Informazioni sul Libro

Tutto il necessario per imparare a saldare come un professionista

L’esperienza nel campo della saldatura è un’abilità ricercata nel mercato del lavoro, ma è anche un
talento che può rivelarsi molto utile per riparatori e appassionati del fai-da-te.

Questo manuale, agile e pratico, presenta tutte le informazioni necessarie per svolgere un’attività
comune, ma niente affatto semplice. Dalla valutazione del materiale da saldare, lungo ogni singola fase
del processo di saldatura, con facili indicazioni sulle operazioni di rifinitura finale e consigli
fondamentali sulle norme di sicurezza.

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L’autore
Steven Robert Farnsworth viene dallo Iowa, dove è nato nel 1955. Ha frequentato la Archer School
finché non l’hanno chiusa e poi è andato alla Sanborn Community High School, dove si è diplomato
nel 1973. Durante le scuole superiori, ha anche frequentato un corso professionale, diplomandosi
saldatore.

Si è arruolato nella Marina Militare degli Stati Uniti nel luglio del 1973. Dopo l’addestramento iniziale,
è entrato nella sezione HTA (Hull Maintenance Technician) a San Diego, California, e poi è stato
imbarcato sulla USS San Onofre ARD 30 (un bacino di carenaggio a secco galleggiante per i
sommergibili veloci d’attacco), dove ha lavorato nel settore delle riparazioni. È stato poi inviato alla C1
Welding School di San Diego, dove si è specializzato in saldatura di piastre e tubature ad alta pressione.
Dopo la C1 Welding School, è stato imbarcato sulla USS Basilone DD824, fino alla sua demolizione nel
luglio del 1977. Ha poi iniziato la propria carriera civile per una società di costruzioni di Spencer, Iowa,
lavorando come saldatore, conduttore di motrici e operatore di macchinari pesanti. Nell’agosto del
1979, ha assunto la posizione di istruttore saldatore presso lo Iowa Lakes Community College, dove ha
insegnato nei seguenti corsi:

ossiacetilene, teoria e laboratorio;

arco elettrico, teoria e laboratorio;
saldatura strutturale;
brasatura e saldatura a stagno;
MIG e TIG, teoria;
MIG e TIG, laboratorio;
saldatura di tubature;
saldature per produzione;
processi speciali.

Nel 1984 ha lasciato l’insegnamento ed è tornato alla Marina Militare; è stato imbarcato sulla USS
White Plains AFS-4 (Orient Express), con base a Guam. Dopo trentasei mesi, è stato assegnato alla USS
Hunley AS-31, di stanza a Norfolk, in Virginia. Dopo quattro anni di lavoro per la Marina è tornato
allo Iowa Lakes Community College. Steve è Certified Welding Educator e Certified Welding Inspector
della American Welding Society.

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 di Steven Robert Farnsworth

EDITORE ULRICO HOEPLI MILANO

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Wiley, the Wiley Logo, For Dummies, the Dummies Man Logo, The Dummies Way and related trade dress are trademarks or registered
trademarks of John Wiley& Sons, Inc. and/or its affiliates in the United States and/or other countries.
Wiley, il logo Wiley, For Dummies, il logo Dummies Man, Il metodo For Dummies e la relativa grafica sono marchi o marchi registrati di
John Wiley& Sons, Inc. e/o dei suoi affiliati negli Stati Uniti e/o in altri paesi.

Titolo originale: Welding For Dummies

Copyright © 2010 by John Wiley & Sons, Inc., Hoboken, New Jersey
All rights reserved, including the right of reproduction in whole or in part in any form

Per l’edizione italiana

Copyright © Ulrico Hoepli Editore S.p.A. 2016
via Hoepli 5, 20121 Milano (Italy)
tel. +39 02 864871 – fax +39 02 8052886
e-mail hoepli@hoepli.it

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Tutti i diritti sono riservati a norma di legge

e a norma delle convenzioni internazionali

ISBN EBOOK 978-88-203-7333-7

Traduzione: Paolo Poli

Realizzazione: Maurizio Vedovati – Servizi editoriali (info@iltrio.it)
Copertina: Sara Taglialegne

Realizzazione digitale: Promedia, Torino

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Dedica
Dedico questo libro a tutti i saldatori e agli appassionati che, quotidianamente, mettono letteralmente
insieme ciò che fa girare il mondo. Non riuscirei a immaginare un mondo senza oggetti saldati.
Ringrazio voi tutti, che sapete cosa significhi respirare i fumi e vedere i lampi dei prodotti che state
saldando. Vorrei anche ringraziare lo Iowa Lakes Community College per avermi consentito di scrivere
questo libro e per avermi sostenuto in tutti questi anni.

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Ringraziamenti dell’autore
Quando ero giovane, il mio primo lavoro è stato spalare il “guano” dei polli per 90 centesimi all’ora.
Credetemi, non avrete mai più un raffreddore dopo aver inalato quella robaccia. La saldatura presso
una fabbrica locale veniva pagata ben 35 centesimi all’ora in più. Non avreste cambiato lavoro anche
voi? Chi avrebbe mai pensato che avrei scritto un libro sul mio divertimento preferito? Vorrei
ringraziare tutti coloro che mi hanno aiutato a insegnare agli studenti a saldare nel corso di oltre
venticinque anni. Spero che questo libro aiuti anche voi a diventare i saldatori che intendete essere.

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 A colpo d’occhio

Parte I: Le basi della saldatura

Capitolo 1: Il mondo della saldatura
Capitolo 2: I principali metalli da saldatura
Capitolo 3: La sicurezza nella saldatura
Capitolo 4: Predisposizione dell’area di saldatura

Parte II: Saldare a basso costo: bastone o TIG

Capitolo 5: La saldatura bastone
Capitolo 6: Preparativi per la saldatura bastone
Capitolo 7: La saldatura TIG
Capitolo 8: Provare la saldatura TIG

Parte III: La saldatura MIG

Capitolo 9: Le basi della saldatura MIG
Capitolo 10: La saldatura MIG in pratica

Parte IV: Plasma, ossicombustione e altre tecniche

Capitolo 11: Taglio al plasma e a ossicombustione
Capitolo 12: Pronti per una prova? Taglio al plasma e a ossicombustione
Capitolo 13: Altre tecniche di saldatura
Capitolo 14: Saldatura di tubi
Capitolo 15: Saldare la ghisa

Parte V: La parte dei dieci

Capitolo 16: Dieci attrezzi nella lista dei desideri di ogni saldatore
Capitolo 17: Una decina di difetti di saldatura
Capitolo 18: Dieci segni di una corretta saldatura
Capitolo 19: Dieci suggerimenti di manutenzione per il vostro laboratorio di saldatura

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Indice analitico

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 Indice

Introduzione
Questo libro
Convenzioni utilizzate in questo libro
Cosa non troverete in questo libro
Ma voi… chi siete?
Organizzazione del libro
Icone utilizzate
Da dove iniziare

Parte I: Le basi della saldatura

Capitolo 1: Il mondo della saldatura
Se non puoi distruggerli, uniscili: l’importanza della saldatura
Prendere confidenza con i metalli
Due parole sulla sicurezza della saldatura
I vari metodi di saldatura
Il futuro della saldatura

Capitolo 2: I principali metalli da saldatura

Saldare l’acciaio
L’acciaio inossidabile
Lavorare con l’alluminio
Altri metalli

Capitolo 3: La sicurezza nella saldatura

Le attrezzature per proteggersi
Rischi per la salute: mascherine e schede di sicurezza
Norme di sicurezza di base
Essere pronti in caso di infortuni e incidenti

Capitolo 4: Predisposizione dell’area di saldatura

Scelta dell’area
Dotazione

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Parte II: Saldare a basso costo: bastone o TIG
Capitolo 5: La saldatura bastone
Pro e contro della saldatura bastone
I fattori che influenzano la saldatura bastone
Le basi della saldatura bastone

Capitolo 6: Preparativi per la saldatura bastone

Prepararsi alla saldatura
Impostazione della macchina
Scoccare e mantenere un arco
Assumere la posizione: saldatura bastone in ogni posizione

Capitolo 7: La saldatura TIG

L’attrezzatura per la saldatura TIG
Vantaggi e svantaggi della saldatura TIG
Nozioni base della saldatura TIG
Fare la spesa: le attrezzature per saldare

Capitolo 8: Provare la saldatura TIG

Preparativi
Materiali e impostazioni
Uso della torcia TIG
Prove di saldatura

Parte III: La saldatura MIG

Capitolo 9: Le basi della saldatura MIG
Come funziona la saldatura MIG
Vantaggi e limiti della saldatura MIG
Pistole di grosso calibro (e altre apparecchiature per la saldatura MIG)
Il gas di schermatura per la saldatura MIG
L’elettrodo a filo
Regolare l’attrezzatura MIG in base al progetto da svolgere

Capitolo 10: La saldatura MIG in pratica

Preparativi per la saldatura
I difetti più comuni della saldatura MIG

Parte IV: Plasma, ossicombustione e altre tecniche

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 Capitolo 11: Taglio al plasma e a ossicombustione
Il taglio al plasma
Analisi e preparazione dell’attrezzatura
Le basi del taglio a ossicombustione
Controllo e impostazione delle attrezzature per taglio a ossicombustione

Capitolo 12: Pronti per una prova? Taglio al plasma e a

ossicombustione
Il taglio con arco al plasma
Fare pratica di taglio a ossicombustione

Capitolo 13: Altre tecniche di saldatura

Le basi della saldatura a gas
La brasatura (saldatura a brasatura)
La saldatura a fusione
La saldatura a stagno

Capitolo 14: Saldatura di tubi

Vari tipi di tubi
La saldatura di tubi d’acciaio
Altri tipi di saldatura di tubi
I più comuni difetti che affliggono la saldatura di tubi

Capitolo 15: Saldare la ghisa

Gettare luce sui tre tipi più comuni di ghisa
Mettiamo la ghisa sul fuoco: saldare la ghisa grigia

Parte V: La parte dei dieci

Capitolo 16: Dieci attrezzi nella lista dei desideri di ogni saldatore
Smerigliatrice con dischi da 10 cm
Seghetto
Compressore per l’aria
Trapano elettrico
Serie di chiavi inglesi
Cavalletto d’acciaio
Troncatrice elettrica
Mola da banco
Cricchetto
Armadietto per gli attrezzi

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Capitolo 17: Una decina di difetti di saldatura
Penetrazione incompleta
Fusione incompleta
Incisioni
Inclusione di scorie
Inclusione di flussante
Porosità
Cricche
Piegature
Detriti

Capitolo 18: Dieci segni di una corretta saldatura

La saldatura è distribuita equamente fra tutte le parti
Le scorie o il materiale di schermatura non aderiscono alla saldatura
Nessun foro o irregolarità sulla superficie della saldatura
La saldatura è sottile
La saldatura è a tenuta
La saldatura ottiene una completa penetrazione
La saldatura non ha perforazioni
La saldatura è esente da sovrapposizioni
La saldatura risponde ai requisiti di robustezza
Lavorare in piena sicurezza

Capitolo 19: Dieci suggerimenti di manutenzione per il vostro

laboratorio di saldatura
Controllo dell’attrezzatura
Manutenzione degli utensili elettrici
Semplice manutenzione del laboratorio
Proteggere il casco da saldatore
Manutenzione di una macchina per saldatura bastone
Manutenzione di una macchina per saldatura MIG
Ottimizzazione della macchina per saldatura TIG
Cura dell’equipaggiamento per saldatura a ossicombustione
Manutenzione del compressore
Manutenzione del trapano a colonna

Indice analitico
Informazioni sul Libro

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 Introduzione

La saldatura è una delle attività più importanti del mondo e le cose di certo non cambieranno nel
prossimo futuro. Molti degli oggetti di uso comune e di cui tutti hanno bisogno vengono creati,
direttamente o indirettamente, grazie alla saldatura. Se tutti quanti si svegliassero una brutta mattina e
nessuno si ricordasse come si uniscono due metalli, il mondo sarebbe un luogo molto differente entro
quella stessa sera.

Ma la saldatura non è solo importante, è anche divertente. L’hobby della saldatura sta appassionando
sempre più persone. È una competenza estremamente versatile, che può dare molte soddisfazioni, dopo
averci preso la mano. È davvero gratificante sapere di poter padroneggiare alcune forze davvero
potenti (l’elettricità e le alte temperature) fino a fondere i metalli tanto da unirli insieme. Anche i
saldatori più esperti si emozionano al pensiero di poter prendere una macchina e pochi pezzi di metallo
per creare qualcosa di nuovo, funzionale e magari anche bello. È una sensazione davvero esaltante.
Penso che questa sensazione sia un aspetto della saldatura che non viene menzionato a sufficienza.

Una qualità della saldatura di cui invece molti parlano è la sua utilità. Potrete utilizzare le vostre nuove
competenze nel campo della saldatura per molte cose: per iniziare una carriera professionale come
saldatori o per dilettarvi nel costruire e aggiustare oggetti metallici secondo le vostre inclinazioni
personali. Nel corso degli anni ho insegnato e ho lavorato con tanti saldatori: dopo che hanno
compreso appieno i tanti pregi della saldatura, sono stati in grado di fare cose che hanno reso molto
più facile la loro vita professionale e personale.

Questo libro
Il Manuale di saldatura For Dummies intende aiutarvi a comprendere le basi del funzionamento delle
tecniche di saldatura e a mettere in pratica alcune delle tecniche di saldatura più utili e diffuse. Presenta
tutti gli elementi di base che sono validi per tutti i tipi di saldatura, per poi approfondire i dettagli delle
specifiche tecniche: a bastone, MIG, TIG e altre, per aiutarvi a mettere in pratica queste competenze, in
modo sicuro e produttivo.

Uno degli aspetti che preferisco del libro è che potrete sfogliarlo a piacere e finirete sempre per trovarvi
tanti spunti interessanti. Inizialmente potreste sentirvi incuriositi da una tecnica di saldatura, per poi
scoprire che dovreste conoscere anche un’altra tecnica, completamente differente. Nessun problema!
Potete saltare da un punto all’altro del libro senza temere di aver perso qualcosa di importante.
Ricordatevi solo di tornare al punto del capitolo che avete lasciato.

Convenzioni utilizzate in questo libro

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Ecco alcune convenzioni che ho utilizzato per agevolare la lettura.

Il mondo della saldatura utilizza un gergo tutto suo. Presento la nuova terminologia in corsivo,
offrendo, lì vicino, tutte le definizioni necessarie.
Il testo in grassetto si trova specialmente negli elenchi numerati, ma designa anche le parole
chiave negli elenchi non numerati.
Ho tentato di attenermi agli standard supportati dalla American Welding Society (AWS), che è
la più autorevole organizzazione di saldatori degli Stati Uniti.

Cosa non troverete in questo libro

Non voglio certo dirvi cosa dovreste leggere, ma lasciate che vi dia qualche piccola indicazione. In vari
punti di questo libro ho incluso degli incisi (grossi riquadri grigi) che contengono informazioni
interessanti (e magari anche divertenti, dipende da voi) che non siete assolutamente obbligati a leggere.
Considerateli una sorta di “ciliegina sulla torta”. Li ho concepiti per rendere più interessante e utile il
contenuto “di sostanza”. Potete anche saltare tutto ciò che è contraddistinto dall’icona PER I PIÙ
CURIOSI; si tratta di informazioni tecniche non necessarie per comprendere il contenuto del testo.

Ma voi… chi siete?

Gli indovinelli non sono il mio forte, ma ho dovuto immaginare a chi avrei dovuto rivolgermi, mentre
scrivevo questo libro.

Non avete mai saldato, ma volete conoscere qualcosa di più sui metalli e sul modo in cui unirli.
Avete saldato un po’, ma vorreste poter sfruttare tutto ciò che la saldatura ha da offrire.
Avete eseguito una certa quantità di saldature di un solo tipo, ma volete allargare le vostre
competenze, in modo da poter saldare con altre tecniche o altri materiali.
Conoscete l’uso di alcuni attrezzi di base (martelli, cacciaviti…) e sapete usarli.
Sapete quanto sia importante conoscere le precauzioni di sicurezza per evitare di fare male a voi
stessi e agli altri.

Se rientrate in queste casistiche, questo libro fa per voi.

Organizzazione del libro

Questo libro è suddiviso in cinque parti. Ognuna di esse offre un argomento differente, ma tutte hanno
lo scopo di illustrarvi le tecniche di saldatura e di aiutarvi a farne buon uso. Ecco una carrellata di ciò

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che vi troverete.

Parte I: Le basi della saldatura

Questa parte fornisce quel genere di informazioni che riguardano un po’ tutti i tipi di saldatura. Se siete
principianti, questa parte è un buon punto di partenza, poiché introduce i tipi di metalli (specialmente
quelli più comunemente utilizzati in saldatura), gli attrezzi e gli apparecchi da utilizzare e il tipo di
ambiente di cui avete bisogno per poter saldare con successo. Questa parte include anche il Capitolo 3,
dedicato alla sicurezza della saldatura, senza alcun dubbio il più importante del libro.

Se intendete leggere un solo capitolo del libro, leggete il Capitolo 3. La saldatura è un hobby fantastico,
sarebbe un peccato farsi del male.

Parte II: Saldare a basso costo: bastone o TIG

Questa parte si concentra sulla saldatura bastone (la tecnica più diffusa) e TIG (anch’essa molto utile).
Scoprirete tutti i vantaggi e gli svantaggi delle saldature bastone e TIG, scoprendo come funzionano e
cosa le rende così speciali. Esamineremo anche le varie attrezzature di cui avrete bisogno per eseguire
saldature di questo tipo.

Parte III: La saldatura MIG

La saldatura MIG è rapida ed efficiente ed è ottima per i principianti, perché è relativamente facile da
imparare e da svolgere. Le dedico l’intera Parte III del libro.

Parte IV: Plasma, ossicombustione e altre tecniche

La saldatura ad arco non è l’unico modo per saldare. Vi sono anche altre tecniche, come la saldatura a
stagno, la brasatura e la saldatura a gas, che hanno specifici utilizzi. Queste saldature sono l’argomento
della Parte IV. In questa parte tratto anche alcune tecniche di taglio, poiché probabilmente dovrete
svolgere parecchie attività di taglio, se vi troverete a saldare per un periodo di tempo non banale.

Parte V: La parte dei dieci

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Chiunque abbia letto un qualsiasi libro della collana For Dummies sa che include sempre questa parte
finale, che è anche la mia preferita: contiene piccoli elenchi di informazioni utili, di facile lettura.

Icone utilizzate
Nel libro, noterete occasionalmente alcune piccole immagini ai margini. Queste icone individuano
specifiche informazioni che intendevo evidenziare. Ecco il significato di queste icone.

Quando vedete questa icona, aspettatevi di trovare informazioni utili per risparmiare tempo e denaro;
vi aiuteranno a non commettere errori mentre saldate.

Per evidenziare qualcosa che dovreste imparare a memoria, ho utilizzato questa icona. Si tratta sempre
di qualcosa di importante, cercate di prestare attenzione!

L’ultima cosa che dovreste fare è farvi del male oppure far male a qualcun altro o danneggiare
qualcosa. Per questo, dedicate particolare attenzione a queste icone.

Questa icona individua informazioni tecniche storiche che sono più che altro curiosità per approfondire
le conoscenze nel campo della saldatura.

Da dove iniziare
So cosa state pensando: data la ricchezza di informazioni sulla saldatura, da dove è meglio iniziare?
Certamente non voglio dirvi quali aspetti della saldatura dovreste leggere per primi, sta a voi decidere,

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ma vi faccio una preghiera. Se siete principianti o se non conoscete a fondo le tecniche di saldatura,
saltate direttamente al Capitolo 3 e leggetelo con attenzione. Dovete assolutamente imparare a lavorare
in sicurezza o ad adottare pratiche di sicurezza e il Capitolo 3 fornisce tante informazioni utili per
mantenervi sempre al sicuro.

Poi potrete saltare al capitolo che desiderate. Nel mondo vi sono tantissime tecniche di saldatura e il
Manuale di saldatura For Dummies è un ottimo modo per iniziare a esplorarle.

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 Parte I
Le basi della saldatura

“Questa tecnica di saldatura è adatta per l’acciaio e l’alluminio. Un po’ meno per i
mattoncini Lego.”

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19
 In questa parte…

L a saldatura non è un tipo di attività che si possa iniziare a svolgere in quattro

e quattr’otto, senza alcuna formazione di base o senza almeno aver acquisito
qualche conoscenza fondamentale. Proprio per questo motivo, mamma pettirosso
spinge i piccoli fuori dal nido per farli volare e non per farli saldare ad arco.

Partendo da questo presupposto (intendo la preparazione alla saldatura, non il

comportamento di mamma pettirosso), in questa prima parte vi parlerò dei
metalli, in particolare di quelli sui quali vi troverete a lavorare dopo aver
impugnato per la prima volta una saldatrice. Dedico anche un intero capitolo ai
suggerimenti per la creazione di una postazione da saldatura, che può essere più
difficile di quanto si pensi (eh no, non basta ammonticchiare quattro attrezzi in
un angolo del garage per iniziare a saldare). Questa prima parte contiene anche il
capitolo più importante del libro: quello dedicato alla sicurezza. Potete anche
saltare la lettura di tutti i capitoli che non vi interessano e leggere solo ciò che
più vi piace. Ma se non siete già più che esperti nel campo della sicurezza e della
saldatura (ma anche se lo siete), vi prego, vi scongiuro, di leggere il Capitolo 3
prima di provare a effettuare qualsiasi tipo di operazione di saldatura.

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 Capitolo 1
Il mondo della saldatura

In questo capitolo
I principali utilizzi della saldatura.
La saldatura dei metalli più comuni.
Attenzione alla sicurezza.
Ivari metodi di saldatura.
Cosa ci riserva il futuro della saldatura.

D a quando i nostri primi antenati hanno iniziato a creare monili in oro, migliaia di anni fa, i
metalli hanno svolto un ruolo importante nella vita di tutti noi. Guardatevi un attimo intorno e
riflettete su quanti metalli trovate. Probabilmente siete circondati da decine, se non centinaia, di
oggetti in metallo e quegli oggetti che non sono di metallo sono stati probabilmente costruiti
utilizzando macchine metalliche.

In generale, i metalli sono materiali solidi e resistenti. Naturalmente questo è uno dei motivi per cui
sono così utili. Nel corso della storia, l’uomo ha cercato in molti modi di manipolare i metalli,
piegandoli, tagliandoli e unendoli in modo da sfruttarne al meglio le proprietà. Uno dei progressi più
importanti su questo fronte è l’invenzione e lo sviluppo della saldatura, che permette di unire
“saldamente” più pezzi di metallo e ha spalancato infinite nuove possibilità.

Questo capitolo introduce, in generale, l’argomento della saldatura: la sua importanza nella nostra vita,
i materiali da impiegare, le apparecchiature da scegliere e i metodi disponibili, ma anche le misure di
sicurezza necessarie. Inoltre, il capitolo getta uno sguardo sulla “sfera di cristallo” del futuro della
saldatura.

Se non puoi distruggerli, uniscili: l’importanza della

saldatura
La saldatura è un processo mediante il quale si impiega il calore per unire due parti metalliche.
Dovendo unire dei metalli, probabilmente è impossibile trovare un modo più facile o conveniente: la
saldatura permette di unire due parti metalliche in un modo di gran lunga più veloce, versatile e
affidabile di qualsiasi altro processo. No, il nastro adesivo, come dire… “non vale”, perché intendiamo
unire davvero i due metalli. Tanti oggetti possono essere uniti in modo economico solo grazie a un
ampio uso dei processi di saldatura. Quanto è importante la saldatura? Si stima che la metà dell’intero

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prodotto interno lordo di un paese industrializzato sia influenzato, in qualche modo, dalla saldatura.
Quante altre singole attività possono vantare un impatto così elevato? Non molte.

Gli utilizzi della saldatura si suddividono in due grandi categorie: fabbricazione e riparazione. I due
paragrafi seguenti esaminano un po’ più in dettaglio questa suddivisione.

Realizzazione di prodotti in metallo

Nella saldatura, con fabbricazione si intende il fatto di prendere dei componenti metallici e saldarli fra
loro per ottenere un nuovo oggetto. Può trattarsi di qualcosa di semplice, come saldare due o tre pezzi
di metallo a formare un angolo di 90 gradi per fare una coppia di reggimensola per la postazione di
saldatura che avete approntato in garage, o di qualcosa di estremamente complesso, come usare la
saldatura ad arco sommerso per unire due sezioni di una conduttura, al largo delle coste dell’Angola
(non temete: in questo libro ci occuperemo solo di casi semplici!).

Molti metalli possono essere uniti tramite un qualche processo di saldatura, quindi, almeno in teoria,
non vi sono molti limiti quando si tratta di fabbricare qualcosa. Tuttavia, per un saldatore alle prime
armi, le possibilità sono spesso limitate da un fattore di costo (alcuni metalli possono essere piuttosto
costosi), di tempo (se per voi la saldatura è un hobby, è probabile che le dedicherete del tempo solo
dopo le attività “obbligatorie”, come il lavoro e la famiglia) e dal grado di difficoltà. Perché sviluppare
le abilità di saldatura richiede tempo e alcuni progetti possono essere fuori dalla vostra portata, almeno
nel breve periodo.

La saldatura nei secoli

La saldatura è una delle attività umane più recenti; può essere fatta risalire a circa il 1000 a.C. Molti
storici concordano sul fatto che il primo esempio di saldatura sia stata la saldatura dell’oro,
utilizzata per creare i primi monili. Ma la saldatura ha iniziato a prendere forma quando l’uomo ha
imparato a unire rame e ottone per ottenere il bronzo. L’Era del bronzo ha davvero cambiato le
cose, soprattutto perché ha consentito di realizzare macchine agricole e utensili, ma anche armi.
Il successivo grande balzo tecnologico è avvenuto nel corso della rivoluzione industriale (dalla metà
del Settecento alla metà dell’Ottocento), quando è stata sviluppata la saldatura a martello (o a
fucina). Nella saldatura a martello, il metallo viene riscaldato fino a renderlo plastico e poi due
pezzi vengono accostati e martellati fino a unirli indissolubilmente. In pratica, se avete visto un
fabbro al lavoro, avete visto all’opera la saldatura a martello.
Il passo successivo è stato la scoperta dell’acetilene, a metà del Diciannovesimo secolo. L’uso
controllato di gas acetilene (combinato con l’ossigeno) ha consentito di tagliare i metalli e di
fonderli in modi che precedentemente erano impossibili. Ma la saldatura così come la conosciamo
oggi è nata nei primi anni del Ventesimo secolo, quando abbiamo imparato a sfruttare e utilizzare
in modo efficiente l’energia elettrica. A quell’epoca erano già disponibili rudimentali tecniche e

22
 impianti di saldatura elettrica, ma la Prima guerra mondiale ha chiarito che le “nuove” tecnologie
di saldatura sarebbero state di fondamentale importanza per sfornare materiali bellici in grandi
quantità. Molte delle aziende di primo piano nel mondo della metallurgia e della saldatura hanno
iniziato a operare proprio in quel periodo. Da allora i progressi nel campo dei processi e delle
attrezzature di saldatura è proseguito con passi da gigante, ed entro la prima metà del Ventesimo
secolo, il mondo aveva già visto nascere le principali tecniche di saldatura trattate in queste pagine:
la saldatura bastone, la saldatura MIG, la saldatura TIG e la saldatura ossiacetilenica, così come la
saldatura e il taglio a ossicombustione.

Riparazione di particolari o prodotti metallici

La differenza tra fabbricazione e riparazione è ovvia. Quando si salda per fabbricare, si sta creando
qualcosa di nuovo. Quando si salda per riparare, si sta saldando un oggetto che già esiste, ma che ha
bisogno di essere riparato o modificato.

La riparazione può essere semplice, come la saldatura di un dente rotto su un vecchio rastrello, o
complessa, come la saldatura per chiudere una crepa in un raccordo di un elicottero (ma naturalmente
in questo libro non ci addentreremo nelle riparazioni più complesse). Anche se i metalli sono durevoli e
resistenti, possono rompersi a causa di un urto o del logorio. La saldatura può essere il modo migliore
per risolvere il problema.

La tipica domanda, quando si considera un lavoro di riparazione, è se abbia più senso (soprattutto in
termini di tempo e denaro) eseguire la riparazione oppure sostituire il componente rotto o l’intero
oggetto. Non sempre è una decisione semplice.

Quando con la saldatura si deve riparare qualcosa, il vostro obiettivo dovrebbe essere sempre quello di
un risultato più resistente dell’originale. Visto che, così com’era, l’oggetto si è rotto, perché non
approfittarne per renderlo più resistente?

Prendere confidenza con i metalli

Qualsiasi operazione di saldatura sarà molto più facile disponendo di una certa conoscenza dei metalli.

23
Quanto più saprete dei metalli utilizzati e di come reagiscono alle elevate temperature della saldatura,
tanto più sarete in grado di manipolarli e di saldarli per realizzare un determinato progetto.

Probabilmente vi ricorderete, dalle lezioni di scienze delle scuole superiori, che, come molti altri
materiali, anche i metalli si dilatano quando vengono riscaldati e si contraggono quando si
raffreddano. Se si riscaldano a sufficienza, cominciano a diventare plastici e alla fine, aumentando il
calore, fondono. So che “suona” semplice, ma è un concetto molto importante per la saldatura. Alcuni
metalli fondono a temperature relativamente basse, altri a temperature estremamente elevate. Il punto
di fusione di un metallo è solo una delle proprietà che contano nella saldatura.

Ecco alcune altre proprietà da considerare.

Duttilità: è la capacità di un metallo di cambiare forma (piegarsi, stirarsi e così via) senza
rompersi. L’oro ha un elevato livello di duttilità, mentre il tungsteno è estremamente rigido.
Conducibilità elettrica: misura quanto un metallo può condurre la corrente elettrica. Il rame
conduce l’elettricità molto bene, mentre al contrario l’acciaio inossidabile non è un buon
conduttore.
Resistenza: quanta forza possiamo esercitare su un metallo prima che si rompa? Questa è una
proprietà molto importante per la saldatura. L’acciaio è un metallo resistente, lo zinco è più
“fragile”.

Ma i metalli hanno anche tante altre proprietà e maggiori saranno le vostre conoscenze, più potrete
prendere decisioni informate per saldare efficacemente.

Non tutti i metalli vengono ampiamente utilizzati in saldatura e probabilmente non vi avventurerete a
saldare molti metalli nel vostro laboratorio di saldatura fino a quando non avrete acquisito un po’ di
esperienza. Questo è del tutto positivo, perché molti progetti di saldatura interessanti – di fabbricazione
come di riparazione – riguardano solo pochi metalli. La maggior parte delle esercitazioni pratiche di
saldatura riguarda solo tre metalli: l’acciaio, l’acciaio inossidabile e l’alluminio. Questi sono i tre metalli
più usati per iniziare a saldare, ed è il caso di esercitarsi proprio su di essi. Li esamineremo in breve nei
prossimi paragrafi.

Acciaio
L’acciaio è un metallo resistente e versatile, che vi capiterà di usare molto spesso nei progetti di
saldatura. Anche se non ce ne rendiamo conto, in realtà l’acciaio è una lega composta da ferro e da
meno del 2 percento di un altro materiale. Spesso per le leghe d’acciaio si utilizza il carbonio, e si
possono trovare tre diversi livelli d’acciaio al carbonio: a basso, medio e alto tenore di carbonio. Più
carbonio c’è nell’acciaio, più la lega è resistente.

Si consiglia di utilizzare l’acciaio per i progetti di saldatura quando si è alla ricerca di un metallo

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resistente che sia abbastanza facile da saldare e che non costi troppo. Sull’acciaio potete applicare uno
qualsiasi dei processi di saldatura descritti in questo libro, quindi possiamo dire che la versatilità sia
anche una delle sue “proprietà”. Ma l’acciaio ha anche dei lati negativi. Innanzitutto è pesante. Se volete
realizzare un progetto leggero, probabilmente l’acciaio non è la soluzione migliore. L’acciaio è anche
soggetto a ruggine e a sfaldamento per ossidazione, dunque potreste dover dedicare molto tempo a
pulirlo (con una smerigliatrice, per esempio) prima e, a volte, anche durante la saldatura.

Acciaio inossidabile
L’acciaio inossidabile è un materiale eccezionale. Ha tante buone qualità del normale acciaio (vedi
paragrafo precedente), ma offre un vantaggio in più: è estremamente resistente alla corrosione (alla
ruggine, per esempio). Potete lasciare un pezzo d’acciaio inossidabile in cortile per sei settimane sotto la
pioggia: quando lo riporterete in casa, probabilmente non avrà una sola macchia di ruggine. Non è
incredibile?

Come riesce l’acciaio inossidabile a fornire tale resistenza alla corrosione? La sua lega contiene dal 10 al
30 percento di cromo (il resto è ferro, anche se talvolta alla lega vengono aggiunti anche altri metalli,
come il nichel).

Potete saldare l’acciaio inossidabile, con tutti e tre i principali tipi di saldatura ad arco (bastone, MIG e
TIG). Si tratta di un’ottima scelta se volete che il vostro progetto resista alla ruggine o abbia particolari
caratteristiche igieniche (in quanto non dà rifugio a batteri e altri microorganismi).

L’acciaio inossidabile è piuttosto costoso rispetto ad altri metalli comunemente impiegati in saldatura,
quindi preparatevi ad affrontare una spesa un po’ superiore, se sceglierete di saldare l’acciaio
inossidabile.

Alluminio
Come l’acciaio inossidabile, anche l’alluminio è molto resistente alla corrosione. Ma l’alluminio ha
un’altra ottima caratteristica: è leggero. Rispetto all’acciaio e all’acciaio inossidabile, l’alluminio è un
vero “peso piuma”.

L’alluminio puro è una scelta piuttosto popolare fra i saldatori, ma spesso vengono impiegate leghe di
alluminio. Il rame, il manganese e lo zinco sono solo alcuni dei metalli che vengono legati all’alluminio
per migliorare le caratteristiche del prodotto finito.

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Se avete intenzione di eseguire saldature in alluminio, vi consiglio di provare la saldatura TIG, che
consente di svolgere un lavoro facile e pulito. Se non avete la possibilità di eseguire saldature TIG,
optate per la saldatura MIG, che riesce a saldare l’alluminio, anche se non è l’ideale – la scelta
dell’elettrodo sarà limitata, e probabilmente faticherete a mantenere la corretta lunghezza dell’arco.

Due parole sulla sicurezza della saldatura

La saldatura impiega forze e materiali piuttosto estremi. La maggior parte delle tecniche moderne di
saldatura richiede enormi quantità di energia elettrica, che, ovviamente, possono creare un rischio di
fulminazione. Indipendentemente dal tipo di saldatura impiegato, vi troverete sempre a lavorare con
temperature incredibilmente elevate, in grado di far del male a voi e a chi vi sta intorno e di
danneggiare oggetti e proprietà in una miriade di modi diversi. I metalli da saldare spesso sono
taglienti e pesanti, quindi dovrete affrontare un doppio problema: lacerazioni alla pelle e lesioni alla
schiena. Infine, non dimenticate altri potenziali pericoli della saldatura: le emissioni luminose possono
arrecare gravi danni alla vista e i fumi possono danneggiare gravemente i polmoni.

La saldatura è un hobby sicuro, se seguite tutte le precauzioni necessarie e rispettate le norme

riguardanti l’uso di attrezzature, materiali e processi. Sappiate che l’attività di saldatura impiega molti
elementi potenzialmente pericolosi, ma se privilegerete sempre la sicurezza dell’ambiente di saldatura,
potrete divertirvi a saldare per anni e anni senza mai ferirvi o danneggiare nulla. È però importante
seguire le norme di sicurezza e non distrarsi mai.

In questo libro vi chiedo un solo favore: leggete con la massima cura e attenzione il Capitolo 3
(dedicato alla sicurezza della saldatura). Anche se pensate di aver capito cosa si intende quando si parla
di sicurezza della saldatura, dedicate qualche minuto a rivedere i passaggi fondamentali per predisporre
un ambiente di lavoro sicuro per voi e per gli altri.

I vari metodi di saldatura

Potete utilizzare il calore per unire i metalli in molti modi diversi, ma i metodi di saldatura di gran
lunga più usati oggi sono quelli che impiegano l’arco. La saldatura ad arco è davvero molto semplice,
almeno in teoria: si applica una grande quantità di energia elettrica, che crea un arco tra un elettrodo e
una base metallica, e tale arco genera un calore tale da fondere i materiali di un punto e unirli a

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formare una saldatura. In pratica, però, la saldatura ad arco comprende tre diversi processi (bastone,
MIG e TIG) e presenta diverse variabili. Per esempio, alcuni tipi di saldatura ad arco utilizzano un gas
di schermatura e altri no. Gli elettrodi che si utilizzano nella saldatura ad arco possono essere di
consumo, nel senso che fondono e vengono incorporati nella saldatura, o non di consumo. L’elettricità
utilizzata nella saldatura ad arco introduce molte altre variabili, come l’amperaggio (che può variare
anche molto) e il tipo di corrente (corrente alternata o un paio di forme di corrente continua).

Poiché i tre principali tipi di saldatura ad arco sono i più comunemente utilizzati in tutto il mondo e
anche i più facili da adottare, sono quelli ai quali dedico più attenzione nei prossimi paragrafi (e anche
in tutto il libro). Tuttavia, non sono gli unici, pertanto ho incluso anche un po’ di informazioni su
alcuni altri tipi, per chi volesse ampliare un po’ le proprie conoscenze.

Saldatura bastone
La saldatura bastone (chiamata anche saldatura ad arco a metallo schermato) è forse la tecnica di
saldatura ad arco più utilizzata (più del 40 percento di tutte le saldature eseguite negli Stati Uniti
impiega proprio la saldatura bastone). La saldatura bastone è particolarmente utilizzata in edilizia: più
della metà di tutte le saldature per l’edilizia impiega la tecnica bastone. E la percentuale è perfino più
elevata nel settore della manutenzione.

La saldatura bastone gode di questa popolarità soprattutto per tre motivi. Innanzitutto è a buon
mercato. Un’apparecchiatura per la saldatura bastone costa meno di una per saldatura TIG. In secondo
luogo, l’apparecchiatura di saldatura bastone è molto portatile: è leggera e si può facilmente utilizzare
all’aperto, se le condizioni meteorologiche lo permettono. Infine, è versatile. Può essere impiegata su
metalli di vario spessore, e si può adattare il livello di complicazione in base al livello di esperienza.

La saldatura bastone è efficace, ma non perfetta. Uno dei motivi principali è che produce residui. I
prodotti di scarto della saldatura, scorie e scintille, vengono disseminati ovunque, molto più di quanto
accada con la saldatura TIG o MIG. Per questo è necessario dedicare del tempo a pulire il saldatore e
l’area di saldatura dopo aver finito con la saldatura. Un altro dei difetti della saldatura bastone è la sua
velocità. Occorre essere piuttosto abili per eseguire una saldatura bastone rapida (specialmente se la
confrontiamo con la saldatura MIG).

Troverete tutto quello che riguarda il processo di saldatura bastone nei Capitoli 5 e 6 ma, in generale, la
saldatura bastone utilizza un elettrodo consumabile con un nucleo formato da una bacchetta di metallo,
che si scioglie e forma la saldatura. L’arco elettrico provoca la formazione di piccole gocce di metallo
fuso dalla punta dell’elettrodo, che si depositano sul punto di saldatura. Gli elettrodi hanno un
rivestimento che protegge il metallo fuso dalle impurità presenti nell’aria, che potrebbero contaminare
la saldatura mentre si raffredda.

Saldatura MIG

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La saldatura MIG è un’altra tecnica di saldatura ad arco. A volte la saldatura MIG viene chiamata
saldatura ad arco metallico a gas o saldatura a filo. La saldatura MIG si sta diffondendo sempre più
per diversi motivi. Innanzitutto molti sono convinti che sia più facile da imparare della saldatura
bastone e TIG. Un altro grande motivo è la velocità: se eseguita correttamente, la saldatura MIG può
essere più veloce di quella bastone o TIG, grazie al suo elettrodo di filo continuamente alimentato, che
non richiede di sostituire continuamente la bacchetta dell’elettrodo a bastone. Si può continuare a
saldare senza mai doversi fermare. Nel corso di un lungo progetto di saldatura, questo può sicuramente
far risparmiare parecchio tempo.

I sostenitori della saldatura MIG citano anche la bassa quantità di scorie e spruzzi prodotti. Tutto
questo rende più gradevole la saldatura e anche la successiva pulizia. La bassa probabilità di distorsione
(alterazioni indesiderate della forma del pezzo metallico) è un altro punto di forza della saldatura MIG.
Poiché la saldatura è più veloce, non è necessario applicare continuamente troppo calore nella zona di
saldatura, così il metallo non tenderà a piegarsi e torcersi.

Naturalmente, la saldatura MIG ha anche dei difetti. Per cominciare, una stazione di saldatura MIG è
più complessa di una stazione di saldatura bastone: quindi è anche un po’ più costosa. La parte da
impugnare del sistema di saldatura MIG (la pistola MIG) spesso è ingombrante e pesante, quindi può
essere difficile eseguire una saldatura MIG in spazi ristretti. La saldatura MIG impiega anche un gas di
schermatura, che tiene i contaminanti atmosferici lontani dal punto di saldatura; pertanto questa
saldatura non funziona molto bene all’aperto (specialmente in caso di vento).

Vedremo i dettagli del processo di saldatura MIG nei Capitoli 9 e 10, ma, in generale, ecco come
funziona: una bobina alimenta continuamente l’elettrodo a filo nella zona di saldatura, a una velocità
controllabile. Ciò produce un flusso costante di metallo fuso, che si può facilmente indirizzare verso la
superficie del metallo da saldare. Il punto di saldatura è completamente avvolto da un gas di
schermatura (generalmente argon) per evitare che delle impurità pregiudichino la qualità della
saldatura; potete anche controllare il flusso del gas in base alle esigenze del progetto.

Saldatura TIG
L’ultimo tipo di saldatura ad arco è la saldatura TIG, chiamata anche saldatura ad arco a gas di
tungsteno. Uno dei principali vantaggi della saldatura TIG è l’estrema pulizia. Si può benissimo
svolgere un intero progetto di saldatura senza dover dedicare troppo tempo alle successive attività di
pulizia. La saldatura TIG è anche estremamente versatile. Potete impiegare la saldatura TIG per
lavorare su un sacco di metalli esotici che proprio non sono adatti alla saldatura bastone.

Ma la saldatura TIG ha due grandi svantaggi. Il primo è il costo – dovrete spendere un bel po’ di
quattrini per realizzare un impianto di saldatura TIG, con tutto il necessario almeno per iniziare. Il
secondo svantaggio è la lentezza. La saldatura TIG è, sì, molto precisa, ma richiede tempo.

Il processo di saldatura TIG è stato sviluppato negli anni Quaranta per saldare alluminio e magnesio,
ma potete impiegare la saldatura TIG per vari tipi di metalli. La peculiarità della saldatura TIG è il fatto

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che usa un elettrodo non consumabile, quasi sempre in tungsteno. Inoltre richiede l’impiego di una
torcia raffreddata ad acqua o ad aria, che supporta l’elettrodo di tungsteno e lo collega alla stazione di
saldatura tramite un cavo di alimentazione. Come la saldatura bastone (vedi il paragrafo precedente), la
saldatura TIG usa un arco elettrico per riscaldare il metallo fino al punto di fusione, poi manipola il
metallo fuso per unire i due metalli. La differenza principale è che la saldatura TIG utilizza un elettrodo
di tungsteno. Ulteriori informazioni sulla saldatura TIG si trovano nei Capitoli 7 e 8.

Altri metodi di saldatura

Si dice che “ci sono più modi per spellare un gatto” (chiedo scusa al buon Gigetto), e ci sono altre
tecniche di saldatura oltre le tre tecniche ad arco descritte nei paragrafi precedenti. Qui ne
introdurremo alcune, che esamineremo nel Capitolo 13.

Brasatura: è una tecnica di saldatura particolare, in quanto permette di unire materiali diversi
(per esempio due metalli differenti). Utilizza un gas al posto dell’energia elettrica, e la
temperatura che sviluppa supera i 400 gradi.
Saldatura a stagno: è una forma di saldatura che utilizza temperature relativamente basse,
addirittura inferiori a 400 gradi (un valore decisamente “freddo”, trattandosi di una saldatura).
Potete saldare a gas o con l’elettricità, ma la quantità di energia elettrica non è nemmeno
paragonabile a quella impiegata per la saldatura ad arco. Si utilizza un semplice saldatore
elettrico, che riscalda e scioglie lo stagno che si utilizza per saldare il progetto.
Saldatura ossiacetilenica: è probabilmente il processo di saldatura a gas più comune. Si usa
una fiamma a gas, che fonde il metallo di supporto e tutto il materiale di riempimento necessari
per la saldatura. L’apparecchiatura utilizzata per questo tipo di saldatura è fra le più portatili
ed economiche.

Il futuro della saldatura

I saldatori qualificati sono sempre molto richiesti sul mercato del lavoro, e la domanda è destinata a
crescere. Ogni giorno vengono sviluppate e impiegate nuove leghe metalliche, per un’ampia varietà di
utilizzi. Le industrie che svolgono attività di saldatura si stanno espandendo rapidamente in tutto il
mondo e la necessità di saldare fra loro i metalli non andrà certo a ridursi nel prossimo futuro. La
saldatura è un argomento vario, che si può studiare in tanti modi diversi, dalla formazione sul campo
all’istruzione in una scuola professionale o tecnica. Se svilupperete le vostre competenze di saldatura e
avete voglia di darvi da fare, perché non intraprendere una carriera di saldatori? E dopo aver fatto per
un po’ i saldatori, potrete risalire la scala professionale diventando capireparto, ispettori o supervisori
delle attività di saldatura.

Ma non c’è bisogno di intraprendere una carriera di saldatore per apprezzare questa attività. Potete
saldare per hobby, per aggiustare gli oggetti di casa, del giardino o della vostra fattoria. Potete saldare

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per creare utensili che utilizzerete nella vostra vita personale o professionale. Potete saldare per creare
opere d’arte o regali per amici e parenti. Oppure potete saldare perché… saldare è divertente e
gratificante (e ci sono poche ragioni migliori di questa).

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 Capitolo 2
I principali metalli da saldatura

In questo capitolo
Conoscere l’acciaio.
Le caratteristiche dell’acciaio inossidabile.
Un’occhiata all’alluminio.
E gli altri metalli?

I bravi cuochi conoscono gli ingredienti, gli esperti falegnami conoscono il legno e ogni buon
saldatore deve conoscere i metalli. So che sembra ovvio, ma a volte mi accorgo che molti saldatori
esperti non hanno sufficiente familiarità con i metalli che impiegano quotidianamente. Penso che
conoscere a fondo i metalli da saldatura sia importante. Ecco perché questo è l’argomento del capitolo.

Se dovessi scegliere tre metalli con i quali i saldatori alle prime armi dovrebbero fare pratica, opterei
per l’acciaio, l’acciaio inossidabile e l’alluminio. Familiarizzando con questi tre metalli e conoscendone
le caratteristiche rispetto ai vari tipi di saldatura, sarete sulla buona strada per capire come lavorare
con i tre metalli più comuni. In questo capitolo dedico singoli paragrafi a ciascuno di questi tre metalli.
Il capitolo, infine, dedica un rapido sguardo ad alcuni altri metalli che si possono saldare, solo per
darvi un’idea di ciò che potete fare.

Saldare l’acciaio
L’acciaio è un metallo estremamente comune. Con ogni probabilità vi trovate a meno di un metro di
distanza da un oggetto realizzato in acciaio. Proprio per questo è un metallo molto importante in
saldatura.

L’acciaio è una lega composta principalmente da ferro, con meno del 2 percento di un altro materiale.
Solitamente si tratta di carbonio, e la quantità di carbonio presente nell’acciaio è una sua caratteristica
importante. Ecco un breve riepilogo dei tre diversi gradi d’acciaio al carbonio.

Acciaio a basso tenore di carbonio, o acciaio dolce: meno dello 0,2 percento di carbonio.
Questo tipo d’acciaio è estremamente duttile; è più facile da tagliare e da produrre rispetto a
molti altri metalli. Molti oggetti, tra cui viti, bulloni, dadi e rondelle, sono realizzati in acciaio
dolce. Le lamiere in acciaio dolce sono molto usate per la produzione di automobili e di altri
prodotti molto familiari.

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 Acciaio a medio tenore di carbonio: da 0,25 a 0,55 percento di carbonio. È più difficile da
lavorare rispetto all’acciaio dolce. L’acciaio a medio tenore di carbonio viene utilizzato per
realizzare gli stessi prodotti dell’acciaio a basso tenore di carbonio, ma i prodotti realizzati sono
più resistenti. Le parti meccaniche (ingranaggi, assi, leve e così via) spesso sono realizzate in
acciaio a medio tenore di carbonio, proprio per la sua resistenza e durata.
Acciaio a elevato tenore di carbonio: da 0,55 a 2 percento di carbonio. È il tipo d’acciaio
più duro e resistente, ma è molto difficile da tagliare e piegare. I produttori utilizzano acciaio
ad alto tenore di carbonio per realizzare utensili da taglio, cavi e presse, perché tali oggetti
devono mantenere la propria forma e funzionalità per anni, essendo soggetti a utilizzi pesanti.

Le varie forme dell’acciaio

L’acciaio è prodotto in molte forme diverse, ognuna delle quali ha uno specifico utilizzo nei progetti di
saldatura. Ecco alcune delle forme più comuni dell’acciaio, in saldatura.

L’acciaio piatto è, semplicemente, un pezzo d’acciaio piatto, lamiera. È disponibile in

un’ampia gamma di spessori e dimensioni, ma quando supera i 12 pollici (circa 30 cm) di
spessore viene chiamato piastra d’acciaio.
Le barre d’acciaio sono realizzate in un’ampia gamma di forme: rotonde, quadrate o piatte. La
Figura 2.1 mostra alcuni esempi di forme di barre d’acciaio.
L’acciaio laminato è disponibile in due diverse forme.
• L’acciaio laminato a caldo viene prodotto nella sua dimensione finita, quando è ancora
rovente. L’ossido di ferro, nell’acciaio a caldo, si forma solo dopo che è stato laminato. Si
tratta di un rivestimento grigio-nero che aiuta a proteggere l’acciaio dalla ruggine. L’acciaio
laminato a caldo viene utilizzato per condotte, tubi, serbatoi e altri prodotti.

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 Figura 2.1 Forme di barre d’acciaio: quadrata (a), piatta (b) e tonda (c).

• L’acciaio laminato a freddo è realizzato per la laminazione dell’acciaio dopo il

raffreddamento a temperatura ambiente. Non si sviluppa ossido di ferro come nell’acciaio
laminato a caldo e, pertanto, l’acciaio laminato a freddo è liscio e lucido. Viene usato per
oggetti come chiodi e viti.

Come per tutti i metalli, applicando temperature elevate, l’acciaio subisce varie trasformazioni, che
sono necessarie per la saldatura. Attorno alla zona di saldatura l’acciaio è soggetto a distorsioni e
cricche, a causa della dilatazione e della successiva contrazione causate dal riscaldamento e dal
raffreddamento. Fortunatamente gli elettrodi e i metalli di riempimento utilizzati in saldatura sono
progettati per risultare resistenti, al termine della saldatura, tanto quanto (se non di più) il metallo che
si sta saldando.

L’acciaio adatto
L’acciaio è un metallo onnipresente ed è difficile immaginare la nostra vita senza di esso. È diventato
un elemento importante della nostra vita, e il nostro modo di vivere, divertirci e viaggiare non sarebbe
sicuramente lo stesso, senza l’acciaio.

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Potete utilizzare l’acciaio per un’ampia gamma di progetti di saldatura: è economico, abbondante e
anche abbastanza facile da saldare. Se dovete saldare oggetti come parti di macchine agricole, utensili,
componenti automobilistici, contenitori speciali (fusti, tubi e caldaie) o anche elementi costruttivi di
ponti ed edifici, dovreste prendere in seria considerazione l’acciaio.

Le tante proprietà dei metalli

È davvero difficile realizzare un compendio di tutti i tipi di metalli, dal tungsteno, che è uno dei
materiali più duri esistenti in natura, al mercurio, che è liquido a temperatura ambiente. Ecco
alcune delle proprietà fisiche dei metalli che si combinano in modi diversi per rendere ogni metallo
unico.
Resistenza: la quantità di forza esterna che il metallo può sopportare senza rompersi.
Duttilità: la capacità di cambiare forma senza rompersi.
Magnetismo: alcuni metalli (come l’acciaio) sono magnetici; altri (come l’alluminio) no.
Durezza: la resistenza al danneggiamento di un metallo quando urta un altro metallo.
Resistenza all’ossidazione: quando i metalli si combinano con l’ossigeno, si ossidano. La
ruggine, per esempio, è una forma di ossidazione. Alcuni metalli (per esempio il tungsteno)
sono molto resistenti all’ossidazione.
Conducibilità elettrica: alcuni metalli conducono l’elettricità in modo più efficiente di altri.
Per esempio, l’argento è un ottimo conduttore di elettricità, mentre l’acciaio inox non è un
buon conduttore.
Punto di fusione: ogni metallo ha un proprio punto di fusione, ovvero la temperatura alla
quale cambia stato da solido a liquido. Questa proprietà è fondamentale nella saldatura,
perché, naturalmente, è necessario fondere il metallo per saldarlo. Il tungsteno ha il punto di
fusione più elevato; per scioglierlo sono necessarie temperature di 3422 gradi Celsius. Molto
meno elevato è il punto di fusione dello stagno: soli 231,9 gradi Celsius.

Quando l’acciaio non è adatto alla saldatura? Beh, per riparare un oggetto di metallo che non è
d’acciaio, per esempio un pezzo di alluminio di una barca, non potete usare l’acciaio.

Se state iniziando un nuovo progetto di saldatura da zero e avete bisogno di un prodotto leggero,
lasciate perdere l’acciaio. L’acciaio è resistente ed economico, ma è anche più pesante rispetto a molti
altri metalli. L’acciaio, inoltre, non è adatto per saldare oggetti che devono essere utilizzati a contatto
con gli alimenti; gli alimenti contengono quasi sempre dell’acqua e l’acciaio, a contatto con l’acqua,
arrugginisce, creando un ambiente non igienico. Per le stesse ragioni, l’acciaio non è adatto all’ambito
medico.

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Preparare l’acciaio per la saldatura
Prima della saldatura, tutti i metalli devono essere puliti e preparati, e l’acciaio, sicuramente, non fa
eccezione. Non potete ottenere saldature di qualità se l’acciaio che usate è coperto da contaminanti;
alcuni di questi possono addirittura essere nocivi per la salute, se si surriscaldano e producono fumi
durante la saldatura. Per informazioni su come proteggersi dai fumi, consultate il Capitolo 3.

Soprattutto, fate il possibile per rimuovere tutta la ruggine dalla superficie dell’acciaio. La formazione
di ruggine è particolarmente comune sull’acciaio dolce (come abbiamo già detto in precedenza), e può
provocare veri disastri quando si sta cercando di produrre una saldatura di qualità. Il difetto più
comune prodotto dalla ruggine è la presenza di porosità (tanti piccoli buchi) nelle saldature: la porosità
può davvero pregiudicare l’efficacia di una saldatura.

Se cercate un acciaio meno soggetto alla ruggine, provatene uno contenente un po’ di cromo. Il cromo
rallenta i processi di corrosione dell’acciaio. Potete anche provare l’acciaio weathered steel, resistente
alle intemperie, che contiene una lega di rame e regge bene all’aperto.

Per pulire l’acciaio prima della saldatura potete utilizzare un paio di metodi: chimico o meccanico. La
scelta del metodo dipende dal tipo di metallo, dalla condizione del metallo, dal processo di saldatura
che avete intenzione di usare e dalle attrezzature disponibili.

Non date per scontato che un pezzo d’acciaio (o di qualsiasi altro metallo) sia pulito solo perché
sembra pulito. Anche un pezzo d’acciaio appena acquistato dal negozio di saldatura può avere dei
contaminanti sulla superficie; è necessario rimuoverli prima di procedere alla saldatura.

Pulizia dell’acciaio con metodi meccanici

Per pulire meccanicamente l’acciaio, si deve procedere per raschiatura, spazzolatura o abrasione. Di
solito pulisco i pezzi d’acciaio a mano (senza utensili elettrici) solo quando sono molto piccoli, perché
gli utensili elettrici sono più veloci. Se optate per la pulizia manuale, vi consiglio di utilizzare una
spazzola metallica molto robusta (consultare il Capitolo 4 per informazioni sulle spazzole metalliche e
altri strumenti necessari per la saldatura).

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Quando pulite un oggetto metallico prima della saldatura, assicuratevi che la spazzola o lo strumento
che prevedete di utilizzare per la pulizia sia dello stesso metallo. Per esempio, se dovete pulire un pezzo
d’acciaio, assicuratevi che la spazzola o la smerigliatrice che impiegate sia di acciaio, non di ottone o di
un altro metallo. Altrimenti correte il rischio di contaminare un metallo con un altro metallo. Una sola
eccezione: sull’alluminio è meglio usare una spazzola in acciaio inossidabile.

In saldatura, gli attrezzi elettrici o ad aria compressa sono diventati uno standard per la pulizia
dell’acciaio, in particolare per saldare pezzi di grandi dimensioni. Per la pulizia dell’acciaio gli utensili
elettrici più comuni sono le smerigliatrici angolari (Figura 2.2). La Figura 2.3 mostra all’opera una
smerigliatrice angolare.

Figura 2.2 Una tipica smerigliatrice angolare.

36
 Figura 2.3 Pulizia dell’acciaio con una smerigliatrice angolare.

Fate attenzione a non sottovalutare le misure di sicurezza quando pulite un pezzo di metallo, solo
perché non state ancora saldando. Durante il processo di pulizia ci si può ferire, in particolare se
impiegate utensili elettrici. A tale proposito consultate il Capitolo 3, dedicato alla sicurezza.

Pulizia dell’acciaio con prodotti chimici

La pulizia chimica è, come si può intuire, un modo per pulire l’acciaio utilizzando prodotti chimici,
corrosivi. Si tratta di sostanze chimiche piuttosto aggressive, quindi se utilizzate la pulizia chimica,
trattate i liquidi con la massima precauzione.

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I prodotti chimici utilizzati per pulire l’acciaio prima della saldatura sono caustici ed estremamente
pericolosi. Possono provocare gravi danni agli occhi e alla pelle. Prima di utilizzare queste sostanze
chimiche, assicuratevi di aver letto e compreso le schede di sicurezza che elencano i problemi che
possono provocare. Prestate particolare attenzione alle reazioni chimiche fra queste sostanze: molte di
esse reagiscono violentemente, se vengono mescolate.

Potete pulire l’acciaio con varie sostanze chimiche, fra cui le seguenti.

Quasi tutti i solventi utilizzati per la pulizia dell’acciaio e di altri metalli prima della saldatura sono
estremamente infiammabili. Assicuratevi che nessuna scintilla o fiamma venga in contatto con il
solvente o i suoi vapori. Se pulite l’acciaio con uno di questi solventi, prima di iniziare la saldatura
assicuratevi che il metallo sia completamente asciutto e che il solvente sia completamente evaporato e si
sia dissipato. Inoltre, mantenete i contenitori dei solventi in un luogo sicuro, lontano dall’area di
saldatura, come potete leggere nel Capitolo 3.

Acetone: questo componente chimico toglie la ruggine e l’ossidazione dall’acciaio. I saldatori

solitamente applicano l’acetone a spruzzo e poi strofinano il pezzo con un panno pulito.
Rispetto ad altri solventi utilizzati per pulire il metallo, l’acetone è relativamente sicuro, ma è
anche tossico, quindi procedete con cautela.
Alcol: potete usare l’alcol per una pulizia leggera o per sgrassare. Consiglio di spruzzarlo e poi
pulire il pezzo con un panno o uno strofinaccio pulito.
Acidi: potete utilizzare acido solforico o cloridrico per rimuovere la ruggine e le ossidazioni
prima della saldatura. Queste sostanze sono pericolose: utilizzatele con la massima cautela. In
realtà, vi consiglio di ricorrere alla pulizia con acido solo come ultima risorsa. Dopo aver
applicato l’acido, assicuratevi di risciacquare la zona con acqua calda, e asciugarla il più in
fretta possibile.

Metodi di saldatura dell’acciaio

Potete saldare l’acciaio con uno qualsiasi dei metodi di saldatura descritti in questo libro, ma consiglio
di cominciare dalle tre grandi tecniche di saldatura ad arco: bastone, MIG e TIG. Ecco una panoramica
delle specifiche di saldatura dell’acciaio da considerare per ciascun processo.

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Saldatura bastone
La saldatura bastone è adatta all’acciaio. L’apparecchiatura è estremamente portatile (il che è utile
quando occorre saldare un grosso pezzo d’acciaio che non può essere spostato facilmente) e, come
vedremo nei Capitoli 5 e 6, la saldatura bastone è versatile ed economica rispetto ad altri metodi. Potete
utilizzare la saldatura bastone praticamente su qualsiasi pezzo d’acciaio fino a 1/8 di pollice (circa 3
mm).

Saldatura MIG
Potete usare la saldatura MIG in qualsiasi posizione, e questo è uno dei motivi per cui è la scelta più
diffusa nei progetti di saldatura dell’acciaio. Ma c’è anche un altro motivo: con questo tipo di saldatura
potete ottenere una saldatura molto regolare dell’acciaio, e si evitano spruzzi e residui che si ottengono
invece con la saldatura bastone. Quasi ogni pezzo d’acciaio può essere saldato con la saldatura MIG;
per pezzi d’acciaio molto spessi occorrerà solo disporre di una macchina MIG più potente e, d’altra
parte, si possono saldare con la tecnica MIG anche oggetti d’acciaio molto sottili.

Saldatura TIG
Come la saldatura MIG, anche la saldatura TIG permette di unire diversi spessori d’acciaio. La
saldatura TIG offre anche il vantaggio di una visione molto chiara della zona di saldatura, perché
produce poco fumo e scorie (residui).

Se, per i vostri lavori di saldatura dell’acciaio scegliete la saldatura TIG, assicuratevi di avere
l’attrezzatura predisposta correttamente. Chiedete al vostro fornitore di fornirvi dei grafici che vi
consentano di determinare l’amperaggio corretto, la portata del gas di schermatura e la polarità.
Inoltre assicuratevi di utilizzare il materiale d’apporto corretto (il metallo che fonde e diventa parte
della saldatura per aggiungerle forza), altrimenti pregiudicherete la qualità della saldatura.

Nella saldatura TIG non utilizzate materiale d’apporto per ossiacetilene. Il rivestimento di rame
produrrebbe impurità nella saldatura.

L’acciaio inossidabile
L’acciaio inossidabile è un materiale eccezionale. È molto resistente e robusto e viene utilizzato per
innumerevoli applicazioni in tutto il mondo. Dubito che possiate saldare a lungo senza che il vostro
interesse venga catturato da un qualche oggetto in acciaio inossidabile, che potreste impiegare come
componente del progetto (magari vi è già successo).

Differenze tra acciaio standard e acciaio inossidabile

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L’acciaio inossidabile differisce dall’acciaio normale perché contiene dal 10 al 30 percento di cromo. Il
cromo viene aggiunto per donare all’acciaio inossidabile la resistenza alla corrosione che lo rende così
famoso (e utile). L’acciaio inossidabile può contenere altre sostanze che ne migliorano ulteriormente le
caratteristiche; la più comune è il nichel.

L’acciaio inossidabile è classificato in due diverse categorie.

Le serie 200 e 300 comprendono acciai inossidabili con cromo, nichel e, talvolta, manganese.
Sono più resistenti alla corrosione rispetto alla serie 400 e, generalmente, hanno migliori qualità
di saldatura.
La serie 400 comprende acciai inossidabili che non contengono nichel. Non possono essere
temprati quanto le serie 200 e 300.

La qualità più pregevole (e auspicabile) dell’acciaio inossidabile è la sua resistenza alla corrosione. La
combinazione di acciaio e cromo crea una superficie esterna che resiste in modo davvero formidabile
alla ruggine. Proprio per questa sua qualità, l’acciaio inossidabile viene utilizzato in una grande varietà
di applicazioni, dai fusti di birra, agli aghi ipodermici, fino alle grandi sculture.

Quando usare l’acciaio inossidabile

Perché utilizzare acciaio inossidabile in un progetto di saldatura? Ecco alcuni esempi.

È necessario che il progetto (tutto o parte di esso) sia a prova di ruggine. Questo
obiettivo non ha bisogno di troppe spiegazioni, ma se il progetto deve essere collocato
all’aperto, soprattutto in zone soggette a frequenti precipitazioni o alla corrosione salina, e non
deve arrugginirsi, l’acciaio inossidabile è un’opzione da considerare.
Potete permettervi di spendere un po’ di più. Rispetto ad altri metalli (l’acciaio al
carbonio, per esempio), l’acciaio inossidabile è costoso! Può costare fino a cinque volte in più
rispetto al normale acciaio.
È necessario che il progetto (tutto o parte di esso) sia igienico. La superficie liscia e
resistente dell’acciaio inossidabile non ha quelle piccole irregolarità nelle quali possono
insinuarsi batteri e altri microorganismi. Ma significa anche la possibilità di pulire la superficie
con solventi aggressivi senza correre il rischio di danneggiare il materiale. Per queste ragioni,
l’acciaio inossidabile è la scelta privilegiata nella preparazione di prodotti alimentari, per le
attrezzature di stoccaggio e anche per applicazioni medicali.

Metodi di saldatura dell’acciaio inossidabile

Se volete saldare con l’acciaio inossidabile, le tre opzioni di gran lunga migliori sono le saldature

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bastone, TIG e MIG. In generale, gli acciai inossidabili sono leggermente più difficili da saldare rispetto
agli acciai al carbonio. Questo perché gli acciai inossidabili presentano temperature di fusione più basse
e una maggiore dilatazione termica: si dilatano di più quando sono sottoposti al calore.

Per far aderire l’acciaio saldato, è necessario utilizzare un elettrodo rivestito, che protegge il
metallo dall’aria mentre si sta saldando e contribuisce a rendere la saldatura più resistente alla
corrosione. La saldatura bastone è la più irregolare tra tutti i metodi di saldatura ad arco, e
questo può essere uno svantaggio nella saldatura dell’acciaio inossidabile. I segni e gli spruzzi
causati dalla saldatura bastone possono danneggiare la superficie liscia dell’acciaio inossidabile
e quindi il suo aspetto.

Nei progetti di saldatura di acciaio inossidabile, quando scegliete gli elettrodi per la saldatura
bastone, assicuratevi di impiegare elettrodi con suffisso -15 o -16. Per esempio, un elettrodo
comunemente usato per la saldatura bastone dell’acciaio inossidabile è E-308-16. Per
informazioni sugli elettrodi da impiegare, consultate i Capitoli 5 e 6.
La saldatura TIG dell’acciaio inossidabile è un’ottima idea quando si devono saldare pezzi sottili.
Come gas di schermatura si consiglia di utilizzare l’argon. Parleremo dei gas di schermatura per
la saldatura TIG nei Capitoli 7 e 8.
La saldatura MIG è comoda e veloce, quindi è l’ideale per saldare grossi pezzi d’acciaio
inossidabile. In questi casi, la saldatura TIG richiederebbe troppo tempo.

Lavorare con l’alluminio

Se siete alla ricerca di un metallo leggero ma resistente, è probabile che la vostra scelta possa cadere
sull’alluminio. È un materiale molto versatile, ed è decisamente fra i metalli più saldati. Se usate la
saldatura bastone da molto tempo, probabilmente vi capiterà di saldare anche qualche oggetto di
alluminio. Cerchiamo allora di scoprire qualcosa di più sulla saldatura di questo meraviglioso e
dinamico metallo.

Le proprietà dell’alluminio
Cosa rende così speciale l’alluminio? Per cominciare, reagisce con l’ossigeno presente nell’aria
producendo sulla superficie una pellicola di ossido estremamente resistente, che protegge efficacemente
il metallo sottostante (ecco perché l’alluminio è così resistente alla corrosione).

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La patina di ossido che ricopre gli oggetti di alluminio da esporre all’aria per lunghi periodi ha un
punto di fusione più elevato (2072 gradi Celsius) rispetto all’alluminio puro sottostante (660 gradi
Celsius). Per questo motivo, prima di poter saldare l’alluminio è necessario rimuovere tale patina.

L’alluminio conduce il calore circa cinque volte meglio dell’acciaio, ed è interessante notare come non
cambi colore quando viene riscaldato (l’acciaio, ovviamente, assume colorazioni differenti a seconda di
come viene riscaldato e alle diverse temperature). Inoltre l’alluminio pesa circa un terzo dell’acciaio.

L’alluminio puro è una scelta molto usata dai saldatori, ma sono state sviluppate anche varie leghe di
alluminio. Per identificarle è stato creato un sistema di classificazione a quattro cifre. La prima cifra è
quella più importante, perché dice quanto altro metallo (escluso l’alluminio, naturalmente) è stato
incluso nella lega. Ecco i dettagli.

1XXX: alluminio non legato, composto da almeno il 99 percento di alluminio puro.

2XXX: rame.
3XXX: manganese.
4XXX: silicio.
5XXX: magnesio.
6XXX: silicio e magnesio.
7XXX: zinco.
8XXX: altri metalli (stagno, per esempio).

I due tipi di alluminio che probabilmente salderete più spesso sono l’alluminio puro e la lega di
alluminio 3003.

Rispettate l’ambiente e riciclate sempre l’alluminio! Quasi i due terzi dell’alluminio provengono dal
riciclo. È una scelta di responsabilità.

Tecniche di saldatura dell’alluminio

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Vi chiederete se la saldatura dell’alluminio sia più difficile o problematica rispetto a quella dell’acciaio.
Può essere necessario del tempo per abituarsi, ma poi riuscirete a saldare l’alluminio in modo rapido ed
efficiente utilizzando uno dei tre metodi principali di saldatura ad arco: bastone, TIG e MIG.

La mia prima scelta, con l’alluminio, è sempre la saldatura TIG. Per ottenere i migliori risultati è
necessario utilizzare corrente alternata (AC) ad alta frequenza continua (se tali termini non vi
risultano familiari, consultate i Capitoli 7 e 8). E come con tutti gli altri lavori di saldatura TIG,
assicuratevi di utilizzare l’elettrodo di tungsteno e il gas di schermatura adatti.
Se avete intenzione di saldare grossi pezzi di alluminio, considerate la saldatura MIG. Come
l’acciaio inossidabile (vedi “Acciaio inossidabile” in precedenza in questo stesso capitolo), la
saldatura dell’alluminio può richiedere molto tempo e, con pezzi spessi, la saldatura MIG rende
più veloce l’operazione. Assicuratevi di mantenere il filo dell’elettrodo pulito, di utilizzare
un’angolazione di 30 gradi e di usare argon puro come gas di schermatura (per informazioni
più precise, consultate i Capitoli 9 e 10).
E la saldatura bastone per l’alluminio? Beh, si può fare, ma la sconsiglio: meglio quella TIG o
MIG. Per lavorare con l’alluminio non sono disponibili molti elettrodi per saldatura bastone e,
con l’alluminio, mantenere una buona stabilità dell’arco è difficile. Prima di tutto, si deve
intraprendere una battaglia costante per mantenere la copertura dell’elettrodo molto pulita e
asciutta, o la saldatura non riuscirà. Insomma, il mio consiglio è di evitare la saldatura bastone
dell’alluminio, a meno che siate proprio costretti.

Altri metalli
Potrete eseguire innumerevoli saldature con l’acciaio, l’acciaio inossidabile e l’alluminio, ma dopo un
po’ vorrete inevitabilmente estendere le vostre conoscenze, e lavorare con metalli meno comuni. Ecco
un breve riassunto dei metalli sui quali troverete maggiori informazioni nel corso del libro.

Rame e leghe di rame

Uso: tubature, prodotti elettrici, rivestimenti e come additivo per l’oro e l’argento, per
aumentare la resistenza dei gioielli.
Processo di saldatura: potete utilizzare la saldatura MIG o TIG per il rame e le leghe di
rame. La saldatura MIG funziona sempre ed è particolarmente adatta a pezzi di rame spessi. Se
impiegate la saldatura MIG per saldare il rame, assicuratevi di utilizzare corrente continua a
elettrodo positivo (DC+). Per saldare pezzi di rame sottili, usate la saldatura TIG e corrente
continua a elettrodo negativo (DC-).

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 Magnesio
Uso: in lega con l’acciaio. Rende l’acciaio resistente all’abrasione, quindi è perfetto per
frantumatori, utensili abrasivi, mulini per la macinazione e così via.
Processo di saldatura: usate la saldatura TIG per pezzi sottili in lega di magnesio; utilizzate
la saldatura MIG se i pezzi sono più spessi.
Alcune leghe a base di magnesio contengono elevati livelli di zinco. Se possibile evitate la
saldatura delle leghe, in quanto è estremamente difficile impedire la formazione di crepe.
Leghe di nichel
Uso: in lega con l’acciaio inossidabile. Il nichel negli acciai inossidabili della serie 200 e 300 li
rende più resistenti alla corrosione.
Processo di saldatura: nella saldatura di leghe di nichel potete utilizzare uno dei tre grandi
metodi di saldatura ad arco. La saldatura bastone garantisce una saldatura più resistente del
metallo di base (e questo è un bene). La saldatura TIG con lega di nichel comporta l’uso di un 2
percento di elettrodo di tungsteno toriato e dell’argon come gas di schermatura. Potete
utilizzare la saldatura TIG nelle leghe di nichel in qualsiasi condizione (per informazioni
approfondite, consultate il Capitolo 7, dove troverete i dettagli della saldatura TIG). Infine, se
avete intenzione di utilizzare la saldatura MIG su lega di nichel, prevedete di utilizzare come gas
di schermatura un mix 50/50 di argon ed elio. Come per la saldatura TIG, potete usare la
saldatura MIG per leghe in qualsiasi posizione.

Metalli preziosi
Può sembrare un po’ strano, ma si possono sicuramente saldare anche i metalli preziosi, come l’oro,
l’argento e il platino. L’oro può essere saldato a una temperatura inferiore ai 449 gradi Celsius o
brasato a temperature superiori, e vi consiglio di farlo con un cannello a gas. Per ulteriori
informazioni su brasatura e saldatura consultate il Capitolo 13. Lo stesso vale per l’argento. Per il
platino le cose cambiano: le saldature migliori sono l’ossicombustione (Capitolo 11) e la TIG. Si
consiglia di installare un’ottima serratura per rendere sicura la vostra stazione di saldatura, prima
di iniziare a saldare metalli che costano migliaia di euro all’etto!

44
 Capitolo 3
La sicurezza nella saldatura

In questo capitolo
L’attrezzatura di sicurezza.
Le norme di base per la sicurezza della saldatura.
Prepararsi a gestire incidenti e infortuni.

Q ual è l’aspetto più importante della saldatura? La risposta è semplice: la sicurezza. A che cosa
serve una bella saldatura o un lavoro ben fatto se, per realizzarlo, vi siete feriti? O altri si sono
feriti?

Le operazioni di saldatura espongono a molti pericoli. Per saldare i metalli (spesso affilati e pesanti)
mediante fusione occorre impiegare enormi quantità di energia elettrica. Si è costantemente a rischio di
scosse elettriche, lesioni agli occhi e ustioni. Non è esattamente una “passeggiata”, insomma.

Non è certamente possibile intervenire su quegli elementi che rendono possibile e pericolosa la
saldatura, mentre si può (e si deve, assolutamente) prendere ogni precauzione per assicurarsi che i
progetti di saldatura siano il più possibile sicuri. Il vostro approccio alla sicurezza della saldatura
dovrebbe essere assolutamente totale e “maniacale”; è sufficiente una mossa avventata o una piccola
mancanza di sicurezza nella preparazione per produrre lesioni gravi o addirittura mortali.

In questo capitolo affronto tutti gli aspetti della sicurezza della saldatura, che occorre capire e ricordare
quando ci si avvia alla professione di saldatore. Come ho già detto varie volte nelle prime pagine di
questo libro, questo capitolo è davvero il più importante di tutti, e vi esorto a leggerlo con attenzione,
sperando che facciate tesoro delle informazioni, letteralmente “vitali”, che contiene.

La sicurezza della saldatura non è un “optional”! Assicuratevi di adottare le precauzioni necessarie per
garantire la sicurezza vostra e di chi vi circonda. Assicuratevi inoltre che chiunque si avvicini ai vostri
progetti di saldatura sia a conoscenza delle pratiche corrette di sicurezza della saldatura.

Le attrezzature per proteggersi

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Parlando di sicurezza della saldatura è importante avere il giusto equipaggiamento di sicurezza sempre
a portata di mano per ogni lavoro. Questo è, sostanzialmente, l’argomento dei prossimi paragrafi. La
Figura 3.1 mostra un saldatore che indossa l’attrezzatura completa; prima di eseguire un progetto di
saldatura, assicuratevi di avere a disposizione tutta questa dotazione.

Figura 3.1 Un saldatore completo di attrezzatura di sicurezza, compresa un’ampia protezione per gli occhi.

Scegliere la protezione per gli occhi

Per proteggere gli occhi dai detriti (di solito in metallo) che, durante la saldatura, vengono proiettati in
tutte le direzioni, assicuratevi di indossare sempre degli occhiali di sicurezza. Adottate l’abitudine di
indossarli non appena varcate la soglia della vostra “officina”: in tal modo sarete sempre protetti.

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Per proteggere adeguatamente gli occhi dagli effetti dannosi dei raggi ultravioletti prodotti dalla
saldatura, indossate un casco da saldatura. Questi caschi proteggono dai raggi gli occhi e il resto del
viso, e hanno lenti speciali che permettono di vedere il lavoro in modo chiaro senza subire lesioni agli
occhi, come discusso nel paragrafo “Proteggersi dalle ustioni” più avanti in questo stesso capitolo. La
Figura 3.1 mostra l’aspetto di un casco da saldatura.

È necessario indossare il casco appropriato per lo specifico lavoro di saldatura da svolgere. I saldatori
alle prime armi, spesso acquistano caschi che non coprono tutte le loro esigenze o, al contrario, fin
troppo resistenti (e costosi) per i loro progetti. L’elenco che segue illustra le caratteristiche dei caschi da
saldatura, che possono aiutare a scegliere il casco giusto.

Filtro: le lenti dei caschi per saldatura sono classificate in base al filtro. La gamma dei filtri per
saldatura va da 8 a 14. Più il numero è alto, maggiore è l’amperaggio (la quantità di energia
elettrica che fluisce attraverso un circuito) utilizzabile per saldare senza danneggiare gli occhi.
La maggior parte delle operazioni di saldatura può essere effettuata con filtri 10, ma superando
i 140 ampere è necessario utilizzare lenti più scure, anche 12 o 14.
Filtro passivo o automatico: molti caschi da saldatura sono dotati di lenti auto-oscuranti,
che regolano automaticamente il livello di filtraggio rispondendo ai raggi più intensi.
L’alternativa è il filtro passivo, il classico casco che ha un livello di filtraggio fisso. I caschi
autooscuranti sono comodi, perché attraverso la lente si può vedere tutto, quando non si
applica tensione per la saldatura ad arco, e in tal modo non sarete costretti a mettervi e
togliervi continuamente il casco mentre lavorate su un progetto. Naturalmente i caschi auto-
oscuranti sono anche molto più costosi. I caschi a filtri passivi sono più economici, ma dovrete
toglierli e rimetterli più volte mentre saldate.
Comfort: assicuratevi di avere un casco con una fascia regolabile e confortevole per la testa e il
collo. Il casco deve rimanere ben fcome benzina, oliissato al suo posto e non dovrebbe mai
stringere la testa.

I caschi da saldatura devono poter subire molti maltrattamenti, ma non dovete sostituire il casco se si
graffia o danneggia. Potete sempre ripararlo o sostituire quelle parti che si sono rovinate (lenti, scudo e
fasce, per esempio), invece di ricorrere subito al portafogli.

Gli occhiali da sole NON proteggono gli occhi dai raggi prodotti dalla saldatura. Che non vi venga in

47
mente di utilizzarli come protezione per gli occhi!

Assicuratevi di fare tutto il possibile per proteggere gli occhi di coloro che si potrebbero trovare vicino
a voi mentre lavorate ai vostri progetti di saldatura. I raggi ultravioletti della saldatura sono talmente
potenti da riuscire a penetrare attraverso le palpebre chiuse. Se avete assistenti, dite “Coprire!” ad alta
voce prima di produrre l’arco e avviare la saldatura (naturalmente è necessario avvisare in anticipo sul
significato della parola “coprire”).

Un estintore sempre a portata di mano

Con il calore estremo e le scintille prodotte durante saldatura, può certamente capitare che qualcosa
prenda fuoco. Poiché, quando si salda, gli incendi sono davvero una minaccia reale, tenete sempre a
portata di mano un estintore.

Esistono quattro tipi principali di estintori per quattro diversi tipi di incendi (Figura 3.2).

Classe A: gli estintori di Classe A sono adatti a incendi che producono cenere. Questi incendi
sono di solito prodotti da legno, stoffa o carta.
Classe B: gli estintori di Classe B sono adatti a incendi causati da liquidi infiammabili, come
benzina, oli e vernici.
Classe C: incendi di tipo elettrico richiedono estintori di Classe C. Non utilizzate acqua o
estintori a base di schiuma su un incendio di tipo elettrico: rischiereste gravi shock elettrici.
Classe D: la Classe D è adatta a incendi dovuti a metalli. I metalli combustibili come il
magnesio, il potassio e il sodio sono estremamente infiammabili e gli incendi dovuti a questi
materiali sono estremamente pericolosi. Gli estintori di Classe D sono i più adatti a questi tipi
di incendi, perché spesso gli altri estintori disperdono la fiamma anziché spegnerla, e ciò,
naturalmente, non fa che aggravare la situazione.

Quando si salda dovreste sempre tenere a portata di mano un estintore di Classe C, per ogni evenienza.
Per incendi dovuti a combustibili, è bene avere a portata di mano anche un estintore di Classe B.

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Oltre agli estintori, tenete a portata di mano una fonte d’acqua (una canna, per esempio) e un secchio
di sabbia. Possono rivelarsi utili quando è necessario controllare incendi dovuti, rispettivamente, a
cenere e metallo, senza ricorrere a un estintore.

Il modo migliore per evitare la necessità di un estintore consiste nel ridurre, in primo luogo,
l’infiammabilità del progetto. Per esempio, potreste dover saldare un grosso bidone di metallo.
Assicuratevi che il bidone non abbia al suo interno residui di materiali infiammabili. Prima della
saldatura, pulite accuratamente l’interno con del vapore o un detergente chimico.

49
 Figura 3.2 Quattro classi di estintori.

50
Indumenti protettivi
Se pensate che per il vostro primo progetto di saldatura possiate cavarvela con un paio di pantaloncini,
una t-shirt e un paio di infradito, direi che proprio non ci siamo! Per mantenervi al sicuro dai pericoli
della saldatura, soprattutto le ustioni, dovete sempre indossare indumenti di protezione adeguati.

La saldatura produce una grande quantità di scintille metalliche incandescenti e scorie volanti di
metallo fuso. Per evitare ustioni, scegliete indumenti idonei. Una delle opzioni migliori è la pura lana,
ma può essere difficile trovare indumenti pesanti e adatti, e poi è troppo calda (in più alcuni sono
allergici alla lana). Io preferisco il cotone puro al 100 percento, che è il materiale più utilizzato per
l’abbigliamento tecnico per la saldatura. Il tessuto deve essere spesso (poiché i raggi prodotti dalla
saldatura penetrano nel tessuto e possono ustionare la pelle né più e né meno di una scottatura solare)
e di colore scuro; meglio il nero o il blu scuro.

Spiacenti: non potete saldare indossando quella vecchia tuta da ginnastica in poliestere che avete
ancora da qualche parte nell’armadio. I tessuti sintetici come il poliestere, il nylon e il rayon non sono
sicuri, perché possono sciogliersi e poi aderire, fusi, alla pelle. Non è esattamente un divertimento
staccare la plastica fusa dalla pelle ustionata…

Prima di saldare, verificate che i vestiti non siano intrisi di oli e di altre sostanze infiammabili.
Dovrebbero anche essere piuttosto aderenti e privi di fori e bordi sfrangiati o strappati. Ecco alcune
precauzioni relative ai vestiti.

Camicie: indossate solo camicie a maniche lunghe e ben infilate nei pantaloni. Se la camicia ha
tasche frontali, assicuratevi che i lembi siano ben chiusi, in modo che non possano cadervi delle
scintille. Tenete le maniche sempre ben allacciate, non arrotolate.
Pantaloni: assicuratevi che i pantaloni non abbiano risvolti e che coprano l’imboccatura delle
scarpe o degli stivali, in modo che le scintille non possano entrarvi.
Guanti: proteggete le mani con guanti in pelle grossa. Non indossare mai guanti di cotone.
Stivali o scarpe: usate sempre stivali o scarponi di pelle, e assicuratevi che coprano la caviglia.
La pelle è la scelta migliore, perché protegge dai pericoli e dal calore creato durante la
saldatura. L’imboccatura delle scarpe deve essere liscia, in modo che le scintille non restino
intrappolate.
Cappelli o berretti: potete acquistare un berretto da saldatore, per evitare che i capelli
prendano fuoco (non è bello).
Giacche di pelle: una giacca di pelle protegge da scintille e scorie quando si lavora in

51
 posizioni insolite, ma molte di queste giacche sono calde e pesanti. Se una giacca di pelle è
troppo calda e scomoda, potete acquistare solo le maniche e un grembiule con pettorina in
pelle. Questi indumenti sono più freschi e confortevoli, ma non proteggono la schiena.
Grembiuli di pelle: proteggono le ginocchia, e consiglio vivamente di indossarne uno se avete
intenzione di sedervi mentre saldate.
Ghette: se durante la saldatura pensate di produrre molte scintille e scorie che cadono a terra,
prendete in considerazione le ghette (coperture per scarpe). Le ghette in pelle riducono
notevolmente il rischio di ustioni ai piedi e danni a scarpe o stivali.

Fate attenzione a quello che avete in tasca quando saldate. Se in tasca avete un accendino o dei
fiammiferi, una scintilla potrebbe farvi scoppiare un incendio direttamente in tasca.

Rischi per la salute: mascherine e schede di sicurezza

Tenete sempre a portata di mano in officina le schede di sicurezza di ogni prodotto chimico o
potenzialmente pericoloso. Tali schede descrivono tutte le proprietà di una sostanza e i potenziali rischi
per la salute. Assicuratevi che chiunque stazioni nell’area di saldatura sia a conoscenza dei pericoli dei
materiali.

Se avete intenzione di lavorare con metalli o altri materiali che possono produrre fumi tossici
(controllate le schede di sicurezza) indossate una mascherina. Saldando o tagliando alcuni materiali
potreste produrre una piccola nube tossica, una miscela pericolosa di gas, fumi e polveri. Meglio non
inalarla, per evitare problemi respiratori.

La Figura 3.3 mostra quattro tipi di mascherine.

In alto a sinistra una mascherina da saldatore, che evita che i fumi entrino nei polmoni.
La mascherina in alto a destra è dotata di filtri per fumi e per altre sostanze pericolose. Potete
scegliere diversi tipi di filtri per ogni tipo di sostanza, a seconda del progetto di saldatura
eseguito.
La mascherina base contro la polvere, in basso a sinistra, non offre alcuna particolare protezione.

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 La mascherina in basso a destra filtra il materiale particolato, quindi è un passo avanti rispetto
alla mascherina base contro la polvere, ma non fa molto per proteggere contro i vapori chimici
nocivi.

Figura 3.3 Quattro tipi di mascherine.

I metalli non sono gli unici elementi che possono causare fumi nocivi; anche le sostanze che li
ricoprono possono essere pericolose. Se temete che un metallo sia ricoperto di vernice o di un altro tipo
di sostanza chimica che, se riscaldata, può emettere fumi pericolosi, prima di iniziare a saldare
assicuratevi di rimuovere tale sostanza, con un solvente chimico o la smerigliatrice.

Affinché una mascherina sia efficace, è necessario che sia dotata del filtro giusto. Controllate la scheda

53
di sicurezza per conoscere il filtro necessario per proteggere il sistema respiratorio da una determinata
sostanza. Se necessario, chiedete consiglio al vostro fornitore di fiducia.

Norme di sicurezza di base

Ho sentito dire che alcune persone sono più soggette a incidenti, ma non ci credo. Quanto meno non
nel campo della saldatura. In saldatura, gli incidenti sono dovuti a leggerezze e al fatto di ignorare e
non seguire le norme di sicurezza. Migliaia di persone, ogni anno, si feriscono solo ed esclusivamente
perché non hanno preso le dovute precauzioni.

La sicurezza, quando si eseguono lavori di saldatura, deve diventare una sorta di abitudine. Occorre
adottare sempre opportune precauzioni, ogni volta che si salda. Quelli che seguono sono alcuni
suggerimenti per la sicurezza, cui dovreste fare l’abitudine.

Non prendere mai rischi durante la saldatura.

Non utilizzare apparecchi o materiali di saldatura prima di aver letto attentamente le istruzioni e
le norme di sicurezza.
Ogni volta che si verifica un incidente, assicuratevi di risolvere il problema che l’ha causato
prima di proseguire la saldatura.

Oltre a questi semplici suggerimenti generici sulla sicurezza, è necessario tenere bene a mente alcune
norme di sicurezza più specifiche, e questo è l’obiettivo del resto di questo paragrafo.

Mantenere pulito lo spazio di lavoro

Curate la pulizia dell’area di saldatura. Prendetevi del tempo prima, durante e dopo un progetto di
saldatura, per assicurarvi che la zona sia ben ordinata e organizzata. Ecco alcune indicazioni per
aiutarvi a realizzare l’obiettivo di mantenere in perfetto ordine l’officina.

Predisponete un luogo per tutti gli attrezzi, e quando finite di utilizzare un attrezzo, accertarvi di
riporlo al posto giusto. Al termine di un progetto di saldatura (o alla fine della giornata), pulite
tutti gli attrezzi e verificate eventuali danni che possono aver subito nel corso della saldatura.
Tenete i cavi ben puliti e fate attenzione che non si formino nodi. Niente è più pericoloso di un
intervento su un groviglio di cavi disordinati.
Se avete oggetti infiammabili, assicuratevi che siano riposti in un luogo sicuro prima di iniziare a
saldare (il paragrafo “Stoccaggio di liquidi e gas infiammabili” più avanti in questo capitolo
fornisce tutte le informazioni sulla corretta conservazione di tali prodotti).
Assicuratevi che l’area di lavoro sia ben illuminata. Un’area di lavoro ben illuminata è più facile

54
 da tenere in ordine e pulita.
Tenete tutti i rottami metallici lontani dall’area di saldatura.
Se rovesciate qualcosa, interrompete quello che state facendo e pulite immediatamente.
Quando il cestino o il contenitore di rifiuti è pieno, svuotatelo.

Fughe e perdite
Nella vostra officina di saldatura dovrete conservare bombole e bombolette sotto pressione piene di
liquidi o di gas. Fate in modo che nessuno di questi contenitori (o degli strumenti ai quali li connettete)
presenti perdite. È facile verificare che non vi siano fughe.

1. Mescolate un cucchiaino di detergente per piatti in un flacone spray già pieno

d’acqua.
2. Spruzzate il composto su un punto del contenitore pressurizzato in cui sospettate vi
sia una fuga.
Spesso si hanno perdite su raccordi e valvole.
3. Osservate e ascoltate attentamente se si formano bolle.
Se compaiono delle bolle o sentite gorgogliare, probabilmente avete una perdita. Se le bolle escono
da un raccordo, potete semplicemente stringerlo con una chiave. Applicate nuovamente l’acqua
saponata e controllate se si formano bolle. Se si formano bolle in una valvola, probabilmente è
giunto il momento di sostituirla.

Se state utilizzando un’attrezzatura per ossiacetilene (vedere i Capitoli 11, 12 e 13), si può rilevare con
facilità una fuga perché il gas ha odore di aglio, perché i produttori aggiungono all’acetilene un
composto che sa di aglio; se sentite questo odore caratteristico e temete una fuga, utilizzate il metodo
all’acqua saponata appena descritto per scoprire dove potrebbe trovarsi. Se l’odore di aglio è dovuto
alla pizza che avete mangiato a pranzo, la soluzione migliore (per chi vi sta vicino) consiste nel
masticare una gomma!

Per evitare che raccordi e valvole abbiano perdite potete utilizzare un nastro sigillante bianco al teflon
per filetti, ma non utilizzate il nastro su raccordi in ottone, perché si sigillano.

55
Anche i tubi possono essere fonti di fughe: ispezionateli con cura alla ricerca di scalfitture e bruciature.
E, per favore, non pensate di riparare i tubi con del nastro adesivo! Sono riparazioni non affidabili e,
soprattutto, non reggono a lungo. La Figura 3.4 mostra una fuga da un tubo di ossigeno.

Curare la ventilazione
La saldatura produce sottoprodotti e mentre state saldando potete essere esposti a gas tossici. Tali gas
si sprigionano quando si surriscaldano i metalli oltre il punto di fusione, quando si utilizzano
determinati tipi di elettrodi (con rivestimenti speciali) e quando non si raschiano o puliscono i materiali
(verniciati, per esempio) prima di saldarli.

Figura 3.4 Un esempio di fuga di ossigeno da un tubo.

Certamente inalare gas tossici non è un toccasana, quindi fate in modo che la zona in cui saldate abbia
un’adeguata ventilazione prima di iniziare qualsiasi operazione di saldatura. Potete utilizzare la

56
ventilazione naturale, se disponete di finestre, porte, saracinesche da aprire in modo sicuro per
garantire la circolazione d’aria. Potete utilizzare una circolazione d’aria forzata realizzata tramite
ventilatori e soffiatori.

Un’adeguata ventilazione è sempre importante, ma è fondamentale nel caso della saldatura di quei
metalli che creano fumi particolarmente nocivi e pericolosi. Fra questi vi sono il piombo, lo zinco e il
cadmio (e altri). Leggete con cura le schede di sicurezza dei materiali, prima di impiegarli.

Stoccaggio di liquidi e gas infiammabili

Potreste aver bisogno di diversi liquidi e gas infiammabili, tra cui l’acetilene, il propano e il gas
naturale. È importante trattare questi materiali con molta cura e attenzione, perché possono causare
lesioni e ustioni.

Conservate tutti i liquidi infiammabili in contenitori sigillati, da riporre in un armadietto per liquidi
infiammabili, come quello rappresentato nella Figura 3.5. Questi armadietti sono realizzati in metallo e
sono provvisti di uno sportello di sicurezza. Potete acquistare un armadietto per liquidi infiammabili in
ogni negozio di attrezzature per saldatori o anche nei negozi di casalinghi. Come potete immaginare,
l’armadietto non può essere collocato in un punto qualsiasi dell’officina o dell’area di saldatura. In
particolare, dovrà essere situato lontano da qualsiasi possibile fonte di calore.

57
 Figura 3.5 Un tipico armadietto per liquidi infiammabili.

Alcuni comuni gas da saldatura infiammabili (come l’acetilene, il propano e il gas naturale) vengono
compressi in una bombola, in modo da poter disporre di una maggiore quantità di gas. Conservate le
bombole lontane da fonti di calore. L’ossigeno gassoso, quando è sotto pressione, è molto pericoloso;
trattatelo con lo stesso rispetto di ogni altro gas potenzialmente pericoloso.

58
Fare attenzione a ciò che accade intorno
Potete prevenire molti rischi per la sicurezza sul luogo di lavoro facendo semplicemente attenzione a
ciò che accade intorno e reagendo rapidamente. Quando si salda, è facile concentrarsi sul lavoro e
perdere la cognizione di ciò che sta succedendo intorno: occorre sforzarsi di rimanere consapevoli
dell’ambiente circostante.

Prestate attenzione a eventuali odori o rumori insoliti. Se sentite un odore strano, controllate
immediatamente: può essersi sviluppato un incendio oppure qualcosa sta cominciando a prendere
fuoco. Quando vi prendete una pausa, che sia di pochi minuti o di tutta una notte, perlustrate con cura
l’ambiente per assicurarvi che nulla bruci o produca fumi.

Al termine della saldatura, controllate bene che l’attrezzatura sia spenta. Se lasciata accesa e
incustodita, può facilmente prendere fuoco.

Dedicate del tempo a conoscere i materiali con cui lavorate e riservate loro il rispetto che meritano. La
saldatura richiede l’uso di molti materiali nocivi e gli effetti di questi elementi sulla salute a breve e a
lungo termine possono essere gravi. Consultate sempre le schede di sicurezza dei materiali per
conoscere a fondo tutti i rischi potenziali.

Non praticate saldature o tagli nei pressi di un’area in cui possono ristagnare vapori esplosivi o
infiammabili.

La saldatura crea molto materiale di scarto, che può essere dannoso per la salute. I resti degli elettrodi
(non potete più utilizzare frammenti di elettrodi lunghi 5 o 6 cm) e i rottami metallici sono fra i più
pericolosi. Tenete questo materiale in contenitori sicuri, fino a quando non potrete portarli presso la
stazione di raccolta comunale. Alcuni sfrisi e la polvere che si genera durante la saldatura possono
essere considerati rifiuti pericolosi; leggete le informazioni fornite con gli elettrodi, per capire di cosa
sono composti. Se producete rifiuti pericolosi, non gettateli nella spazzatura, non disperdeteli nel
terreno e non sbarazzatevene in bagno. Portateli negli impianti comunali di smaltimento dei rifiuti
tossici.

Proteggersi dalle scariche elettriche

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La maggior parte delle apparecchiature per saldatura utilizza l’energia elettrica, quindi vi è un rischio
reale di fulminazione. Le scosse elettriche possono causare lesioni, morte, incendi ed esplosioni; ecco
alcuni consigli da tenere a mente per minimizzare il rischio di scosse elettriche.

Non toccare i portaelettrodi con guanti bagnati o con le mani bagnate.

Se dovete usare prolunghe, collegate prima lo strumento che state utilizzando e solo alla fine
collegate il cavo della prolunga alla presa di corrente. Alla fine, assicuratevi di scollegare prima
la spina dalla presa e solo successivamente scollegate lo strumento.
Assicuratevi che la prolunga non sia attorcigliata, non abbia nodi e non sia tagliata. Ispezionate
accuratamente i cavi prima di ogni uso e se notate che un cavo è danneggiato, sbarazzatevene
subito.
Se sentite che il cavo si surriscalda, smettete subito di usarlo. Significa che il cavo non ha uno
spessore sufficiente per reggere la quantità di elettricità che state utilizzando; questo può essere
molto pericoloso.
Se uno qualsiasi degli utensili elettrici o delle prolunghe che state usando ha una spina a tre poli
ma ne manca uno, non utilizzatelo, in nessun caso.
Riponete tutti gli utensili elettrici e i cavi in un luogo asciutto.
Se gli utensili elettrici hanno parti logorate o rotte, riparate o sostituite immediatamente le parti
rotte.
Se i vostri utensili elettrici hanno scomparti o incastri per chiavi, mandrini o chiavi inglesi,
assicuratevi di rimuoverli prima di accenderli o utilizzarli. Possono rivelarsi pericolosi quando
l’utensile inizia a funzionare.
Non usate mai utensili elettrici in cui l’impugnatura o la “carrozzeria” sia danneggiata.
Provvedete la messa a terra per ogni utensile elettrico che la richieda. Consultate le istruzioni
degli utensili e delle attrezzature per determinare se richiedono la messa a terra.

Proteggersi dalle ustioni

Durante la saldatura si è soggetti a due possibili fonti di ustione: metallo rovente e luce ultravioletta. Le
ustioni causate dal metallo rovente non hanno bisogno di spiegazioni, ma non è facile rendersi conto
che è possibile ustionarsi anche con la luce ultravioletta prodotta dalla saldatura ad arco.

Questi raggi sono dello stesso tipo di quelli prodotti dal Sole, ma quelli prodotti dalla saldatura sono
molto più concentrati. Sono sicuro che da bambino vi è stato detto di non guardare direttamente il
Sole, giusto? Allo stesso modo, non bisogna guardare direttamente l’arco della saldatura. Rischiate di
danneggiare la retina in modo irreversibile e la perdita parziale della vista. Si tratta di ustioni
estremamente dolorose. All’inizio potreste sentire qualcosa nell’occhio; di solito questa sensazione è
causata da una bolla che si è formata sul bulbo oculare. E se non sentite immediatamente gli effetti,

60
questo non significa che non siate stati colpiti: gli effetti possono insorgere circa 8 a 24 ore dopo aver
guardato la saldatura ad arco. Il danno può verificarsi anche se la luce viene riflessa da una superficie
lucida.

Per ridurre il rischio di ustioni durante la saldatura, potete ridurre al minimo la quantità di luce
ultravioletta riflessa dall’arco di saldatura, dipingendo le superfici del piano di lavoro (e anche le
pareti) di un colore scuro (nero e blu, per esempio). Inoltre indossate sempre un casco da saldatura e
indumenti protettivi, come descritto precedentemente nel paragrafo “Le attrezzature per proteggersi”.

Il metallo appena saldato sarà, naturalmente, rovente. Assicuratevi che nessuno si ustioni. Se dovete
allontanarvi dalla stazione di saldatura, anche solo per un minuto, scrivete sul pezzo “CALDO” con un
gessetto.

Maneggiate tutto il metallo rovente con le pinze, per evitare ustioni alle mani, indossando anche i
guanti. Un’altra abitudine da acquisire consiste nell’usare (con grande cautela) il dorso della mano per
verificare se qualcosa è caldo. Ponete il dorso della mano a una trentina di centimetri dal pezzo e
avvicinatela lentamente. Se è rovente, lo percepirete da una distanza di 5-8 cm.

Manutenzione degli utensili

Per creare un ambiente di lavoro il più sicuro possibile, è necessario avere estrema cura della propria
attrezzatura. Se gli attrezzi e gli strumenti che usate cadono a pezzi, ben presto provocheranno
incidenti, quasi tutti facilmente prevedibili.

Eseguite un controllo regolare di tutte le attrezzature. Tenete un elenco di tutta

l’attrezzatura su un blocco note o su un quaderno di appunti e controllate mensilmente che
tutto sia in perfetto ordine. Prestate particolare attenzione alle apparecchiature elettriche, ai
tubi, ai cavi e ai regolatori di pressione, per non rischiare di fulminarvi a causa di
apparecchiature difettose e controllate eventuali pericolose perdite di gas.
Non esitate a chiedere aiuto a un riparatore professionista. Se notate qualcosa di
strano o potenzialmente pericoloso nelle attrezzature e non siete più che sicuri delle vostre
capacità di riparazione, portate l’attrezzatura da un riparatore qualificato. Il negozio presso il

61
 quale acquistate il materiale saprà indirizzarvi da un riparatore professionista.
Se un utensile o un attrezzo non funziona come dovrebbe, smettete di usarlo! Non
illudetevi che il problema si risolva col tempo.

Assicuratevi che la punta degli scalpelli che usate sia ben arrotondata, per evitare che frammenti di
metallo possano schizzare via. Questo è un problema comune, ma facilmente risolvibile.

Essere pronti in caso di infortuni e incidenti

Seguendo alla lettera le linee guida descritte in questo capitolo, potete ridurre drasticamente le
probabilità che si possano verificare incidenti. Tuttavia, in caso di incidente, è necessario sapere
esattamente cosa fare e come gestirlo.

Dovreste sempre avere a portata di mano un telefono per i casi di emergenza, in modo da poter
comporre rapidamente il 118. Un’altra buona idea è di far sapere ad amici e parenti quando si lavora in
officina, in modo che possano intervenire qualora non vi facciate vedere dopo un ragionevole lasso di
tempo.

Dotatevi di un kit di pronto soccorso

È sempre una buona idea dotarsi di un kit di pronto soccorso, in modo da avere a disposizione il
necessario in caso di incidente. Ecco cosa dovrebbe includere questo kit.

Bende sterili di varie dimensioni.

Impacco freddo.
Garze sterili di varie dimensioni e lunghezze.
Gel o spray per le ustioni.
Pomata antibiotica.
Perossido di idrogeno (acqua ossigenata).

62
 Medicazioni sterili di varie dimensioni.
Guanti sterili.
Pinzetta.
Nastro di cerotto sterile.
Collirio.
Salviettine disinfettanti.
Maschera protettiva delle vie aeree.

Dovreste trovare un kit di pronto soccorso che includa tutti questi elementi in ogni negozio di
ferramenta o casalinghi. La Figura 3.6 illustra un esempio.

63
 Figura 3.6 Un kit di pronto soccorso ben fornito.

Saper gestire gli infortuni

Anche se non siete medici o infermieri, in caso di infortunio potete adottare alcune misure molto
semplici per iniziare il trattamento e contenere il danno prima che diventi più grave.

Sanguinamento e ferite: applicate una pressione costante con un panno pulito o la mano. Se
la ferita non è grave, pulitela accuratamente e fasciatela con bende sterili. Se la ferita o il

64
 sanguinamento è grave, chiamate il 118 o andate immediatamente in ospedale.
Fratture: non spostate il ferito e non tentate di ricomporre l’osso. Se una sezione di osso sporge
dalla pelle, copritela con un panno umido sterile. Chiamate il 118 o andate subito in ospedale.
Fulminazioni: se qualcuno viene colpito da una scossa elettrica, non toccatelo! Diventereste
parte del circuito e rimarreste anche voi fulminati. Piuttosto, spegnete immediatamente la fonte
di alimentazione. Se la vittima ha perso i sensi, non respira più o è gravemente ferita, chiamate
subito il 118.
Inalazione di gas: se qualcuno inala gas tossici, portatelo immediatamente all’aria fresca e
chiamate al più presto il 118.
Ingestione di veleno: se qualcuno dovesse accidentalmente ingerire una sostanza tossica,
chiamate con urgenza il centro antiveleni o il 118 e seguite le loro istruzioni. Consultate i
dettagli del veleno ingerito. Non fate bere nulla alla vittima se non dietro indicazione del
personale sanitario o del centro antiveleni.
Infarto: la saldatura può essere faticosa e gli attacchi di cuore non sono una novità. Se voi o
qualcuno vicino a voi prova un forte dolore al petto, alla spalla sinistra, al braccio sinistro, gli
manca il respiro o assume un colore bluastro alle labbra o alle unghie, chiamate subito il 118.
Incendio di capi d’abbigliamento: la saldatura provoca scintille, che possono incendiare i
vestiti. Se il vostro abbigliamento dovesse prendere fuoco, spogliatevi immediatamente. Se non
riuscite a togliervi rapidamente i vestiti, smettete immediatamente di saldare e rotolatevi a terra
per spegnere le fiamme. Non correte! Il vento alimenterebbe le fiamme!
Potete acquistare una coperta antincendio, che aiuta a spegnere piccoli incendi ai vestiti e altri
fuochi che possono svilupparsi in officina. Si tratta di coperte in lana di vetro o trattate con
sostanze chimiche ignifughe; si possono acquistare in ogni negozio di attrezzature per saldatori.

Ustione (da calore): vi sono tre diversi tipi di ustioni da calore e ognuna di esse deve essere
trattata in modo diverso (Figura 3.7).
• Nelle ustioni di primo grado la pelle si arrossa e si gonfia, ma la superficie non si lacera.
Sciacquare sotto acqua fredda corrente, per raffreddare la parte, poi coprirla con un panno
pulito e applicarle bendaggi sterili. Non utilizzate il ghiaccio su una scottatura, perché
potrebbe danneggiare i tessuti già indeboliti dall’ustione.
• Nelle ustioni di secondo grado la pelle è gravemente danneggiata; si formano vesciche e
anche lacerazioni. In caso di ustione di secondo grado, fate scorrere acqua fredda sulla zona
per attenuare il dolore e poi coprite l’area interessata con una benda sterile. Se si forma una
vescica non rompetela.

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• Le ustioni di terzo grado sono le più gravi. In questo tipo di ustione, probabilmente sentirete
poco dolore nella zona interessata, perché le terminazioni nervose sono ormai distrutte. Con
le ustioni di terzo grado, occorre consultare immediatamente un medico. Se i vestiti sono
ormai inglobati nella pelle ustionata, non tentate di rimuoverli da soli.
Scottatura (chimica): alcuni prodotti chimici possono provocare ustioni; se la pelle viene a
contatto con uno di questi prodotti, lavate subito la zona con abbondante acqua. Togliete gli
indumenti contaminati e coprite l’ustione con un panno pulito e asciutto. Se l’ustione è grave,
rivolgetevi al medico.
Lesioni agli occhi: se un oggetto estraneo colpisce o entra nell’occhio, applicate
immediatamente una garza sull’occhio e fissatela con una benda. Non tentate di rimuovere
l’oggetto. Recatevi da un oculista, chiamate il 118 o fatevi visitare al Pronto Soccorso nel più
breve tempo possibile. Se una sostanza chimica viene a contatto con l’occhio, sciacquatelo
subito con acqua corrente tiepida e poi applicate una garza sopra l’occhio ferito e rivolgetevi al
medico.

Se pensate di esservi ustionati un occhio a causa della luce prodotta dall’arco di saldatura,
consultate immediatamente un medico. Non tentate i rimedi casalinghi, ma applicate un panno
freddo umido sull’occhio chiuso, per alleviare il dolore. (Per maggiori informazioni sulle
ustioni, consultate il paragrafo “Proteggersi dalle ustioni”).
Intossicazione: se la zona in cui saldate non è ben ventilata e non indossate un respiratore,
potreste intossicarvi, ovvero inalare fumi di saldatura tossici. Se doveste accidentalmente
intossicarvi, dovreste allontanarvi immediatamente e prendere un po’ d’aria fresca. Recatevi
immediatamente al Pronto Soccorso. Per ulteriori informazioni sulle mascherine da impiegare,
consultate il paragrafo “Rischi per la salute: mascherine e schede di sicurezza”.

66
67
 Figura 3.7 I tre diversi tipi di ustioni da calore.

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 Capitolo 4
Predisposizione dell’area di saldatura

In questo capitolo
Scelta e predisposizione dell’area di saldatura.
Assicurarsi di avere tutte le attrezzature necessarie.

P er saldare in modo davvero sicuro ed efficace sono necessari due elementi: l’ubicazione e le
attrezzature. Non si può andare molto lontano – in particolare se si vuole realizzare una buona
saldatura – se non si predispone adeguatamente l’area, e non si hanno a disposizione gli
strumenti e gli altri attrezzi necessari.

Alcuni neofiti immaginano di poter sgomberare semplicemente uno spazio in garage, acquistare un
saldatore super scontato da un rivenditore online e iniziare subito a fare saldature di qualità. Troppa
fretta! Per fare un buon lavoro, e operare in piena sicurezza, occorre considerare tutti i requisiti
necessari per l’area di saldatura. E quando si ha a che fare con attrezzature e strumenti per la saldatura,
è necessario assicurarsi di aver acquisito tutte le basi (e anche qualcosa in più).

In questo capitolo impareremo a predisporre l’area per la saldatura. Cercheremo innanzitutto di

identificare un’area adatta. Non esistono due metodi di saldatura o due lavorazioni uguali, ma
ciononostante, tutte le aree di saldatura davvero idonee condividono alcune caratteristiche che è
necessario considerare, per garantire un ambiente di lavoro produttivo e sicuro. Parleremo poi degli
impianti di saldatura, che è necessario scegliere con attenzione, per finire con le attrezzature più adatte
alle vostre esigenze di saldatura.

Scelta dell’area
È impossibile trovare un hobby o un luogo di lavoro con maggiore varietà della saldatura. I migliori
saldatori professionisti sono in grado di eseguire saldature nei posti più sorprendenti (nei sottomarini e
nello spazio, per esempio). Ma se siete agli inizi, potete allestire la vostra postazione in modo lineare e
relativamente semplice. Non è necessario avere a disposizione una zona molto grande o con
caratteristiche complesse; basta assicurarsi che l’area di saldatura abbia alcune caratteristiche base, tra
cui le seguenti.

Illuminazione adeguata: come per tutte le attività, è importante una buona illuminazione, per
poter vedere chiaramente ciò che si sta saldando. Assicuratevi che l’area di saldatura sia ben
illuminata da luce naturale, elettrica o da una combinazione delle due.

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 Pavimenti e pareti ignifughi: molti lavori di saldatura generano scintille. Non potete
certamente accendere la saldatrice in una stanza ricoperta di moquette e carta da parati.
Cercate, piuttosto, uno spazio con pavimenti in cemento e pareti in muratura (o comunque
resistente al fuoco).
Porte grandi: se avete intenzione di saldare oggetti di grandi dimensioni, dovrete farlo in
modo sicuro all’interno e all’esterno della zona in cui abitualmente saldate. Tenete in
considerazione che non avendo a disposizione spazi e vie d’accesso di adeguate dimensioni,
avrete dei limiti in termini di gamma di progetti di saldatura. Se intendete lavorare su progetti
di grandi dimensioni in casa, dovrete avere a disposizione un portone o una saracinesca di
grandi dimensioni.
Sufficiente energia elettrica: le saldatrici e le altre attrezzature utilizzate per il taglio, la
molatura e la saldatura consumano molta energia elettrica, quindi assicuratevi che la
postazione di saldatura sia adeguatamente alimentata. In generale, dovrebbe essere sufficiente
una presa da 220 V a 16 A (il tipo di presa elettrica che si utilizza per collegare una lavatrice o
una lavastoviglie) con interruttore magnetotermico da 20 A (sono fra gli interruttori più
comuni).
Ventilazione: potete trovare maggiori informazioni sui problemi legati alla sicurezza e alla
ventilazione nel Capitolo 3, ma basta assicurarsi che l’area di saldatura sia adeguatamente
ventilata, in modo che voi e chi assiste all’operazione non corriate il rischio di intossicarvi
inalando i gas e i fumi prodotti dalla saldatura.

Di quanto spazio avete bisogno?

È importante considerare quanto spazio è necessario per saldare in modo sicuro e con successo. Data la
natura potenzialmente pericolosa della saldatura, è importante assicurarsi di avere abbastanza spazio,
per non mettere a rischio la salute e la qualità del lavoro.

Molti neofiti immaginano di poter predisporre una piccola officina in un angolo di casa (di solito un
garage o un capanno). La soluzione può andar bene se lo spazio che si sta valutando rispetta i criteri
elencati al punto precedente e se non viene compromessa la sicurezza. Per dubbi o domande sulle
precauzioni di sicurezza che è necessario prendere prima di iniziare a saldare, consultate attentamente il
Capitolo 3.

Assicuratevi che entro un’area di 10 m dal luogo in cui sta avvenendo la saldatura non vi sia alcun
materiale infiammabile. Può sembrare una distanza eccessiva, ma potreste sorprendervi (e non è
divertente) di quanto possano volare le scintille durante alcune saldature.

70
Quando prendete in considerazione un potenziale spazio da impiegare per le attività di saldatura,
riflettete sulle diverse tipologie di oggetti che prevedete di utilizzare. Lo spazio è abbastanza ampio per
consentire di spostare gli oggetti senza urtare altri progetti, strumenti o, peggio ancora, contro
qualcuno? L’attrezzatura che dovrete maneggiare potrebbe essere pesante, tagliente e/o rovente. Non
sono esattamente oggetti che si possano manipolare con facilità in un ambiente ristretto.

Un altro fattore importante da considerare è la quantità di spazio necessario per la vostra attrezzatura.
La maggior parte delle macchine per saldatura – comprese quelle analizzate più avanti in questo
capitolo – occupano un’area pari a circa 1 m × 1,2 m, ma lo spazio necessario diventa molto superiore
disponendo adeguatamente tutti gli attrezzi e i materiali di consumo necessari. Assicuratevi di lasciare
ampio spazio alla vostra attrezzatura, o i vostri progetti di saldatura potrebbero soffrire i limiti di uno
spazio di lavoro troppo ingombro e disorganizzato.

All’interno o all’esterno?
A volte è lo specifico progetto di saldatura a determinare il luogo in cui dovrete lavorare. Se dovete
riparare un grosso oggetto impossibile da spostare e situato all’aperto, sarete giocoforza costretti a
saldarlo all’esterno. Tale situazione (o una analoga) pone una sfida difficile. La saldatura all’aperto può
essere altrettanto piacevole e produttiva di una al chiuso, in alcuni casi anche di più. La saldatura
all’interno e all’esterno comportano entrambe vantaggi e svantaggi, che occorre tenere a mente quando
ci si trova in una situazione che permette di operare una scelta.

Quando si salda al chiuso, in genere si ha il vantaggio di controllare la temperatura ambientale. Questo

può essere un enorme vantaggio, come chiunque sia stato costretto a saldare all’esterno sotto il torrido
sole dell’afa estiva può testimoniare.

Potete anche controllare l’illuminazione in base alle esigenze e alle necessità del lavoro e, operando al
chiuso, la vostra attrezzatura non sarà esposta alle intemperie.

Tuttavia, saldare al chiuso non è sempre una buona cosa.

Indipendentemente dalle dimensioni dello spazio di saldatura, alcuni lavori non sono proprio adatti
agli ambienti chiusi. La saldatura al chiuso può essere più difficile e pericolosa se si sprigiona una
grande quantità di fumo e vapori. Lo spazio di saldatura interno deve essere dotato di un sistema di
ventilazione, ma probabilmente tale sistema non sarà efficace a disperdere i vapori e i fumi quanto la
brezza primaverile.

Come potete immaginare, il problema più grosso quando si salda all’aperto è rappresentato dagli
agenti atmosferici. Il tempo può rovinare la qualità del lavoro e l’integrità delle apparecchiature. Le
precipitazioni possono rendere pericolosa la saldatura: è impossibile ottenere una buona saldatura con
temperature inferiori ai 5° C senza preriscaldare i materiali. Anche il Sole, che di solito è un aspetto
piacevole della saldatura in esterni, può rappresentare un problema: a volte la luce solare diretta
pregiudica il funzionamento di alcuni tipi di caschi per saldatura (per i dettagli, consultate il Capitolo
3). Infine, se state saldando in esterni, in presenza di altre persone, dovrete impiegare uno schermo di

71
sicurezza per proteggere gli occhi del “pubblico”.

Dotazione
È difficile trovare un mestiere specializzato o artigianale che non richieda specifiche attrezzature, e la
saldatura, sicuramente, non fa eccezione. Ma stiamo parlando di saldare fra loro oggetti metallici, non
di preparare panini al prosciutto, quindi sono sicuro che vi aspetterete di aver bisogno di qualche
attrezzatura specifica, per poter operare. Date un’occhiata alla Figura 4.1 che mostra alcune
attrezzature necessarie.

Di seguito parleremo del tipo di attrezzatura necessaria per un progetto di saldatura. Per alcuni tipi di
saldatura sono necessari specifici attrezzi, ma approfondiremo il discorso nel corso del volume. Per
esempio, per la saldatura ad arco a flusso continuo sono necessari alcuni elementi che non servono in
altri tipi di saldatura, ma ne parleremo nel Capitolo 9.

Figura 4.1 Una postazione di saldatura ben attrezzata, in questo caso per la saldatura bastone.

72
L’attrezzatura di saldatura in assoluto più importante è rappresentata dalla dotazione di sicurezza.
Consultate quindi il Capitolo 3 per verificare di disporre di tutto ciò che serve per creare un ambiente
sano e sicuro.

Nella scelta dell’attrezzatura esistono molte possibilità. Vi sono molti produttori di strumenti e
materiali; basta eseguire una rapida ricerca in Internet con il termine “martello da saldatore”– uno degli
strumenti base della saldatura – per trovare decine di fornitori e un’ampia gamma di prezzi.

Qual è l’attrezzo giusto per voi? In molti casi, potete decidere in base al budget; guardate (presso negozi
di ferramenta o di articoli di bricolage, su Internet, nei cataloghi di saldatura e così via) le varie opzioni
disponibili e selezionate quelle che si adattano alle vostre esigenze e al tipo di spesa che intendete
affrontare. Poi, per restringere le scelte, leggete le recensioni online dei vari prodotti e parlate con gli
esperti presso i rivenditori. Se avete amici, familiari o colleghi che saldano, fatevi consigliare da loro.

Se siete in procinto di acquistare le attrezzature per la saldatura e temete che il vostro budget non sia
sufficiente a coprire tutta la spesa necessaria, esplorate le alternative possibili. Potete trovare
attrezzature usate di buona qualità anche su aste e rivenditori online.

Gli strumenti basilari

Alcuni degli strumenti necessari per i vostri progetti di saldatura sono strumenti di base. Molti di questi
oggetti sono piuttosto comuni, quindi è possibile che ne abbiate già uno o più d’uno nella cassetta degli
attrezzi. Il resto dovrete necessariamente procurarvelo.

Cercate di procurarvi utensili in metallo (non in legno o plastica), a causa del calore e delle scintille. Gli
strumenti metallici hanno un rendimento migliore, nel lungo termine.

Ecco gli strumenti di base necessari, alcuni dei quali sono illustrati nella Figura 4.2.

73
Martello a palla: è utilizzato per scalpelli e punzoni. È comodo anche per raddrizzare il
metallo. La testa arrotondata viene utilizzata per la pallinatura, che migliora una giunzione
appena saldata. Potete acquistare un buon martello a palla in ogni negozio di ferramenta.
Martello da saldatore: è un martello speciale che si utilizza per rimuovere dalla saldatura il
materiale in eccesso (scorie). I martelli da saldatore sono disponibili in un’ampia gamma di
formati, ma sono in genere lunghi e pesano circa un chilo.
Chiave inglese (da una trentina di centimetri): avere a portata di mano una buona chiave
inglese è sempre una buona idea. Si adatta alla maggior parte dei dadi e bulloni impiegati in
saldatura.
Livella: necessaria per assicurarsi che l’oggetto che si sta saldando sia perfettamente
orizzontale o verticale e anche per verificare l’accuratezza dei progetti finiti. Controllate che sia
robusta, perché prenderà parecchie “botte”.
Pinze: sicuramente avrete bisogno di un buon paio di pinze per saldatura; le normali pinze che
tutti hanno nella cassetta degli attrezzi non sono adatte. Avrete bisogno di pinze regolabili (che
consentono di aumentare o ridurre l’ampiezza delle ganasce) con un’azione a leva per trattenere
il metallo rovente. Inoltre potreste utilizzare delle tenaglie.
Le pinze o le tenaglie sono ottime per afferrare il metallo rovente. Afferrare oggetti roventi
indossando solo guanti da saldatura in pelle può essere pericoloso, inoltre il calore indurisce la
pelle, rendendo i guanti sempre meno efficaci (e più scomodi).

74
 Figura 4.2 Un tipico martello a palla (a), martello da saldatore (b), chiave inglese (c), livella (d), squadra d’acciaio (e) e
righello (f).

Steatite o matita d’argento: non potete utilizzare matite o normali penne per scrivere sul
metallo, dovrete quindi utilizzare steatite o matite d’argento. Potete trovarle in vendita presso il
vostro negozio di ferramenta.
Squadra d’acciaio: è uno strumento resistente che può essere utilizzato per mantenere in
squadra il progetto, durante l’operazione. È, sostanzialmente, un angolo retto in acciaio, con un
lato di circa 40 cm e l’altro di circa 60 cm.

75
 Righello: è necessario per tracciare linee rette, per misurare i pezzi e per verificare la linearità.
Dopo tutto, nessuno vuole eseguire una saldatura storta.
Metro: occorre essere in grado di misurare e marcare gli oggetti da tagliare nelle giuste
dimensioni, quindi occorre un metro a nastro. Per fortuna si tratta di uno strumento fra i più
comuni.
Pinze a pappagallo: sono una combinazione di strumenti e fungono da pinze, chiavi inglesi,
morse portatili e fascette. Non possono sostituire le chiavi ad anello, a causa dei danni che
procurano. Molti preferiscono avere anche un paio di pinze (già elencate in precedenza in
questo elenco) oltre alle pinze a pappagallo.
Non usate mai le pinze a pappagallo su metalli non ferrosi, ovvero che non contengono ferro.
Le pinze a pappagallo possono provocare gravi danni ai metalli non ferrosi.

Spazzola metallica: per ripulire le saldature dopo l’operazione. È consigliabile usare una
spazzola con un manico lungo. In genere vengono vendute in combinazione con il martello da
saldatore. Approfittatene!

La scelta del banco da saldatura

Nei vostri progetti di saldatura, in particolare nei piccoli lavori, avrete bisogno di una superficie solida
e affidabile da utilizzare come base. La soluzione migliore è un banco da saldatura. Non utilizzate un
normale tavolo o una panca, perché il legno o il metallo saranno presto cosparsi (e probabilmente
bruciati) dal materiale usato per la saldatura.

Un buon banco da saldatura ha un piano in acciaio e gambe angolari o rotonde in tubi di ferro (Figura
4.3). Il vostro negozio di articoli per saldatura vi può certamente costruire un banco da saldatura,
oppure ne potete acquistare uno presso un ferramenta o un negozio di bricolage. Le dimensioni del
tavolo dipendono dalle dimensioni dei progetti sui quali prevedete di lavorare. Vi consiglio un tavolo
da 100 ✕ 120 cm e dello spessore di circa 10 mm. Non è economicissimo, ma considerate che, quando
avrete imparato a saldare, potrete costruirvelo da soli anziché acquistarlo.

76
 Figura 4.3 Un tipico banco da saldatura.

Assicuratevi di poter regolare l’altezza del banco da saldatura o che sia comodo. Non ci si deve chinare
o allungare troppo per poterlo utilizzare.

Scegliere la saldatrice
Uno degli attrezzi più importanti nella saldatura è naturalmente la saldatrice, l’apparecchio che eroga
l’energia per saldare i progetti. Ve ne sono di vari tipi, dimensioni e prezzi per ogni esigenza di
saldatura. Potete procurarvi macchine economiche, per piccoli lavori, o più costose, quindi più potenti e
più grandi, per i grandi progetti.

77
Una delle considerazioni più importanti nella scelta della saldatrice è il tipo di saldature che si pensa di
dover eseguire. Per ogni tipo di saldatura esiste una saldatrice differente: saldatura bastone, MIG, TIG e
molto altro (sui vari tipi di saldatura consultate il Capitolo 1 e i capitoli delle Parti II, III e IV, dove
troverete i dettagli relativi a ciascun tipo di saldatura).

Concetti di base
Quelle che seguono sono alcune considerazioni da tenere a mente nella scelta del tipo di macchina da
acquistare.

Alimentazione: acquistate una saldatrice adatta alla fonte di energia elettrica disponibile. In
molti casi potrete contare solo su elettricità domestica, mono-fase.
Corrente: le macchine di saldatura a volte sono classificate in base al tipo di corrente che
utilizzano. Alcune macchine utilizzano corrente alternata (AC), una corrente elettrica che scorre
in un circuito alternativamente avanti e indietro a intervalli regolari. Altre saldatrici utilizzano
corrente continua (DC), che scorre in una sola direzione.
Ciclo di lavoro: le macchine per saldatura sono valutate in cicli, che indicano quanti minuti
(su base 10) la macchina può funzionare alla massima potenza di amperaggio (la maggior parte
delle saldatrici ha una potenza di almeno 200 A). Il ciclo di lavoro di una saldatrice è indicato
dal costruttore. Per esempio, se una macchina da 200 A è valutata al 60 percento di ciclo di
lavoro, potete utilizzarla in modo continuo (e sicuro) per 6 minuti su 10, dopo averla impostata
per produrre in uscita 200 A. Esistono macchine a potenziale costante (CP), che sono in grado
di mantenere un flusso costante di energia elettrica, ovvero operano con un ciclo di lavoro pari
al 100 percento.
Tipo e formato del materiale: alcune saldatrici possono saldare solo un paio di tipi di
metalli, altre possono saldare un’ampia gamma. Occorre anche considerare le dimensioni (lo
spessore) dei metalli da saldare. Per saldare materiali che non superano i 5 mm, potrete
utilizzare la maggior parte delle saldatrici. Per saldare metalli più spessi, dovrete procurarvi una
macchina in grado di produrre un amperaggio superiore.

Nuova o usata? Qual è la saldatrice giusta?

Dopo tutte le considerazioni (si veda la sezione precedente), è necessario decidere se acquistare una
macchina nuova o usata.

I vantaggi e gli svantaggi offerti dalle saldatrici nuove o usate sono simili a quelli che ci si
aspetterebbero per molti altri tipi di macchinari o attrezzature. Le saldatrici nuove non sono usurate e
sono dotate di una garanzia, che consente di cautelarsi se la macchina (o una sua parte) dovesse
guastarsi subito dopo l’acquisto. Inoltre, le macchine nuove sono dotate di un libretto di istruzioni che
può rivelarsi prezioso per un saldatore alle prime armi, mentre le macchine usate spesso non hanno più
il libretto di istruzioni. Sul fronte del prezzo, le macchine nuove sono quasi sempre più costose rispetto
all’usato. Le saldatrici bastone nuove, in genere, sono le più economiche, mentre per le saldatrici MIG
occorre spendere di più. Le più costose sono le saldatrici TIG.

78
Potete acquistare una saldatrice nuova nei migliori negozi di ferramenta e bricolage, nei rivenditori di
articoli per saldatura e online.

Le saldatrici usate possono essere una valida alternativa per chi è agli inizi e non vuole affrontare una
spesa eccessiva. Potete trovare saldatrici usate di qualità a metà prezzo. A far propendere per un usato,
oltre al prezzo, è il fatto che una macchina per saldatura non si usura o diventa inefficace, a meno che
sia stata davvero maltrattata.

Potete acquistare una saldatrice usata da tre fonti.

Aste: le aste locali possono essere una grande opportunità per procurarsi saldatrici usate.
Chiamate in anticipo o consultate i siti delle aste per vedere se ci sono saldatrici in offerta.
Negozi di saldatura: molti negozi offrono incentivi ai saldatori, con ritiro dell’usato a fronte
dell’acquisto di una saldatrice nuova. I negozi poi rivendono le macchine usate, a volte dopo
aver effettuato le operazioni di manutenzione di base o le riparazioni necessarie.
Venditori privati: se avete amici o familiari che saldano, potete chiedere loro se hanno una
saldatrice usata da vendere. Questa può essere una soluzione ottimale, perché conoscete il
venditore e anche come è stata trattata l’attrezzatura (ma se avete uno zio particolarmente
avventato, fate attenzione a comprare le sue cose usate). Inoltre potete certamente trovare
privati che cercano di vendere le proprie macchine usate online.

Se intendete acquistare una saldatrice usata, chiedete al venditore di accendere la macchina e di

produrre un cordone di saldatura (un deposito di metallo d’apporto con un singolo passaggio di
saldatura). Questo semplice controllo può aiutarvi a evitare di acquistare una macchina logora o
guasta.

So che sembra ovvio, ma è sempre sorprendente scoprire quante persone acquistano una saldatrice, per
poi rendersi conto in laboratorio che i cavi sono troppo corti per i loro progetti. Controllate la
lunghezza dei cavi della saldatrice prima di acquistarla!

Macchine per saldatura bastone

La saldatura bastone è una delle tecniche più praticate (per ulteriori informazioni consultate i Capitoli 5
e 6). Uno dei principali motivi della sua popolarità è il fatto che è poco costosa: le attrezzature

79
utilizzate, infatti, sono le meno costose fra tutti i processi di saldatura elettrica. Le saldatrici bastone
comprendono la macchina stessa, i cavi, i morsetti per la messa a terra, i portaelettrodi (Figura 4.4).
Questo è tutto! Se avete intenzione di eseguire saldature bastone e volete mettere le mani su una
saldatrice bastone, non rimane che scegliere fra corrente alternata (AC) e continua (DC).

DC: le saldatrici bastone DC offrono un flusso continuo di energia elettrica e rendono più facile
ottenere buone saldature, perché danno un più alto livello di controllo.
AC: le saldatrici bastone AC hanno un importante vantaggio: il prezzo. Sono le saldatrici più
economiche che si possano acquistare e richiedono davvero poca manutenzione. Tuttavia, può
essere un po’ più difficile lavorare con macchine in corrente alternata, soprattutto per chi è alle
prime armi.

Figura 4.4 Una tipica saldatrice bastone.

Macchine per saldatura MIG

Le saldatrici MIG sono più complesse delle saldatrici bastone e comprendono una pinza di saldatura,
un rocchetto di elettrodo, un gruppo di alimentazione degli elettrodi, un alimentatore, cavi, tubi e una

80
bombola di gas di schermatura (consultate i Capitoli 9 e 10 per maggiori informazioni su questi termini
e altri dettagli sulla saldatura MIG). Potete procurarvi un saldatore MIG nel negozio di articoli per
saldatura presso il quale acquisterete anche le parti di ricambio (come le bombole di gas di
schermatura).

Le saldatrici MIG (Figura 4.5) sono progettate per saldare un’ampia gamma di materiali, tra cui acciaio,
acciaio inossidabile e alluminio, solo per citarne alcuni. Tuttavia, se desiderate che il saldatore MIG
possa lavorare su vari metalli, dovrete acquistare un paio di altri accessori. La macchina saldatrice MIG
senza accessori aggiuntivi è in grado di saldare solo l’acciaio, ma se volete saldare l’alluminio, per
esempio, avrete bisogno di una pistola per la bobina. Volete saldare l’acciaio inossidabile? Dovrete
cambiare la bombola del gas di schermatura. Il negozio di attrezzature per saldatura saprà indicarvi
tutto l’occorrente per modificare la saldatrice MIG e approfittare della capacità della macchina per
lavorare su più metalli.

Figura 4.5 Una saldatrice MIG.

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Come per altri tipi di saldatrici, alcuni saldatori MIG sono più potenti di altri. La potenza necessaria è
determinata dallo spessore dei metalli che intendete saldare. Se avete intenzione di saldare materiali più
spessi di 10 millimetri, considerate l’acquisto di una macchina per saldatura MIG più potente.

Alcuni produttori stanno producendo saldatrici MIG che si auto-regolano. Basta impostare lo spessore
del materiale da saldare e la macchina imposta da sola il livello di amperaggio. Molto comodo!

Macchine per saldatura TIG

Le saldatrici TIG sono le più versatili fra tutte le macchine da saldatura. Con una macchina TIG (Figura
4.6), potete saldare tutti i metalli ferrosi e non ferrosi. La maggior parte delle macchine TIG consente di
modificare la polarità (la direzione del flusso di energia elettrica) e permette di saldare un’ampia
gamma di materiali.

Le saldatrici TIG e le saldatrici bastone sono in qualche modo intercambiabili con una piccola modifica.
Le saldatrici bastone possono essere utilizzate per la saldatura TIG acquistando e aggiungendo una
serie di accessori e viceversa. Se avete intenzione di lavorare a progetti con la saldatura TIG e bastone,
vi suggerisco di acquistare una saldatrice TIG e gli accessori – impugnatura per l’elettrodo, con cavo e
connettore adatto alla macchina – che permetteranno di usarla per la saldatura bastone. È più semplice
ottenere una saldatrice bastone partendo da una macchina TIG, che il contrario.

Per conoscere i pro e i contro delle saldatrici TIG, consultate i Capitoli 7 e 8.

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 Figura 4.6 Una saldatrice TIG.

Altri accessori per il vostro laboratorio

Come per la maggior parte delle apparecchiature, potete aggiungere alla saldatrice alcuni accessori in
grado di agevolare l’utilizzo della macchina.

Supporto per cavi: un gancio montato a lato della macchina consente di appendere filo e cavi
di terra, aiutandovi a mantenere l’area di lavoro più organizzata (e sicura).
Portabicchieri: lo so che è difficile da credere, ma potete montare sulla saldatrice un
portabicchieri. È importante che il bicchiere abbia un coperchio.
Vani: alcune saldatrici sono dotate di piccoli cassetti nei quali potete riporre quei piccoli
strumenti di cui avete bisogno durante la saldatura.
Carrello per il trasporto: questi carrelli hanno delle ruote che permettono di spostare
facilmente la saldatrice. Sono quasi sempre in acciaio e a volte sono tutt’altro che economici.
Ma alcune saldatrici pesano più di 50 kg, e un carrello finisce per essere più economico di un

83
 fisioterapista!

Questi accessori non sono realmente “necessari”, ma sono pratici. Per informazioni su ulteriori
strumenti e accessori utili per il vostro laboratorio consultate il Capitolo 16.

Oltre agli strumenti di base, al tavolo, alla saldatrice e agli accessori indicati nei paragrafi precedenti, di
seguito sono elencati altri strumenti e attrezzi che si consiglia di acquistare e di avere a portata di mano
quando ci si accinge ad approntare un progetto di saldatura o predisporre un laboratorio. Potete
trovare tutti questi attrezzi in ogni negozio di forniture per saldatori o nei ferramenta o negozi di
bricolage.

Compressore: se intendete utilizzare strumenti pneumatici, dovrete procurarvi un buon

compressore d’aria.
Incudine: l’incudine è un ottimo strumento quando si ha bisogno di usare il martello o per
raddrizzare un grosso pezzo di metallo. Al posto dell’incudine potete utilizzare un grosso pezzo
di metallo ben fissato (per esempio un pezzo di binario della ferrovia).
Carrello sotto-auto: è una piccola piattaforma dotata di ruote (Figura 4.7) su cui potete
sdraiarvi per spostarvi sotto qualche oggetto.
Trapano: un buon trapano a portata di mano nel laboratorio è estremamente utile. Procuratevi
anche un buon set di punte da metallo.

Figura 4.7 Un carrello sotto-auto.

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 Non acquistate un trapano a colonna, che è troppo ingombrante e costoso per le vostre
esigenze. Non sempre più grande è meglio.
Levigatrice orbitale: utile per molare le superfici ruvide. Procuratevi anche alcuni dischi per la
levigazione di materiali ferrosi e non ferrosi.
Seghetti: fondamentali per tagliare il metallo.
Paravento portatile: un oggetto (Figura 4.8) utile anche per proteggere i passanti dai raggi
pericolosi prodotti dalla saldatura.
Morsa: una piccola morsa da montare sul banco da lavoro può essere molto utile quando si
deve lavorare su piccoli oggetti diffcili da manipolare.
Orologio da parete: può sembrare banale, ma un orologio da parete consente di leggere l’ora
senza doversi togliere i guanti e sollevare le maniche. La saldatura è un’attività divertente e
quando ci si diverte il tempo vola. Meglio poter controllare l’ora a colpo d’occhio!

Figura 4.8 Un paravento portatile.

85
 Parte II
Saldare a basso costo: bastone o TIG

“Certo che posso prestarti qualcosa per il progetto a scuola. Ho un grosso vaso vuoto di
sottaceti, del bicarbonato e … vediamo … ma dov’è finita la saldatrice TIG? Ah! Eccola

86
qui in ripostiglio!”

87
 In questa parte…

S e provate a fermare qualcuno per strada e a chiedergli di nominare almeno

un tipo di saldatura, rischiate di ricevere un pugno sul grugno. Qualcuno
però potrà anche nominare la “saldatura bastone”, perché è il tipo di saldatura
più utilizzato. Si tratta di una tecnica di saldatura ad arco, facile da utilizzare e in
grado di funzionare davvero bene, con un po’ di pratica.

La saldatura TIG, al contrario, non è altrettanto nota, ma anch’essa è

ampiamente praticata, ed è sicuramente una tecnica da considerare e da
aggiungere alle vostre competenze di saldatori.

In questa parte analizzeremo la saldatura bastone e TIG. Quindi, se una di queste

due tecniche è in cima ai vostri interessi in tema di saldatura, questa parte fa
proprio per voi.

88
 Capitolo 5
La saldatura bastone

In questo capitolo
Vantaggi e svantaggi della saldatura bastone.
Quando dovreste usare la saldatura bastone e quando è meglio usare altre tecniche.
Ifattori più importanti della saldatura bastone.
Le attrezzature necessarie per la saldatura bastone.

Q ualsiasi sia il livello di competenza cui siete interessati – dalle applicazioni industriali e
commerciali a semplici progetti da completare nel fine settimana – la saldatura bastone è
sempre una delle tecniche di saldatura più importanti e dinamiche, in parte perché è una delle
tecniche più economiche.

Indipendentemente da ciò che intendete fare, è importante conoscere le basi della saldatura bastone, in
modo che questa tecnica entri fra le vostre competenze di saldatura. In questo capitolo, presentiamo
una panoramica dei concetti base della saldatura bastone.

Pro e contro della saldatura bastone

Come ogni tecnica di saldatura, anche quella bastone offre vantaggi e svantaggi. Il grande vantaggio
della saldatura bastone (nota anche come saldatura a elettrodo rivestito o SMAW) è la sua versatilità e
portabilità. Utilizzando la saldatura bastone potete saldare metalli in un’ampia varietà di spessori e in
varie posizioni (nel Capitolo 6 entreremo nei dettagli delle diverse posizione della saldatura).

Inoltre potrete saldare praticamente qualsiasi tipo di metallo, fra cui l’acciaio, l’acciaio inossidabile,
l’alluminio e praticamente ogni altro metallo. Se siete alle prime armi, se per voi la saldatura è un
hobby e sapete di dover saldare materiali diversi, la saldatura bastone è una valida scelta.

Ecco alcune caratteristiche che hanno contribuito a rendere la saldatura bastone uno dei processi di
saldatura più comunemente utilizzati.

L’attrezzatura per saldatura bastone è più economica rispetto a quella necessaria per qualsiasi
altra tecnica di saldatura; in alcuni casi, costa la metà o addirittura un terzo.
L’attrezzatura per saldatura bastone è leggera e molto più semplice rispetto a quella per altre
tecniche.

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 Procurandosi una certa varietà di elettrodi, potrete affrontare numerose applicazioni di
saldatura.
La saldatura bastone consente di saldare in spazi ristretti.
L’attrezzatura per saldatura bastone è portatile. Se sapete di dover portare con voi l’attrezzatura
per saldare, probabilmente la saldatura bastone è una buona scelta.
Non è necessario preparare le superfici metalliche che prevedete di saldare, come invece richiesto
per altri processi di saldatura.

La saldatura bastone, quindi, sembrerebbe perfetta, non è vero? E in effetti è davvero un’ottima tecnica,
ma non è esente da difetti e svantaggi. Eccone alcuni.

La saldatura bastone può richiedere molto lavoro, con conseguente lievitazione dei costi.
La saldatura bastone produce sempre degli sprechi di elettrodi, perché costringe a smettere di
saldare quando ancora rimangono alcuni centimetri di elettrodo (ulteriori informazioni nel
Capitolo 6).
La saldatura bastone è “sporca”. È necessario pulire la saldatura dopo ogni passaggio, e dopo
ogni pausa.

La saldatura bastone produce più scintille e scorie rispetto a ogni altra tecnica di saldatura.
Assicuratevi di avere le necessarie attrezzature di protezione individuale e di prendere
confidenza con le precauzioni di sicurezza prima di iniziare (trovate le informazioni sulla
sicurezza nel Capitolo 3).
Rispetto alle altre tecniche di saldatura, quella bastone è la meno efficiente in termini di
conversione dell’elettricità in calore utile per la saldatura.
Gli sfrisi prodotti dalla saldatura bastone devono essere eliminati col martello e ciò può creare
scorie e polveri nocive.
Le martellate e le attività di pulizia necessarie con la saldatura bastone sono molto rumorose e
questo comporta un rischio per l’udito.
Sebbene l’attrezzatura della saldatura bastone sia piuttosto semplice, la tecnica necessaria per
padroneggiarla con successo può essere difficile da apprendere.
I frammenti residui di elettrodi da saldatura sono corti e tondi ed è facile scivolarci sopra.
La saldatura bastone può essere lenta, perché occorre interrompersi per sostituire l’elettrodo.
Occorre anche a fermarsi spesso a rimuovere le scorie accumulatesi.

90
I fattori che influenzano la saldatura bastone
Nella saldatura bastone, vi sono diversi fattori chiave che determinano la qualità del risultato. Queste
variabili considerano la qualità del prodotto finale, e fra queste vi sono l’altezza e la larghezza del
cordone di saldatura, la quantità di scintille e la penetrazione (quanto in profondità la saldatura scende
sotto la superficie del metallo saldato). I saldatori alle prime armi dovrebbero considerare a fondo
questi fattori prima di addentrarsi nei dettagli della saldatura bastone. Ecco alcune indicazioni che
possono aiutarvi a migliorare le saldature.

Potete aumentare o ridurre l’amperaggio della saldatura utilizzando i comandi presenti sulla
macchina saldatrice.
Potete aumentare o ridurre la velocità di marcia (la velocità di spostamento dell’elettrodo lungo
la saldatura).
Potete aumentare o ridurre la lunghezza dell’arco (la distanza fra la punta dell’elettrodo e il
metallo che state saldando). La lunghezza dell’arco deve essere pari al diametro dell’elettrodo
(centrale) che state utilizzando.
Potete cambiare l’angolazione dell’elettrodo per variare la penetrazione. Se tenete l’elettrodo
praticamente perpendicolare (a 90°) rispetto al metallo, otterrete la massima penetrazione. Con
un angolo più stretto (45°, per esempio) si ottiene meno penetrazione.
Potete eseguire un movimento laterale con l’elettrodo per controllare la larghezza della
saldatura.
Potete utilizzare vari tipi di elettrodi di varie dimensioni. Per ulteriori dettagli consultate il
Capitolo 6.
Potete utilizzare diversi tipi di polarità (la direzione del flusso dell’energia elettrica in corrente
continua). Per ulteriori informazioni su questo argomento consultate il paragrafo “Polarità”,
più avanti in questo capitolo.

Controllando opportunamente questi fattori, si ottiene una solida saldatura bastone. Altrimenti si
ottiene una saldatura debole. Trovate alcuni esempi di entrambe nel Capitolo 6.

Le basi della saldatura bastone

Come abbiamo già detto, l’attrezzatura per la saldatura bastone è molto più economica di quella
necessaria per ogni altra tecnica di saldatura. In ogni caso, è necessario procurarsi e studiare l’impiego
di una serie di attrezzature e strumenti, prima di poter iniziare a saldare con questa tecnica.

Differenze tra le saldatrici bastone

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L’elemento fondamentale della saldatura bastone è la saldatrice. La macchina fornisce la corrente la
quale genera l’arco di saldatura. Sebbene le saldatrici bastone siano più semplici rispetto alle macchine
che si utilizzano per le altre tecniche di saldatura, esistono diversi modelli, con differenze più o meno
marcate. I paragrafi seguenti analizzano alcune delle variabili che è necessario tenere in considerazione
per decidere quale tipo di saldatrice bastone acquistare o utilizzare per i propri progetti; nel Capitolo 4
abbiamo esaminato il tipico aspetto di una saldatrice bastone.

Polarità
Le saldatrici bastone possono operare a corrente alternata (AC) o corrente continua (DC). Alcune
macchine forniscono esclusivamente uno dei due tipi di corrente, mentre altre li forniscono entrambi.

Le macchine in corrente continua hanno in genere un controllo che consente di scegliere direttamente
l’elettrodo positivo di corrente (DC +) o l’elettrodo negativo corrente (DC –). Con la macchina
impostata su DC +, il flusso di corrente va dal pezzo di metallo che state saldando all’elettrodo che
state utilizzando. Con la corrente DC –, il flusso di corrente va dall’elettrodo al pezzo di metallo.
Quando possibile, si consiglia di utilizzare la posizione DC +.

Le macchine con corrente AC forniscono solo corrente alternata e sono le saldatrici bastone più
economiche. Le saldatrici bastone che consentono di impiegare AC, DC – e DC + sono le più versatili,
ma anche le più costose.

Potenza in uscita e ciclo di lavoro

La potenza in uscita di una saldatrice bastone è la quantità di amperaggio che è in grado di generare.
Maggiore è la potenza di uscita, più la saldatrice è potente; e avrete bisogno di una macchina potente,
se avete intenzione di saldare grossi pezzi di metallo.

Il ciclo di lavoro di una saldatrice bastone è legato alla sua potenza in uscita. Il ciclo di lavoro è
espresso tramite una percentuale, che indica quanti minuti su 10 potete utilizzare la saldatrice alla
massima potenza di amperaggio. Quindi, se avete una saldatrice bastone che è in grado di generare 200
A con un ciclo di lavoro del 60 percento, significa che potete farla funzionare a 200 A per 6 minuti su
10. Come potete immaginare, le saldatrici con ciclo di lavoro più elevato sono anche più costose.

Alimentazione
Le saldatrici bastone possono impiegare tre diverse fonti di energia: generatori, trasformatori o
inverter.

I generatori (generatori DC) sono stati la prima fonte di energia per la saldatura bastone.
Non occorre collegare la saldatrice bastone (Figura 5.1) alla presa di corrente, in quanto genera
da sé la propria alimentazione. Il generatore può essere alimentato a benzina, a gasolio o a GPL
e questa è ancora una fonte di alimentazione molto utilizzata, soprattutto per la saldatura sul
campo, ovvero quando è necessario saldare senza però disporre di una fonte di energia elettrica.
Infatti, in genere, le macchine per saldatura bastone con generatore sono montate su carrelli,
per renderle trasportabili.

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I trasformatori non creano la propria fonte di energia elettrica (come i generatori); occorre
alimentarli. Potete regolare l’amperaggio di queste macchine in vari modi e le macchine sono
molto efficienti; tuttavia, i trasformatori forniscono solo corrente alternata, il che significa che
sarete un po’ limitati nel tipo di elettrodi che potete utilizzare. Molti trasformatori per saldatrici
sono stati sostituiti da fonti di alimentazione compatibili con la corrente continua (generatori o
inverter). La Figura 5.2 mostra una tipica saldatrice a trasformatore AC o buzz box, un termine
slang per indicare che la macchina emette un ronzio quando viene accesa.

Figura 5.1 Una saldatrice bastone a generatore.

93
 Figura 5.2 Una saldatrice bastone a trasformatore.

Le macchine a inverter sono relativamente nuove: sono state inventate nella seconda metà del
XX secolo. Sono più complesse e avanzate rispetto a quelle a generatore o trasformatore e
stanno diventando sempre più popolari. Non è il caso di addentrarsi nei dettagli elettrici del
funzionamento di queste macchine; basti sapere che tale tecnologia consente di realizzare
macchine molto potenti, più leggere delle saldatrici a generatore o trasformatore e in grado di
produrre amperaggi analoghi. Le macchine a inverter, inoltre, possono generare corrente AC e
DC, producono pochi fumi, offrono una migliore penetrazione e una scarsa produzione di
scintille.

La Figura 5.3 illustra una saldatrice bastone a inverter.

94
 Figura 5.3 Una saldatrice bastone a inverter.

Impostazione della saldatrice bastone

Quando vi sarete procurati una saldatrice bastone, dovrete installarla in laboratorio. Collocatela nei
pressi del luogo in cui prevedete di saldare: deve essere facilmente raggiungibile con i cavi, ma
sufficientemente lontana perché non venga costantemente colpita dalle scintille. Le saldatrici bastone
sono raffreddate ad aria ed è opportuno che le scintille e i detriti non vengano aspirati dalle prese di
raffreddamento della macchina. Evitate di far passare i cavi nell’area del pavimento in cui voi (o altri)
dovete transitare e non fissate mai i cavi a scale o a qualsiasi altra attrezzatura che si trovi nell’area in
cui saldate.

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Non posizionate la macchina in prossimità di contenitori o bombole di liquidi o gas infiammabili e
assicuratevi che non vi siano rischi di perdite d’acqua vicino alla macchina. Se la saldatrice è alimentata
a corrente, scoprite quale commutatore o interruttore toglie alimentazione a tale presa di corrente, da
utilizzare rapidamente in caso di emergenza.

Gli elettrodi per la saldatura bastone

Gli elettrodi utilizzati per la saldatura bastone hanno una struttura molto semplice. Hanno un nucleo
metallico, che può essere costituito da vari tipi di metalli, e un rivestimento esterno, che protegge l’arco
dall’aria e da potenziali contaminanti, garantendo così la forza e l’integrità della saldatura finita. Il
materiale del rivestimento aiuta a evitare porosità del metallo (piccoli fori nella saldatura),
screpolature, tagli e gocce. Inoltre migliora la conservabilità degli elettrodi, anche per lunghi periodi.

Nel Capitolo 6 troverete informazioni sulla scelta degli elettrodi, a seconda del tipo di progetto che
intendete ottenere, ma di seguito sono indicate alcune regole generali da tenere in considerazione
sull’uso e sulla conservazione degli elettrodi.

Mantenete gli elettrodi ben asciutti. Esponendoli all’azione dell’acqua o dell’umidità

correte il rischio di rovinarli. Usando elettrodi umidi otterrete saldature porose e deboli.
Potete capire se l’elettrodo che state utilizzando è stato esposto all’acqua o all’umidità, perché,
nell’uso, emana un marcato crepitio. Gli elettrodi asciutti emanano un rumore di frittura, uno
sfrigolio. Potete anche riscaldare e asciugare gli elettrodi umidi; diversi produttori propongono
forni speciali proprio per questo scopo (sconsigliamo di mettere gli elettrodi nel forno della
cucina, a meno che vogliate donare al vostro prossimo pollo arrosto un originale gusto
metallico…). Onestamente, però, un forno per elettrodi sembra davvero un po’ eccessivo per chi
considera la saldatura un hobby; è molto meglio prestare un po’ di attenzione e mantenere
asciutti gli elettrodi.

Usate gli elettrodi con una certa cura. Un impiego maldestro può provocare la rottura del
rivestimento e la separazione dal filo conduttore centrale; a quel punto l’elettrodo sarà
inutilizzabile.
Non utilizzate un elettrodo con il filo centrale esposto, perché la mancanza di rivestimento
provoca difetti di saldatura.

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 Evitate le marche che bruciano troppo in fretta su un solo lato. Questo problema è più
comune quando si utilizza la corrente continua (DC) e, di solito, è dovuto al fatto che il
rivestimento non è completamente centrato sul filo (un errore di fabbricazione). Se, durante la
saldatura, notate questo difetto, ruotate l’elettrodo di 180° sul supporto e continuate a saldare
(dovrete afferrarlo con un guanto se la macchina è accesa e l’elettrodo è ancora caldo). Se il
problema persiste, non comprate più elettrodi di quella marca.
Attenzione al colpo d’arco. Il colpo d’arco si verifica quando l’arco di saldatura scorre in
una direzione che non è coerente con quella in cui state cercando di saldare. È un problema
comune quando dovete saldare un angolo, oppure alla fine di una saldatura. Il modo più
semplice per risolvere il problema consiste nel saldare verticalmente, riducendo la lunghezza
dell’arco. Per ulteriori dettagli sull’arco per la saldatura bastone, consultate il Capitolo 6.

Scelta di strumenti e attrezzature per ogni esigenza

Per ogni progetto di saldatura avrete bisogno di varie attrezzature e alcuni strumenti; a tale proposito,
consultate il Capitolo 4. Familiarizzate anche con la dotazione di sicurezza, presentata nel Capitolo 3.
Ma dovrete procurarvi anche altri strumenti e questo è l’argomento di questo paragrafo.

Tute: le tute per saldatura bastone dovrebbero essere abbastanza pesanti per evitare che i raggi
ultravioletti dell’arco penetrino nel tessuto e ustionino la pelle. Non indossate indumenti con
risvolti e assicuratevi che tutte le tasche abbiano il risvolto ben fissato con bottone ad asola o a
clip, in modo che le scintille non possano rimanervi intrappolate.

Casco protettivo auto-oscurante: ne abbiamo parlato nel Capitolo 4; consultate la Tabella

5.1 per assicurarvi che il casco sia sufficientemente scuro per l’amperaggio che state utilizzando.
Utilizzate sempre una tonalità più scura e che tuttavia vi consenta ancora di vedere il lavoro
senza produrre danni agli occhi.

Tabella 5.1 Codici dei caschi per saldatura bastone

Gamma di amperaggio Filtro consigliato
da 60 a 80 8
da 70 a 90 9
da 80 a 120 10
da 100 a 140 11
da 120 a 160 12

Guanti: i guanti per saldatura bastone sono realizzati in pelle bovina (grande durata), suina

97
 (ottima resistenza a olio e acqua) o d’alce (rimane più morbida quando viene esposta ad alte
temperature). Se i vostri guanti non proteggono sufficientemente le mani dal calore, considerate
l’acquisto di guanti con rivestimento in alluminio oppure in kevlar, che è resistente al calore.
Se, durante la saldatura, una scheggia di metallo fuso finisce nella cucitura del guanto,
lasciatela lì! Tentando di estrarla, probabilmente danneggereste i fili che tengono insieme il
guanto.

Mascherina: se la zona in cui saldate non è più che ben ventilata, dovrete procurarvi una
mascherina, per proteggere i polmoni (Capitolo 4).
Portaelettrodi appropriato: è necessario un portaelettrodi completamente isolato e
sagomato. Il portaelettrodi illustrato nella Figura 5.4 è un buon esempio. Se il vostro
portaelettrodi non è ben isolato, probabilmente prenderete una scossa; se il tipo di ganasce è
errato, probabilmente non riuscirà a trattenere correttamente l’elettrodo.
Assicuratevi che il portaelettrodi sia adatto all’amperaggio con cui prevedete di saldare.

Morsetto di terra: (Figura 5.4) sono progettati per mettere a terra il banco da saldatura, in
modo che il pezzo sul quale state lavorando conduca l’elettricità; ciò assicura una buona
saldatura finale.
Cavi di dimensioni adeguate e isolati: oltre alla lunghezza del cavo (come già discusso nel
paragrafo “Impostazione della macchina” in precedenza in questo capitolo), occorre assicurarsi
che lo spessore dei cavi sia sufficiente per il lavoro. Se lo spessore dei cavi è insufficiente per
sopportare la corrente di saldatura bastone che avete impostato, si surriscalderanno e il
rivestimento isolante si scioglierà. La maggior parte dei cavi è realizzata in treccia di rame.
Curate che i cavi siano molto ben isolati, per evitare ogni surriscaldamento.

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 Figura 5.4 Un portaelettrodi (a sinistra) appropriato per la saldatura bastone, e un morsetto di terra (a destra).

Squadra combinata: una squadra combinata è un oggetto differente dalla squadra d’acciaio
di cui abbiamo parlato nel Capitolo 4, perché consente di far scorrere la testa lungo la lama e di
bloccarla alla distanza desiderata, una funzionalità utile nella saldatura bastone. È anche
possibile estrarre la lama e usarla come righello.
Matite: le matite a base di talco, utili per disegnare linee, forme e segni su un’ampia gamma di
metalli. La saldatura bastone consente di saldare praticamente qualsiasi tipo di metallo e quindi
una matita è molto utile. Si può temperare con una lima o una smerigliatrice. Esistono in
vendita anche contenitori che consentono di utilizzarla come se fosse una matita.

La Figura 5.5 illustra una squadra combinata e una matita. Se avete l’attrezzatura necessaria per la
saldatura bastone, siete pronti per iniziare.

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 Figura 5.5 Una squadra combinata e una matita.

100
 Capitolo 6
Preparativi per la saldatura bastone

In questo capitolo
Prepararsi a saldare.
Assicurarsi che la saldatrice bastone sia impostata correttamente.
Come attivare e mantenere l’arco.
Saldare in tutte le posizioni.

L a saldatura bastone (conosciuta anche come saldatura a elettrodo rivestito o SMAW) è diventata
uno dei processi di saldatura più utilizzati per la riparazione di oggetti metallici. Nella saldatura
bastone, l’intenso calore prodotto dell’arco fonde la punta dell’elettrodo e il metallo che state
saldando. L’elettrodo, fuso, attraversa l’arco e si deposita sul metallo, per formare il cordone di
saldatura. L’elettrodo ha anche un rivestimento, che fondendo sprigiona gas che protegge il metallo
fuso dalle impurità presenti nell’aria; inoltre forma scorie che proteggono il raffreddamento della
saldatura.

Come abbiamo detto nel Capitolo 5, la saldatura bastone è la più utilizzata, perché è economica e
relativamente versatile. Chi vuole iniziare a saldare, dovrebbe quindi partire sempre dalla saldatura
bastone e questo è l’argomento del capitolo. Partiamo con alcune informazioni di base necessarie per
iniziare un progetto di saldatura bastone; poi passeremo alla scelta degli elettrodi – un passo molto
importante nella saldatura bastone. Per concludere, alcune istruzioni utili per saldare in varie posizioni.

Prepararsi alla saldatura

Prima di gettarsi a capofitto in un progetto di saldatura bastone, bisogna assicurarsi che questa sia
effettivamente la tecnica più appropriata per il lavoro da eseguire. Il Capitolo 5 ha già analizzato le
diverse situazioni in cui è indicata la saldatura bastone. È bene non predisporre tutto il necessario per
eseguire una saldatura bastone (e magari anche iniziare a saldare), per poi rendersi conto che sarebbe
stato meglio scegliere la saldatura MIG.

Se siete certi che la saldatura bastone sia la scelta migliore per il vostro progetto, dovrete predisporre
l’area di lavoro, radunare gli strumenti e prendere alcune importanti decisioni sul tipo di elettrodo da
utilizzare per il lavoro. Nei prossimi paragrafi affronteremo queste considerazioni (e anche qualcosina
di più).

101
Come in ogni tipo di preparativo, anche la saldatura richiede l’adozione di varie misure di sicurezza. Se
non lo avete già fatto, leggete il Capitolo 3 per cercare di eseguire la saldatura con la massima
sicurezza.

Predisporre l’area di lavoro

La saldatura bastone richiede uno spazio di lavoro ordinato. Strumenti e altri oggetti fuori posto
complicano l’esecuzione di un progetto di saldatura, che probabilmente richiederà più tempo del
necessario. Gli ostacoli e il disordine contribuiscono anche a peggiorare le condizioni di sicurezza del
lavoro; ma dato che già si utilizza una grande quantità di energia elettrica per fondere il metallo,
perché mai si dovrebbero introdurre ulteriori rischi lavorando in una zona ingombra di oggetti?
Assicuratevi che tutti gli strumenti necessari per la saldatura bastone – quanto meno martello da
saldatore, spazzola metallica ed elettrodi – siano nelle vicinanze, ma posizionate in modo sicuro (per
tutti i dettagli sugli impianti di saldatura bastone e gli strumenti necessari consultate il Capitolo 5).

Inoltre, dovrete prestare particolare attenzione al fatto che l’area di lavoro non sia un luogo in cui altre
persone devono lavorare su altri progetti o si trovino a passare. Indossate un casco da saldatura ogni
volta che producete un arco di saldatura, così gli occhi saranno protetti dai pericolosi raggi
ultravioletti emessi dall’arco, ma anche chi si trova nelle vicinanze e non indossa occhiali protettivi può
subire danni irreversibili alla vista osservando direttamente l’arco. Consultate il Capitolo 3 per ulteriori
informazioni sulle lesioni agli occhi causate dalle operazioni di saldatura.

Se il progetto richiede che la saldatura sia eseguita in esterni, in una zona frequentata da altre persone,
assicuratevi di utilizzare una schermatura adeguata. Potete acquistare materiale schermante (di solito in
vinile) o utilizzate un telo nero o grigio.

Le lesioni agli occhi non sono l’unico pericolo di cui è necessario preoccuparsi. Nella saldatura bastone
è elevato anche il rischio di scossa elettrica. Per ridurre il rischio di fulminazioni, non state coi piedi
nell’acqua mentre saldate. Assicuratevi inoltre che i vestiti e i guanti siano asciutti.

Conoscere gli elettrodi

Uno dei passi più importanti per il successo della saldatura bastone è la scelta e l’uso dell’elettrodo più

102
appropriato per il lavoro da svolgere. Un elettrodo è una bacchetta metallica rivestita la cui
composizione dovrebbe corrispondere a quella del materiale che state saldando. Gli elettrodi sono
disponibili in un’enorme varietà di materiali, tipi e dimensioni e le diverse combinazioni producono
diverse caratteristiche operative. Nel Capitolo 5 sono indicati alcuni principi fondamentali degli
elettrodi per saldatura bastone. Impiegando l’elettrodo sbagliato otterrete una saldatura scadente,
inefficace (e, a volte, pericolosa).

L’elettrodo ideale per un lavoro garantisce stabilità, un cordone liscio, un deposito veloce del materiale
saldato, la massima robustezza, una facile pulizia e pochi residui (gocce di metallo di scarto che si
staccano dall’arco di saldatura e rendono la saldatura ruvida al tocco). In linea generale, potete
utilizzare tutto l’elettrodo tranne gli ultimi 5 cm.

Tutti gli elettrodi devono essere conservati in un luogo pulito, asciutto e a temperatura ambiente. In
caso contrario, gli elettrodi finiscono per danneggiarsi e questo può diventare un problema frustrante
(e costoso).

Gli elettrodi sono generalmente forniti in scatole d’acciaio o di cartone. Quando aprite una scatola di
elettrodi, assicuratevi di seguire le istruzioni riportate sulla confezione: “Aprire questo lato”, “Open this
end”. Aprendo l’altra estremità danneggerete gli elettrodi.

Caratteristiche degli elettrodi per saldatura bastone

Gli elettrodi per saldatura bastone si distinguono in base a varie caratteristiche; per scegliere quello più
adatto, consultate il seguente elenco.

Tipo di materiale: il tipo di metallo dell’elettrodo deve corrispondere al tipo di metallo da

saldare – elettrodi in ghisa per saldare la ghisa, elettrodi di alluminio per saldare l’alluminio e
così via. I cinque tipi di materiale per l’elettrodo sono l’acciaio dolce, l’acciaio al carbonio, la
ghisa, le leghe non ferrose e le leghe speciali. Se dovete saldare un metallo che non rientra in
queste categorie, leggete le informazioni riportate sulla confezione degli elettrodi, per
assicurarvi che siano adatti a ciò che state saldando. Se state acquistando gli elettrodi in un
negozio, chiedete consiglio al commesso.
Resistenza: la resistenza di un metallo si misura in termini di resistenza alla trazione. La
resistenza alla trazione dell’acciaio dolce è di circa 18 T; gli acciai a elevato tenore di carbonio o

103
 in lega possono avere una resistenza alla trazione fino a 72 T (si tratta di un metallo
estremamente resistente). Le saldature eseguite con saldatura bastone devono essere più
resistenti del metallo di base su cui operano; assicuratevi quindi di usare elettrodi più resistenti
dei metalli che state saldando.
Dimensioni: gli elettrodi per saldatura bastone sono disponibili in un’ampia gamma di
formati, tra cui 1/16, 5/64, 3/32, 1/8, 3/16, 7/32, 1/4 e 5/16 di pollice. La maggior parte delle
saldature bastone viene eseguita con elettrodi da 3/32 o 1/8 di pollice. Gli elettrodi più sottili
sono utili nelle saldature che impiegano basse quantità di corrente elettrica o per saldare in
posizioni complesse. Strano ma vero, gli elettrodi più grossi costano meno di quelli più sottili!
Come regola, il diametro del filo centrale dell’elettrodo non dovrebbe mai essere maggiore dello
spessore del metallo saldato.

Posizione di saldatura: potete trovare elettrodi specifici per la saldatura piana, la saldatura
piana e orizzontale e per tutte le posizioni. Verificate che l’elettrodo corrisponda alla posizione
di saldatura. Consultate il paragrafo “Assumere la posizione: saldatura bastone in ogni
posizione” più avanti nel capitolo per ulteriori dettagli sulle possibili posizioni e i consigli sugli
elettrodi più appropriati.
Presenza di limatura di ferro: per aumentare il volume di metallo fuso che si deposita
durante la saldatura, alcuni elettrodi hanno fino al 60 percento di limatura di ferro mescolata
nel rivestimento esterno che circonda il filo metallico dell’elettrodo. Il calore generato durante
la saldatura converte la limatura di ferro in acciaio, aumentando la quantità di metallo che si
deposita nel giunto di saldatura. La limatura di ferro contribuisce a creare un cordone di
saldatura liscio, con un eccezionale aspetto finito. Il rovescio della medaglia è che la presenza di
limatura di ferro in un elettrodo può rendere la saldatura bastone molto più difficile da
controllare in posizioni insolite.
Arco morbido: alcuni elettrodi sono progettati per l’arco morbido. Questi elettrodi sono utili
per saldare lamiere sottili e per riempire fessure o pezzi che non si adattano bene.

Classificazione degli elettrodi

Si possono trovare decine di tipi di elettrodi diversi per i vari tipi di saldatura bastone. Per fortuna si
utilizzano dei codici numerici per indicare le diverse caratteristiche degli elettrodi per la saldatura
bastone. I dettagli del sistema di classificazione non rientrano negli scopi di questo libro. Non è
necessario conoscere tutti i dettagli del sistema di classificazione degli elettrodi, ma è utile conoscere
almeno quelli più utilizzati per l’acciaio (uno dei materiali più comunemente saldati). Ecco alcune
classificazioni che è opportuno conoscere a memoria.

E6012 e E6013: questi elettrodi offrono un arco parziale (vedere il paragrafo precedente) e

104
 producono un cordone liscio con scorie spesse che coprono la saldatura finita. Usateli per i
metalli più sottili e i giunti non ben accoppiati.
E6010 e E6011: questi elettrodi sono molto versatili e possono essere utilizzati su metalli
sporchi, arrugginiti e unti, senza che ciò comprometta la resistenza della saldatura finale. Potete
utilizzare l’E6011 con polarità AC o DC (la direzione del flusso elettrico), mentre l’E6010 può
essere utilizzato solo con la polarità positiva diretta (trovate maggiori dettagli sulla polarità più
avanti in questo capitolo). L’E6011 è un elettrodo universale, che produce poche scorie sulla
saldatura finita.
E7016 e E7018: entrambi questi elettrodi contengono limatura di ferro nel rivestimento e
producono saldature molto resistenti. Tuttavia, la fusione può essere più difficile da controllare
per i principianti. Per maggiori informazioni sulla limatura di ferro negli elettrodi, consultate il
paragrafo precedente.

Alcuni elettrodi per saldatura bastone diventano inutilizzabili se esposti all’umidità presente nell’aria,
perché in fase di fabbricazione vengono asciugati ad alte temperature in un ambiente a bassa umidità.
Tra i tipi che più subiscono l’umidità vi sono gli elettrodi 7016, 7018 e tutti gli elettrodi in acciaio
inossidabile. Lasciando questi elettrodi esposti alle intemperie – anche se chiusi in contenitori di cartone
– essi assorbiranno l’umidità dall’aria e ciò pregiudica la loro qualità. Il problema è che è difficile
capire se un elettrodo ha assorbito umidità. Di solito lo si scopre solo a saldatura finita, poiché risulta
debole e porosa. Il modo migliore per mantenere gli elettrodi completamente asciutti consiste nel
tenerli in un forno riscaldato specifico per elettrodi, come quello illustrato nella Figura 6.1.

Non mettete mai in forno gli elettrodi 6010 o 6011. Il loro rivestimento a base d’acqua si asciugherà del
tutto e si romperà, e gli elettrodi saranno inutilizzabili.

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 Figura 6.1 Forno di stoccaggio degli elettrodi.

Impostazione della macchina

Qualsiasi sia il progetto di saldatura bastone da eseguire, le predisposizioni per l’impostazione e il
funzionamento sono le stesse. Ecco come procedere.

1. Controllate i cavi della macchina e assicuratevi che siano ben fissati.

2. Se state utilizzando una saldatrice bastone DC, impostate la polarità in base ai
requisiti dell’elettrodo che state utilizzando.
Nel prossimo paragrafo troverete ulteriori dettagli sulla scelta della polarità.
3. Impostare l’amperaggio della macchina in base all’elettrodo che state utilizzando.
L’amperaggio è la quantità di energia elettrica erogata dalla saldatrice. Potete trovare ulteriori
informazioni sull’amperaggio più avanti nel paragrafo.
Con le prime saldature, impostate l’amperaggio in posizione centrale in base a quanto consigliato
per l’elettrodo. Per esempio, se le istruzioni indicate sulla confezione chiedono di impostare un
valore compreso fra 90 e 100 A, impostate l’amperaggio a 95 A.
Subito dopo aver iniziato la saldatura, dovreste essere in grado di accorgervi se è il caso di alzare
o ridurre l’amperaggio (pur rimanendo nell’intervallo consigliato per l’elettrodo, ovviamente). Se
l’elettrodo è troppo caldo, riducete l’amperaggio; se l’elettrodo tende ad attaccarsi, aumentate

106
 l’amperaggio. Potete accorgervi che l’elettrodo è troppo caldo, perché tende a produrre fori nel
pezzo che state saldando o quando il metallo sembra fondere troppo rapidamente.

Scelta della polarità

Nelle saldatrici bastone si possono scegliere tre polarità.

Corrente alternata (AC): con la corrente alternata, l’elettricità cambia direzione 220 volte al
secondo, e la corrente di saldatura fluisce alternativamente dall’elettrodo e dal pezzo. In tal
modo il calore prodotto dalla corrente si distribuisce in modo uniforme (il 50 percento nel
lavoro e il 50 percento nell’elettrodo) e si ottiene un cordone di saldatura con un perfetto
equilibrio fra accumulo (altezza del cordone di saldatura rispetto alla superficie del materiale di
base) e penetrazione (profondità di fusione del metallo).
Corrente continua con elettrodo negativo (DC – o DCEN): con la corrente DC –,
l’elettrodo è caricato negativamente e il pezzo è caricato positivamente. Due terzi del calore
saranno situati nel pezzo e il rimanente terzo nell’elettrodo. L’unico caso in cui si consiglia di
utilizzare la corrente DC – è quando si deve saldare una lamiera spessa in posizione piatta
(maggiori informazioni sulla posizione degli oggetti si trovano più avanti in questo capitolo),
perché la corrente DC – consuma gli elettrodi rapidamente.
Corrente continua con elettrodo positivo (DC + o DCEP): in termini di polarità la
corrente DC + è la scelta migliore. L’elettrodo è caricato positivamente e il pezzo su cui state
lavorando è caricato negativamente, e ciò aiuta a sfruttare al meglio la maggior parte degli
elettrodi, perché potrete controllare esattamente dove va il calore e depositare il materiale di
saldatura esattamente dove deve essere collocato. Quando si utilizza la corrente DC +, i due
terzi del calore sono situati nell’elettrodo e un terzo nel pezzo. Quando è possibile, dovreste
sempre utilizzare la corrente DC +.

Impostare l’amperaggio
In un progetto di saldatura bastone l’impostazione dell’amperaggio è un passo molto importante.
Poiché determina la quantità di energia elettrica erogata dalla macchina, ha un rapporto diretto con la
quantità di calore prodotta. Un amperaggio maggiore significa più elettricità e, quindi, una
temperatura più elevata.

Il dettaglio più importante cui prestare attenzione quando si imposta la corrente è, in assoluto, la

107
gamma operativa dichiarata per l’elettrodo utilizzato. Come abbiamo già detto in precedenza nel
capitolo, sulla confezione degli elettrodi troverete sicuramente l’intervallo di amperaggio operativo.
Non uscite mai da questo intervallo. Gli intervalli sono fissati dal produttore, dopo anni di utilizzo e
centinaia di ore di test.

Potete sempre regolare l’amperaggio sulla macchina, anche durante un progetto di saldatura, quindi
non sentitevi obbligati a mantenere l’amperaggio stabilito all’inizio. Non ci sono regole ferree che
determinano quale impostazione di amperaggio è più adatta a un determinato progetto. Per capire qual
è l’amperaggio più efficace, occorre un po’ di esperienza.

Prepararsi a saldare
Non potete pretendere di eseguire un buon progetto di saldatura bastone se la saldatrice non è
impostata e approntata correttamente. Prima di iniziare, indossate i guanti e fissate l’estremità scoperta
del cavo dell’elettrodo nello spinotto della saldatrice. Poi fissate il cavo di massa al pezzo di metallo sul
quale dovete operare. Conservate sempre la pinza per elettrodi in un luogo asciutto.

Non toccate mai il banco da saldatura con l’elettrodo inserito nel portaelettrodi. Produrreste un lampo
che potrebbe danneggiare la superficie del banco da saldatura e provocarvi scottature agli occhi se non
li avete adeguatamente protetti come spiegato nel Capitolo 3.

Quando possibile, poggiatevi o appendete il cavo portaelettrodi sulla spalla. Questo aiuta a ridurre la
fatica e consente di saldare più comodamente e per periodi più lunghi.

Non avvolgete o legate il portaelettrodi a voi stessi o a una qualsiasi altra attrezzatura. Se qualcuno,
camminando, dovesse inciampare sul cavo, potrebbe trascinarvi e potreste ferirvi. È molto pericoloso
anche avvolgere il cavo della pinza portaelettrodi intorno ad altri oggetti, perché la corrente continua
che lo attraversa è in grado di magnetizzare qualsiasi metallo.

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Se, durante un lavoro di saldatura bastone (o al termine del lavoro) volete prendervi una pausa, togliete
l’elettrodo dal portaelettrodi e appendete quest’ultimo a un gancio del banco da saldatura. In questo
modo eviterete che si sviluppino lampi e di essere colpiti inavvertitamente dall’arco riaccendendo la
macchina.

La Figura 6.2 illustra alcuni tipici esempi di elettrodi. L’elettrodo rivestito è una bacchetta di metallo
rivestito, tipicamente utilizzata nella saldatura ad arco. Potete identificare gli elettrodi sulla base del
numero stampigliato sul rivestimento che circonda il filo centrale; tale numero indica la composizione
dell’elettrodo. Lo scopo principale del rivestimento consiste nel proteggere l’arco dall’ossigeno presente
nell’aria. Inoltre, al rivestimento vengono aggiunti materiali differenti, che aiutano a stabilizzare l’arco
e a migliorare la resistenza della saldatura. La limatura di ferro aggiunta al rivestimento aiuta a
depositare più materiale in meno tempo.

Il rivestimento degli elettrodi per saldatura in acciaio dolce può avere fino a 12 ingredienti. Fra questi
la cellulosa, i carbonati metallici, il biossido di titanio, il manganese, il ferro-silicio, l’argilla, la gomma,
il fluoruro di calcio, i silicati minerali, il ferro, la limatura di ferro e metalli leganti come il nichel, il
cromo, il molibdeno e il manganese.

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 Figura 6.2 Vari esempi di elettrodi.

Scoccare e mantenere un arco

Dopo aver predisposto l’area di lavoro e gli elettrodi, è il momento di iniziare a saldare. Il primo passo
nella saldatura bastone consiste nello scoccare l’arco ovvero ottenere la corrente necessaria perché si
formi un arco fra l’elettrodo e il metallo che si deve saldare. Imparare a far scoccare l’arco è
estremamente importante, così come per un falegname è importante imparare a scegliere il martello
giusto. Occorre far scoccare l’arco nel punto iniziale della saldatura e poi mantenere l’arco per tutta la
lunghezza della saldatura, in modo da consentire la fusione dei materiali. Il metallo fuso dall’elettrodo
si deposita nel giunto e il calore intenso che si produce fonde una parte del metallo del pezzo e lo
mescola con il metallo prodotto dalla fusione dell’elettrodo, in modo da produrre la saldatura.

110
Prima di far scoccare l’arco di saldatura, indossate il casco per proteggere gli occhi!

Ma prima di entrare nei dettagli del modo in cui far scoccare l’arco, ecco i cinque fattori che
influenzano il successo di ogni progetto di saldatura bastone.

Corrente: il tipo di corrente o polarità che si utilizza deve essere AC o DC. Utilizzando il tipo di
corrente sbagliata, non produrrete una saldatura corretta. Per informazioni sulla polarità
rileggete il paragrafo “Scelta della polarità”.
Lunghezza dell’arco: l’arco elettrico tra l’elettrodo e il metallo del pezzo saldato dovrebbe
essere pari (non superiore) al diametro del filo centrale dell’elettrodo. Un arco corretto emette
un suono continuo come di frittura. Se l’arco è troppo lungo sentirete un suono scoppiettante e
irregolare e talvolta l’arco può interrompersi. Ciò produce troppe scintille e un cordone di
saldatura irregolare e troppo ampio. Se l’arco è troppo breve, sentirete una sorta di ronzio. Se
l’elettrodo si attacca al pezzo, si formerà un cordone troppo sottile. La saldatura finita deve
produrre un cordone non più largo di 2,5 volte il diametro del filo centrale dell’elettrodo.

Se l’elettrodo si attacca al metallo del pezzo, interrompete il contatto piegando un po’ la pinza
portaelettrodi o date un rapido tocco. Se l’operazione non riesce, aprite la pinza portaelettrodi o
spegnete la saldatrice. Interrompete il lavoro, reinserite l’elettrodo nella pinza e riprovate.
Angolazione dell’elettrodo: l’angolo formato da elettrodo e metallo del pezzo non dovrebbe
superare i 5 – 15° rispetto alla direzione di saldatura (a parte la saldatura verticale, di cui
parleremo più avanti). Con un’angolazione errata, la penetrazione della saldatura non sarà
corretta.
Gestione della fusione: la fusione di metallo che si forma a causa della temperatura può
contenere bolle di gas che compromettono la resistenza della saldatura. Potete eliminare le bolle
di gas spostando la fusione con un leggero movimento laterale. Non manipolate eccessivamente
la bolla di fusione – per non allargare troppo il cordone.
Velocità: la velocità con cui si sposta l’elettrodo lungo il metallo è fondamentale. Se è troppo
lenta otterrete una saldatura troppo ampia. Sprecherete elettrodi e, in più, il calore eccessivo
potrebbe provocare deformazioni. Se, al contrario, la velocità è troppo elevata, finirete per
produrre un cordone di saldatura troppo stretto.

111
Tenendo in considerazione questi fattori, potete procedere a far scoccare l’arco. Potete utilizzare uno
dei due seguenti metodi: tap e graffiatura.

Per utilizzare il metodo del tap, avvicinate verticalmente l’elettrodo al metallo e poi procedete
lungo la direzione di saldatura.
Per utilizzare il metodo della graffiatura, grattate semplicemente con l’elettrodo la superficie del
metallo, come per accendere un fiammifero. Indipendentemente dal metodo utilizzato (tap o
graffiatura), non appena si sarà stabilizzato l’arco, spostate immediatamente l’elettrodo,
portandolo a una distanza dal metallo equivalente al diametro del filo centrale dell’elettrodo.

Per avviare la saldatura bastone, potete far scoccare l’arco più volte, colpendo il metallo e saldando
un’area delle dimensioni di una monetina. Poi interrompete l’arco e riprovate. Un saldatore esperto può
far scoccare l’arco a occhi bendati, con una mano, a testa in giù e sotto una tempesta di neve.
D’accordo, forse ho esagerato un po’, ma vi assicuro che la pratica che farete per imparare a far
scoccare rapidamente ed efficacemente un arco non sarà mai tempo sprecato.

Assumere la posizione: saldatura bastone in ogni posizione

Non tutto ciò che vi troverete a saldare sarà in una posizione comoda. A volte sarete costretti a saldare
in una posizione davvero scomoda. Non sempre potrete saldare su una superficie piana (come il banco
da saldatura): vi troverete a saldare in orizzontale, in verticale o anche sopra la testa.

Ma, indipendentemente dalla posizione, l’obiettivo deve essere ottenere una saldatura forte e pulita. Per
farsi un’idea di cos’è una buona o una cattiva saldatura, date un’occhiata alla Figura 6.3. Dall’alto verso
il basso: buona, troppo veloce, troppo lenta, arco troppo breve, arco troppo lungo, troppo calda e
troppo fredda.

112
 Figura 6.3 Sette esempi, buoni e cattivi, di saldature bastone.

113
Saldatura su una superficie piana
La saldatura bastone su una superficie piana è la più facile (ciò vale un po’ per tutte le tecniche di
saldatura) ed è un ottimo modo per fare pratica. Basta procedere nel seguente modo.

1. Posizionate sul banco da saldatura, una lamiera metallica di una quindicina di

centimetri e dello spessore di 0,5 – 1 cm.
2. Inserite nel portaelettrodi un elettrodo E6011 da 1/8 di pollice; impostate la
saldatrice con la corrente e l’amperaggio indicati sulla confezione o sull’etichetta
degli elettrodi.
L’amperaggio sarà di circa 90 A. Ora siete pronti per iniziare.
3. Con la matita da saldatore, tracciate sul metallo una serie di linee distanti fra loro
all’incirca 1 cm.
La matita da saldatore è realizzata con un materiale che consente di scrivere sul metallo, cosa che
sarebbe impossibile con le normali penne o matite.
4. Tenendo l’elettrodo in posizione verticale e leggermente inclinato nella direzione
della saldatura, scoccate l’arco e spostate l’elettrodo lungo il metallo in linea retta
lungo ogni linea che avete tracciato a matita.
Consultate il precedente paragrafo “Scoccare e mantenere un arco” per imparare a produrre l’arco.
Mentre spostate l’elettrodo, procedete da sinistra a destra (o da destra a sinistra, se siete mancini);
saldare verso di sé è più facile che saldare di traverso o in allontanamento dal corpo.
5. Spostate l’elettrodo con una velocità tale da lasciare che il metallo depositato
penetri nel metallo della base.
Come abbiamo già fatto notare in precedenza nel capitolo, se la saldatrice è impostata
correttamente e si mantiene un arco di circa 3 mm, si dovrebbe sentire un rumore continuo come
di frittura. Questo è il suono corretto, ricordatelo!
6. Per concludere all’estremità della saldatura, sollevate leggermente l’elettrodo e poi
tornate un pochino indietro.
Sollevando un po’ l’elettrodo riempirete l’estremità di metallo; spostandolo leggermente indietro
concluderete la saldatura. Se l’estremità inizia a bruciare attraverso il metallo della base, fermate la
saldatura, pulite l’estremità e riavviate l’arco. Potete riempire l’estremità ripassando il numero di
volte necessario.

Per verificare quanto sia importante impostare correttamente l’amperaggio, provate ad abbassarlo di 5
A e a saldare un’altra fila esattamente come descritto in questo paragrafo (ora che avete provato a
usare la macchina).

114
Che differenze notate nel nuovo cordone? Riducete l’amperaggio di altri 5 A e riprovate. L’elettrodo
riesce ancora a saldare con continuità? Questo esperimento vi aiuta a comprendere quanto sia
importante usare l’amperaggio corretto.

L’aspetto della saldatura finale mostra la validità della saldatura. Se la saldatura finita è pulita ed
esente da scorie e i bordi sono lineari, è una buona saldatura.

Saldatura verticale
Molti ritengono che la saldatura bastone in verticale sia più complicata rispetto a quella su superficie
piana (descritta nel paragrafo precedente), ma tenendo in considerazione alcuni elementi base e con un
po’ di pratica, dovreste essere in grado di acquisire anche questa abilità. Si tratta di una prova utile,
perché permette di saldare apparecchiature o metalli che non possono essere posizionati su un fianco.
Esistono due tipi di saldatura verticale: ascendente e discendente.

Verticale ascendente: si inizia dal fondo di un giunto e si prosegue verso l’alto; quando si
salda in posizione verticale ascendente, l’elettrodo deve avere un’angolazione da 5° a 15°. Si
utilizza la saldatura verticale ascendente su materiali più spessi di 3 mm.
Verticale discendente: si inizia dalla parte superiore di un giunto e si prosegue verso il basso
con un angolo di 65°. Si utilizza questo metodo per i materiali spessi fino a 3 mm.

I paragrafi successivi spiegano le basi di entrambi i metodi.

Saldatura verticale ascendente

Per praticare la saldatura bastone in posizione verticale ascendente, attenetevi alla seguente procedura.

1. Procuratevi un elettrodo E6011 da 1/8 di pollice e un pezzo di ferro ad angolo lungo

circa 1 m di 5 cm di spessore, dove i lati dell’angolo hanno una larghezza di 5 cm.
2. Usate la tecnica di saldatura in posizione piana descritta in precedenza in questo
capitolo per saldare nell’angolo del ferro, poggiandolo sul banco da saldatura
(Figura 6.4).

115
 Figura 6.4 Saldatura di un ferro ad angolo sul banco da saldatura.

3. Fissate una piastra di metallo quadrata di almeno 15 centimetri di lato e spessa 1

centimetro sul ferro ad angolo, in modo che sia in posizione verticale e all’altezza
degli occhi.
Se non disponete di un morsetto, potete anche saldare la piastra. Basta eseguire una breve
saldatura (meno di 2,5 cm) per fissare il pezzo temporaneamente. Afferrate la piastra con una
mano e tiratela per verificare che sia fissata. Se fosse mal fissata, qualora durante la saldatura
fosse necessario rimuovere un elettrodo bloccato, potrebbe staccarsi.
4. Scoccate un arco ed eseguite una mezza dozzina di saldature delle dimensioni di una
monetina in posizione verticale su una faccia della piastra.
Prendete come esempio la Figura 6.5.

Dopo aver imparato a usare questa tecnica, utilizzate la matita da saldatore per tracciare quattro linee
o più dal fondo della piastra. Scoccate un arco nella parte inferiore della piastra, mantenete l’arco e
saldate lentamente dal basso verso l’alto con un movimento lento, fermandovi solo alle estremità. Un
elettrodo da 35 cm e da 1/8 di pollice depositerà tra i 14 e i 15 cm di materiale saldato. Ricordate che il
cordone non dovrebbe essere più largo di 0,8 centimetri. Ripetete questa operazione fino a quando non

116
avrete acquisito la tecnica e il cordone avrà un aspetto corretto.

Figura 6.5 Saldatura ascendente.

Saldatura verticale discendente

La scelta dell’elettrodo è importante nella saldatura bastone verticale discendente. È necessario tenere
conto dello spessore del metallo che state saldando e vi consiglio di far pratica con un elettrodo E6013.

La tecnica per la saldatura verticale discendente inizia con l’angolo dell’elettrodo.

1. Iniziate la saldatura inclinando l’elettrodo di 65° verso l’alto, a partire dalla cima del
giunto da saldare.
La saldatura verticale discendente è più veloce di quella ascendente, grazie alla gravità.
2. Scoccate l’arco e mantenetelo breve.
3. Saldate procedendo verso il basso e assicuratevi di formare il cordone abbastanza
velocemente per tenere la scoria fusa e il metallo davanti al punto di saldatura.

117
 Ciò aiuta a mantenere la saldatura bella e pulita. Un buon esempio di saldatura bastone verticale
discendente è illustrato nella Figura 6.6.

La saldatura orizzontale
Purtroppo vi accorgerete che capita raramente di saldare poggiando l’oggetto su una superficie
perfettamente piana (come un banco da saldatura). In genere i saldatori preferiscono saldare su un
piano, ma in molti casi ci si può accontentare di saldare almeno in orizzontale. La saldatura è
orizzontale quando segue la linea dell’orizzonte.

Se non vi è chiara la differenza tra saldatura su superficie piana e saldatura orizzontale, immaginate di
tracciare una linea orizzontale su una scrivania e poi su una lavagna.

118
 Figura 6.6 Saldatura bastone verticale discendente.

Una differenza fondamentale tra la saldatura su superficie piana e la saldatura orizzontale è che nel
secondo caso occorre mantenere un arco più breve e un amperaggio inferiore (dai 5 ai 10 A in meno).

Ecco come iniziare la saldatura in posizione orizzontale.

119
 1. Fissate al banco da saldatura una piastra di metallo quadrata di una quindicina di
centimetri e dello spessore di 1 cm, in modo che il piano della piastra sia rivolto
verso di voi e tracciate una serie di linee orizzontali distanti fra loro una quindicina
di millimetri con la matita da saldatore.

2. Utilizzando un elettrodo E6011, scoccate l’arco e mantenete una angolazione

compresa fra 5° e 15°, con l’elettrodo inclinato nella direzione di marcia, seguendo le
linee.
Se usate la mano destra, saldate da sinistra a destra. Se siete mancini, saldate nella direzione
opposta. Assicuratevi di mantenere la lunghezza corretta dell’arco sulla superficie del metallo.
Mantenere un bell’arco continuo aiuta a evitare che il bagno di fusione formi gocce (le quali non
riempirebbero il bordo superiore della saldatura). Con un movimento a zig-zag stretto e
fermandosi in alto, si riduce la probabilità che la saldatura “goccioli”.
Se arrivate alla fine della linea e avete ancora un po’ di elettrodo, non buttatelo! Potrete utilizzarlo
per fare pratica.

La Figura 6.7 illustra un esempio di saldatura orizzontale.

Saldare sopra la testa

Si tratta della posizione più difficile da padroneggiare. Di solito è anche la più faticosa. La difficoltà è
legata al fatto che state lavorando contro la forza di gravità e la saldatura che state effettuando tende a
precipitare verso il basso. Quando si salda sopra la testa, tutte le scorie e anche il materiale di fusione
tendono a colare, e questo rende complicata anche una buona penetrazione. Tuttavia, nonostante questi
problemi, si possono ottenere ottime saldature usando sempre lo stesso ingrediente chiave invocato per
gli altri metodi analizzati nel corso di questo capitolo: la pratica. Sarete felici di aver fatto pratica
quando vi troverete costretti a saldare sopra di voi. Per esempio, se dovete saldare l’attacco del paraurti
della vostra auto, non potete certo capovolgerla! Ecco come potete procedere.

1. Con un elettrodo E6010, fissate un pezzo di ferro angolare al banco da saldatura

come spiegato in precedenza nel paragrafo “Saldatura verticale”.
Il ferro dovrà trovarsi a una trentina di centimetri sopra la vostra testa.

120
 Figura 6.7 Saldatura orizzontale.

2. Fissate una piastra di metallo quadrata di una quindicina di centimetri e dello

spessore di 1 cm al ferro angolare sopra la vostra testa poi fate pratica saldando due
o tre cerchi delle dimensioni di una monetina.
Per maggiori informazioni consultate il paragrafo precedente, “Saldatura verticale discendente”.
Assicuratevi che l’elettrodo sia ben fissato nella pinza portaelettrodi. Tenete il portaelettrodi con le
nocche della mano rivolte verso l’alto e il palmo delle mani rivolto verso il basso, per evitare le
scintille (Figura 6.8).

La saldatura sopra la testa può essere faticosa e richiede di lavorare in una posizione piuttosto
scomoda. Per mantenere un certo livello di comfort, vi suggerisco di poggiare il cavo
portaelettrodi sulla spalla. Ciò ridurrà il peso che grava sulle braccia e dovrebbe permettervi di

121
 saldare per lunghi periodi senza dovervi interrompere.
3. Utilizzando la matita da saldatore, tracciate tre o quattro linee di traverso lungo la
superfìcie della piastra.
4. Mantenendo i piedi un po’ più larghi rispetto alle spalle e le braccia conserte,
sollevate la pinza portaelettrodi e saldate un cordone sulle linee che avete tracciato
sulla piastra.

Nella saldatura sopra la testa, controllate spesso la tuta per assicurarvi che il metallo fuso non abbia
provocato bruciature o lacerazioni. È anche buona norma indossare un cappello e scarpe da saldatore
(per informazioni sulla scelta dei vestiti e la sicurezza da adottare nella saldatura consultate il Capitolo
3).

Figura 6.8 Saldatura bastone sopra la testa.

122
123
 Capitolo 7
La saldatura TIG

In questo capitolo
I principi della saldatura TIG.
Pro e contro della saldatura TIG.
Gli impianti di saldatura TIG.

S e siete alla ricerca di un’alternativa alla saldatura bastone (Capitoli 5 e 6) che sia più versatile e
crei poco disordine, la risposta è: saldatura TIG (o saldatura a gas tungsteno o GTAW). La
saldatura TIG è più complessa, e anche un po’ più costosa rispetto alla saldatura bastone, ma se
potete procurarvi una macchina e potete permettervi di spendere qualcosina di più, fornisce risultati
eccezionali.

In questo capitolo cito alcune delle principali differenze fra la saldatura bastone e la saldatura TIG, ma
non dimenticate che anche la saldatura TIG è una tecnica di saldatura ad arco e che i principi base
utilizzati per fondere il metallo ed eseguire la saldatura sono gli stessi.

La saldatura TIG è più versatile; potete utilizzarla per saldare metalli di quasi tutti i tipi – dall’acciaio
all’ottone, all’alluminio e tutte le loro combinazioni. È ottima anche per saldare con un’ampia varietà
di spessori. L’idea alla base della saldatura TIG è la stessa di quella bastone: si utilizza un arco elettrico
per riscaldare il metallo fino al punto di fusione e poi si manipola la fusione per saldare i metalli.
Questo capitolo presenta solo i concetti base che è necessario conoscere per imparare a saldare,
l’attrezzatura necessaria per iniziare e i motivi che spingono a scegliere la saldatura TIG e non un’altra
tecnica, come quella bastone o quella MIG (di cui parleremo nei Capitoli 9 e 10).

La saldatura TIG è più facile da padroneggiare se, in passato, avete provato a saldare in
ossicombustione. Per ulteriori informazioni sulla saldatura ossicombustione e altre saldature speciali,
consultate i capitoli della Parte IV.

124
L’attrezzatura per la saldatura TIG
Molto semplicemente, la saldatura TIG prevede l’impiego di un elettrodo al tungsteno non
consumabile (ovvero l’elettrodo non viene fuso durante la saldatura) per creare un arco di saldatura, e
di un gas per proteggere l’area di saldatura dai contaminanti. Il gas di schermatura non reagisce con i
metalli e viene erogato sull’area di saldatura con un flusso costante (ulteriori informazioni sui gas di
schermatura si trovano più avanti in questo capitolo e nel Capitolo 8).

Gli elettrodi di tungsteno non forniscono il metallo d’apporto (come invece avviene nel caso degli
elettrodi nella saldatura bastone). I metalli d’apporto utilizzati nella saldatura TIG sono disponibili
separatamente.

Nella saldatura TIG vengono usati elettrodi di tungsteno, perché tale metallo ha un punto di fusione
estremamente elevato: fonde a temperature superiori ai 3400° C! (ecco perché viene utilizzato per i
filamenti delle lampadine a incandescenza). Quindi, gli elettrodi di tungsteno sono in grado di
riscaldare altri metalli fino al loro punto di fusione, senza però fondere a loro volta.

Un altro aspetto importante della saldatura TIG è il gas di schermatura. Questi gas inerti – solitamente
argon ed elio – non reagiscono con i metalli fusi. Quando vengono applicati al punto di saldatura con
un flusso continuo, proteggono la saldatura dal contatto con l’aria, che contiene gas che invece
reagiscono con i metalli fusi in tanti modi fastidiosi, che possono compromettere la resistenza e
l’aspetto del lavoro.

Vantaggi e svantaggi della saldatura TIG

Il più grande vantaggio della saldatura TIG è la qualità del lavoro, con quasi tutti i metalli. Con
l’eccezione di pochissimi che presentano punti di fusione molto bassi, potete saldare tutti i metalli in
modo davvero efficace. È una tecnica di saldatura straordinariamente versatile! Ma i vantaggi della
saldatura TIG non si fermano qui. Eccone altri.

Potete saldare metalli di spessori differenti, anche materiali molto sottili, che possono
essere estremamente difficili – se non impossibili – da saldare con altri tipi di saldature. Potete
utilizzare la saldatura TIG entro una gamma di amperaggi che vanno da 5 A a oltre 800 A
(davvero una gamma enorme).
Produce giunti più duttili, robusti e resistenti alla corrosione rispetto a ogni altro
tipo di saldatura. I giunti duttili sono meno fragili e meno soggetti a cricche.
La tecnica di saldatura TIG è estremamente pulita: la saldatura TIG produce pochi

125
 schizzi, fumi, scintille ed esalazioni ed è molto meno complicata di altre tecniche di saldatura.
Anche se la saldatura TIG produce meno fumi e meno esalazioni rispetto alla saldatura bastone,
è necessario garantire un’adeguata ventilazione dell’area di lavoro, specialmente quando si
utilizzano leghe di rame (ne parleremo più avanti nel capitolo). Le esalazioni prodotte dalle
leghe di rame sono estremamente tossiche.

La visibilità di cui potete godere durante la saldatura TIG non è seconda a

nessun’altra tecnica di saldatura. Poiché la saldatura TIG produce pochi fumi e usa gas di
schermatura incolori, la visibilità dell’area di saldatura non è nemmeno paragonabile a quella
tipica della saldatura bastone.
La saldatura TIG richiede pochissima finitura. Non perderete tempo a rimuovere le
scorie con il martello e la spazzola metallica come si è obbligati a fare con la saldatura bastone.
Potete saldare in qualsiasi posizione. Questo argomento verrà affrontato nel Capitolo 8.

Dopo aver letto l’elenco dei vantaggi potreste sentirvi irresistibilmente attratti dalla saldatura TIG.
Tuttavia, come ogni altra tecnica di saldatura, anche la saldatura TIG presenta alcuni inconvenienti.
Ecco i principali.

La saldatura TIG è lenta. Si può procedere più velocemente con l’esperienza, ma

ciononostante la saldatura TIG rimane più lenta rispetto alla maggior parte delle tecniche di
saldatura.
Non è facile diventare bravi saldatori TIG. È una tecnica complicata che richiede molta
pratica prima di vedere dei risultati.
Le attrezzature e i materiali necessari sono costosi. La saldatura TIG è un po’ più
costosa della saldatura bastone. A tale proposito consultate il paragrafo “Fare la spesa: le
attrezzature per saldare” più avanti nel capitolo.
La saldatura TIG può essere difficile da eseguire fuori da un ambiente controllato.
Poiché è necessario garantire un flusso costante di gas di schermatura sopra il punto di
saldatura, la saldatura TIG in esterni – soprattutto in presenza di vento – può essere davvero
problematica.

Nozioni base della saldatura TIG

Non potete sfruttare appieno la versatilità della saldatura TIG senza conoscere i metalli che si possono
saldare con questa tecnica e senza approntare adeguatamente l’area di saldatura. Nei prossimi

126
paragrafi analizzeremo i metalli e forniremo alcune indicazioni per aiutarvi a garantire che l’ambiente
di lavoro permetta di eseguire buone saldature TIG.

Metalli per la saldatura TIG

Potete utilizzare la saldatura TIG un po’ per tutti i tipi di metalli, ma i seguenti sono quelli più
comunemente utilizzati. Trovate ulteriori informazioni sulle impostazioni della saldatrice nel paragrafo
“Controllo della corrente”, più avanti nel capitolo.

L’alluminio è uno dei metalli più comuni nella saldatura TIG. Ha un punto di fusione molto
basso e conduce molto bene il calore. Nella saldatura dell’alluminio, si consiglia di impostare la
saldatrice TIG per operare in corrente alternata AC con alta frequenza continua. L’utilizzo ad
alta frequenza consente di avviare la saldatura senza toccare con il tungsteno il pezzo che state
saldando e ciò eviterà di contaminare il tungsteno. Per informazioni sui tipi di corrente elettrica
da impiegare, consultate il paragrafo “Controllo della corrente”.
Il magnesio è molto simile all’alluminio in termini di saldatura TIG: entrambi i metalli hanno
un basso punto di fusione e una buona conduzione del calore. La grande differenza è che
quando si salda il magnesio, la saldatura risulta più debole rispetto al metallo circostante, a
causa del calore prodotto dalla saldatura.
Fra le leghe di rame vi sono l’ottone e il bronzo, nonché varie leghe di rame con nichel,
alluminio e silicio. Potete saldare queste leghe di rame impostando sulla saldatrice l’uscita a
corrente continua ed elettrodo negativo (DC –, vedere il Capitolo 6).
Gli acciai inossidabili sono fra i metalli più saldati con la tecnica TIG. Con l’acciaio
inossidabile, in genere, si ottiene un risultato migliore mantenendo un arco breve. Assicuratevi
di utilizzare una bacchetta di materiale d’apporto con un contenuto di cromo superiore a quello
del metallo che state saldando.
In caso di problemi di fessurazioni (causate dalla dilatazione dell’acciaio inossidabile durante il
processo di saldatura), provate a preriscaldare il metallo a 200° C, prima di iniziare a saldare.

Gli acciai dolci sono disponibili in molte leghe e in vari tipi diversi, e sono saldabili facilmente
con la tecnica di saldatura TIG. Le bacchette di metallo d’apporto in acciaio dolce devono
contenere disossidanti (sostanze aggiunte per impedirne la rottura), aggiunti per garantire una
saldatura di qualità, e un’uscita a corrente continua con elettrodo negativo (DC –) con innesco
ad alta frequenza. Si dovrebbe inoltre usare un elettrodo di tungsteno al torio al 2 percento
(trovate maggiori informazioni alla fine di questo capitolo).

127
Alcuni metalli devono essere necessariamente puliti prima di poterli saldare. Per esempio, è necessario
pulire meccanicamente l’acciaio per renderlo adatto alla saldatura. L’alluminio può essere molto
subdolo, perché a volte sembra perfettamente pulito, mentre in realtà è coperto (o parzialmente
coperto) da una patina di ossido di alluminio, che si forma quando l’alluminio è esposto all’aria e che si
deve eliminare con una spazzola metallica. L’ossido di alluminio presenta un punto di fusione molto
superiore all’alluminio puro; in questo modo, all’inizio della saldatura, l’alluminio sottostante finisce
per fondere prima di quello superficiale; ciò può causare situazioni strane (e anche pericolose).

Precauzioni per garantire saldature di qualità

Fra tutte le tecniche di saldatura ad arco, la TIG produce saldature finite di altissima qualità. Ecco
perché viene comunemente usata nei settori della personalizzazione automobilistica e aerospaziale. Ma
non potete pretendere di accendere il saldatore, colpire con l’arco il pezzo e ottenere magicamente belle
saldature. Occorre prendere alcune precauzioni per assicurarsi di sfruttare davvero i vantaggi della
saldatura TIG. Fortunatamente, l’elenco seguente contiene esattamente tutti quei passi.

La saldatura di qualità si ottiene in un ambiente sicuro, dove non vi siano

situazioni pericolose. Consultate il Capitolo 3 per informazioni sulla sicurezza della
saldatura TIG (o con qualsiasi altra tecnica).
Mantenete pulito lo spazio di lavoro! Se la zona in cui saldate è sporca, non otterrete
saldature TIG resistenti e di bell’aspetto. In particolare, il banco da lavoro, le bacchette di
metallo d’apporto e i guanti devono essere ben puliti prima di iniziare una saldatura TIG.
Gas di schermatura. Se si utilizza argon o elio, è necessario accertarsi che la dotazione di gas
sia di alta qualità e con poca umidità. Quando acquistate una bombola di gas di schermatura,
accertatevi che il gas scelto sia stato apprezzato da altri saldatori e che non abbia una cattiva
reputazione in termini di umidità (l’umidità può provocare l’allontanamento di alcuni gas di
schermatura dal punto di fusione).
Potete evitare le porosità nelle saldature finite curando il fatto che il metallo che
state saldando sia asciutto, con bacchette di metallo d’apporto pulite e
mantenendo costante il flusso di gas di schermatura.

Se vi preoccupate di adottare queste precauzioni prima di ogni nuovo progetto, avrete maggiori
probabilità di saldare con successo. Con un po’ di pratica, eseguirete ottime saldature TIG in
pochissimo tempo.

Fare la spesa: le attrezzature per saldare

L’attrezzatura è importante per qualsiasi saldatura TIG. Come con qualsiasi tecnica di saldatura, per
ottenere i migliori risultati occorre impiegare attrezzature e materiali affidabili, quindi è necessario
acquisire familiarità nel riconoscerli (e utilizzarli). Potete dare un’occhiata alle attrezzature necessarie

128
nella Figura 7.1.

Figura 7.1 Le attrezzature per la saldatura TIG.

L’attrezzatura necessaria per la saldatura TIG è costosa e non ci sono molti modi per aggirare questo
ostacolo. Il costo è pari al doppio o al triplo rispetto alla saldatura bastone. Potete trovare attrezzature
più economiche – per esempio acquistandole usate o scambiandole con un’altra macchina per ottenere
uno sconto – ma alla fine dovrete comunque “mettere mano al portafoglio”.

Un altro aspetto da tenere in considerazione parlando di attrezzatura per la saldatura TIG è che vi sono
molte variabili in grado di influenzare una saldatura TIG, e in molti modi diversi. Fra le variabili più
importanti vi sono il tipo e le dimensioni dell’elettrodo di tungsteno, il tipo e la qualità del gas di
schermatura, le dimensioni dell’ugello, l’angolazione della torcia, il tipo delle bacchette di metallo
d’apporto, la corrente e il fissaggio. Se alcune di queste variabili non vi sembrano avere ancora senso,
non vi preoccupate. Entreremo in dettaglio nei paragrafi che seguono e nel Capitolo 8.

129
I suggerimenti offerti dal produttore di impianti di saldatura TIG sono ottime linee guida, che dovreste
seguire, quando possibile, per controllare queste variabili. Leggete i manuali e le schede tecniche delle
attrezzature e dei materiali, per assicurarvi di aver impostato tutto correttamente, in modo da ottenere
una saldatura di qualità. Prestate particolare attenzione alla portata del flusso di gas di schermatura,
alla polarità (la direzione del flusso dell’energia elettrica) e all’amperaggio.

Macchine TIG complete

Rispetto ad altre saldatrici – soprattutto a bastone – quelle TIG sono piuttosto complesse e hanno molti
controlli e comandi. Le saldatrici TIG sono macchine a corrente costante, ovvero possono produrre un
flusso costante di energia elettrica per la saldatura, senza mai cambiare la tensione. Ciò consente di
eseguire saldature perfette anche su materiali molto sottili.

Le saldatrici TIG sono macchine dinamiche e complesse; quando se ne acquista una, si paga questa
versatilità. Tuttavia, se nella vostra officina prevedete di utilizzare la saldatura sia bastone sia TIG,
potete prendere i proverbiali “due piccioni con una fava” (e risparmiare qualche soldo) acquistando
solo la saldatrice TIG. Che ci crediate o no, potete utilizzare la macchina per la saldatura TIG anche per
la saldatura bastone.

Ecco alcune delle caratteristiche e dei controlli con cui dovete familiarizzare per l’acquisto e per
l’utilizzo di una saldatrice TIG.

Un controllo (di solito un commutatore), che consenta di scegliere se utilizzare la macchina

come una saldatrice TIG o come una saldatrice bastone.
Un controllo che permetta di impostare la corrente della macchina, di solito con una manopola
frontale.
Tre modalità di avvio:
• l’avvio ad alta frequenza viene usato soltanto per la saldatura di metalli ferrosi, come
l’acciaio o l’acciaio inossidabile;
• l’alta frequenza continua viene utilizzata per l’alluminio e il magnesio, con la corrente
alternata;
• l’alta frequenza Off viene utilizzata quando si usa la saldatrice TIG come una saldatrice
bastone.
Un selettore di controllo dell’amperaggio.

130
 Un selettore che permetta di scegliere il tipo di energia elettrica che si desidera utilizzare (AC,
DC + o DC –).
Un timer che controlli l’avvio del flusso del gas di schermatura prima che scocchi l’arco che
avvia la saldatura e l’interruzione del flusso quando l’arco non c’è più. Questi timer sono
generalmente chiamati timer pre-flusso e timer post-flusso.
Una modalità “pulita”, davvero utile quando si salda l’alluminio e si desidera ottenere la
massima pulizia possibile della saldatura.

Torce TIG
Le torce TIG sono un componente fondamentale per la saldatura TIG. Ecco le caratteristiche di una
torcia TIG.

Supporta l’elettrodo di tungsteno: le torce TIG consentono di utilizzare elettrodi di

tungsteno di vari diametri. Le torce hanno una pinza che trattiene l’elettrodo. Per elettrodi di
diverso diametro si utilizzano pinze di diverse dimensioni.
Fornisce il collegamento elettrico con l’elettrodo di tungsteno: potete controllare la
corrente con un interruttore posto sulla torcia o a pedale.
Eroga il flusso del gas di schermatura per proteggere il punto di saldatura: il gas
inerte viene erogato da un ugello. Il gas esce da un ugello di ceramica montato sulla torcia;
potete utilizzare vari ugelli per produrre aree di schermatura più o meno estese.
Vi protegge isolando i contatti elettrici: l’isolamento è molto importante, considerando le
enormi quantità di energia elettrica utilizzate dalla saldatura TIG.

Le torce TIG sono esposte a calore intenso e pertanto, di solito, sono raffreddate ad aria o ad acqua. La
Figura 7.2 mostra un esempio di torcia TIG.

131
 Figura 7.2 Una torcia TIG.

Scelta e uso dei gas di schermatura

Il gas di schermatura utilizzato nella saldatura TIG è disponibile in bombole in pressione che si possono
acquistare presso il proprio fornitore di fiducia. La pressione delle bombole, di solito, è di 2200 psi
(circa 150 atmosfere).

Il gas è controllato da attrezzature speciali – chiamate flussometri – che regolano il flusso del gas
intorno all’arco di saldatura. I misuratori di portata sono generalmente calibrati per permettere di
regolare il gas di schermatura. Il livello del flusso di gas necessario per un particolare progetto dipende
dai metalli che state saldando; per maggiori dettagli leggete il manuale della vostra saldatrice TIG.

132
La portata del gas di schermatura dovrebbe essere sufficiente per proteggere, durante la saldatura,
l’elettrodo di tungsteno e il punto di fusione. Se si usa troppo gas, potete produrre porosità. Un buon
modo per giudicare se state utilizzando il giusto livello di schermatura consiste nell’esaminare
l’elettrodo di tungsteno dopo la saldatura. Se è liscio e arrotondato sulla punta, avete utilizzato il
giusto flusso di gas di schermatura. Se, invece, l’elettrodo è bruciato o deformato, il gas di schermatura
era insufficiente.

Il vento può rappresentare un problema molto serio! Se l’area in cui prevedete di saldare è molto
ventilata (o anche solo un po’ ventilata), dovrete proteggervi dal vento, in modo che non interferisca
con il flusso del gas di schermatura. Potete acquistare un paravento nel negozio di attrezzature per
saldatura.

La Figura 7.3 mostra l’aspetto di una saldatrice TIG.

133
 Figura 7.3 Saldatrice TIG.

Come ho già detto in precedenza, i gas di schermatura più comuni sono l’argon e l’elio. L’argon è
decisamente il migliore e dovreste utilizzarlo per quasi tutti i lavori di saldatura TIG. Perché l’argon è
così utilizzato? Per cominciare, a differenza dell’elio, l’argon è più pesante dell’aria (infatti i palloncini
di compleanno non si gonfiano ad argon). Questo è un particolare importante, perché in tal modo il
gas protegge il punto di saldatura meglio dell’elio. Ecco alcune ragioni per le quali l’argon è il gas di
schermatura preferito dalla maggior parte dei saldatori TIG (tra cui il sottoscritto).

Evita di bruciare i pezzi più sottili.

Garantisce un migliore controllo rispetto all’elio, quando ci si trova a lavorare in una posizione
insolita.

134
 Produce una saldatura più pulita quando si salda l’alluminio con corrente alternata.
Potete utilizzare una tensione inferiore rispetto a quando si utilizza l’elio come gas di
schermatura.

Date tutte queste eccellenti qualità dell’argon, potreste chiedervi perché mai utilizzare l’elio come gas di
schermatura. Ebbene, anche se è più costoso, l’elio consente di utilizzare una tensione superiore durante
la saldatura. Pertanto potrete eseguire saldature a una velocità superiore.

Se avete fretta e dovete eseguire rapide saldature TIG, l’elio consente di saldare più rapidamente
rispetto all’argon.

Controllo della corrente

La maggior parte delle macchine per saldatura TIG consente di scegliere se utilizzare la corrente
alternata (AC), che scorre avanti e poi indietro, invertendo la direzione a intervalli regolari, o la
corrente continua (DC), che scorre in una sola direzione. Le due opzioni si possono selezionare tramite
un semplice commutatore. Il fattore più importante che determina la scelta del tipo di corrente, AC o
DC, è il tipo di metallo da saldare – alcuni metalli possono essere saldati soltanto con la corrente
alternata, altri richiedono la corrente continua. Per esempio, per saldare l’alluminio e il magnesio si
utilizza la corrente alternata AC (alta frequenza continua). Con l’acciaio inossidabile, l’ottone, la ghisa,
l’acciaio al carbonio medio o duro e il rame, dovrete utilizzare la corrente continua DC –. L’unico caso
in cui dovreste utilizzare la corrente continua DC + è quando capita di saldare materiali estremamente
sottili; leggete il manuale di istruzioni della macchina TIG per ulteriori dettagli.

La maggior parte delle saldature TIG viene effettuata con corrente DC – o AC, perché l’elettrodo di
tungsteno rappresenta il polo negativo e il metallo che state saldando rappresenta il polo positivo. In
questi casi, la maggior parte del calore, di solito circa il 70 percento, si situa nel pezzo che state
saldando, ovvero esattamente dove c’è bisogno che sia.

Le saldatrici TIG consentono di far scoccare l’arco con un interruttore o un pulsante, in genere
azionato con il piede o la mano (Figura 7.4). Il pedale regola anche la quantità di corrente
(amperaggio) inviata alla torcia TIG (è un po’ come il pedale dell’acceleratore dell’auto, più si spinge,
maggiore è la potenza). Se il controllo è sulla torcia, avrete una rotella sull’impugnatura. Durante la

135
saldatura, potete ruotarla con il pollice o l’indice, per aumentare o ridurre l’amperaggio erogato dalla
torcia TIG.

Figura 7.4 Controlli a pedale (a) e manuale (B) della saldatura TIG.

Scelta del metallo di apporto

Alcuni progetti di saldatura TIG (chiamati saldatura autogena) non richiedono alcun metallo
d’apporto, perché il metallo già presente è in grado di garantire una saldatura resistente. Come regola
generale, potete saldare senza materiale d’apporto, se riuscite a mantenere una massa idonea di metallo
fuso senza fondere tutto il materiale del pezzo che state saldando, e ciò dipende in gran parte dalla
velocità con cui operate. Se state saldando il cordone troppo lentamente, è probabile che si sciolga
troppo materiale e otterrete un cordone troppo largo. Se, al contrario, saldate troppo in fretta, vi
ritroverete con un cordone troppo stretto (e fragile).

Quando vi rendete conto che è necessario impiegare del metallo d’apporto, tale materiale si presenta
sotto forma di una bacchetta, un’asta cilindrica lunga e sottile. Le bacchette di metallo d’apporto sono
disponibili in vari formati e in vari tipi di metallo (Figura 7.5). Sono disponibili speciali bacchette per
saldatura TIG che contengono disossidanti, i quali aiutano a produrre saldature migliori.

136
 Figura 7.5 Bacchette di metallo d’apporto per saldature TIG.

I metalli d’apporto devono avere la stessa composizione del metallo di base (il metallo del progetto)
che intendete saldare. Le bacchette d’acciaio saldano l’acciaio, le bacchette d’alluminio saldano
l’alluminio e così via. La bacchetta di metallo d’apporto più utilizzata nella saldatura TIG d’acciaio è la
ER70S-6. Se dovete saldare dell’acciaio inossidabile, probabilmente la bacchetta di metallo d’apporto
migliore è la ER308. Se state lavorando con l’alluminio, usate le bacchette di metallo d’apporto ER4043
e ER5356.

Non potete utilizzare per la saldatura TIG bacchette di metallo d’apporto rivestito in rame destinate
alla saldatura ossiacetilenica. Il rivestimento in rame contamina la saldatura finita (per ulteriori
informazioni sulla saldatura ossiacetilenica consultate il Capitolo 13.)

Gli elettrodi di tungsteno

Sebbene gli elettrodi di tungsteno non si consumino e non fondano per andare a formare la saldatura, il
calore intenso dell’arco può far sì che una piccola quantità di tungsteno attraversi l’arco e si depositi
sulla saldatura.

Gli elettrodi di tungsteno sono disponibili in diametri che vanno da 1/20 a 1/4 di pollice (1,25 – 6,35
mm), ma le dimensioni più usate sono 1/16, 3/32 e 1/8 di pollice. Nel Capitolo 8 tratteremo in dettaglio

137
la scelta dell’elettrodo di tungsteno ma, come regola generale, è la quantità di corrente che deve
scorrere attraverso l’elettrodo per un dato progetto TIG a determinare il diametro dell’elettrodo.

Alcune saldature richiedono una specifica forma della punta dell’elettrodo di tungsteno. La saldatura
TIG con corrente DC richiede l’impiego di una punta affilata, mentre la saldatura TIG con corrente AC
richiede l’impiego di una punta arrotondata.

Alcuni elettrodi per saldatura TIG sono in tungsteno puro, altri sono in lega di tungsteno e torio. Il
torio viene aggiunto per aumentare la quantità di corrente elettrica che il tungsteno è in grado di
trasportare e aiuta a raffreddare la punta di tungsteno durante la saldatura. Un elettrodo toriato,
rimane più freddo (relativamente) e, nelle saldature critiche, regge meglio.

I due elettrodi di tungsteno più comuni sono verdi e rossi. Gli elettrodi verdi sono di tungsteno puro e
si usano per saldare l’alluminio e il magnesio. Gli elettrodi rossi sono toriati al 2 percento, e si usano
per tutte le altre saldature TIG (acciaio dolce, acciaio inossidabile e così via).

138
 Capitolo 8
Provare la saldatura TIG

In questo capitolo
Tenere in ordine l’attrezzatura per la saldatura TIG.
Impostazione dei vari progetti di saldatura TIG.
Avvio del processo di saldatura TIG scoccando un arco e mantenendo la presa.
Esecuzione di varie saldature TIG.

L e saldature TIG sono lisce, robuste e uniformi. La tecnica di saldatura TIG produce pochissimi
fumi, scintille e scorie (residui), quindi l’ambiente in cui avviene la saldatura rimane più pulito e
spesso più confortevole. Potete saldare in tutte le posizioni, con un’ampia gamma di metalli e
spessori. In parole povere, la saldatura TIG è eccezionale.

Nel Capitolo 7, abbiamo presentato la saldatura TIG per dare un’idea di come funziona e di cosa
occorre per saldare con successo. In questo capitolo, facciamo un passo in più: vedremo come effettuare
una saldatura TIG. Come per la maggior parte delle tecniche di saldatura, anche la saldatura TIG
richiede un po’ di preparativi; non potete pretendere di eseguire una buona saldatura se non avete
ancora imparato. Pertanto in questo capitolo diamo uno sguardo da vicino ai preparativi per la
saldatura TIG e poi vedremo i passi necessari per eseguirla.

Preparativi
La saldatura TIG è piuttosto complicata, ma potete renderla molto, molto più facile predisponendo
tutto nel miglior modo possibile. Per iniziare, impareremo a selezionare gli elettrodi di tungsteno, a
curare la sicurezza del gas di schermatura e presenteremo i dettagli delle bacchette di metallo d’apporto
(ne abbiamo già parlato nel Capitolo 7). Quando sarete pronti a tuffarvi in un progetto di saldatura
TIG, dovrete predisporre le cose come descritto nel Capitolo 7.

Prendersi cura degli elettrodi di tungsteno

Come la saldatura bastone, anche la saldatura TIG richiede l’impiego di elettrodi. Tuttavia, a differenza
della saldatura bastone, la saldatura TIG usa elettrodi non consumabili di tungsteno (il tungsteno è un
metallo con un punto di fusione molto elevato, superiore a 3400° C, quindi non si scioglie per entrare a
far parte dell’apporto, come avviene negli elettrodi per saldatura bastone). Gli elettrodi di tungsteno
trasmettono semplicemente il calore dalla fonte di energia (la saldatrice) all’oggetto.

139
Gli elettrodi di tungsteno possono essere di tungsteno puro oppure di tungsteno misto con un altro
metallo, come il torio, lo zirconio o il cerio. Questi materiali rendono il tungsteno più durevole e in
grado di trasportare maggiori quantità di energia elettrica per garantire una saldatura più potente.

Per aiutarvi a capire quali elettrodi di tungsteno sono più adatti ai vostri progetti di saldatura TlG, la
Tabella 8.1 fornisce alcune informazioni sui tipi e sulle applicazioni di alcuni tipi di elettrodi.
Consultando la tabella, tenete in considerazione che i codici riportati nella colonna “Classificazione
AWS” (American Welding Society) possono aiutarvi a richiedere esattamente ciò che vi serve nel
negozio di forniture per saldatura. Per maggiori informazioni sulle polarità elencate, consultate il
paragrafo “Scegliere la corrente elettrica e scoccare l’arco” più avanti in questo capitolo.

A prescindere dal tipo di elettrodo di tungsteno utilizzato, si ha un problema di contaminazione del

tungsteno, che si verifica quando il tungsteno tocca la bacchetta di materiale d’apporto o il bagno di
saldatura. Succede a quasi tutti i saldatori TIG, soprattutto quelli alle prime armi.

Un elettrodo di tungsteno contaminato fa sì che l’arco di saldatura si muova e il tungsteno può finire
per separarsi dall’elettrodo ed entrare nella composizione del bagno di saldatura (non è una buona
cosa, come potete immaginare). Se l’elettrodo di tungsteno tocca la bacchetta di materiale d’apporto o
il bagno di saldatura, dovete interrompere ciò che state facendo e pulire il tungsteno smerigliandolo o

140
rimuovendo la zona contaminata. Ecco come dovete procedere.

Smerigliatura: la smerigliatura di un elettrodo di tungsteno per eliminare la contaminazione è

un’opzione semplice se si dispone di una smerigliatrice da banco con una mola di diamante
(Figura 8.1). La smerigliatrice fissa è facile da usare e la mola di diamante è sufficientemente
dura per operare sull’elettrodo di tungsteno con una certa rapidità. Potete utilizzare un disco
con una grana da 120 o più. Smerigliate gli elettrodi di tungsteno longitudinalmente, in modo
che i graffi lasciati siano disposti seguendo la lunghezza dell’elettrodo. Smerigliando l’elettrodo
di traverso potreste avere problemi con l’arco alla successiva saldatura.

Non utilizzate il disco che impiegate per rettificare gli elettrodi di tungsteno anche per rettificare
altri oggetti, perché questi altri materiali contaminerebbero il tungsteno. Scrivete sul disco “SOLO
TUNGSTENO” con un pennarello, per ricordarvelo.
Rimozione: potete anche rompere la punta contaminata di un elettrodo di tungsteno
afferrando l’elettrodo con un paio di pinze robuste in modo che la punta contaminata (per circa
6 mm) si estenda oltre la punta delle pinze. Poi prendete un martello e colpite la punta ad
angolo retto. La punta dovrebbe staccarsi e lasciare l’elettrodo relativamente liscio.

Non pensate neppure per un istante di sistemare un elettrodo di tungsteno contaminato senza indossare
occhiali di protezione!

141
 Figura 8.1 Smerigliatura corretta del tungsteno.

Predisporre in modo corretto il gas di schermatura

La schermatura a gas protegge la saldatura dall’aria esterna ed è un componente chiave di ogni
saldatura TIG (vedere il Capitolo 7); occorre predisporre tutto il necessario prima di iniziare a eseguire
una saldatura TIG. Come descritto nel Capitolo 7, la maggior parte dei saldatori usa l’argon come gas
di schermatura per la saldatura TIG. Potete procurarvi una bombola di argon compresso di qualità dal
vostro forniture abituale.

Durante la saldatura TIG, il gas di schermatura viene regolato da un flussometro, che garantisce un
flusso di gas costante e riduce la pressione del gas di schermatura al livello corretto. Il vostro compito è
pertanto quello di impostare il regolatore del flusso in modo che eroghi la quantità desiderata di gas.
L’erogazione di troppo o troppo poco gas può creare problemi. Nel primo caso si ottengono saldature
con porosità, mentre nel secondo caso si possono bruciare o deformare gli elettrodi di tungsteno.

Per la maggior parte delle saldature TIG, si consiglia di impostare, come punto di partenza, il
misuratore di portata da 12 a 15 cfh (piedi cubi all’ora). Di solito questo è il livello di erogazione ideale,

142
ma potete, se necessario, aumentare o ridurre il flusso.

Prima di iniziare un progetto di saldatura TIG, assicuratevi che la bombola di gas di schermatura sia
collegata correttamente. Un tubo dovrebbe collegare la bombola del gas di schermatura al flussometro;
un altro tubo dovrebbe collegare il flussometro alla saldatrice (in alcuni casi, un tubo collega la
saldatrice attraverso un solenoide, un interruttore che si attiva e disattiva per controllare il flusso di
gas. Dal solenoide, il gas giunge alla torcia TIG). La torcia ha anche una valvola del gas e bisogna
aprirla prima di iniziare la saldatura e ricordarsi di chiuderla al termine.

Ci sono anche altre varianti in termini di configurazione dei collegamenti al gas di schermatura. Per
esempio, a volte il tubo del gas va direttamente dal flussometro alla torcia, ma è una configurazione
piuttosta rara.

Le bacchette di metallo d’apporto

Alcune saldatrici TIG usano delle bacchette di metallo d’apporto, che forniscono il metallo per la
saldatura. Nel Capitolo 7 abbiamo già presentato le basi delle bacchette di metallo d’apporto per
saldatura TIG ed è il caso di ribadire una cosa: assicuratevi che la bacchetta di materiale d’apporto che
state utilizzando sia dello stesso metallo dell’oggetto che state saldando; in caso contrario non potrete
conoscere la resistenza della lega che verrà prodotta dalla saldatura.

Le bacchette di metallo d’apporto hanno l’aspetto di barre rettilinee lunghe 92 centimetri. Sono
piuttosto facili da usare: basta poggiarle sul punto di fusione con una mano, mentre l’altra mano
impugna la torcia TIG. Le bacchette di metallo d’apporto sono in vendita al kg o in vari tipi di
confezioni; su ogni bacchetta è stampigliato il tipo, in modo da poterla facilmente identificare tra le
decine di varietà esistenti.

Cercate di aver cura delle bacchette di metallo d’apporto, estraendole dalla confezione solo al momento
dell’utilizzo. Le bacchette contaminate da fumi, umidità, grassi o oli – anche i grassi cutanei – possono
produrre saldature difettose e deboli. Lo stato delle bacchette è particolarmente importante nella
saldatura TIG, perché è una tecnica di saldatura precisa e pulita. Per maneggiare le bacchette di metallo
d’apporto, utilizzate i guanti o assicuratevi che le vostre mani siano molto pulite. Se dovete eseguire
una saldatura TIG con una bacchetta di materiale d’apporto che potrebbe essere entrata in contatto con
del grasso o altri contaminanti, utilizzate un panno pulito e un po’ d’alcool o acetone per pulirla.

143
Nella saldatura TIG con bacchette di materiale d’apporto, assicuratevi di mantenerle sempre entro la
zona di protezione del gas. Se la bacchetta esce da tale zona, si ossida; immettendo la bacchetta ossidata
nel punto di fusione, aggiungerete ossidi alla saldatura, che ne verrà indebolita.

Se, durante una saldatura TIG complessa, vi accorgete di aver problemi con una bacchetta di materiale
d’apporto, per la volta successiva considerate la possibilità di acquistare bacchette piatte. Molti
saldatori trovano che le bacchette piatte siano più facili da utilizzare e il costo è all’incirca lo stesso
delle bacchette standard.

Nota: non tutte le saldature TIG richiedono l’impiego di bacchette di metallo d’apporto. Le saldature
autogene utilizzano solo il metallo presente nel pezzo saldato. Potete saldare in modo autogeno, ma
dovete essere assolutamente certi che la quantità di metallo presente nel pezzo sia sufficiente a
realizzare la saldatura, senza che il bagno di fusione attraversi il pezzo, bruciandolo (e non è un bello
spettacolo…).

Materiali e impostazioni
Ogni volta che mi metto a parlare della versatilità della saldatura TIG, la maggior parte delle persone
mi chiede: “Quanti metalli si possono saldare con la saldatura TIG?”. La mia risposta, di solito, è:
“Quanto tempo hai?”. Si possono saldare davvero moltissimi metalli, fra i quali (e l’elenco non è
assolutamente esaustivo) alluminio, bronzo, rame, magnesio, nichel, oro, argento, acciaio, acciaio
inossidabile e titanio… ma l’elenco potrebbe continuare all’infinito.

Tuttavia, la maggior parte dei principianti nella saldatura TIG preferisce attenersi ai metalli “classici”:
acciaio, acciaio inossidabile e alluminio. Questi tre metalli sono probabilmente i più utilizzati dai
saldatori alle prime armi e, per questo motivo, in questo paragrafo affronteremo una selezione
semplificata delle impostazioni necessarie per preparare una saldatura TIG con uno di questi tre
metalli: amperaggio, flusso del gas di schermatura, elettrodo e diametro della bacchetta di materiale
d’apporto.

Le impostazioni indicate in queste tabelle sono solo indicazioni generali; vi prego di non considerarle
“oro colato” (tanto per restare in tema). Non esistono due progetti di saldatura uguali, quindi potreste
dover modificare alcune di queste impostazioni per ottenere il miglior risultato possibile.

144
La Tabella 8.2 presenta le impostazioni per alcune situazioni di saldatura TIG con acciaio comune.

L’acciaio inossidabile è uno dei metalli che i saldatori alle prime armi amano affrontare. Potete
utilizzare le impostazioni riportate nella Tabella 8.3 come linee guida prima di iniziare un lavoro in
acciaio inossidabile.

La Tabella 8.4 può essere utilizzata come rapido strumento di riferimento per la saldatura
dell’alluminio.

Uso della torcia TIG

Come per le altre tecniche di saldatura ad arco, la chiave per una buona saldatura TIG è l’uso corretto
della torcia. Nei prossimi paragrafi impareremo a far scoccare l’arco con la torcia TIG e a mantenerlo.

145
Non eseguite alcuna attività di saldatura TIG senza prima aver preso confidenza con le norme di
sicurezza della saldatura. Per un ripasso, consultate il Capitolo 3.

Scegliere la corrente elettrica e scoccare l’arco

Scoccare l’arco è il primo passo nel processo di saldatura TIG. È un’abilità da acquisire, che potete
svolgere in modo rapido ed efficace per migliorare le vostre competenze nel campo della saldatura.

Prima però di scoccare l’arco, è necessario decidere quale tipo di corrente elettrica utilizzare. Ecco le
scelte possibili.
Elettrodo a corrente continua negativa (DCEN o DC –): questa opzione (chiamata anche
polarità diretta) genera la maggior parte del calore nel metallo su cui si sta lavorando. Per
questo motivo, nella saldatura TIG, si tratta della scelta più utilizzata. Il principale svantaggio è
il fatto che non garantisce la pulizia della superficie del pezzo.
Elettrodo a corrente continua positiva (DCEP o DC +): questa opzione (chiamata anche
polarità inversa), genera la maggior parte del calore sull’elettrodo di tungsteno, una situazione
utile solo con pezzi di metallo davvero sottili.
Corrente alternata (AC): in questo caso, metà del calore prodotto verrà generata sul pezzo
che state saldando e l’altra metà nell’elettrodo di tungsteno. La corrente AC è un’ottima scelta
quando si salda alluminio o magnesio, perché garantisce la pulizia del lavoro e mantiene un
arco stabile.

Se state saldando l’alluminio con corrente alternata, dovete commutare la macchina sull’alta frequenza
continua. Ne parleremo più avanti.

Dopo aver deciso quale modalità elettrica utilizzare per il progetto, sarete pronti a scoccare un arco.
Potete farlo utilizzando due metodi: a graffio o a controllo remoto.

146
Prima di scoccare l’arco con uno di questi metodi, proteggete gli occhi col filtro del casco da saldatura.
Per saldature TIG con meno di 50 A, si consiglia una tonalità del filtro pari a 8. Tra 50 e 150 A, la
tonalità deve essere 11 o 12. In caso di dubbi fra due diverse tonalità di filtro, scegliete sempre la
soluzione più scura. Potete scegliere un filtro più chiaro solo se siete sicuri che i vostri occhi saranno
sufficientemente protetti e desiderate avere una visione più chiara del punto di saldatura.

Partenza a graffio: nella partenza a graffio si avvia la saldatrice e poi si tocca con l’elettrodo
di tungsteno il pezzo di metallo da saldare, per scoccare l’arco. Molte macchine saldatrici hanno
reso questo metodo un po’ obsoleto (ne parliamo di seguito). Sicuramente sconsiglio questo
metodo con l’acciaio inossidabile e le leghe d’acciaio.
Controllo remoto: il controllo remoto permette di scoccare un arco senza toccare con
l’elettrodo il pezzo di metallo da saldare. Basta collocare l’elettrodo a circa 3 mm dal punto in
cui si desidera iniziare la saldatura TIG e poi dare corrente.
Sono disponibili diversi tipi di dispositivi di controllo remoto. Uno dei più comodi è il
controllo a pedale. Quando si preme il pedale, si dà corrente e, di solito, si avvia anche il flusso
del gas di schermatura (e anche il flusso dell’acqua di raffreddamento nella torcia TIG, se la
torcia è raffreddata ad acqua). Alcuni pedali hanno anche un controllo che consente di ridurre
gradualmente la quantità di corrente prodotta dalla saldatrice. Questo rende più facile la
chiusura della saldatura, riduce il rischio di fessurazioni che si formano quando non si mette
in pausa la torcia al termine della saldatura. Ciò è particolarmente utile nella saldatura
dell’alluminio, perché questo si contrae più rapidamente di altri metalli e quindi è più soggetto
a fessurarsi. Un altro tipo di dispositivo di controllo remoto è un semplice pulsante. Si preme il
pulsante per dare corrente e attivare il flusso del gas e dell’acqua; si preme nuovamente il
pulsante per chiudere.

I dispositivi di controllo a distanza che permettono di avviare la saldatura ad arco utilizzano la

corrente ad alta frequenza generata dalla saldatrice. La maggior parte delle macchine TIG dotate di
questa funzionalità è provvista di un interruttore che consente di scegliere tra alta frequenza solo
all’avvio e alta frequenza continua. Se si imposta l’interruttore per l’alta frequenza solo all’avvio, la
corrente ad alta frequenza si interrompe subito dopo aver scoccato l’arco. La corrente ad alta frequenza
continua, invece, opera continuativamente. Altre informazione sulle modalità di alta frequenza si
trovano nel Capitolo 7.

Se usate corrente DC, l’elettrodo deve toccare il pezzo per far scoccare l’arco. Mettete in contatto
l’elettrodo e l’oggetto e poi date corrente. L’arco si attiverà e potrete spostare l’elettrodo a circa 3 mm
dal pezzo per creare il bagno di saldatura.

Per interrompere l’arco, indipendentemente dal metodo utilizzato, sollevate l’elettrodo in posizione

147
orizzontale ad almeno 5 cm dal pezzo.

Impugnare correttamente la torcia TIG

Impugnare correttamente la torcia TIG è importante – una cattiva presa può peggiorare la qualità della
saldatura, ma anche affaticare inutilmente la mano e il braccio.

Per operazioni di precisione, impugnate la torcia come se fosse una penna, verso la metà
dell’impugnatura.

Mantenete la torcia TIG a un’angolazione di 5° – 15°. In tal modo potrete vedere chiaramente il punto
di saldatura e avere un adeguato flusso di gas di schermatura nel punto di saldatura. Aumentando
l’angolazione, la torcia non riuscirà ad avvolgere l’area con il gas di schermatura; con un’angolazione
più stretta probabilmente faticherete a vedere ciò che state saldando (che non è mai una buona cosa).

Prove di saldatura
Dopo tutti i preparativi e le precauzioni di sicurezza, è il momento di provare a effettuare le prime
saldature TIG. Questi primi esperimenti saranno l’inizio di una lunga e produttiva relazione; quindi non
preoccupatevi se la prima saldatura TIG non vi soddisferà appieno.

Nei prossimi paragrafi, esamineremo i passaggi necessari per eseguire una saldatura TIG in posizione
piana. Poi proveremo ad applicare la saldatura TIG a vari tipi di giunti.

Affrontare la prima saldatura

Ecco l’occorrente (oltre all’attrezzatura già menzionata in questo capitolo e nel Capitolo 7) per la
prima saldatura.

Un pezzo di acciaio dolce da 50 ✕ 150 mm circa e da 2 mm di spessore. Assicuratevi che il

pezzo sia pulito e privo di scalettature (potreste doverlo molare un po’).
Una bacchetta di materiale d’apporto RG60 da 1/16 di pollice (1,6 mm).
Un elettrodo al 2 percento di tungsteno toriato (vedere Tabella 8.1, presentata in precedenza in
questo stesso capitolo).

148
Ecco alcune verifiche finali prima di iniziare.

Assicuratevi che tutti i collegamenti elettrici siano ben saldi.

Assicuratevi che l’elettrodo di tungsteno sia della dimensione corretta e verificate che sia ben
serrato premendo il tungsteno contro il banco da saldatura. Se si muove, serrate un po’ il
morsetto che tiene saldo il tungsteno durante la saldatura. Non stringete troppo, per non
rovinare la filettatura.
Assicuratevi di utilizzare l’ugello corretto per il gas di schermatura (vedere il Capitolo 7).
Assicuratevi che il pezzo d’acciaio sia posizionato orizzontalmente sul banco da saldatura, in
modo che non si possa muovere o cadere mentre state lavorando.

Predisposto tutto? Ottimo! È ora di iniziare. Per questo esercizio pratico, salderemo una linea di circa
12 centimetri a metà del pezzo (in questa prima fase non salderemo due pezzi). Ecco come fare.

1. Impostate la saldatrice per l’amperaggio richiesto da un lavoro su un pezzo di

metallo dello spessore di 2 cm, circa 75 A.
2. Selezionate sulla saldatrice l’opzione di alta frequenza solo all’avvio.
3. Selezionate la posizione DC – (polarità diretta).
4. Accendete il gas di schermatura e regolate il flusso a 15 cfh.
5. Se disponete di una torcia TIG raffreddata ad acqua, accendete il flusso dell’acqua.
6. Scoccate l’arco tenendo l’elettrodo a 3 mm dal pezzo da saldare, accendete la
corrente di saldatura e premete sul pedale.
La macchina può utilizzare vari metodi per scoccare l’arco; per informazioni, consultate il
paragrafo “Scegliere la corrente elettrica e scoccare l’arco” in questo capitolo; in caso di dubbi,
consultate le istruzioni della macchina saldatrice.
7. Tenete la torcia TIG in modo che punti nella direzione della saldatura.
8. Spostate la torcia lentamente verso il pezzo di metallo e aumentate la pressione sul
pedale fino a quando il punto di fusione non avrà un diametro pari a circa due volte
e mezzo il diametro della bacchetta di materiale d’apporto.
9. Usando la mano libera, afferrate la bacchetta di materiale d’apporto in modo che la
bacchetta si estenda per 30/40 cm oltre la punta delle dita.
10. Immergete la bacchetta di metallo d’apporto nel bagno di fusione e poi estraetela un
po’ dal bagno; spostate la torcia lungo la direzione di saldatura.
11. Aggiungete altro materiale d’apporto tramite la bacchetta e ripetete l’operazione
fino a raggiungere la fine del pezzo d’acciaio.

149
Se contaminate l’elettrodo di tungsteno facendogli toccare l’acciaio dolce o la bacchetta di materiale
d’apporto, dovete arrestare la saldatrice e pulire il tungsteno utilizzando la procedura descritta in
precedenza in questo capitolo.

Un giunto di testa
Un giunto di testa è una saldatura tra due pezzi di metallo posti sullo stesso piano. Se prendete due
pezzi di metallo, li adagiate, piatti, sul banco da saldatura e li fate scivolare fino a farli toccare, si può
saldare un giunto di testa nel punto in cui si toccano. Potete vedere alcuni esempi di giunti di testa nelle
Figure 8.2: la Figura 8.2a mostra un giunto di testa in alluminio; la Figura 8.2b un giunto di testa in
acciaio inossidabile; la Figura 8.2c un giunto di testa in acciaio dolce.

Per questo esercizio, avete bisogno di due pezzi da 5 ✕ 15 cm d’acciaio dolce dello spessore di circa 2
mm. Usate lo stesso tipo di bacchetta di materiale d’apporto e lo stesso elettrodo di tungsteno
dell’esercizio precedente. Posate i pezzi d’acciaio, piatti, sul banco da saldatura, in modo che i due lati
lunghi si tocchino e poi procedete nel seguente modo:

Tenete la torcia TIG a 65°/75° rispetto alla superficie dell’acciaio.

1. Scoccate un arco (vedere “Scegliere la corrente elettrica e scoccare l’arco” in

precedenza in questo capitolo).
2. Iniziate formando il bagno di saldatura con l’arco; quando il bagno raggiunge un
diametro pari a due volte e mezzo il diametro della bacchetta di materiale d’apporto,
spostate l’arco e iniziate ad aggiungere materiale d’apporto al bagno di saldatura
tramite la bacchetta, mantenendo l’asta con un angolo di 20°/25° rispetto al bordo
anteriore del bagno.

150
 Figura 8.2 Giunti di testa in alluminio (a), in acciaio inossidabile (b), in acciaio dolce (c).

3. Quando l’asta d’apporto fonde nel bagno, continuate ad aggiungere materiale

d’apporto in testa alla saldatura.
Se il bagno comincia a diventare meno fluido, spostate la bacchetta di materiale d’apporto e usate
l’elettrodo per riscaldare il punto di saldatura, in modo che il metallo sia ben fuso.
4. Ripetete i punti 3 e 4, percorrendo la lunghezza del giunto, fino a completare la
saldatura.

Un giunto a sovrapposizione
Un giunto a sovrapposizione è una saldatura realizzata unendo due pezzi di metallo sovrapposti. È uno
dei giunti più resistenti, e probabilmente vorrete imparare a eseguirlo alla perfezione. La Figura 8.3a
mostra un esempio di un giunto a sovrapposizione in alluminio; la Figura 8.3b ne mostra uno in acciaio
inossidabile; la Figura 8.3c mostra un giunto in acciaio dolce.

Per realizzare un giunto a sovrapposizione robusto, è necessario fare in modo che i due pezzi si
sovrappongano per almeno due volte e mezza lo spessore del pezzo più spesso.

151
Per questo esercizio, avete bisogno di due pezzi di acciaio dolce di circa 5 ✕ 15 cm, dello spessore di
circa 2 mm. Si usa lo stesso tipo di bacchetta di materiale d’apporto e lo stesso elettrodo di tungsteno
degli esempi precedenti. Posate i pezzi d’acciaio, piatti, sul banco da saldatura, in modo che i due bordi
si sovrappongano per 1 cm (sì, è più di due volte e mezzo lo spessore dei pezzi, ma è per rendere più
semplice l’esercizio).

Figura 8.3 Un giunto a sovrapposizione in alluminio (a), in acciaio inossidabile (b) e in acciaio dolce (c).

1. Scoccate un arco e iniziate formando un bagno sulla piastra inferiore, vicino al

punto in cui si sovrappone la piastra superiore; dopo aver creato un punto di
fusione del materiale, accorciate l’arco a non più di 3 mm.
2. Quando la pozza di metallo fuso forma una V tra le due piastre, aggiungete la
bacchetta di materiale d’apporto al centro della V, immergendo lentamente l’asta
nella pozza ogni 5 mm, procedendo lungo la saldatura a una velocità costante.
Se mantenete una velocità costante e immergete la bacchetta di materiale d’apporto come
indicato, dovreste ottenere un cordone uniforme e una saldatura robusta.

Un giunto a T
Un giunto a T è esattamente quello che potete immaginare: una saldatura che unisce due pezzi di

152
metallo che formano una T con un angolo di 90°. Nella Figura 8.4 si possono vedere giunti a T in
alluminio, in acciaio inossidabile e in acciaio dolce.

Figura 8.4 Un giunto a T in alluminio (a), in acciaio inossidabile (b) e in acciaio dolce (c).

Per saldare un giunto a T, avete bisogno di due pezzi di 5 ✕ 15 cm di acciaio dolce dello spessore di
circa 2 mm. Useremo lo stesso tipo di bacchetta di materiale d’apporto e lo stesso elettrodo di
tungsteno degli esercizi precedenti. Posate un pezzo d’acciaio, piatto, sul banco da saldatura e utilizzate
un paio di pinze per tenere l’altro pezzo a un’angolazione di 90°. Quindi eseguite i seguenti passaggi.

1. Iniziate scoccando un arco e unite con un punto le due piastre, con una saldatura
autogena.
Non c’è bisogno di utilizzare la bacchetta di materiale d’apporto per eseguire questo rapido punto
di saldatura; è sufficiente fondere insieme i pezzi in modo autogeno, per tenerli in posizione e
poter tornare successivamente ad aggiungere metallo d’apporto e finire la saldatura.
2. Lavorando ancora in autogeno, utilizzate la torcia per creare una pozza di saldatura
a un’estremità del giunto, quella più vicina a voi.

153
3. Ruotate il polso per portare la torcia esattamente a metà tra i due pezzi da saldare,
quindi con un’angolazione di 45°.
4. Spostate la torcia lungo il giunto e iniziate ad aggiungere la bacchetta di materiale
d’apporto ogni 6 mm, fino ad ottenere un cordone di saldatura uniforme, depositato
in parti uguali tra i due giunti.
5. Al termine del giunto, assicuratevi di riempire il punto terminale. Finito!

154
 Parte III
La saldatura MIG

“Signore, ti spiacerebbe parlarmi un po’ della saldatura ad arco?”

155
 In questa parte…

C ome posso dire… la saldatura MIG è davvero facile. Lo so, lo so che faticate
a crederci, ma la saldatura MIG è semplice davvero, e dovreste
approfittarne. E, no, la saldatura MIG non è nata in Russia (altrimenti si
chiamerebbe МИГ) e non serve solo per realizzare caccia supersonici…

La tecnica di saldatura MIG si è diffusa moltissimo in questi ultimi anni, perché

può essere impiegata senza costringere a fare ore e ore di pratica. Buona parte
del processo è automatizzata, e ciò la rende più facile ma anche più veloce
rispetto alle altre tecniche di saldatura. Non è perfetta (e in questa parte vi
parlerò dei difetti oltre che dei vantaggi della saldatura MIG), ma assolutamente
dovreste sapere come si usa. Proprio per questo, nei capitoli di questa parte, al
solito, faremo anche un po’ di pratica.

156
 Capitolo 9
Le basi della saldatura MIG

In questo capitolo
La saldatura MIG: vantaggi e svantaggi.
Attrezzature e forniture per la saldatura MIG.
Impostazioni importanti per le saldature MIG.

L a saldatura MIG è una tecnica di saldatura ad arco (come quella bastone o TIG – vedere i
Capitoli da 5 a 8). Risale alla fine degli anni Venti e la sua popolarità è rapidamente salita alle
stelle. Perché? Perché è facile e veloce.

Forse state pensando: “Se la saldatura MIG è davvero così facile e veloce come dici, perché diavolo di
sei dato la pena di scrivere centinaia di pagine per descrivere ogni tipo di saldatura?”. Rispetto ad altre
tecniche di saldatura, la MIG può essere un po’ più veloce. È relativamente facile, ma è sicuramente
molto più facile quando si è acquisita esperienza (e familiarità) con le altre tecniche di saldatura. Ma
nonostante il fatto che sia più facile e veloce di altre tecniche di saldatura, non è la scelta migliore
proprio in ogni situazione.

A ogni modo, se siete interessati a conoscere la saldatura e, in particolare, la saldatura MIG, continuate
a leggere queste pagine per conoscerne le basi e per sapere come funziona e quali attrezzature impiega.

Nota: La tecnica di saldatura con filo animato (Flux Cored Arc Welding – FCAW) è molto simile alla
saldatura MIG, ma non prevede l’uso di gas di schermatura. Al posto del gas, vi è una sezione interna
dell’elettrodo che sprigiona sostanze che proteggono dai contaminanti la pozza di fusione e che devono
essere rimosse al termine di una saldatura. La saldatura MIG è molto più comune – soprattutto tra i
saldatori alle prime armi – quindi in questo capitolo non ce ne occuperemo in dettaglio.

Come funziona la saldatura MIG

Due delle caratteristiche più importanti della saldatura MIG sono l’uso di alimentazione continua di
elettrodo a filo (o, più semplicemente, filo) e la necessità di impiegare un gas di schermatura per
proteggere il bagno di saldatura dall’atmosfera – i gas presenti nell’atmosfera possono rendere le
saldature fragili, porose e, in generale, deboli. L’elettrodo viene alimentato nella saldatrice MIG, che lo
dirige verso la pistola di saldatura (la parte che impugnate). Nella pistola, un arco fonde l’elettrodo e lo
deposita sul metallo base (il metallo che state saldando). Contemporaneamente, la pistola indirizza un
flusso di gas di schermatura (generalmente argon) sul bagno di saldatura.

157
Come accade ad altre tecniche di saldatura, anche la MIG ha molti nomi. Può essere chiamata Gas
Metal Arc Welding (GMAW – saldatura ad arco con metallo sotto protezione di gas), Spray Arc
Welding o Short Circuit Welding, solo per citarne alcuni.

Le saldatrici MIG possono usare vari modi per trasferire il metallo dall’elettrodo ai pezzi in metallo che
dovete saldare.

Trasferimento per corto circuito: questa è l’opzione più comune. Utilizza un basso
amperaggio per trasferire il metallo liquido dalla punta dell’elettrodo al bagno di fusione per
contatto diretto. Come risultato, si produce una quantità molto bassa di scorie (frammenti
metallici che aderiscono alla superficie del pezzo). Il trasferimento per corto circuito funziona
bene con gli acciai a basso tenore di carbonio, con le leghe d’acciaio e con l’acciaio inossidabile.
Le saldatrici MIG che utilizzano il trasferimento per corto circuito producono un forte ronzio
durante il funzionamento: no, non siete sotto attacco di uno sciame di api assassine…
Trasferimento a spruzzo (spray): come suggerisce il nome, con il trasferimento a spruzzo il
metallo dell’elettrodo a filo viene fuso in piccole goccioline e poi spruzzato dal filo al metallo
base. L’arco sospinge le goccioline ad alta velocità nella direzione puntata dall’elettrodo a filo.
Questo metodo viene utilizzato principalmente in posizione piatta e ha tre requisiti principali:
• occorre usarlo in corrente continua ed elettrodo positivo (DC +) (per ulteriori informazioni
sulla polarità consultare il Capitolo 5);
• occorre tenere la tensione sopra un certo livello (per ulteriori informazioni su tali requisiti
consultate il manuale d’uso della macchina);
• occorre utilizzare un gas di schermatura con almeno l’80 percento di argon.
Trasferimento pulsato: questo tipo di trasferimento è simile, per certi versi, a quello a
spruzzo, ma utilizza una pulsazione costante di corrente che trasferisce in modo più uniforme il
metallo dall’elettrodo a filo al bagno di fusione. Il trasferimento pulsato consente di ottenere lo
stesso effetto di quello a spruzzo, ma utilizzando meno corrente elettrica e temperature
inferiori. Potete saldare in varie posizioni e potete saldare anche materiali molto sottili, come
l’alluminio e tutti gli acciai.
Trasferimento a gocce: in questo caso, il bagno di fusione forma una sfera all’estremità
dell’elettrodo a filo, grande fino a due o tre volte la dimensione del filo. La goccia poi cade e
diventa parte del bagno di saldatura. Il gas di schermatura è molto importante in questo tipo di
trasferimento, perché il metallo fuso cade attraverso una colonna di gas di schermatura e si
attacca al metallo. Il trasferimento a gocce può creare più scintille rispetto agli altri tipi. Non
sono molte le saldatrici MIG che utilizzano il trasferimento a gocce, ma questo metodo può
essere utile quando si lavora con materiali sottili con un livello di amperaggio molto basso.

158
La saldatura MIG prevede diverse varianti che dipendono dal gas di schermatura, dal tipo di metallo da
saldare e dal tipo di trasferimento. In questo capitolo ne valuteremo alcune, attenendoci ai principi
fondamentali.

Robot di saldatura MIG

Con la saldatura robotizzata, l’intero processo di saldatura viene completamente automatizzato. I
robot per saldatura MIG sono la soluzione perfetta quando occorre saldare rapidamente e allo
stesso modo molti pezzi. Come potete immaginare, i robot sono particolarmente utilizzati in
ambienti controllati (ma occorre la supervisione di un saldatore qualificato per assicurarsi che i
robot svolgano il lavoro in modo corretto, con le opportune regolazioni e correzioni).

Alcuni impieghi della saldatura MIG sono stati robotizzati con successo. L’industria
automobilistica, per esempio, utilizza saldatrici MIG robotiche da oltre venticinque anni.

Vantaggi e limiti della saldatura MIG

Come ho detto all’inizio del capitolo, la popolarità della saldatura MIG è aumentata negli ultimi
decenni, in quanto è una saldatura relativamente facile e veloce. Ma occorre conoscerne tutti i vantaggi
(e anche gli svantaggi). Ecco i vantaggi.

È veloce. Ok, questo non è un “nuovo” vantaggio, ma vale la pena di ripeterlo. Ipotizzando una
gara tra saldatura MIG e tutti le altre tecniche di saldatura in condizioni identiche, la saldatura
MIG vincerebbe “a mani basse”, soprattutto per merito del suo elettrodo ad alimentazione
continua. La “continuità” è imbattibile quando si tratta di velocità.
È facile. Quando si dice “facile”, non significa che basti un quarto d’ora per insegnare alla figlia
di otto anni l’uso di una saldatrice MIG (naturalmente, lo si sconsiglia in ogni caso, perché
saldatura e bambini stanno insieme come coltelli e pattini). Ma poiché la saldatura MIG è in
buona parte automatizzata – e ancora una volta, il vantaggio principale è dato dall’elettrodo
alimentato con continuità – è più facile imparare a saldare con successo rispetto, per esempio,
alla saldatura TIG.
Non ha bisogno di molto tempo per la pulizia. La saldatura MIG non è così pulita come
la TIG, ma lo è decisamente di più di quella bastone (vedere i Capitoli 5 e 7 sulla pulizia della
saldatura bastone e TIG). A differenza della saldatura bastone, quella MIG non genera scintille e
non crea molte scorie (detriti).
Consente di effettuare passaggi più lunghi, con una sola saldatura. I passaggi più
lunghi sono un altro motivo che rende più veloce questa tecnica rispetto alle altre. Con la
saldatura MIG, potete depositare più metallo a ogni passaggio e questo significa che saranno

159
 necessari meno passaggi quando si lavora su una saldatura di grandi dimensioni.

La larghezza del bagno di saldatura MIG è determinata dalla velocità di marcia (quanto
velocemente si sta saldando).
Si riduce il numero di avvii e arresti. L’uso di un elettrodo alimentato in continuità, aiuta
sicuramente a limitare il numero di volte che si deve smettere di saldare, eseguire regolazioni o
innestare un nuovo elettrodo e poi ricominciare a saldare. Potrebbe non sembrare molto, ma
pensate a quanto tempo si perde per gli arresti e i riavvii nel corso di un progetto (o di una
carriera di saldatori)…
Elimina lo spreco dei “mozziconi” di elettrodo. Uno dei problemi che dà davvero fastidio
nella saldatura bastone è che, a prescindere dalla bontà della saldatura, non è possibile utilizzare
gli ultimi centimetri di un elettrodo (è pericoloso, inefficace e praticamente impossibile
utilizzare tutto l’elettrodo). È davvero uno spreco! Bene, con la saldatura MIG, questo spreco
non è più un problema, perché potete utilizzare tutto l’elettrodo.
Funziona su metalli in un’ampia gamma di spessori. La saldatura MIG consente di
ottenere una buona penetrazione (profondità di saldatura) e produrre un cordone di saldatura
liscio e forte.

È la quantità di corrente a determinare la penetrazione ottenibile con la saldatura MIG.

La saldatura MIG non ha solo aspetti positivi. Ecco alcuni dei suoi limiti.

Gli impianti di saldatura MIG sono costosi. In particolare se si confronta il costo di

esercizio con quello delle attrezzature per saldatura bastone. Le attrezzature MIG – soprattutto
la macchina – sono più complesse di quelle per saldatura bastone e la loro produzione è più
costosa. Indovinate chi paga questi maggiori costi di produzione…
Le attrezzature MIG richiedono più manutenzione rispetto ad altri tipi di impianti
di saldatura. Ciò significa più tempi morti (mentre state mettendo a punto l’attrezzatura o
siete in attesa che i ragazzi dell’officina di saldatura risolvano il problema) e maggiori costi.
La saldatura MIG in esterni è difficile. Poiché è necessario utilizzare un gas di
schermatura, anche una brezza può compromettere l’efficacia della saldatura. Potete eseguire
saldature MIG all’esterno, ma deve essere una giornata davvero tranquilla (senza vento) oppure
occorre utilizzare un buon paravento (Capitolo 4). Un altro ostacolo: gli impianti di saldatura

160
 MIG non sono molto portatili, portarli continuamente dentro e fuori dal laboratorio può essere
problematico. Se siete alla ricerca della massima portabilità, dovreste scegliere un’altra tecnina
di saldatura.
Le pistole MIG sono piuttosto grosse. Una pistola per saldatura MIG contiene molti
elementi e, di conseguenza, è più ingombrante di quanto potreste aspettarvi, per esempio, per la
saldatura bastone. Non è certo un limite che spinga a buttar via tutta l’attrezzatura MIG, ma a
volte è davvero faticoso lavorare. Per esempio, a volte impugnare una pinza da saldatura in
spazi ristretti può essere difficile.

Pistole di grosso calibro (e altre apparecchiature per la

saldatura MIG)
La saldatura MIG richiede alcune attrezzature speciali. Di seguito verranno analizzate solo le
attrezzature specifiche per la saldatura MIG; per informazioni sui materiali di consumo per la saldatura
MIG (elettrodo a filo e gas di schermatura), consultate i paragrafi successivi del capitolo. Potete farvi
un’idea dell’aspetto dell’attrezzatura osservando la Figura 9.1.

Figura 9.1 Una saldatrice MIG ben attrezzata

161
Macchine per saldatura MIG
Esistono vari tipi di saldatrici MIG, disponibili in varietà che si basano principalmente sulla quantità di
tensione che possono erogare. Potete collegare le saldatrici MIG più piccole a una comune presa di
corrente 220 V (come se fosse un grosso tostapane), altre richiedono la corrente industriale a 380 V.

La maggior parte delle saldature MIG viene eseguita con corrente continua (DC +, per la precisione).
Assicuratevi che la macchina MIG che intendete acquistare eroghi corrente continua (in realtà,
attualmente è difficile trovare una macchina MIG che non disponga almeno di un’opzione DC, ma un
controllo in più non fa mai male).

Le saldatrici MIG hanno prezzi variabili, dalle poche centinaia di euro per una piccola saldatrice ai 1000
euro e oltre per le saldatrici più potenti e in grado di saldare metalli più pesanti (acciaio da 15 mm, per
esempio).

Pistole per saldatura MIG

Felicità è… una bella pistola per saldatura MIG. No, davvero! Una buona pistola aiuta a semplificare
moltissimo la saldatura MIG, in quanto è in grado di erogare l’elettrodo a filo, la corrente di saldatura
e il gas di schermatura esattamente nello stesso punto.

La pistola da saldatura MIG è collegata alla saldatrice da un cavo di alimentazione. È anche collegata a
un tubo per il gas, regolato da un flussometro. Le pistole per saldatura MIG hanno un innesco per
avviare e arrestare facilmente e rapidamente il processo di saldatura. Basta premere il grilletto e
avvierete, tutto insieme, il flusso del gas di schermatura, l’arco di saldatura e il flusso costante di filo
dall’elettrodo. Più semplice di così!

Alimentatori di filo-elettrodo
La saldatura MIG richiede un alimentatore di filo-elettrodo, che garantisce un rifornimento costante di
filo.

È però necessario abbinare alla macchina un alimentatore filo-elettrodo che operi alla stessa tensione.
Inoltre non è possibile innestare un alimentatore di filo di un produttore su una saldatrice di un altro
produttore.

Nella scelta di un alimentatore di filo-elettrodo avete alcune possibilità.

Gli alimentatori push (a spinta) hanno dei rulli che serrano saldamente il filo per spingerlo
attraverso la pistola. Una scanalatura nel rullo permette al filo di scorrere. Alcuni rulli sono a
“V”, altri sono a “U” e altri ancora sono dentellati, a seconda del filo. Potete anche sostituire i

162
 rulli quando cambiate il tipo di filo. Gli alimentatori push sono regolabili, per poter modificare
la spinta del filo ed evitare che esso scivoli.
Gli alimentatori pull (a trazione) utilizzano, per tirare il filo, un piccolo motore situato nella
pistola di saldatura. Potete utilizzare questi sistemi su filo relativamente morbido (come
l’alluminio). Il grande svantaggio di un alimentatore pull è il peso da aggiungere alla pistola (il
lavoro può diventare molto pesante se state lavorando su un lungo progetto).
Gli alimentatori push-pull sono una combinazione degli altri due: il gruppo di alimentazione
del filo spinge il filo e la pistola ha un piccolo motore con una serie di rulli per la trazione. La
spinta e la trazione operano alla stessa velocità. Gli alimentatori push-pull sono ottimi per
gestire lunghi tratti di filo. Tuttavia, essendo più complessi, sono anche più costosi.
Le pistole spool sono sistemi di azionamento indipendenti, composti da un alimentatore di filo
e da una serie di rulli, entrambi situati nella pistola. Consentono di muoversi liberamente,
trascinando solo il cavo di alimentazione e il tubo flessibile del gas di schermatura. Poiché il filo
deve percorrere solo una breve distanza, le pistole spool sono davvero utili per fili morbidi,
come l’alluminio.

Il gas di schermatura per la saldatura MIG

Come abbiamo detto, il gas di schermatura è fondamentale per la saldatura MIG, perché evita che il
bagno di saldatura subisca contaminazioni dall’atmosfera. Il gas di schermatura deve irrorare il punto
di saldatura in modo uniforme e costante.

Predisporre il gas di schermatura per una saldatura MIG è abbastanza semplice. Il gas si trova in una
bombola e potete regolare la pressione di esercizio con un flussometro. Il gas viene quindi inviato alla
pistola di saldatura MIG e poi indirizzato attraverso un ugello verso il bagno di fusione. Abbastanza
semplice.

Un po’ meno semplice è la scelta del gas di schermatura. Avete varie scelte e parecchi criteri da
prendere in considerazione al momento della scelta, tra i quali la profondità di penetrazione, la
prevenzione delle porosità, la velocità di saldatura e il costo. Ecco alcune informazioni in proposito.

Argon e miscele di argon: come gas di schermatura potete utilizzare l’argon puro oppure
l’argon miscelato con un altro gas. Un aspetto positivo è che l’argon è più pesante dell’aria (a
differenza dell’elio – descritto al prossimo punto); in tal modo, durante la saldatura, se ne
utilizza meno, perché dall’ugello punta direttamente verso il basso, sul punto di saldatura.
L’argon è ottimo anche se volete produrre un arco silenzioso e con una bassa quantità di
scintille. Per contro, una bombola di argon puro è piuttosto costosa.
Elio e miscele di elio: come gas di schermatura potete utilizzare l’elio puro o in miscela con
altri gas. Il vantaggio dell’elio è che aiuta a produrre saldature più ampie, e quindi è utile per
saldare grandi pezzi di metallo. Il principale inconveniente è che l’elio è più leggero dell’aria,

163
 quindi ha la tendenza a sfuggire dal bagno di saldatura. Per questo motivo, per ottenere un
lavoro ben fatto, occorre aumentare l’erogazione e usare un po’ più gas (rispetto all’argon).
L’elio è anche più costoso dell’argon.
Anidride carbonica (CO2 ): il biossido di carbonio garantisce una saldatura ampia e ben fatta,
con una penetrazione profonda. Il rovescio della medaglia è che produce scintille che rovinano
l’estetica della saldatura. È il più economico dei tre gas di schermatura.

Come decidere il gas di schermatura più adatto per un progetto? Ecco i miei consigli. Trovate anche
miscele di gas che il vostro negozio di fiducia può preparare per voi.

Per la maggior parte delle leghe di alluminio: 100 percento argon.

Per leghe di alluminio e magnesio: 75 percento elio / 25 percento argon.
Per trasferimento a corto circuito su acciaio a basso tenore di carbonio: 75 percento
argon / 25 percento anidride carbonica.
Per trasferimento a corto circuito su acciaio dolce: 90 percento argon / 10 percento
anidride carbonica.
Per trasferimento a corto circuito su saldature a penetrazione profonda per tubi: 50
percento argon / 50 percento anidride carbonica.
Per trasferimento a corto circuito su saldature a penetrazione profonda per tubi di
grande spessore: 25 percento argon / 75 percento anidride carbonica.
Per tutte le modalità di trasferimento su acciaio al carbonio, acciaio legato a basso
tenore di carbonio e acciaio inossidabile: argon con 5-10 percento di anidride carbonica e
1-3 percento di ossigeno.
Per trasferimento a corto circuito su acciaio ad alta resistenza in tutte le posizioni:
elio con 20-35 percento di argon e 4-5 percento di anidride carbonica.

L’elettrodo a filo
Una delle caratteristiche specifiche della saldatura MIG è l’uso dell’elettrodo a filo, alimentato
automaticamente sul punto di saldatura. L’elettrodo a filo è tubolare e solido, anche se nel suo nucleo
contiene diversi materiali in polvere. È anche più piccolo rispetto a quello utilizzato nella saldatura
bastone, normalmente da 6 a 12 mm. Il filo è adatto ad applicazioni mono-passaggio o multi-
passaggio.

Il formato da scegliere per un progetto dipende dallo spessore del metallo da saldare e dalla posizione
di saldatura. Se intendete saldare a sbalzo, dovrete usare un filo più sottile. Poiché l’elettrodo a filo è
abbastanza sottile e la saldatura MIG richiede elevati livelli di corrente elettrica, il filo fonde a una
velocità compresa fra 1-25 metri al minuto!

164
Nell’acquisto dell’elettrodo a filo, ricordate sempre che il metallo del filo deve essere uguale a quello da
saldare. Non comprate filo in acciaio inossidabile se dovete saldare l’alluminio.

La maggior parte dei negozi di saldatura vende il filo a peso, su bobine o in rotoli e in genere il prezzo
è al kg. Come potete immaginare, più filo acquistate più potete risparmiare, ma dovete essere sicuri di
aver effettivamente bisogno di acquistare una grande quantità di filo di un certo tipo. Se dovete
eseguire un piccolo progetto in acciaio, poi un altro piccolo progetto in alluminio e poi, magari, un
altro piccolo progetto in acciaio inossidabile, probabilmente non vi converrà acquistare 500 euro di filo
d’alluminio.

Uno dei tipi di fili più utilizzati è quello in acciaio al carbonio; la Tabella 9.1 presenta i dettagli relativi
ai tipi più comuni di filo d’acciaio al carbonio.

Tabella 9.1 Classificazione dei principali fili d’acciaio al carbonio

Classificazione Uso
ER70S-2 Salda acciaio al carbonio di tutti i gradi e acciaio al carbonio arrugginito.
ER70S-3 Usato per saldare macchine e attrezzature agricole (buon filo di riparazione generale).
ER70S-4 Utilizzato per saldare caldaie e recipienti sotto pressione, ma anche per acciai da costruzione.
ER70S-5 Il migliore filo per saldature sporche e con acciaio arrugginito.
ER70S-6 Adatto alla maggior parte delle saldature con acciai al carbonio; lavora bene con gas di schermatura
all’anidride carbonica.
ER70S-1B Per saldature con leghe d’acciaio a basso tenore, che possono essere un po’ arrugginite.
ER70S-7 Crea saldature di alta qualità, dall’aspetto lucido (con minime porosità e difetti di saldatura) sull’acciaio.

Regolare l’attrezzatura MIG in base al progetto da svolgere

Nella saldatura MIG entrano in gioco molte variabili. Occorre valutare il calibro dell’elettrodo a filo, la
velocità del filo, la tensione e il tipo di gas di schermatura; poi, tutti quei fattori, devono accordarsi con
lo spessore del metallo da saldare.

La Tabella 9.2 presenta molti dettagli, elencando la velocità del filo (primo numero) e la tensione
(secondo numero) consigliate per metalli di vario spessore e con ogni combinazione di formato del filo.
Le velocità di alimentazione del filo sono indicate in cm al minuto e la tensione in V. Questa tabella vale
solo per i metalli a base di acciaio.

165
Per esempio, se state saldando un pezzo di metallo dello spessore di 5 mm (4,8) e state utilizzando un
filo da 0,75 mm, dovrete impostare una velocità di avanzamento del filo di 700 cm/min e 19 V di
tensione utilizzando una miscela di gas di schermatura del 75 percento di argon e 25 percento di
anidride carbonica. Se il gas di schermatura per il progetto è al 100 percento anidride carbonica,
dovrete mantenere la velocità di avanzamento del filo a 700 cm/min, ma aumentare la tensione a 21
volt.

166
 Capitolo 10
La saldatura MIG in pratica

In questo capitolo
Preparativi per la saldatura MIG.
Esercizi pratici.
Idifetti più comuni della saldatura MIG.

S e avete sentito parlare di saldatura MIG (o avete letto il Capitolo 9), sapete che si tratta di un
tecnica di saldatura ad arco relativamente facile e veloce. L’alimentazione continua degli elettrodi
a filo la distingue dalle altre tecniche di saldatura ad arco (bastone e TIG). È facile da imparare e
padroneggiare e la qualità delle saldature che si ottengono con la saldatura MIG è estremamente
elevata.

Tutti i saldatori alle prime armi non vedono l’ora di provare questo tipo di saldatura dopo averne
sentito parlare, e non li voglio deludere: in questo capitolo vedremo come iniziare a fare pratica.
Spiegheremo i preparativi e i passi necessari per eseguire una saldatura MIG. Il capitolo si conclude
presentando alcuni problemi comuni che i saldatori (soprattutto quelli con poca esperienza)
riscontrano nelle loro saldature, per farsi un’idea di ciò che può andare storto.

Preparativi per la saldatura

Anche se la saldatura MIG è semplice e veloce, non è certamente magica: non potete entrare in negozio,
acquistare le attrezzature e pretendere di eseguire saldature perfette fin da subito. Poiché le attrezzature
sono un po’ più complesse e sofisticate rispetto alle altre, i preparativi per la saldatura MIG richiedono
generalmente un po’ più tempo rispetto ad altre saldature ad arco. Non si tratta di ore e ore da
dedicare a noiose messe a punto, ma un’adeguata preparazione dell’occorrente è la chiave per ogni
buona saldatura MIG.

Preparare il materiale
Come con qualsiasi tipo di saldatura, è necessario assicurarsi che l’attrezzatura sia in ordine, prima di
poter iniziare. I passi seguenti forniscono tutte le indicazioni necessarie per l’impostazione della
saldatrice (se non siete pratici di attrezzature MIG, partite dal Capitolo 9).

Prima di accendere gli apparecchi, assicuratevi di aver letto e compreso tutti i manuali di istruzioni.

167
Verificate anche che la saldatrice sia assemblata in base alle specifiche del costruttore. Infine,
controllare tutti i collegamenti e i tubi flessibili, per garantirne l’efficienza.

Non mettete mai in funzione le attrezzature senza un adeguato equipaggiamento di sicurezza. Per
maggiori informazioni sulle dotazioni di sicurezza e le precauzioni da tenere, consultate il Capitolo 3.

1. Collocate la bombola del gas di schermatura nella parte posteriore della saldatrice e
assicuratevi che sia ben fissata, prima di rimuovere il tappo.
2. Posizionatevi di lato rispetto alla bombola e aprite e chiudete rapidamente la
valvola per far uscire lo sporco che può esservi rimasto intrappolato.
3. Installate sulla bombola il flussometro.
4. Collegate il tubo al flussometro e collegate il connettore di erogazione del gas
all’unità di alimentazione degli elettrodi.
5. Installate il filo di saldatura sul supporto, avendo cura di allineare il perno sulla
parte posteriore della bobina e controllando che il filo corrisponda al formato
richiesto per il lavoro da svolgere.
6. Assicuratevi che l’allineatore, che porta il filo dai rulli alla punta, corrisponda al
formato del filo da saldare.
7. Assicuratevi che l’alimentazione sia spenta e quindi collegate i cavi.
8. Collegate il cavo dell’elettrodo al polo positivo e il cavo di massa a quello negativo.
9. Fissate la pistola di saldatura (completa di diffusore del gas, punta di contatto e
ugello del gas di schermatura) nell’unità di alimentazione dell’elettrodo o all’unità
di alimentazione del filo.
10. Tagliate l’estremità dell’elettrodo a filo avvolto attorno al rocchetto, tendendolo in
modo che non possa srotolarsi; separate i rulli e spingete il filo attraverso la guida e
poi tra i rulli e nel liner.

Leggete il manuale di istruzioni dell’alimentatore di filo per svolgere correttamente questo

passaggio.
11. Trattenete i rulli e impostate la velocità del filo a 100 cm/min. Questa impostazione
è un buon punto di partenza – non troppo veloce né troppo lenta.

168
12. Premete l’interruttore o il grilletto della pistola, in modo che il filo inizi a scorrere,
fino a uscire dal tubo di contatto.
Se lo vedete uscire dal tubo di contatto, siete sicuramente sulla strada giusta. In caso contrario non
vi è sufficiente pressione sui rulli di trascinamento (due ruote in acciaio con una scanalatura al
centro, collegate all’alimentatore del filo e che girano a una specifica velocità per spingere il filo
attraverso il rivestimento, verso il liner, verso il bagno di saldatura).
Parlando di pistola da saldatura, dovete controllare anche la distanza da cui si estende l’elettrodo
a filo oltre la punta di contatto della pistola. Questa impostazione controlla la penetrazione e la
fusione. Normalmente si usano valori compresi fra i 10 e 20 mm.
13. Aprite completamente la valvola della bombola del gas di schermatura e accendete
la macchina.

14. Ruotate lentamente la vite di regolazione e controllate la sfera nel tubo, mentre
inizia il flusso di gas.
Il tubo ha scale diverse per gas diversi; assicuratevi di impiegare la scala corrispondente al gas che
state utilizzando.
15. Rilasciate la pressione sui rulli di azionamento e tirate il grilletto.
16. Impostate la portata del gas di schermatura.
Il valore da impostare dipende da fattori come il tipo e lo spessore di materiale che state saldando.
Per darvi un’idea di come può cambiare il flusso, la Tabella 10.1 indica i valori per vari spessori
dell’acciaio dolce e diverse combinazioni di gas di schermatura. Per maggiori informazioni
sull’acciaio dolce e gli altri tipi, consultate il Capitolo 2.

17. Ripristinate la pressione sui rulli di trascinamento.

169
 È necessario ripristinare la pressione dei rulli di trascinamento, poiché l’avete rilasciata per
impostare la pressione del gas di schermatura nel passaggio 15.
18. Fissate la pinza al banco da saldatura o al pezzo da saldare.

Impostare la velocità del filo e la tensione

L’elettrodo a filo viene alimentato continuativamente (uno dei tratti distintivi della saldatura MIG) e
ciò significa che il processo di saldatura è in larga misura automatizzato, ma prima di procedere è
necessario eseguire alcune impostazioni (velocità dell’elettrodo a filo, amperaggio e tensione).
Fortunatamente, quando si imposta la velocità del filo, la saldatrice regola automaticamente
l’amperaggio, quindi occorre solo preoccuparsi di regolare la manopola per la regolazione della
velocità di avanzamento e quella per la tensione.

La Tabella 10.2 mostra come impostare la saldatrice a trasferimento a cortocircuito per diversi tipi di
gas di schermatura e diametri del filo in un progetto di saldatura d’acciaio (per informazioni sui diversi
tipi di trasferimento utilizzati nella saldatura MIG consultate il Capitolo 9). Alcuni valori sono
piuttosto ampi, perché potete saldare un’ampia varietà di metalli.

Quando l’anidride carbonica esce dalla bombola, è a 40° C e, come potete immaginare, raffredda il
bagno di saldatura. È per questo che, utilizzando del gas nella saldatura MIG, si aggiungono 1-2 volt
alla tensione. Nella Tabella 10.2 questi volt sono già stati considerati.

La Tabella 10.2 funziona in qualsiasi posizione, tranne quelle verticali ascendente e discendente (ne
parleremo più avanti, nel paragrafo “Saldature MIG verticali”). Per la saldatura verticale ascendente,
sottraete dalla tabella il 30 percento di tutte le impostazioni. Per quella verticale discendente,
aggiungete invece il 30 percento.

Se avete intenzione di utilizzare il trasferimento a spruzzo invece del trasferimento a corto circuito,
occorre impostare la macchina in modo diverso (vedi Tabella 10.3).

È necessario utilizzare almeno l’80 percento di argon come gas di schermatura nella saldatura MIG a
spruzzo.

170
Proviamo la saldatura MIG
Dopo aver predisposto l’attrezzatura e ora che conoscete le impostazioni relative alla velocità
dell’elettrodo a filo e alla tensione necessaria per saldare (vedere i paragrafi precedenti), siete pronti per
provare a eseguire qualche saldatura. Non è necessario, in questa fase, saldare fra loro due pezzi; potete
provare a eseguire cordoni di saldatura su una piastra d’acciaio dello spessore di circa 6 mm. Per
questo primo esercizio pratico è sufficiente una piastra poggiata sul banco da saldatura (non è
necessario che la piastra sia bella, perché serve solo a far pratica).

Utilizzate un filo ER70S-2 dello spessore di 0,9 mm. Iniziate impostando la saldatrice a una velocità del

171
filo di 10 metri/min e una tensione di 25 V. Impostate il gas di schermatura a 22 cfh e impiegate i
seguenti passi.

1. Indossate innanzitutto un casco da saldatura, per proteggere gli occhi dai raggi
dell’arco.
Utilizzate un filtro tra il # 8 e il # 13. Per maggiori informazioni sul grado di protezione degli
occhi, consultate il Capitolo 3.
2. Impugnate la pistola da saldatura con un angolo comodo, in modo che la punta si
trovi a circa 12 mm dalla piastra d’acciaio.
3. Tirate il grilletto della pistola per scoccare l’arco.
4. Spostate la pistola lentamente da sinistra a destra, come se doveste tracciare un
segno su una tavoletta, facendo attenzione alle dimensioni del bagno di saldatura, al
trasferimento di metallo e alla quantità di scorie (Figura 10.1) che producete mentre
si fissa il cordone di saldatura.

Per ottenere migliori risultati, tenete l’elettrodo a filo sull’estremità anteriore del bagno di
saldatura. Saldando sopra al bagno di saldatura, non otterrete un’adeguata penetrazione.

172
 Figura 10.1 Tipiche scorie prodotte dalla saldatura MIG.

Osservate il cordone che avete saldato. È accettabile? Potete vedere un esempio di saldatura “così-così”
nella Figura 10.1. Se la vostra saldatura somiglia a questa, spegnete la saldatrice, chiudete il flusso del
gas di schermatura e ripulite lo sporco creato. Se invece il vostro cordone somiglia più a quelli riportati
nella Figura 10.2, continuare a provare, fino ad ottenere una buona saldatura.

Figura 10.2 Esempi di cordoni di saldatura MIG. Da sinistra a destra: buono, troppo veloce, troppo lenta, tensione
troppo bassa, tensione troppo elevata, velocità filo troppo bassa, velocità filo troppo elevata.

Dopo aver realizzato un primo cordone di saldatura non ottimale, credo sia utile applicare lievi
aggiustamenti alle impostazioni, per vedere come esse influenzino la qualità della saldatura.
Le Tabelle 10.2 e 10.3 possono aiutarvi, ma potete anche cominciare a familiarizzare con le
impostazioni di saldatura senza necessariamente consultare una tabella.

Durante queste regolazioni, prestate attenzione agli effetti da esse prodotti, come il suono della
saldatura e la quantità di scintille e scorie create. Se la saldatura produce un rumore di frittura o crea
troppe scorie o se l’elettrodo a filo colpisce l’acciaio prima di fondere, non avete ancora trovato le
giuste regolazioni. In questi casi, iniziate sempre regolando la tensione, che spesso è la causa del
problema.

Per imparare a ottimizzare le impostazioni in modo da ottenere la migliore saldatura possibile occorre
pratica. Utilizzando la stessa attrezzatura dell’esercizio precedente, accendete il flusso di gas di
schermatura e ricontrollate ancora una volta, per essere sicuri di avere tutta l’attrezzatura di protezione
indossata nel modo corretto. Quindi svolgete le seguenti operazioni di impostazione.

173
 1. Impostate la velocità del filo e la tensione (a circa un terzo della manopola e circa 18
V per la tensione).
2. Lasciate alla pistola 10 mm di filo, tirando il grilletto in modo che il filo fuoriesca,
oltre la punta.
Per eseguire l’operazione, potete fermarvi quando il filo è uscito di 10 mm, o farlo uscire di più,
lasciare il grilletto e tagliarlo con un tronchese.
3. Tirate il grilletto della pistola e saldate un cordone di 25 mm.
4. Ora lasciate alla pistola 20 mm di filo e saldate un altro cordone di 25 mm.
Notate che la quantità di scintille prodotte è maggiore quando il filo è più lungo.
5. Ripetete il punto 3 con la velocità del filo e la tensione impostate in un punto
mediano del quadrante e sempre con 10 mm di filo.
Come è andata? Quale saldatura vi sembra migliore? Questa o gli altri due cordoni saldati in
precedenza con le altre impostazioni? Il cordone migliore vi dirà quali sono le impostazioni
migliori per la vostra saldatrice. Considerate anche le variazioni del rumore o l’impressione che il
filo entri ancora solido nel bagno di saldatura. Prestare attenzione a questi effetti aiuta ad affinare
le proprie abilità di impostazione delle regolazioni.

Saldature MIG verticali

In un mondo perfetto, vi trovereste sempre a eseguire le saldature orizzontalmente, su una superficie
piana, che è di gran lunga la posizione più facile per lavorare. Purtroppo, come sappiamo, il mondo
non è affatto perfetto e probabilmente, di tanto in tanto, vi capiterà di eseguire saldature in posizione
verticale. Ebbene, dovete procedere dal basso verso l’alto.

1. Indossate l’attrezzatura di sicurezza e impostate la velocità del filo a 800 cm/min e la

tensione a 17 V.
2. Fissate la piastra d’acciaio sul ferro ad angolo del banco da saldatura, in modo che
resti in posizione verticale.
Basta una piccola saldatura che tenga i pezzi in posizione.
3. Tenete la pistola di saldatura inclinata dai 5 a 15° rispetto alla direzione in cui dovete
saldare.
4. Tirate il grilletto della pistola e iniziate a saldare dal basso, spostando leggermente
la mano a destra e sinistra, mentre risalite lungo la piastra.
Vi sembra che la saldatura venga bene? In caso contrario, fermatevi e regolate la tensione. Il
bagno di saldatura deve essere compatto e sotto controllo. Se è troppo ampio, la tensione è troppo
alta. Man mano che si procede nella saldatura, il bagno di fusione dovrebbe raffreddarsi,
formando un supporto in grado di supportare il successivo cordone di saldatura.

Potete anche effettuare le saldature verticali in discesa, dalla parte superiore alla parte inferiore del
pezzo. L’operazione è simile alla saldatura in salita; basta impostare una velocità di alimentazione del

174
filo di 1500 cm/min e la tensione a 26 V. Potete anche utilizzare lo stesso tipo di spostamento destra-
sinistra della mano del precedente esercizio ma non è obbligatorio.

Saldare due pezzi di lamiera

La tecnica MIG funziona meravigliosamente sulla lamiera, come vedremo in questo paragrafo.

Per questo esercizio pratico avete bisogno di due lamiere da 50 ✕ 20 mm da 16 mm di spessore e di un

elettrodo ER70S-2 di 0,9 mm. Ecco le impostazioni corrette:

velocità di avanzamento del filo di circa 900 cm/min (l’amperaggio per la velocità di
avanzamento del filo dovrebbe essere di circa 130 A);
livello di tensione di 18 V;
estensione del filo 10 mm;
gas di schermatura composto dal 75 percento di argon e 25 percento di miscela di ossigeno, con
una portata di 30 cfh.

Un buon metodo per far pratica consiste nell’eseguire una saldatura a sovrapposizione (una saldatura
eseguita con un pezzo di metallo poggiato sopra un altro pezzo). Ecco come fare.

1. Sovrapponete un pezzo di lamiera per circa 12 mm sull’altro pezzo sul banco da

saldatura, saldandoli insieme con un piccolo punto di saldatura.
2. Iniziate a saldare da un’estremità della sovrapposizione e saldate un cordone lungo
l’intero margine.
Tenete d’occhio il bagno di fusione, per garantire che vi sia un adeguato apporto di metallo e per
controllare che la fusione e la larghezza della saldatura non vadano fuori controllo. Per mantenere
dritto il cordone, procedete con calma e cercate di procedere con mano ferma.
3. Quando raggiungerete la fine della saldatura, tornate al punto di partenza e saldate
un nuovo cordone.
È opportuno ripetere questo passaggio ancora una o due volte. L’apporto di metallo è sufficiente
quando riempie il gradino formato dai due pezzi.

I difetti più comuni della saldatura MIG

Nel Capitolo 17, parleremo di alcuni difetti che possono pregiudicare la riuscita di una saldatura, ma
alla fine di questo capitolo è almeno il caso di presentare i più comuni difetti delle saldatura MIG. Ecco
alcuni problemi ai quali prestare attenzione.

Penetrazione incompleta: se le impostazioni della saldatrice sono troppo basse, potete

175
 ottenere un basso livello di penetrazione, che produce saldature di cattiva qualità e deboli. Per
risolvere il problema, aumentate la velocità del filo e riducete l’estensione dell’elettrodo a filo.
Penetrazione eccessiva: questo problema si verifica quando si alza troppo la temperatura nel
punto di saldatura. Potete correggere il problema aumentando la velocità del filo e la velocità
di marcia (rapidità di formazione del cordone di saldatura). Potete ottenere una penetrazione
eccessiva se la distanza che dovete coprire con la saldatura è troppo grande; dovreste ridurre la
dimensioni della fenditura.
Baffi: i baffi sono brevi tratti di elettrodo a filo che sporgono dalla saldatura. Sono dovuti al
fatto che il filo attraversa il bordo del bagno di saldatura e si scioglie. Potete prevenirli
rallentando la velocità di marcia e procedendo a zig-zag durante la saldatura. Basta non
permettere al filo di entrare nel bagno di fusione.
Fusione incompleta: questo difetto è causato da una bassa velocità di marcia e da una
temperatura insufficiente. Per evitarlo, mantenete l’elettrodo a filo sopra il bagno di saldatura,
tenete il bagno di fusione più piccolo e lavorate con un’estensione del filo minore.

176
 Parte IV
Plasma, ossicombustione e altre tecniche

“Accidenti, Barbara! Se non ti va di saltare la cena per due misere settimane per
acquistare quel bellissimo carrello portabombole, dimmelo!”

177
178
 In questa parte…

P er la maggior parte delle saldature – di tipo hobbistico o professionale – si

utilizzano impianti di saldatura ad arco. Ma il mondo della saldatura è ben
più vario. Esiste un’ampia gamma di tecniche, e molte di queste non rientrano
esattamente (o del tutto) nella categoria delle saldature ad arco.
La saldatura con gas ossiacetilenico ne è un esempio. È inoltre possibile eseguire
saldature a stagno e brasature, due tecniche che possono rientrare nella categoria
dei “processi speciali”.
Infine, le tecniche di taglio non possono certo essere considerate saldature.
Dopotutto, stiamo tagliando in due un pezzo di metallo, non stiamo saldando
due pezzi a formarne uno solo. Tuttavia è molto utile conoscerle, perché possono
essere impiegate in tanti progetti di saldatura. La parte illustra tutte queste
tecniche.

179
 Capitolo 11
Taglio al plasma e a ossicombustione

In questo capitolo
Il taglio al plasma e le sue attrezzature.
Il taglio a ossicombustione e le sue attrezzature.

L a saldatura è il modo più rapido ed efficace per unire due oggetti metallici. Ma cosa succede se
avete bisogno di fare l’esatto contrario? Invece di dover saldare due metalli potreste aver bisogno
di tagliare un pezzo di metallo in due. Come fare?

Certo, potreste impiegare un seghetto ma, se avete provato a farlo, sapete quanto il taglio possa essere
difficile, impreciso e dispendioso, in termini di tempo e di energie. Fortunatamente, esistono due
formidabili opzioni abbastanza semplici, che anche i saldatori alle prime armi possono utilizzare. Si
tratta del taglio al plasma e a ossicombustione, l’argomento di questo capitolo.

In queste pagine esamineremo innanzitutto alcune informazioni generali, presentando i vantaggi e gli
svantaggi dei due metodi, poi elencheremo le attrezzature necessarie.

Il taglio al plasma
Ricorderete, dalle lezioni di scienze dei primi anni di scuola, che la materia può assumere tre stati:
solido, liquido e gassoso. Quello che non molti sanno (o ricordano) è che esiste un quarto stato della
materia, chiamato plasma. Rilassatevi, non sto per propinarvi un polpettone di fisica e chimica. Per i
fini di questo capitolo, basta sapere che il plasma è gas ionizzato e che potete far sì che un materiale
raggiunga lo stato di plasma riscaldandolo oltre lo stato gassoso. Per ottenere il tipo di plasma
necessario per tagliare il metallo, dovrete applicare molto calore al gas.

Il plasma è in grado di tagliare il metallo come un coltello caldo taglia il burro. Il taglio al plasma
sfrutta le proprietà di questo stato della materia per tagliare il metallo: le macchine per taglio al plasma
(le vedremo più avanti) sparano attraverso l’elettrodo del gas pressurizzato. La macchina invia enormi
quantità di energia elettrica verso l’elettrodo e quando questo si trova abbastanza vicino a un pezzo di
metallo, si chiude un circuito. Ciò genera un’enorme quantità di calore (oltre 16.000° C), che trasforma
il gas in plasma prima che giunga a toccare il metallo.

180
Il taglio al plasma produce temperature molto elevate e una luce intensa, molto luminosa. Prima di
provare questa procedura, assicuratevi di aver preso tutte le misure di sicurezza (vedere il Capitolo 3).

Alcuni materiali adatti al taglio al plasma

La temperatura del plasma è talmente elevata da consentire di tagliare vari tipi di metalli, ma il taglio
al plasma è particolarmente efficace con i metalli che conducono elettricità. Ecco alcuni metalli che è
possibile tagliare agevolmente:

alluminio;
magnesio;
acciaio inossidabile;
ottone;
rame;
ghisa;
acciaio dolce;
acciaio ad alto tenore di nichel;
la maggior parte degli altri metalli non ferrosi.

Potete utilizzare il taglio al plasma in tutte le posizioni, ma per operare in una qualsiasi posizione
diversa da quella piatta, bisogna impiegare macchine a bassa potenza, che producano meno di 100 A.
Le macchine ad alta potenza sono troppo pericolose in posizioni diverse da quella piatta.

I pro e contro del taglio al plasma

Come tutte le tecniche di saldatura (e come la maggior parte delle cose, nella vita), anche il taglio al
plasma ha i suoi pro e i suoi contro. Ecco i vantaggi del taglio al plasma.

Le macchine da taglio al plasma non necessitano di bombole di gas.

Consente di tagliare un’ampia varietà di metalli.
Il taglio al plasma è veloce. Con metalli spessi meno di 12 mm, potete eseguire il taglio
quattro volte più velocemente rispetto al taglio a ossicombustione.

181
 Potete tagliare al plasma in tutte le posizioni.
Potete ottenere tagli senza slabbrature d’acciaio al carbonio, acciaio inossidabile,
alluminio e altro. Le slabbrature si hanno quando i materiali di scarto si attaccano al labbro
inferiore del metallo che avete appena tagliato.
I tagli sono estremamente precisi e sottili. Vi sarà poca perdita di materiale sui due lati
del taglio.
Potete tagliare metalli con poco o nessun rischio di distorsione (cambiamento di
forma).

Il taglio al plasma è una tecnica meravigliosa, ma non è perfetta. Di seguito sono riportati alcuni dei
suoi aspetti problematici.

Il taglio di grossi pezzi d’acciaio non è conveniente: esistono altre tecniche di taglio
più veloci (il tempo è denaro, dopo tutto) e che impiegano meno energia.
Richiede elettricità, e quindi l’ossicombustione è più “portatile”.
È sempre necessario essere vicini a una fonte di energia elettrica, cosa che non è necessaria nel
caso del taglio a ossicombustione (ne discuteremo più avanti).
L’uso del taglio al plasma necessita di una fonte di aria pulita. L’uso dell’aria
compressa sporca il laboratorio.
Con il taglio al plasma si rischiano pericolose scosse elettriche.
I tagli al plasma presentano sempre una leggera smussatura (di circa 7 gradi)
dovuta al modo in cui viene eseguito il taglio. Questo non è un grosso problema quando
si usano materiali sottili ma, se state tagliando metalli spessi, tale smussatura non va bene.

Analisi e preparazione dell’attrezzatura

Quando parlo di taglio al plasma, molti immaginano subito costi elevatissimi, macchinari complessi o
attrezzature spaziali. Rimangono sorpresi quando dico loro che ci si può procurare l’attrezzatura e gli
strumenti necessari per il taglio al plasma in ogni negozio di prodotti per saldatura (non certo alla
NASA), che i prezzi non si discostano da quelli di altre attrezzature per saldatura e che non ci vuole
certo una laurea in fisica per farli funzionare.

La macchina per il taglio al plasma

Come abbiamo già detto in precedenza, le macchine per il taglio al plasma sfruttano un circuito per
riscaldare un gas fino a fargli raggiungere lo stato di plasma. La Figura 11.1 schematizza ciò che
accade nel punto del taglio al plasma.

182
 Figura 11.1 Il taglio al plasma.

Potreste pensare che l’attrezzatura in grado di produrre il plasma sia “roba da fantascienza”, e invece
queste macchine sono molto più compatte di quanto si possa pensare (di solito sono parallelepipedi di
una sessantina di centimetri di lato) e a una prima occhiata possono sembrare saldatrici bastone
portatili o qualcosa di simile (Figura 11.2). La macchina comprende una valigetta nella quale alloggiare
tutti i componenti elettrici e il gruppo di valvole per collegare il gas in pressione. Occorre anche un
regolatore, per mantenere il gas alla corretta pressione operativa.

183
 Figura 11.2 Una macchina per il taglio al plasma.

La torcia da taglio si collega all’unità principale con tre conduttori. Non è sorprendente che si possa
avere in mano qualcosa che è in grado di produrre plasma a una temperatura di oltre 16.000° C? Le
torce più piccole sono raffreddate ad aria, mentre quelle più grandi e di maggiore potenza utilizzano
un raffreddamento ad acqua. La torcia ha anche un beccuccio che protegge le parti interne.

Di seguito elenchiamo alcuni elementi della torcia per taglio al plasma che dovreste conoscere, in
quanto si consumano e devono essere sostituiti di tanto in tanto.

Punta degli elettrodi: di solito in rame, con una piccola parte in tungsteno.
Isolante per l’ugello: questo elemento è situato tra la punta dell’ugello e la punta
dell’elettrodo. Lo spazio che separa questi due elementi è fondamentale per il corretto
funzionamento elettrico della macchina per il taglio al plasma.

184
 Punta dell’ugello: un sottile ugello forza il passaggio del gas, che, per effetto dell’energia
elettrica, si trasforma in plasma. Il piccolo foro situato al centro dell’ugello, col tempo, si usura,
così l’azione del plasma diviene meno efficace. È il momento di sostituire l’ugello.

Impostare correttamente la macchina per il taglio al plasma

Che ci crediate o no, i preparativi per impostare una macchina per il taglio al plasma sono molto
semplici. Questo dà la possibilità di fare bellissime battute: se qualcuno vi chiama e vi chiede che cosa
state facendo, potete rispondergli: “Oh, be’, non molto. Ho bisogno qualche minuto per preparare la
macchina per il taglio al plasma…”. Tutti penseranno che siate impegnati in qualcosa di davvero
complicato; naturalmente, non è affatto necessario spiegare loro che si tratta di un’operazione al limite
della banalità!

Ecco come si predispone una macchina per il taglio al plasma.

Non utilizzate alcuna attrezzatura (compresa una macchina per il taglio al plasma) senza aver letto i
manuali di istruzioni.

1. Assicuratevi che tutti i collegamenti siano ben serrati.

2. Controllate visivamente dappertutto che non vi siano perdite di gas.
3. Accendete il compressore dell’aria e attendete che raggiunga la pressione necessaria
per il funzionamento della macchina al plasma.
4. Azionate l’interruttore di alimentazione.

Sì, questo è tutto! Se volete sapere come eseguire tagli con una macchina per il taglio al plasma, saltate
direttamente al Capitolo 12.

Le basi del taglio a ossicombustione

Come il taglio ad arco al plasma (appena trattato nel capitolo), il taglio a ossicombustione (o
ossitaglio) consente di tagliare i metalli impiegando il calore invece di un mezzo meccanico (un
seghetto, per esempio). Non è il caso di spiegare per filo e per segno come funziona il tutto ma, in
poche parole, una fiamma di un gas combustibile riscalda l’acciaio fino a fargli raggiungere la
temperatura di combustione, il punto in cui l’acciaio si ossida, non fonde. Poi, contro l’acciaio
incandescente viene proiettato un flusso ad alta pressione di ossigeno puro, che aumenta in misura
notevole la velocità di ossidazione e sospinge via le scorie ossidate, producendo il taglio dell’acciaio.

185
Non è “high-tech” come il taglio ad arco al plasma ma, su acciaio, è altrettanto efficace.

L’ossitaglio richiede l’impiego di un gas combustibile. I gas combustibili più comunemente usati sono
l’acetilene, il propano, il gas naturale e il GPL (gas di petrolio liquefatto). L’acetilene è il più diffuso, ed
è per questo che ne parleremo nelle prossime pagine.

Che cosa potete (e non potete) tagliare con l’ossicombustione

A differenza del taglio ad arco al plasma, l’ossitaglio funziona solo su metalli ferrosi. Non potete usare
l’ossicombustione per tagliare metalli non ferrosi (o almeno la maggior parte) e l’acciaio inossidabile,
perché la tecnica richiede che il metallo ossidi rapidamente e tali metalli non ne sono in grado.
Tuttavia, i metalli ferrosi sono abbastanza numerosi, e così è molto meglio elencare i pochi metalli che
non potete tagliare con l’ossitaglio:

ottone;
ghisa;
rame;
acciaio inossidabile;
alluminio;
acciaio ad alto tenore di nickel;
la maggior parte dei metalli non ferrosi.

I pro e i contro dell’ossitaglio

Come ogni processo di saldatura o di taglio, anche l’ossicombustione presenta vantaggi e svantaggi.
Partiamo dai vantaggi.

L’apparecchiatura è versatile, perché con una torcia da ossitaglio potete tagliare e anche saldare.
Non richiede energia elettrica, quindi è più portabile rispetto al taglio al plasma.
Una volta acquisita la tecnica, un buon ossitaglio può essere diritto e richiedere quasi nessuna
pulizia.
Non crea molta polvere o fumi, come invece il taglio al plasma.
Con un cannello da ossitaglio potete tagliare l’acciaio fino a ben 27 cm di spessore.

Ecco gli aspetti negativi.

186
 Le bombole di gas possono essere pesanti e ingombranti.
È molto più soggetto a produrre distorsioni del metallo, rispetto al taglio ad arco al plasma.
Non consente di tagliare tutti i tipi di metalli, come invece può fare il taglio al plasma.
È più lento rispetto ad altre tecniche di taglio.
È abbastanza facile da eseguire, ma può essere difficile essere precisi: i tagli di buona qualità
richiedono una certa pratica.

Controllo e impostazione delle attrezzature per taglio a

ossicombustione
Rispetto al taglio ad arco al plasma, le macchine per ossitaglio sono piuttosto “low-tech”. Ma non
pensate che questo sia uno svantaggio; proprio la semplicità dell’apparecchiatura la rende più versatile.
Nei prossimi paragrafi esamineremo tutto il necessario per l’ossitaglio.

Le apparecchiature per ossitaglio

La messa a punto della macchina per l’ossitaglio non differisce da quella per la saldatura (Capitolo 13).
Ecco un breve elenco di tutto ciò che serve (Figura 11.3).

187
 Figura 11.3 Un impianto per l’ossitaglio.

Non usate olio su apparecchiature a ossigeno o acetilene. L’olio e l’ossigeno reagiscono violentemente.

188
Per pulire o lubrificare i componenti, usate sapone liquido a base d’acqua (banalmente, del detersivo
per stoviglie).

Come sempre, l’apparecchiatura più importante di tutte è la vostra dotazione di sicurezza. Nel Capitolo
3 abbiamo spiegato tutto il necessario per operare in piena sicurezza.

Bombole di gas: avrete bisogno di una bombola di ossigeno e di una bombola di gas
combustibile. L’acetilene è probabilmente il gas combustibile più comune, ed è quello che
tratteremo in questo paragrafo (maggiori informazioni sulle bombole si trovano nel paragrafo
“Le dimensioni delle bombole di gas”, più avanti nel capitolo). Potete acquistare le bombole
presso il vostro negozio di forniture per saldatura e restituirle quando sono vuote.
Tubi: non si può usare una canna da giardino, di quelle per innaffiare l’orto. Si tratta di tubi
speciali per ossigeno e gas combustibile e si possono trovare presso il negozio di forniture per
saldatura.
Regolatori: valvole speciali che controllano il flusso di ossigeno e gas combustibile verso la
torcia di taglio. Avete bisogno di due regolatori: uno per l’ossigeno e un altro per il gas
combustibile.

I raccordi per il gas combustibile hanno il filetto invertito, quindi per serrarli occorre ruotarli in
senso antiorario. I dadi utilizzati per il gas combustibile hanno tutti una tacca, per aiutare a
distinguerli da quelli che si serrano normalmente, in senso orario.
Accendino a frizione: si usa per accendere la miscela di gas: ossigeno e combustibile.
Cannello da taglio: la torcia è il punto in cui “avviene la magia”; è quella parte
dell’apparecchiatura in cui l’ossigeno viene miscelato al gas combustibile e dove viene
controllato il flusso che taglia il metallo. L’ossigeno arriva dalla bombola attraverso un tubo.
Nella torcia questo flusso viene ripartito: una parte dell’ossigeno va in una camera di
miscelazione, dove incontra il gas combustibile; il resto dell’ossigeno va al getto di taglio.
L’aspetto di una torcia da taglio è rappresentato nella Figura 11.4.

189
 Se pensate di utilizzare il gas per la saldatura e anche per il taglio, prendete in considerazione
l’acquisto di una torcia combinata, adatta a entrambi gli scopi.
Punta da taglio: la fiamma si forma in questa parte della torcia. Le punte sono generalmente in
rame, a volte in cromo. Le punte in cromo sono più costose, ma durano di più, perché le
scintille (particelle o piccole sfere di metallo che tendono ad aderire alla punta durante il
processo di taglio), non si attaccano alla punta. Esistono vari tipi di punte da taglio, adatte a
situazioni ed esigenze differenti. A ogni dimensione viene assegnato un codice. La Tabella 11.1
elenca le varie punte e i rispettivi utilizzi in termini di spessore del metallo e pressione del gas.

Figura 11.4 Una torcia per ossitaglio.

190
Le dimensioni delle bombole di gas
Le bombole di ossigeno e gas combustibile sono disponibili in varie dimensioni. La dimensione più
adatta dipende da quanto intendete tagliare (o saldare) con l’ossicombustione, dalla frequenza con cui
volete cambiare le bombole e da quanto deve risultare portatile l’attrezzatura da ossitaglio.

Di seguito sono elencate le bombole d’ossigeno e acetilene pressurizzato più comunemente utilizzate
per l’ossitaglio.

Le bombole grandi contengono 5 l di ossigeno o acetilene e pesano circa 10-11 kg da piene.

Le bombole piccole contengono 2 l di ossigeno o acetilene e pesano circa 5-6 kg da piene.

Indipendentemente dalle dimensioni della bombola, l’ossigeno può essere utilizzato completamente,
fino a esaurimento. L’acetilene, invece, può essere utilizzato solo finché la pressione non scende sotto i
25 psi.

È inoltre possibile trovare bombole di ossigeno e acetilene da 14 l e oltre, più adatte all’utilizzo
professionale e intenso.

191
Impostazione delle apparecchiature per ossitaglio
Parleremo dell’ossitaglio nel Capitolo 12 ma, per iniziare, ecco una carrellata delle impostazioni
dell’apparecchiatura.

1. Assicuratevi che le bombole siano collocate insieme e ben fissate al carrello o

contro il muro; dovete essere sicuri che non cadano mentre state tagliando.
2. Rimuovete i cappellotti dalle bombole e teneteli a portata di mano. Dovrete rimetterli
quando le bombole saranno vuote.
3. Aprite e richiudete subito le bombole.
Questa rapida azione serve a far fuoriuscire dalle valvole lo sporco o altri detriti.
4. Fissate il regolatore alla bombola dell’ossigeno con una chiave; serrate il dado e
verificate che la vite di regolazione della pressione dell’ossigeno sia a zero (ruotata
completamente in senso antiorario).
5. Aprite molto lentamente la valvola della bombola di ossigeno; quando
raggiungerete la piena pressione (circa 2000 psi), aprite la valvola a fondo.
Non bisogna mai stare di fronte a un regolatore di pressione del gas, perché in caso di guasto
qualche parte può esplodere violentemente e ferire.
6. Fissate il regolatore alla bombola di acetilene; serrate il dado di raccordo e verificate
che la vite di regolazione sia a zero (ruotata completamente in senso antiorario).
Ricordate che il dado si avvita all’inverso, quindi è necessario ruotarlo in senso antiorario per
stringerlo.
7. Aprite lentamente la valvola dell’acetilene, per non più di un giro e mezzo.
8. Collegate il tubo rosso del gas combustibile all’uscita del regolatore dell’acetilene e
il tubo verde dell’ossigeno all’uscita del regolatore dell’ossigeno; collegate le altre
estremità di entrambi i tubi alla torcia di taglio e utilizzate una chiave per serrare
bene i dadi.
9. Scegliete la punta adatta al lavoro di taglio che dovete eseguire.
La Tabella 11.1 nelle pagine precedenti può aiutare a scegliere la punta. La punta si sigilla con un
o-ring, e potete serrarla a mano, senza usare una chiave.
10. Aprite leggermente la valvola di acetilene sulla torcia e impostate il regolatore
dell’acetilene fino alla pressione corrispondente alla punta che state utilizzando; poi
chiudete la valvola dell’acetilene sulla torcia.

Seguite sempre le indicazioni del produttore per la corretta pressione dell’ossigeno e dell’acetilene.
A volte può essere necessario alzare un po’ la pressione dell’ossigeno per tagliare l’acciaio

192
 rivestito, ma è sempre meglio partire dalle indicazioni del costruttore e poi alzare la pressione un
poco, se si riscontrano problemi di taglio.
11. Ripetete il punto 10 per la valvola dell’ossigeno.
12. Controllate le guarnizioni con acqua e sapone per scongiurare eventuali perdite; se
si formano bolle, serrate di più i raccordi.

Non usate mai nastro bianco per cercare di sigillare i raccordi in ottone, finireste per bloccarli.

193
 Capitolo 12
Pronti per una prova? Taglio al plasma e a
ossicombustione

In questo capitolo
Un esempio di taglio al plasma.
Sperimentare con il taglio a ossicombustione.

L a saldatura di metalli, ovvero l’utilizzo di grandi quantità di calore per riscaldare due pezzi di
metallo fino a unirli, è un’ottima cosa, ma talvolta quello che serve è l’esatto contrario: tagliare
un pezzo di metallo. È sorprendente, una volta che ci si è fatta di un po’ di esperienza a saldare,
scoprire la frequenza con cui è necessario tagliare dei metalli.

Certamente si potrebbe usare un seghetto per tagliare un piccolo oggetto metallico, ma questa è
un’opzione piuttosto debole (e molto stancante) se il metallo è grosso, spesso o resistente. Se pensate di
dover eseguire parecchie operazioni di taglio del metallo, è proprio il caso di considerare la possibilità
di utilizzare le tecniche al plasma o a ossicombustione. Questi due metodi di taglio del metallo
semplificano l’operazione e la rendono molto più veloce. E, in tutta onestà, non si tratta di tecniche
troppo difficili da acquisire, dopo aver compreso alcuni principi.

In questo capitolo vedremo come sfruttare i vantaggi del taglio al plasma e a ossicombustione, per
rendere più semplice e veloce ogni operazione di taglio svolta in laboratorio.

Il taglio con arco al plasma

Il taglio al plasma è stato concepito per tagliare i materiali che non potevano essere tagliati con facilità
utilizzando torce a ossiacetilene. Come avete letto nel Capitolo 11 (nel quale introduciamo il taglio al
plasma), le macchine per il taglio al plasma sono così avanzate da semplificare enormemente un
processo complicato e che richiede grande quantità di energia. Nei prossimi paragrafi vedremo come
utilizzare una di queste macchine per praticare vari tipi di tagli nel metallo.

Potete trovare decine di tipi diversi di macchine per taglio al plasma. Funzionano tutte allo stesso

194
modo, ma alcune offrono dei controlli e delle opzioni in più. Fate attenzione a leggere tutta la
documentazione fornita con la macchina (manuali di istruzioni e guide per la sicurezza) prima di
pensare di eseguire il primo taglio.

Come la saldatura, anche il taglio al plasma può essere pericoloso se non si adottano le precauzioni di
sicurezza necessarie prima, durante e dopo il lavoro. Fate un salto al Capitolo 3 per scoprire come
garantire la vostra sicurezza nell’utilizzo di dispositivi di saldatura o di taglio.

Ecco alcune precauzioni che dovete assolutamente prendere prima di iniziare a tagliare il metallo
utilizzando una macchina di taglio al plasma.

Indossate un casco da saldatore con filtro #5 oppure un paio di occhiali di sicurezza. Per
informazioni sulla protezione degli occhi, consultate il Capitolo 3.
Controllate che nell’area di lavoro non vi siano materiali infiammabili. Poiché state lavorando
con il fuoco è ovviamente importante che nei pressi dell’area di taglio non vi sia niente di
iniammabile.
Accendete il compressore dell’aria e la macchina per il taglio al plasma.
Impostate il regolatore in modo da ottenere un flusso di aria di almeno 80 PSI.
Premete la leva per attivare il flusso dell’aria (la leva di accensione fa partire tutto, compresa la
fiamma pilota).

Tenete i piedi lontani dall’area in cui state eseguendo il taglio. In caso contrario potreste essere
colpiti da scintille, metallo fuso o dai pezzi di metallo che cadono sul pavimento.

Per proteggere il pavimento in cemento da quanto precipita dal punto di taglio, collocate un
grosso pezzo di lamiera oppure una scatola metallica piena di sabbia sul pavimento, proprio
sotto il pezzo che state tagliando. In tal modo, quando il pezzo cadrà, finirà nella sabbia e potrà
raffreddarsi in piena sicurezza. Se invece dovesse precipitare sul pavimento di cemento,
potrebbe addirittura provocare piccole esplosioni.

195
Possibilmente in linea retta
I tagli dritti sono importanti in saldatura, perché quando si realizza un progetto occorre tagliare i pezzi
lungo una certa linea e questi pezzi sono molto più facili da saldare se sono tagliati in linea retta.

Consiglio di fare pratica eseguendo un taglio lineare su una piastra di alluminio con uno spessore di
circa 1,5 mm. Assicuratevi che la piastra non riporti detriti o rivestimenti (potreste doverla smerigliare
se non è pulita). Ecco, dunque, come eseguire un taglio lineare.

1. Con un righello e una matita da saldatore, tracciate una linea sul pezzo metallico da
tagliare.
Le matite da saldatore sono strumenti composti principalmente da talco, che vengono utilizzati
per “disegnare” sui metalli.
2. Collocate il pezzo sul banco da lavoro, in modo che la linea da tagliare si trovi oltre
il margine del banco.
Naturalmente, insieme al pezzo, non vorrete mica tagliare anche il banco da lavoro!
3. Collocate un pezzo di ferro angolare lungo la linea di taglio e poi assicurate
entrambi i pezzi al banco da lavoro con un morsetto, disponendoli in modo che il
morsetto non intralci il lavoro durante il taglio.
4. Collegate il morsetto di terra al pezzo o al banco da lavoro, per garantire che il
pezzo sul quale state lavorando riceva tutta l’elettricità erogata durante il processo
di taglio.
5. Premete il grilletto della torcia per avviare l’arco pilota.
6. Utilizzate un movimento continuo per spostare la torcia lungo la linea di taglio.
Poiché state tagliando un pezzo di metallo che ha uno spessore di appena 1,5 mm, potete anche
toccare il pezzo con la torcia. Se doveste tagliare qualcosa di uno spessore superiore, per esempio
3 mm o più, dovrete mantenere uno spazio di circa 3 mm fra la torcia e il pezzo da tagliare.
7. Quando arriverete alla fine del taglio, rilasciate il grilletto, ma mantenete ferma la
torcia finché l’aria non smetterà di fuoriuscire.
8. Togliete alimentazione, pulite gli strumenti, pulite l’area di taglio e spegnete il
compressore dell’aria.

Questo è tutto! Se avete fatto un buon taglio, il risultato dovrà avere un aspetto simile a quello
rappresentato nella Figura 12.1. In caso contrario, dovete fare un altro po’ di pratica.

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 Figura 12.1 Il tipico aspetto di un taglio al plasma in un pezzo di alluminio.

Taglio circolare
Un altro tipo particolare di taglio è quello circolare. Alcuni progetti richiedono che un pezzo di metallo
(magari un tubo o una conduttura), attraversi un altro pezzo di metallo e, naturalmente, per farlo sarà
necessario praticare un foro.

Ecco come praticare un taglio circolare in un pezzo di alluminio utilizzando una macchina per taglio al
plasma.

1. Utilizzando una matita da saldatore, tracciate un cerchio sul pezzo metallico che
dovete tagliare.

Se volete tracciare un cerchio perfetto, poggiate sul pezzo un oggetto circolare, come un vasetto di
vetro oppure un tappo di dimensioni appropriate.
2. Fissate con un morsetto il pezzo metallico al banco da lavoro, in modo che l’intero

197
 cerchio si trovi all’esterno del margine del banco, assicurandovi anche che il
morsetto e il banco da lavoro non siano coinvolti nell’operazione di taglio.
3. Collegate il morsetto di terra al pezzo o al banco da lavoro, per garantire che il
pezzo riceva tutta l’elettricità erogata durante il processo di taglio.
4. Premete il grilletto della torcia per attivare l’arco pilota.
Quando si accende l’arco pilota, potete subito iniziare a tagliare. Se il prodotto finito è il grosso
pezzo di metallo con il foro, iniziate a tagliare un po’ dentro alla parte centrale del foro e poi
raggiungete la linea di taglio prima di iniziare a eseguire il taglio vero e proprio (il taglio sulla
linea può essere difficoltoso se cercate di iniziare proprio sopra la linea). Se invece il pezzo finito
deve essere proprio l’elemento circolare che state tagliando, iniziate il taglio dall’esterno del foro,
poi raggiungete la linea e seguitela.
5. Quando avrete raggiunto la fine del taglio, rilasciate il grilletto e tenete in mano la
torcia finché l’aria non smetterà di uscire.
6. Togliete l’alimentazione, pulite gli strumenti, pulite l’area di taglio e spegnete il
compressore dell’aria.

Siete riusciti a ottenere un cerchio perfetto? Potete vedere un esempio nella Figura 12.2. In caso
contrario, dovete continuare a fare pratica.

Figura 12.2 Un cerchio perfetto praticato in un pezzo di alluminio.

Creare uno smusso

198
Per tagliare uno smusso con il taglio al plasma, occorre innanzitutto partire da un pezzo di alluminio
dello spessore di almeno 6 mm. Tutto il resto delle attività di impostazione non differisce da quanto
descritto in precedenza nel paragrafo “Possibilmente in linea retta”, tranne per il fatto che occorre
utilizzare un morsetto a “C” per fissare il pezzo di metallo al banco in un modo che consenta di
praticare lo smusso. Fate attenzione a fissare bene il pezzo, per non danneggiare accidentalmente il
banco da lavoro o il morsetto stesso.

Dopo esservi occupati di tutto, ecco come dovete procedere.

1. Collegate il morsetto di terra al pezzo o al banco da lavoro, per garantire che il

pezzo sul quale state lavorando riceva tutta l’elettricità erogata durante il processo
di taglio.
2. Inclinate la torcia in base all’angolazione desiderata per lo smusso e fate toccare alla
punta il pezzo che dovete tagliare.
3. Premete il grilletto per avviare l’arco pilota.
4. Mantenete l’angolazione desiderata e procedete lentamente lungo il pezzo,
utilizzando un movimento continuo che consenta di garantire un taglio netto e
pulito.
5. Quando avrete raggiunto la fine del taglio, rilasciate il grilletto e tenete in mano la
torcia finché l’aria non smetterà di uscire.
6. Togliete l’alimentazione, pulite gli strumenti, pulite l’area di taglio e spegnete il
compressore dell’aria.

Il lavoro finito dovrebbe avere l’aspetto rappresentato nella Figura 12.3.

199
 Figura 12.3 Esempio di taglio di uno smusso a plasma nell’alluminio.

Fare pratica di taglio a ossicombustione

Nel Capitolo 11 abbiamo parlato del processo di taglio a ossicombustione e della sua utilità quando sia
necessario tagliare dell’acciaio o un altro metallo ferroso in modo rapido ed efficiente. Nei prossimi
paragrafi vedremo che cosa è necessario fare per eseguire i tagli.

Avrete bisogno di indossare un casco da saldatore con filtro #5 per eseguire il taglio a ossicombustione.
Per informazioni sui caschi e sulle norme di sicurezza più importanti, leggete il Capitolo 3 prima di
tentare di eseguire qualsiasi tipo di taglio a ossicombustione. Può essere davvero pericoloso non
adottare le precauzioni di sicurezza!

Per provare il taglio a ossicombustione, assicuratevi di aver configurato tutto il necessario come

200
descritto nel Capitolo 11. Non potete pretendere di produrre tagli di qualità senza avere tutto il
necessario o in una situazione troppo disorganizzata.

Non svolgete mai le seguenti azioni mentre eseguite la configurazione del taglio a ossicombustione.

Mai disconnettere il regolatore dalla bombola senza togliere la pressione e senza

assicurarsi che le bombole siano ben chiuse.
Se doveste dimenticarvi di chiudere le valvole, inondereste di gas l’intero laboratorio.
Non utilizzate mai alcuna apparecchiatura (torce, regolatori, bombole e tubi) se
non sono in perfette condizioni.
Se l’apparecchiatura è danneggiata, è impossibile lavorare in sicurezza.
Non utilizzate mai del nastro adesivo per riparare i tubi impiegati per la saldatura
o il taglio. Il nastro adesivo può sembrare una soluzione rapida, in grado di reggere al meglio,
ma non si può mai sapere quando cederà.
Non utilizzare mai fascette a vite per l’acetilene. Le fascette a vite non sono adatte
all’impiego con l’acetilene. Potete trovare fascette specifiche che sono molto più efficaci in
questo senso.

Inoltre ricordatevi che ogni torcia per il taglio è dotata di una leva per aprire e chiudere la valvola
dell’ossigeno. Quando sarete pronti per iniziare a tagliare, impugnate e premete leggermente questa
leva per iniziare il taglio e poi premetela a fondo dopo aver iniziato il taglio. Mantenetela premuta fino
alla fine del taglio, poiché è necessario impiegare un flusso continuo di ossigeno per l’intero taglio ed è
questo il motivo per cui si agisce sulla leva.

Togliete ogni materiale infiammabile dall’area di taglio prima di iniziare. Non volete correre il rischio
di incendiare qualcosa con una scintilla o un detrito rovente.

Accendere la torcia
Quando avrete impostato le pressioni dell’ossigeno dell’acetilene in base alle specifiche del produttore
per le dimensioni dell’ugello di taglio che prevedete di utilizzare, sarete pronti per accendere la torcia.

201
Ecco come dovete procedere.

1. Aprite la valvola di acetilene per un ottavo di giro e utilizzate un accendino a

frizione per accendere la torcia.
2. Aprite la valvola dell’acetilene finché non se ne andrà il fumo e non vi sia alcuna
distanza fra la punta da taglio e la fiamma.
3. Aprite lentamente la valvola dell’ossigeno finché le due fiamme non si uniranno a
formare una fiamma neutra, nella quale è possibile individuare nettamente un cono
interno.
Premete la leva dell’ossigeno; la fiamma non dovrebbe cambiare. Se premete la leva e ottenete un
pennacchio di acetilene nella fiamma, chiudete un po’ la valvola dell’acetilene. Se invece la fiamma
assume un colore bluastro, non azzurro, date un po’ più di acetilene.

La Figura 12.4 mostra un esempio di torcia a ossicombustione accesa.

Figura 12.4 Utilizzo di una torcia da taglio a ossicombustione.

202
La fiamma della torcia può accendersi con una piccola ma sonora esplosione. Ciò è dovuto a un ritorno
di fiamma ed è provocato dal fatto che la punta ha toccato il lavoro o da una goccia di metallo
rovente. Se si verifica questa situazione, spegnete la torcia, attendete un attimo e poi riaccendetela. Se,
di lì a poco, notate un’altra piccola esplosione, è probabile che le pressioni dei gas siano errate;
controllatele e regolatele opportunamente. Può anche darsi che abbiate una punta o un ugello sporchi o
allentati.

Se la torcia si spegne e sentite un suono sibilante, avete un flashback. Se sentite un flashback, spegnete
immediatamente la torcia, lasciatela raffreddare e controllate le pressioni operative prima di
riaccenderla. Dopo un flashback, è anche consigliabile lasciar uscire un po’ di ossigeno attraverso la
torcia per pulire qualsiasi scoria che può essersi accumulata, prima di tentare di riaccenderla.

Dopo aver eseguito un taglio e quando sarete pronti per spegnere la torcia, ricordatevi che dovete
sempre chiudere prima il gas combustibile e poi l’ossigeno. Se dovete smettere di lavorare per un’oretta,
chiudete entrambe le bombole e aprite le valvole della torcia per togliere pressione. Poi chiudete le viti
di regolazione dei regolatori di entrambe le bombole e chiudete le valvole della torcia.

Eseguire un taglio in linea retta

I seguenti passi aiutano a fare pratica di taglio in linea retta utilizzando la tecnica dell’ossicombustione.
Si consiglia di impiegare una lastra di acciaio dello spessore di circa 12 mm e grande all’incirca una
trentina di centimetri.

1. Con una matita da saldatore, tracciate una linea da un lato all’altro sul pezzo
metallico da tagliare.
2. Collocate il pezzo sul banco da lavoro, in modo che la linea da tagliare si trovi oltre
il margine del banco.
Naturalmente, insieme al pezzo, non vorrete mica tagliare anche il banco da lavoro!
3. Per proteggere il pavimento in cemento da quanto precipita dal punto di taglio,
collocate un grosso pezzo di lamiera oppure una scatola metallica piena di sabbia
sul pavimento proprio sotto il pezzo che state tagliando.
In tal modo, quando il pezzo cadrà, finirà nella sabbia e potrà raffreddarsi in piena sicurezza. Se
invece dovesse precipitare sul pavimento di cemento, potrebbe addirittura provocare piccole
esplosioni.
4. Assicuratevi di avere la punta appropriata per la torcia, in base al taglio che dovete
praticare: 12 mm di acciaio.
5. Indossate il casco da saldatore.

203
 6. Regolate l’ossigeno e l’acetilene fino ai livelli consigliati dal produttore della torcia.
Questi valori possono variare da torcia a torcia, ma attenendovi alle raccomandazioni del
produttore, dovreste trovarvi in un buon punto di partenza.
7. Accendete la torcia utilizzando i Passi da 1 a 3 del precedente paragrafo “Accendere
la torcia”.
8. Per iniziare il taglio, impugnate la torcia a un’angolazione di 90° rispetto alla
superficie della piastra, con il cono interno della fiamma a circa 1 mm dalla
superficie della piastra, come illustrato nella Figura 12.5.
9. Collocate l’ugello in modo che sia per metà sopra e per metà fuori dalla superficie
della piastra.
Dovrebbe comparire immediatamente un’area rossa.
10. Premete la leva dell’ossigeno in modo che il flusso d’ossigeno passi rapidamente
attraverso la piastra.
11. Premete completamente la leva di taglio dell’ossigeno e trattenetela.
12. Spostate la torcia lentamente lungo la linea che avete tracciato sulla piastra
metallica.
Se vi muoverete troppo lentamente, le fiamme di preriscaldamento fonderanno eccessivamente il
margine anteriore del taglio (sotto la superficie). Al contrario, se state andando troppo
velocemente, il taglio non sarà completo. Se dovesse verificarsi questa situazione, rilasciate la leva
di taglio dell’ossigeno, riportate l’acciaio a un riscaldamento in cui diventa rosso e poi premete
delicatamente la leva dell’ossigeno per ricominciare il taglio.

Quando avrete finito il primo taglio, la sezione tagliata dovrebbe cadere nella sabbia o sul pezzo di
lamiera di metallo che avete collocato sul pavimento. Se non dovesse farlo, potrebbe essere trattenuto
dalle scorie, materiale di scarto creato dalla torcia mentre pratica il taglio nell’acciaio. Potreste essere
tentati di colpire il pezzo con la testa della torcia, ma questo non farebbe altro che danneggiarla.
Piuttosto, spegnete la torcia (chiudendo prima il rubinetto del gas combustibile e poi quello
dell’ossigeno) e poi usate un martello per separare i pezzi.

204
 Figura 12.5 Taglio di una linea retta utilizzando il taglio a ossicombustione.

Tagliare un cerchio con l’ossicombustione

Con il taglio a ossicombustione, potete praticare tagli circolari per gli stessi motivi già descritti in
precedenza nel paragrafo “Tagliare un cerchio”. Ecco come dovete procedere, utilizzando un pezzo
d’acciaio di una trentina di centimetri di lato e dello spessore di circa 12 mm.

1. Utilizzando una matita da saldatore, tracciate un cerchio del diametro di una decina
di centimetri sul pezzo metallico.
2. Fissate con un morsetto il pezzo metallico al banco da lavoro, in modo che l’intero
cerchio si trovi all’esterno del margine del banco, assicurandovi anche che il
morsetto e il banco non intralcino.
3. Per proteggere il pavimento in cemento da quanto precipita dal punto di taglio,
collocate un grosso pezzo di lamiera oppure una scatola metallica piena di sabbia
sotto il pezzo che state tagliando.

205
 4. Controllate di avere la punta corretta sulla torcia e di aver indossato il casco da
saldatore, poi impostate i livelli di ossigeno e acetilene sulla base dei suggerimenti
indicati dal produttore della torcia.
5. Accendete la torcia utilizzando i Passi da 1 a 3 del precedente paragrafo “Accendere
la torcia”, in questo stesso capitolo.
6. Posizionate la fiamma nella parte centrale del cerchio che avete tracciato e
mantenetela in quella posizione finché un’area sulla superficie non comincerà a
fondere.
7. Sollevate la punta della torcia a una distanza di circa 3-6 mm dalla piastra e aprite
lentamente la valvola dell’ossigeno; mentre aprite la valvola, spostate la torcia
fuori dal centro del cerchio, in modo che i detriti e il metallo fuso si formino di lato.
8. Continuate a muovere la punta finché il getto di ossigeno non ha attraversato
l’intero pezzo.
9. Ora tagliate il cerchio, seguendo le indicazioni fornite nel Passo 4 del paragrafo
“Taglio circolare”, in precedenza in questo stesso capitolo.
Alla fine il taglio dovrà avere un aspetto simile a quello rappresentato nella Figura 12.6.

Se pensate di utilizzare il taglio a ossicombustione per tagliare molti cerchi, potete anche pensare di
acquistare l’accessorio per taglio di cerchi specifico per la vostra torcia. Chiedete nello stesso negozio in
cui avete acquistato la torcia.

206
 Figura 12.6 Un taglio circolare praticato utilizzando la tecnica di ossicombustione.

Praticare uno smusso

Il taglio di uno smusso con la tecnica dell’ossicombustione è un po’ come un taglio lineare, anche se è
un po’ più difficile da praticare. Potete eseguire un taglio a smusso su un pezzo d’acciaio simile ai
precedenti (spessore di 12 mm, lato di 30 cm), ma potete portarvi avanti e procurarvi una serie di pezzi.
Queste piastre si usano per fare pratica poiché pochi riusciranno a praticare una buona smussatura al
primo tentativo (naturalmente vi auguro di tutto cuore di riuscirci; semplicemente so quanto possa
essere difficile praticare uno smusso la prima volta).

Molte delle operazioni da svolgere per praticare un taglio a smusso non differiscono da quelle descritte
nel paragrafo “Eseguire un taglio in linea retta” in precedenza nel capitolo, per praticare un taglio
lineare, ma occorre assicurarsi di utilizzare la punta della torcia corretta: lo spessore di taglio aumenta,
proprio a causa dello smusso. Potete determinare le dimensioni della punta di cui avete bisogno,
misurando semplicemente la lunghezza in base all’angolazione di taglio e impostando quindi la torcia
in modo appropriato. Per esempio, se dovete praticare uno smusso a 45°, lo spessore sarà circa di 1,4
volte quello della piastra. Questo significa che dovrete praticare un taglio di circa 17 mm su una lastra
da 12 mm, ma probabilmente non troverete una punta adatta a questa misura. Procuratevi la punta

207
approssimativamente più adatta alla misura che avete preso.

Utilizzare l’ossicombustione per tagliare uno smusso è un’operazione complessa e quindi vi consiglio di
provare i movimenti a torcia spenta per alcune volte, per abituarvi al tipo di movimenti da eseguire.
Mantenere angolata la torcia lungo tutto il taglio può essere particolarmente complesso e faticoso,
pertanto i primi risultati potrebbero non essere all’altezza.

Quando vi sentirete pronti per eseguire una prova con la torcia accesa, potete configurare l’area di
lavoro più o meno come avete fatto per eseguire un taglio a ossicombustione in linea retta. Dovete
semplicemente procedere mantenendo un’angolazione e, davvero, per riuscirci non c’è niente di meglio
della pratica. Le impostazioni sono rappresentata nella Figura 12.7.

Quando fate pratica di taglio di uno smusso, cercate anche di mantenere il più possibile costante la
velocità di taglio. Ricordate, inoltre, che non potete andare alla stessa velocità con cui andreste per un
taglio in linea retta, poiché, a causa dell’angolazione, lo spessore del materiale da tagliare è superiore.

Figura 12.7 Posizionamento per un taglio a smusso utilizzando la tecnica a ossicombustione.

208
209
 Capitolo 13
Altre tecniche di saldatura

In questo capitolo
Due parole sulla saldatura a gas.
La saldatura a stagno.

H o dedicato una gran parte di questo libro alle saldature bastone, TIG e MIG, ma queste non
sono affatto le uniche tecniche di saldatura che potete utilizzare. Fra le altre opzioni disponibili
vi sono la saldatura a gas, la saldatura a fusione, la brasatura e la saldatura a stagno. In questo
capitolo tratteremo le basi di queste tecniche.

Le basi della saldatura a gas

La saldatura a gas prevede l’unione di due oggetti metallici saldandoli tramite una fiamma a gas.
Potete utilizzare una torcia a gas per varie operazioni, in laboratorio, fra cui la saldatura, il taglio, la
ricottura (il riscaldamento dell’acciaio e il successivo raffreddamento per indurirlo) e il temperaggio. In
questo paragrafo vedremo innanzitutto che cosa si può fare con una torcia a gas.

Il tipo di gas più comunemente utilizzato in saldatura è l’ossiacetilene, una combinazione di acetilene e
ossigeno. Ma questi non sono gli unici gas impiegati in saldatura. Si può anche utilizzare il gas
oxymapp. Un gas di petrolio liquefatto che brucia a circa 3000° C, che è una temperatura molto
inferiore rispetto all’acetilene. Il fatto che la temperatura sia più bassa significa anche un tempo più
lungo per preriscaldare e saldare l’acciaio e così l’oxymapp diviene una scelta poco adatta per la
saldatura a gas. Tuttavia potete utilizzare un altro gas, il propano, per la brasatura e per saldare a
stagno (altre due tecniche di cui parleremo in questo capitolo) e per il taglio, argomento di cui abbiamo
parlato nei Capitoli 11 e12.

Molti saldatori alle prime armi si chiedono perché non utilizzare il gas propano per la saldatura; lo
sconsiglio, specialmente quando si lavora con l’acciaio, perché il propano non contiene carbonio e ciò
può rendere più fragili le saldature.

210
Parliamo di bombole di gas
Per poter eseguire la saldatura ossiacetilenica, occorre una bombola di ossigeno sotto pressione e
un’altra bombola di acetilene sotto pressione. Queste bombole sono prodotte in acciaio in vari formati.
È possibile trovare bombole di ossigeno da 2, 5, 14 litri e oltre. Le bombole di queste dimensioni hanno
una pressione di 2200 psi. Anche le bombole di acetilene hanno lo stesso formato, ma sono
pressurizzate a 220 psi. È importante che le bombole siano chiaramente contrassegnate in base al loro
contenuto, ma potete distinguerle in base ai filetti che impiegano. Le bombole di ossigeno hanno il
filetto normale, che si avvita in senso orario, mentre le bombole di acetilene hanno il filetto inverso, che
si avvita in senso antiorario.
Probabilmente non avrete alcun problema a preparare una bombola di ossigeno, con il suo filetto che
si serra in senso orario, mentre vi sembrerà strano compiere il gesto esattamente opposto per serrare le
connessioni di una bombola di acetilene, che richiede un serraggio antiorario.

Tutte le bombole sono dotate di un appropriato sistema di sicurezza, che lascia fuoriuscire lentamente il
gas quando la temperatura si eleva oltre il livello di pressione sicuro per la bombola. Si tratta di
dispositivi obbligatori, poiché i gas si espandono quando vengono riscaldati e si contraggono quando
vengono raffreddati. Come precauzione generale, però, assicuratevi sempre di proteggere le bombole
dalle fonti di calore.

Se prevedete di utilizzare la saldatura ossiacetilenica in più luoghi, tenete in considerazione che ogni
volta che spostate le bombole dovete assicurarvi assolutamente che le valvole siano chiuse. Se dovete
spostare le bombole per un lungo tratto, collocatele su un carrello apposito, per facilitarne il trasporto.
Se invece utilizzate le apparecchiature di saldatura ossiacetilenica in laboratorio o, comunque, in una
postazione di lavoro fissa, assicurate con una catena le bombole a qualcosa di solido, in modo che non
possano essere urtate e cadere accidentalmente.

Non disponete mai le bombole in posizione orizzontale. Devono sempre rimanere in piedi. E non
sollevate mai una bombola di gas dal cappellotto di protezione della valvola.

Se dovete spostare una bombola per un breve tratto, innanzitutto avvitate il cappellotto. Poi ruotate la
bombola sulla sua base, mettete una mano sopra il cappellotto e inclinate il cilindro verso di voi.
Iniziate a far ruotare la bombola spingendola con l’altra mano e portatela dove ne avete bisogno.

Le bombole che perdono possono essere molto pericolose. Se trovate una bombola che perde e non

211
riuscite a fermare la perdita chiudendo la valvola, portatela in un luogo aperto, dove non vi sia nulla di
infiammabile o esplosivo nel raggio di una cinquantina di metri. Poi aprite la valvola e svuotate
completamente la bombola.

Le apparecchiature per la saldatura a gas

La saldatura a gas richiede alcune attrezzature particolari, oltre alle bombole. Ecco di cos’altro avete
bisogno per eseguire la saldatura ossiacetilenica.

Torcia: potete vedere l’aspetto di una torcia ossiacetilenica nella Figura 13.1a. La torcia miscela
i due gas e li convoglia verso la punta, dove la miscela di gas viene bruciata. Consiglio di
utilizzare una torcia a uguale pressione che fornisce l’ossigeno e l’acetilene alla stessa pressione.
I due gas vengono miscelati in un’apposita precamera che si trova nell’impugnatura della torcia
(solo poche torce hanno la precamera di miscelazione nella punta); potete acquistarla presso un
qualsiasi negozio di materiale per saldatori. Abbiate cura della vostra torcia; una volta
terminato di saldare, appendetela in modo che non possa cadere e assicuratevi che la punta non
tocchi mai nulla che possa bruciare o fondersi.
Punte per torcia: sono il punto in cui si forma la fiamma e sono dimensionate sulla base del
diametro dell’apertura sulla punta. Punte più grandi significano un flusso di gas maggiore, il
che significa più calore, per operare su materiali più spessi. Le punte possono avere varie
dimensioni e potete sostituirle a seconda dello spessore del metallo che state cercando di
saldare. Ogni produttore ha il proprio sistema per contrassegnare le punte, ma normalmente,
più grande è il numero, maggiore è anche il formato della punta. I produttori di punte per
torcia forniscono anche dei grafici che dicono quali punte utilizzare per le varie applicazioni e
pertanto basta fare attenzione a quanto riportato sulla confezione o sulla documentazione della
punta. Si consiglia di avere a disposizione almeno tre diversi formati di punte per torcia. In
questo modo potrete produrre tre diversi livelli di calore per acciaio di spessori differenti.
Potete vedere un esempio di punta per torcia da saldatura nella Figura 13.1b.

Fate attenzione che la punta per torcia si raffreddi completamente prima di sostituirla, per non
scottarvi. Inoltre, stringete le punte per torcia a mano, senza utilizzare chiavi, poiché le punte
sono dotate di o-ring che garantiscono una buona tenuta senza doverle serrare con forza.

212
 Figura 13.1 Torcia per taglio ossiacetilenico (a), punta per saldatura (b), punta per riscaldamento (c) e corpo di una
torcia (d).

Gocce di metallo fuso possono fissarsi sull’apertura della punta per per torce. Per pulire

213
 l’apertura utilizzate un pulitore per punte (chiedete al negozio di materiale per saldatura) delle
dimensioni corrette.
Tubi: potete procurarvi i tubi appropriati presso il negozio di materiale per saldatura, adatti alle
bombole di ossigeno e acetilene e alla torcia che impiegate. Questi tubi sono normalmente legati
insieme: quello per l’ossigeno è verde e quello per l’acetilene è rosso. La lunghezza dei tubi
dipende dal lavoro che dovete eseguire, ma si consiglia di utilizzare tubi della lunghezza di
almeno 6 m.
Regolatori: queste valvole di controllo si collegano alle bombole di ossigeno e acetilene e
regolano la quantità di gas erogata dalle bombole e inviata ai tubi. I regolatori hanno anche
degli indicatori che consentono di regolare esattamente la pressione dell’ossigeno e
dell’acetilene sulla base della punta utilizzata. Occorre impiegare un regolatore per l’ossigeno e
un altro per l’acetilene.
Occhiali: per la saldatura gas, dovrete indossare l’attrezzatura di sicurezza descritta nel
Capitolo 3, ma in particolare è necessario un casco o degli occhiali per saldatura con filtro #5.
Accendino a frizione: utilizza delle scintille per avviare la fiamma prodotta dal gas. I comuni
accendini a gas per sigarette non sono adatti, a meno che desideriate “ardentemente” bruciarvi
le dita.
Bacchette di materiale di riempimento: si intingono nella pozza di metallo fuso da
impiegare per la saldatura a gas e devono avere la stessa composizione e lo stesso spessore del
metallo che saldate.

Non utilizzate mai oli o grassi sugli apparecchi per saldatura ossiacetilenica, poiché l’ossigeno e l’olio
reagiscono violentemente.

Provare la saldatura a gas

Dopo aver assemblato tutta l’apparecchiatura per la saldatura a gas (vedere i paragrafi precedenti),
siete pronti per una prova. Nei prossimi paragrafi esamineremo le operazioni per la predisposizione
della torcia, per l’accensione della fiamma, per l’esecuzione della saldatura e per la finitura. Nelle
prossime pagine tratteremo l’intero processo.

214
In questo paragrafo vengono fornite informazioni generali sul modo in cui eseguire la saldatura con
ossiacetilenica. L’apparecchio che state effettivamente utilizzando potrebbe però aver bisogno di una o
due varianti a questi passi di base, dunque fate attenzione a leggere accuratamente i manuali
dell’apparecchio che impiegate e tutte le istruzioni, prima di iniziare a saldare.

La saldatura a gas è altrettanto pericolosa di qualsiasi altra tecnica di saldatura se viene fatta di fretta o
senza adottare le precauzioni di sicurezza necessarie. Per familiarizzare con i dettagli della sicurezza
nella saldatura, consultate il Capitolo 3.

Configurazione della torcia

Ecco come configurare la torcia per saldatura a gas.

1. Collocate le bombole di ossigeno e acetilene fianco a fianco e fissatele al carrello o

contro una parete tramite una catena, in modo che non possano cadere.
2. Togliete i cappellotti dalle bombole e riponeteli in un luogo sicuro, in modo da
poterli ricollocare sulle bombole una volta che saranno vuote e dovranno essere
restituite al negozio di materiale da saldatura.
3. Aprite e chiudete rapidamente le valvole delle bombole.
Questa operazione è utile per espellere tutto lo sporco o i detriti che possono essersi formati nella
valvola.
4. Collegate il regolatore dell’ossigeno alla bombola utilizzando l’apposita chiave.
Stringete con forza e assicuratevi che il regolatore dell’ossigeno sia in posizione di
chiusura totale.
Potete verificare la posizione della vite ruotandola in senso antiorario, fino a non incontrare più
resistenza.

Non collocatevi mai di fronte allo strumento del regolatore. In caso di malfunzionamenti, la
pressione del gas potrebbe proiettare frammenti del misuratore verso di voi.
5. Aprite molto lentamente la valvola della bombola d’ossigeno per rilasciare una
quantità graduale di gas verso il regolatore; una volta che avrete raggiunto la piena
pressione (approssimativamente 2200 psi), aprite completamente la valvola.

215
 Se non riuscite ad aprire la valvola della bombola a mano, non utilizzate una chiave. Riportate la
bombola dal fornitore e chiedetene un’altra.
6. Connettete il regolatore per l’acetilene; stringete con forza il dado e assicuratevi che
la vite di regolazione sia ruotata completamente in senso antiorario, finché non
sentite più alcuna resistenza.
Ricordate che gli accessori per bombole di acetilene hanno il filetto inverso, che si serra in senso
antiorario.
7. Aprite lentamente la valvola di acetilene per non più di un giro e mezzo.
Può non sembrare molto, ma è importante mantenere l’apertura al minimo, in modo da poter
chiudere rapidamente la valvola in caso di emergenza.
8. Connettete il tubo rosso all’uscita del regolatore dell’acetilene e poi il tubo verde
all’uscita del regolatore di ossigeno; connettete l’altra estremità dei tubi alla torcia e
fissate il tutto con una chiave.
9. Selezionate la punta per torcia appropriata.
10. Aprite la valvola dell’acetilene sulla torcia appena un po’ e agite sul regolatore
dell’acetilene finché la pressione non corrisponde a quella richiesta per la punta
che state impiegando; a questo punto chiudete la valvola dell’acetilene sulla torcia.

In questa fase state semplicemente eseguendo i preparativi per l’uso della torcia; nel prossimo
paragrafo vedremo come avviare la fiamma.
11. Ripetete l’operazione svolta al Passo 10 anche per la valvola dell’ossigeno.
12. Utilizzate un flacone di detersivo spray per controllare eventuali perdite sui giunti
dei tubi; stringete le connessioni se necessario.

Nel Capitolo 3 viene mostrato come utilizzare il detersivo per individuare eventuali perdite.

Accensione della torcia

L’accensione di una torcia a ossiacetilene è un’operazione piuttosto semplice, ma è importante farla
bene. Ecco come dovete procedere.

1. Tenete l’accendino a frizione in una mano e la torcia nell’altra.

2. Aprite la valvola dell’acetilene sulla torcia per un quarto di giro.
3. Puntate la torcia in modo che non sia rivolta verso di voi (o verso altre persone);

216
 ponete l’accendino a frizione proprio davanti alla punta della torcia e fatelo scattare
per accenderla.
4. Una volta che la torcia si accende, aprite la valvola dell’acetilene sulla torcia finché
non smette di fumare, facendo attenzione che la fiamma non si allontani dalla
punta.
5. Aprite la valvola dell’ossigeno della torcia finché all’interno della fiamma non
compare una parte interna più luminosa.
Quando il pennacchio della fiamma sparisce e compare un netto cono interno, avete una fiamma
neutra. Il tipo di fiamma che avete dipende dalla quantità di ossigeno presente nella miscela di
gas. La fiamma neutra (Figura 13.2a) è la fiamma più comunemente utilizzata, poiché non brucia
il metallo su cui si opera. Una fiamma neutra presenta una fiamma interna di colore blu intenso e
una fiamma esterna di colore blu più chiaro. Esistono altri due tipi di fiamme.
• La fiamma riducente (Figura 13.2b) presenta un eccesso di acetilene rispetto all’ossigeno. È
facile individuare una fiamma riducente perché ha un lungo pennacchio bianco alla fine della
fiamma. Potete utilizzare una fiamma riducente se dovete lavorare con l’argento o per saldature
a bassa temperatura (di cui parleremo più avanti nel capitolo).
• La famma ossidante (Figura 13.2c) presenta un eccesso di ossigeno rispetto all’acetilene. È di
colore blu più chiaro rispetto alla fiamma neutra. Si può usare una fiamma ossidante per la
brasatura del rame (ne parleremo più avanti in questo capitolo).

217
 Figura 13.2 I tre tipi di fiamma ossiacetilenica: neutra (a), riducente (b), ossidante (c).

Esecuzione della saldatura

Le tecniche utilizzate e i movimenti da eseguire con un’apparecchiatura di saldatura a gas sono molto
simili a quelle già viste per la saldatura TIG (Capitolo 8). Le più grandi differenze fra i due processi
sono la fonte di calore e i metalli che è possibile saldare con le due tecniche.

218
Il metodo più comune per la saldatura a gas è quello che descriveremo fra breve e quello che suggerisco
di impiegare nella maggior parte dei casi. È il miglior metodo per la saldatura a gas di materiali che
presentano uno spessore fino a 3 mm. Ecco come dovete procedere.

1. Impugnate la torcia in modo che sia rivolta nella direzione di saldatura,

mantenendola a un’angolazione di 45°.
2. Spostate la fiamma lungo il margine che volete saldare, muovendola come a
formare piccoli cerchi.
3. Mantenete la bacchetta di materiale di riempimento a un’angolazione di 45°, in
direzione opposta rispetto alla torcia; mentre continuate a spostare la torcia per
creare il cordone di saldatura, intingete la bacchetta di materiale di riempimento in
modo delicato, così che sia costantemente riscaldata e fusa.

Mantenete il punto di saldatura piccolo e concentrate la fiamma in tale punto. In tal modo,
otterrete anche un preriscaldamento della base metallica che si trova davanti alla saldatura (il che
è molto utile).

Concludere il lavoro
Quando dovrete concludere una saldatura (o quando è pronto il pranzo), dovrete spegnere la torcia.
Ecco come dovete procedere.

1. Chiudete la valvola della bombola di acetilene.

2. Aprite la valvola dell’acetilene sulla torcia per far calare la pressione nel tubo.
3. Chiudete la valvola dell’acetilene sulla torcia.
4. Svitate la vite di regolazione della pressione sul regolatore dell’acetilene.
5. Ripetete i Passi da 1 a 4 per la bombola dell’ossigeno.
6. Datevi una bella pacca sulla spalla.

Ok, in realtà il Passo 6 è opzionale, ma se avete completato con successo la vostra prima saldatura a
ossiacetilene, perché non farvi da soli un po’ di complimenti?

La brasatura (saldatura a brasatura)

219
La brasatura, oltre a essere un’ottima tecnica per preparare le carni (ma in genere senza usare
l’acetilene), è una tecnica di saldatura a gas nella quale si uniscono i metalli utilizzando una
temperatura superiore ai 400° C e una bacchetta di materiale di riempimento non ferroso che ha una
temperatura di fusione inferiore rispetto a quella dei materiali di base. L’aspetto più importante della
brasatura è il fatto che può essere impiegata per saldare metalli differenti, per esempio ferro su acciaio,
rame su acciaio o bronzo su acciaio, solo per fare alcuni esempi. La tecnica verrà descritta nei prossimi
paragrafi.

Alcune regole importanti sulla brasatura

Un lavoro di brasatura richiede la memorizzazione di alcune regole.

La superficie dei metalli deve essere esente da contaminanti.

Utilizzate una paglietta d’acciaio per ripulire tutti i metalli e utilizzate del fussante (un
materiale che dissolve o elimina gli ossidi e gli altri contaminanti dalla superficie durante la
brasatura) per un’ulteriore pulizia quando le superfici vengono riscaldate.
Il giunto da saldare in brasatura deve essere stretto.
Esistono due tipi fondamentali di saldatura per brasatura: il giunto di testa (in cui due materiali
sono affiancati sullo stesso piano) e il giunto a sovrapposizione (in cui i due materiali si
sovrappongono ma, normalmente, sullo stesso piano). Se il giunto prevede delle aperture che
distanziano gli elementi, la brasatura non funziona. Al contrario, se il giunto è troppo stretto, la
bacchetta di materiale di riempimento non sarà in grado di penetrare l’intero giunto e otterrete
una saldatura debole e inefficace.
I metalli sottoposti a saldatura per brasatura devono rimanere assolutamente
fermi durante il processo di riscaldamento e raffreddamento.
Se i metalli saldati si spostano durante l’operazione di saldatura o prima che tutto si sia
raffreddato per bene dopo la saldatura, è probabile che l’integrità della saldatura risulti
compromessa.

Provare la brasatura
Se state provando a eseguire una brasatura per la prima volta, vi consiglio di posizionare la torcia per
acetilene in posizione piatta e di utilizzare il metodo descritto nel paragrafo “Esecuzione della
saldatura” in precedenza in questo capitolo. Potete iniziare creando una sorta di pannocchia brasata,
un elemento che si crea quando si uniscono due metalli differenti seguendo i passi descritti in questo
paragrafo.

220
La sicurezza innanzitutto! Se non avete ancora letto il Capitolo 3 (interamente dedicato alla sicurezza
nella saldatura) e non avete a disposizione l’intera dotazione di sicurezza, non iniziate, assolutamente, a
eseguire una saldatura per brasatura. Dedicate particolare attenzione alla ventilazione della zona; le
bacchette di materiale di riempimento per brasatura contengono zinco e respirando i fumi prodotti
dalla saldatura con queste bacchette, rischiate l’avvelenamento da zinco.

1. Procuratevi una sezione di tubo d’acciaio al carbonio da 25 mm di diametro e lungo

una quindicina di centimetri e quattro bacchette di materiale di riempimento per
brasatura con flussante da 3 mm e della lunghezza di 90 cm.
2. Pulite a fondo il tubo tramite la paglietta d’acciaio, per eliminare eventuali
contaminanti presenti sulla superficie.
3. Ponete il tubo fra due mattoni di materiale refrattario, lasciando uno spazio di un
paio di centimetri fra i mattoni.
I mattoni di materiale refrattario sono in grado di sopportare temperature molto elevate; li
trovate presso i rivenditori di materiale per saldatura e i ferramenta.
4. Preparate e accendete la torcia a ossiacetilene utilizzando i passi descritti in
precedenza nel paragrafo “Le basi della saldatura a gas” e regolate la torcia in modo
da ottenere una fiamma neutra.
5. Preriscaldate il tubo per eliminare ogni grasso o rivestimento che possa essere
rimasto sulla superficie.
6. Se siete “di mano destra” iniziate a lavorare dall’estremità destra del tubo e fondete
una piccola porzione della bacchetta di materiale di riempimento sul fondo del tubo.
Se siete mancini, invece, iniziate dall’estremità sinistra del tubo. La pozza di materiale fuso non
dovrebbe essere molto fluida. Assicuratevi che quando utilizzate più materiale di riempimento sia
la pozza di materiale fuso (e non la fiamma della torcia) a fondere il materiale.

Se notate del fumo bianco proveniente dalla pozza di saldatura, significa che state bruciando lo
zinco contenuto nella bacchetta di materiale di riempimento e questo produrrà una saldatura
scadente. Potete evitare questo problema saldando a una temperatura inferiore oppure spostando
più rapidamente la pozza di saldatura.
Quando state facendo pratica con la tecnica di brasatura, potete temperare il metallo fra i vari
passaggi della torcia. Utilizzate delle lunghe pinze per afferrare la sezione di tubo con cui state
facendo pratica e collocatela in una vasca d’acqua, in modo che si raffreddi molto rapidamente.

221
 Questa operazione non è particolarmente buona per l’integrità della saldatura a brasatura e quindi
eseguitela solo quando state facendo pratica.
7. Dopo aver eseguito il primo passaggio con la torcia, iniziate un secondo passaggio
puntando la punta della fiamma all’estremità del passaggio precedente; quando
parte della prima brasatura inizia a fondere, aggiungete altro materiale di
riempimento e procedete.
Questo passo si sovrappone al primo strato di brasatura di 4-8 mm.
8. Quando avrete completato il secondo passaggio, temperate il metallo saldato (o
attendete che si raffreddi) e poi procedete con un terzo passo.
Quando avrete finito con il terzo passo, dovreste avere un prodotto finito simile a quello
rappresentato nella Figura 13.3. Per alcuni progetti di brasatura, potreste dover eseguire anche più
passaggi. Per esempio, i progetti che riguardano pezzi di metallo molto spessi, richiedono
assolutamente più di tre passaggi.

Figura 13.3 Un esempio di brasatura.

La saldatura a fusione
La saldatura a fusione consente di unire due o più pezzi di metallo ferroso. Si tratta di fondere le
estremità o i margini dei pezzi con il calore prodotto da una torcia a gas e le porzioni fuse dei metalli si
uniranno a formarne una sola. Potete eseguire la saldatura a fusione con o senza materiale di
riempimento. Per un esempio, date un’occhiata alla Figura 13.4.

La predisposizione delle attività di saldatura è molto simile a quella di altre tecniche di saldatura a gas,

222
di cui abbiamo già parlato all’inizio del capitolo. Dovete porre i pezzi di metallo l’uno in fianco all’altro
in un modo che consenta di fonderli, di unirli e di formare un giunto tramite saldatura, dunque
disponete i pezzi in modo appropriato prima di iniziare. Poi procedete nel seguente modo.

223
224
 Figura 13.4 Saldatura a fusione di un giunto di testa con una torcia a ossiacetilene.

1. Utilizzando il metodo descritto in precedenza nel paragrafo “Esecuzione della

saldatura”, spostate la torcia lungo il giunto da saldare con il cono interno della
fiamma a circa 3 mm dal metallo.
Mantenete sempre la torcia a un’angolazione di 45° rispetto alla parte completata della saldatura,
poiché l’angolo con cui tenete la torcia determina il livello di penetrazione ottenuto. I materiali
più sottili richiedono un’angolazione maggiore e quelli più spessi richiedono un angolo più
stretto. Se utilizzate una bacchetta di materiale di riempimento, assicuratevi che la sua
composizione e il suo spessore corrispondano a quelli del metallo da saldare e mantenetela alla
stessa angolazione della torcia, ma in senso opposto.
2. Mentre avanzate con la torcia, effettuate un leggero movimento a zig-zag, per
eliminare le impurità e le sacche di gas che possono essersi formate nella pozza di
saldatura.
3. Mentre fate avanzare la pozza di saldatura lungo il giunto, affondate la bacchetta di
materiale di riempimento all’interno della pozza.
Se non utilizzate una bacchetta di materiale di riempimento, continuate ad avanzare con la
fiamma, fino a completare la saldatura.

Non fermatevi nel bel mezzo di una saldatura a fusione. Il punto in cui ripartirete è molto difficile
da nascondere.

Una buona saldatura a fusione ha una forma leggermente convessa (ricurva verso l’esterno) e penetra
completamente il giunto. Potete vederne un esempio nella Figura 13.5.

225
 Figura 13.5 Una saldatura a fusione ben eseguita.

La saldatura a stagno
Si possono saldare anche due pezzi metallici utilizzando un metallo di riempimento non ferroso che
fonda intorno ai 400° C. Una temperatura molto bassa rispetto a quella raggiunta da altre tecniche di
saldatura. Il materiale di riempimento è normalmente stagno, ma può essere costituito da vari tipi di
materiali (ne parliamo più avanti in questo stesso paragrafo).

Il metallo di saldatura aderisce alle superfici del giunto per azione capillare e, di conseguenza, i giunti
saldati hanno una debole resistenza alla trazione, niente a che vedere con ciò che si può aspettare da
una saldatura bastone o TIG, per esempio. Si può vedere un esempio di saldatura di un giunto in rame
nella Figura 13.6. Si tratta di una tecnica particolarmente utile per piccoli progetti che richiedono una
saldatura metallica che, tuttavia, non debba sopportare molto peso o trazione.

226
 Figura 13.6 Esempi di saldatura di rame.

La saldatura a bassa temperatura non è una buona idea se ciò che si sta creando sarà esposto a
temperature che si avvicinano o, addirittura, superano il punto di fusione del materiale utilizzato per la
saldatura. In questi casi il giunto, semplicemente, si lascerà andare.

Le regole per la saldatura a stagno

La saldatura a stagno è una tecnica piuttosto semplice; basta seguire alcune regole base.

Il metallo da saldare deve essere assolutamente pulito. Assicuratevi che su di esso non
si sia depositato sporco, unto o altri contaminanti dove prevedete di saldarlo. Potete pulire le
superfici con una paglietta d’acciaio o con un panno abrasivo, prima di iniziare a saldare.

227
La saldatura è a incastro. Non è possibile saldare quando occorre riempire degli spazi, poiché
lo stagno non sarà in grado di legare insieme le due superfici. Analogamente, questo tipo di
saldatura non è adatta a situazioni in cui le parti sono troppo ravvicinate e il metallo di
saldatura non riesce a penetrare nello spazio che le separa. Un’unione a incastro aiuta inoltre a
ridurre i movimenti durante la saldatura, il che è molto importante. Un movimento dei metalli
durante il processo di saldatura produce come risultato una saldatura che non garantisce
alcuna tenuta.
Occorre tenere i pezzi insieme con un morsetto finché la saldatura non si
raffredda. Se cercate di spostare i pezzi saldati prima che la saldatura si sia raffreddata e
indurita, romperete la saldatura.
Dovete applicare la quantità corretta di calore. Quando saldate con lo stagno, i materiali
da unire devono essere sufficientemente caldi da fondere lo stagno. L’unione si ottiene solo se lo
stagno si suddivide uniformemente su entrambe le superfici e potete ottenere ciò solo se la
temperatura è corretta su entrambe le parti da saldare.
Dovete utilizzare la lega corretta. Quando acquistate la lega per saldatura (in un negozio di
ferramenta o di bricolage), leggete attentamente l’etichetta per assicurarvi di acquistare una
lega adatta ai metalli che dovete saldare. Nella maggior parte dei casi si tratta di leghe di
piombo e stagno, avvolte in piccoli rocchetti. La lega per saldatura più utilizzata è 50/50, ovvero
composta al 50% da piombo e al 50% da stagno. La lega 50/50 fonde a 240° C. Esistono leghe
differenti per la saldatura di vari tipi di materiali. Potete vedere un esempio di saldatura a
stagno nella Figura 13.7.

Anche se potete saldare a temperature più basse rispetto ad altre tecniche di saldatura, si tratta
comunque di temperature pericolose se non si prendono le dovute precauzioni. Indossate
sempre una protezione per gli occhi quando saldate. Assicuratevi che l’area di saldatura sia ben
ventilata e lavatevi bene le mani dopo aver maneggiato la lega per saldatura che, spesso,
contiene piombo tossico.
Dovete utilizzare il flussante corretto. Quando i metalli vengono esposti all’aria, su di essi
si formano ossidi e altre impurità.
Il flussante elimina questi ossidi durante il processo di saldatura, il che aiuta a migliorare la
qualità della saldatura stessa e consente alla lega di aderire meglio. Esistono flussanti liquidi, in
pasta e in polvere. Potete acquistarli di tipo corrosivo e non corrosivo. Il primo è più eficace,
ma dovete eliminarlo al più presto utilizzando un apposito solvente (in vendita dove avete
acquistato la pasta stessa) dopo aver saldato. Controllate la Figura 13.7 in cui vedete alcuni
materiali che sono necessari per questo tipo di saldatura, compreso uno strumento per la
pulizia di tubi di rame per la saldatura (a), una torcia di saldatura a propano (b), una pasta di
saldatura con flussante interno e senza piombo (c), una spazzola (d), la pasta di flussante per

228
 saldatura (e), una pistola per saldatura (f), dei nastri di carta abrasiva (g) e una penna elettrica
per saldatura (h).

Non utilizzate mai flussante corrosivo per apparecchiature elettriche o elettroniche.

Figura 13.7 Tutti i materiali necessari per la saldatura a stagno, fra cui il flussante e la lega.

Due tipi di saldatura a stagno

Potete saldare a stagno con il calore prodotto da una penna di saldatura elettrica o una torcia a gas. Le
saldatrici elettriche sono leggere, a bassa tensione e sono particolarmente adatte ai lavori di tipo
elettrico. Producono calore su una piccola punta di ferro. Molte saldadrici comprendono anche una
luce per illuminare l’area di saldatura.

229
Alcune attività di saldatura devono essere eseguite con una torcia a gas. Se dovete saldare l’argento o
tubi sottili di rame, dovreste impiegare una torcia a gas. Potete utilizzare il ferro da saldatura per
qualsiasi altra cosa, in particolare per l’unione di sottili lamiere metalliche e per applicazioni elettriche.

La tecnica di saldatura
Rispetto a molti altri processi di saldatura descritti in questo libro, la saldatura a stagno è relativamente
semplice e probabilmente potete impadronirvene in pochissime ore di pratica. Ecco come iniziare.

Leggete il manuale di istruzioni e le specifiche degli strumenti e degli attrezzi che utilizzate, prima di
iniziare.

1. Utilizzate una paglietta d’acciaio o carta abrasiva per ripulire le parti che intendete
saldare e applicate il flussante.
2. Accendete la saldatrice elettrica oppure la piccola torcia a gas.
3. Spostate la fonte di calore lentamente avanti e indietro lungo il giunto per riscaldare
i materiali da saldare.
4. Applicate una piccola quantità di stagno sul giunto dal rocchetto toccando il giunto
con un’estremità dello stagno.
Lo stagno dovrebbe iniziare a fondere e ad aderire alle pareti del giunto.
5. Continuate ad applicare stagno finché il giunto non sarà riempito di lega saldante.
6. Togliete lentamente la punta della saldatrice elettrica.
7. Assicuratevi che i metalli e il giunto non si spostino finché tutto non sarà
completamente freddo e la lega di saldatura non si è indurita.
8. Se avete utilizzato del flussante corrosivo, applicate del solvente e ripulite il giunto
con acqua calda e sapone.
Dovreste pulire il lavoro con acqua e sapone, indipendentemente dal fatto che abbiate utilizzato
un flussante corrosivo, poiché ciò consente di vedere con maggiore facilità eventuali imperfezioni
della saldatura.
9. Lavatevi bene le mani dopo aver saldato.

230
 Capitolo 14
Saldatura di tubi

In questo capitolo
Vari tipi di tubi.
Saldatura di tubi in varie posizioni.
Saldature di tubi non troppo banali.
Identificazione (e correzione) dei più comuni difetti di saldatura dei tubi.

I tubi sono un po’ dappertutto. Può capitare spesso di dover saldare dei tubi e non è affatto
un’operazione semplice. Di tutte le tecniche di saldatura descritte in questo libro, la saldatura di
tubi può essere, davvero, una delle più problematiche (e, in tutta onestà, frustranti). Ok, questa è la
brutta notizia. La buona notizia è che, dopo aver imparato a saldare i tubi, la quantità e la varietà di
progetti di saldatura che sarete in grado di completare con successo cresceranno esponenzialmente.
Potete fare molte cose con i tubi che non sarebbero possibili utilizzando unicamente piastre di metallo.

L’acciaio è, di gran lunga, il materiale più comunemente utilizzato per realizzare tubi; se volete
trasferire un liquido (acqua, petrolio e qualsiasi altra cosa) da un punto a un altro in modo controllato,
probabilmente dovrete utilizzare un tubo d’acciaio. Poiché i tubi d’acciaio sono diffusi praticamente
ovunque, si può dire che la saldatura di questo tipo di tubi è una competenza che ha aiutato il mondo a
diventare quello che è oggi. Per questo motivo, in questo capitolo ci concentreremo sui dettagli della
saldatura di tubi e, nella maggior parte dei casi, si tratterà di tubi d’acciaio.

Nota: per la saldatura di tubi d’acciaio, normalmente si utilizza la saldatura bastone. Pertanto, se non
avete familiarità con questo metodo di saldatura, vi consiglio di rileggere i Capitoli 5 e 6 prima di
procedere; in tal modo, i concetti esposti avranno più senso.

Vari tipi di tubi

Poiché il tubo in acciaio viene utilizzato in così tanti ambiti e in così tanti modi, probabilmente sarebbe
possibile perfino scrivere un libro sull’argomento. Per esempio, il tubo d’acciaio può essere catalogato
in tanti modi diversi, a seconda delle sue dimensioni, della sua resistenza, della sua composizione e
dell’applicazione per cui è previsto.

Ma non è il caso di essere così dettagliati e, per gli scopi di questo libro, supponiamo che non stiate
leggendo questo capitolo per imparare a diventare saldatori provetti di tubi e tubature e per iniziare, da
domani, a saldare tubi che trasportano grandi quantità di solventi altamente corosivi e ad alta

231
pressione per un importante impianto chimico. Probabilmente volete semplicemente essere in grado di
saldare dei tubi per poter eseguire delle riparazioni (magari su una vecchia auto) o per poter realizzare
un giocattolo di qualche tipo per i vostri figli o nipoti. Detto questo, il seguente elenco presenta una
catalogazione dei principali tipi di tubi.

Tubi a bassa pressione: trasportano liquidi e gas, per esempio acqua e gas naturale, che sono
soggetti a pressioni relativamente basse. Questo tipo di tubi viene utilizzato anche per oggetti
come corrimano, cancelli e altre applicazioni leggere. Se state fabbricando qualcosa utilizzando
dei tubi, probabilmente utilizzerete tubi a bassa pressione.
Tubi a media pressione: vengono utilizzati per trasferire sostanze chimiche corrosive e per
applicazioni strutturali, come binari per apparecchiature, sostegni per insegne luminose e per
cartelli pubblicitari. I tubi a media pressione possono sopportare un carico anche pesante, ma
non provocano rischi di perdite umane qualora non dovessero reggere.
Tubi ad alta pressione: vengono utilizzati per situazioni critiche. Per esempio possono
trasportare vapore ad alta pressione o petrolio, nelle raffinerie. I tubi ad alta pressione vengono
utilizzati anche per realizzare telai di motociclette, assali per rimorchi e altri importanti
elementi strutturali che possono provocare gravi danni o la perdita di vite umane in caso di
cedimento. Pertanto la saldatura di questi tipi di tubi dovrà risultare addirittura più resistente
rispetto ai tubi stessi.

La saldatura di tubi d’acciaio

Come abbiamo detto all’inizio del capitolo, è importante saper eseguire saldature bastone prima di
iniziare a consultare questo capitolo, poiché la maggior parte delle operazioni di saldatura di tubi
impiega questo metodo.

I Capitoli 5 e 6 possono aiutarvi ad acquisire le conoscenze di cui avete bisogno per iniziare.

La saldatura bastone di tubi d’acciaio può essere problematica, specialmente se state tentando di
eseguirla in posizioni non semplici. Occorre configurare l’apparecchiatura in modo adeguato, preparare
il tubo, saldarlo (ovviamente) e anche accorgersi quando l’operazione non è stata eseguita
correttamente.

Il tipo più comune di saldatura utilizzato nel caso dei tubi è la saldatura di testa, dove si devono
semplicemente collegare fra loro due pezzi. Le saldature di testa consentono di saldare tubi di qualsiasi
dimensione o spessore e, una volta terminata la saldatura, garantiscono la massima resistenza e un
flusso senza ostruzioni all’interno del tubo (questo è particolarmente utile quando, attraverso il tubo

232
saldato, devono passare dei liquidi). La Figura 14.1 mostra un esempio di saldatura di testa di due pezzi
di tubo.

Figura 14.1 Saldatura di testa di due tubi.

Preparativi per gli apparecchi e i tubi

Per fare pratica con la saldatura di tubi, avrete bisogno dei seguenti elementi.

Un’apparecchiatura standard per la saldatura bastone (Capitolo 5).

Un banco da saldatura. La superficie deve essere in acciaio.
Varie sezioni da una quindicina di centimetri di tubi di vari diametri (per esempio 10, 15, 20 cm).
I tubi sono costosi e quindi è il caso di fare pratica su semplici pezzi come questi. Potete
acquistarli in un negozio di ferramenta o presso il vostro rivenditore di materiale per saldatura.
Chiedete del tubo Schedula 40, di quello più comunemente utilizzato. Il numero di schedula

233
 indica la pressione interna sopportabile da una tubazione, secondo la normativa USA ANSI.
Essendo numerosi gli impianti chimici di progettazione statunitense, spesso, per i tubi, si fa
riferimento al numero di schedula. Lo spessore dei tubi Schedula è standardizzato e dunque
ogni tubo 10 cm Sched. 40 presenterà pareti dello stesso spessore (e diametro).
Una smerigliatrice, con dischi adatti per l’acciaio.
Una spazzola d’acciaio.
Vari pezzi di ferro angolari (della lunghezza di una sessantina di centimetri) che potete utilizzare
per poggiare e trattenere i tubi.
Anelli per saldatura in acciaio corrispondenti al diametro dei tubi che state utilizzando. Questi
anelli metallici possono essere collocati nei tubi e consentono di allinearli correttamente prima
di saldare. Aiutano a garantire che i tubi siano distanziati correttamente e a ottenere il livello
appropriato di penetrazione della saldatura, senza fondere il metallo. Inoltre aiutano a ridurre
le scorie prodotte dalla saldatura.
Morsetti per tubi (consultare il paragrafo “Connettere i pezzi” più avanti in questo capitolo per
ulteriori informazioni su questi elementi).
Elettrodi per la saldatura bastone. Per questi esercizi si consiglia di utilizzare elettrodi E6011 e
E6010.

Se prenderete l’abitudine di saldare dei tubi, a un certo punto avrete bisogno di acquistare dei raccordi.
I produttori di tubi producono anche raccordi e vi suggerisco di acquistare tubi e raccordi dallo stesso
produttore. I materiali impiegati saranno più uniformi e potranno essere collegati con maggiore
facilità.

Dopo aver raccolto questi strumenti e questi materiali, sarete pronti per iniziare a preparare il tubo per
la saldatura. Ecco come dovete procedere.

Se non seguite adeguatamente le precauzioni relative alla sicurezza, la saldatura di tubi può essere
pericolosa come qualsiasi altro progetto di saldatura. Tornate al Capitolo 3 per leggere tutte le note di
sicurezza relative alla saldatura. Qualche nota specifica sulla sicurezza: assicuratevi che la ventilazione
sia adeguata, se state eseguendo saldatura in interni. Eliminate ogni potenziale rischio di incendio
dall’area circostante e, prima di iniziare, assicuratevi sempre di avere a disposizione un estintore. E se
qualcuno assiste al vostro lavoro senza indossare un casco da saldatore, assicuratevi che sia dotato di

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uno schermo portatile per gli occhi.

1. Selezionate due pezzi di tubo dello stesso diametro e utilizzate la smerigliatrice per
rimuovere eventuale ruggine o inspessimenti alle estremità dei tubi.
2. Smerigliate un’estremità di ciascun tubo, in modo da produrre uno smusso a un
angolo di 35°.
Il tubo deve essere smussato (parleremo delle eccezioni più avanti) o la saldatura non avrà la
resistenza necessaria.
3. Allineate i due pezzi di tubo, disponendoli su un ferro angolato in modo che le
estremità smussate siano rivolte l’una verso l’altra e inserite un anello di
allineamento in una di queste estremità.
Per istruzioni dettagliate, fate riferimento alle istruzioni fornite con gli anelli stessi.
4. Fate scorrere le estremità smussate l’una contro l’altra in modo che l’anello lasci un
margine di 2 mm fra i due pezzi di tubo.

Se saldate tubi di piccolo diametro e con uno spessore della parete inferiore a 3 mm, potete anche
procedere con la saldatura senza smussare le estremità e senza utilizzare un anello. In questo caso,
lasciate una spaziatura di 1 mm fra i due pezzi prima di iniziare a saldare.

Connettere i pezzi
Per far sì che il tubo mantenga l’allineamento corretto ed evitare ogni deformazione del metallo,
occorre eseguire piccole tacche di saldatura prima di eseguire la saldatura sull’intera circonferenza del
tubo. Non esiste una regola sul numero di tacche di saldatura da eseguire per mantenere il tubo in
posizione, ma nella maggior parte dei casi si eseguono quattro tacche di saldatura da un centimetro
l’una distribuite in modo regolare lungo la circonferenza del tubo. Occorre assicurarsi che queste tacche
di saldatura abbiano una penetrazione completa nella parete del tubo, perché, alla fine, entreranno nella
composizione della saldatura finita.

Prima di eseguire le tacche di saldatura, utilizzate dei morsetti per tubi (come quello rappresentato
nella Figura 14.2) per posizionare i tubi in modo da allinearli correttamente e, contemporaneamente,
potervi accedere. Vi sono vari tipi di morsetti per tubi di vari tipi e dimensioni. Chiedete al vostro
fornitore di materiale da saldatura o di tubature di fornirvi morsetti adatti al vostro progetto.

235
 Figura 14.2 Un morsetto per tubi, in questo caso un morsetto a ponte, per trattenere i tubi in posizione durante la
saldatura.

Se state eseguendo un progetto di saldatura di tubi e potete decidere a piacere i punti in cui eseguire le
saldature, cercate di individuare le posizioni in modo da avere un accesso agevole ai tubi, così da poter
eseguire riparazioni con maggiore facilità in futuro.

Prima di iniziare con la saldatura delle tacche, controllate bene che i tubi siano allineati correttamente e
che fra loro vi sia una distanza di 2 mm. Poi procedete nel seguente modo.

1. Predisponente la macchina per saldatura bastone con un elettrodo E6011 o E6010

(rispettivamente per una macchina a corrente alternata, AC, o continua, DC),
regolate la macchina per erogare 90 A e poi accendetela.

236
 2. Scoccate un arco ed eseguite la prima tacca di saldatura di 1 cm nel punto in cui è più
facile lavorare.
3. Lasciate che la tacca si raffreddi e ruotate il tubo di 180°, assicurandovi che
mantenga una distanza di 2 mm e poi applicate una seconda tacca di saldatura da 1
cm.
4. Lasciate raffreddare anche la seconda tacca e poi ruotate il tubo di altri 90° ed
eseguite la terza saldatura da 1 cm.
5. Lasciate raffreddare la terza tacca e poi ruotate il tubo in modo da creare la quarta e
ultima tacca di saldatura da 1 cm, in posizione opposta rispetto alla terza tacca.
Le quattro tacche di saldatura dovrebbero essere disposte regolarmente lungo la circonferenza del
tubo.
6. Pulite un po’ le tacche di saldatura con una spazzola metallica e poi utilizzate la
smerigliatrice per eliminare le sporgenze.
Ciò aiuta a garantire una buona fusione quando applicherete la prima passata di saldatura.
Descriveremo la saldatura completa del tubo nei prossimi paragrafi.

Saldatura dei tubi

Dopo aver eseguito le tacche di saldatura, sarete pronti per eseguire la prima passata tutto attorno al
giunto, alla quale seguiranno ulteriori passate finché la saldatura non sarà completa. L’obiettivo è
quello di ottenere una penetrazione sufficiente per eseguire la saldatura fino alla superficie interna del
tubo, senza però entrare nella parete interna per più di un paio di millimetri.

Fate attenzione a non eccedere con la penetrazione della saldatura nel tubo o finirete con il far
precipitare un eccesso di materiale all’interno. Questo provocherebbe la formazione di grappoli di
saldatura nel tubo, il che limiterebbe il flusso di qualsiasi liquido che dovrà poi essere trasportato.

1. Utilizzate una piccola tacca di saldatura per saldare il tubo al banco di saldatura, in
modo che risulti in posizione verticale.
In tal modo potrete eseguire la saldatura orizzontale, che è molto più facile rispetto a tentare di
eseguire una saldatura verticale. Verificate di poter saldare tutto attorno al tubo.
2. Scoccate l’arco e iniziate a eseguire la prima passata nel punto del tubo che risulta di
più facile accesso.
Durante l’esecuzione della prima passata, dovrebbe formarsi una piccola apertura dietro alla
pozza di saldatura. Questa apertura aiuta a garantire una corretta penetrazione. Si forma quando i
due margini dei tubi vengono fusi dall’arco elettrico. Il metallo fuso di un elettrodo riempirà poi

237
 la parte posteriore di questa apertura e ciò formerà la saldatura.

L’apertura non dovrebbe comunque essere maggiore rispetto al diametro del nucleo metallico
dell’elettrodo che state utilizzando.
Controllare l’apertura è una delle parti più difficoltose della saldatura di tubi e probabilmente
richiederà un po’ di pratica. Potete controllare le dimensioni dell’apertura facendo scorrere
l’elettrodo all’interno e all’esterno della pozza di saldatura. Dovreste essere in grado di mantenere
le dimensioni corrette dell’apertura seguendo queste indicazioni.
A. Spostate l’elettrodo a 6 mm davanti alla pozza di saldatura.
B. Spostate l’elettrodo indietro di circa 3 mm.
C. Attendete un istante.
D. Ripetete i Passi da A a C avanzando con la saldatura.

Se l’apertura risulta troppo ampia, riducete un po’ la pausa e spostate l’elettrodo avanti per un
tratto maggiore di 6 mm. Se l’apertura è troppo piccola, riducete la lunghezza del movimento in
avanti fino, all’incirca, a 3 mm.

Altri fattori che influenzano le dimensioni dell’apertura sono l’amperaggio, l’angolo di smusso e
la distanza iniziale. Se avete problemi a mantenere l’apertura corretta, assicuratevi di aver regolato
correttamente questi tre fattori.
3. Seguite l’intera circonferenza del tubo e terminate la prima passata.
Assicuratevi di poter lavorare tutto attorno al tubo per completare la prima passata prima che la
saldatura si raffreddi.
4. Ispezionate la prima passata per assicurarvi che non presenti accumuli di materiale
o, al contrario, parti eseguite troppo frettolosamente e poi rimuovete tutte le scorie.
Potete aspettarvi anche di trovare delle fessure (Capitolo 17) le prime volte che utilizzerete questa
tecnica, ed è del tutto naturale. Potrete correggere il problema nella successiva passata.
5. Eseguite ulteriori passate di saldatura finché non sarete sicuri della penetrazione e

238
 non vi accorgerete di aver riempito in modo adeguato il giunto sulla superficie
esterna del tubo.
Il numero di passate necessarie per concludere la saldatura dipende principalmente dallo spessore
del tubo con il quale state lavorando.

Poiché la saldatura di tubi richiede più movimenti rispetto ad altri tipi di saldatura, probabilmente
vi troverete a iniziare e fermarvi varie volte durante un progetto di saldatura di tubi. Questo è
perfettamente normale, sempre che dedichiate particolare attenzione al modo in cui concatenate le
varie passate di saldatura. Queste transizioni devono essere nette e uniformi. Se smettete di
saldare, vi consiglio di smerigliare tutto ciò che sporge, prima di iniziare il passaggio successivo.
Poi iniziate a circa un centimetro di distanza dal punto in cui vi eravate fermati, eseguite il primo
passaggio e cercate di andare avanti rispetto al punto in cui vi eravate fermati prima.
Quando eseguirete le ultime passate, adottate un leggero movimento a zig-zag dell’elettrodo. Fate
particolare attenzione ai lati della saldatura, per verificare di non avere fessurazioni. Infine, fate
una pausa alla fine della saldatura per riempire il cratere formatosi nell’ultimo passaggio.

Provare altre angolazioni

Le istruzioni del paragrafo precedente spiegano un modo per saldare un tubo, ma questo non è
certamente l’unico. Continuando ad approfondire le competenze di saldatura, può essere molto utile
imparare a saldare i tubi ad angolazioni differenti. Ecco alcune altre indicazioni utili per la saldatura di
tubi.

Saldatura di tubi in posizione piatta

Questo paragrafo presenta le istruzioni necessarie per praticare tacche di saldatura e poi saldare
interamente il tubo in posizione piatta, lasciando dello spazio fra i due tubi per garantire una corretta
penetrazione. Per questo esercizio potete utilizzare sostanzialmente gli stessi materiali elencati nel
paragrafo “Saldatura dei tubi” presentato in precedenza in questo capitolo. Ecco come dovete
procedere.

1. Disponete due pezzi di tubo in un profilo angolato di ferro, in modo che si trovino a
una distanza di 2 mm.
2. Utilizzando un elettrodo da 3 mm E6010 (per una macchina a corrente continua) o
E6011 (per una macchina a corrente alternata) praticate delle tacche di saldatura per
unire i due pezzi.
3. Togliete il tubo fissato con le tacche di saldatura dal profilo angolare in ferro e
disponetelo piatto sul banco da saldatura.

239
 4. Collegate il morsetto del cavo di terra direttamente a un’estremità del tubo, per
evitare che la corrente attraversi il banco da saldatura e crei un arco fra il banco e il
tubo.
5. Ponendo l’elettrodo a un’angolazione di 90° rispetto al tubo, con un’inclinazione
compresa fra 5° e 15° nella direzione di saldatura, fate entrare l’elettrodo nella
fessura per controllarne l’ampiezza e iniziate a saldare.
6. Fate rotolare il tubo in modo da mantenerlo in posizione piatta mentre lo saldate.

Ogni volta che vi fermate per pulire la saldatura, dedicate particolare attenzione e riempite la fine
del cratere prima di fermare l’arco.
7. Alla seconda passata, utilizzate un leggero movimento a zig-zag con l’elettrodo, per
assicurarvi che non sia presente alcun punto debole sui lati della saldatura mentre
fate rotolare il tubo sul banco.
8. Continuate a eseguire nuove passate fino a completare la saldatura.

Saldare un tubo verticale in posizione orizzontale

Ora vedremo come eseguire una saldatura orizzontale su un tubo verticale. Utilizzate gli stessi accessori
di cui abbiamo parlato in precedenza nel paragrafo “Saldatura dei tubi” e lasciate uno spazio fra i due
pezzi di tubo per garantire un’adeguata penetrazione.

1. Collocate due pezzi di tubo su un profilo angolato di ferro sopra il banco da

saldatura e fissateli con un paio di tacche di saldatura.
Abbiamo parlato di tacche di saldatura nel paragrafo “Connettere i pezzi”.
2. Prendete il tubo “puntato” e collocatelo verticalmente contro il bordo del banco da
saldatura e poi puntatelo con una tacca sul banco da saldatura, in modo che rimanga
in posizione verticale, assicurandovi di avere accesso a tutta la circonferenza del
tubo.
3. Iniziate a eseguire la prima passata, facendo avanti e indietro con la bacchetta per
controllare l’apertura posteriore.
Se possibile, iniziate la prima passata su una tacca di saldatura, in modo da ottenere un risultato
finale più pulito. Se dovete fermarvi e ripartire, fate attenzione a pulire la saldatura precedente.
4. Continuate a eseguire le successive passate fino a completare la saldatura. Quando
avrete finito, utilizzate un martello per colpire leggermente il tubo saldato e
staccarlo dal banco, rompendo la tacca di saldatura che lo univa ad esso.

Altri tipi di saldatura di tubi

240
Le istruzioni fornite nella prima parte del capitolo descrivono i passi necessari per eseguire giunti di
testa, ma questa è solo la punta dell’iceberg in termini di giunti che è possibile eseguire su tubi tramite
saldatura. Esistono modi davvero creativi per unire dei tubi d’acciaio e le opzioni disponibili possono
essere fin eccessive per molti saldatori alle prime armi.

Di certo non vorrete iniziare oggi a lavorare in modo febbrile ai vostri progetti, prima ancora di aver
imparato a eseguire per bene tutti i tipi di saldatura, ma probabilmente è utile conoscere qualcosa di
più sulle opzioni disponibili, in modo da intraprendere nuovi progetti e fare pratica con la saldatura di
tubi. Ecco alcune saldature che potreste voler provare.

Giunti a incastro: potete eseguire giunti a incastro inserendo parzialmente un tubo di

diametro inferiore in un tubo di diametro maggiore e poi saldando il giunto a formare un
raccordo.
Un aspetto molto positivo dei giunti a incastro è che non è necessario preoccuparsi troppo che
un eccesso di penetrazione riduca il flusso del liquido o del gas nel tubo interno, poiché il
metallo fuso non finirà in tale posizione.

Un piccolo trucco per i giunti a incastro: inserite il tubo più piccolo dentro quello più grande,
fate un contrassegno ed estraetelo per circa 2 mm prima di saldarlo. Questo darà spazio per
l’espansione del materiale ed eviterà la formazione di incrinature.
Giunti laterali, a X e a Y: se vi interessa davvero eseguire saldature di tubi, questi giunti
saranno i vostri capolavori: quando sarete in grado di saldare dei tubi con questi tipi di giunti,
potrete fare praticamente di tutto. Questi giunti sono i più difficili da saldare, ma i dettagli per
realizzarli non rientrano negli scopi di questo libro. Dovrete necessariamente seguire un corso
di saldatura professionale.

I più comuni difetti che affliggono la saldatura di tubi

Se volete continuare a lavorare sulla saldatura di tubi fino a creare giunti davvero straordinari, dovrete
anche imparare a identificare alcuni dei difetti più comuni delle saldature.

Penetrazione incompleta del giunto: questo problema è uno dei più comuni. La saldatura
non penetra a sufficienza nel giunto e il risultato è una saldatura debole. Per prevenire una
penetrazione incompleta del giunto, dovete affinare il movimento dell’elettrodo (mantenendo
l’apertura come descritto nel paragrafo “Saldatura dei tubi”, in precedenza in questo stesso
capitolo). Assicuratevi che i tubi siano allineati correttamente prima di eseguire la prima
passata. Anche una piccola discrepanza può pregiudicare la qualità della penetrazione.

241
Fusione incompleta: si ha una fusione incompleta quando i due tubi non sono saldati insieme
correttamente, il che significa, ovviamente, che la saldatura non funzionerà. Una fusione
incompleta normalmente è provocata da una quantità insufficiente di calore (saldatura fredda)
ma può anche verificarsi se iniziate con un’apertura troppo ampia tra i due tubi che state
saldando.

242
 Capitolo 15
Saldare la ghisa

In questo capitolo
I tre tipi più comuni di ghisa.
Saldare la ghisa con tre diverse tecniche di saldatura.

L a ghisa è un metallo molto differente dall’acciaio, di cui abbiamo parlato varie volte nelle parti
dalla seconda alla quarta di questo libro. Talmente differente che ho pensato di dedicarle un
intero capitolo. La ghisa presenta alcune problematiche che sono completamente assenti nella
saldatura dell’acciaio, ma basta esserne a conoscenza (e imparare a risolverle) per avere più probabilità
di successo. In questo capitolo tratteremo le proprietà di base e i vari tipi di ghisa, per imparare anche a
saldare questo metallo così pesante e diffuso.

Gettare luce sui tre tipi più comuni di ghisa

La ghisa è una lega costituita da ferro e carbonio. È molto resistente all’usura e durevole, è impiegata
per migliaia di prodotti ed esiste in varie tipologie. È opinione comune che la ghisa sia fragile, ma
questo non è assolutamente vero, o almeno non per tutti i tipi di ghisa, come vedremo fra breve.

Coloro che affrontano per la prima volta l’argomento metalli possono pensare che la ghisa, col suo
aspetto così grezzo, sia costituita da puro ferro. Non è così! Che ci crediate o no, la ghisa contiene
meno ferro dell’acciaio a basso tenore di carbonio. La maggior parte della ghisa contiene carbonio per
più del 2,5 percento e molta ghisa ha una quantità di carbonio pari anche a oltre il 4 percento.

Nella ghisa, la maggior parte del carbonio è presente sotto forma di grafite. Le differenze fra i vari tipi
di ghisa sono il risultato della forma delle particelle di grafite nell’oggetto finito. Nei prossimi paragrafi
daremo una rapida occhiata ai tre tipi più comuni di ghisa, partendo dal tipo più diffuso.

Ghisa grigia
La ghisa grigia è quella più utilizzata fra tutti i tipi di ghisa. I pezzi in ghisa grigia vengono
normalmente prodotti in stampi di terra e poi lasciati raffreddare. Se vi capita di lavorare con la ghisa,
è probabile che abbiate a che fare con ghisa grigia. Ma perché viene detta “grigia”? Perché se provate a
rompere il pezzo, il metallo avrà un aspetto grigio.

Tutta la ghisa grigia contiene grafite sotto forma di fiocchi. Per la maggior parte, la ghisa grigia non è

243
duttile, ovvero si rompe se si cerca di piegarla o di allungarla. La resistenza alla trazione della ghisa
grigia può andare dai 20.000 ai 55.000 psi (la resistenza alla trazione è la quantità di forza che si può
applicare a qualcosa prima che si deformi o si rompa). È possibile saldare la ghisa grigia e questa
manterrà tutte le sue proprietà.

Potete trovare la ghisa grigia in molti molti oggetti di uso quotidiano, dai motori a combustione
interna (in particolare i motori diesel) fino alla parte esterna delle pompe e alle pentole da cucina; a
questo proposito, è modesta opinione di questo umile saldatore che la pentola di ghisa sia
assolutamente un “must” in cucina.

Ghisa malleabile
Parlando di rapporti fra ferro e carbonio, la composizione della ghisa grigia (trattata nel paragrafo
precedente) e della ghisa malleabile è sostanzialmente la stessa. Tuttavia, la ghisa malleabile (come si
può dedurre facilmente dal nome) è duttile e può piegarsi un po’ prima di rompersi. Può sembrare una
cosa illogica, poiché la ghisa malleabile è costituita dagli stessi materiali della ghisa grigia, ma la
differenza di comportamento deriva dalla forma del contenuto in grafite. Nella ghisa malleabile, la
grafite si presenta sotto forma di piccole particelle arrotondate e non di fiocchi. Queste particelle sono
diffuse uniformemente in tutto il materiale.

Se ve lo state chiedendo, l’effetto delle particelle arrotondate viene ottenuto durante la fase di creazione
della ghisa malleabile, raffreddando la ghisa e poi riscaldandola fino a 426° C per almeno ventiquattro
ore.

Poiché la ghisa malleabile è più difficile e impegnativa da creare rispetto alla ghisa grigia, è anche più
costosa. A causa di questo costo più elevato, la ghisa malleabile è meno comune rispetto alla ghisa
grigia e i saldatori la utilizzano solo quando la duttilità è fondamentale nell’elenco delle priorità.
Inoltre, a differenza della ghisa grigia, la ghisa malleabile non mantiene le sue proprietà quando viene
saldata. Di conseguenza, l’unico tipo di saldatura che consente alla ghisa malleabile di mantenere le sue
proprietà è la saldatura per brasatura (o, più semplicemente, brasatura). Abbiamo parlato della
brasatura nel Capitolo 13.

Per scoprire se il vostro pezzo di ghisa è fatto di ghisa grigia o malleabile, dategli una passata ad alta
velocità con una smerigliatrice e osservate l’aspetto delle scintille. Se sono allungate, avete a che fare

244
con ghisa grigia. Se le scintille sono più brevi, state utilizzando ghisa malleabile. Osservate la Figura
15.1 per determinare le differenze nell’aspetto delle scintille.

Ghisa nodulare
La ghisa nodulare (chiamata anche ghisa duttile) viene prodotta aggiungendo una piccola quantità di
magnesio al ferro e al carbonio quando viene realizzata la lega. Questa aggiunta fa sì che il carbonio
produca noduli arrotondati di grafite, in modo che la forma della grafite si avvicini di più a quella della
ghisa malleabile rispetto a quella della ghisa grigia (vedere i paragrafi precedenti). La ghisa nodulare è
meno duttile rispetto alla ghisa malleabile, ma è sempre più duttile della ghisa grigia. Come la ghisa
malleabile, anche la ghisa nodulare non mantiene le sue proprietà quando viene saldata.

La ghisa nodulare offre una resistenza particolarmente elevata, ovvero occorre applicare una forza
notevolissima per deformarla. La resistenza della ghisa nodulare è sempre maggiore rispetto a quella
dell’acciaio dolce. Tutta la ghisa nodulare ha, inoltre, una proprietà che la distingue rispetto alla ghisa
grigia: un’assoluta rigidità.
Si può trovare la ghisa nodulare in varie applicazioni, ma una delle più comuni è la produzione di
tubi di ferro duttile, comunemente utilizzati per le tubazioni dell’acqua.

Mettiamo la ghisa sul fuoco: saldare la ghisa grigia

Poiché la ghisa grigia è il tipo più comune e problematico di ghisa da saldare (vedere il paragrafo
“Ghisa grigia” in precedenza in questo stesso capitolo), vedremo come riuscire a saldarla. In particolare
parleremo dei tre diversi modi con cui si può saldare la ghisa: a ossicombustione, a bastone e MIG. Non
parleremo invece della tecnica di saldatura TIG per la ghisa perché tale tecnica è poco adatta e
sconsiglio di utilizzarla. La saldatura TIG concentra una grande quantità di calore in un’area molto
piccola e questo finisce immancabilmente per fessurare la ghisa.

245
 Figura 15.1 Scintille prodotte dai vari tipi di metallo.

Per riuscire a saldare con successo la ghisa grigia occorre controllare l’espansione e la contrazione del
metallo durante e dopo il processo di saldatura. Se non fate attenzione, correte il rischio di rompere
sempre il metallo. Ma proprio sempre! Occorre preriscaldare la ghisa e lasciarla raffreddare lentamente
per avere successo. La temperatura da utilizzare per preriscaldare la ghisa dipende dalla tecnica di
saldatura che prevedete di utilizzare.

La sicurezza innanzitutto! Non tentate di eseguire le tecniche di saldatura descritte prima di aver letto le
indicazioni di sicurezza fornite nel Capitolo 3.

246
Indipendentemente dalla tecnica di saldatura impiegata per saldare la ghisa, dovete preparare tutto in
anticipo. Innanzitutto assicuratevi che il pezzo di ghisa grigia con cui state cercando di fare pratica sia
esente da ruggine, oli e grasso. Questi materiali finiscono per essere incorporati nella saldatura,
compromettendone la resistenza.

Saldatura della ghisa a bastone

I Capitoli 5 e 6 presentano tutti i dettagli necessari per iniziare a effettuare saldature bastone. La
saldatura bastone è la scelta migliore per la ghisa e inoltre è disponibile un’ampia varietà di elettrodi
per la saldatura della ghisa. È una tecnica impiegata con successo ormai da molti anni. Il modo
migliore per fare pratica con la saldatura bastone su un pezzo di ghisa grigia consiste nel lavorare su
un oggetto rotto. Ricordate che, per il fatto che la ghisa grigia non è affatto duttile, si fessura con
grande facilità. Ma non dovete limitarvi a utilizzare la saldatura bastone per aggiustare le fessurazioni
nella ghisa; potete anche unire più pezzi fra loro, ricordando sempre di smussare prima i margini per
consentire un’adeguata penetrazione della saldatura.

Ecco di cosa avete bisogno per fare pratica di saldatura con la ghisa grigia.

Un apparecchio per saldatura bastone: per informazioni consultate il Capitolo 5.

Una torcia a ossiacetilene: potete utilizzare la torcia per preriscaldare la ghisa. Per
informazioni sulla configurazione di una torcia a ossiacetilene, consultate il Capitolo 13.
Elettrodi per saldatura bastone, specifici per la saldatura di ghisa: ne esistono di due
tipi.
• Non lavorabile: gli elettrodi per saldatura hanno un grosso rivestimento di flussante con un
piccolo nucleo di acciaio. Questi elettrodi lasciano un deposito solido che non può essere
lavorato (molato, trapanato, smerigliato alla forma o dimensione originale). Potete utilizzare
gli elettrodi non lavorabili per produrre saldature a tenuta d’acqua, ideali per la riparazione
di blocchi motore, blocchi per compressori e altre apparecchiature simili.
• Lavorabile: gli elettrodi depositano materiali morbidi che possono essere lavorati con facilità
dopo la saldatura. Potete richiedere elettrodi di saldatura lavorabili con una base di ferro;
sono utili per grosse sezioni di ghisa. Potete inoltre procurarvi elettrodi con una base di
nichel, ottimi per progetti su pezzi molto sottili di ghisa, che non richiedono
preriscaldamento.
Un pezzo di ghisa grigia rotta. Potreste avere già un pezzo di ghisa rotta da qualche parte.
Se è così e se vi va l’idea di fare pratica su di esso, approfittatene! Altrimenti, acquistate un
pezzo di ghisa presso il vostro negozio di materiale per saldatura e rompetelo voi stessi (potete
scagliarlo contro una superficie molto dura oppure colpirlo con un martello). Oppure, se volete,
potete recarvi presso un autodemolitore e procurarvi un pezzo di blocco motore da buttare:
nella maggior parte dei casi sono fatti di ghisa.

247
 Un trapano e punte specifiche per la ghisa: talvolta, quando dovete riparare un oggetto
in ghisa, in realtà la crepa peggiora durante il processo di saldatura. Ovviamente questo non va
bene. Basta praticare un foro per evitare che la crepa si estenda; al termine potrete riempire il
foro con materiale di saldatura.
Una smerigliatrice (opzionale): per assicurarvi di ottenere una buona penetrazione della
saldatura nella crepa, utilizzate una smerigliatrice per praticare un incavo nella ghisa per circa
metà dello spessore del pezzo rotto.

Per scoprire dove si trova la crepa o quanto è lunga, potete utilizzare un gessetto. Sparpagliate polvere
di gesso sulla ghisa in prossimità della crepa e poi utilizzate un panno per pulire la zona. Il gessetto si
fermerà nella crepa e quando toglierete la polvere rimanente, vedrete con chiarezza il punto di crepa
tracciato come una sottile linea bianca.

Se non vi sentite troppo a vostro agio con la tecnica di saldatura bastone, probabilmente, prima di
procedere, dovreste rileggere i Capitoli 5 e 6. Ma anche senza tali informazioni, i seguenti passi vi
insegneranno a iniziare a fare pratica con la saldatura bastone su un pezzo rotto di ghisa grigia.

1. Preparate il pezzo praticando un piccolo foro all’estremità di ciascuna crepa o a

brevissima distanza da essa.
2. Utilizzate la torcia a ossiacetilene per preriscaldare l’area di saldatura sul pezzo di
ghisa fino alla temperatura compresa fra i 200° e i 1000° C.

Potete utilizzare una matita termica per scoprire quanto state preriscaldando la ghisa. Dovete
semplicemente contrassegnare il metallo con la matita, iniziare a preriscaldare e il contrassegno si
fonderà una volta che il pezzo di metallo avrà raggiunto la temperatura indicata dalla matita.
Pertanto, se avete una matita da 200° C, potete utilizzarla per contrassegnare il metallo, poi
riscaldatelo con la torcia e scoprirete che il metallo ha raggiunto i 200° C nel momento in cui il
contrassegno si fonderà. Molto comodo! Potete trovare queste attrezzature online oppure presso
un negozio di materiali per saldatura. Ne esistono per indicare varie temperature.
3. Impostate la macchina per saldatura bastone in modalità DC+ (corrente continua
con elettrodo positivo) e assicuratevi che l’amperaggio sia corretto per l’elettrodo
che intendete utilizzare.

248
 Utilizzate sempre l’elettrodo più piccolo possibile per il tipo di progetto, in modo che possiate
impiegare la temperatura più bassa possibile durante la saldatura: una temperatura più bassa
significa una minore dilatazione, con minori rischi di creare ulteriori crepe. Si consiglia di
utilizzare elettrodi da 2,5 mm.
4. Scoccate un arco leggermente più lungo rispetto a quello che utilizzereste per
saldare l’acciaio.
Nel Capitolo 6 trovate istruzioni sul modo in cui scoccare l’arco e informazioni sulla lunghezza
dell’arco stesso.
5. Iniziate a saldare sulla crepa, a circa 1 cm dal foro che avete praticato nel Passo 1;
tornate poi verso il foro e quindi tornate a 1 cm da esso lungo la direzione da cui
provenivate con la saldatura.
Dovete eseguire un leggero movimento nella direzione opposta rispetto a quella di saldatura. Ciò
garantisce che ogni piccolo cratere (provocato dall’interruzione della saldatura) termini sul punto
che avete appena saldato. Per dare un’occhiata al tipo di operazione da svolgere sulla ghisa,
osservate la Figura 15.2.
6. Ripetete il Passo 5 per ogni altro foro che avete praticato.
7. Tornate al foro che avete praticato nel Passo 5 (da dove siete partiti con la saldatura)
e saldate un cordone a circa 4 cm di distanza verso il centro della crepa. Ripetete
l’operazione per tutti gli altri fori.
8. Continuate ad andare avanti e indietro fino a riempire l’intera crepa.
Ora la saldatura è completata.

Per ottenere i migliori risultati, consiglio di lasciare che ogni sezione della saldatura si raffreddi prima
di iniziare con la successiva e di pulire ogni pezzo dopo ogni saldatura. Dedicare un po’ di tempo a
queste operazioni aggiuntive è una buona idea se si vuole che la saldatura abbia davvero un
bell’aspetto.

249
 Figura 15.2 Saldatura bastone sulla ghisa.

Saldatura della ghisa a ossicombustione

La saldatura a ossicombustione è un’ottima scelta per lavorare con la ghisa se pensate che i pezzi da
saldare siano troppo piccoli. La tecnica di saldatura a ossicombustione svolge un ottimo lavoro nel
controllare la quantità di calore prodotta prima, durante e dopo la saldatura e ciò aiuta a limitare la
formazione di nuove crepe (un grosso problema quando si tratta di saldare la ghisa).

Se non siete pratici di saldatura a ossicombustione o pensate di doverne ripassare le basi, consultate il
Capitolo 13 prima di approfondire questo paragrafo.

Per mettere in pratica la saldatura della ghisa a ossicombustione, avrete bisogno dei seguenti elementi.

Un’apparecchiatura standard a ossicombustione: trovate informazioni nel Capitolo 13.

250
 Due pezzi da circa una ventina di centimetri di ghisa grigia: è adatto qualsiasi spessore
che sia inferiore a circa 12 mm. I margini da saldare dovranno essere smussati a 45°. Potete
eseguire la smussatura utilizzando una smerigliatrice angolare.
Una punta di torcia di dimensioni adatte, sulla base dello spessore dei pezzi di
ghisa che intendete saldare: naturalmente potreste avere problemi nella qualità del risultato
se la punta della torcia non dovesse corrispondere.
Un barattolo di flussante adatto alla ghisa grigia: la maggior parte dei flussanti per ghisa
è di colore grigio o rosso. Per informazioni chiedete al personale del vostro negozio di forniture
per saldatura.
Bacchette di metallo di riempimento per ghisa. Acquistate bacchette specifiche per ghisa
grigia.

Dopo esservi procurati questi materiali, potete provare a eseguire una saldatura. Ecco come dovete
procedere.

1. Posizionate i pezzi di ghisa a V, in modo da avere una separazione di 2 mm nella

parte inferiore del margine smussato che state per saldare. Assicuratevi di aver
predisposto le cose in modo da saldare i margini smussati! Se cercaste di saldare i margini non
smussati, probabilmente non otterreste una sufficiente penetrazione (profondità di saldatura) per
ottenere una saldatura accettabile.
2. Accendete la torcia a ossiacetilene e regolatela in modo che produca una fiamma
neutra.
Per informazioni sull’accensione e la regolazione della fiamma, consultate il Capitolo 13.
3. Prendete la bacchetta di metallo di riempimento per ghisa, preriscaldate all’incirca 5
cm dell’estremità, immergetela nel vasetto di flussante e toglietela in modo che una
piccola quantità di flussante rimanga aderente alla bacchetta.
4. Preriscaldate l’intero pezzo che dovete saldare, in modo che si arrossi attorno al
punto di saldatura.

Questo passo è fondamentale. Il vostro obiettivo quando preriscaldate la ghisa grigia per la
saldatura a ossicombustione consiste nell’ottenere un’area che verrà riscaldata fino a 400° C. Se
dovete saldare a ossicombustione un piccolo pezzo, potreste dover preriscaldare l’intero pezzo.
5. Impugnate la torcia in modo che punti verso la direzione che dovete saldare e
mantenetela a un’angolazione di 45°.
6. Iniziate a fondere la bacchetta di metallo di riempimento in modo che si formi una
piccola pozza di ghisa alla base della V in cui i due pezzi quasi si toccano. Continuate a

251
 formare la pozza; quando avrà dimensioni sufficienti, potete iniziare ad intingere la bacchetta in
modo che la pozza (non la fiamma) ne fonda la punta. La situazione è rappresentata nella Figura
15.3.

Figura 15.3 Saldatura per brasatura della ghisa.

Non togliete la bacchetta di materiale di riempimento dalla pozza finché non avrete di nuovo
bisogno di intingerla nel flussante. Potreste vedere dei puntini bianchi formarsi nella pozza fusa.
Ciò significa che il flussante non è sufficiente, ma non versate il flussante nell’area di saldatura,
semplicemente intingete la bacchetta nuovamente nel flussante quando ne avrete bisogno di più.
Non lasciate che la pozza passi avanti rispetto alla saldatura a meno che la V sia piena. Occorre
essere piuttosto lenti per riempire completamente la V, ma dopo averlo fatto, sarà terminata la
parte difficile. Non è poi così male, vero?
7. Dopo aver completato la saldatura, riscaldate l’intero pezzo di ghisa a 400° C.
Riscaldate l’intero pezzo anche se avete preriscaldato solo una piccola parte.
8. Lasciate raffreddare completamente il pezzo.
Per il raffreddamento, alcuni preferiscono collocare i pezzi in un secchio metallico riempito di
sabbia e poi coprire i pezzi metallici con altra sabbia, così che tutto l’insieme possa raffreddarsi
lentamente, in modo da poter controllare con cura la contrazione della ghisa che avviene mentre il
metallo si raffredda.

252
 9. Dopo che la saldatura si sarà completamente raffreddata, eseguite la finitura della
superficie, pulendola per bene con una spazzola metallica.
10. Mettete alla prova la saldatura ponendo il pezzo in una morsa e colpendolo con un
martello.
Si romperà qualcosa. Se si rompe la saldatura, significa che non era di buona qualità. Se si rompe
il metallo, la vostra saldatura ha avuto successo. Naturalmente potete saltare questa fase se state
eseguendo un progetto vero e proprio. In questo caso, invece, state solo facendo pratica.

Saldatura MIG della ghisa

Consiglio caldamente di ripassare le basi della saldatura MIG, presentate nei Capitoli 9 e 10, prima di
procedere con la lettura di questo paragrafo.

La saldatura MIG è rapida ed efficiente, ma può essere eseguita al meglio conoscendone le basi. Si tratta
di una scelta poco adatta alla ghisa (è preferibile utilizzare la saldatura bastone, di cui abbiamo parlato,
in precedenza, nel paragrafo “Saldatura della ghisa a bastone”), ma se avete a disposizione questo tipo
di macchina, certamente anche la saldatura MIG è in grado di saldare la ghisa.

Come nella saldatura di ghisa a bastone, è consigliabile fare pratica su un pezzo di ghisa rotto; per il
resto le operazioni di configurazione sono sostanzialmente le stesse già viste in precedenza per la
saldatura bastone. Come nella saldatura bastone, potete anche saldare insieme pezzi di ghisa
utilizzando la saldatura MIG, ma fare pratica su pezzi rotti è un ottimo modo per provare l’operazione.

Oltre all’apparecchiatura di saldatura MIG, potreste procurarvi un supporto per il progetto, ma solo se
siete sicuri di poterlo staccare una volta terminata la saldatura. Il supporto è un pezzo di materiale che
ponete sul lato posteriore della saldatura, e che sostiene la parte posteriore della pozza fusa quando le
gocce di metallo attraversano il pezzo che state saldando. Potete utilizzare vari tipi di materiali di
supporto, fra cui blocchi di ceramica, strisce di ceramica, blocchi di rame, strisce di rame, acciaio e fette
spesse di pancetta affumicata…

Ok, forse quest’ultimo non va troppo bene come supporto. Meglio cuocere la pancetta sopra la ghisa,
dopo aver riparato il pezzo...

Ecco come eseguire la saldatura MIG della ghisa.

1. Impostate la tensione dell’alimentatore di filo in base allo spessore della ghisa che
dovete saldare.
Non dovete considerare lo spessore del materiale di supporto che state utilizzando.

253
2. Impostate il flusso del gas di schermatura.
Quando si esegue la saldatura MIG di pezzi di ghisa, normalmente il flusso del gas deve essere
impostato a valori compresi fra 60 e 80 cfh.
3. Scoccate l’arco e saldate nella stessa sequenza descritta nel paragrafo “Saldatura
della ghisa a bastone”, in precedenza in questo stesso capitolo.
L’operazione sarà simile a quella rappresentata nella Figura 15.4. Dopo aver eseguito ciascun
passo, potete utilizzare un martello a sfera per appiattire la saldatura. Ciò evita che si crepi e non
richiede troppo tempo.
4. Puntate la pistola MIG sopra la saldatura finita finché il gas non smette di uscire e
la pozza di saldatura non solidifica.

Figura 15.4 Saldatura MIG di ghisa grigia.

254
 Parte V
La parte dei dieci

255
256
 In questa parte…

Q uesta parte è sempre irresistibile per i lettori della collana For Dummies. Qui
trovate una serie di capitoli contenenti comodi elenchi che potete sfogliare
rapidamente. Questo non significa che essi non contengano informazioni davvero
preziose, semmai il contrario; ma qui le informazioni vengono presentate in
modo divertente e facile da assimilare. Il mio preferito è il Capitolo 17, che spiega
quali sono gli errori di saldatura più comuni e dei quali dovreste tenere conto. In
fin dei conti, per poter identificare un problema e trovare una soluzione, occorre
innanzitutto sapere cosa cercare. Ma in questa parte troverete anche notizie utili
per eseguire buone saldature e per dotarvi di strumenti efficaci…

257
 Capitolo 16
Dieci attrezzi nella lista dei desideri di ogni saldatore

In questo capitolo
Gli attrezzi nella lista dei desideri di ogni saldatore.
Conservare tutti gli attrezzi in un armadietto.

N el Capitolo 4 abbiamo esaminato gli strumenti e le altre apparecchiature utili per comporre un
laboratorio di saldatura. Si tratta degli strumenti necessari. Questo capitolo, invece, è dedicato a
quegli attrezzi che ogni saldatore vorrebbe avere in laboratorio. Sono tutti oggetti che
semplificano la saldatura e, in molti casi, rendono più gradevole l’intero processo di saldatura,
dall’inizio alla pulizia finale. Se siete alle prime armi e il vostro compleanno si avvicina, potete
cominciare a spargere qua e là suggerimenti per amici e parenti...

Come per ogni singolo componente dell’attrezzatura menzionata in questo libro, è importante leggere
tutte le informazioni (istruzioni e note di sicurezza) fornite con l’attrezzo, prima di utilizzarlo. Inoltre
dovreste leggere il Capitolo 3 per fare un bel ripasso di sicurezza della saldatura, prima di tentare di
utilizzare gli attrezzi descritti in questo capitolo. Si tratta di oggetti che possono essere estremamente
pericolosi, se utilizzati in modo maldestro.

Dovrete trascorrere molto tempo insieme ai vostri attrezzi se pensate di avventurarvi seriamente
nell’hobby della saldatura, quindi trattateli bene. Assicuratevi di acquistare attrezzi della giusta misura,
perché quelli troppo piccoli o troppo grossi possono risultare scomodi o pericolosi. Mantenete sempre
ben puliti i vostri attrezzi e passateli con uno straccio dopo ogni uso. Gli attrezzi dotati di una lama,
dovrebbero essere mantenuti affilati. Quando trasportate degli attrezzi, fatelo in modo che nessuno
possa ferirsi, neanche voi! E infine, se i vostri attrezzi si rompono, riparateli oppure sostituiteli. Non
dategli semplicemente un giro di nastro adesivo sperando che reggano!

Smerigliatrice con dischi da 10 cm

Le smerigliatrici sono strumenti davvero comodi e sono anche divertenti da utilizzare dopo averci
fatto la mano. È sempre comodo avere una smerigliatrice in laboratorio. È difficile che possiate
concludere un progetto di saldatura senza dover levigare a fondo o comunque intervenire sulla
superficie di un metallo e una smerigliatrice è un modo eccellente per eseguire l’operazione in modo
rapido ed efficiente. È sorprendente la frequenza con cui ci si trova a dover eliminare la ruggine, una
sporgenza o lisciare una superficie ruvida.

Uno dei grandi vantaggi di una smerigliatrice è la varietà di accessori che è possibile connetterle.

258
Dovete lisciare qualcosa? Potete utilizzare un disco di tela smeriglio. Volete pulire un pezzo di ghisa
prima di saldarlo? Attaccate una spazzola metallica. Avete bisogno di smerigliare dell’alluminio o un
altro oggetto in un metallo non ferroso? Collegate alla smerigliatrice un disco per metalli non ferrosi e
sarete pronti per partire. Potete acquistare una buona smerigliatrice nuova per meno di un centinaio di
euro.

Come tutti gli utensili elettrici, anche le smerigliatrici devono essere provviste di adeguata messa a
terra, per impedire fulminazioni. Non applicate sulla smerigliatrice una forza eccessiva: quando si
riscalda troppo e comincia a emettere un odore pungente di bruciato, significa che state applicando
troppa forza. Se, come capita spesso, dovrete utilizzare una prolunga elettrica, verificate che sia in
grado di sopportare il carico elettrico necessario per l’alimentazione dell’utensile, senza danneggiare
l’apparecchio o il cavo elettrico.

Seghetto
Un seghetto è un utensile compatto, versatile e portatile che consente di impiegare lame sostituibili per i
vari tipi di materiali, comprese lame specifiche per i vari tipi di metalli. I seghetti sono relativamente
economici ed è sempre comodo averne uno in giro. Potete acquistare un seghetto presso qualsiasi
rivenditore di utensili o negozio di bricolage, mentre le lame da utilizzare in sostituzione di quelle
usurate si trovano in vendita davvero per pochi euro.

Quando installate le lame sul seghetto, verificate che i denti siano rivolti in avanti, in modo che il taglio
venga prodotto dal movimento di allontanamento dell’utensile rispetto al corpo. Questo evita la
possibilità di ferirsi e, in più, tagliare con un movimento di allontanamento è più facile.

Compressore per l’aria

Molte delle attività di saldatura, in particolare la saldatura bastone (Capitoli 5 e 6) può creare molte
scorie e lasciare i progetti (e l’area di lavoro) ricoperti di particelle di metallo. Avendo a disposizione
un compressore d’aria con un ugello sottile, potrete utilizzare l’aria compressa per spostare le scorie dal
pavimento e radunarle, in modo da poterle raccogliere con maggiore facilità. È molto più facile usare
l’aria compressa che sciacquare o spazzare tutte queste superfici. Naturalmente avrete bisogno di un
compressore anche se impiegate utensili pneumatici.

259
Dovreste poter trovare un compressore d’aria di qualità per una cifra inferiore ai 200 euro e, d’altra
parte, quelli in vendita presso i comuni negozi di bricolage sono adatti a un utilizzo leggero da parte di
un saldatore hobbista.

I compressori d’aria sono molto utili anche per gonfiare gli pneumatici di un’auto, un pallone, un
canotto o le gomme della bicicletta.

Trapano elettrico
Il classico trapano elettrico, rappresentato nella Figura 16.1 è uno degli utensili più diffusi per un buon
motivo: potete utilizzare questo attrezzo per praticare fori ovunque servano: in casa come nel
laboratorio di saldatura. È uno strumento comodo per praticare fori anche negli oggetti che state
saldando, quando necessario. Quando poi vi impegnerete su progetti più complessi, scoprirete di averne
bisogno molto frequentemente.

Figura 16.1 Il classico trapano leggero.

Un trapano leggero è a catalogo nei principali produttori di utensili elettrici e dunque non vi resta che
chiedere agli amici saldatori o cercare sulle pagine online quali marche consigliano. Esistono versioni
da rete e a batterie. Mi sento di consigliarvi i modelli classici, alimentati dalla rete domestica, ma se
avete assolutamente bisogno della portabilità, dovreste orientarvi verso un modello a batterie. Potete

260
acquistare un buon trapano per una cifra compresa fra i 50 e i 100 €.

Serie di chiavi inglesi

Quando dovrete montare o smontare le parti di un progetto di saldatura, avrete sicuramente bisogno di
una buona serie di chiavi inglesi. Le chiavi sono inoltre utili per aggiustare gli attrezzi e altri oggetti di
casa. Potete sempre cavarvela con una chiave inglese regolabile, uno strumento molto versatile, ma se
avete bisogno di un attrezzo che lavori senza spreco di forza e con la massima precisione, non sempre le
chiavi inglesi regolabili sono all’altezza.

Vi consiglio di acquistare una combinazione di chiavi, comprendente chiavi ad anello da un lato e

aperte dall’altro. Nel primo caso dovrete calare dall’alto la chiave sul dado fino ad avvolgerlo e poi
stringere. Le chiavi aperte, invece, possono essere usate facendole scivolare di lato. Esistono anche
chiavi combinate, che hanno da un lato una parte aperta e dall’altro una parte ad anello. Entrambe le
estremità possono essere utili e quindi, se quest’anno avete fatto i bravi, potete sempre chiedere a Babbo
Natale di portarvi una bella serie di chiavi combinate (Figura 16.2).

Cavalletto d’acciaio
Nel Capitolo 4 abbiamo detto che un tavolo da saldatura è una necessità per qualsiasi esigenza anche
hobbistica e questo è sicuramente vero. È necessario avere un tavolo da saldatura ogni volta che
vogliate svolgere lavori di saldatura minimamente seri. Tuttavia, oltre a un tavolo, è il caso di
procurarsi anche uno o più cavalletti d’acciaio, del tipo rappresentato nella Figura 16.3. In tal modo
potrete lavorare senza dover poggiare i pezzi sul pavimento e ciò semplifica notevolmente il lavoro su
determinati tipi di oggetti o progetti. E, credetemi, se riuscite a saldare con una certa comodità,
riuscirete a produrre di più e con molta meno fatica!

261
 Figura 16.2 Una serie di chiavi combinate.

262
 Figura 16.3 Un cavalletto d’acciaio.

Se necessario, potete usare dei cavalletti d’acciaio come base per un tavolo da saldatura, ma non
pensate di utilizzarli quotidianamente per questo scopo, perché una situazione di questo tipo non è
particolarmente efficiente e neanche sicura. Potete trovare una serie di cavalletti d’acciaio per pochi
euro presso qualsiasi negozio di bricolage.

È sconsigliabile utilizzare dei cavalletti di legno per le attività di saldatura. Non sono altrettanto robusti
e duraturi rispetto alle versioni in acciaio.

Troncatrice elettrica
Se in passato non avete mai lavorato con i metalli, potreste non conoscere l’uso della troncatrice
elettrica, che è un po’ differente rispetto alle troncatrici utilizzate per altri materiali, come il legno.
Invece di utilizzare una lama, la troncatrice per metalli utilizza una ruota abrasiva. Tali ruote sono un
po’ come quelle da smerigliatrice, ma sono abbastanza sottili, ruotano ad altissima velocità ed
eseguono un taglio “a secco” (altre taglierine di questo tipo richiedono che l’area di lavoro sia irrorata

263
d’acqua). Potete vedere un esempio di troncatrice nella Figura 16.4.

Figura 16.4 Una troncatrice per metalli.

Mi piace utilizzare troncatrici perché i tagli che producono non richiedono particolari lavorazioni.
Sono robuste e facili da usare e pertanto è comodo averle a disposizione. Non saprei come farne a
meno. È possibile acquistarne una per un prezzo inferiore a un centinaio di euro.

Prima di utilizzare una troncatrice elettrica, assicuratevi che il pezzo da tagliare sia ben serrato nella
base della macchina, in modo che non salti via per effetto della rotazione. Inoltre fate attenzione ad
applicare la forza con decisione e progressività mentre eseguite il taglio. Se applicate troppa pressione,
la lama da taglio si surriscalderà fino a fondersi con il pezzo che state tagliando.

264
Mola da banco
Una mola da banco è un ottimo apparecchio per le normali attività di smerigliatura e anche per affilare
gli attrezzi di uso comune. Normalmente ha le dimensioni di un forno a microonde e potete fissarla al
banco da lavoro (ma non al tavolo da saldatura, in quanto occuperebbe troppo spazio). Se non avete
mai visto una mola da banco prima d’ora, date un’occhiata alla Figura 16.5. Potete acquistarne una per
una cinquantina di euro.

Figura 16.5 Una semplice mola da banco.

Le mole da banco sono dotate di ruote abrasive, sostituibili, a entrambe le estremità. Le mole abrasive
sono fatte di pietra e ne esistono di vari tipi per agire su metalli differenti.

265
Non molate mai un metallo non ferroso con una ruota abrasiva per metalli ferrosi, perché potrebbe
esplodere. Le mole abrasive per metalli ferrosi possono essere impiegate per la ghisa, l’acciaio e il ferro,
mentre le mole abrasive per metalli non ferrosi devono essere utilizzate con l’alluminio, il rame e il
bronzo.

Utilizzate un supporto quando dovete affilare degli attrezzi con la mola da banco. Questo vi darà un
buon punto d’appoggio per stabilizzare lo strumento e per trattenerlo con cura mentre lo affilate.
Mantenete il supporto a circa un paio di millimetri dalla mola abrasiva. Se, per qualche motivo, non
potete tenere l’attrezzo che state affilando con entrambe le mani, utilizzate delle pinze per trattenerlo
con sicurezza.

So che può sembrare strano, ma non indossate guanti quando utilizzate una mola da banco. Se, per
qualche motivo, la mola di pietra dovesse impigliarsi nei guanti, trascinerà con sè anche la vostra
mano. Potreste farvi davvero male.

Cricchetto
Questo attrezzo rientra decisamente nella categoria “meglio averlo e non averne bisogno che averne
bisogno e non averlo”. Se pensate di dover sollevare dei pezzi pesanti in un luogo angusto, sarete felici
di avere investito qualche euro in un cricchetto. Un cricchetto idraulico (Figura 16.5) è in grado di
sopportare molto peso in verticale, senza alcuna fatica. Potete trovare cricchetti di tutte le dimensioni;
in genere quelli più grossi sono in grado di sollevare un peso superiore. La differenza di prezzo non è
molta e quindi si consiglia sempre di acquistarne uno che garantisca una certa portata.

Armadietto per gli attrezzi

Un solido, comodo e capiente armadietto per gli attrezzi è davvero una gran comodità. Tali armadietti
mantengono gli attrezzi ordinati e al sicuro. Se non vi siete ancora procurati un armadietto per gli
attrezzi, dovreste porre questo oggetto in cima all’elenco dei desideri. Se poi avete un armadietto già
pieno di attrezzi per altre attività, per esempio per la falegnameria o l’idraulica, acquistatene un altro
da dedicare esclusivamente agli attrezzi per saldatura.

266
 Figura 16.6 Un cricchetto.

Esistono armadietti di tutte le dimensioni, da quelli che possono trovare spazio comodamente in auto a
quelli in grado di contenere letteralmente una tonnellata di strumenti. Per questo motivo, una cassetta
degli attrezzi può costare dai 10 ai 5.000 €. Probabilmente avrete bisogno di una cassetta degli attrezzi
di dimensioni medie, come quella rappresentata nella Figura 16.7.

267
 Figura 16.7 Una cassetta degli attrezzi di medie dimensioni.

La maggior parte delle cassette degli attrezzi di grandi dimensioni può essere chiusa in qualche modo.
È sempre consigliabile chiudere le cassetta degli attrezzi e, nell’acquisto di una cassetta degli attrezzi, è
meglio preferirne una dotata di serratura.

268
 Capitolo 17
Una decina di difetti di saldatura

In questo capitolo
I più comuni errori di saldatura.
Prevenire e correggere i problemi nella saldatura

S e, nella pinza della saldatrice potessi innestare la “bacchetta magica” con il potere di eseguire
sempre saldature robuste, pulite e di bell’aspetto, certamente lo farei! Ma l’ultima volta che sono
stato in un negozio di materiale da saldatura e ho chiesto di acquistare quel tipo di bacchette, mi
hanno guardato un po’ storto e dunque, per il momento, mi sa che occorre convivere col fatto che
alcune saldature saranno imperfette. Ma non preoccupatevene troppo; dopo tutto, nessun saldatore è
perfetto e saldare non è esattamente un lavoretto da poco...

Quello che invece si può fare è spiegare quale aspetto hanno le saldature venute male e quali problemi
danno, sempre considerando il fatto che vi troverete a che fare con gli stessi problemi affrontati da
centinaia di migliaia di saldatori prima di voi, fin da quando il primo di essi ha imparato a scoccare un
arco. Sono quei tipi di difetti che, probabilmente, noterete solo dopo aver terminato una saldatura (una
singola passata o una saldatura completa, a seconda del difetto). La maggior parte dei difetti è facile da
individuare e, fortunatamente, relativamente facile da correggere e prevenire.

Per prevenire difetti di saldatura prima che si verifichino, assicuratevi che i pezzi da saldare e i materiali
impiegati per la saldatura siano puliti e in buono stato prima di iniziare un progetto. Il metallo che vi
accingete a saldare dovrebbe essere esente da qualsiasi sostanza che potrebbe contaminare la saldatura.
Rimuovete dal metallo ogni traccia di grasso, vernice o unto. Dovreste anche collocare i pezzi da
saldare in posizione, per assicurarvi che si allineino correttamente.

Penetrazione incompleta
Si ha una penetrazione incompleta quando il metallo di riempimento e il metallo della base non si
legano adeguatamente; il risultato è una separazione o una rottura di qualche tipo. Trovate un esempio
di penetrazione incompleta nella Figura 17.1.

269
 Figura 17.1 Un tipico caso di penetrazione incompleta.

Le saldature che soffrono di penetrazione incompleta sono, quanto meno, deboli e tendono a rompersi
se vengono sottoposte a un certo sforzo. In buona sostanza, le saldature con penetrazione incompleta
sono completamente inutili.

Ecco un elenco delle cause più comuni di una penetrazione incompleta.

Lo spazio disponibile per la saldatura è troppo esiguo e il metallo di riempimento

non raggiunge il fondo del giunto.
Avete lasciato troppo spazio fra i pezzi che state saldando, i quali non fondono alla
prima passata.
State eseguendo una saldatura con un’apertura a V, ma l’angolo dell’apertura è
troppo ridotto (inferiore a 60° o 70°); ciò non consente di raggiungere con
l’elettrodo il fondo del giunto, per completare la saldatura.
L’elettrodo ha un diametro eccessivo per i metalli che state saldando.
La velocità di spostamento durante la saldatura è eccessiva; pertanto all’interno
del giunto si deposita una quantità insufficiente di metallo.
L’amperaggio della saldatura è troppo basso. Se l’elettrodo non viene raggiunto da
una quantità sufficiente di elettricità, la corrente non sarà in grado di fondere
adeguatamente il metallo.

Fusione incompleta

270
Si ha una fusione incompleta quando i singoli componenti della saldatura non fondono fra loro o
comunque non si uniscono adeguatamente con il metallo di base che state saldando, come si può
vedere nella Figura 17.2.

Figura 17.2 Un esempio da manuale di fusione incompleta.

Il tipo più comune di fusione incompleta genera una “sovrapposizione”, più che una “saldatura”, e
normalmente si verifica nella parte superiore o inferiore della saldatura. Una delle principali cause è un
angolo di saldatura errato: probabilmente state tenendo la bacchetta o il filo di riempimento a
un’angolazione errata per la saldatura che state eseguendo; se pensate che sia così, cambiate
l’angolazione un po’ alla volta, fino a far sparire il problema.

Ecco alcuni dei principali sospettati quando si parla di una fusione incompleta.

L’elettrodo è troppo sottile per lo spessore del metallo che state saldando.
State utilizzando l’elettrodo sbagliato per il metallo che state saldando.
La velocità di spostamento è eccessiva.
La lunghezza dell’arco è troppo breve.
L’amperaggio di saldatura è troppo basso.

Se pensate che la fusione incompleta sia dovuta al fatto che l’amperaggio di saldatura è troppo
basso, alzatelo un po’, ma senza eccedere: avete bisogno di un amperaggio sufficiente per
fondere il metallo base e garantire una buona saldatura. Ogni eccesso è inutile e può essere
anche pericoloso.

271
 Dei contaminanti o delle impurità sulla superficie del metallo che state saldando impediscono la
completa fusione del metallo: della bacchetta di materiale di riempimento o del metallo stesso
che state saldando.

Incisioni
Le incisioni sono un difetto di saldatura estremamente comune. Si verificano quando il metallo del
pezzo si brucia in prossimità del punto di saldatura. Per capire di cosa si tratta, date un’occhiata alla
Figura 17.3.

Figura 17.3 Una saldatura che soffre di incisioni.

Quando eseguite più di una passata di saldatura per eseguire un giunto, si possono verificare delle
incisioni fra le passate, poiché il cordone è già caldo e basta poco calore per ripassarlo, ma vi trovate a
utilizzare la stessa quantità di calore che avete impiegato quando era freddo. Si tratta in realtà di un
difetto molto grave che può pregiudicare la qualità di una saldatura, specialmente se l’incisione è più
profonda di un millimetro. Se eseguite un passaggio e notate la formazione di un’incisione, dovete
eliminarla subito prima della passata successiva o rischiate che vengano intrappolate delle scorie (con
spreco di materiale, vedere il prossimo paragrafo) nel giunto saldato (che non è mai una buona cosa).
L’unico aspetto positivo di questo difetto è che è estremamente facile da rilevare, dopo aver capito che
cosa cercare.

Ecco alcune delle cause più comuni delle incisioni.

L’elettrodo è troppo grosso per il metallo che state saldando.

L’arco di saldatura è troppo lungo.
L’amperaggio che impiegate è troppo elevato.

272
 State spostando l’elettrodo lateralmente un po’ troppo durante la saldatura.
Procedere a zig-zag con l’elettrodo mentre si avanza va bene, ma se si eccede, si corre il rischio
di produrre incisioni.

Inclusione di scorie
Una piccola scoria può pregiudicare gravemente la qualità di una saldatura anche corretta. Si tratta di
materiale di scarto creatosi durante la saldatura: frammenti di questo materiale solido possono
incorporarsi, accidentalmente, nella saldatura, come si può vedere nella Figura 15.4. Può trattarsi di
parte del flussante, di ruggine o perfino di tungsteno che entrano nel cordone di saldatura e possono
contaminarlo.

Figura 17.4 Una saldatura con inclusione di scorie.

Ecco alcune delle cause più comuni di inclusione di scorie.

Il flussante dell’elettrodo di saldatura si frantuma e finisce nella saldatura stessa.

Avete dimenticato di pulire la passata precedente prima di applicare la passata successiva.

Ricordatevi di pulire per bene le saldature prima di tornarvi e applicare una successiva passata.
Le scorie finiscono davanti alla pozza di saldatura mentre eseguite la saldatura su un profilo a V

273
 troppo stretto.
Angolo di saldatura errato.
Amperaggio di saldatura troppo basso.

Inclusione di flussante
Se state saldando o eseguendo una brasatura, le inclusioni di flussante possono essere un bel problema.
Se utilizzate troppo flussante nel tentativo di eliminare le impurità dalla saldatura, potreste ottenere
un’inclusione di flussante come quella rappresentata nella Figura 17.5 (abbiamo parlato di brasatura e
saldatura a stagno nel Capitolo 13).

Figura 17.5 Inclusioni di flussante in una saldatura finita.

Se state lavorando su una saldatura a brasatura multilivello, l’inclusione di flussante può verificarsi
quando non riuscite a eliminare le scorie sulla superficie della brasatura prima di applicare lo strato
successivo. Nella saldatura a stagno, l’inclusione di flussante può essere un problema se non avete
utilizzato sufficiente calore. Queste inclusioni sono normalmente ravvicinate e possono provocare
perdite nel giunto saldato.

Per evitare inclusioni di flussante, assicuratevi di prendere le seguenti precauzioni.

Pulite adeguatamente la saldatura dopo ogni passata. Questa operazione è particolarmente

importante durante la brasatura.
Non esagerate con l’uso del flussante.

274
 Assicuratevi di utilizzare calore sufficiente per fondere il materiale di riempimento e il flussante.

Porosità
Giunti quasi alla fine del libro, potete immaginare che cosa si intenda con porosità. Si tratta di piccoli
fori o bolle nella saldatura che possono essere un grave problema, specialmente nella saldatura bastone
o MIG. La pozza di saldatura rilascia dei gas, come l’idrogeno e il biossido di carbonio, mentre la pozza
si raffredda; se le piccole sacche di gas non riescono a raggiungere la superficie prima che il metallo si
solidifichi, vengono incorporate nella saldatura e nulla può indebolire una saldatura quanto una sacca
di gas. La Figura 17.6 mostra un esempio di porosità.

Figura 17.6 Un classico esempio di porosità, che può pregiudicare gravemente una saldatura.

Ecco alcuni passi che potete adottare per ridurre le porosità nelle saldature.

Assicuratevi che tutti i materiali siano puliti prima di iniziare a saldare.

Curate una corretta manipolazione dell’elettrodo.
Provate a utilizzare elettrodi a basso contenuto di idrogeno.

Cricche
Le cricche possono verificarsi con grande facilità in una saldatura: nel metallo saldato, nel margine del
metallo saldato o in qualsiasi altra parte soggetta all’intenso riscaldamento della saldatura. La Figura

275
17.7 mostra alcuni esempi di cricche.

Figura 17.7 Esempi di cricche di una saldatura.

Esistono tre tipi principali di cricche e altrettanti modi per provocarle e per prevenirle.

Cricche a caldo: questo tipo di cricca si verifica appena dopo aver depositato la saldatura e la
causa è semplice, ovvero il metallo si è riscaldato o raffreddato troppo rapidamente. Se avete
problemi con le cricche a caldo, provate a preriscaldare il materiale. Potete anche post-
riscaldare il materiale, ovvero applicare un altro po’ di calore qua e là dopo aver terminato la
saldatura, per consentire al metallo di raffreddarsi più gradualmente.
Cricche a freddo: questo tipo di cricche si verifica molto dopo che una saldatura è stata
completata e il metallo si è raffreddato. Possono svilupparsi anche giorni o settimane dopo la
saldatura. Normalmente si verificano solo nell’acciaio e la causa è dovuta a deformità nella
struttura dell’acciaio stesso. Potete mettervi al riparo dalle cricche a freddo aumentando lo
spessore della prima passata di saldatura quando eseguite una nuova saldatura. Inoltre, fate
attenzione a manipolare adeguatamente l’elettrodo e provate a pre- e post-riscaldare il metallo
per evitare che si inneschi una condizione che porterà poi a una cricca a freddo.
Cricche a cratere: questi difetti si verificano nel punto terminale di una saldatura, quando
avete smesso di saldare senza utilizzare il resto di un elettrodo. Il fatto davvero fastidioso di una
cricca a cratere è che può provocare altre cricche, con un effetto a catena. Potete contenere il
problema assicurandovi di utilizzare l’amperaggio corretto e il tipo di riscaldamento adeguato
per ciascun progetto, rallentando la velocità di scorrimento e pre- o post-riscaldando.

276
Piegature
Se non controllate adeguatamente la dilatazione e la contrazione dei metalli a cui lavorate, potete
ottenere una distorsione nella forma del metallo, con pessimi risultati. La Figura 17.8 ne mostra alcuni
esempi.

Figura 17.8 Un progetto di saldatura affetto da deformazioni.

Se saldate più volte un pezzo di metallo, aumentano le probabilità che si sviluppino deformazioni.
Inoltre, potete produrre deformazioni nel metallo se bloccate i giunti in modo troppo fermo.
Consentendo ai pezzi di metallo di muoversi un po’ in prossimità del giunto, su di essi verrà applicato
uno stress inferiore.

277
Immaginate di dover saldare un giunto a T. La parte verticale della T talvolta si può “chiudere”,
piegandosi verso il giunto della saldatura. Per considerare questa inclinazione, piegate un po’ al
contrario la parte prima di saldarla, in modo che quando tenderà a piegarsi verso la saldatura, si
collocherà esattamente a un’angolazione di 90°.

Più calore usate, più è probabile che si producano deformazioni e dunque fate attenzione a utilizzare
solo la quantità di calore di cui avete bisogno. Non esagerate mai. Optare per una velocità di
spostamento più lenta durante la saldatura può aiutarvi a ridurre le deformazioni.

Detriti
I detriti (piccole particelle di metallo che si attaccano alla superficie del materiale su cui state
lavorando) sono inevitabili nella maggior parte delle saldature; per quanto ci proviate, non riuscirete
mai a eliminarli completamente. Potete vedere questo problema nella Figura 11.5, ovviamente nel
Capitolo 11.

Potete ridurre il problema al minimo utilizzando un composto spray antidetriti (lo trovate in vendita
presso qualsiasi negozio di materiale da saldatura) oppure raschiando i detriti dalla superficie
metallica.

278
 Capitolo 18
Dieci segni di una corretta saldatura

In questo capitolo
Cosa significa saldare correttamente.
Controllare il lavoro.
Lavorare in piena sicurezza

L e attività di saldatura obbligano a considerare una grande quantità di fattori: varie tecniche,
diversi metalli e varie posizioni di saldatura, solo per nominarne alcuni. Ma nonostante tutta
questa varietà, l’obiettivo di qualsiasi progetto di saldatura, e di ogni singola saldatura, se è per
questo, è ottenere una saldatura affidabile e sicura, che funzioni correttamente.

In buona sostanza, la qualità della saldatura può essere giudicata sulla base del servizio che deve
svolgere. Se state eseguendo una saldatura che è situata in un punto molto visibile, la qualità della
saldatura dipenderà, almeno parzialmente, dal suo aspetto. Al contrario, se state eseguendo una
saldatura per aggiustare una macchina agricola, è molto probabile che la qualità della saldatura
dipenda soprattutto della sua resistenza e sicurezza e dal fatto che consenta al macchinario di
funzionare come deve. In tal caso, non deve necessariamente essere una “bella saldatura” per essere
considerata una “buona saldatura”.

Indipendentemente dal vostro obiettivo in un progetto di saldatura o in una specifica saldatura, vi sono
alcuni segni che indicano che state procedendo nel modo giusto. Ne parliamo qui di seguito.

La saldatura è distribuita equamente fra tutte le parti

Se state saldando insieme due oggetti metallici, il metallo fuso che unisce le due parti dovrà essere
distribuito uniformemente fra entrambe. Potete controllare le dimensioni della saldatura con la velocità
di spostamento, con il tipo di metallo che depositate e con lo spessore dei pezzi che utilizzate. Progetti
differenti richiedono saldature di dimensioni differenti, ma nonostante queste differenze, dovreste
essere soddisfatti di un progetto se la saldatura risulta distribuita uniformemente fra le due parti che
state unendo.

279
Fate attenzione a non eccedere! Molti principianti hanno la tendenza a eseguire saldature di dimensioni
eccessive. Resistete alla tentazione di creare saldature mostruose, poiché una saldatura eccessiva può far
sì che i pezzi su cui state lavorando divengano fragili.

Le scorie o il materiale di schermatura non aderiscono alla

saldatura
Sapete che state saldando correttamente quando i materiali di scarto non si attaccano alla saldatura.
Per esempio, nella saldatura bastone, vi accorgete del fatto che la macchina è impostata correttamente e
che gli elettrodi che utilizzate sono asciutti quando le scorie fredde si staccano con facilità dal lavoro.
Volete assolutamente che i residui si stacchino con facilità dall’area di saldatura, poiché dovrete
rimuoverli prima di eseguire le successive passate o quando dovrete preparare la saldatura per la
verniciatura.

Nella saldatura MIG, i residui dei gas di schermatura dovrebbero essere facili da rimuovere. In caso
contrario, probabilmente, la macchina è impostata su una temperatura errata.

La saldatura TIG è la più pulita di tutte e con questo tipo non dovreste avere alcuno spreco di materiale
al termine della saldatura. Qualora doveste avere scorie, significa che avete utilizzato metalli che non
erano puliti quanto avrebbero dovuto. Verificate che i materiali siano sempre ben puliti ed esenti da
impurità prima di iniziare una nuova saldatura TIG o, comunque, qualsiasi progetto di saldatura.

Nessun foro o irregolarità sulla superficie della saldatura

Quando osservate una saldatura, l’ultima cosa che volete vedere è una porosità; una saldatura piena di
bolle sarà debole e vi dice subito che, da qualche parte, sono stati commessi errori. Le cricche o altre
irregolarità simili significano probabilmente che avete saldato un oggetto metallico sporco, unto o
umido. Può anche darsi che non abbiate eliminato il rivestimento di ossido sulla base metallica prima di
iniziare a saldare. Oppure, se avete eseguito una saldatura TIG o MIG, la porosità può indicare il fatto
che non avete utilizzato una quantità sufficiente di gas di schermatura (un problema in particolare nella
saldatura dell’alluminio).

280
La saldatura è sottile
Se state eseguendo una saldatura TIG o a ossicombustione con saldatura autogena, ovvero in cui sono i
pezzi stessi a fornire il materiale fuso necessario per la saldatura, senza la necessità di impiegare altro
materiale di riempimento, potete accorgervi del fatto che state facendo un buon lavoro quando la
saldatura è di bell’aspetto e sottile. Una saldatura troppo ampia normalmente significa che state
tentando di saldare due o più pezzi che non si accordano adeguatamente. Un’apertura stretta è meno
importante nel caso delle saldature non autogene, poiché potete sempre utilizzare la bacchetta di
materiale di riempimento per riempire lo spazio fra i pezzi.

Quando eseguite una saldatura autogena, il prodotto finito sarà di qualità più elevata se i pezzi che
state pensando di saldare vengono fatti combaciare perfettamente prima di iniziare a saldare. Lasciando
più spazio, otterrete una saldatura più debole, poiché non avrete a disposizione materiale di
riempimento in grado di coprire lo spazio che separa i pezzi.

La saldatura è a tenuta
Dopo avere provato a eseguire più progetti di saldatura, è solo questione di tempo prima che vi tocchi
di saldare un contenitore metallico che verrà utilizzato per liquidi o gas. Un tipico esempio è la
saldatura di un bidone usurato.

Se dovete saldare un bidone, un serbatoio o qualsiasi altro tipo di contenitore per liquidi o gas, un
modo sicuro per riconoscere una saldatura di successo è la tenuta. Se la saldatura lascia passare
l’acqua, avete la certezza di non aver eseguito un buon lavoro.

Se dovete saldare un contenitore che verrà impiegato per contenere gas pressurizzato, potete eseguire il
test delle bolle di sapone per controllare l’integrità della saldatura. Dopo aver terminato la saldatura (e
aver sigillato tutte le aperture), usate l’aria compressa per mettere sotto pressione il contenitore. Poi,
quando la saldatura è assolutamente fredda, utilizzate un detergente spray per spruzzare un po’ di
acqua saponata sulla saldatura. Se si formano piccole bolle nell’acqua saponata, significa che l’aria
sfugge dal contenitore attraverso la saldatura e pertanto dovrete ripeterla.

La saldatura ottiene una completa penetrazione

La saldatura deve estendersi per l’intera profondità del metallo, da una faccia all’altra della base
metallica. Una penetrazione adeguata è assolutamente fondamentale in saldatura, poiché se il metallo
fuso non penetra in profondità nel giunto, la saldatura non avrà la resistenza richiesta. Per esempio, se
state saldando qualcosa che ha uno spessore di tre millimetri e la saldatura ha una penetrazione di un

281
solo millimetro, significa che avete fatto penetrare il metallo fuso solo parzialmente nel giunto e questo
non va bene! Non va affatto bene! Col tempo (ma a volte non ci vuole molto), la saldatura si romperà.
Ogni saldatura che non sia stata eseguita con un livello di penetrazione corretto, è una sorta di bomba
a orologeria.

La saldatura non ha perforazioni

Potete dire di aver fatto una buona saldatura se questa non contiene perforazioni o depressioni sulla
superficie sotto la base metallica. In questi casi si parla di sovrapposizione. Questo indicatore è
particolarmente importante nella saldatura di giunti a T, giunti angolari o giunti sovrapposti, poiché se
non avrete un giunto completo, otterrete una saldatura molto debole.

Sono molti i fattori che concorrono a questo difetto, tanto da compromettere l’integrità della saldatura.
Una delle cause principali è un eccesso di corrente. Potete ottenere perforazioni anche se non
manipolate correttamente la pozza di materiale fuso o se tenete gli elettrodi a un’angolazione errata.
Inoltre può trattarsi di elettrodi errati per il tipo di materiale che state saldando.

La saldatura è esente da sovrapposizioni

Se, per qualche motivo, il metallo saldato non fonde i margini del materiale base e non si unisce alla
base metallica, normalmente ottenete una sovrapposizione, che si ha quando il metallo saldato non fa
altro che “poggiarsi” sul giunto, tanto che la saldatura sarà, quantomeno, debole.

Come le perforazioni (vedi paragrafo precedente), anche le sovrapposizioni possono essere provocate
da vari fattori, tra cui una bassa corrente, un’angolazione o una manipolazione errata dell’elettrodo e
una velocità di spostamento davvero eccessiva. Se iniziate a notare sovrapposizioni nelle saldature,
assicuratevi che la corrente della macchina sia impostata correttamente, valutate l’angolazione con la
quale impugnate l’elettrodo e ricordatevi che la saldatura richiede comunque il suo tempo. Tali
precauzioni possono aiutarvi a risolvere questo genere di problemi.

La saldatura risponde ai requisiti di robustezza

Anche se ho detto in precedenza in questo capitolo che progetti di saldatura differenti hanno obiettivi
differenti che determinano che cosa si intenda con una “buona saldatura”, è molto raro che in un
progetto la resistenza non sia di importanza fondamentale. Se non avete bisogno che la saldatura finita
sia robusta, perché allora non unire i due pezzi metallici con un po’ di colla, due giri di nastro adesivo
o, magari, una gomma masticata?

Seriamente, dovete assicurarvi che le vostre saldature siano sufficientemente robuste per sopportare
tutte le forze che verranno applicate al giunto o alla superficie riparata. Uno dei modi migliori per
valutarne la resistenza è assicurarsi che il materiale di riempimento utilizzato offra un livello di
resistenza superiore rispetto alla base metallica che state saldando. Per esempio, se state saldando un

282
pezzo d’acciaio la cui resistenza è di 400 N/mm2, utilizzate un elettrodo da 510 N/mm2. Se, a un certo
punto, dovete saldare anche un pezzo d’acciaio da 500 N/mm2, non continuate a utilizzare questo stesso
elettrodo. Piuttosto, mettete nella macchina un elettrodo da 720 N/mm2, per tenervi sempre un certo
margine: utilizzate un materiale che sia almeno un po’ più robusto rispetto al materiale di cui sono
composti i pezzi da saldare.

Lavorare in piena sicurezza

Qual è un segno davvero sicuro che state saldando come si deve? Perché al termine vi sentite bene e non
accusate problemi. Potreste terminare un progetto di saldatura ottenendo la saldatura più bella e
riuscita al mondo. Ma a cosa può essere servito se vi siete bruciati un dito, vi siete procurati un bel mal
di schiena e avete danneggiato irreparabilmente i vostri occhi? È molto meglio una saldatura mal
riuscita e da ripetere, piuttosto che farsi male anche una sola volta; dovreste adottare questo stesso
approccio ogni volta che accendete la macchina per saldare. Le indicazioni e i consigli relativi alla
sicurezza sono stati elencati nel Capitolo 3.

283
 Capitolo 19
Dieci suggerimenti di manutenzione per il vostro
laboratorio di saldatura

In questo capitolo
Mantenere sempre operativi gli attrezzi e le macchine da saldatura.
Mettere in ordine il laboratorio.

D opo aver approntato un laboratorio di saldatura, siete anche responsabili di tutti gli strumenti e
le macchine che utilizzate, per mantenere tutto nelle migliori condizioni possibili. In tal modo il
laboratorio sarà sempre efficiente e vi darà maggiori garanzie di eseguire le migliori saldature
possibili.

Controllo dell’attrezzatura
Molto probabilmente avrete dedicato del tempo e del denaro ai vostri attrezzi. Ma non dovreste
preoccuparvi anche di tenerli in perfetta efficienza? Il seguente elenco vi aiuterà a tenerli sempre in
ordine.

L’aspetto più importante della manutenzione degli attrezzi consiste nel mantenere sempre affilate e
pulite le lame.

Il metro a nastro: lo strumento più utilizzato in laboratorio è anche quello più facile da pulire.
Non dovete fare altro che aprirlo, occasionalmente, e pulire il nastro con un panno, per
garantire che la scala sia tutta ben leggibile.
Martelli: non colpite mai un martello con un altro martello poiché correreste il rischio di
scheggiare una o entrambe le teste. Se notate che il martello ha una crepa oppure che è saltato
via un pezzo a un’estremità, buttatelo via; se colpite qualcosa con un martello già crepato, un
frammento di metallo potrebbe staccarsi e colpirvi.
Martelli da saldatore: mantenete le lame dei martelli ben affilate. Se si rovina il filo, riaffilate
il martello o molatelo fino a ottenere una lama affilata.

284
Chiavi inglesi (regolabili): le chiavi regolabili devono essere pulite di tanto in tanto e occorre
anche lubrificare il meccanismo di scorrimento, per far sì che funzioni con efficacia. Se si
dovesse rompere la manopolina di regolazione della chiave, compratene una nuova: una chiave
guasta potrebbe comportarsi in modo imprevisto e non trattenere più i dadi.
Chiavi fisse: pulite le vostre chiavi subito dopo aver completato un qualsiasi lavoro o correte il
rischio di perdere la precisione di cui avete bisogno.
Cacciaviti: usate i cacciaviti solo per le viti. In particolare non utilizzateli come scalpelli, poiché
correte davvero il rischio di rovinarne la punta e di non poter utilizzare più il cacciavite come
tale; in più il frammento di punta potrebbe schizzarvi negli occhi. Inoltre i cacciaviti non sono
martelli. Cercando di martellare qualcosa con il manico di un grosso cacciavite in legno, non
farete altro che romperlo.
Pinze: talvolta dei pezzi di metallo si insinuano nelle pieghe di una pinza. Una rapida pulizia
con una spazzola metallica vi aiuterà a tenere le pinze sempre in perfetta efficienza.
Scalpelli: dopo molti colpi, la testa dello scalpello (la parte che si colpisce col martello) inizia a
piegarsi e ad aprirsi a “fungo”. Dovreste eliminare le pieghe di metallo con una smerigliatrice
per evitare che le parti metalliche si rompano e finiscano per colpire violentemente la mano con
cui impugnate lo scalpello.
Seghetto: scegliere la lama corretta per il lavoro che dovete eseguire è il primo passo per ogni
uso di un seghetto, poiché ogni materiale ha la sua lama, progettata per eseguire un taglio
perfetto. Non abbiate fretta nell’uso di un seghetto: non fareste altro che surriscaldare la lama e
farle perdere la capacità di taglio.
Spazzole metalliche: assicuratevi che sulle spazzole sia sempre indicato il metallo con cui
possono essere utilizzate; utilizzare una spazzola per il tipo di metallo sbagliato riduce la vita
della spazzola e obbliga a sostituirla precocemente.
Morsetti: come le pinze, anche i morsetti della saldatrice devono occasionalmente essere puliti
con una spazzola metallica per mantenerli in perfetta efficienza. Potreste anche dover sostituire
le molle, di tanto in tanto; il calore della saldatura fa sì che le molle perdano tensione; troverete
le molle di ricambio presso lo stesso punto vendita in cui avete acquistato le macchine da
saldatura.
Morsetti: verificate che le aree di tenuta dei morsetti siano ben pulite, eliminando tutto il
materiale estraneo dai filetti e dal meccanismo di bloccaggio.
Cricchetto: mantenete la superficie di sollevamento del cricchetto pulita e la maniglia esente da
detriti estranei. Non eseguite saldature in una posizione troppo ravvicinata al cricchetto, poiché
il calore potrebbe danneggiare le guarnizioni di tenuta.

285
Se vivete in una zona molto umida, pulite i vostri attrezzi di metallo con un panno leggermente unto di
olio lubrificante leggero almeno una volta alla settimana, indipendentemente dal fatto che utilizziate gli
attrezzi, per evitare che sui di essi si formi della ruggine. Non applicate, però, l’olio sulle impugnature
di legno.

Manutenzione degli utensili elettrici

È fondamentale avere cura degli utensili elettrici. Consiglio di conservare sempre tutta la
documentazione fornita al momento dell’acquisto. Il manuale tecnico del produttore fornisce tutte le
informazioni di cui avete bisogno per il corretto uso degli utensili e per la loro manutenzione. Studiate
queste indicazioni con cura prima di cercare di eseguire la manutenzione delle vostre macchine.

I seguenti suggerimenti sono di natura generale per la manutenzione di tutti gli utensili elettrici.

Lubrificazione: quasi tutte le macchine devono essere lubrificate, specialmente se contengono

ingranaggi. Le istruzioni del produttore vi diranno con quale frequenza lubrificarle e quale tipo
di lubrificante utilizzare. Non utilizzate mai un lubrificante diverso da quello consigliato.

Un buon modo per ricordarsi di eseguire la lubrificazione consiste nell’esporre una tabella in
laboratorio. Scrivetevi una checklist per garantire la lubrificazione di tutti gli attrezzi in base ai
consigli del produttore.
Manutenzione delle cinghie: alcuni vecchi apparecchi funzionano a cinghia e dovete fare
particolare attenzione a mantenere la tensione delle cinghie. Se una cinghia dovesse allentarsi,
potrebbe uscire dalla puleggia e provocare gravi danni a cose e persone.
Manutenzione dei motori: assicuratevi di proteggere i motori degli utensili elettrici dalla
polvere e dalle scorie che circolano in laboratorio. Una frequente pulizia degli utensili evita
l’accumulo di polvere e riduce quindi la possibilità che questa si insinui nei motori.
Conservazione degli utensili: molti utensili sono dotati di un’apposita valigetta per il
trasporto. Quando non li utilizzate, dovrebbero sempre essere riposti in questa valigetta.

Potete prolungare la vita degli utensili adottando alcune semplici precauzioni di buon senso.

Non trasportate mai un utensile impugnandolo dal cavo o da un tubo.

Disconnettere sempre gli utensili dalla presa di corrente, impugnando la spina e non il cavo.
Mantenete i cavi ben puliti e sempre lontani dagli spigoli taglienti.

286
 Non lasciate mai i cavi a penzoloni nell’acqua, nell’olio o in qualsiasi altro liquido.

Semplice manutenzione del laboratorio

In qualsiasi laboratorio, la pulizia è un fattore molto importante. Un laboratorio sporco e
disorganizzato non è né sicuro, né produttivo. Questo è il motivo per cui è importante curarne il più
possibile la pulizia. Ecco alcune considerazioni da tenere sempre a mente.

Controllate regolarmente l’accumulo di materiale infiammabile. Non lasciate che la polvere si

accumuli, ma pulite i pavimenti ogni giorno. Tenete gli stracci sporchi di grasso e unti in un
contenitore specifico etichettato “stracci sporchi” e vuotatelo settimanalmente.
Pulite immediatamente tutto l’olio che può essere caduto sul pavimento, per evitare di scivolare.
Assicuratevi che tutte le protezioni di ogni macchina siano in posizione, prima di azionare un
utensile.
Non consentite a nessuno di rompere il polo di connessione di terra nella spina dei vostri utensili
elettrici.
Prima di eseguire qualsiasi operazione di saldatura, verificate che in laboratorio sia presente un
estintore, ben carico.

Proteggere il casco da saldatore

I caschi da saldatore sono progettati per proteggervi dalle radiazioni ultraviolette e infrarosse dell’arco
di saldatura; se volete che il vostro casco vi protegga, dovrete prendervi cura di lui. Ecco alcuni
suggerimenti per mantenere in perfetta efficienza il vostro casco da saldatore.

Quando il casco è sporco, smontatelo, pulitelo e rimontatelo, in modo che funzioni sempre al
meglio.
Assicuratevi di non poter vedere alcuna luce attraverso una qualsiasi parte del casco da
saldatore, quando lo indossate. Se vedete filtrare della luce, sostituite immediatamente la lente.

Se il casco si danneggia, non aggiustatelo con un pezzo di nastro; un casco aggiustato in questo
modo non offre più una protezione adeguata. Compratene uno nuovo.

287
Manutenzione di una macchina per saldatura bastone
La manutenzione di una macchina per saldatura bastone consiste nel mantenere operativa la macchina
e sostituire quelle parti che si consumano durante il normale funzionamento. Dovrete periodicamente
disconnettere la macchina da saldatura, togliere, se possibile, i due pannelli laterali e dare una bella
passata con l’aria compressa. Disponete i cavi dritti per terra e controllate attentamente eventuali
rotture, parti consumate o imperfezioni. Assicuratevi che la molla sul morsetto di terra offra una forte
spinta e che la molla e la pinza dell’elettrodo siano pulite, che serrino con forza e che l’isolamento
dell’elettrodo sia in buone condizioni. Pulite la superficie esterna della saldatrice dopo aver rimesso
tutto a posto.

I connettori e la pinza dell’elettrodo si consumano e devono essere regolarmente sostituiti. L’operazione

di sostituzione si svolge più o meno nel seguente modo ma, per l’installazione di un nuovo connettore,
consultate sempre le istruzioni fornite con l’apparecchio.

1. Assicuratevi che la macchina sia disconnessa dalla presa di corrente e svitate le viti
che bloccano la guaina isolante del cavo.
In questo modo potrete accedere al connettore dell’elettrodo.
2. Allentate il dado che trattiene il cavo dell’elettrodo nel portaelettrodo, rimuovete il
cavo di rame e staccate la maniglia nera dal cavo.
3. Togliete la maniglia dal nuovo portaelettrodi e fatela scorrere nel cavo
dell’elettrodo, assicurandovi che l’allineamento sia corretto.
Potete accorgervi se lo state inserendo male perché i pezzi non combaciano.
4. Ispezionate il cavo di rame, per vedere se è rotto.
Se il cavo è rotto, sfilacciato o consumato, accorciatelo un po’.
5. Utilizzate un coltello affilato per tagliare l’isolamento dal cavo, lasciando esposti
circa 15 mm di cavo.
Alcuni dei kit per nuovi connettori sono dotati di un nuovo pezzo di rame da avvolgere attorno al
cavo di rame prima di installare il connettore. Assicuratevi che sia stretto.
6. Fate scivolare la nuova maniglia sul cavo e stringete la vite di bloccaggio.

Manutenzione di una macchina per saldatura MIG

Le pistole per saldatura MIG sono gli apparecchi che più si utilizzano e anche quelli più esposti ad usi
scorretti. Sono anche gli elementi che hanno un grosso impatto sulla qualità della saldatura. La pistola
per saldatura a filo ha un ugello, un diffusore e delle punte di contatto situate in prossimità della pozza
fusa durante la saldatura; per questo sono soliti riempirsi di residui di materiale di saldatura. Per
togliere tali residui utilizzate pinze a punta o pinze da saldatura per staccarli dalla punta o dal cono.

Dovreste ispezionare per bene l’ugello durante ogni progetto, per assicurarvi che il tubo di contatto sia
stretto. Consiglio di controllare almeno quotidianamente le connessioni fra l’alimentatore del cavo

288
della pistola e il punto di contatto. Se la punta di contatto non è del tipo filettato, potete ruotarla
occasionalmente per migliorarne la conducibilità elettrica.

Se cominciate a notare delle porosità nella saldatura, controllate gli o-ring fra l’alimentatore di filo e la
pistola. Possono dover essere sostituiti, un’operazione semplice e molto economica.

Il sistema di allineamento (l’allineatore che alimenta il filo) all’interno della pistola di saldatura è
l’elemento più difficile da controllare, ma quando cambiate il rocchetto di filo, talvolta trovate dei pezzi
di metallo sul filo, che finiscono nell’allineatore durante la sostituzione. Nella Figura 19.1 potete vedere
una pistola da saldatura.

Figura 19.1 Pistola da saldatura.

Alcuni puliscono l’allineatore con l’aria compressa per eliminare i detriti ma potete anche

289
semplicemente sostituirlo. Quando sostituite un allineatore, disponete il vecchio sul pavimento e poi
allineate il nuovo a fianco per assicurarvi che il nuovo allineatore non sia deformato. Un allineatore
deformato può provocare grovigli di filo fra l’alimentatore e i rulli (Figura 19.2).

Potete evitare la formazione di questi grovigli allineando correttamente la guida interna del cavo di
alimentazione con i rulli (la guida interna dell’allineatore dovrebbe essere il più vicino possibile ai rulli
senza toccarli).

Per sistemare un groviglio di filo, procedete con questi semplici passi.

1. Assicuratevi che la macchina sia disconnessa dalla presa di alimentazione.

2. Tagliate il filo dietro il rotolo e inseritelo nei fori sul lato della spoletta.

Figura 19.2 Un groviglio di filo.

3. Togliete la pressione sui rulli di guida e svitate il tenditore che trattiene il gruppo
della pistola di saldatura a filo contro i rulli.

290
 4. Rimuovete dalla macchina la pistola della saldatura a filo.
5. Disconnettete il cavo elettrico che collega il grilletto sulla pistola.
6. Disponendo il gruppo piatto sul pavimento, togliete il cono e tagliate tutto il filo che
si estende oltre la punta del contatto.
7. Ora, all’estremità rivolta verso la pistola della saldatura a filo, tirate il filo.
8. Sganciate il filo dalla spoletta.
9. Tagliate l’estremità e infilatela nella guida di inserimento attraverso i rulli, in modo
che sporga di 10 o 15 cm oltre la macchina; stringete il gruppo di pressione sui rulli
in modo che il filo non si muova.
10. Prendete l’estremità rivolta verso la macchina della pistola di saldatura a filo e
infilate il filo fin dentro la macchina; impugnate la pistola e infilate i 10 o 15 cm di
filo nell’allineatore.
11. Riassemblate l’estremità della pistola di saldatura rivolta verso la macchina e
stringete la vite che la trattiene in posizione.
12. Agganciate il grilletto al cavo del grilletto e rimuovete la punta del contatto.
13. Collegate e accendete la saldatrice e premete il grilletto finché il filo non uscirà di 6
o 7 cm oltre il cono; reinstallate la punta di contatto e il cono.

Ottimizzazione della macchina per saldatura TIG

Per mantenere in buona forma la vostra macchina da saldatura TIG, stendete periodicamente tutti i cavi
sul pavimento e ispezionate il morsetto di terra, il cavo della torcia TIG e i tubi alla ricerca di rotture,
abrasioni o altri difetti. Se non ne trovate, riavvolgeteli. Poi ispezionate la bombola di gas di
schermatura, sul retro della macchina.

Assicuratevi che la torcia TIG non abbia rotture o crepe e controllate la tazza di ceramica. Se avete una
torcia TIG con raffreddamento ad acqua, assicuratevi che non vi siano perdite d’acqua e che la
pressione non sia superiore a quella consigliata dal produttore.

La saldatura TIG è una tecnica molto pulita e quindi normalmente non dovrete mai sostituire questo
tipo di macchina.

Cura dell’equipaggiamento per saldatura a ossicombustione

La maggior parte delle apparecchiature per saldatura a ossicombustione richiede solo buon senso.

291
L’unica parte che si consuma in una torcia ossiacetilenica è la punta, che in realtà non si consuma
davvero; semplicemente diventa più grossa a causa di troppe pulizie. Ecco alcuni utili suggerimenti di
manutenzione di una macchina per ossicombustione.

Assicuratevi di tenere le bombole al sicuro e in posizione verticale.

Dopo aver assemblato la torcia e averla accesa, controllate eventuali perdite con
un test dell’acqua saponata (Capitolo 3).
Non cambiate mai le punte quando sono calde. Vi procurereste immancabilmente
un’ustione.
Mantenete l’orifizio alla fine della punta sempre ben pulito. Pulite la punta con
appositi pulitori, non facendo scorrere la punta su un mattone o sul pezzo che state saldando:
correreste solo il rischio di danneggiarla.
Non utilizzate la punta come un martello.
Controllate sempre di avere dei parafiamma sui tubi. Un parafiamma è un
meccanismo di sicurezza che interrompe il flusso di gas se la fiamma inizia a bruciare il gas
all’interno dei tubi o di altre parti del sistema di alimentazione dei gas.
Ispezionate frequentemente i parafiamma ossiacetilenici per assicurarvi che non
abbiano perdite. Se hanno perdite e non sono più utilizzabili, sostituiteli. Non utilizzate mai
nastro o morsetti per cercare di ripararli, perché, semplicemente, tali riparazioni non sono
efficaci.
Non utilizzate mai olio su un apparecchio a ossiacetilene. Quando l’ossigeno entra in
contatto con l’olio, può esplodere.
Verificate le letture fantasma, un termine per indicare uno strumento che cambia
improvvisamente le indicazioni senza motivo. Se avete letture fantasma, portate la
macchina in riparazione.

Manutenzione del compressore

Come abbiamo detto nel Capitolo 16, un compressore è un comodo strumento per ogni laboratorio di
saldatura. Ma come sempre, per poterlo utilizzare con profitto occorre un po’ di manutenzione. Ecco
alcuni suggerimenti.

Pulite le prese d’aria. Assicuratevi di mantenere le prese d’aria del compressore il più
possibile pulite. Controllatele quotidianamente se l’area di lavoro è molto impolverata.
Stringete tutte le fascette. Il motore, quando è in funzione, vibra, e le vibrazioni tendono ad
allentare viti e bulloni. Assicuratevi di controllarli regolarmente e di stringerli quanto serve.
Controllate i tubi. Assicuratevi che i tubi non siano rotti, abrasi o consumati, poiché i tubi

292
 consumati iniziano prima o poi a perdere e a complicare il lavoro del compressore. Non cercate
neanche di ripararli. Sostituiteli e basta.
Controllate i filtri dell’aria. Controllate e/o sostituite regolarmente i filtri dell’aria se notate
un accumulo di polvere o di altro materiale sulla superficie.
Cambiate l’olio del compressore. La maggior parte dei produttori consiglia di cambiare
l’olio del compressore ogni 750 ore di funzionamento. Controllate il manuale per vedere con
quale frequenza dovete sostituire l’olio del compressore e seguite tali indicazioni.

Manutenzione del trapano a colonna

In questo capitolo abbiamo parlato dell’importanza della lubrificazione degli oggetti ad alimentazione
elettrica e queste considerazioni valgono in particolare per i trapani a colonna, come quello
rappresentato nella Figura 19.3. Una corretta lubrificazione prolunga notevolmente la vita del trapano
a colonna. Lubrificate tutte le parti di contatto fra i metalli secondo le indicazioni del produttore. La
superficie esterna non verniciata deve essere sempre ricoperta da una leggera pellicola d’olio. Se se la
pressa ha una cremagliera per la regolazione dell’altezza del motore, i denti devono essere sempre ben
lubrificati.

Utilizzate solo lubrificanti consigliati dal produttore.

293
 Figura 19.3 Un tipico trapano a colonna.

294
 Indice analitico

A
abrasione
acciaio
a elevato tenore di carbonio
a medio tenore di carbonio
barre d’acciaio
dolce o a basso tenore di carbonio
laminato a caldo
laminato a freddo
metodi di saldatura
piatto
preparazione per la saldatura
pulizia con metodi meccanici
pulizia con prodotti chimici
varie forme
acciaio inossidabile
metodi di saldatura
quando utilizzarlo
acciaio laminato
AC, corrente alternata
accumulo
acetilene
acetone
acido solforico o cloridrico
alcol
alimentatori push e pull
alimentazione
continua di elettrodo a filo
alluminio
conduzione del calore
non legato
proprietà
tecniche di saldatura
amperaggio
impostazione
arco, scoccare e mantenere
arco morbido
area di saldatura

295
argon
armadietto per gli attrezzi
attrezzatura, controllo
attrezzature per proteggersi

B
bacchette di metallo d’apporto
baffi
banco da saldatura
barre d’acciaio
bombole di gas
brasatura
regole importanti
bronzo
buzz box

C
caratteristiche igieniche
carrello per il trasporto
caschi da saldatura
cavalletto d’acciaio
chiave inglese
ciclo di lavoro
colpo d’arco
compressore, manutenzione
compressore per l’aria
conducibilità elettrica dei metalli
contaminazione del tungsteno
corrente
corrente alternata (AC)
corrente continua
con elettrodo positivo
corrente continua (DC)
corrente elettrica
cricche
cricchetto
cromo

D
DC, corrente continua
DCEN

296
DCEP
detriti
difetti di saldatura
dilatazione termica
distorsione
durezza di un metallo
duttilità dei metalli

E
elettrodi
caratteristiche nella saldatura bastone
classificazione
non consumabili di tungsteno
elettrodi di tungsteno
tipi e applicazioni
elettrodo
a corrente continua
angolazione
tipo di metallo
elettrodo a filo
elettrodo al tungsteno non consumabile
elettrodo negativo corrente
elettrodo positivo di corrente
elettrodo rivestito
elettrodo toriato
energia elettrica
estintori

F
fabbricazione
fessurazioni
filtri per lenti dei caschi
filtro passivo o automatico
flussometri
Flux Cored Arc Welding - FCAW
fughe
fusione incompleta

G
gas di schermatura
per l’acciaio dolce

297
 anidride carbonica
argon
elio
predisposizione
scelta e uso
Gas Metal Arc Welding
gas naturale
generatori
ghisa
saldatura a bastone
saldatura a ossicombustione
saldatura MIG
ghisa grigia, malleabile e nodulare
giunti duttili
giunto a sovrapposizione
giunto a T
giunto di testa
GPL
GTAW

I
illuminazione
incisioni
inclusione di flussante
inclusione di scorie
indumenti protettivi
infortuni, gestione degli

K
kit di pronto soccorso

L
laboratorio, manutenzione
lamiera
leghe di alluminio
leghe di nichel
leghe di rame
levigatrice orbitale
limatura di ferro
liquidi infiammabili
livella

298
luce ultravioletta
lunghezza dell’arco

M
macchine a inverter
magnesio
magnetismo di un metallo
manganese
martello a palla
martello da saldatore
mascherine
materiale, tipo e formato
materiale d’apporto
matita d’argento
matita da saldatore
matite da saldatore
metalli
da saldatura
d’apporto
di base
proprietà dei
rovente
metodo della graffiatura
metodo del tap
metro
mola da banco
morsa

N
nichel
norme di sicurezza
nube tossica

O
occhi, scelta della protezione
orologio da parete
ossidazione
ossido di alluminio
ossido di ferro
ossitaglio
ottone

299
P
pavimenti
penetrazione eccessiva
penetrazione incompleta
piastra d’acciaio
piegature
pinze
pinze a pappagallo
pistola da saldatura MIG
pistola mig
pistole spool
plasma
polarità
polarità diretta e inversa
porosità
portabicchieri
porte
posizione di saldatura
potenza in uscita
potenziale costante (CP)
prodotti metallici
propano
protezione
dalle scariche elettriche
dalle ustioni
pulizia chimica
pulizia meccanica
punto di fusione dei metalli

R
raggi ultravioletti
rame
raschiatura
residui
resistenza alla trazione
resistenza all’ossidazione di un metallo
resistenza dei metalli
resti degli elettrodi
righello
rischi per la salute
robot di saldatura MIG
ruggine

300
rulli di trascinamento

S
saldare due pezzi di lamiera
saldare sopra la testa
saldatrice
nuova o usata?
scelta della
saldatrice bastone
impostazione
saldatrici, ciclo di lavoro
saldatrici bastone
alimentazione
differenze
saldatrici TIG
corrente costante
saldatura
metodi di
sicurezza
saldatura a bastone
saldatura a brasatura
saldatura ad arco
saldatura ad arco a gas di tungsteno
saldatura ad arco a metallo schermato
saldatura ad arco metallico a gas
saldatura a elettrodo rivestito
saldatura a filo
saldatura a gas
apparecchiature
saldatura a gas tungsteno
saldatura all’interno o all’esterno
saldatura a ossicombustione
manutenzione
saldatura a sovrapposizione
saldatura a stagno
due tipi
regole
saldatura a tenuta
saldatura autogena
saldatura bastone
basi
casco protettivo auto-oscurante

301
 fattori chiave
macchine
manutenzione della macchina
orizzontale
pro e contro
scelta di strumenti e attrezzature
tute
verticale
saldatura con filo animato
saldatura della ghisa
saldatura distribuita equamente
saldatura di tubi
difetti comuni
provare altre angolazioni
saldatura MIG
alimentatore di filo-elettrodo
atrezzature
difetti comuni
gas di schermatura per l’acciaio dolce
impostare la velocità del filo e la tensione
manutenzione della macchina
pistole
preparare il materiale
preparativi
regolare l’attrezzatura
saldare due pezzi di lamiera
vantaggi e limiti
velocità di marcia
verticale
saldatura nei secoli
saldatura orizzontale
saldatura ossiacetilenica
saldatura sottile
saldatura tig
macchine
saldatura TIG
corrente elettrica
inconvenienti
ottimizzazione della macchina
scelta del metallo di apporto
scoccare l’arco
saldatura verticale
ascendente

302
 discendente
saldature autogene
scariche elettriche
schede di sicurezza
schermatura a gas
scintille
scoccare l’arco
controllo remoto
partenza a graffio
scoccare l’arco
scorie
seghetti
serie di chiavi
Short Circuit Welding
sicurezza nella saldatura
silicio
SMAW
smerigliatrice
smerigliatura
solenoide
spazio di lavoro, mantenere pulito
spazio necessario alla saldatura
spazzola metallica
spazzolatura
Spray Arc Welding
squadra combinata
squadra d’acciaio
stagno
steatite
stoccaggio di liquidi e gas infiammabili
strumenti basilari
supporto per cavi

T
taglio al plasma
analisi e preparazione dell’attrezzatura
impostare correttamente la macchina
macchina
materiali adatti
pro e contro
taglio a ossicombustione
apparecchiature

303
 controllo e impostazione delle attrezzature
fare pratica
impostazione delle apparecchiature
praticare uno smusso
pro e contro
tagliare un cerchio
taglio in linea retta
taglio con arco al plasma
circolare
creare uno smusso
lineare
tecniche di saldatura
timer pre-flusso e post-flusso
torce TIG
torcia, accensione
torcia TIG
uso
trapano
trapano a colonna, manutenzione
trapano elettrico
trasferimento a gocce
trasferimento a spruzzo (spray)
trasferimento per corto circuito
trasferimento pulsato
trasformatori
troncatrice elettrica
tubi
d’acciaio
saldatura

U
ustioni
ustioni di primo, secondo e terzo grado
utensili elettrici, manutenzione
utensili, manutenzione

V
vani
ventilazione

304
weathered steel

Z
zinco

305