos sobre a placa, estes podem apresentar microbolhas em seu
interior. Quando as placas forem submetidas aos desgastes, as microbolhas podem se abrir e
permitir a entrada de sujeira, encardindo a placa. Isso cria as chamadas “trilhas de circulação”.
Nos esmaltes com PEI-5, a presença de microbolhas é proibida por norma.

Quadro 3 :classes de abrasão e os respectivos tipos de ambiente para placas esmaltadas


Fonte: ISAIA, Geraldo Cechella (C.). Materiais de Construção Civil e Princípios de Ciência e
Engenharia de Materiais. 2 ed. São Paulo: Ibracon, 2010. V.1 (volume 1)

4.4 Resistência a manchas e ataques químicos

As resistências a manchas e ataques químicos estão relacionadas ao comportamento da placa


cerâmica, quando em contato com produtos químicos ou manchantes (sujeiras decorrentes do
uso, e não o encardido referido acima), de não apresentar alteração na sua aparência.

A NBR 13817 (ABNT, 1997) apresenta uma classificação em função da facilidade de remoção
das manchas ou classes de limpabilidade, a saber:

Classe 5 (Máxima facilidade de remoção de manchas);

Classe 4 (Mancha removível com produto de limpeza fraco);

Classe 3 (Mancha removível com produto de limpeza forte);

Classe 2 (Mancha removível com ácido clorídrico, hidróxido de potássio e tricloroetileno);

Classe 1 (Impossibilidade de remoção de mancha).

A facilidade de remoção de manchas é uma característica técnica muito importante quando se


especifica placa cerâmica para aplicação, entre outros lugares, em cozinhas, restaurantes,
lanchonetes, hospitais, garagens, ou seja, onde a higiene é fundamental, sendo aconselhável a
utilização de rejunte base epóxi. Quanto mais lisa e menos porosa a superfície da placa cerâmica,
mais fácil a sua limpeza. A verificação do comportamento da placa cerâmica deve ser feita antes
e após o ensaio de abrasão para se assegurar que não venham a encardir. Se isso ocorrer, é
sinal de que existe uma porosidade interna ou do esmalte (placa esmaltada) ou da massa (placa
não esmaltada).

No anexo G da NBR 13818 (ABNT, 1997), é apresentado o procedimento para a determinação


da resistência ao manchamento. Consiste em depositar sobre a superfície das placas diferentes
agentes manchantes e, após 24 horas, tentar remover por diferentes processos: água quente,
com produtos de limpeza fraco, com produtos de limpeza forte, por imersão por 24 horas do
corpo-de-prova no reagente ou solvente indicado. Em seguida, realizar a classificação, de 1 a5,
conforme a facilidade ou não de remoção das manchas.

Com relação à resistência ao ataque químico, esta é dividida em duas categorias: uso doméstico
e industrial. No primeiro caso, é obrigatório que a placa cerâmica apresente resistência a produtos
domésticos e de piscinas.

A NBR 13817 (ABNT, 1997) apresenta uma codificação para a resistência química. A primeira
letra do código é G (glazed) ou U (unglazed) no caso de a placa ser esmaltada ou não. A segunda
letra pode ser H ou L, significando alta (hight) ou baixo (low) concentração. A terceira letra pode
ser A, B ou C, significando resistência química alta, média ou baixa, respectivamente. O Quadro
4 apresenta a codificação dos níveis das resistências químicas.

Agentes químicos Níveis de resistência química

Ácidos e álcalis Alta concentração Alta (A) Média (B) Baixa (C)
(H)

Baixa concentração HA HB HC
(L)

Produtos Domésticos e de piscinas LA LB LC

A B C

Quadro 4 – Codificação dos níveis de resistência química, segundo NBR 13817 (ABNT, 1997) .
Fonte: ISAIA, Geraldo Cechella (C.). Materiais de Construção Civil e Princípios de Ciência e
Engenharia de Materiais. 2 ed. São Paulo: Ibracon, 2010. V.1 (volume 1)

No anexo H da NBR 13818 (ABNT, 1997), é apresentado o procedimento para a determinação


da resistência ao ataque químico em placas esmaltadas e não esmaltadas. São usadas várias
soluções químicas, compostas com produtos químicos domésticos, produtos para tratamento de
água de piscina, ácidos e álcalis de baixa e alta concentração, que são mantidas em contato com
as placas cerâmicas, esmaltadas ou não, por tempo determinado. Após o ensaio, é realizada a
classificação em A,B ou C por meio da avaliação visual, verificando se ocorreu alteração na
superfície; por meio do método do lápis (dureza HB), que consiste em traçar linhas na superfície
ensaiada e não ensaiada, verificando a possibilidade de remoção com pano umedecido; e por
meio da avaliação por reflexão, usando uma fonte de luz a uma distância padrão e verificando se
o reflexo na parte ensaiada e não ensaiada é nítido ou não. Esse ensaio não é aplicável às
superfícies foscas. Para aplicação em indústria química pesada, a placa cerâmica deve ser
ensaiada com os mesmos reagentes a que deve resistir, em iguais condições de concentração e
temperatura.

4.5 Resistência ao choque térmico

A resistência ao choque térmico refere-se à capacidade da placa cerâmica de resistir a variações


de temperatura sem dano a sua estrutura.

É uma característica importante quando da especificação de revestimento cerâmico em locais


como lareiras, churrasqueiras, fogões e demais situações que acarretam mudanças bruscas de
temperatura que resultam na dilatação do conjunto e na saída sob pressão de água adsorvida no
interior dos poros da placa.

Nos anexos K e L da NBR 13818 (ABNT, 1997), são apresentados os procedimentos para as
determinações do coeficiente de dilatação térmica (o coeficiente de expansão térmica dos
revestimentos cerâmicos está na faixa de 4,10 elevado -6 e 10.10 elevado -6 ºC elevado -1) e da
resistência ao choque térmico, respectivamente. Para a determinação da dilatação térmica, o
método de ensaio consiste em secar o corpo-de-prova à temperatura de 110+- 5ºC até constância
de massa e medir com micrômetro após ter sido esfriado em dessecador até a temperatura
ambiente. O coeficiente de dilatação térmica linear (⸹) é calculado pela Equação 5.

1 Δ𝐿
⸹= x sendo: Δ𝐿 = 𝑙𝑏 − 𝑙𝑎 𝑒 Δ𝑇 = 𝑡𝑓 − 𝑡𝑖
𝑙𝑎 Δ𝑇

Onde:

⸹ (É o coeficiente de dilatação térmica linear expresso em micra por metro e por graus Celsius;

1a e 1b correspondem ao comprimento do corpo-de-prova à temperatura ambiente e o


comprimento final do corpo-de-prova após aquecido e esfriado, respectivamente em metros;

DELTA L é o aumento de comprimento do corpo-de-prova, em metros;

DELTA T é o aumento de temperatura do corpo-de-prova no dilamômetro, em graus Celsius ,


sendo tf e ti a temperatura final e inicial, respectivamente em graus Celsius. Caso a placa
cerâmica seja esmaltada, o esmalte do corpo-de-prova deve ser retirado antes de medir-se a
dilatação.

A determinação da resistência ao choque térmico consiste em submeter a placa cerâmica,


inicialmente, a uma temperatura de (15+-5)ºC, após 5 min a temperatura de (150 +-10)ºC até
uniformidade desta temperatura e , em seguida, à temperatura de (15+-)ºC, repetindo o processo
por duas vezes. Avalia-se visualmente a uma distância de (30+-5) cm e sob intensidade luminosa
de (330 +- 30) lux a existência de falhas visíveis.

4.6 Resistência a gretagem

A gretagem consiste em pequenas fissuras, com espessura aproximada de um fio de cabelo, que
ocorrem no esmalte da placa cerâmica, com formato variável, espiral, circular ou teia de aranha,
que pode ser causada por uma elevada expansão por umidade.

A avaliação é feita de acordo com procedimento proposto no anexo F da NBR 13818 (ABNT,
1997). As placas cerâmicas, em número de cinco no mínimo, não só são posicionadas num
suporte que possibilita a separação entre elas e que fica acima da superfície da águ contida numa
autoclave, são submetidas a uma pressão de vapor de (500 +-20Kpa durante 120 minutos e
deixadas esfriar por 60 min. Em seguida, aplica-se sobre a superfície esmaltada uma solução de
azul-de-metileno, fuscina ou outro corante impregnante para observar-se a existência de
gretamento. O gretamento não é permitido para nenhuma faixa de absorção de água, conforme
anexo T da referida norma. Essa observação não se aplica aos produtos declarados como de
efeito “craquelê” proposital.

4.7 Resistência ao chumbo e ao cádmio

Uma característica importante que a placa cerâmica deve apresentar quando utilizada em locais
com manipulação de alimentos é de não conter chumbo e cádmio solúveis na sua composição.
O procedimento para determinação desses elementos consta no anexo P da NBR 13818 (ABNT,
1997).

4.8 Coeficiente de atrito

A especificação da placa cerâmica para utilização em pisos deve levar em conta, entre outros
fatores, a segurança do usuário ao andar sobre a superfície. O especificador deve estar atento,
principalmente às áreas molhadas e/ou descobertas em qualquer situação de uso residencial,
público ou industrial para evitar acidentes. Nas áreas públicas, cuidados especiais devem existir
em calçadas, acessos, bordas ao redor de piscinas, vestiários, rampas e escadas. Nas áreas
residenciais, o especificador deve estar atento aos boxes de banheiro, áreas de serviço, escadas,
sacadas, calçadas externas e pátios. Em todos esses locais, é necessária uma superfície áspera,
ou seja, que apresente um maior coeficiente de atrito. As placas lisas e brilhantes, que
apresentam coeficiente de atrito mais baixo, só podem ser utilizadas em pisos de ambientes
internos e secos.

A NBR 13818 (ABNT, 1997), no anexo N, apresenta o procedimento para a determinação do


coeficiente de atrito e também um quadro de classificação do “ Transport Road Reserach
Laboratory”, apresentado no Quadro 4, que relaciona o coeficiente de atrito e as condições de
uso. Quanto maior o coeficiente de atrito menor a facilidade de limpeza da superfície.

Coeficiente de atrito Uso

< 0,4 Satisfatório para instalações normais e secas

≥ 0,4 Recomendado para uso onde se requer resistência ao escorregamento*

Quadro 5 – Coeficiente de atrito* x uso – Classificação do Transport Research Laboraty


Fonte: ISAIA, Geraldo Cechella (C.). Materiais de Construção Civil e Princípios de Ciência e
Engenharia de Materiais. 2 ed. São Paulo: Ibracon, 2010. V.1 (volume 1)

*Recomenda-se, para evitar acidentes graves, que o coeficiente de atrito seja maior que 0,7 nas
áreas externas em aclive ou declive e, também, nas calçadas públicas e nas áreas das bordas
de piscinas.

4.9 Dureza

Sujeira nos pés ou o arraste de móveis podem riscar os pisos. A resistência ao risco está
associada à dureza da superfície da placa. É uma característica de grande importância na
especificação. Existem valores que designam classes para essas características , tomando como
referência a dureza do diamante na escala Mohs. É importante frisar que todos os pisos riscam ,
em proporções diferentes. Pisos lisos e e brilhantes tem baixa resistência ao risco, logo riscam
com mais facilidade que pisos rústicos, mais resistentes nesse aspecto. Assim, em áreas externas
e entradas, pisos rústicos são mais recomendados. Os revestimentos lisos es brilhantes são mais
indicados para áreas internas, quando a sujeira do sapato já foi deixada para trás. Se especificar
pisos brilhantes para entradas, é preciso ter o cuidado de colocar capachos nas entradas, para
reter a sujeira dos sapatos e garantir que o usuário não esteja sujeito ao escorregamento.

4.10 Análise visual

A análise visual envolve, segundo a NBR 13818 (ABNT, 1997), não apenas os defeitos visuais
de superfície que possam afetar a aparência, como também diferenças de tonalidade. Entre os
defeitos, a norma cita rachaduras, base descoberta por falha do vidrado, depressões, crateras,
bolhas, furos, pintas, manchas, defeitos na decoração, cantos e lados lascados, despontados,
saliências, incrustações, de corpos estranhos, riscados ou arranhaduras e diferença de tonalidade
em caixas com marcação idêntica. Essa análise pode ser realizada de acordo com o anexo A da
referida norma. O procedimento consiste em montar um painel para apoio das placas cerâmicas
que possibilite apreciar pelo menos 2m² ou no mínimo 30 peças. O painel deve formar um ângulo
com a horizontal de 70+-5º e ser iluminado com uma intensidade de (330 +-30) lux. O observador
deve ficar a (1,00 +- 0,05)m de distância do painel, em pé, de modo que o seu centro de
observação fique de frente ao centro do painel. Segundo a norma, é classificado como de primeira
qualidade quando 95% ou mais das peças examinadas não apresentam defeitos visíveis na
distância padrão de observação.

Variações de tonalidade são comuns, dentro de certos limites. Em alguns casos é proposital, não
constituindo em defeito, e sim efeito. Nesse caso, o fabricante deve avisar. O anexo R da NBR
1318 (ABNT, 1997) descreve o método para medir a diferença de tonalidade entre placas
cerâmicas de cores lisas, esmaltadas ou não. Não se aplica, no entanto, para placas texturizadas
ou decoradas, ou que possuam efeitos de variação de cor proposital.

Na indústria, os produtos são selecionados, na linha linha de escolha instalada no final do


processo de produção, por critérios estéticos e geométricos, e são classificados em 1 a, 2a 3a
classe e em refugos. Os critérios estéticos referem-se a defeitos como variações de tonalidade,
zonas não esmaltadas ou desuniformidade na aplicação, placas quebradas, lascadas ou
trincadas. Essa verificação é visual, realizada por operadores instalados em bancadas de
inspeção. Também, lotes com numerações diferentes também podem apresentar diferenças de
tonalidade. O usuário deve assentar peças apenas do mesmo lote para garantir a uniformidade
da cor.

Com relação as características geométricas, verificam-se as variações de forma da placa, como


a ortogonalidade das peças, os paralelismo dos lados, a planaridade, distorções de forma e
variações de espessura. Essa triagem é feita por sensores eletrônicos, que utilizam raios
infravermelhos para conferir a regularidade das peças.

Os critérios estéticos e geométricos são avaliados em toda a produção, não sendo controlados
por amostragens. Após a classificação do produto segundo sua qualidade, a máquina de escolha
encaminha as peças de classes semelhantes para a embalagem. A indústria realiza também, por
amostragem periódica, a avaliação das características técnicas, como absorção de água,
resistência mecânica, à abrasão e a ataques químicos, dilatação térmica, entre outras
características.

4.11 Fatores de agressão

As placas cerâmicas utilizadas no revestimento de fachadas podem sofrer diferentes tipos de


agressão, provenientes do meio externo ou do interior da edificação. Essas agressões internas
podem ser devidas ao resfriamento por ar condicionado, umidade interna e aquecimento. As
agressões externas mais comuns são: aquecimento e dilatação pelo Sol, umidificação pela chuva,
ressecagem e resfriamento pelo vento, ação de poluentes e vibrações.

O Sol ocasiona aquecimento e dilatação e pode resultar em gretagem e perda da vivacidade das
cores das placas com esmalte deficiente. Em ambos os casos, são defeitos da placa. A maresia
e a chuva ácida, que ocorre em cidades litorâneas ou muito poluídas, podem causar
escurecimento e alteração na cor. Isso pode ocorrer por falha na especificação. Em regiões
sujeitas ao congelamento, pode ocorrer dilatação da água que tiver penetrado no interior da peça
cerâmica, causando fissuras. O especificador deve utilizar placas com absorção de água abaixo
de 6%.

As variações de temperatura e umidade que ocorrem em determinadas regiões, podem ocasionar


manchas, expansão destacamentos e gretagem. Nesses casos, os defeitos são das placas. Em
regiões muito úmidas e quentes, podem ocorrer fissuras na placa devido a juntas de dilatação
mal executadas e rejunte não flexível.

É importante que a placa cerâmica atenda ao disposto da NBR 13818 (ABNT, 1997),
considerando os parâmetros de segurança e desempenho e tendo em vista as condições de
utilização, ou seja, o tipo de ambiente onde será aplicado o revestimento e o clima local. No
Quadro 5, são apresentadas as características gerais e críticas que devem ser levadas em
consideração na especificação de placas cerâmicas para diferentes situações de uso.

LOCAL CARACTERÍSTICAS CARACTERÍSTICAS GERAIS


GERAIS
absorção classes de resistência resistência
abrasão às ao químico
manchas

Banheiros Utilizar rejunte 0% a PEI 1 ou classe 5 B


residenciais impermeável 20% (> maior para
antifungo e lavável no 10 só pisos.
Box; resistência a para
gretagem. Utilizar parede)
coeficiente de atrito
≥0,4 no Box.
Churrasqueiras Dilatação térmica e 0% a parede: PEI Classe 5 A ou B –
e fogões resistência ao choque 20% (> 0 piso: PEI 3 produtos
térmico por acordo. 10% fogões domésticos
Argamassa e rejunte para industriais:
resistentes a altas paredes) PEI 5
temperaturas.

Cozinhas, atenção na 0% a Residências: Classe 5 A


restaurantes e resistência às machas 20% PEI 3
padarias após abrasão (PEI 5) indústrias:
e resistência ao >10% só PEI 4
impacto por acordo. para padarias:
Rejunte lavável, parede PEI 5
impermeável a
antifungos.

Escadas e Coeficiente de atrito ≥ 0% a 6% Esmaltados Classe 4 A ou B


rampas 0,7; carga de ruptura PEI 5; ou 5
≥ 1000N (100 Kg); espessura
não deixar saliências plena para
no degrau evitando não
bordas frágeis. esmaltados
Rejunte antifungos.

Fachadas e Expansão por 0% a 6% Fachadas: Classe 5 A – devido


terraços umidade < 0,6 mm/m; PEI 0 à chuva
coeficiente de atrito ≥ Em terraços: PEI ácida
0,4 no terraço; garra locais de 3
reentrante no verso neve ou
das peças, perfil “rabo geada –
de andorinha”, mono 0% a 3%
ou poliorientado;
resistência a
gretagem

Garagens e Carga de ruptura ≥ 0% a 6% PEI 5 Classe 5 A


Concessionárias 1.000N; resistência
ao impacto por
acordo; rejuntes
impermeáveis e
laváveis; resitência a
gretagem

Laticínios e Ausência de chumbo 0% a 3% PEI 5 Classe 5 A – ácido


açougues e cádmio no esmalte, lático
prejudiciais à saúde;
coeficiente de atrito ≥
0,4 nos pisos; rejunte
antiácido, antifungos,
lavável e
impermeável ;
resistência a
gretagem.

Quintais e Resistência às 0% a 6% PEI 5 Classe 3 A


jardins com terra manchas após ou 4
abrasão (PEI 5);
coeficiente de atrito ≥
0,4; resistência a
gretagem deve ser
exigia; usar rejunte
lavável aditivado com
polímeros.

Residências Resistência a 0% a PEI 1 Classe 4 A ou B


(pisos) gretagem deve ser 20% (banheiros); ou 5
exigida; coeficiente de (maior PEI 2
atrito ≥ 0,4 nos pisos que 10% (quartos);
de áreas externas e para PEI 3 (salas
nas áreas internas paredes) e cozinhas);
molhadas
PEI 4
(quintais)

Saunas Expansão por 0% a 3% PEI 1 Classe B


umidade < 0,6mm/m; ISO 3 ou 4
resistência a choque
térmico por acordo e a
gretagem
(recomendados sete
ciclos para sauna
úmida); coeficiente de
atrito ≥ 0,4 nos pisos;
argamassa resistente
a altas temperaturas,
rejuntes
impermeáveis,
laváveis e antifungos;
resistência a
gretagem deve ser
exigida.

Piscinas Expansão por 0% a PEI 0 Classe 5 A –


umidade < 0,6mm/m; 20% - produtos
ensaio antigretagem (Norte e de piscina
especial por acordo; nordeste
coeficiente de atrito e regiões
maior que 0,7 no sem
entorno; argamassa geada);
flexível, mais 0% a 6%
resistente; rejuntes - sul e
impermeáveis, sudeste
laváveis e antifungos; e regiões
resistência a com
gretagem deve ser geada;
exigida. 0% a 3%
regiões
ou
países
sujeitos
a neve.

Câmaras Resistência ao 0% a 3% PEI 4 ou 5 Classe 5 A – ácido


frigoríficas congelamento por para pisos lático
acordo; escolher a clorídrico
carga e a espessura 10%
mais elevada à
disposição e
coeficiente de atrito ≥
0,4 nos pisos; para
paredes, carga e
espessura normais,
com resistência ao
gelo; rejuntes
impermeáveis
resistente às baixas
temperaturas;
argamassas
resistentes às baixas
temperaturas.

Uso Para alta segurança, o coeficiente de atrito deve ser > 0,7 (o que torna difícil
antiderrapante a limpeza das placas); um coeficiente de média segurança (0,4 a 0,7) tem
limpeza ais fácil.

Uso a beira mar Para resistência ao riscado (areia), pisos não esmaltados com espessura
(contato com plena (porcelanato não polido) ou esmaltados com dureza Mohs ≥7 (dureza
areia) Mohs da areia é 7); argamassas flexíveis, laváveis e antifungos.

Quando 5 – Características gerais e críticas em função da aplicação


Fonte: ISAIA, Geraldo Cechella (C.). Materiais de Construção Civil e Princípios de Ciência e
Engenharia de Materiais. 2 ed. São Paulo: Ibracon, 2010. V.1 (volume 1)

Com a finalidade de padronizar a linguagem e os termos utilizados na especificação dos produtos,


foi criado um sistema de Codificação e Especificação de Cerâmica de revestimento (CODECER),
desenvolvido em parceria pela Associação Nacional dos Fabricantes de Cerâmica para
Revestimento (ANFACER) e pela Universidade Federal de Santa Catarina (UFSC). Esse software
visa auxiliar a escolha durante a comercialização dos produtos cerâmicos, garantindo o uso
adequado no ambiente da construção.

O sistema CODECER engloba não só um sistema de codificação para produtos, que no caso de
piso é denominado RDL, que significa resistência, durabilidade e limpeza, e no caso de parede é
denominado AL, que significa absorção de água e limpeza, mas também um sistema de
classificação de “ambiente de uso”.
Assim, são apresentadas tabelas para placas cerâmicas destinadas a piso com valores de carga
de ruptura ®, dureza e abrasão (D) e resistência química e a manchas (L), bem como tabelas
para placas cerâmicas destinadas a parede com valores de absorção de água (A) e resistência
química e a manchas (L). Um dos exemplos apresentados é o que segue:

 localização: piso interno;


 finalidade: comercial;
 ambiente: área com trafego rodado de supermercado;
 uso: moderado

O código do revestimento cerâmico adequado é rDL 454, ou seja:

 Resistência 4 = carga de ruptura 1100N;


 Durabilidade 5 = resistência à abrasão PEI 5;
 Limpeza 4 = resistência química LA e resistência a manchas 4.

Portanto, o piso deve apresentar no mínimo as propriedades acima especificadas. No site do


CCB/CODECER são apresentados também procedimentos para assentar corretamente o
revestimento cerâmico.

4.13 Peças especiais

As peças especiais são utilizadas para personalizar o ambiente e podem ter função decorativa ou
construtiva. As peças construtivas fazem a transição entre planos diferentes, vertical e horizontal.
Esse é o caso, por exemplo, dos rodapés, das peças utilizadas nas bordas das piscinas, degraus
de escadas, tampos de pias, cantos de bancadas entre outros. As peças com função decorativa
realçam o efeito estético do revestimento cerâmico e são divididas em três tipos. Ponto, linha e
chão.

É considerado ponto quando aparecem sozinhas no meio de placas cerâmicas. Esse é o caso
dos mosaicos e tozetos, que tem dimensões pequenas, com formato geralmente quadrado ou
hexagonal, e se destacam entre as placas de outros tipos.

As peças classificadas como linhas, os listelos e molduras situam-se a meia altura na parede e
podem apresentar corte reto ou na forma de seta ou curva. Se for corte reto , é conveniente que
tenha comprimento igual á largura da placa cerâmica para que não haja desencontro de junta,
prejudicando a estética, o que não ocorre quando as peças apresentam corte na forma de seta
ou curva. Quando as peças apresentam dimensões maiores e são totalmente decoradas, são
chamadas de festones. As linhas também podem ser usadas no piso, mas, para isso, é necessário
que apresentem características técnicas compatíveis com as demais placas cerâmicas, ou seja,
resistência à abrasão e ao risco. Os rodapés são peças utilizadas no chão e proporcionam o
arremate entre a parede e piso.

Existem também as peças estruturadas chamadas de torellos, filletes, tranças e bordurs que tanto
podem acompanhar as faixas, como serem usadas no rodaforro ou mesmo como molduras para
espelho. Outro tipo de material que estará em breve disponível no mercado é o laminado cerâmico
sinterflex, que pode ser polido ou acetinado de 1,0 x 3,0 m (largura x comprimento) com 3 mm de
espessura, com a possibilidade de ser obterem efeitos decorativos tipo mármore, cotto, madeira,
mosaico, entre outros. Pode ser utilizado conjugado ou não com outros materiais em aplicações
internas ou externas.

4.14 Embalagem

De acordo com a NBR 13818 (ABNT, 1997), as embalagens devem apresentar as seguintes
informações:

a) a marca do fabricante e/ou marca comercial, com país de origem;

b) a identificação de primeira qualidade;

c) tipo de placa cerâmica (grupo de classificação) e referência a esta norma e à noma ISO
13006(1998);

d) tamanho nominal (N), dimensão de fabricação (9W) e formato modular (M) ou não modular;

e) natureza da superfície : GL – esmaltado (glazed) ou UGL – não esmaltado (unglazed);

f) classe de abrasão para placas cerâmicas esmaltadas a serem utilizadas como pavimentos;

g) nome ou código de fabricação do produto;

h) tonalidade do produto;

i) código de rastreamento do produto, como, por exemplo, data de fabricação, turno, lote de
fabricação, etc.;

j) número de peças;

k) metros quadrados que cobrem, sem juntas, se fornecidas caixas contendo placas individuais,
ou metros quadrados que cobrem, com juntas, se fornecidas caixas com conjuntos de placas com
junta predefinida (por exemplo: pastilhas);
l) especificação de uma junta pleo fabricante;

Na aquisição do produto, deve-se atentar para que as caixas apresentem marcação homogênea,
para que não ocorram erros de tonalidade devido à mistura de sua marcação.

5. CARATERIZAÇÃO DO REVESTIMENTO CERÂMICO

Para que o revestimento cerâmico tenha um bom desempenho, é fundamental que não só a placa
cerâmica, como também o substrato, a argamassa de chapisco em paredes, a argamassa de
fixação e o rejunte sejam adequados e bem executados.

Os revestimentos cerâmicos devem ser entendidos como um sistema composto por uma
sucessão de camadas, formando um conjunto que deve apresentar um comportamento
monolítico aderido ao substrato (emboço) e este à base (alvenaria ou concreto armado). Este
conjunto é composto por:

Camada de fixação: argamassa colante;

Cerâmica: placas cerâmicas;

Juntas: espaços deixados entre as placas cerâmica, que são preenchidos pelo rejunte, no caso
das juntas de assentamento, ou pelo selante, no caso das juntas de controle ou movimentação.

A FIGURA 1 mostra como estas camadas estão dispostas em paredes

Fonte: https://construfacilrj.com.br/o-que-e-o-revestimento-ceramico/

Estas camadas devem comportar-se solidariamente, tal qual uma corrente, ou seja, se um dos
componentes falhar (elo mais fraco de corrente), todo o conjunto pode ficar comprometido.
Embora as camadas base (estrutura de concreto/alvenaria) e substrato (emboço) estejam
ilustradas na Figura 1, elas não constituem parte do revestimento cerâmico, mas têm importância
fundamental no desempenho deste subsistema. Desta forma, é necessário que também sejam
especificadas corretamente e executadas seguindo técnicas construtivas adequadas.

É importante mencionar que, recentemente, tem sido verificada em algumas construtoras a


aplicação direta da placa cerâmica sobre a base, eliminando-se o substrato (emboço). Este
procedimento merece atenção, pios o substrato, tendo a importante função de absorver as
tensões causadas pelas movimentações da base, ameniza o nível de tensões aplicadas sobre o
revestimento cerâmico. Sendo eliminado o substrato, as tensões serão aplicadas diretamente no
revestimento cerâmico, e com isso, pode ocorrer a perda da aderência e descolamento da base.

É importante também ressaltar que, neste caso, a impermeabilidade da parede como um todo
poderá ser afetada, pois ela dependerá essencialmente do desempenho da argamassa de
rejuntamento. Essa argamassa, no entanto, não apresenta propriedades específicas para
promover a impermeabilidade da parede.

A seguir, descreveremos as camadas do revestimento cerâmico.

5.1 Camada de Fixação

A função desta camada é manter as placas cerâmicas aderidas ao substrato. Na técnica de


assentamento racionalizada são empregadas as argamassas colantes e as colas. A diferença
esses materiais diz respeito à espessura (relacionada à possibilidade de absorver irregularidades
da base) e à capacidade de aderência a bases não porosas (relacionadas ao material
constituinte).

5.2 Argamassas colantes

É uma argamassa industrializada, pré-dosada, fornecida em pó, no estado seco. A argamassa


colante é, atualmente, o material mais utilizado no Brasil devido às suas vantagens quando
comparada com as argamassas dosadas em obra, ou seja:

 Proporciona melhor resistência de aderência;


 Sua retração não provoca tensões nas placas cerâmicas;
 Permite utilizar técnica de assentamento de grande produtividade, mais simples e limpa;
 Apresenta menor custo global, considerando-se o aumento de produtividade;
 É compatível com as práticas de regularização da base (emboço e contrapiso);
As argamassas colantes são compostas por cimento Portland, grãos inertes de granulometria fina
e resinas orgânicas. As resinas são adicionadas para garantir à argamassa colante algumas
propriedades como : retenção de água, melhoria em sua plasticidade e aumento da extensão de
aderência. As argamassas colantes devem ter algumas características tais como:

 Tempo de vida (Tempo do uso da argamassa durante o qual ela permanece com suas
características de uso, iniciado logo após a mistura da argamassa em pó e água).
 Tempo de abertura ( Também chamado de “tempo em aberto”, é o tempo disponível entre
o espalhamento da argamassa colante e a criação de uma película esbranquiçada sobre
os cordões, o que denuncia a perda da capacidade de aderência da argamassa colante.
 Tempo de ajustabilidade ( É o período de tempo em que, após o assentamento das placas
cerâmicas, estas podem ter suas posições corrigidas sem que haja redução na
capacidade de aderência).
 Plasticidade e coesão tais que permitam o espalhamento e o ajuste das placas cerâmicas
e evitem o escorregamento destas da posição correta.
 Retenção de água compatível com o tipo de substrato de placa cerâmica.
 Espessura que permita um adequada superfície de contato entre o subsrato e as placas
cerâmicas e que não introduza tensões nas interfaces de assentamento.

Segundo a NBR 14081 (ABNT, 1998), as argamassas colantes dividem-se em quatro tipos,
conforme Tabela 1.

PROPRIEDADE MÉTODO UNIDADE ARGAMASSA COLANTE


DE
ENSAIO I II III IIIE

Tempo em NBR min ≥ 15 ≥ 20 ≥ 20 ≥ 30


aberto 14083

Resistência de NBR ________ ________ ________ ________ ________


aderência a 28 14084 _ _ _ _ _
dias

 Cura ________ Mpa ≥ 0,5 ≥ 0,5 ≥ 1,0 ≥ 1,0


Normal _
 Cura ________ Mpa ≥ 0,5 ≥ 0,5 ≥ 1,0 ≥ 1,0
Submers _
a em
água

 Cura em Mpa ________ ≥ 0,5 ≥ 1,0 ≥ 1,0


estufa _

Deslizamento NBR mm ≤0,5 ≤0,5 ≤0,5 ≤0,5


14085

Usos ________ ________ Interno Externo Alta Especial


_ _ resistênci
a

Tabela 1 – Classificação Fonte: (ABNT, 1998), CAMPANTE, Edmilson Freitas; BAÍA, Luciana
Leone Maciel. Projeto e Execução de Revestimento Cerâmico.2 ed. São Paulo: Tula Melo,2008

As argamassas colantes devem ter propriedades que sejam compatíveis com as condições de
uso e de exposição a que estarão submetidas, seja no ambiente interno ou externo.

As argamassas de alta resistência e as especiais têm propriedades de resistência de aderência


e de tempo em aberto superiores, por isso são indicadas para as situações em que essas
propriedades são mais requeridas, como, por exemplo, em fachadas de edifícios e em paredes
revestidas com placas cerâmicas de grandes dimensões. As argamassas especiais são indicadas
também para o assentamento de placas sob condições adversas, quando se exige um tempo em
aberto ainda mais extenso. Outra indicação para o uso dessas argamassas é no assentamento
de placas de porcelanato (ou seja, placas cerâmicas de porosidade muito baixa). Para esta
aplicação, é bom lembrar que determinados fabricantes desenvolveram algumas argamassas
com propriedades que excedem às recomendações das normas nacionais pois a norma NBR
14081 não contempla ensaios utilizando placas de porcelanato.

Estas aplicações devem ser entendidas como referências, pois, em algumas situações, mesmo
em ambientes internos, pode ser necessário o uso de argamassas de uso externo ou mesmo de
alta resistência. Um exemplo disso pode ser o assentamento de placas de porcelanato de grandes
dimensões realizado diretamente em pisos de lajes, metálicas (steel deck) de alta
deformabilidade. Nesse caso, a baixa porosidade da placa cerâmica e a necessidade de absorver
as deformações estruturais podem exigir uma argamassa com propriedades superiores àquela
normalmente indicada.
5.3 Colas

As colas usadas na fixação de placas cerâmicas são produtos à base de resinas orgânicas. As
principais colas disponíveis no mercado são:

 Vinílica : cola branca tradicional, empregada internamente (Cascolar®, Rhodopás®, etc)


 Acrílica : Também cola branca, empregada tanto interna quanto externamente
(Acronal®).
 Epoxídica : cola usada interna e externamente.
 Borracha sintética: usada interna e externamente.

As colas são vendidas na forma de pastas, prontas para uso, com exceção das epoxídicas, que
são bicomponentes e devem ser misturados antes do uso.

O uso das colas deve ser muito bem avaliado, pois, além de terem preços superiores às
argamassas colantes, elas têm algumas características limitadoras, ou seja:

 Necessitam de bases lisas e pouco absorventes, pois devem ser aplicadas em camadas
de 1 a 2mm para que sejam técnica e economicamente viáveis.
 Não permitem ajustes nas placas cerâmicas após o assentamento devido à pequena
espessura.
 Em termos de técnica de assentamento, não apresentam grande semelhança com aquela
que utiliza argamassa colante, não sendo, portando, do domínio de toda a mão-de-obra.

Mesmo com tais limitações, as colas devem ser usadas sobre bases muito planas e lisas, nas
quais não seja possível o uso de argamassa colantes.

JUNTAS

Um aspecto importante no revestimento cerâmico diz respeito ao espaçamento entre as placas,


ou seja, as juntas. Também conhecidas como rejuntes (embora este seja o material de
preenchimento e não a junta em si), são os espaçamentos milimétricos entre as placas deixados
durante o seu assentamento. Estas permitem que o conjunto se movimente nas dilatações e
contrações devidas a variações de umidade e temperatura ambiente, possibilitam que se proceda
à troca de peças quando necessário sem que ocorra a quebra das placas vizinhas, além de
corrigir pequenas diferenças de bitola (a NBR 13818, no anexo T, apresenta as tolerâncias),
melhorando o alinhamento além de permitir harmonização estética do conjunto.

O espaçamento entre as placas pode ser calculado através da Equação 6:


𝐸∆𝑗
𝑗=
𝜎

Onde:

j é a largura da junta;

E=8.000 Kgf/cm² é o módulo de elasticidade do material de rejuntamento;

∆j é o deslocamento que tem o rejunte e que deve ser igual à expansão dos revestimentos;

σ = 180 kgf/cm² é o valor considerado como compressão máxima no rejuntamento.

O Quadro 6 apresenta a largura das juntas em função do tamanho das peças.

Peça Dimensão Expansão (mm) Largura das juntas Valor a adotar (mm)
(mm) (mm)

50 0,03 1,33 2

100 0,06 2,67 3

150 0,09 4 4

200 0,12 5,33 6

300 0,18 8 8

400 0,24 10,67 11

500 0,3 13,3 14

Quadro 6 – Largura das juntas em função do tamanho das peças.


Fonte: ISAIA, Geraldo Cechella (C.). Materiais de Construção Civil e Princípios de Ciência e
Engenharia de Materiais. 2 ed. São Paulo: Ibracon, 2010. V.1 (volume 1)

Existem também programas que permitem compor ambientes em cerâmica em três dimensões,
elaborar projetos de assentamento e quantificar os materiais (peças cerâmicas e de rejunte)
levando em conta as perdas.
Desta forma, nota-se que os revestimentos cerâmicos devem ter necessariamente juntas de
assentamento, uma vez que apenas materiais resilientes, como borracha, PVC, vinílicos, etc.,
podem ser assentados sem juntas abertas.

A NBR 14992 (ABNT, 2003) classifica as argamassas à base de cimento em duas classes
distintas:

 Rejuntamento do tipo I : indicada para rejuntamento de placas cerâmicas em ambientes


internos e externos, desde que observadas as seguintes condições:

> Uso em locais em que o trânsito de pedestres, transeuntes não é intenso.

> uso em conjunto com placas cerâmicas com absorção de água acima de 3% (grupos II e II,
segundo a NBR 13817).

> uso em ambientes externos limitados a 20m², no caso de pisos e 18m²m no caso de paredes.

 Rejuntamento do tipo II: indicada para rejuntamento de placas cerâmicas em ambientes


internos e externos, desde que observadas as seguintes condições:

> Todas as condições do Tipo I.

> Uso em locais onde haja trânsito intenso de pedestres/transeuntes.

> Uso em conjunto com placas cerâmicas com absorção de água inferior a 3% (grupos I, segundo
a NBR 13817).

> Uso em ambientes externos, pisos ou paredes, de qualquer dimensão, ou sempre que haja
juntas de movimentação.

> Uso em ambientes internos ou externos com presença de água confinada (piscinas, espelhos
d’água, etc.).

A normalização estabelece algumas propriedades importantes para o desempenho das


argamassas de rejuntamento, como mostra a Tabela A.

Propriedade Unidade Tipo I Tipo II

Retenção de água mm ≤ 75 ≤ 65

Variação Mm/m ≤ 2,00 ≤ 2,00


dimensional
Resistência à Mpa ≥ 8,0 ≥ 10,0
compressão

Resistência a tração Mpa ≥ 2,0 ≥ 3,0


na flexão

Absorção de água g/cm² ≤ 0,60 ≤ 0,30


por capilaridade aos
300 min

Permeabilidade aos cm³ ≤ 2,0 ≤ 1,0


240 min

Tabela A – Requisitos mínimos das argamassas de rejuntamento (ABNT, 2003).


FONTE: CAMPANTE, Edmilson Freitas; BAÍA, Luciana Leone Maciel. Projeto e Execução de
Revestimento Cerâmico.2 ed. São Paulo: Tula Melo,2008.

Além das características medidas pelas propriedades listadas na tabela A, outras muito
importantes são garantidas por fabricantes idôneos, tais como:

 Capacidade de absorver deformações : para resistir às condições de uso e às


condições ambientais.
 Impermeabilidade : para garantir a estanqueidade do revestimento cerâmico.
 Resistência à abrasão : para resistir a operações de limpeza.
 Durabilidade : para não sofrer alterações de propriedades (por exemplo, cor) no decorrer
do uso.
 Resistência a fungos.

Por serem modulares, os revestimentos cerâmicos sempre apresentarão juntas entre os


componentes. Porém, em face das condições de uso, do tipo de base e do tipo de placas
cerâmicas, pode ser necessária a utilização de outros tipos de juntas como as de trabalho ou de
movimentação e as juntas estruturais, todas usadas para dissipação de tensões vindas das
deformações da base e/ou do revestimento.

Tipo de Placa Denominação Absorção de Módulo de Carga de


Água (%) resistência à ruptura (N)
flexão (N/mm²)
Porcelanato e BIa 0 a 0,5 ≥ 35 ≥ 1300
Revestimento
Porcenalizado

Grês BIb 0,5 a 3 ≥ 30 ≥ 1100

Semigrês BIIa 3a6 ≥ 22 ≥ 1000

Semiporoso BIIb 6 a 10 ≥ 18 ≥ 800

Poroso BIII > 10 ≥ 15 ≥ 600


Tabela 4 – Denominação das placas cerâmicas prensadas (ABNT, 1997) FONTE: CAMPANTE,
Edmilson Freitas; BAÍA, Luciana Leone Maciel. Projeto e Execução de Revestimento Cerâmico.2
ed. São Paulo: Tula Melo,2008.

Tipo de Placa Denominação Absorção de Módulo de Carga de


Água (%) resistência à ruptura (N)
flexão (N/mm²)

Extrudada AI ≤3 23 1100
Extrudada
AIIa 3a6 20 950
Extrudada
AIIb 6 a 10 17,5 900
Extrudada
AIII > 10 8 600
Tabela 5 – Denominação das placas cerâmicas extrudadas (ABNT, 1997) FONTE: CAMPANTE,
Edmilson Freitas; BAÍA, Luciana Leone Maciel. Projeto e Execução de Revestimento Cerâmico.2
ed. São Paulo: Tula Melo,2008.

*A designação do tipo de placa é adotada por fabricantes de placas cerâmicas para revestimento.

5.4.2 Juntas de trabalho

Também chamadas de juntas de movimentação, são excetuadas seccionando-se toda ou parte


da espessura do substrato e preenchendo-se este espaço aberto com material elastomérico
(selante). O selante não deve preencher todo o espaço deixado pelo seccionamento do
revestimento; para isso, é necessário utilizar um material de enchimento que deve ser colocado
no fundo da junta.
As funções das juntas de trabalho são:

 Criar painéis de dimensões que permitam dissipar as tensões induzidas pelas


deformações do próprio revestimento, somadas àquelas da própria base;
 Funcionar como juntas de controle, ou seja, ser colocadas em locais (encontro entre
alvenaria e estrutura de concreto) passíveis de aparecimento de fissuras e trincas, de
modo que, dissipando as tensões existentes estas não sejam transmitidas ao revestimento
cerâmico.

5.4.3 Juntas estruturais

Conhecidas também como juntas de dilatação, são definidas durante a elaboração do projeto
estrutural e têm a função de absorver as tensões surgidas com a deformação de todo o edifício.
Caso este tipo de junta exista na região a ser revestida com placas cerâmicas, obrigatoriamente
a junta do revestimento cerâmico deverá respeitar a posição e a abertura da junta estrutural e
permitir uma deformação igual àquela prevista no projeto estrutural para deformação do edifício.

PROJETO DE REVESTIMENTO CERÂMICO

5.5 Projeto de Revestimento Cerâmico

A racionalização construtiva aplicada aos revestimentos cerâmicos envolve a elaboração do seu


projeto, que deve conter informações como: composição e dosagem das argamassas de emboço
e da espessura das camadas aplicadas; especificação dos componentes cerâmicos; detalhes
construtivos; equipamentos e ferramentas; diretrizes de execução, parâmetros de controle de
qualidade do serviço e especificações de desempenho. Somente com estas informações é
possível ter o controle completo da produção do revestimento.

O projeto de revestimento cerâmico pode ser desenvolvido em conjunto com o projeto


arquitetônico e deve ter como parâmetros as características da base e das camadas constituintes,
as solicitações e condições de uso durante a vida útil do revestimento, a geometria dos painéis e
a técnica de execução.

5.5.1 Parâmetros do projeto

Os parâmetros do projeto devem ser observados no momento da especificação do revestimento


cerâmico. Esses parâmetros são apresentados a seguir.

5.2 Características da base


As bases dos revestimentos cerâmicos podem ser alvenarias de vários tipos (blocos de concreto,
blocos cerâmicos, tijolos maciços, blocos sílico-calcário ou concreto celular autoclavado), outros
tipos de painéis de vedação (Dry Wall ou cimentícios), ou também elementos estruturais (vigas,
lajes e pilares de concreto armado). Cada um destes materiais tem características distintas que
devem ser avaliadas.

A base tem uma importância fundamental no desempenho do revestimento cerâmico como um


todo, já que se trata de seu suporte.

Características das camadas constituintes

Nos revestimentos externos, a camada de preparação da base (chapisco) deve obrigatoriamente


estar presente. Já nos ambientes internos, deviso às solicitações mecânicas (aderência)
inferiores, esta camada as vezes é omitida.

A camada de regularização (emboço) deve ter como valores mínimos de espessura:

 10mm para superfícies internas


 20mm para superfícies externas

Estes valores são importantes para se garantir a estanqueidade do conjunto, principalmente se o


material de preenchimento das juntas de assentamento (rejunte) for muito permeável ou
eventualmente apresente algum problema. Neste caso, a estanqueidade será garantida pelo
emboço.

O emboço deve ser executado utilizando-se uma argamassa com traço adequado e deve ter
planicidade adequada. Sua textura deve ser rugosa, obtida através do uso de desempenadeira
de madeira.

A espessura da camada de fixação é definida pela geometria do verso (tardoz) das placas
cerâmicas (FIGURA X), ou seja, quanto maiores forem as garras mais espessa deve ser a
camada de argamassa colante, devendo estar entre 2 e 5mm. Caso este valor seja ultrapassado,
é aconselhável o uso da dupla colagem, Outro fator de importância na definição da espessura da
camada de fixação é a regularidade superficial do substrato.

Solicitações do revestimento

Tanto a base quanto o emboço estarão sujeitos a uma série de solicitações durante a vida útil do
revestimento cerâmico, sobretudo e ambientes externos, onde é exigida maior resistência à ação
de intempéries até que a camada de fixação seja aplicada.
Quanto ás placas cerâmicas, é preciso lembrar que elas possuem grande resistência mecânica
e durabilidade, mas, como são componentes modulares, os principais problemas surgem nas
juntas de movimentação. Desta forma, é preciso que estas juntas sejam projetadas para resistir
à ação de intempéries, às variações higrotérmicas e à ação de agentes químicos e biológicos.

Condições de exposição

O revestimento cerâmico de parede pode ser aplicado no interior ou no exterior do edifício,


estando submetido a diferentes condições de uso e exigindo, portanto, diferentes características
dos seus componentes.

Revestimentos internos

Por estarem submetidos a condições mais amenas de uso, as características e propriedades dos
revestimentos cerâmicos internos (tais como aderência, estanqueidade, capacidade de absorver
deformações, etc.) são menos solicitadas quando comparadas com as dos revestimentos
externos. Sob o ponto de vista de seu comportamento mecânico, os revestimentos internos
apresentam painéis de menores dimensões e estão submetidos a menores variações térmicas
durante o dia. Além disso, o fácil acesso durante a execução contribui para um melhor controle
da mão-de-obra, eliminando a necessidade de equipamentos especiais. Os revestimentos
internos também não sofrem a influência de intempéries, já que estão praticamente protegidos.

Revestimentos externos

Estes revestimentos exigem uma série de cuidados tanto na fase de projeto (escolha dos
materiais) como na fase de execução (controle dos serviços). Por estarem sujeitos à ação de
intempéries, que podem ocasionar variações térmicas e/ou higroscópicas, a durabilidade do
revestimento pode ficar comprometida, e o fato de estarem em áreas de difícil acesso exige
equipamentos especiais e mão-de-obra mais qualificada. Assim, é recomendável considerar os
seguintes fatores em relação aos revestimentos externos: clima predominante na região,
intensidade pluviométrica, temperaturas máxima e mínimas diárias e possibilidade de ocorrência
de chuvas ácidas, dentre outros fatores climáticos.

Geometria dos painéis

As dimensões dos painéis influenciam no desempenho do revestimento como um todo devido às


deformações que cada painel pode absorver. As posições das juntas de movimentação definem
as dimensões máximas que devem ser consideradas, de modo que se evite o surgimento de
patologias como fissuras e destacamentos.

De acordo com a definição da geometria dos painéis é possível detalhar a paginação do


revestimento, ou seja decidir em projeto a posição de todos os componentes cerâmicos e as
espessuras das juntas, obedecendo às dimensões modulares das placas, criando painéis sem
cortes de placas. O uso de painéis modulares diminui desperdícios, pois evita erros ou alterações
na concepção original do revestimento.

Como os revestimentos cerâmicos utilizam peças modulares, a preocupação estética com o corte
das placas é muito importante, pois os cortes são praticamente impossíveis de eliminar. O
projetista deve ter cuidado, então, com a uniformidade visual nos encontros entre painéis
(paredes revestidas). Muitas vezes esta habilidade é da mão-de-obra, já que as dimensões de
projeto e aquelas executadas nem sempre são as mesmas.

Técnica de execução

A técnica de execução é mais um dos parâmetros que deve ser considerado no momento da
especificação do revestimento cerâmico na etapa de projeto.

Existem duas diferentes técnicas de execução para os revestimentos cerâmicos, detalhadas nos
itens a seguir.

Revestimento cerâmico convencional

Este processo utiliza as chamadas “argamassas convencionais”, ou seja, aquelas dosadas em


obra e aplicadas diretamente sobre a base (alvenaria e estrutura), em espessura de 2,5cm. Sobre
esta argamassa ainda fresca são assentadas as placas cerâmicas. Esta camada substitui a
camada de regularização da base, acumulando com esta a função de aderência com as placas
cerâmicas.

O uso deste método deve ser evitado, pois apresenta uma série de limitações, ou seja:

 Deixa margem para desperdício de materiais;


 Depende de mão-de-obra muito qualificada;
 Emprega argamassa dosadas aleatoriamente;
 Não permite separar “obra bruta” da “obra limpa”
 É um método muito lento (obriga que se mergulhe as placas cerâmicas em água por várias
horas, porque argamassas dosadas em canteiro não possuem aditivo retentor de água);
 Obriga que o trabalho inicie e termine em um único dia;
 É responsável pela ocorrência de patologias, como destacamentos e trincas nas placas
cerâmicas (por causa da retração na secagem da argamassa).

Revestimento racionalizado

Este método de assentamento caracteriza-se pelos seguintes aspectos:

 Separação entre a execução das camadas de regularização (emboço) e o assentamento


do revestimento cerâmico.
 Substituição da argamassa dosada em obra pela argamassa colante industrializada.

Comparando-se com o método tradicional, o racionalizado possui uma série de vantagens, tais
como:

 Permite a formação de equipes de produção distintas;


 Possibilita mais uma etapa de controle de qualidade dos serviços executados;
 Permite estabelecer tolerâncias mais precisas para planicidade, nivelamento e esquadro
entre paredes.
 Possibilita maior racionalização dos trabalhos, tanto pela execução do assentamento em
ambientes de trabalho mais limpos quanto pela dispensa do mergulho das placas
cerâmicas em água antes do assentamento.
 Permite diminuir os efeitos da retração na secagem da argamassa.

Desenvolvimento do projeto

O desenvolvimento do projeto de revestimento cerâmico deve ser dividido em três fases:

1. Análise preliminar : na qual se procura identificar e conhecer as especificações dos demais


elementos do edifício com os quais o revestimento terá interfaces.

2. Elaboração do projeto : fase em que se deve considerar a necessidade de adotar detalhes


construtivos específicos, tais como: juntas, pingadeiras, peitorais, etc.

3. Redefinição do projeto : fase em que se podem ser feitas as alterações que porventura sejam
necessárias posteriormente na execução do revestimento.
Análise preliminar

O projeto de revestimento cerâmico deve considerar as interfaces entre este subsistema e os


outros do edifício (estrutura, alvenaria, sistemas prediais, esquadrias, etc.), e as informações
necessárias devem ser obtidas através dos projetos estruturais, arquitetônicos, de instalações e
de impermeabilização.

Os seguintes pontos do projeto de alvenaria devem ser analisados:

 Locais que serão revestidos com cerâmica;


 Espessuras das vedações verticais;
 Características das fachadas, tais como dimensões, tipos, posicionamento das aberturas
existentes (janelas, portas, sacadas, varandas, etc.) presença de ressaltos estruturais,
dentre outros;
 Presença de recortes e detalhes construtivos como pingadeiras, peitoris e platibandas;
 Tipos e características dos revestimentos de piso e parede, seja de ambiente interno ou
externo;
 Dimensões e tipos dos componentes estruturais ( vigas, pilares, lajes);
 Existência de juntas estruturais;
 Localização de pontos de água, luz, gás, etc;
 Tipo e posição de tubulações a serem embutidas na alvenaria;
 Tipos de espelhos das caixas elétricas e canoplas das torneiras e registros a serem
utilizados.

Do projeto arquitetônico são necessárias informações relativas a caimentos e desníveis dos pisos
e tipos de placas cerâmicas a serem utilizadas.

Elaboração do projeto

Durante a elaboração do projeto deve-se especificar os materiais de comprovada qualidade (ou


seja, materiais com qualidade certificada por organismos credenciados pelo INMETRO, no caso
das placas cerâmicas, o organismo credenciado é o Centro Cerâmico do Brasil – CCB). As
referências para especificação dos materiais estão apresentadas no item Caracterização do
revestimento cerâmico.

Nesta etapa de elaboração do projeto, além da especificação dos materiais, devem ser definidos
os detalhes construtivos e especificadas as técnicas de execução adequadas.

Definição dos detalhes construtivos


Nos revestimentos cerâmicos de fachada é preciso criar elementos arquitetônicos para afastar ou
diminuir a incidência de água de chuva, reduzindo seu efeito nocivo e, desta forma, melhorando
o comportamento do revestimento. Entre estes elementos estão:

 Peitoris avançando nas janelas, com projeção mínima de 25mm.


 Lajes com ressaltos nas fachadas, proporcionando a divisão dos painéis de revestimentos
cerâmicos e permitindo, portanto, maior capacidade de absorver deformações.
 Utilização de revestimentos cerâmicos diferentes sobre os componentes estruturais,
permitindo a construção de juntas entre eles e a vedação.
 Vergas e contravergas salientes que funcionem como pingadeiras, o que permite diminuir
as dimensões dos painéis de revestimento.

Além destes elementos, é preciso também ter cuidados com alguns pontos críticos dos
revestimentos cerâmicos (tanto os internos como os de fachada), tais como:

 Definir os arremates no topo do edifício, revestindo totalmente as platibandas.


 Prover beirais revestidos com cerâmica de sistemas de calhas para captação de águas
pluviais.
 Nas arestas vivas dos revestimentos internos, deve-se empregar cantoneiras para
acabamento e proteção.
 Nos arremates de encontros de paredes e pisos é possível executar uma junta de
movimentação.
 Nos arremates junto aos pontos de água e caixas elétricas, as canoplas e os espelhos
devem esconder os cortes das placas cerâmicas.
 No encontro dos revestimentos com as esquadrias (janelas e portas), os marcos e
contramarcos ou mesmo batentes, deve-se determinar o nivelamento da superfície final
do revestimento e as guarnições devem permitir um correto acabamento.

Definição dos painéis de revestimentos

As definições das dimensões dos painéis dos revestimentos são diferenciadas para revestimentos
internos e externos.

Revestimentos internos

Nos edifícios habitacionais e comerciais comuns não é necessária a execução de juntas de


movimentação além da junta horizontal no encontro da parede com o piso (dessolidarização),
uma vez que as tensões que surgem neste caso podem ser dissipadas pelas juntas entre
componentes, pois os painéis são de dimensões reduzidas e o nível de solicitações é baixo. A
exceção seria para edifício com grandes vãos e/ou lajes muito deformáveis; nestes casos, o
projeto deve considerar o nível de deformação alcançado. Outra exceção seria para paredes
muito extensas; neste caso deve-se prever juntas verticais, que podem ser escondidas nos
encontros com as aberturas, principalmente de portas.

De acordo com a NBR 13754, as juntas de movimentação e de dessolidarização nas paredes


internas devem ser executadas sempre que haja paredes com área igual ou maior que 32m², ou
sempre que uma das dimensões dela dor maior que 8m. Além disto, el mocais expostos à
insolação e/ou umidade, deve-se executar as juntas sempre que a área das paredes a serem
revestidas for igual ou maior que 24m², ou sempre que uma das dimensões for maior ou igual a
6m.

As juntas de movimentação devem ser executadas também quando houver encontro do


revestimento cerâmico com pisos, forros, colunas, vigas, com outros tipos de revestimentos e
onde houver mudança de materiais que compõem a parede.

Revestimentos externos

No caso dos revestimentos cerâmicos de fachada, o posicionamento das juntas de movimentação


deve considerar a amplitude das tensões que possam vir a ocorrer. Porém a quantificação destas
tensões é bastante difícil, já que existe um grande número de variáveis associadas, tais como:
condições de exposição, nível de solicitação da base e tipo de estrutura do edifício.

A abertura das juntas de movimentação, tanto na direção vertical como na horizontal, deve estar
entre 8 e 12mm, sendo que a junta deve absorver no máximo 30% de sua espessura. Ou seja,
uma junta de 10mm de abertura pode absorver deformações de até 3mm.

Como regra geral, as juntas horizontais devem ser executadas a cada pavimento, ou no máximo
a cada 3m, o mais próximo possível do encontro dos componentes estruturais e da alvenaria
(região de encunhamento).

As juntas verticais devem ser de tal maneira que os painéis tenham entre 9m² e 30m², ficando
estes limites estabelecidos pelas condições de exposição e tipo de componente utilizado, sempre
tendo em vista a limitação de espaçamento de 6m entre elas.

Recomenda-se que os painéis sejam limitados a 9m² nas seguintes condições:

 Uso de placas cerâmicas de grandes dimensões, ou seja, com menos de 5 juntas verticais
entre componentes por metro, conforme ilustrado na Figura 5.
 Placas cerâmicas de cores quentes (tonalidades escuras ou próximas ao vermelho) e
foscas.
 Revestimento em fachada com insolação total em grande período do dia (norte).
 Local com elevado índice de insolação diária.
 Edifício com estrutura muito deformável e fachada sem aberturas e sem descontinuidades.

Recomenda-se que os painéis sejam limitados a 30m² nas seguintes condições:

 Uso de placas cerâmicas de cores frias ( claras, aproximando-se do branco), brilhantes.


 Uso de placas cerâmicas de pequenas dimensões, com 5 ou mais juntas verticais entre
componentes por metro.

 Fachada sem insolação em grande parte do dia (sul).


 Local com baixo índice de insolação diária.
 Edifício com estrutura rígida.
 Assentamento em fachadas com muitas e grandes aberturas e com recortes.

As arestas dos edifícios também são pontos críticos para os revestimentos cerâmicos de fachada,
pois representam pontos de concentração de tensões, mas as juntas de movimentação não
devem ser posicionadas precisamente nas arestas, e sim a uma distância máxima de 60cm
destas.

Juntas entre componentes

As aberturas das juntas entre os componentes são dadas pelas características do material usado
em seu preenchimento, do nível de solicitações mecânicas no revestimento cerâmico e das
exigências estéticas. A Tabela 7 apresenta as espessuras mínimas recomendadas.

Área dos componentes (cm²) Revestimento interno (mm) Revestimento externo (mm)

≤ 250 1,5 4

250 a 400 2,0 5,0

400 a 600 3,0 6,0

600 a 900 5,0 8,0

> 900 6,0 10,0

Tabela 7 – Espessuras mínimas entre componentes


FONTE: CAMPANTE, Edmilson Freitas; BAÍA, Luciana Leone Maciel. Projeto e Execução de
Revestimento Cerâmico.2 ed. São Paulo: Tula Melo,2008.
Redefinição de projeto

Embora se espere que as definições sobre a produção do revestimento definidas na fase de


projeto sejam completamente mantidas, muitas vezes algumas modificações podem ser
necessárias durante a etapa de execução do serviço, a título de correções e ajustes, em função
de desvios ocorridos na execução da estrutura da alvenaria e do emboço.

Dentre estas correções, podem ser citadas as seguintes:

 Alteração da composição e da dosagem das argamassas de emboço, devido à alteração


da espessura da camada.
 Alteração das técnicas de execução, devido às alterações anteriores.
 Alteração nas especificações da camada de fixação, por causa dos desvios encontrados
na camada de regularização.
 Alteração nas dimensões dos painéis de revestimento e das juntas entre componentes,
da modulação, da paginação, dos locais de recortes, caso as placas cerâmicas não
atendam às especificações de projeto, ou seja necessário compensar diferenças entre as
dimensões projetadas e construídas.
 Alteração de detalhes construtivos, como peitoris, pingadeiras e contramarcos.

Execução de Revestimento Cerâmico

A execução dos revestimentos cerâmicos envolve um conjunto de atividades desde o


assentamento das placas cerâmicas até o preenchimento das juntas entre componentes
(rejuntamento) e de trabalho, se houver. Este conjunto de atividade se subdivide em:

 Planejamento : compreende as atividades de preparação para execução dos serviços,


tais como compra técnica, estoque de material e escolha de mão-de-obra.
 Preparo do substrato: compreende também as atividades de verificação da qualidade
do substrato.
 Execução da camada de acabamento: compreende as atividades de preparação e
espalhamento da argamassa colante, o assentamento das placas, o rejuntamento e a
execução das juntas de trabalho.
Planejamento

O primeiro cuidado a ser tomado na execução do revestimento cerâmico é a compra correta, sob
aspectos técnicos, dos componentes da camada de acabamento: placas cerâmicas e
argamassas colantes e de rejuntamento, e material de preenchimento de juntas de movimentação
e de juntas estruturais.

O mercado nacional possui uma ampla gama de placas cerâmicas, ou seja, há uma variedade de
formatos, cores, tonalidades e características, porém o mais importante é que as placas
compradas tenham as características exigidas no projeto do revestimento. Uma outra questão
tão importante quanto esta é a compra de placas cerâmicas certificadas, pois são placas que
passaram por um processo de verificação de suas características, realizado por um organismo
certificador credenciado pelo INMETRO, segundo a normalização (NBR 13818). A compra de
placas cerâmicas certificadas é a garantia de que o comprador não precisa apenas confiar no
controle de qualidade interno do fabricante, já que um organismo independente atesta a
conformidade destas placas quanto à normalização brasileira.

Quanto à compra das argamassas colantes, é preciso também se certificar de que o material
comprado corresponde aos requisitos de projeto e respeita as determinações da normalização
(NBR 14081). A compra de materiais de fabricantes idôneos é uma garantia para o comprador,
não só pela qualidade intrínseca do material como pela preocupação em oferecer argamassas
específicas como pela preocupação em oferecer argamassas específicas para assentamento de
materiais não referenciados nas normas, como, por exemplo: porcelanatos, pastilhas de
porcelana e de vidro, ou mesmo pedras naturais.

O mesmo raciocínio deve ser seguido quando se especificar a argamassa de rejuntamento, ou


seja, não basta procurar fabricantes idôneos que sigam as recomendações da norma, já que
algumas características desejáveis não estão referenciadas na argamassa,tais como estabilidade
de cores e resistência a fungos.

Nesta etapa de preparação, é importante também prever como estes materiais serão guardados
até a hora do uso. Por isso, além de seguir as instruções do fabricante, recomenda-se que:

 Os materiais sejam protegidos das intempéries.


 As caixas de placas cerâmicas sejam empilhadas até a altura máxima de 1,5m sobre a
base resistente.
 Os sacos de argamassa sejam empilhados de forma que não ultrapassem o limite máximo
de 15 sacos.
 Os sacos de argamassa não tenham contato com o chão (lembrar-se que estes materiais
tem prazo de validade).
Quanto à mão-de-obra a ser empregada na execução do revestimento cerâmico, é preciso estar
atento paro o fato de que dela dependerá grande parte do resultado final. Por isso, empregar
mão-de-obra treinada e habilidosa é a chave para um revestimento cerâmico bem-feito.

Etapas de execução

Preparo do Substrato

Nesta etapa, estão as atividades de limpeza e verificação da qualidade do substrato (emboço),


ou seja, planicidade (planeza) e textura. Antes do início do assentamento é necessário verificar
se o substrato está íntegro e livre de qualquer tipo de material contaminante, como: poeira,
resíduos de argamassa (que podem ser removidos com vassouras ou escovas , manchas de óleo
ou graxa (que podem ser removidas através de lavagem com solução fraca de soda cáustica e
posterior enxague, com água aquecida sob pressão e detergente) e manchas de bolor ou fungos
(que podem ser removidas através da lavagem com água sanitária e enxague com bastante
água).

A textura da superfície do substrato deve estar medianamente áspera, tal qual aquela obtida com
desempenadeira de madeira. Esta textura permite um grau de aderência compatível com o
assentamento das placas cerâmicas e ainda um consumo controlado de argamassa colante. A
planicidade da superfície do substrato deve ter desvios máximos de 3mm (concavidades ou
convexidades), medidos com régua de 2m em todas as direções. Caso este limite seja
ultrapassado, a superfície deve antes ser reparada com argamassa.

No caso de revestimentos externos, os cuidados devem ser maiores, ou seja, a planicidade deve
ser medida considerando o edifício como um todo e não apenas andar por andar, pois pequenos
desvios no prumo podem causar problemas na modulação de fachadas adjacentes. Esta
verificação deve ser feita com fios de prumo de fachada, que devem estar distantes 1,5m no
máximo, devendo existir sempre um fio de cada lado das aberturas (janelas) para que o controle
seja mais fácil. Antes do início dos trabalhos, deve-se verificar as reais dimensões das fachadas,
a cada 2 ou 3 andares, para que se corrijam as irregularidades.

Execução da camada de acabamento.

O assentamento das placas cerâmicas deve ser realizado o mais tarde possível para que o
emboço tenha tempo de curar e sofrer todas as tensões de retração de secagem. Recomenda-
se um prazo mínimo de 7 dias para o assentamento de revestimentos internos e de 15 dias para
o assentamento de revestimentos externos.

Para que o serviço seja bem executado é necessário ter uma série de ferramentas, as quais
devem estar disponíveis no início dos trabalhos:
 Lápis de carpinteiro
 Mangueira de nível (ou nível laser)
 Régua de alumínio (1” x 2” x 2m)
 Linha de Náilon
 Prumo de face
 Trena metálica
 Nível de bolha
 Torquês pequena (o menor tamanho)
 Martelo de borracha
 Colher de pedreiro 9”
 Serra elétrica manual com disco de corte diamantado
 Riscador de vídea 1/4”
 Furadeira Elétrica com serra de corpo diamantada acoplada
 Espátula 1”
 Haste para mistura de argamassa para ser usada em furadeira elétrica
 Caixa plástica para mistura de argamassa
 Broxa
 Raspador de rejunte
 Vassoura de Piaçava
 Escova de sisal
 Balde Plástico
 Desempenadeira de aço 6 x 6 x 6mm e/ou 8 x 8 x8 mm e/ou raio de 10mm
 Desempenadeira de borracha
 Máquina de corte manual para cerâmica
 Lima triangular
 Equipamentos de proteção individual (máscara de feltro, óculos de segurança, luvas de
látex, joelheira plástica, botas de borracha).
A Figura a seguir mostra algumas dessas ferramentas.

Fonte: Autor

Preparo e aplicação da argamassa colante

A argamassa colante deve ser preparada em uma caixa plástica cujas dimensões devem
considerar aspectos ergonômicos e cuja largura deve ser compatível com a abertura da porta do
ambiente a ser revestido.

A mistura do pó com água deve seguir as indicações do fabricante da argamassa, de modo que
atinja a consistência adequada e se torne trabalhável. Isto pode ser testado aplicando-se uma
pequena quantidade sobre a superfície do emboço e verificando-se os cordões resultantes, que
não podem estar abatidos ou fluidos e devem estar bem aderidos. Deve-se ter o cuidado também
de não se adicionar água após a mistura inicial. A argamassa que cair durante a aplicação, desde
que não esteja contaminada, pode ser reaproveitada.

Em geral, os fabricantes recomendam que, após a mistura, deve-se esperar 15 minutos de


descanso.

O espalhamento da argamassa na superfície de revestimento deve ser iniciado pelo lado liso da
desempenadeira, colocando-se uma pressão tal que a argamassa tenha aderência na superfície.
Logo após, passa-se a desempenadeira com o lado dentado em um ângulo de 60º com a
horizontal, formando-se os cordões com alturas entre 2 e 5mm. Alturas superiores a 5mm
demonstram que a base está mal acabada, ou as placas cerâmicas estão muito empenadas.

–As dimensões dos dentes da desempenadeira dependem das dimensões das placas cerâmicas
assentadas e do local de assentamento, ou seja, para placas com área superior a 250cm² e
assentamentos externos deve-se usar a desempenadeira de dentes 8x8x8 mm. Para placas
menores e ambientes internos, usa-se a desempenadeira de dentes 6x6x6mm. Para placas
maiores (cuja área seja superior a 900cm²), recomenda-se o uso de desempenadeiras com
dentes quadrados de 8x8x8mm, ou semi-circulares de raio de 10mm com espaçamento de 3mm,
utilizando a técnica da dupla colagem (aplicação da argamassa na superfície do assentamento e
no tardoz da placa cerâmica). Não se recomenda espalhar a argamassa por mais de 1m², para
que não se vença o tempo em aberto da argamassa colante. Para isto, deve-se verificar a
formação de película esbranquiçada sobre os cordões de argamassa, ou verificar se ela está
aderindo ao toque dos dedos. A argamassa vencida pode ser então retirada e descartada e a
superfície pode ser limpa antes da aplicação de nova argamassa. Em situações extremas (alta
temperatura e baixa umidade), pode ser preciso diminuir ainda mais esta área de assentamento.

Assentamento da cerâmica

O assentamento das placas cerâmicas difere ligeiramente para revestimentos internos e externos,
por isto serão tratados em separado. Contudo, alguns procedimentos são comuns aos dois
assentamentos:

 Molhagem da base : em condições normais, o assentamento utilizando argamassa colante


não exige molhagem da base (devido à propriedade de retenção de água da argamassa),
exceto em condições de insolação direta,, temperaturas muito altas, ação de ventos ou
baixa umidade do ar.
 Molhagem das placas cerâmicas : usando-se argamassa colante no assentamento, não
se deve molhar as placas cerâmicas em hipótese alguma (para não saturar seus poros e
comprometer a aderência); caso os versos das placas estejam sujos ou com engobe,
deve-se limpar com escova de aço ou pano seco.
 Assentamento da placa cerâmica: a placa deve ser colocada a cerca de 2cm da posição
final e então arrastada com movimentos de vai-e-vem sob pressão. Não deve ser apenas
colocada na posição final, batendo-se em seguida na superfície.
 Galgamento do painel: é a marcação da posição de assentamento (determinação das
distâncias horizontais e verticais das fiadas) das placas em revestimentos modulares. Os
painéis planos são definidos:

- Nos revestimentos internos, pelas paredes ou trechos de paredes interrompidos por elementos
que quebrem a continuidade do plano (pilares, vigas, mudanças de tipo de revestimento, etc.).

- Nos revestimentos externos, pelos panos contínuos entre juntas de trabalho (horizontais e
verticais), ou por qualquer elemento que quebre a continuidade do pano (pingadeiras, quinas,
vigas, pilares, mudanças de tipo de revestimento, etc.).
 Cortes das placas cerâmicas: deverão ser previamente planejados e executados antes da
aplicação da argamassa colante, utilizando-se cortadores manuais e torqueses (para
cortes circulares) para placas cerâmicas com resistência mecânica baixa, e serra circular
e furadeira elétrica para placas com maior resistência. As arestas dos cortes deverão ser
cobertas pelas canoplas de torneiras e registros e pelos espelhos das caixas de luz.

Ambientes externos

Para execução do revestimento cerâmico em fachadas de edifícios, sempre se recomenda o uso


de andaimes fachadeiros ou balancis elétricos, já que o uso de balancis de catraca faz com que
as condições de trabalho sejam mais críticas e a produtividade seja menor, além de influenciar
na inspeção dos serviços pelo encarregado/mestre/engenheiro.

A sequencia mais adequada de execução do revestimento cerâmico em ambientes externos é de


cima para baixo em panos contínuos (sem mudança de direção). Por um lado, isto facilita o
alinhamento das juntas verticais, mas, por outro, dificulta o nivelamento entre panos contíguos
ortogonais, o que requer muita atenção.

Assim, a galga entre as juntas de trabalho deve ser marcada em todas as fachadas ortogonais
para servir de referência no mesmo nível de todas as fiadas horizontais. A determinação destas
referências é feita pela marcação dos cantos convexos das extremidades das fachadas e, quando
os balancis descem executando os painéis, utilizam-se destas marcações para riscar sobre o
emboço a posição da junta que irá servir de referência. Como o balancim desce de 1 a 1,5m de
cada vez, deve-se ter galgas intermediárias entre as galgas de referência que permitam a
execução de fiadas horizontais perfeitas na faixa de trabalho.

As condições ambientais influenciam enormemente o assentamento em revestimentos externos,


pois em dias chuvosos ou muito quentes e ensolarados não se deve executar o serviço, sob pena
de se comprometer o nível de aderência exigido pelo projeto, quer pela lavagem da argamassa
colante (no caso de chuvas), quer pela evaporação acelerada da água de amassamento desta
argamassa (em dias quentes/ensolarados). Caso seja necessário o assentamento nestas
condições, alguns cuidados devem ser tomados, como proteger a área de trabalho, por exemplo.

Ambientes internos

Em paredes internas temos duas situações diferentes: quando existe forro ou quando este não
existe. No caso de se assentar as placas em um ambiente sem forro, deve-se ter uma placa
cerâmica inteira a partir da linha do teto. Na existência de forro, a placa inteira será fixada a partir
do piso. Deve-se iniciar o assentamento a partir da linha de visão do operário quando agachado,
na posição de trabalho, de baixo para cima até o limite superior. Após a conclusão desta etapa,
deve-se acabar a faixa inferior.

A posição da fiada de referência deve ser aproximadamente no terço inferior da altura do painel,
posicionada a partir da galga vertical, dividida em três partes, e riscando no emboço a linha
superior da fiada mestra.

Execução das juntas

As características das juntas entre componentes são:

 Horizontalidade
 Verticalidade
 Uniformidade de espessura
 Estanqueidade
 Capacidade de absorver deformações
 Resistência a fungos

Destas características citadas apenas as ligadas à estética (as três primeiras) dependem da
execução do rejuntamento. Para garanti-las é necessário o uso de espaçadores plásticos para
manter a uniformidade de espessura, e o uso de linhas de referência, para manter a
horizontalidade e a verticalidade. As demais características dependem do material de
preenchimento das juntas, ou seja, da qualidade da argamassa de rejuntamento (rejunte). O
rejuntamento deve ser iniciado após 72 horas do assentamento das placas cerâmicas para evitar
o surgimento de tensões pela retração de secagem da argamassa colante. Recomenda-se,
porém, que este prazo não seja muito excedido, pois as placas cerâmicas sem rejuntamento
contam apenas com sua própria resistência mecânica (sem o reforço do intertravamento lateral)
e estão sujeitas a danos acidentais, além dessa demora contribuir para o acúmulo de sujeiras nas
juntas ainda não preenchidas.

Este prazo nem sempre é possível de ser respeitado em fachadas, pois para atendê-lo é
necessária mais uma operação de subida de balancim, apenas para fazer o rejuntamento. Esta
operação quebra a continuidade do serviço e diminui a produtividade, o que não é bem visto pelos
assentadores. Contudo, como o atraso no rejuntamento é benéfico para absorver as deformações
estruturais, pode-se fazer o rejuntamento após todas as fachadas terem sido revestidas,
cuidando-se apenas de limpar muito bem as juntas abertas.

Esta limpeza também deve ser feita nos revestimentos internos, usando-se uma vassoura de
piaçava ou uma escova. A remoção de todo o material pulverulento é necessária, pois sua
presença pode comprometer a aderência da argamassa de rejuntamento. Nas fachadas, se o
rejuntamento for feito após o término de todo o assentamento, é preciso limpar as juntas através
de lavagem com água.

Os rejuntamentos de revestimentos cerâmicos que utilizem placas cerâmicas não esmaltadas


necessitam de um cuidado maior devido à possibilidade de as argamassas de rejuntamento
impregnarem a superfície das placas cerâmicas ( sobretudo em rejuntes de cores fortes). Neste
caso, é necessário aplicar sobre a superfície das placas uma camada de cera incolor, que será
depois removida.

A argamassa de rejuntamento deve ser preparada conforme indicações do fabricante e deve ser
aplicada com desempenadeira de borracha, seguindo um ângulo de 45º com as placas
cerâmicas. Após a aplicação da argamassa, as juntas poderão ser frisadas, utilizando-se um
frisador plástico ou acrílico, para que haja uma maior compacidade da argamassa de
rejuntamento, diminuindo assim sua porosidade superficial. É sempre bom lembrar que os
fabricantes não recomendam que os rejuntes epóxi sejam frisados.

A limpeza da área rejuntada, quando se utilizar argamassa de rejuntamento comuns, deve ser
feita entre 10 e 15 minutos. Quando se utilizar rejuntes epóxi, esta limpeza deve ser imediata,
pois, uma vez endurecido, o epóxi não poderá ser removido. Em nenhuma hipótese deve-se
utilizar ácidos (muriático ou qualquer outro) ou bases (soda cáustica), já que estes materiais
atacam o cimento existente na argamassa e a camada de esmalte que eventualmente existia
sobre a placa cerâmica. Para esta limpeza existem produtos específicos no mercado, ou seja,
removedores de epóxi.

As juntas de trabalho, normalmente, são preenchidas por selantes elastoméricos, como: silicones,
acrílicos, poliuretanos e os polissulfetos. A espessura da junta é definida pela capacidade de
absorver deformações do material de preenchimento, pelo nível de deformações previsto e pelo
espaçamento entre as juntas.

Esses parâmetros são considerados no projeto do revestimento cerâmico quando da definição da


espessura das juntas de trabalho, sendo que, às vezes, a espessura das juntas de trabalho,
sendo que, às vezes, a espessura destas juntas pode ser a mesma dos rejuntes, o que torna o
revestimento cerâmico esteticamente mais agradável.

A sequencia da execução das juntas de trabalho é a seguinte:

1. Cortar com serra circular elétrica o emboço

2. Tirar o excesso de emboço da região cortada e aplicar o primer (dependendo do tipo de selante)
3. Limpar a superfície

4. Colocar a espuma limitadora de profundidade

5. Fazer a proteção das bordas das placas cerâmicas com fita crepe

6. Aplicar o selante com moldagem da junta

7. Pressionar o selante com a espátula

8. Retirar a fita crepe após a cura do selante e limpar a superfície. A junta está concluída.

Em revestimentos externos, estas operações devem ser executadas ao mesmo tempo em que
estiver sendo aplicado o rejunte nas juntas entre componentes para se aproveitar a subida do
balancim. Deve-se evitar essa operação se as condições do clima forem adversas, tais como em
dias de chuva.

Controle da execução do revestimento cerâmico

O controle da execução do revestimento cerâmico envolve um conjunto de ações realizadas em


todas as etapas: antes do início da execução do revestimento, durante e após a sua conclusão.
Para que este controle seja possível, é necessário definir quais são os itens que devem ser
verificados e os limites de tolerância para cada um deles. É importante manter o registro de todas
as inspeções realizadas.

O controle feito antes do início da execução do revestimento cerâmico envolve a verificação de


todos os itens necessários para a adequada realização das atividades. Tendo sido iniciada a
execução, deve ser feito um controle durante todo o processo para a garantia do atendimento ao
projeto do revestimento. Ao final, deve-se fazer uma avaliação de todas as especificações
previamente definidas no projeto.

Alguns itens de controle da execução do revestimento cerâmico são apresentados nos quadros
a seguir.
Itens a serem controlados antes do início das atividades

 Conclusão do substrato (emboço).


 Disponibilidade na obra dos materiais especificados.
 Disponibilidade das ferramentas e equipamentos necessários à produção da
argamassa e do revestimento.
 Disponibilidade dos equipamentos de proteção individual e instalação dos
equipamentos de proteção coletiva.
 Definição das especificações do revestimento e dos procedimentos de execução e
treinamento.

FONTE: CAMPANTE, Edmilson Freitas; BAÍA, Luciana Leone Maciel. Projeto e Execução de
Revestimento Cerâmico.2 ed. São Paulo: Tula Melo,2008.

Itens a serem controlados durante a execução

 Preparação da base.
 Definição das galgas.
 Produção da argamassa de assentamento da cerâmica.
 Aplicação da argamassa.
 Rejuntamento.
 Execução das juntas de trabalho.
 Limpeza.

FONTE: CAMPANTE, Edmilson Freitas; BAÍA, Luciana Leone Maciel. Projeto e Execução de
Revestimento Cerâmico.2 ed. São Paulo: Tula Melo,2008.

Controle após a conclusão das atividades

 Completa finalização dos serviços.


 Limpeza da superfície do revestimento.
 Planicidade e nivelamento das superfícies do revestimento.
 Esquadro e alinhamento do eixo das quinas e cantos.
 Alinhamento das juntas entre os componentes.
 Posicionamento e nivelamento das juntas de trabalho.
 Resistência de aderência do revestimento à base de aplicação.

CAMPANTE, Edmilson Freitas; BAÍA, Luciana Leone Maciel. Projeto e Execução de


Revestimento Cerâmico.2 ed. São Paulo: Tula Melo,2008.
Algumas patologias no Revestimento Cerâmico

A patologia dá-se quando uma parte do edifício, em algum momento de sua vida útil, deixa de
apresentar o desempenho previsto. As patologias nos revestimentos cerâmicos podem ter origem
na fase de projeto - quando são escolhidos materiais incompatíveis com as condições de uso, ou
quando os projetistas desconsideram as interações do revestimento com outras partes do edifício
(esquadrias, por exemplo) -, ou na fase de execução – quando os assentadores não dominam a
tecnologia de execução, ou quando os responsáveis pela obra não controlam corretamente o
processo de produção.

FONTE: https://construfacilrj.com.br/patologia-da-construcao-civil-principais-causas/

As patologias são evidenciadas por alguns sinais que, embora muitas vezes apareçam em alguns
componentes, podem ter origem em outros componentes do revestimento. Quando há o
destacamento da placa cerâmica, isto não significa necessariamente que o problema foi causado
pela própria placa, o problema pode ter sido causado, por exemplo, por falta de treinamento da
mão-de-obra, que não respeitou o tempo em aberto da argamassa colante.

É importante, portanto, considerar os diferentes níveis em que os problemas ocorrem, conforme


mostra a FIGURA 9.
DEFEITO ou MANISFESTAÇÃO PATOLÓGICA
Constatação do Problema

1º Nível de observação CAUSA IMEDIATA

2º Nível de observação NATUREZA

3º Nível de observação ORIGEM

Figura 9 – Níveis de Problema


FONTE: CAMPANTE, Edmilson Freitas; BAÍA, Luciana Leone Maciel. Projeto e Execução de
Revestimento Cerâmico.2 ed. São Paulo: Tula Melo,2008.

Dentre as patologias dos revestimentos cerâmicos, estão: os destacamentos de placas, as


trincas, gretamento e fissuras; as eflorescências e deterioração das juntas.

Destacamentos

Os destacamentos são caracterizados pela perda de aderência das placas cerâmicas do


substrato, ou da argamassa colante, quando as tensões surgidas no revestimento cerâmico
ultrapassam a capacidade de aderência das ligações entre placa cerâmica e argamassa colante
e/ou emboço. Devido à probabilidade de acidentes envolvendo os usuários e os custos para seu
reparo, esta patologia é considerada a mais séria.

O primeiro sinal desta patologia é a ocorrência de um som cavo (oco) nas placas cerâmicas
(quando percutidas), ou ainda nas áreas em que se observa o estufamento da camada de
acabamento (placas cerâmicas e rejuntes), seguido do destacamento destas áreas, que pode ser
imediato ou não. Geralmente esta patologia nos primeiros e últimos andares do edifício, devido
ao maior nível de tensões observados nestes locais.

As causas deste problema são:

 Instabilidade do suporte, devido à acomodação do edifício como um todo.

 Deformação lenta (fluência) da estrutura de concreto armado, variações hidrotérmicas e


de temperatura, características pouco resilientes dos rejuntes.

 Ausência de detalhes construtivos (contravergas, juntas de dessolidarização).

 Utilização de argamassa colante com tempo em aberto vencido; assentamento sobre


superfície contaminada.

 Imperícia ou negligência da mão-de-obra na execução e/ou controle dos serviços


(assentadores, mestres e engenheiros).
Uma outra forma de se evitar a ocorrência deste tipo de patologia, além de se corrigir todos os
passos citados anteriormente, seria evitar e execução dos revestimentos cerâmicos em uma fase
da construção em que o suporte ainda esteja recém-executado, evitando-se assim as retrações
que podem ocasionar tensões não consideradas no projeto do revestimento cerâmico.

A recuperação desta patologia é extremamente trabalhosa e, na maior parte das vezes, cara
também, já que o reparo localizado nem sempre é suficiente para acabar com o problema, que
volta a ocorrer em outras áreas dos revestimentos cerâmicos. Muitas vezes a solução é a retirada
total do revestimento, podendo-se chegar até ao emboço e se refazer todas as camadas.

Fonte Autor: Destacamento

Trincas, gretamentos e fissuras

Estas patologias aparecem por causa da perda de integridade da superfície da placa cerâmica,
que pode ficar limitada a um defeito estético (no caso do gretamento), ou pode evoluir para um
destacamento (no caso das trincas).

As trincas são rupturas no corpo da placa cerâmica provocadas por esforços mecânicos, que
causam a separação da placa em partes, com aberturas superiores a 1mm. As fissuras são
rompimentos nas placas cerâmicas, com aberturas inferiores a 1mm e que não causam a ruptura
total das placas. O gretamento é uma série de aberturas inferiores a 1mm e que ocorrem na
superfície esmaltada das placas, dando a ela uma aparência de teia de aranha.

As causas destes problemas podem ser:

Dilatação e retração das placas cerâmicas: este problema ocorre quando há variação térmica
e/ou de umidade (a expansão por umidade é uma das características limitadas em 0,6mm/m pela
NBR 13818). Estas variações geram um estado de tensões internas que, quando ultrapassam o
limite de resistência da placa cerâmica , causam trincas e fissuras, e, quando ultrapassam o limite
de resistência da camada de esmalte, causam o gretamento.

Deformação estrutural excessiva: esta deformação do edifício pode criar tensões na alvenaria
que, quando são completamente absorvidas, podem ser transferidas aos revestimentos. Estes,
por sua vez, podem não resistir ao nível de tensões, rompendo-se e, muitas vezes, destacando-
se do substrato.

Ausência de detalhes construtivos: A falta de alguns detalhes construtivos, tais como vergas,
contravergas nas aberturas de janelas e portas, pingadeiras nas janelas, platibandas e juntas de
movimentação podem ajudar a dissipar as tensões que chegam até os revestimentos.

Retração da argamassa de fixação: este problema ocorre quando se usa argamassa de fixação
dosada em obra em vez de argamassa colante industrializada. A retração da argamassa causada
pela hidratação do cimento pode causar um aperto ou “beliscão” na placa cerâmica, que, por
estar firmemente aderida à argamassa, pode tornar a superfície convexa e tracionada, causando
gretamento, fissuras ou mesmo trincas nas placas cerâmicas.

Estas patologias ocorrem normalmente nos primeiros e últimos andares do edifício, geralmente
pela falta de especificação de juntas de movimentação e detalhes construtivos adequados. A
inclusão destes elementos no projeto de revestimentos e o uso de argamassas bem dosadas ou
colantes podem evitar o aparecimento destes problemas.

Gretamento; Fonte:
Fonte: Autor: Fissuras

Fonte Autor: Trincas

Eflorescências

Este problema é evidenciado pelo surgimento, na superfície do revestimento, de depósitos


cristalinos de cor esbranquiçada, comprometendo a aparência do revestimento. Estes depósitos
surgem quando os sais solúveis nas placas cerâmicas, nos componentes da alvenaria, nas
argamassas de emboço, de fixação ou de rejuntamento, são transportados pela água utilizada na
construção, ou vinda de infiltrações, através dos poros dos componentes do revestimento (placas
cerâmicas não esmaltadas, rejuntes). Estes sais em contato com o ar se solidificam, causando
os depósitos. Em algumas situações (ambientes constantemente molhados) e com alguns tipos
de sais (de difícil secagem), este depósito apresenta-se como uma exsudação na superfície.

Não haverá ocorrência deste problema, quando eliminado qualquer um desses fatores (sais
solúveis, presença de água ou porosidade do componente de revestimento).

Algumas precauções podem ser tomadas para evitar a eflorescência:


 Reduzir o consumo de cimento Portland na argamassa de emboço ou usar cimento com
baixo teor de álcalis.

 Utilizar placas cerâmicas de boa qualidade, ou seja, queimadas em altas temperaturas (o


que elimina os sais solúveis de sua composição e a umidade residual).

 Garantir o tempo necessário para secagem de todas as camadas anteriores à execução


do revestimento cerâmico.

Para a remoção dos depósitos nas áreas já comprometidas com a ocorrência deste problema,
pode-se recorrer a uma simples lavagem da superfície do revestimento, o que geralmente já é
suficiente para a eliminação dos depósitos, mas eles podem voltar a ocorrer, principalmente se
as condições continuarem a serem propícias. Com o passar do tempo, porém, o problema tende
a diminuir, à medida em que os sais forem sendo eliminados.

Quanto à limpeza do revestimento cerâmico, deve-se evitar o uso de ácido muriático. No


mercado, existem diversos os produtos desenvolvidos especialmente para limpeza dos
revestimentos cerâmicos, tanto na fase de pós-obra como no uso contínuo.

Fonte: https://www.veralunin.com/danos/

Deterioração das juntas

Este problema, apesar de afetar diretamente as argamassas de preenchimento das juntas de


assentamento (rejuntes) e de movimentação, compromete o desempenho dos revestimentos
cerâmicos como um todo, já que estes componentes são os responsáveis pela estanqueidade do
revestimento cerâmico e pela capacidade de absorver deformações. Os sinais de que está
ocorrendo uma deterioração das juntas são: perda de estanqueidade da junta e envelhecimento
do material de preenchimento.

A perda de estanqueidade pode iniciar-se logo após a sua execução, através de procedimentos
de limpeza inadequados. Estes procedimentos de limpeza podem causar deterioração de parte
do material aplicado (uso de ácidos e bases concentrados), que, somados a ataques de agentes
atmosféricos agressivos e/ou solicitações mecânicas por movimentações estruturais, podem
causar fissuração (ou mesmo trincas) bem como infiltração de água.

O envelhecimento das juntas entre componentes, por serem preenchidas com materiais à base
de cimento, normalmente não representa grandes problemas, já que o cimento é um material de
excelente durabilidade. Sua deterioração é observada quando na presença de agentes
agressivos, como a chuva ácida ou o aparecimento de fissuras. Quando estes rejuntes possuem
uma quantidade grande de resinas, deve-se considerar que estas são de origem orgânica e
podem envelhecer, além de perder a cor (caso sejam responsáveis pela coloração das juntas de
assentamento).

Fonte Autor: Juntas Deterioradas (envelhecidas)


ESTUDO DE CASO

Neste capítulo será apresentado o estudo de caso de um imóvel residencial que apresenta
algumas patologias estudadas no capítulo anterior, as placas cerâmicas são resistentes a
condições climáticas extremas, a impacto de produtos químicos, fogo, água, umidade, mudanças
de temperatura e raio UV, seu alto desempenho técnico garante elevada vida útil estimada, os
revestimentos de pisos e paredes brasileiros são projetados para vida útil mínima de 13 anos
conforme estabelecido na NBR 15.575-1, portanto o revestimento cerâmico tem uma boa vida
útil, desde que fixadas corretamente, ou seja, atendendo às normas técnicas vigentes, porém o
revestimento cerâmico do imóvel estudado teve vida útil de apenas 3 anos, houve a deterioração
das juntas, o aparecimento de fissuras, trincas e destacamento de algumas placas.

Trata-se de um imóvel residencial situado na cidade de São Paulo, no Bairro São Mateus. A
edificação possui 130,48 m² de revestimento cerâmico externo. A idade da edificação é de 45
anos de construção. O revestimento externo (piso) foi assentado em Junho de 2014, e é em
cerâmica Portobello 41x 41cm na cor marfim.

PRINCIPAIS PATOLOGIAS DIAGNOSTICADAS NO IMÓVEL

Foi realizado teste de percussão com instrumento não contundente, para verificar a existência de
placas apresentando som cavo, conforme FIGURA X.

Fonte Autor: teste de Percussão realizado com material não contundente

O teste de percussão teve como resultado 189 (cento e oitenta e nove) placas apresentando som
cavo conforme FIGURA 1 , de um total de 735 placas assentadas, ou seja 25,71 % das placas,
estão propícias a manifestarem patologias como fissuras, trincas e destacamentos, destas 65 já
apresentam fissuras, outras 34 apresentam trincas, 14 estão destacando e outras 697 estão com
as juntas mal dimensionadas conforme gráfico na Figura 2. É um número altíssimo de placas mal
assentadas, o ideal seria não haver nenhuma placa com som cavo, já que este teste deve ser
feito logo após o assentamento, e se constatado o som cavo realizar a troca imediata da placa,
realizando novamente o assentamento da maneira correta, além da manutenção anual.
Figura 1 FONTE: Autor; Em destaque A POSIÇÃO das placas com ocorrência de som cavo

O revestimento externo apresenta as seguintes patologias:

- FISSURAS
- TRINCAS
- DESTACAMENTOS

Fonte: Autor; Trincas e destacamentos


FONTE: Autor; Fissuras

FONTE: Autor; Trincas

Fonte Autor: Destacamento de placa

FONTE: Autor TRINCA medindo 3mm de espessura.


CAUSAS DAS PATOLOGIAS

Após a realização do teste de percussão, vistoria e entrevista com o dono do imóvel foram
constatadas uma série de problemas no assentamento das placas cerâmicas, abaixo as principais
causas destas patologias no imóvel vistoriado/visitado.

Não houve a realização de um projeto, o dono do imóvel informou que o pedreiro de alvenaria
que estava realizando outro serviço no imóvel assumiu esse serviço de assentamento de 130,48
m2 de revestimento externo.

Houve Mal dimensionamento das Juntas, conforme FIGURA X a junta possui 4mm de espessura.
A maioria das juntas foram mal dimensionadas, em uma mesma placa há diferentes tamanhos de
juntas, é recomendado para este tipo de placa (41cmx41cm) juntas de 10mm, mas foram
constatadas juntas de 8mm, 10mm, 7mm e 4mm em uma mesma placa, ou seja, juntas totalmente
mal dimensionadas.

FONTE AUTOR: Juntas de 4mm, abaixo do indicado

Mão de obra desqualificada, o serviço foi realizado por um pedreiro de alvenaria, não houve mão
de obra qualificada como exige a NBR15825:2010, nem o acompanhamento de um responsável
técnico.

Não houve o correto assentamento, nas placas que estão destacando não houve o uso de
argamassa no tardoz das placas cerâmicas, não houve o uso de argamassa colante e sim de
argamassa convencional, esse tipo de assentamento exige um profissional qualificado, já que a
técnica de assentamento tem que ser muito bem executada.
Conforme figuras aparentemente as placas não tiveram a argamassa passada no Tardoz
Fonte: Autor

O dono do imóvel informou que não houve a espera de 3 dias para começar a passar o rejunte,
no dia seguinte após o assentamento começaram a passar o rejunte, a NBR 13753 da Abnt indica
o prazo mínimo de 3 dias pra começar a passar o rejunte.

Há trafego de pessoas (moradores) e de veículos onde o piso foi assentado, pois o local é usado
como garagem, existem 2 veículos no imóvel, com uso diário, o dono do imóvel informou que dois
dias após passarem o rejunte as pessoas e veículos começaram a trafegar pelo local, não houve
o atendimento da recomendação da NBR 13753 da Abnt que indica a espera de 7 dias para o
tráfego de pessoas após passar o rejunte.

As placas utilizadas são indicadas para uso externo com PEI 4, porém nas informações
constantes na caixa o próprio fabricante indica entrar em contato com a central de atendimento
para orientação caso essas placas sejam usadas em local com tráfego intenso, o que de acordo
com o dono do imóvel não houve, no caso deste imóvel um responsável técnico deveria ter
entrado em contato com o fabricante para saber se a placa fabricada por ela suporta o uso externo
com tráfego diário de 2 veículos além do trânsito de pessoas.

Foi perguntado ao dono do imóvel se após a realização do assentamento das placas houve
manutenções periódicas, o mesmo informou que nunca houve manutenção ou verificação
periódica.
800
PATOLOGIAS ENCONTRADAS
735
750 697
700
650
600
550
500
450
400
350
300
250 189
200
150
100 65
34 14
50
0
TOTAL DE PLACAS PLACAS COM PLACAS PLACAS PLACAS PLACAS
ASSENTADAS JUNTAS MAL APRESENTANDO APRESENTANDO APRESENTANDO DESTACANDO
DIMENSIONADAS SOM CAVO (OCAS) FISSURAS TRINCAS

FIGURA 2 ;FONTE: AUTOR; OCORRÊNCIA DOS PROBLEMAS após 3 anos da realização do


serviço de assentamento.

Em resumo as principais causas das patologias encontradas neste imóvel foram:

1) Falta de Projeto;
2) Mão de obra desqualificada;
3) Falha na Execução;
4) O não atendimento dos prazos de espera indicados nas Normas Técnicas Vigentes;
5) Falta de Manutenção periódica.

Os problemas relatados acima foram cruciais para a manifestação de patologias no revestimento


cerâmico.
Solução do Problema

Conforme visto, algumas patologias estudadas neste trabalho estão presentes no revestimento
cerâmico deste imóvel, o problema no revestimento cerâmico (piso) da parte externa nesta
edificação é gravíssimo, 25,71 % das placas assentadas apresentam som cavo, indicando mal
assentamento e causando as patologias vistas anteriormente. O revestimento cerâmico entrou
em colapso devido à mão de obra desqualificada, a falhas na especificação dos materiais e na
ausência de um projeto, o dono do imóvel terá um prejuízo financeiro considerável além da parte
estética nitidamente prejudicada, nesse caso não da pra fazer um tratamento localizado, já que
diversas placas assentadas em diversas partes diferentes apresentam patologias e som cavo,
conforme visto na FIGURA 1. As placas assentadas neste imóvel não são mais fabricadas, o dono
do imóvel possui apenas 12 placas guardadas, porém ele precisará fazer a substituição de no
mínimo 14 placas (as que estão destacando), mesmo que ele use todo o seu estoque ainda
sobrarão 2 placas destacando, 34 placas apresentando trincas, 65 placas apresentando fissuras
além das placas apresentando som cavo, propícias em um futuro próximo a apresentarem sinais
de fissuras evoluindo para trincas e destacamentos, ou seja, mesmo que ele use todo o seu
estoque o problema não será resolvido. Para solucionar o problema em definitivo somente
trocando todo o revestimento por outro modelo de placa cerâmica e realizando todo o
assentamento de acordo com as normas técnicas vigentes além das manutenções periódicas.

Caso o dono do imóvel queira resolver o problema e realizar a troca de todo o revestimento o
projeto deverá ser realizado de maneira específica para que este atenda os objetivos do
assentamento em questão, como aplicação, local e condições climáticas, entre outras variáveis.
A etapa de Projeto é fundamental para que a obra tenha um bom desempenho ao longo de toda
a sua vida útil, pois ela aborda pontos que devem ser bem equacionados antes da Execução e
que, se não forem avaliados da forma correta, podem causar vícios permanentes, conforme a
norma NBR 15575:2013 – Edifícios Habitacionais – Desempenho e a Norma de Desempenho
NBR 15575:2013 que estabelece os requisitos de desempenho dos sistemas habitacionais,
independente dos materiais utilizados e/ou sistemas construtivos aplicados.

As placas cerâmicas deverão ser assentadas por um profissional qualificado, assentador e


rejuntador de placas cerâmicas, conforme NBR 15825 – 2010 com o devido acompanhamento
de um responsável técnico. Após a escolha do profissional conforme indicado na NBR 15825 –
2010 a execução deverá ser realizada seguindo o projeto e obedecendo as Normas técnicas
Vigentes para a realização do serviço de maneira satisfatória, garantindo o máximo desempenho
e durabilidade das placas assentadas. Após o devido assentamento deverá ser realizada
manutenção obrigatória e optativa conforme tabelas abaixo para a maior durabilidade do
revestimento cerâmico:
Tabela de manutenções OBRIGATÓRIAS de revestimento cerâmico de Pisos e Paredes

Primeira
Manutenção Periodicidade Descrição
ação

Aplicação de ceras --- --- Não aplicar ceras em revestimentos cerâmicos

Elemento de proteção contra riscos e desgaste superficial especificados em projeto,


Limpeza do capacho ou tapete imediata Semanal
exemplo: Entrada de hall, cozinha, banheiro, etc.

Limpeza com produtos leves imediata Semanal Pano úmido ou com detergente neutro conforme a necessidade

Inspecionar e corrigir trincas em rejuntes, procedendo com a remoção e reaplicação do


Inspeção de trincas nos rejuntes imediata A cada 1 ano
mesmo.

Inspecionar e corrigir trincas nas placas de revestimento, procedendo com a substituição


Inspeção de trincas em cerâmicas imediata A cada 1 ano
das mesmas por outras da reserva técnica, evitando-se assim variações de tonalidade.

Inspeção de som cavo (som de oco) imediata A cada 1 ano Substituir placas que apresentem som de oco

Antes da limpeza pesada, inspecionar e trocar se necessário o elemento de vedação de


Inspeção de juntas de dilatação imediata A cada 1 ano juntas de dilatação de pisos (silicone, mastique, EPDM ou equivalente). Usualmente
juntas de silicone duram entre 5 e 10 anos e juntas de EPDM entre 10 e 20 anos.

Avaliação de atrito em áreas no quinto O tráfego de veículos, equipamentos e pessoas pode causar efeito de “polimento”,
A cada 5 anos
molhadas comuns ano diminuindo o coeficiente de atrito de qualquer tipo de revestimento (cerâmico,
cimentíceo, vinílico, etc.) a valores abaixo de 0,4. Medir tal coeficiente com equipamento
Avaliação de atrito em áreas no décimo Tortus conforme NBR 15.575-3 nos pontos de concentração de tráfego, substituindo
A cada 15 anos
molhadas privativas quinto placas que estejam escorregadias (polidas pelo tráfego)

Fonte: Manual Técnico – Atendimento à NBR 15.575:2013 – revisão fev./2016 PORTOBELLO TÉCNICA

Tabela de manutenções OPCIONAIS de revestimento cerâmico de Pisos e Paredes


Primeira
Manutenção Periodicidade Descrição
ação

Substituir placas manchadas se desejável utilizando placas da reserva técnica para evitar
Inspeção de manchas imediata A cada 6 meses
variações de tonalidade.

Pode ser utilizado hidrojato não pontual, em leque, a distância de 30cm, de até 2.000 bar
para limpeza de rejuntes. Utilizar detergente neutro ou cloro diluído para ajudar na
Limpeza de rejuntes imediata A cada 1 ano
limpeza. Para ambientes em que o uso do hidrojato não é possível, utilizar produtos de
limpeza pós obra específicos para cerâmicas ou porcelanatos aqui descritos.

Limpeza com produtos pesados imediata A cada 1 ano Produtos de limpeza pós obra específicos para cerâmicas ou porcelanatos aqui descritos.

Inspeção de polimento de no quinto O brilho de porcelanatos técnicos polidos pode se perder com o tráfego. Avaliar
A cada 5 anos
porcelanatos técnicos ano necessidade, viabilidade e consequências de se repolir todo o ambiente.
Inspeção de polimento de
no quinto O brilho de revestimentos brilhantes esmaltados pode se perder com o tráfego. Esse tipo
porcelanatos esmaltados ou A cada 5 anos
ano de revestimento não permite ser repolido e se desejável, deve ser substituído.
cerâmicas brilhantes

Os revestimentos de pisos e paredes brasileiros são projetados para vida útil mínima de 13
anos conforme estabelecido na NBR 15.575-1. Após este tempo, os custos de manutenção
No décimo
Final de vida útil dos revestimentos A cada 13 anos podem passar a ser demasiadamente elevados, justificando a troca do revestimento. Em
terceiro ano
muitos casos esse tempo é estendido para dezenas de anos, conforme boas condições de
uso e manutenção.

Fonte: Manual Técnico – Atendimento à NBR 15.575:2013 – revisão fev./2016 PORTOBELLO TÉCNICA
CONCLUSÃO

Este trabalho tem por objetivo fazer uma revisão bibliográfica sobre o uso da
cerâmica vermelha como revestimento cerâmico, apresentando suas propriedades como
placa cerâmica, e a maneira correta de se realizar o assentamento, evitando assim problemas
futuros como as patologias que costumam ocorrer, dentre elas, as fissuras, trincas,
gretamentos e destacamentos. Ao explanar as características do revestimento cerâmico o
leitor tem a compreensão de que as partes (componentes) do revestimento cerâmico
convivem de maneira eficiente (dinâmica) e contínua, não tolerando serem tratadas de forma
peculiar e inerte.

Outro assunto relevante é a existência de normas que apontam de maneira


concreta (clara) as características técnicas das partes que compõem o revestimento cerâmico,
somente com as normas se consegue uma padronização de ideias (conceitos) que contribui
(auxilia) na realização de um projeto abastadamente (suficientemente) preciso (detalhado) e
fundamentado em fatores (aspectos) técnicos adequados. Essa ocorrência é um aspecto
fundamental para execução (desempenho) do revestimento cerâmico, apesar de que
(embora) não seja suficiente. Logo, torna-se equivocado o uso de componentes individuais
de alta qualidade técnica se sua utilização (aplicação) é feita de forma errada, isto é, se não
há harmonia (coerência) e semelhança (compatibilidade) de comportamento entre
componentes que se correlacionam. Compete ao projetista do revestimento avaliar (conhecer)
e compreender (entender) os produtos com que trabalha e especificá-los de forma precisa.

As situações de exposição climática de um imóvel (refletem) claramente


(diretamente) na vida útil e conservação dos revestimentos utilizados. Neste trabalho, foi
estudado o revestimento (piso) externo de um imóvel residencial, que apresenta problemas
patológicos em revestimentos cerâmicos. Considerando o total de 789 placas assentadas,
189 dessas apresentam problema. Os tipos de manifestações patológicas registradas e
analisadas no presente trabalho foram as fissuras nas placas cerâmicas; o descolamento; a
deterioração das juntas entre placas cerâmicas (fissuras ou falhas no rejunte) e a presença
de trincas.

A análise do revestimento cerâmico mostrou que 18% de todas as placas analisadas com
som cavo são relativas a problemas patológicos. Sendo 59% das ocorrências no caso de
fissuras; 95% das ocorrências no caso de trincas, 83% das ocorrências no caso de
deterioração de juntas, 100% das ocorrências no caso de descolamentos.

Concordando com o que diz a bibliografia analisada, o surgimento de


manifestações patológicas não está relacionado a uma única causa, mas é uma somatória de
fatores. Pode-se concluir, então, que a qualidade e a durabilidade dos revestimentos
cerâmicos estão fortemente ligadas ao planejamento e escolha dos materiais adequados, a
qualidade da mão de obra e à manutenção ao longo de sua vida útil. No caso estudado a
ocorrência se deu por falta de mão de obra qualificada além do não cumprimento das normas
como a Norma que orienta sobre o Revestimento de piso interno ou externo com placas
cerâmicas e com utilização de argamassa colante – Procedimento. O estudo de caso analisado
comprovou que a falta do cumprimento das técnicas de execução causa um prejuízo estético
e financeiro consideráveis. Assim, o percentual de 18% de manifestações patológicas poderia
ser evitado se uma correta especificação, com projeto detalhado, contendo as especificações
adequadas, as técnicas de execução e procedimento tivessem sido executados da maneira
correta. Deve ser enfatizado que, além da correta especificação, a fiscalização adequada e o
treinamento da mão de obra são de fundamental importância para o resultado final, que
objetiva a qualidade, o desempenho e o custo final adequados.

Seja com base em sua importância econômica ou em sua participação no


mercado, os revestimentos cerâmicos ocupam uma posição de destaque na construção civil
brasileira, sendo muito úteis na proteção e na estética do imóvel quando assentados
corretamente.
BIBLIOGRAFIA

CAMPANTE, Edmilson Freitas; BAÍA, Luciana Leone Maciel. Projeto e Execução de


Revestimento Cerâmico.2 ed. São Paulo: Tula Melo,2008.

ISAIA, Geraldo Cechella (C.). Materiais de Construção Civil e Princípios de Ciência e


Engenharia de Materiais. 2 ed. São Paulo: Ibracon, 2010. 1v

Materiais de Construção Civil, Carmem couto ribeiro, Joana Darc Silva Pinto,Tadeu Starling.
4º edição revisada, Editora ufmg

LIVRO: L.A. Falcão Bauer, Materiais de Construção, Volume 2, 5º edição, editora LTC livros
técnicos e científicos editora, revisão técnica Professor João Fenando Dias

LIVRO: Manual de Argamassas e Revestimentos, Fiorito,Antonio J. S. I. editora : Pini

http://www.gail.com.br/site/uploads/catalogos/GAIL_Manual_tecnico_execucao_pisos.pdf

http://www.anfacer.org.br/historia-ceramica

http://www.anfacer.org.br/brasil

http://www.exporevestir.com.br/anfacer/sustentabilidade/sustentabilidade_site.pdf

http://www.ccb.org.br/

NBR 13753 da Abnt


ABNT NBR 13753 (Revestimento de piso interno ou externo com placas cerâmicas e com
utilização de argamassa colante – Procedimento).
ABNT NBR 13816, Placas cerâmicas para revestimento – Terminologia
ABNT NBR 14992, A.R – Argamassa à base de cimento Portland para rejuntamento
de placas cerâmicas – Requisitos e métodos de ensaio
ABNT NBR 15463, Placas cerâmicas para revestimento – Porcelanato
ABNT NBR 14992:2003 A.R. - Argamassa à base de cimento Portland para rejuntamento de
placas cerâmicas - Requisitos e métodos de ensaios
Além das Normas citadas durante o trabalho.
ABNT NBR 15825:2010
Qualificação de pessoas para a construção civil – Perfil profissional do assentador e do rejuntador de
placas cerâmicas e porcelanato para revestimentos

ABNT NBR 15463:2007

Placas cerâmicas para revestimento – Porcelanato

ABNT NBR 14081:2004

Argamassa colante industrializada para assentamento de placas cerâmicas – Requisitos

ABNT NBR 14082:2004

Argamassa colante industrializada para assentamento de placas cerâmicas - Execução do substrato-

padrão e aplicação de argamassa para ensaios

ABNT NBR 14083:2004

Argamassa colante industrializada para assentamento de placas cerâmicas - Determinação do tempo

em aberto

ABNT NBR 14084:2004

Argamassa colante industrializada para assentamento de placas cerâmicas - Determinação da

resistência de aderência à tração

ABNT NBR 14085:2004

Argamassa colante industrializada para assentamento de placas cerâmicas - Determinação do

deslizamento

ABNT NBR 14086:2004

Argamassa colante industrializada para assentamento de placas cerâmicas - Determinação da

densidade de massa aparente

ABNT NBR 14992:2003

A.R. - Argamassa à base de cimento Portland para rejuntamento de placas cerâmicas - Requisitos e

métodos de ensaios

ABNT NBR 13755:1997 Errata 1:1997

Revestimento de parades externas e fachadas com placas cerâmicas e com utilização de argamassa

colante – Procedimento

ABNT NBR 13818:1997 Errata 2:1997

Placas cerâmicas para revestimento - Especificação e métodos de ensaios

ABNT NBR 13818:1997 Errata 1:1997

Placas cerâmicas para revestimento - Especificação e métodos de ensaios


ABNT NBR 13816:1997

Placas cerâmicas para revestimento – Terminologia

ABNT NBR 13817:1997

Placas cerâmicas para revestimento – Classificação

ABNT NBR 13818:1997 Versão Corrigida:1997

Placas cerâmicas para revestimento - Especificação e métodos de ensaios

ABNT NBR 13753:1996

Revestimento de piso interno ou externo com placas cerâmicas e com utilização de argamassa

colante – Procedimento

ABNT NBR 13754:1996

Revestimento de paredes internas com placas cerâmicas e com utilização de argamassa colante –

Procedimento

ABNT NBR 13755:1996 Versão Corrigida:1997

Revestimento de paredes externas e fachadas com placas cerâmicas e com utilização de argamassa

colante - Procedimento