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CURSO ESPECÍFICO PROCESOS CIRCUITO DE FLOTACIÓN COLECTIVA

PROYECTO SIERRA GORDA
INDICE
1 SEGURIDAD ÁREA DE FLOTACIÓN COLECTIVA........................................................................ 3
1.1 Consideraciones de Seguridad................................................................................................. 3
1.2 Riesgos Comunes .................................................................................................................... 4
1.3 Riesgos Específicos del Área de Flotación Colectiva ............................................................... 5
1.4 Prevención de Riesgos del Área de Flotación .......................................................................... 6
2 DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS USADOS ......................................................................................... 7
2.1 Celdas de Flotación Outotec TankCell ..................................................................................... 7

2.1.1 Mecanismo de Mezcla de Pulpa ........................................................................................... 9
2.1.2 Actuadores y Válvulas Dardo ............................................................................................. 15
2.2 Molino Vertical de Remolienda ............................................................................................... 17

2.2.1 Molino Vertical de Remolienda VTM 1500 WB ................................................................... 18
2.3 Celdas Columnares ................................................................................................................ 23

2.3.1 Columnas de Flotación CISA / Microcel, Metso .................................................................. 24
3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ................................................................................................... 30
3.1 Flotación Primaria .................................................................................................................. 32
3.2 Flotación de Limpieza Barrido Grueso.................................................................................... 37
3.3 Remolienda ............................................................................................................................ 42
3.4 Flotación de Primera Limpieza Colectiva ................................................................................ 47
3.5 Flotación de Segunda Limpieza Colectiva .............................................................................. 52
3.6 Reactivos ............................................................................................................................... 57
3.7 Sistema de Análisis en Línea ................................................................................................. 58
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4 OPERACIÓN DEL ÁREA DE FLOTACION COLECTIVA ............................................................. 60
4.1 Aspectos Prácticos de la Operación ....................................................................................... 60

4.1.1 Celdas de Flotación ............................................................................................................ 60
4.1.2 Celdas Columnares de Flotación ........................................................................................ 62
4.1.3 Molino Vertical de Remolienda ........................................................................................... 65
4.2 Instrucciones para Puesta en Servicio.................................................................................... 66

4.3 Desviaciones en la Operación ................................................................................................ 79

4.3.3 Bombas de Alimentación .................................................................................................... 82
4.3.4 Sistemas de Drenaje de Emergencia.................................................................................. 84
4.4 Controles Rutinarios ............................................................................................................... 85

5 SISTEMA DE CONTROL DEL ÁREA DE Flotación Colectiva .................................................... 89
5.1 Descripción de la Instrumentación y Lazos de Control ........................................................... 89

5.1.1 Flotación Primaria............................................................................................................... 89
5.1.2 Flotación de Limpieza Barrido Grueso ................................................................................ 93
5.1.3 Remolienda ........................................................................................................................ 96
5.1.4 Flotación de Primera Limpieza Colectiva .......................................................................... 100
5.1.5 Flotación de Segunda Limpieza Colectiva ........................................................................ 103
5.1.6 Sistema de Análisis en Línea ........................................................................................... 107
5.2 Descripción de los Enclavamientos ...................................................................................... 108
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1 SEGURIDAD ÁREA DE FLOTACIÓN COLECTIVA
1.1 Consideraciones de Seguridad
Las recomendaciones incluidas, tienen como finalidad evitar las

situaciones de riesgo y peligro más comunes. Naturalmente, es
imposible prever todas las situaciones que pueden ocurrir durante la
operación de los equipos. Por esa razón queda como responsabilidad
de los operadores conocer los requisitos específicos, las
precauciones y los peligros que existen en el área de trabajo, y de
tratar de ellos con la supervisión, para evitar cualquier condición de
riesgo y peligro no cubierta en esta sección.
De acuerdo a lo mencionado anteriormente, la Hoja de Control de

Riesgo (HCR) debe ser completada diariamente, previo a ejecutar
cualquier trabajo por los operadores de turno. Cada trabajador del
grupo involucrado en la tarea, deberá firmar esta HCR. Si durante la
jornada del trabajo, la labor de los trabajadores o los riesgos
cambian, se deberá elaborar una nueva HCR.
Para el caso particular en el Área de Flotación Colectiva, se tienen

una serie de consideraciones relacionadas con la seguridad, las que se detallan a continuación:
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1.2 Riesgos Comunes
Tabla Nº1. Riesgos Generales del Área de Flotación Colectiva
Riesgos Asociados al Área de

Medidas de Control
Flotación Colectiva
Quemaduras a la piel y/u ojos con  Uso de los elementos de protección básicos y específicos para
reactivos de flotación, la tarea a realizar y aplicación de los procedimientos
modificadores de pH y/o específicos respecto a la manipulación y preparación de
sustancias peligrosas reactivos.
 Manejo adecuado de los reactivos químicos o sustancias

peligrosas.
Intoxicaciones con reactivos de  Identificación de las Sustancias peligrosas, y evitar mal
flotación, sustancias peligrosas rotulado.
y/o gases generados en planta o  Sustancias deben permanecer aisladas y ser manipuladas por
en espacios confinados personal capacitado.
 Conocimientos de HDS, señalizadas en lugar visibles.
 Señalética de advertencia de sustancias peligrosas.
 Personal relacionado con el área, deberá tener aprobado el

entrenamiento que corresponda al nivel de sus funciones, de
Ingreso de personal no autorizado
acuerdo a los requerimientos fijados por la Gerencia Planta, de
al área
lo contrario queda prohibido su ingreso. El ingreso deberá ser
avisado al supervisor de turno.
 Se realizara evaluación Cualitativa del área para determinar

agentes de exposición del personal.
 Se realizara evaluación cuantitativa de los agentes de
exposición, para determinar niveles de contaminación en el
Exposición agentes físicos área, las cuales darán origen a las medidas de control
correspondientes.
 El personal expuesto ingresara a Programa de Vigilancia
epidemiológica (PVE), a través de área de Salud Ocupacional.
 Uso de EPP específicos y requeridos para la tarea.
 Cumplir con procedimiento de bloqueo SG-GP-SEL-PO-01,

Golpes eléctricos en equipos cuando se requiera intervenir equipos industriales móviles.
Industriales móviles (agitadores,  Equipos de rescate (guantes según voltaje, bastones,
bombas) zapatillas), Pruebas de potencial cero.
 Uso de protecciones eléctricas diferenciales.
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1.3 Riesgos Específicos del Área de Flotación Colectiva
Se describen los peligros específicos que existen en el área de Flotación. Adicionalmente, se

deben seguir las instrucciones, procedimientos, estándares y reglamentos locales de seguridad,
establecidos por SGSCM para realizar las labores bajo condiciones seguras.
Tabla N°2. Riesgos Específicos del Área de Flotación Colectiva.
Riesgos Asociados al Área

Medidas de Control
de Flotación Colectiva
 Se debe utilizar un cierre perimetral, para evitar exponer a personal a riesgo de caída
al interior de la celda si esta se encuentra abierta.
 Previo al ingresar al interior de celdas, se debe realizar la medición de gases con
equipo especializado y con personal idóneo.
 Uso de cuerda de vida (horizontal y/o vertical); ropa reflectante; uso de respirador
Trabajos interior de celdas ,
estanques, u otras (Caída igual con filtros adecuados para las tareas; uso de lentes adecuados; uso Guantes
o distinto nivel, Atrapamiento, adecuados; ropa adecuada según sustancia peligrosa; arnés con cuerda de vida.
Contacto con sustancias  Equipo autónomo si es necesario.
peligrosas, Asfixia,  Cumplir con procedimiento de bloqueo código SG-GP-SEL-PO-01
Explosiones)  Identificación de sustancia peligrosa, Hoja de seguridad,
 Letreros de advertencia.
 Línea de aire o respiración forzada, si se identifica como espacio confinado,
 Identificar vías de escape y de zona de seguridad, incorporar acceso tipo escalera.
 Fuentes lumínicas si se identifica como espacio confinado, en caso de ser necesario.
 Identificación de sustancia peligrosa.
 Hoja de seguridad de los productos o químicos utilizados.
Preparación y dosificación de  Uso respirador con filtros adecuados para la tarea; uso de lentes adecuados; uso de
reactivos de flotación guantes adecuados según procedimiento; ropa adecuada según tipo de sustancia
(Inhalación, Ingestión, Asfixia, peligrosa.
Incendios, Explosiones,
Quemaduras, Irritaciones a la  Señalética de advertencia de las sustancias peligrosas.
piel e Inmersión)  Conocimientos de emergencia en caso de entrar en contacto físico por quemaduras
y/o salpicaduras de algún agente reactivo.
 Mantener identificado equipos de lavaojos y duchas de emergencias cercanas al
sector, en caso contrario debe gestionar equipos provisorios en el área.
 Procedimiento de trabajo en altura según Standard de SGSCM, Cuerda de vida

(horizontal y/o vertical),
Operación y Control Flotación
(Caída igual o distinto nivel,  EPP para alta temperatura, aluminizado u otros.
Caída de elementos desde  Protección visual, facial completa o media cara.
altura, Quemaduras, Heridas  Cumplir con procedimiento de bloqueo código SG-GP-SEL-PO-01
Oculares, Heridas en la piel,  Cerrar área protección de partículas, en caso de salpicaduras y/o fugas.
Atrapamiento)
 o caídas de elementos sobre nivel
 En caso de trabajos en caliente en las áreas, se debe utilizar mantas ignífugas.
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1.4 Prevención de Riesgos del Área de Flotación
Sierra Gorda SCM, debe proporcionar a su personal el siguiente equipo de protección personal
para el área de Flotación:
Buzo o vestimenta de protección.
Guantes de seguridad (según actividad que se desempeñará).
Protector auditivo.
Arnés o cinturón de seguridad.
Zapatos de seguridad de caña alta.
Gorro tipo legionario para protección de rayos UV.
Botas de agua con protección de acero para áreas húmedas.
Lentes de seguridad con protección UV y antiempañantes.
Casco de seguridad con barbiquejo.
En los casos que se requieran elementos de protección personal para trabajos específicos,
deberán anexarse al equipo mencionado anteriormente.
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2 DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS USADOS
2.1 Celdas de Flotación Outotec TankCell
Las celdas de flotación Outotec TankCell e-300, se presentan en las siguientes etapas del circuito
de flotación colectiva:
Flotación Primaria Colectiva: Constituida por 24 Celdas de Flotación TankCell e-300,

distribuidas en 3 líneas de 8 celdas cada una.
Flotación de Limpieza Barrido Grueso: Constituida por una línea de 6 celdas TankCell e-300.
Flotación de Primera Limpieza Colectiva: Constituida por una línea de 4 celdas TankCell e-300.
Figura Nº 1. Celda de Flotación Outotec TankCell.

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El estanque está recubierto interna y externamente con pintura epóxica y parcialmente reforzado
en su interior con goma, las válvulas dardo y el interior de las cajas de alimentación y de descarga
también están recubiertas con goma.
N° Descripción
1 Actuadores Válvulas Dardo
2 Eje
3 Válvulas dardo
4 Caja Intermedia
5 Motor
6 Reductor
7 Cono de espuma
8 Descarga de Concentrado
9 Canaleta Perimetral
10 Rotor – estator FloatForce
11 Pedestal FreeFlow
Figura Nº 2. Partes Principales Celda TankCell Outotec.
8
El concentrado de la celda es recolectado por canaletas radiales y perimetrales, las que están
revestidas de goma. Por otro lado, el cono ajustable en altura ubicado dentro del estanque,
mejora la remoción de espuma.
2.1.1 Mecanismo de Mezcla de Pulpa
El corazón de la celda de flotación

TankCell de Outotec, es el
mecanismo de mezcla compuesto
por el rotor - estator, el cual es capaz
de producir una mezcla tal, que las
interacciones partículas – burbujas
de aire, puedan ser maximizadas.
Esto se logra mediante una
capacidad de bombeo y dispersión
de aire adecuada. El mecanismo de
agitación FloatForce patentado por
Outotec, dispersa el aire de flotación
dentro de la pulpa y también la
mantiene en completa suspensión
mediante su acción de bombeo. El
mecanismo de agitación, consiste de
un rotor montado sobre un eje hueco
y un estator sujeto a su unidad de
asentamiento. El motor está acoplado
a un reductor que está montado
sobre un bastidor común, el cual
descansa sobre las vigas de soporte
que se encuentran en la parte
superior de la celda.
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Una dispersión de aire óptima, es uno de los requerimientos básicos para obtener una buena
respuesta metalúrgica. Las plantas concentradoras que operan con celdas de flotación con
sistema de aire forzado, han notado con frecuencia que los mejores resultados obtenidos, se han
logrado utilizando flujos individuales y variables de aire por cada celda.
En los mecanismos de flotación tradicional, el flujo de aire se encuentra limitado por la reducción
del consumo de energía y mezcla de la pulpa, o por la reducción de la dispersión de aire,
causando la inestabilidad de la superficie de la fase espuma, la cual termina por colapsar.
El nuevo diseño del rotor y estator FloatForceTM de

Outotec, es capaz de aumentar el límite máximo del flujo
de alimentación de aire en comparación con otros
diseños. Como resultado, la superficie de la celda se
mantiene estable en todo momento y el flujo de bombeo
del mecanismo, se verá ligeramente afectado solo por el
aire. Debido a la curva de potencia plana, se requiere
menos potencia cuando el mecanismo es operado a
bajos flujos de alimentación de aire. Esto permite la
introducción de motores más pequeños, lo cual genera
un beneficio en la inversión y en los costos de
operación, debido a un trabajo más eficiente del motor.
El mecanismo FloatForceTM ha sido diseñado con entradas independientes tanto para la pulpa
como el flujo de aire; de esta manera, el flujo de alimentación de pulpa, puede mezclarse con una
dispersión de aire variable. Resultados de pruebas han mostrado ventajas tales como el
incremento de la interacción partícula / burbuja, incremento del área de superficie de flujo de las
burbujas, además de generar una distribución de tamaños de burbuja óptimo.
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El aire de flotación, que es alimentado al rotor a través de un eje hueco, es dispersado

uniformemente en la pulpa. Luego las partículas suben a la superficie transportadas por burbujas
de aire y forman una espuma que fluye sobre el labio de espuma, hacia las canaletas de
concentrado.
Figura Nº 3. Esquematización del Sistema de Mezclado y Suspensión de la Pulpa.
El perfeccionamiento del sistema de mezclado de las celdas Outotec TankCell, mejora la

flexibilidad de la operación de flotación, entregando los siguientes beneficios:
Incremento del área de superficie de flujo de las burbujas.

Aumenta la suspensión de partículas gruesas.
Mejora la hidrodinámica de las celdas de flotación.
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Características del Rotor
Canales amplios de bombeo desde el centro

hacia afuera.
Ranuras separadas de aire de dispersión.
Rotor directamente intercambiable con el sistema
de rotor-OK (tecnología anterior).
Puede ser usado para todo tamaño de partículas.
Características del Estator
Se concentra sobre áreas de flujo crítico.

El desgaste se concentra sobre áreas
pequeñas y bien definidas
Fácil y segura mantención.
Desgaste de Los Componentes
El aspecto mecánico clave para la eficiencia en el proceso de flotación, es la condición adecuada

en el desgaste crítico de los componentes. La pérdida de piezas en el estator o de la parte inferior
del rotor, generará una turbulencia en la superficie de la pulpa de la celda, dando como resultado
el colapso de la fase espuma. La dispersión de aire se reduce y la disminución del bombeo puede
causar los típicos roces y raspaduras en los componentes del rotor – estator. La experiencia ha
mostrado que piezas alternativas no estandarizadas, a menudo tienen una vida útil más corta y en
algunos casos, la eficiencia metalúrgica del proceso ha disminuido.
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Figura Nº 4. Diagrama del Movimiento de la Pulpa, Generado por CFD

(Computational Fluid Dynamics).
Utilizando la técnica CFD (Dinámica de Fluidos Computacional) y enfocándose en temas como el

área de flujo crítico, el nuevo estator fue diseñado para resistir patrones tradicionales de desgaste,
limitándolo solo a pequeñas áreas bien definidas, como se mencionó anteriormente. Este diseño
permite reducir al mínimo las pérdidas por fricción y los ángulos de impacto, garantizando un
menor desgaste y mayor vida útil.
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Uno de los beneficios del sistema FloatForceTM, es el diseño modular del estator. Este diseño
asegura que las partes a reemplazar o que requieran mantención, pueden ser rápida y fácilmente
cambiadas, en vez de tener que reemplazar completamente el estator.
Figura Nº 5. Diseño Modular – Entregando Mayor Seguridad, Rapidez, Siendo más Económico.
Debido a que cada paleta puede recibir su respectiva mantención por separado, esto permite un
manejo más seguro y fácil (menor transporte en espacios confinados), instalaciones más rápidas y
menos tiempo de inactividad de los equipos. El reemplazo de las paletas de un estator completo,
puede tomar alrededor de 30 a 40 minutos.
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2.1.2 Actuadores y Válvulas Dardo
Un suave flujo de espuma, es uno de los factores clave que afectan la recuperación de la fase
espuma, teniendo una gran influencia en la respuesta metalúrgica global del proceso. Un control
preciso y sensible de nivel, es esencial para asegurar esto.
Conectores de ángulo inclinado de tamaños adecuados, deben ir acompañados de un actuador

de largo recorrido. La longitud de carrera del actuador es el elemento clave que contribuye al
control de nivel preciso. Por otra parte, con el correcto dimensionamiento, la respuesta a la
entrada de control es prácticamente lineal.
Figura Nº 6. Actuadores (Arriba) con sus Respectivas Válvulas Dardo (Abajo).
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Diseño Mejorado de los Actuadores
La nueva unidad de actuador, mide la posición de

la válvula con precisión, mediante el uso de
posicionadores de pistón inteligente. En el antiguo
diseño, la posición era medida mecánicamente
desde el exterior, lo cual dirigía a una situación
donde la estructura sufría fácilmente daños
mecánicos.
La fiabilidad del actuador ha mejorado mediante

el diseño de un conjunto articulado que elimina
tensiones dirigidas a la unidad. El actuador de
accionamiento mejorado, también incluye una
función de seguridad para los casos cuando se
produzca pérdida de presión de aire o
electricidad. Con esta función de seguridad, el
operador es capaz de operar las válvulas dardo
manualmente dos veces antes de una falla
eléctrica o neumática.
Vida Útil
El criterio de diseño clave, es maximizar la vida útil de los componentes de control de nivel. El
interior de la válvula dardo con un diseño abierto, ha entregado la mayor vida útil que todas los
arreglos conocidos con válvulas dardo.
El área del estanque alrededor de la entrada de la caja intermedia, es primordial. Esto garantiza
caudales mínimos de pulpa entre celda y celda, evitando el riesgo de embancamiento. Un flujo
laminar más una velocidad moderada, son los factores claves que contribuyen a aumentar la vida
útil.
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2.2 Molino Vertical de Remolienda
El molino vertical es un equipo destinado a la remolienda (molienda fina de pulpa), el cual consta
de un cilindro vertical (cuerpo del molino) equipado con un tornillo giratorio en su interior.
El tornillo es accionado por un motor eléctrico de velocidad constante y mediante un reductor se

reduce la velocidad del eje del tornillo a 31 rpm aproximadamente. La parte inferior del cuerpo del
molino tiene revestimientos magnéticos, que atraen y sostienen bolas de molienda en la superficie
de revestimiento protegiendo con esto el desgaste de las corazas del cilindro.
El molino usa bolas de molienda de 1” de diámetro, las cuales se cargan por la parte superior. Los
molinos deben llenarse de agua y nunca deben operarse sin un nivel mínimo de bolas y de agua.
Periódicamente, el molino debe ser recargado con nuevas bolas para reponer aquellas que están
desgastadas.
Figura Nº 7. Molinos Verticales de Remolienda.

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2.2.1 Molino Vertical de Remolienda VTM 1500 WB
SGSCM, utiliza el equipo Vertimill (VTM) 1500-WB, fabricado por Metso. A este equipo se le
atribuye el concepto de molienda inteligente, ya que, ofrece un ahorro de energía y proceso de
control de tamaño. El VTM de Metso, ha demostrado ser más eficiente que los molinos de bolas
en procesos de molienda con material grueso de hasta 6 mm y con productos finos por debajo de
20 micras, utilizando bolas de 1”.
Mecánicamente, el VTM es una máquina muy simple, el cual posee un tornillo de agitación
suspendido en la cámara de molienda, soportado por cojinetes de rodillos oscilantes y accionado
por un motor de velocidad fija, a través de una caja de engranajes.
Figura Nº 8. Componentes Principales Vertimill VTM 1500 WB.

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El Vertimill se dispone típicamente en circuito cerrado y es alimentado por el rebose de la batería

de hidrociclones de la etapa de remolienda, a través del chute alimentación. La potencia del motor
hace girar el tornillo a una velocidad constante, mezclando homogéneamente las bolas de
remolienda y pulpa.
Las partículas y bolas suben a la parte

superior del molino y fluyen hacia el
depósito de separación. Este ascenso se
realiza a una baja intensidad (velocidad),
de manera que el desgaste de los medios
de molienda, sea bajo.
Un cambio en la dirección de rotación de la

pulpa, al momento de pasar desde el
molino hacia el tanque de separación,
genera una turbulencia, la cual facilita la
sedimentación del material más grueso.
El producto del molino sale del tanque de

separación, a través de un tubo vertical
(Salida producto) y luego se dirige a la
batería de hidrociclones. Una pequeña fracción de gruesos que se encuentran en la parte superior
del molino, cae hacia la parte inferior del Vertimill, generando una recirculación interna de
gruesos.
Este sistema de recirculación de gruesos dentro del Vertimill, permite reducir la carga de
alimentación del hidrociclón, logrando que el molino reduzca de tamaño, preferentemente el
material más grueso. Además, el aumento de la velocidad en el molino, puede ser controlado por
una bomba de recirculación, teniendo un efecto directo en la granulometría del producto,
previniendo una sobremolienda y reduciendo la carga circulante del hidrociclón.
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Las bolas se gastan por la abrasión debido al contacto con el mineral, con los componentes del
molino y con otras bolas. Un aumento en la cantidad de bolas aumenta también la energía que el
molino va a consumir. Esto también aumenta la cantidad de trabajo (molienda) que el molino
puede hacer.
Figura Nº 9. Vista de Molinos Verticales VTM en una Planta Concentradora.
Control Operacional
El tamaño del producto final es un factor aplicado a la potencia de trituración, al caudal de

alimentación y la densidad de la pulpa. Una operación efectiva del Vertimill, requiere que estos
parámetros sean los adecuados, siendo constantemente monitoreados y ajustados, de manera de
cumplir con las especificaciones de los productos requeridos.
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Potencia del Motor / Adición de Bolas
La potencia consumida por el motor del Vertimill, es requerida para establecer la tasa de medios
de molienda (cantidad de bolas a adicionar). La potencia del motor debería medirse usando la
potencia corregida. Monitoreando el amperaje del motor del molino, no resulta un método preciso,
por lo que no se logra una correcta medición.
A medida que los medios

de molienda (bolas) se van
desgastando, estos son
transportados con mayor
facilidad debido a la
velocidad de levantamiento
existente en el molino.
Debido a esto, la carga total
de bolas disminuirá y el
consumo de energía
decaerá.
Un consumo de energía constante y parejo es necesario, con el fin de lograr el tamaño deseado
en el producto de molienda; de manera que los medios de molienda deberían agregarse, ya sea
manual o de forma automática, manteniendo el consumo de energía lo más constante posible.
El Vertimill posee una excelente relación de reducción y puede funcionar a menor potencia
instalada, teniendo un menor efecto negativo en la eficiencia, en relación a los molinos de bolas
horizontales.
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Revestimientos del Tornillo
Los revestimientos del tornillo protegen

contra el desgaste de los tramos del
tornillo. Los revestimientos del tornillo son
elementos de desgaste que se deberán
reemplazar antes de quedar expuestos
los tramos del tornillo. La observación de
la extracción de potencia del motor del
molino y de la carga de las bolas indicará
cuándo se han desgastado los
revestimientos del tornillo. Una
profundidad de carga de bolas que ha
aumentado 1 pie (30 cm) desde la
profundidad inicial de puesta en marcha
indica que los revestimientos del tornillo
están desgastados.
Después de los primeros tres (3) meses

de operación, o cuando el nivel de la
carga estática de las bolas haya
aumentado 300 mm (1 pie), se deberá
detener el molino usando el método de
parada durante períodos largos, se
deberá quitar la carga de bolas y se
deberá inspeccionar el desgaste de los
revestimientos del tornillo.
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2.3 Celdas Columnares
La flotación de Segunda Limpieza Colectiva, se realiza en celdas columnares, del tipo de celdas
neumáticas. Funcionan con el mismo principio básico que las celdas de flotación mecánicas pero
su objetivo es exclusivo de limpieza del concentrado, además posee un sistema de inyección de
aire en la parte inferior de la columna.
Figura Nº 10. Celda Columnar.
La separación tiene lugar en una lechada de minerales agitada y/o aireada. En esta flotación no
hay mecanismo mecánico que provoque la agitación.
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La separación tiene lugar en un recipiente más alto que el ancho de la celda.
La pulpa se alimenta desde 1/3 ó 1/4 de distancia desde el rebose de la celda. El aire es
inyectado por difusores (spargers) que se encuentran cerca a la base. El agua de lavado ingresa
a través de una ducha sobre el rebose de la celda (parte superior de la columna), como se
muestra en la figura 10.
En comparación con las celdas mecánicas tradicionales, la flotación en columna es más lenta,
aunque permite una cinética mejorada, aumentando la concentración del mineral de interés.
Las partículas de mineral, luego de adherirse a las burbujas, son llevadas hasta el rebose,
rompiendo la tensión superficial, donde al pasar por encima del punto de alimentación, se
encuentran con un flujo suave descendente de agua fresca que lava las partículas de ganga
adheridas a ellas. El concentrado de este modo, emerge por el rebose de la celda y los relaves se
descargan por la parte inferior de esta.
2.3.1 Columnas de Flotación CISA / Microcel, Metso
Las columnas de Flotación utilizadas en SGSCM corresponden a columnas modelo CISA

/MicrocelTM de 157 m3 de capacidad, las cuales tienen una dimensión de 4,5 metros de diámetro y
11,5 metros de alto.
Las columnas de flotación Cisa de Metso, han establecido un nuevo estándar en tecnología de
flotación. En las últimas dos décadas, las celdas columnares han demostrado su capacidad para
obtener concentrados con leyes más altas en comparación al sistema de flotación convencional.
Se introduce la pulpa de alimentación en la parte superior de la columna y desciende contra un

ascendiente enjambre de burbujas de aire generadas por un sistema burbujeador CISA. La zona
entre la introducción de aire y el punto de alimentación, es por lo tanto denominada la zona de
colección. Las burbujas de aire colectan las partículas hidrófobas y las transfieren a la parte
24
superior. Las partículas hidrofílicas abandonan la zona de colección en la parte inferior de la

columna a través del tubo de descarga de colas o relaves.
Figura Nº 11. Columna de Flotación CISA / MicrocelTM.
25
Sistema Burbujeador
La generación de burbujas es la característica clave para una apropiada operación de la columna.

Las burbujas se generan en la base de la columna mediante el uso de mezcladores estáticos en
línea. Se recircula pulpa de colas con una bomba centrífuga hacia el anillo colector de pulpa, el
cual distribuye uniformemente la pulpa en cada tubería de los mezcladores estáticos.
El aire se introduce en la pulpa recirculada justo antes que la pulpa fluya a través de los
mezcladores estáticos. Se forman microburbujas (entre 400 a 1.200 µm) por el alto movimiento
cortante creado, debido a que la suspensión de pulpa/aire pasa a través de los mezcladores
estáticos. La mezcla de pulpa/burbuja se introduce cerca de la base de la columna y las burbujas
suben a través de la zona de colección de la columna. Se controla automáticamente el flujo de
aire.
Figura Nº 12. Descripción del Sistema Burbujeador CISA / MicrocelTM.

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El sistema está diseñado para una operación fácil y poca necesidad de mantenimiento y para que
no se bloquee. Para un flujo de aire determinado, el tamaño de burbuja promedio es dependiente
del número de mezcladores en funcionamiento, la cantidad de pulpa recirculada y la adición de
espumante. Se equipan mezcladores estáticos con válvulas de aislación manuales para cambiar
el número de mezcladores en operación y para reemplazo en línea.
Figura Nº 13. Componentes de la Tubería del Mezclador Estático.
Se instala un transmisor de presión en el anillo colector de pulpa para indicar la presión de

descarga de bomba. Se recomienda que la bomba no opere sobre un valor de presión de
descarga bien definido (el cual será determinado durante el comisionamiento) para evitar
desgaste excesivo de los mezcladores estáticos. El valor típico para la caída de presión a través
de los mezcladores estáticos es entre 0.7 a 1,1 bares.
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Como se mencionó anteriormente, el sistema burbujeador CISA / MicrocelTM, tiene la

particularidad de formar microburbujas debido al alto movimiento cortante creado por la
suspensión de pulpa/aire que pasa a través de los mezcladores estáticos.
Figura Nº 14. Comparación de Tamaños de Burbujas en el Concentrado Obtenido.
Estos tamaños de burbujas más pequeños generados, permiten:
Mejorar la recuperación en la zona de colección de la celda.

Dar una mayor estabilidad a la fase espuma.
Aumentar el caudal de agua de lavado que se adiciona desde la parte de arriba.
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Debido a los puntos mencionados anteriormente, se logra obtener un aumento en la ley del
concentrado de cobre, de alrededor de 0,5 puntos porcentuales, en comparación con una
columna de flotación con sistema de inyectores solo de aire (spargers).
Figura Nº 15. Gráfico Comparación de Pruebas Realizadas en Celda Columnar con Sistema
burbujeador MicrocelTM vs Sistema de Inyectores de Aire Solamente.
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3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
El área de flotación colectiva consta de los procesos de flotación colectiva Primaria, limpieza
Barrido Grueso, remolienda, primera limpieza colectiva, y segunda limpieza colectiva columnar.
El sistema se compone de:
Tabla Nº 3. Equipos Principales que Componen el Proceso de Flotación Colectiva

EQUIPO CANTIDAD
Celdas de Flotación Primaria 3 Filas de 8 Celdas
Celdas Limpieza Barrido Grueso 1 Fila de 6 Celdas
Batería de Hidrociclones / Nº Hidrociclones 1 / 12
Molinos Verticales de Remolienda 2
Celdas de Flotación Primera Limpieza Colectiva 1 Fila de 4 Celdas
Celdas Columnas Flotación Segunda Limpieza 4
Cajones Muestreadores 17
Cajones Alimentadores y de Distribución 6
Bombas para distintos propósitos 15
Sopladores de Aire para Flotación 4
Compresores Aire Celdas Columnas 3
El objetivo del área de flotación colectiva, es maximizar la recuperación de cobre y molibdeno,

desde la pulpa generada en el proceso de Molienda, produciendo un relave con la menor cantidad
posible de metales valiosos y un concentrado de ley acorde a las especificaciones.
30
Figura Nº 16. Diagrama de Flujos Circuito de Flotación Colectiva.
31
3.1 Flotación Primaria
Descripción del Proceso de Flotación Primaria
La pulpa de alimentación a la flotación Primaria, proviene del rebose de la etapa de clasificación

de molienda (baterías de hidrociclones) y posterior paso por el muestreador Primario de cabeza.
Cada línea de clasificación de molienda (rebose) alimenta a una de las tres (3) filas de flotación
Primaria constituida cada una de ellas por 8 celdas de flotación TankCell de 300 m3 de capacidad
nominal y 255 m3 de volumen útil. En esta sección se produce el concentrado y relave Primario.
Las colas Primarias, que abandonan las celdas de flotación, son muestreadas mediante los
muestreadores metalúrgicos y luego transferidas mediante una canaleta colectora de relaves, al
cajón distribuidor de los espesadores de relaves.
El concentrado de la flotación Primaria, es colectado desde cada celda Primaria, mediante rebose
a canaletas colectoras centrales y conducido a un sistema de muestreo en línea de concentrado
Primario. Después de pasar por el sistema de muestreo en línea, el concentrado es colectado en
una canaleta común y conducido hacia un cajón de traspaso y desde aquí es enviado
gravitacionalmente, al cajón recolector bombeo concentrado Primario.
32
Figura Nº 17. Diagrama de Flujos Circuito Flotación Primaria Colectiva.

33
Tabla Nº4. Principales Equipos del Área de Flotación Primaria.
EQUIPO TAG
3311-CF-011 a 018
Celdas de Flotación Primaria 3311-CF-021 a 028
3311-CF-031 a 038
Canaletas colectoras de concentrado Primario 3311-LA-011/021/031
Canaleta común 3311-LA-XXX
Cajón de traspaso 3311-BX-002
Tabla N°5. Características Principales de Celdas de Flotación Primaria.
CELDAS DE FLOTACION PRIMARIA UNIDAD NOMINAL / DISEÑO

Modelo - TankCell e-300
Numero de filas - 3
Numero de celdas por fila - 8
Volumen por celda m3 300
Volumen efectivo % 85
Volumen efectivo por celda m3 255
Potencia agitador con aeración kW 155,5
Potencia agitador sin aeración kW 194,4
Tiempo residencia min 30
Retención de aire % 15
Flujo de aire tipo forzado
3
Caudal de aire por celda Am /h 2.661
Presión de salida por soplador MPa 0,5 - 0,8
3
Caudal total de aire por fila Am /h 30.180
34
Tabla N°6. Parámetros Principales del Proceso de Flotación Primaria.
FLOTACION PRIMARIA UNIDAD NOMINAL / DISEÑO

Alimentación Flotación Primaria
Ley Cu % 0,35
Ley Mo % 0,081
Granulometría F100 μm 600
Caudal de sólido (total) t/h 4.902 / 5.348
Caudal de sólido t/h 1.634 / 1.783
Concentración sólidos % p/p 32
Gravedad específica del sólido - 2,73
Densidad de pulpa t/m3 1,25
Caudal de pulpa (sólido + líquido) m3/h 4.071 / 4.641
Concentrado Flotación Primaria
Ley Cu % 3,2
Recuperación de cobre % 90
Recuperación de masa % 9,8
Caudal de sólidos (total) t/h 483 / 527
Caudal de sólidos t/h 161 / 236
Concentración de sólidos % p/p 29,1
Caudal de pulpa (sólido + líquido) m3/h 449 / 658
35
FLOTACION PRIMARIA UNIDAD NOMINAL / DISEÑO

Cola Flotación Primaria
Ley Cu % 0,039
Caudal de sólido (total) t/h 4.419 / 4.822
Caudal de sólido t/h 1.473 / 1.627
Concentración sólidos % p/p 32,4
36
3.2 Flotación de Limpieza Barrido Grueso
Descripción del Proceso de Limpieza Barrido Grueso
El concentrado Primario, a partir del cajón recolector bombeo concentrado Primario, es

alimentado a las celdas de limpieza Barrido Grueso mediante dos bombas de impulsión, una
funcionando y la otra en reserva. Adicionalmente al concentrado Primario, a las celdas de limpieza
Barrido Grueso, también ingresan las colas de la primera limpieza colectiva.
El concentrado producido en las celdas de flotación de limpieza Barrido Grueso, rebosa a la

canaleta colectora de concentrado, conduciendo el concentrado al sistema muestreador
concentrado limpieza Barrido Grueso, para posteriormente descargar en el cajón de alimentación
de los hidrociclones de remolienda.
Los relaves producidos en el circuito son conducidos hacia el sistema de muestreo para
posteriormente ser conducidas por la canaleta colectora de relaves, hacia el cajón distribuidor
alimentación espesadores de relaves.
37
Figura Nº 18. Diagrama de Flujos Circuito Limpieza de Barrido Grueso.

38
Tabla Nº7. Principales Equipos del Área de Limpieza Barrido Grueso.
EQUIPO TAG
Cajón de Alimentación a Flotación Limpieza Barrido Grueso 3311-BX-001
Bombas de Alimentación a Flotación Limpieza Barrido Grueso 3311-PP-001/002
Celdas Limpieza Barrido Grueso 3511-CF-005@010
Canaleta colectora de concentrado de Limpieza Barrido Grueso 3511-LA-004
Bomba sumergible de piscina de emergencia 3511-PP-017
Tabla N°8. Características Principales de Celdas Limpieza de Barrido Grueso.
CELDAS DE LIMPIEZA BARRIDO GRUESO UNIDAD NOMINAL / DISEÑO

Numero de filas - 1
3
Volumen por celda m 300
3
Volumen efectivo por celda m 255
3
Caudal de aire por celda Am /h 2.661
3
Caudal total de aire por fila Am /h 15.966
39
Tabla N°9. Parámetros Principales del Proceso de Limpieza de Barrido Grueso.
LIMPIEZA DE BARRIDO GRUESO UNIDAD NOMINAL / DISEÑO

Cajón de Alimentación Flotación Barrido Grueso
Cantidad de bombas - 1 op + 1 espera
Caudal de pulpa m3/h 1.349 / 1.521
Alimentación Flotación Barrido Grueso
Ley Cu % 2,68
Caudal de sólido t/h 641 / 716
Concentrado Flotación Primaria
Ley Cu % 7,99
Recuperación de cobre % 97,3
Recuperación masa % 32,6
Recuperación de cobre (limpieza - Barrido Grueso) % 97
Recuperación masa (limpieza -Barrido Grueso) % 10,5

Caudal de pulpa m3/h 695 / 783
40
LIMPIEZA DE BARRIDO GRUESO UNIDAD NOMINAL / DISEÑO

Cola Flotación Barrido Grueso
Ley Cu % 0,11
Caudal de sólido t/h 432 / 480
Adición Agua Dilución
Caudal agua de procesos m3/h 334 / 431
41
3.3 Remolienda
Descripción del Proceso de Remolienda
El cajón de alimentación a hidrociclones, recibe el concentrado producido en la flotación limpieza

Barrido Grueso y el concentrado remolido, además de los derrames producidos en el área de los
molinos de remolienda (bomba de sumidero) y los derrames del área de remolienda.
Desde el cajón de alimentación a hidrociclones y las bombas de impulsión (una operando y la otra
en reserva) se alimenta a la batería de hidrociclones, que tiene por objetivo separar la pulpa con
tamaño de partícula 80% bajo 36 μm, y porcentaje de sólidos de un 19% para enviarla a la etapa
de flotación primera limpieza y enviar el grueso a remolienda.
El bajotamaño (overflow) de la batería de hidrociclones, se envía al cajón de alimentación de la

flotación de primera limpieza colectiva. Además en este punto existe el muestreador que toma
muestras y las envía al analizador de tamaño de partículas.
La pulpa que sale de la descarga inferior de la batería de hidrociclones (underflow) se envía al

cajón alimentación molino de remolienda.
42
Figura Nº 19. Diagrama de Flujos Circuito de Remolienda.

43
Tabla Nº10. Principales Equipos del Área de Remolienda.
EQUIPO TAG
Cajón de Alimentación a Hidrociclones 3411-BX-001
Bombas de Alimentación a Hidrociclones 3411-PP-001/002
Batería de Hidrociclones 3411-CS-001
Cajón de Alimentación Molinos de Remolienda 3411-BX-003
Bombas de Alimentación a Molinos de Remolienda 3411-PP-003/004/005
Molinos de Remolienda 3411-ML-001/002
Bombas de Sumideros 3411-PP-101/102
Tabla N°11. Características Principales de Molinos de Remolienda.
MOLINOS VERTICALES UNIDAD NOMINAL / DISEÑO

Cantidad de Líneas - 1
Cantidad de Molinos por Línea - 2
Modelo - VTM-1500-WB
Potencia del motor kW 1.118
Tamaño bolas mm 13 - 38
Consumo bolas g/kWh 65
Consumo bolas g/t 0
Wi operacional kWh/t 16
Eficiencia respecto al molino bolas % 35
Consumo específico de energía CEE kWh/t 7,8 (1)
Alimentación fresca (Caudal de sólidos) t/h 209 / 236
Cantidad de molinos (calculado) - 1,0 / 1,3
Revestimiento del molino - magnetic
Carga circulante % 150
Nota:
(1) Valor obtenido con CEE máximo, el cual deberá ser confirmado mediante estudio experimental.
44
Tabla Nº12. Características Principales de Hidrociclones.
HIDROCICLONES UNIDAD NOMINAL / DISEÑO

Modelo - CAVEX 400CVX10
Diámetro mm 400
Numero baterías - 1
Numero de hidrociclones por batería - 9+3
Apex mm 70
Vortex mm 140
Presión kPa 118
Ángulo respecto a la vertical ° 15
Tabla N°13. Parámetros Principales del Proceso de Clasificación y Remolienda.
CLASIFICACION Y REMOLIENDA UNIDAD NOMINAL / DISEÑO

Alimentación por Batería de Hidrociclones
3
Densidad de pulpa t/m 1,28
Rebose Hidrociclones
Caudal de pulpa (sólido + líquido) m3/h 966 / 1.179
45
CLASIFICACION Y REMOLIENDA UNIDAD NOMINAL / DISEÑO

Descarga Hidrociclones
Gravedad específica del sólido - -
Densidad de pulpa t/m3 t/m3
Caudal de pulpa (sólido + líquido) m3/h m3/h
Alimentación Molino Vertical
Caudal por bomba m3/h 140 / 171
46
3.4 Flotación de Primera Limpieza Colectiva
Descripción del Proceso de Flotación de Primera Limpieza Colectiva
La primera limpieza colectiva está compuesta por cuatro celdas de 300 m 3 y 255 m3 de volumen
útil en arreglo [1-1-1-1].
El producto fino de la batería de hidrociclones de remolienda, es enviado al cajón de alimentación

del circuito de flotación primera limpieza colectiva donde también llegan las colas de la segunda
limpieza columnar. La pulpa es luego impulsada por las bombas alimentación primera limpieza, a
las celdas de limpieza, previo al paso por el sistema de muestreo en línea. Adicionalmente, se
agrega a estas celdas un colector primario, un colector secundario y espumante.
El concentrado producido en las celdas de flotación primera limpieza, rebosa a la canaleta

colectora de concentrado, y es conducido al sistema muestreador, para posteriormente descargar
en el cajón de alimentación de la segunda limpieza colectiva.
Los relaves producidos en el circuito son conducidos hacia el sistema de muestreo, para
posteriormente ser conducidas a la primera celda de la flotación Barrido Grueso.
47
Figura Nº 20. Diagrama de Flujos Flotación Primera Limpieza Colectiva.

48
Tabla Nº 14. Principales Equipos del Área de Flotación Primera Limpieza Colectiva.
EQUIPO TAG
Cajón de Alimentación Celdas Flotación Primera Limpieza 3511-BX-001
Bombas de Alimentación a Celdas Flotación Primera Limpieza 3511-PP-001/002
Celdas de Flotación Primera Limpieza Colectiva 3511-CF-001 a 004
Canaleta colectora de concentrado de primera limpieza 3511-LA-003
Tabla N° 15. Características Principales de Celdas de Primera Limpieza Colectiva.
CELDAS DE FLOTACION 1era LIMPIEZA UNIDAD NOMINAL / DISEÑO

Numero de filas - 1
3
Volumen por celda m 300
Volumen efectivo por celda m3 255
Caudal de aire por celda Am3/h 2.661
Caudal total de aire por fila Am3/h 10.644
49
Tabla N°16. Parámetros Principales del Proceso de Flotación 1era Limpieza.
FLOTACION 1era LIMPIEZA UNIDAD NOMINAL / DISEÑO

Alimentación Flotación 1era Limpieza
Caudal por bomba m3/h 1.676 / 1.820
Ley Cu % 8,52
Concentrado Flotación 1era Limpieza
Ley Cu % 14,99
Recuperación de masa % 53,4
50
FLOTACION 1era LIMPIEZA UNIDAD NOMINAL / DISEÑO

Cola Flotación 1era Limpieza
Ley Cu % 1,1
Caudal de pulpa (sólido + líquido) m3/h 963 / 1.045
51
3.5 Flotación de Segunda Limpieza Colectiva
Descripción del Proceso de Flotación Segunda Limpieza Colectiva
La pulpa en el cajón de alimentación segunda limpieza es impulsada mediante las bombas

alimentación segunda limpieza, al distribuidor de celdas columnares, el cual alimenta al circuito de
segunda limpieza.
El circuito segunda limpieza colectiva, está constituida por cuatro columnas de 4,5 metros de
diámetro y 11,5 metros de altura, desde donde se obtiene el concentrado final del circuito de
flotación colectivo (Cu-Mo) y una cola que retorna al circuito primera limpieza colectiva.
El concentrado final colectivo (Cu-Mo) de cada columna, previo a ingresar a la Planta de Moly es
muestreado, para posteriormente pasar por un sistema analizador en línea para determinar tanto
el concentrado como las colas de cada columna mediante los cortadores. Adicionalmente, existe
un muestreador Primario para el concentrado global.
52
Figura Nº 21. Diagrama de Flujos Flotación Segunda Limpieza Colectiva.
53
Tabla Nº 17. Principales Equipos del Área de Flotación Segunda Limpieza Colectiva.
EQUIPO TAG
Cajón de Alimentación Columnas Flotación 2da Limpieza 3511-BX-002

Bombas de Alimentación a Flotación 2da Limpieza 3511-PP-005/006
Cajón distribuidor a Columnas 3511-DI-001
Celdas Columnas Flotación 2da Limpieza 3511-CM-001@003
Bombas de recirculación de pulpa 3511-CM-001/002/003-PP-001
Canaleta de recolección de concentrado 3511-LA-007
Canaleta de recolección de colas de columnas 3511-LA-001
Cajón de Alimentación a Espesador Concentrado Colectivo 3511-BX-003
Tabla N° 18. Características Principales de Celdas de Segunda Limpieza Colectiva.
CELDAS COLUMNARES UNIDAD NOMINAL / DISEÑO

Modelo - CISA
Numero de Filas - 1
Numero de columnas - 4
Diámetro columna m 4,5
Altura columna m 11,5
Área Unitaria (t/h)/m2 3-5
Capacidad de Levante (t/h)/m2 0,8 - 1,2
Volumen m3 /celda 157
Flujo de aire por columna Nm3/h 1.050 – 1.700
Presión entrada de aire kPa 710
Flujo agua lavado por columna (min - máx) m3/h 50 - 100
Presión entrada agua de lavado kPa 7
Agua de Lavado por Columna m3/h 40 / 49
Bias Columna % 5-8
Velocidad superficial del aire cm/s 1,1 / 1,40
Velocidad superficial de pulpa cm/s 0,35 / 0,42
54
Tabla N° 19. Parámetros Principales del Proceso de Segunda Limpieza Colectiva.
SEGUNDA LIMPIEZA COLECTIVA UNIDAD NOMINAL / DISEÑO

Alimentación Flotación Segunda Limpieza -
Cantidad de bombas m3/h 1 op + 1 espera
Caudal de pulpa 717 / 876
Ley Cu % 14,99
Caudal de sólidos total t/h 182 / 222
3
Densidad de pulpa t/m 1,17
3
Caudal de pulpa (sólido + líquido) m /h 239 / 292
Concentrado Flotación Segunda Limpieza
Ley Cu % 29,5
Ley Mo % 5,65
Recuperación masa % 28
Recuperación de cobre (Global) % 87,3
Recuperación masa (Global) % 1
Caudal de sólidos (total) t/h 51 / 56
Concentración de sólidos % p/p 17 / 21
Caudal de pulpa m3/h 45 / 54
55
Tabla N° 20. Parámetros Principales del Proceso de Segunda Limpieza Colectiva.
SEGUNDA LIMPIEZA COLECTIVA UNIDAD NOMINAL / DISEÑO
Cola Flotación Segunda Limpieza -
Ley Cu % 9,4
Caudal de sólidos total t/h 131 / 143
56
3.6 Reactivos
Puntos de adición de Reactivos
Tabla Nº 21. Puntos de adición de Reactivos del Proceso de Flotación Colectiva.

 5a celda de cada línea de flotación primaria
Colector Primario  1a celda flotación limpieza barrido grueso
 1a celda flotación primera limpieza
Colector Secundario  1a celda flotación limpieza barrido grueso
Colector de  Canaleta concentrado flotación limpieza barrido
Molibdeno grueso
Lechada de Cal
 Canaleta colectora de concentrado barrido
grueso
 1a y 5ª celda de cada línea de flotación primaria
Espumante  1a celda flotación limpieza barrido grueso
Tabla Nº 22. Dosificación de Reactivos Área Flotación Colectiva.
REACTIVOS UNIDAD NOMINAL / DISEÑO
Colector Primario, TX-15216 g/t 15-20
Colector Secundario, AERO MX-7017 g/t 10-15
Colector de Molibdeno, Combustible Diesel g/t 100-150
Espumante, MIBC g/t 15-25
Modificador de pH, Lechada de Cal g/t 200-250
57
3.7 Sistema de Análisis en Línea
El sistema de análisis en línea, constituye un conjunto de equipos muestreadores, multiplexores y

Analizadores, que permite analizar tamaño de partículas y leyes metalúrgicas en puntos
estratégicos dentro de la planta. En general, los analizadores reciben los flujos de pulpa o
concentrados desde los muestreadores y multiplexores y realizan los análisis en línea respectivos.
Los distintos puntos de análisis en línea dentro del proceso de flotación y remolienda son:
Tabla Nº 23. Puntos de Análisis en Línea del Proceso de Flotación Colectiva
Analizador Puntos de Análisis
 Concentrado Primario de las tres filas de flotación Primaria
3311-AZ-012  Concentrado y colas de primera limpieza colectiva
 Concentrado de las celdas de limpieza colectiva gruesa
 Colas o relaves Primarios de las tres filas de flotación Primaria
3311-AZ-031  Colas o relaves de las celdas de limpieza colectiva gruesa
 Colas finales a relaves
 Colas o relaves de las celdas de flotación columnar

3511-AZ-001
 Muestras de la alimentación hacia las celdas de 1era limpieza colectiva
 Concentrados de las celdas de flotación columnar

3511-AZ-002
 Concentrado colectivo global
3511-AZ-004  Muestras provenientes del rebose de la batería de hidrociclones de remolienda
El último analizador corresponde a un analizador de tamaño de partículas.
58
Tabla Nº 24. Principales Equipos del Sistema de Análisis en Línea.
EQUIPO TAG
Muestreador Primario de Cabeza 3221-SA-011/021/031

Muestreador de concentrado Primario 3311-SA-012/022/032
Muestreador de colas Primarias 3311-SA-011/021/031
Muestreador concentrado limpieza Barrido Grueso 3511-SA-013
Muestreador de colas limpieza Barrido Grueso 3511-SA-012
Muestreador de finos 3411-SA-001
Muestreador de concentrado de primera limpieza 3511-SA-011
Muestreador de colas de primera limpieza 3511-SA-014
Muestreador de concentrado segunda limpieza 3511-SA-004/006/008
Muestreador de colas segunda limpieza 3511-SA-003/005/007
Muestreador Primario 3611-SA-002
Analizador 3311-AZ-012
59
4 OPERACIÓN DEL ÁREA DE FLOTACION COLECTIVA
4.1 Aspectos Prácticos de la Operación
4.1.1 Celdas de Flotación
Es de suma importancia establecer una estrategia de operación, respecto de la adición de aire.
A lo largo de la línea, se pueden tener perfiles de aire decreciente, que van de flujos altos en las
primeras celdas, decreciendo paulatinamente, hasta flujos bajos en las últimas celdas. Con esta
estrategia se tiene una mayor velocidad o cinética de flotación, con el fin de lograr celdas
recuperadoras en los primeros bancos, siendo levemente más selectivos en los últimos bancos.
También se pueden tener perfiles crecientes, es decir, a medida que se avanza a lo largo de la
línea, el flujo de aire aumenta gradualmente hasta llegar a la última celda.
Por último, es posible trabajar con el mismo flujo de aire a lo largo de la línea.
Otro factor que influye en el desempeño metalúrgico de una línea de celdas, es la altura de
espuma.
La altura de espuma junto con la adición de aire, definen una estrategia de operación. Estos dos
parámetros son determinantes, en la búsqueda de la mejor condición de operación.
Para el caso de la adición de aire, en la mayoría de las plantas concentradoras de cobre, resulta
mucho más beneficioso para circuitos Primarios, usar una estrategia de adición de aire
decreciente, lo cual beneficia enormemente la cinética metalúrgica haciendo circuitos más
recuperadores, es decir:
El rebose de esta etapa de flotación debe ser continua y rápida, privilegiando la recuperación
sobre la ley”
60
Además, es estrictamente necesario que los labios de rebose (launder) de concentrado se

mantengan limpios.
Más recuperación
Menos recuperación
Figura Nº 22. Gradiente de Recuperación por Celdas.
Se debe tener en consideración dentro de la búsqueda de esta estrategia de operación, que el

aire inyectado en una celda influye de la siguiente manera sobre la recuperación metalúrgica y la
ley de concentrado.
A medida que aumentamos el flujo de aire a una celda, aumenta la recuperación metalúrgica y
disminuye la ley del concentrado.
En el caso de la altura de espuma, tenemos que a medida que aumentamos el espesor de

espuma, se beneficia la ley de concentrado, pero por el contrario disminuye la recuperación
metalúrgica.
61
Tabla Nº 25. Efecto del aumento del nivel de la pulpa en la recuperación y la ley de
concentrado en las celdas de flotación.
Recuperación Ley de Concentrado
Aumento del nivel

de la pulpa
4.1.2 Celdas Columnares de Flotación
La operación y control de la columna es muy diferente de la operación de una celda convencional.

Las columnas de flotación se caracterizan por:
Gran altura en relación al diámetro. SGSCM considera columnas con altura de 11,5 m y
diámetro de 4,5 m.
Adición de alimentación en la parte superior de la columna.
No poseen agitadores mecánicos.
Adición de agua de lavado a la espuma.
62
Figura Nº 23 Características de las Columnas de Flotación.
Se requiere algo de tiempo para establecer condiciones de equilibrio de funcionamiento, ya que,

hay una acumulación de circulación de cargas. Cuando se ha ganado experiencia en el proceso
de flotación, el período de estabilización será mucho más corto, pero durante el período de puesta
en marcha, éste será mayor, ya que los ajustes necesarios no son conocidos.
Los mejores resultados metalúrgicos se consiguen mediante:
Alimentación constante y estable.
Tamaño de partícula bien definido (80%-325#).
63
Circuito equilibrado con carga circulante controlada.
Corrección de las adiciones de reactivos, para evitar sobre espumación y ajustar el pH al

de operación.
Rápidos y pequeños ajustes de aire, agua de lavado, reactivos y agua de dilución.
Para evitar problemas en el funcionamiento de la columna:
No cerrar nunca el flujo de aire a la columna con los sólidos en ella, ya que se acumularán
en las líneas de aire y las tuberías, embancando los inyectores y piping asociado.
Evitar apoyarse en la parte superior de la columna con artículos sueltos, tales como
herramientas o cascos de seguridad. Artículos que caigan en la columna pueden
desconectar los puertos de descarga del fondo de la columna y/o dañar el equipo.
Utilizar un mínimo de agua de lavado a la canaleta. Exceso de agua aumenta el caudal

volumétrico hacia la siguiente etapa. Aumenta problemas de deshidratación y reduce el
tiempo de retención en las fases subsiguientes
Tabla Nº 26. Efecto del Aumento del Nivel de la Pulpa y Agua de Lavado en la Recuperación,
la Ley de Concentrado y los Gastos de las Columnas de Limpieza.
Recuperación Ley de Concentrado Gastos
Aumento del nivel

de la pulpa
Aumento del agua

de lavado
64
4.1.3 Molino Vertical de Remolienda
El molino vertical se dispone típicamente en circuito cerrado y es alimentado por la descarga de la

batería de hidrociclones de la etapa de remolienda, a través del chute o ducto de alimentación.
La descarga de los hidrociclones de remolienda, el underflow o gruesos, ingresa al molino vertical

por el chute o ducto de alimentación. Así la pulpa fluye en forma ascendente a través de los
medios de molienda del molino, trayecto durante el cual las partículas de mineral son
fragmentadas por acción de las bolas en movimiento ascendente junto al giro del tornillo helicoidal
del molino.
A medida que se reduce el tamaño de la carga por el proceso de molienda, se hace más liviana y
flota a la parte superior del molino. La adición constante de agua de proceso causa que las
partículas de menor tamaño se desborden del molino y salgan por la salida del mismo.
La pulpa fina de descarga del molino sale por la parte superior y se va al estanque de separación,
el cual está equipado con una válvula de dardo y elementos de control de tamaño que separan la
pulpa en un flujo de salida y un flujo de recirculación.
El flujo de recirculación es controlado para producir una velocidad ascendente dentro del molino
óptimo para la molienda de los gruesos y la salida de los finos.
El flujo de salida en tanto se va al cajón de bombeo para su nueva clasificación por la batería de
hidrociclones, donde el underflow retorna a la etapa de remolienda vertical, mientras que el
overflow es conducido a la primera limpieza.
65
4.2 Instrucciones para Puesta en Servicio
Partida Inicial de Celda
1. Poner las válvulas dardo en modo “remoto”, si es operado desde la sala de control, o
“manual” si será operado desde terreno y cerrar a un 100%.
2. Las válvulas automáticas de control de aire, en modo “remoto”, si es operado desde la sala
de control, o “manual” si será operado desde terreno y cerradas 100%.
3. Comenzar a alimentar las celdas con agua.
4. Cuando el rotor este completamente cubierto con agua, partir el motor de la celda.
5. Poner en servicio el soplador, y monitorear su comportamiento; se abrirá una válvula de

alivio, permitiendo que todo el aire producido salga por esta vía, debido a que las válvulas
de control de aire de las celdas están cerradas.
6. Poner en automático el control de adición de aire.
7. Una vez que el agua esté a una distancia de 1 metro aproximadamente del flotador,
comenzar a abrir las válvulas de dardo lentamente, con la finalidad que el lazo de control
no se vea sobre exigido y alcance a abrir las válvulas y controlar el nivel de la celda.
8. Cuando las celdas comiencen a rebosar espuma y todas las celdas de la línea estén
operando, efectuar cambios de altura de espuma y adición de aire, con el fin de mejorar el
rendimiento metalúrgico del circuito.
66
Partida Normal de Celda
1. Después de una parada o corte de energía, menor a 24 horas:
 Las celdas pueden estar vacías.

 Las celdas pueden estar total o parcialmente llenas de agua o pulpa.
 En esas condiciones el arranque se efectúa poniendo en servicio los motores y luego
dando paso al flujo de aire.
2. Si la celda estuvo detenida menos de 24 horas, quiere decir que ésta no fue drenada, por lo
que es posible volver a poner en servicio el motor de la celda y debido a la gran capacidad
de bombeo del rotor FloatForce, los sólidos asentados serán removidos y puestos
nuevamente en suspensión en un corto periodo de tiempo.
Luego de esto seguir, las indicaciones de puesta en servicio inicial a partir del punto 5 del
procedimiento de partida inicial.
3. En el caso que la celda este llena y el aire de flotación no fue detenido una vez que se
detuvo el motor, es muy probable que el mecanismo de flotación (rotor – estator) haya
quedado cubierto con sólidos.
En este caso se debe poner en servicio el motor, pero con la salvedad que deben ser
monitoreada la corriente del motor y temperatura del reductor.
4. En caso que las celdas hayan estado detenidas por más de 24 horas, quiere decir que
éstas fueron drenadas, es decir, están sin carga, por lo tanto se debe seguir el
procedimiento de partida inicial.
67
Detención Normal de Celda
1. En caso que la detención fuese por un tiempo de más de 24 horas, las celdas deben ser
lavadas y drenadas. Si la detención no fue planificada y de corta duración (menor a 24
horas), es posible arrancar el motor nuevamente a plena carga.
En caso que ocurriese una detención no programada, detener de inmediato el flujo de aire
a la celda, esto para evitar que parte de la carga dentro de la celda se acumule sobre el
mecanismo de flotación, lo que dificultará el arranque de éste.
2. Detener la alimentación de pulpa a las celdas.
3. Cerrar las válvulas dardo de todas las celdas, con el fin de no vaciar éstas y luego
normalizar la operación de manera rápida.
4. Cortar el flujo de aire a las celdas y detener los motores.
5. Detener soplador.
Chequeos Previos
Los chequeos previos de las celdas de flotación columnar, son los siguientes:
1. Revise sistema de control específicamente las válvulas y flujómetros.
2. Llene con agua las columnas de flotación hasta 2/3 de su capacidad.
3. Revise estado de las conexiones del piping con la columna.
4. Verificar que no existan fugas. Realizar las correcciones que sean necesaria antes de
agregar pulpa al interior de la celda.
68
5. Revise el sistema de agua de lavado de la celda columna, que no existan fugas.
6. Revise el estado de las válvulas que controlan la salida del relave de la columna.
Partida Inicial de Columna
El siguiente procedimiento de partida inicial, se utiliza antes que la planta entre en partida normal.
Las siguientes válvulas deben estar abiertas antes de la partida inicial de la columna:
Válvulas de aislación en líneas principales para el aire y el agua de lavado.
Válvulas pinch de aislación para el correcto número de mezcladores estáticos.
Válvulas cuchillo de aislación en las líneas de succión y descarga de la bomba de

recirculación de pulpa.
1. Dar la partida al compresor de aire.
2. Dar la partida al aire de instrumentación.
3. La válvula de drenaje de 6” debe estar cerrada.
4. El lazo de control de nivel debe estar en modo manual con 0% de salida (coordinar tarea
con supervisor sala de control. Válvula de control de flujo de colas completamente cerrada).
5. El lazo de control de flujo de aire debe estar en modo manual con 100% de salida (válvula
de control completamente abierta. Coordinar tarea con supervisor sala de control).
6. La válvula de control de flujo de colas está preparada.
7. La bomba de recirculación de pulpa está preparada (agua de sello encendida).
8. La bomba de alimentación está preparada (agua de sello encendida).
9. Válvula de cuchillo para la aislación de la línea de colas está abierta
69
Partida Normal de Columna
El primer paso en la puesta en marcha de una columna de flotación debe ser siempre activar el
flujo de aire del sistema sparger. Esto es importante para evitar la obturación de los conductos de
aire y tuberías con los sólidos de la columna de flotación.
1. Cambiar el control de flujo de aire a modo automático con el setpoint preseleccionado.
2. Iniciar la bomba de alimentación.
3. Iniciar la bomba de recirculación de pulpa.
4. Esperar a que el sensor de nivel tenga una señal diferente a cero.
5. Cambiar el control de nivel a modo automático. Coordinar esta tarea con supervisor sala de
control.
6. Cambiar el control de flujo de agua de lavado a modo automático. Coordinar esta tarea con
supervisor sala de control.
7. Abrir la distribución de agua a la canaleta.
Detención Normal de Columna
Cuando la detención es planeada por ejemplo para mantención o debido a la escasez de mineral,
es aconsejable que la columna esté en operación hasta que todos los sólidos hayan salido de la
columna.
1. Detener la bomba de alimentación.
2. Cambiar el control de nivel a modo manual.
3. Establecer la salida del control de nivel paulatinamente hasta llegar al 100% de vaciado
(válvula de control de flujo de colas completamente abierta).
4. Cambiar el control de flujo de aire a modo manual.

70
5. Establecer la salida de control de nivel de aire 90%, para evitar la obstrucción de los
burbujeadores.
6. Mantener la válvula de control de flujo de descarga de colas abierta hasta que la columna
esté vacía.
7. Detener el agua de lavado. Ajustar la salida de control de nivel a 0% (completamente

cerrado).
8. Detener la bomba de recirculación.
9. Detener la adición del agua de sello.
10. Detener el flujo de aire.
11. Cerrar el agua de la canaleta.
Cuando la columna se haya detenido, realizar una inspección rutinaria en todo el equipo, que
debe considerar a lo menos lo siguiente:
Limpieza de la canaleta.
Limpieza de inyectores de aire.
Inspección y limpieza de agua de lavado espuma (ducha).
Retirar residuos que puedan dañar al equipo o producir la obstrucción de la línea
de la pulpa.
Revisión de válvulas de descarga.
Revisar condición de las bombas.
Revisar correas de acople V-belts.
Revisar componentes de bomba.
Detención de Emergencia de Columna
Cualquier detención que no sea una parada normal, se define como una detención de
emergencia. Por ejemplo un corte de energía detendrá la columna con carga completa.
En tal caso es necesario configurar la abertura de válvula paulatinamente hasta lograr el 100%,
con la válvula de control de flujo de colas completamente abierta, para evitar la sedimentación de
sólidos dentro de la columna.
71
Seguir el siguiente procedimiento:
1. Detener la alimentación a la columna.
2. Cambiar el control de nivel a modo manual, previa coordinación con supervisor sala de
control.
3. Establecer la salida del control de nivel a 100% (válvula de control de flujo de colas
completamente abierta).
4. Cerrar la válvula de control de flujo de agua de lavado.
Abrir la válvula manual de drenaje.
Esperar que la columna este vacía, cerrar válvula de drenaje y luego alimentar agua
durante algunos minutos, para volver vaciar.
6. Establecer la salida de control de nivel a 0% (válvula de control de flujo de colas

completamente cerrada) y cerrar la válvula de aislamiento de descarga de colas.
7. Detener el agua de canaleta.
8. Detener la adición del agua de sello.
9. Cerrar la válvula de control de flujo de aire.
Si la bomba de recirculación de pulpa se mantiene en funcionamiento para evitar sedimentación

de sólidos, no es necesario vaciar la columna y el procedimiento de detención de emergencia
podría ser:
1. Detener la alimentación a la columna.
2. Ajustar el control de nivel a modo manual.
72

completamente cerrada) y cerrar la válvula de aislación de descarga de colas.
4. Cerrar la válvula de control de flujo de agua de lavado (0% abierta).
5. Dependiendo de la naturaleza de la parada, los procedimientos anteriores se pueden

variar.
Detenciones Prolongadas
El procedimiento que se recomienda es el siguiente:
1. Detener la alimentación a la columna, detener la adición de agua de lavado y comenzar

vaciado de la celda abriendo válvula de descarga de columna.
2. Luego de vaciada la columna es necesario reanudar la adición de agua de lavado por 30 a

60 minutos o hasta que el contenido de sólidos en la pulpa sea inferior al 1% en peso,
posteriormente detener la alimentación de agua.
3. Cambiar el control de nivel a modo manual, previa coordinación con supervisor de sala de
control.
4. Establecer la salida del control de nivel a 100% (válvula de control de flujo de

colas completamente abierta).
5. Cambiar el control de flujo de aire a modo manual.
6. Establecer la salida de control de nivel de aire 90%. Permita que el nivel disminuye hasta
que la columna esté casi vacía.
7. Establecer la salida de control de nivel al 0%.
Cerrar la válvula de aislación de descarga de colas.
73
9. Cerrar el flujo de agua de lavado - Cerrar el agua a la canaleta.

completamente cerrada) y cerrar la válvula de aislación de descarga de colas.
11. Detener la adición de agua de sello a bombas.
12. Cerrar el flujo de aire.
13. Inspección:
Limpiar la bola flotante.

Inspeccionar y limpiar el sensor de nivel.
Inspeccionar y reparar manifold de aire.
Inspeccionar y reparar sistema de agua de lavado, inspeccionar y reparar si es
necesario.
Inspeccionar y reparar canaleta launder.
Inspeccionar, reparar y/o limpiar cámaras de CCTV.
Partida Inicial de Molino
1. Antes de colocar el agua y las bolas en el molino, tome un peso de una libra de material no
magnético conectado a un tramo de 7,5 m de soga y suéltelo en el puerto para bolas hasta
que el peso toque el piso de molino. Marque la soga en un punto de referencia en la parte
superior del puerto de carga de las bolas. Esto le dará una referencia para la distancia
desde dicho punto en el puerto para bolas y el piso del molino.
2. Llene el molino con agua y verifique que no haya fugas. Haga cualquier corrección que sea
necesaria antes de agregar las bolas de molienda.
3. Coloque una carga inicial de 40 toneladas métricas de bolas dentro del molino. Esto pondrá
aproximadamente 61 cm de bolas en contacto con el tornillo.
74
4. Si la temperatura ambiente es menor que 15°C, verifique si los calentadores del reductor y
el cable térmico de la línea de suministro de aceite están energizados y calentando el
aceite.
5. Arranque la bomba de aceite del reductor si la temperatura del aceite es superior a los
15°C. Deje que la unidad funcione durante 10 minutos.
6. Arranque el sistema automático de engrase para los cojinetes del eje de transmisión.
7. Arranque la transmisión del molino y déjela en marcha. Debe añadirse agua continuamente
para disipar el calor generado por el agitado de las bolas de trituración. La carga de bolas
deberá permanecer sumergida en agua para proteger el revestimiento del molino de un
calor excesivo.
8. Verifique que la corriente del motor, se encuentre bajo el nominal de trabajo (215 Amps).
9. Una vez que el molino esté en funcionamiento, agregue más bolas hasta que la corriente
del motor llegue aproximadamente al 80% de la corriente indicada en la placa del motor
(172 Amps). Lleve un registro del peso total de bolas del molino y de la corriente del motor
a medida que vaya agregando bolas.
10. Continúe operando el molino en estas condiciones durante por lo menos 2 horas. Mientras
transcurre este tiempo, controle la corriente y la temperatura del motor, así como la
temperatura del reductor y del aceite. La corriente del motor del molino debe disminuir a
medida que las bolas se van puliendo.
11. Si todos los sistemas están funcionando en condiciones normales, detenga el motor del
molino. Mida y tome nota de nivel de bolas. Verifique todos los puntos de lubricación y
haga cualquier ajuste requerido.
75
Para medir el nivel de bolas:
Deje caer el peso en el puerto de bolas y la soga marcada en el mismo punto de referencia del
puerto de bolas que el indicado por la lectura inicial. La distancia entre la primera marca en la
soga y esta segunda marca es la profundidad de la carga de bolas. Esta medición solamente
puede hacerse con el molino detenido.
12. Si no hay problemas, vuelva a arrancar el motor del molino. Deje el molino en
funcionamiento durante por lo menos cuatro horas más. Asegúrese de que la carga de
bolas permanezca sumergida siempre que el molino esté en funcionamiento.
13. Si no ha surgido ningún problema, puede comenzar el proceso. La mayoría de las veces
será necesario agregar más bolas para que el proceso se adapte a la especificación.
14. Anote la cantidad de bolas que agregó y controle la corriente del motor. No sobrepase el
100% de la corriente de plena carga que aparece en la placa de datos del motor.
Partida Normal de Molino
1. Llene el molino con agua.
2. Si la temperatura ambiente es menor que 15°C, verifique si los calentadores del reductor y
el cable térmico de la línea de suministro de aceite están energizados y calentando el
aceite.
3. Arranque la bomba de aceite del reductor si la temperatura del aceite es superior a los
15°C. Deje que la unidad funcione durante 10 minutos. Confirme que todas las
temperaturas de operación y flujos se encuentren dentro de las normas establecidas.
4. Arranque el sistema automático de engrase para los cojinetes del eje de transmisión.
5. Arranque la transmisión del molino y déjela en marcha.
6. Comience la alimentación y la entrada de agua de proceso.
7. Verifique la corriente del motor y agregue bolas según sea necesario para lograr que la
extracción de potencia se encuentre dentro de los valores establecidos. No sobrepase el
100% de la corriente de plena carga que aparece en la placa de datos del motor.
76
Detención de Corta Duración
Durante una parada de corta duración, el molino deberá ponerse en funcionamiento

periódicamente de modo que el producto molido no sedimente en el molino.
1. Detenga la alimentación al molino pero continúe agregando agua hasta reducir el contenido
de sólidos en el molino a un valor inferior al 5% en peso.
2. Determine el porcentaje de sólidos utilizando una lectura de copa de densidad de Marcy u

otro método similar.
3. Detenga el motor de accionamiento del molino.
4. Detenga la bomba de lubricación del reductor y el sistema de engrase automático.
5. El motor de accionamiento del molino se deberá re arrancar durante aproximadamente 10

minutos cada dos horas durante la parada de corta duración. Esto ayuda a evitar la
solidificación de la carga de bolas durante la parada.
Detención de Larga Duración
Si la parada será de mayor duración, se deberá enjuagar el molino de modo que, una vez
detenido, el producto no sedimente ni se solidifique en el cuerpo del molino.
1. Detenga la alimentación pero continúe agregando agua hasta reducir el contenido de

sólidos en el molino a un valor inferior al 5% en peso.
2. Determine el porcentaje de sólidos utilizando una balanza Marcy u otro método similar.
3. Detenga el motor de accionamiento del molino.
4. Detenga la alimentación de agua.
5. Detenga la bomba de lubricación del reductor y el sistema de engrase automático.
6. Tome nota de tiempos requeridos para el procedimiento anterior, para referencia futura.
77
Detención de Emergencia
Como pauta general, se debe encarar una parada de emergencia de la misma manera que una
parada de corta duración durante la operación normal.
Situaciones de Parada de Emergencia
Si la emergencia es consecuencia del molino en sí, no deberá reiniciarse el molino hasta no

haberse tomado las acciones necesarias para corregir la condición que produjo la parada de
emergencia.
Si la naturaleza de la emergencia incluye la pérdida de potencia, se tendrán que tomar ciertas

decisiones con respecto a la parada que dependerán del caso particular.
Si se determina que no se podrá restablecer la potencia de manera oportuna, será necesario

introducir agua de enjuague para diluir los fangos, lo cual demoraría el proceso de solidificación.
Si se determina que no se podrá restablecer la potencia durante un período prolongado de

tiempo, se deberá vaciar la carga.
Partida después de una Detención de Emergencia
Partida después de Parada de Emergencia de corta duración
Si la parada de emergencia no estaba relacionada directamente con el molino, entonces se

reinicia la operación siguiendo el procedimiento de Puesta en Marcha Normal del molino.
Partida después de Parada de Emergencia de larga duración
Si la parada de emergencia requirió el retiro de la carga del molino, entonces se reinicia la

operación siguiendo el procedimiento de Puesta en Marcha Inicial del molino.
78
4.3 Desviaciones en la Operación
Turbulencia Inesperada en la Celda
Demasiado aire originará turbulencia en la celda, que afectará el rendimiento de ésta y el

concentrado de ella, por lo que, cuando se presente esta situación, se debe chequear el flujo de
aire que se está alimentando a la celda de flotación, bajándolo hasta que la turbulencia
desaparezca. Chequear además el estado de rotor y estator, ya que si estos componentes están
dañados podrían llegar a provocar cierto grado de turbulencia, generando la suciedad del
producto final.
Verificar que no haya algún cuerpo extraño al interior de celda.
Excesivo Consumo de Potencia
Un alto consumo de potencia puede causar la detención del motor. Si esto ocurre, chequear el
porcentaje de sólidos de alimentación, es probable que éste pueda ser excesivo, entonces se
recomienda adicionar agua para llegar al valor de diseño.
Por el contrario, a medida que se aumenta la adición de aire, el consumo de potencia baja, por lo
que se debe aumentar el flujo de aire hasta llegar a una condición normal de potencia.
Verificar que no haya presencia de ripio al interior de la celda
79
Nivel Inestable de la Pulpa
Esta condición consiste en variaciones muy grandes en el nivel de pulpa de una celda, ante lo
cual se deben realizar las siguientes verificaciones:
Limpieza del canastillo donde se encuentra posicionado el flotador de nivel de pulpa, puede
que tenga incrustaciones, por lo que se debe limpiar con abundante agua.
Correcta sintonización del lazo de control.
Tonelaje de alimentación, puede estar sufriendo fluctuaciones muy bruscas, como ejemplo
es la detención y puesta en servicio de molinos de bolas.
Presión del aire de instrumentación, puede estar muy baja ocasionando que el
posicionador de los actuadores de las válvulas dardo, tengan una respuesta demasiado
lenta.
Flujo de Aire Bajo o Nulo
Una baja en el flujo de aire alimentado a la celda, hará que las recuperaciones se vean afectadas,
además de esto el consumo de potencia puede aumentar y los motores se pueden detener. Entre
las posibles causas de esto se encuentran:
Detención del soplador, chequear su funcionamiento.
El control automático de aire puede haber fallado, verificar el funcionamiento de los

instrumentos en terreno, se recomienda abrir y cerrar válvulas de control en modo remoto-
manual descartando posibles atascos en éstas.
Tuberías de aire con fugas, que significará bajas en la presión de la línea.
El eje del mecanismo de agitación puede estar bloqueado.
80
Canaletas de Rebose con Alto Nivel de Espuma
Verificar que las salidas de agua de limpieza de las canaletas no estén obstruidas. Confirmar con
supervisor de sala de control y operador de terreno la dosificación de espumante.
Mecanismo de Agitación con Altas Vibraciones
Puede que algún objeto esté entorpeciendo el normal funcionamiento del rotor. Verificar estado
del mecanismo de flotación, si está dañado cambiar por un nuevo componente.
La idea específica detrás de una columna de flotación es reducir la turbulencia en el entorno de

flotación que causa el arrastre de ganga en la espuma y el desprendimiento de partículas de las
burbujas. El sistema de control de nivel es responsable de mantener una altura constante de
colchón de espuma dentro de la columna.
El sistema sparger, inyección de aire perimetral, provee la generación de burbujas finas y una
distribución uniforme en toda la sección transversal de las columnas y evita la sedimentación de
sólidos en la parte inferior de la columna. El aire es provisto por un compresor de aire hacia la
línea principal de aire del manifold y el caudal de aire se controla automáticamente.
La adición de agua de lavado evita el arrastre de partículas no flotantes en la espuma (insolubles)

y la estabiliza, permitiendo obtener concentrados de mayor ley. El agua de lavado es suministrada
por la matriz de agua y su flujo es controlado automáticamente.
La adición de agua a la canaleta ayuda a la ruptura y evacuación de la espuma de concentrado de

la canaleta externa, para ser conducida.
81
Los ajustes de adiciones de reactivos pueden provocar alteraciones en el proceso de flotación si

no se realiza con cuidado ya que la carga circulante puede cambiar tanto por el volumen y
tonelaje.
4.3.3 Bombas de Alimentación
De ocurrir una detención de las bombas de alimentación se debe vaciar la línea de pulpa y lavar
con agua de proceso para evitar embancamiento tanto en la succión como en la descarga de las
bombas.
Cuando se produce la detención de una bomba en operación, el DCS ejecuta una secuencia de
comandos para prevenir el embancamiento de la tubería: se cierran las válvulas que configuran la
línea de bombeo y se abren las válvulas de accionamiento neumático para drenaje de la pulpa de
la tubería, conjuntamente se abre la válvula de ingreso de agua para lavado. El lavado en la
sección de descarga de la bomba se debe realizar en forma manual.
Las válvulas de descarga del respectivo cajón deben permanecer cerradas mientras se realiza el
lavado de las líneas de succión de las bombas.
Todas las válvulas de la bomba en stand by deben permanecer cerradas.
A continuación se presentan las válvulas de los sistemas de descarga y limpieza de las bombas
de alimentación.
82
Tabla Nº 27. Válvulas de los Sistemas de Descarga y Limpieza de las Bombas de Alim.
Bomba Válvulas TAG
Bombas de alimentación a Celdas de Limpieza Barrido Grueso
Válvulas línea de bombeo 3300-XV-10904/10909

Bomba 1
Válvulas neumáticas 3300-XV-10906/10936
3311-PP-001
Válvulas agua lavado 3300-XV-10905

Bomba 2
3311-PP-002
Bomba Válvulas TAG

Bombas de alimentación a Hidrociclones
Bomba 1
3411-PP-001
Bomba 2
3411-PP-002
Bombas de alimentación a Molinos de remolienda
Bomba 1 Válvulas neumáticas 3400-XV-10213
3411-PP-003 Válvulas agua lavado 3400-XV-10204
Bombas de alimentación a Celdas de Primera Limpieza
Bomba 1 Válvulas neumáticas 3500-XV-10807/10810

Bomba 2 Válvulas neumáticas 3500-XV-10803/10811
Bombas de alimentación a Columnas de Segunda Limpieza
83
4.3.4 Sistemas de Drenaje de Emergencia
Los cajones de alimentación tienen la facilidad de drenar a piso en caso de emergencia mediante
una válvula neumática. Esta válvula permanece normalmente cerrada y con modo de falla “Última
condición” o Fail Last (FL). Las válvulas neumáticas de drenaje se presentan en la tabla siguiente.
Tabla Nº 28. Válvulas de Descarga de Cajones de Alimentación
Cajón Válvulas de Drenaje

Cajón de Alimentación a Celdas de Barrido Grueso 3300-XV-10903
Cajón de alimentación a Hidrociclones 3400-XV-10123
Cajón de alimentación Molinos de Remolienda 3400-XV-10211
Cajón de alimentación a Celdas de Primera Limpieza 3500-XV-10802
Cajón de alimentación a Columnas de Segunda Limpieza 3500-XV-10403
Cajón de alimentación a Espesador Concentrado Colectivo 3500-XV-11203
84
4.4 Controles Rutinarios
Inspección Rutinaria
Se recomienda realizarla semanalmente, revisar los siguientes puntos celda por celda:
Verificación de temperatura.
Medición de vibraciones en reductor.
Los operadores llevan a cabo inspecciones adicionales durante sus recorridos regulares dentro de la
planta, las cuales son:
Revisión de estado de protecciones.
Revisión de estados de pasillos, greating y escala.
Housekeeping del área.
Control de la alimentación, % de sólido y malla.
Puntos de dosificación de reactivos.
Control de pH.
Verificación de ruidos anormales en mecanismo.
Inspección visual de operación y rebose de celdas.
Limpieza de launder, o labios de rebose.
Flujo y presión de aire a celdas.
Deberán informarse las instancias de funcionamiento defectuoso, o de posible funcionamiento

inusual que se detecten como resultado de estas inspecciones.
85
Inspección Programada
Se recomienda realizarla semestralmente, la celda deberá detenerse y vaciarse para una

inspección más completa en forma planificada.
Se deberá inspeccionar principalmente:
Condición y sujeción de los rotores, estatores y ejes inferiores.

Verificar las salidas de aire de los rotores y los pasajes de aire a través de los ejes.
Condición y sujeción de las unidades de impulsión.
Condición de las válvulas de control de nivel.
Condición de los estanques, cajas y unidades de conexión.
Se recomienda solicitar semanalmente, revisar los siguientes puntos celda por celda:
Verificación de temperatura del motor de la bomba de alimentación.
Medición de vibraciones en reductor de la bomba de alimentación.
Los operadores llevan a cabo inspecciones adicionales durante sus recorridos regulares dentro de la
planta, las cuales son:
Revisión de estado de protecciones.

Revisión de estados de pasillos, greating y escala.
Housekeeping del área.
Control de la alimentación, % de sólido y malla.
Control de pH.
Verificación de ruidos anormales en mecanismo.
Inspección visual de operación y rebose de celdas columnares.
86
Limpieza de launder, o labios de rebose.

Flujo y presión de aire a celdas.
Inspección y limpieza del sistema de agua de lavado de columna.
Flujo de agua sello de bomba.
Se debe prestar atención al desgaste de:
Válvulas Pinch (mangas).

Piezas de la bomba y correas de acople V.
Transmisores de presión.
Actuadores.
Tuberías de pulpa.
Sparger, inyectores de aire
Los operadores llevan a cabo inspecciones adicionales durante sus recorridos regulares dentro de
la planta, las cuales son:
Revisión de estado de protecciones

Revisión de estados de pasillos, greating y escala
Housekeeping del área
Inspección de batería de ciclones
Verificación de ruidos anormales en mecanismo
Se recomienda realizar las siguientes verificaciones:
Corriente del motor de accionamiento del molino cada hora (extracción de potencia) (entre
172 Amps y 215 Amps).
Control periódico de temperatura para el sistema de lubricación del reductor, los cojinetes
87
del motor de accionamiento del molino y los devanados del estator.
Control periódico indicadores flujo de aceite para el sistema de lubricación del reductor.
Verificaciones periódicas del indicador de presión del filtro de aceite para el sistema de
lubricación del reductor.
Nivel de llenado de bola según corriente de operación del molino
88
5 SISTEMA DE CONTROL DEL ÁREA DE FLOTACIÓN COLECTIVA
Aspectos Generales
La flotación colectiva tiene como objetivo principal la recuperación de cobre y molibdeno. La

estrategia adoptada, para lograr el objetivo, es mantener estables y controlados dentro de los
rangos establecidos por el operador, los siguientes parámetros: altura de pulpa en las celdas, %
sólido y densidad de la pulpa, flujo de aire de flotación, pH, tiempo de acondicionamiento y dosis
de reactivos (colector primario, secundario, cal y espumante).
Se pretende alcanzar óptimos resultados metalúrgicos, mediante la estabilidad operacional. De

esta forma, se asegura que la mayor parte de la operación, se realiza bajo las condiciones
requeridas por el operador; y por lo tanto, que se producen las condiciones para alcanzar los
resultados establecidos por éste, en el programa de operación.
5.1 Descripción de la Instrumentación y Lazos de Control
5.1.1 Flotación Primaria
El objetivo principal de control de esta área consiste en mantener estables, el nivel de espuma y el
nivel de pulpa en la celda Primaria pues de este nivel depende mucho la eficiencia de
recuperación de cobre y molibdeno.
El área de operación de flotación Primaria es monitoreada desde la Sala de Control mediante dos
cámaras de circuito cerrado de televisión CCTV, identificadas como 3300-YT-10160 y 3300-YT-
10360.
89
Celdas de Flotación Primaria
Tabla Nº 29. Sistemas de Control de las Celdas de Flotación Primaria.
Instrumental Tag
Control de Nivel
Fila 1: 3300-LE/LIT-10101/10103/10105/10107/10201/10203/10205/10207
Sensor/Transmisor de nivel
ultrasónico Fila 2: 3300-LE/LIT-10301/10303/10305/10307/10401/10403/10405/10407
Fila 3: 3300-LE/LIT-10501/10503/10505/10507/10601/10603/10605/10607
Fila 1: 3300-LV-10101/10103/10105/10107/10201/10203/10205/10207 A/B
Válvulas de dardos Fila 2: 3300-LV-10301/10303/10305/10307/10401/10403/10405/10407 A/B
Fila 3: 3300-LV-10501/10503/10505/10507/10601/10603/10605/10607 A/B
Fila 1: 3300-LIC-10101/10103/10105/10107/10201/10203/10205/10207 A/B
Controlador de Nivel Fila 2: 3300-LIC-10301/10303/10305/10307/10401/10403/10405/10407 A/B
Fila 3: 3300-LIC-10501/10503/10505/10507/10601/10603/10605/10607 A/B
Observación: En el DCS el algoritmo indicador controlador de nivel recoge la medición de nivel de la
interfase pulpa-espuma, y permite actuar sobre la posición de las válvulas de dardos.
Control de pH / Alimentación de Lechada de Cal
Fila 1: 3300-AE/AIT-10121
Analizador/Transmisor de pH Fila 2: 3300-AE/AIT-10321
Fila 3: 3300-AE/AIT-10521
Fila 1: 3300-AIC-10121
Controlador/Indicador de pH Fila 2: 3300-AIC-10321
Fila 3: 3300-AIC-10521
Fila 1: 3300-KIC-10121
Controlador de Alimentación Fila 2: 3300-KIC-10321
Fila 3: 3300-KIC-10521
Válvulas Pinch 3300-AV-10121/10321/10521 A/B
Observación: Las señales son enviadas al DCS al lazo controlador/indicador de pH y éste controla la
alimentación de lechada de cal por medio del controlador de alimentación que actúa sobre las válvulas
pinch. Estas válvulas tienen modo de falla cerrado.
90
Tabla Nº 30. Sistemas de Control de Caja Reductora de los Agitadores.

Instrumental Tag
Control de Presión de Aceite
Fila 1: 3300 PSL-10137/10138/10139/10140/10237/10238/10239/10240

Interruptores de presión baja Fila 2: 3300 PSL-10337/10338/10339/10340/10437/10438/10439/10440
Fila 3: 3300 PSL-10537/10538/10539/10540/10637/10638/10639/10640
Control de Presión diferencial del Filtro de Aceite
Fila 1: 3300-PDSH-10141/10142/10143/10144/10241/10242/10243/10244
Interruptor de Presión
Fila 2: 3300-PDSH-10341/10342/10343/10344/10441/10442/10443/10444
diferencial alta
Fila 3: 3300-PDSH-10541/10542/10543/10544/10641/10642/10643/10644
Control de Temperatura de Aceite
Fila 1: 3300-TT-10146/10147/10148/10149/10246/10247/10248/10249
Transmisores Fila 2: 3300-TT-10346/10347/10348/10349/10446/10447/10448/10449
Fila 3: 3300-TT-10546/10547/10548/10549/10646/10647/10648/10649
Control de Nivel de Aceite
Fila 1: 3300-LSL-10131/10132/10133/10134/10231/10232/10233/10234
Interruptores de nivel bajo de
Fila 2: 3300-LSL-10331/10332/10333/10334/10431/10432/10433/10434
aceite
Fila 3: 3300-LSL-10531/10532/10533/10534/10631/10632/10633/10634
Observación: Todas estas variables de control generan las respectivas alarmas.
PAL: Presión baja de aceite
PDAH: Presión diferencial alta del filtro de aceite
TAH: Temperatura alta de aceite
LAL: Nivel bajo de aceite
91
Tabla Nº 31. Sistemas de Control de Suministro de Aire.
Instrumental Tag
Control de Flujo de aire
Fila 1: 3300-FE-10117/10118/10119/10120/10217/10218/10219/10220
Flujómetro tipo annubar Fila 2: 3300-FE-10317/10318/10319/10320/10417/10418/10419/10420
Fila 3: 3300-FE-10517/10518/10519/10520/10617/10618/10619/10620
Fila 1: 3311-FIT-10117/10118/10119/10120/10217/10218/10219/10220
Indicador transmisor Fila 2: 3300-FIT-10317/10318/10319/10320/10417/10418/10419/10420
Fila 3: 3300-FIT-10517/10518/10519/10520/10617/10618/10619/10620
Fila 1: 3300-FIC-10117/10118/10119/10120/10217/10218/10219/10220
Controlador de Flujo Fila 2: 3300-FIC-10317/10318/10319/10320/10417/10418/10419/10420
Fila 3: 3300-FIC-10517/10518/10519/10520/10617/10618/10619/10620
Fila 1: 3300-FV-10117/10118/10119/10120/10217/10218/10219/10220
Válvulas de control Fila 2: 3300-FV-10317/10318/10319/10320/10417/10418/10419/10420
Fila 3: 3300-FV-10517/10518/10519/10520/10617/10618/10619/10620
Observación: El controlador regula el suministro de aire a cada una de las celdas actuando sobre las
válvulas de control. Estas válvulas tienen modo de falla cerrado.
Control de Presión de aire de entrada
Fila 1: 3300-PI-10117/10118/10119/10120/10217/10218/10219/10220
Indicación de presión Fila 2: 3300-PI-10317/10318/10319/10320/10417/10418/10419/10420
Fila 3: 3300-PI-10517/10518/10519/10520/10617/10618/10619/10620
Observación: Todas estas indicaciones de presión generan las respectivas alarmas por presión baja
(PAL) si es el caso.
92
5.1.2 Flotación de Limpieza Barrido Grueso
Cajón de Alimentación a Celdas de Flotación de Limpieza Barrido Grueso
Tabla Nº 32. Sistemas de Control del Cajón de Alimentación a Celdas de Barrido.

Instrumental Tag Alarmas
Control de Nivel
Sensor de nivel ultrasónico 3300-LE/LIT-10921 Alto/alto-alto

3300-LAH/LAHH-10921
Controlador de nivel 3300-LIC-10921 Bajo/bajo-bajo
3300-LAL/LALL-10921
Observación: La señal de nivel ingresa al controlador que permite regular la velocidad de las bombas de
alimentación (3311-PP-001/002).
Control de suministro de Agua de Proceso
Flujómetro magnético 3300-FE/FIT-10901
Controlador de flujo 3300-FIC-10901 S/A
Válvula neumática 3300-DV-10901
Bombas de Alimentación a Celdas de Flotación de Limpieza Barrido Grueso
Tabla Nº 33. Sistemas de Control de las Bombas de Alimentación a Celdas de Barrido.

Control de Flujo en Bombas de Descarga
Flujo bajo-bajo
330011-FAL-10913
Control de suministro de Agua de Sello
Sensor de flujo magnético 3300-FE/FIT-10971/10975

Controlador de flujo 3300-FIC-10971/10975 Flujo bajo
Válvulas de control 3300-FV-10971/10975 3300-FAL-10971/10975
Manómetros 3300-PI-10970/10974
93
Celdas de Limpieza Barrido Grueso
Tabla Nº 34. Sistemas de Control de las Celdas Barrido Grueso.

Instrumental Tag
Control de Nivel
Transmisor de nivel ultrasónico 3500-LE/LIT-10201/10203/10205/10901/10903/10905
Controlador de nivel 3500-LIC-10201/10203/10205/10901/10903/10905
Válvulas tapón 3500-LV-10201/10203/10205/10901/10903/10905 A/B

Instrumental Tag
Interruptores de presión baja 3500-PSL-10237/10238/10239/10937/10938/10939
Interruptor de Presión diferencial alta 3500-PDSH-10241/10242/10243/10941/10942/10943
Transmisores 3500-TT-10246/10247/10248/10946/10947/10948
Interruptores de nivel bajo de aceite 3500-LSL-10231/10232/10233/10931/10932/10933


94

Instrumental Tag
Flujómetro tipo annubar 3500-FE/FIT-10217/10218/10219/10917/10918/10919
Controlador de Flujo 3500-FIC-10217/10218/10219/10917/10918/10919
Válvulas de control 3500-FV-10217/10218/10219/10917/10918/10919

Observación: El controlador regula el suministro de aire a cada una de las celdas actuando sobre las
válvulas de control. Estas válvulas tienen modo de falla cerrado.
Indicación de presión 3500-PI-11315
Observación: Todas estas indicaciones de presión generan las respectivas alarmas por presión baja
(PAL) si es el caso.
Piscina de Emergencia
Tabla Nº 37. Sistemas de Control de Piscina de Emergencia Área de Limpieza Barrido Grueso
Control de Nivel
Nivel bajo-bajo 3500-LALL-11305

Sensor de nivel ultrasónico 3500-LE/LIT-11305
Nivel alto 3500-LAH -11305
Observación: nivel bajo-bajo de relaves en la piscina de emergencia detiene automáticamente la bomba

(3511-PP-017), en cambio un nivel alto en la piscina pone en marcha la bomba.
Control de Flujo de relave de la bomba de alimentación a cajón de hidrociclones
Sensor de Flujo
3500-FE/FIT-11310
Flujo bajo 3500-FI-11310
Indicación de flujo 3500-FI-11310
Control de Presión en la descarga de la bomba de alimentación a cajón de hidrociclones
Indicación de presión local 3500-PI-11315 S/A
95
5.1.3 Remolienda
La batería de hidrociclones y el cajón de alimentación son monitoreados desde la Sala de Control

mediante una cámara de circuito cerrado de televisión CCTV (3400-YT-10121).
La alimentación de pulpa a los molinos de remolienda es monitoreada desde la Sala de Control

mediante CCTV (3400-YT-10221).
Cajón de Alimentación a Hidrociclones
Tabla Nº 38. Sistemas de Control del Cajón de Alimentación a Hidrociclones

Control de Nivel
Sensor de nivel ultrasónico 3400-LE/LIT-10120 Alto/alto-alto 3400-LAH/LAHH-

10120
Controlador de nivel 3400-LIC-10120 Bajo/bajo-bajo 3400-LAL/LALL-

10120

S/A
Válvula neumática 3400-DV-10108
Observación: La adición de agua de proceso al cajón es controlada por la medición de densidad en la

descarga de las bombas (3400-DIC-10108).
96
Bomba de Alimentación a Hidrociclones
Tabla Nº 39. Sistemas de Control de la Bomba de Alimentación a Hidrociclones.

Flujómetro magnético 3400-FE/FIT-10175/10178

Controlador de flujo 3400-FIC-10175/10178 Flujo bajo
Válvulas de control 3400-FV-10175/10178 3400-FAL-10175/10178
Línea de Alimentación a Hidrociclones
Tabla Nº 40. Sistemas de Control de la línea de alimentación a Hidrociclones.

Control de Flujo
Flujo bajo-bajo
Sensor de flujo sonar 3400-FE/FIT/FI-10106
3400-FALL-10106
Control de Densidad
Densímetro 3400-DX/DE-10108
S/A
Controlador 3400-DIC-10108
Observación: Con las dos variables medidas de flujo y densidad, se calculará el flujo másico total que
ingresa a la batería de hidrociclones (3400-WQI-10107)
Sumidero del Área de Clasificación
Tabla Nº 41. Sistemas de Control del Sumidero del Área de Clasificación.

Instrumental Tag
Control de Nivel
Interruptor de nivel bajo 3400-LSL-1012
Interruptor de nivel alto 3400-LSH-10122
Observación: nivel bajo del sumidero detiene automáticamente la bomba de piso (3411-
PP-101), en cambio un nivel alto pone en marcha la bomba.
97
Batería de Hidrociclones
Tabla Nº 42. Sistemas de Control de Hidrociclones.

Control de Ciclones en operación
Transmisor de Presión 3400-PIT-10109

Presión baja 3400-PAL-10109
Controlador 3400-PIC-10109
Presión alta 3400-PAH-10109
Válvulas de ingreso a los ciclones 3400-XV-10131 A@L
Observación: El controlador actúa sobre las válvulas de alimentación a ciclones a partir de la información
proporcionada por el transmisor.
Cajón de Alimentación a Molinos de Remolienda
Tabla Nº 43. Sistemas de Control del Cajón de Alimentación a Molinos

Control de Nivel
Sensor de nivel ultrasónico 3400-LE/LIT-10220 Alto/alto-alto

3400-LAH/LAHH-10220
Controlador de nivel 3400-LIC-10220 Bajo/bajo-bajo

3400-LAL/LALL-10220
alimentación (3411-PP-003/004/005).

S/A
Válvula de bola 3400-FV-10202
98
Bombas de Alimentación a Molinos de Remolienda
Tabla Nº 44 Sistemas de Control de las Bombas de Alimentación a Molinos.

Flujómetro magnético 3400-FI/FIT-10271/10275/10279

Flujo bajo 3400-FAL-
Válvulas de control 3400-FV-10271/10275/10279
10271/10275/10279
Manómetros 3400-PI-10270/1010274/10278
Línea de Alimentación a Molinos Verticales
Tabla Nº 45. Sistemas de Control de la línea de Alimentación a Molinos.

Control de Flujo
Flujo bajo-bajo
Flujómetro sonar 3400-FE/FIT-10301/10302
3400-FALL-10301/10302
Indicación de presión local 3400-PI-10283/10284/10285 S/A
Control de Densidad
Densímetro 3400-DE/DIT/DX-10304/10314 S/A
ingresa a los molinos (3400-WQI-10303/10305)
Sumidero de Área de Remolienda
Tabla Nº 46. Sistemas de Control del Sumidero del Área de Remolienda.

Instrumental Tag
Control de Nivel
Sensor de nivel ultrasónico 3400-LI/LIT-10310

Interruptor de nivel bajo 3400-LSL-10310
Interruptor de nivel alto 3400-LSH-10310

Observación: nivel bajo del sumidero detiene automáticamente la bomba de piso (3411-PP-102), en cambio
un nivel alto pone en marcha la bomba.
99
5.1.4 Flotación de Primera Limpieza Colectiva
El objetivo principal de control de esta etapa, es mantener estables el espesor del colchón de
espuma y el nivel de pulpa en la celda. La operación de la flotación primera limpieza es
monitoreada desde la Sala de Control mediante un circuito cerrado de televisión CCTV,
identificada como (3500-YT-101 60).
Cajón de Alimentación a Celdas Flotación Primera Limpieza
Tabla Nº 47. Sistemas de Control del Cajón de Alimentación a Celdas de 1era Limpieza.
Control de Nivel
Sensor de nivel ultrasónico 3500-LE/LIT-10820 Alto/alto-alto 3500-LAH/LAHH-

10820
Controlador de nivel 3500-LIC-10820 Bajo/bajo-bajo 3500-LAL/LALL-

10820
Flujómetro magnético 3500-FE/FIT/FV-10805
Controlador de Flujo 3400-FIC-10805 S/A
Válvula mariposa S/I
Bombas de Alimentación a Celdas Flotación Primera Limpieza
Tabla Nº 48. Sistemas de Control de Bombas de Alimentación a Celdas de 1era Limpieza.


Válvulas de control 3400-FV-10871/10875 Flujo bajo 3400-FAL-10871/10875
100
Línea de Alimentación a Celdas de Flotación Primera Limpieza
Tabla Nº 49. Sistemas de Control de la Línea de Alimentación a Celdas de 1era Limpieza.

Control de Flujo en Bombas de Descarga
Flujómetro sonar 3500-FE/FIT-10817 Flujo bajo 3500-FAL-10817

Control de Densidad en Descarga
Densímetro 3500-DE/DIT/DX-10818 S/A
ingresa a las celdas (3500-WQI-10819)
Celdas de Flotación Primera Limpieza Colectiva
Tabla Nº 50. Sistemas de Control de las Celdas de Primera Limpieza.

Instrumental Tag
Control de Nivel
Transmisor de nivel ultrasónico 3500-LE/LIT-10101/10103/10105/10107
Controlador de nivel 3500-LIC-10101/10103/10105/10107
Válvulas tapón 3500-LV-10101/10103/10105/10107 A@B
Control de pH / Alimentación de Lechada de Cal
Analizador/Transmisor de pH 3500-AE/AIT-10121
Controlador/Indicador de pH 3500-AIC-10121
Controlador de Alimentación 3500-KIC-10250
Válvulas Pinch 3500-XV-10250 A/B
Observación: Las señales son enviadas al DCS al lazo controlador/indicador de pH y éste controla la
alimentación de lechada de cal por medio del controlador de alimentación que actúa sobre las
válvulas pinch.
101

Instrumental Tag
Interruptores de presión baja 3500-PSL-10137/10138/10139/10140

Interruptor de Presión diferencial alta 3500-PDSH-10141/10142/10143/10144
Transmisores 3500-TT-10146/10147/10148/10149
Interruptores de nivel bajo de aceite 3500-LSL-10131/10132/10133/10134


Instrumental Tag
Flujómetro tipo annubar 3500-FE/FIT-10117/10118/10119/10120
Controlador de Flujo 3500-FIC-10117/10118/10119/10120
Válvulas de control 3500-FV-10117/10118/10119/10120
Observación: El controlador regula el suministro de aire a cada una de las celdas actuando sobre las válvulas
de control. Estas válvulas tienen modo de falla cerrado.
Indicación de presión 3500-PI-10117/10118/10119/10120
Observación: Todas estas indicaciones de presión generan las respectivas alarmas por presión baja (PAL) si
es el caso.
102
5.1.5 Flotación de Segunda Limpieza Colectiva
La operación de bombeo de pulpa a la flotación segunda limpieza, etapa columnar, es

monitoreada desde la Sala de Control mediante una cámara de circuito cerrado de televisión
CCTV que presta servicio al área, (3500-YT-10421).
La operación de alimentación a las celdas columnas desde el distribuidor es monitoreada desde la

Sala de Control mediante CCTV (3500-YT-10510).
Cajón de Alimentación a Columnas de Flotación Segunda Limpieza
Tabla Nº 53. Sistemas de Control del Cajón de Alimentación a Columnas de 2da Limpieza.
Control de Nivel
Alto/alto-alto
3500-LAH/LAHH-10420
Bajo/bajo-bajo
Controlador de nivel 3500-LIC-10420
3500-LAL/LALL-10420

Válvula 3400-FV-10401
Bombas de Alimentación a Columnas Flotación Segunda Limpieza
Tabla Nº 54. Sistemas de Control de Bombas de Alimentación a Columnas de 2da Limpieza.

Sensor de flujo magnético 3500-FI/FIT-10471/10475
Válvulas de control 3500-FV-10471/10475 Flujo bajo 3500-FAL-10471/10475
103
Línea de Alimentación a Columnas de Flotación Segunda Limpieza
Tabla Nº 55. Sistemas de Control de la Línea de Alimentación a Columnas de 2da Limpieza.

Control de Flujo
Flujómetro sonar 3500-FE/FIT-10413 Flujo bajo 3500-FAL-10413

Indicador de Presión Local 3500-PI-10418/10419 S/A
Control de Densidad

ingresa a las columnas (3500-WQI-10416)
La alimentación a cada columna, es habilitada mediante las válvulas de cuchillo ON/OFF (3500-
XV-10501/10502/10503), operadas neumáticamente con modo de falla “última posición o FL (Fail
Last)”.
Columnas de Flotación Segunda Limpieza
Tabla Nº 56. Sistemas de Control de las Columnas de Segunda Limpieza

Control de Nivel
Transmisor de nivel ultrasónico 3500-LE/LIT-10615/10655/11014
Controlador de nivel 3500-LIC-10615/10655/11014 S/A
Válvulas neumáticas 3500-LV-10615/10655/11014
Flujómetro magnético 3500-FE-10611/10651/11011 Flujo bajo
3500-FAL-10611/10651/11011
Controlador de Flujo 3500-FIC-10611/10651/11011
Flujo alto
Válvulas neumáticas 3500-FV-10611/10651/11011 3500-FAH-1 0611/10651/11011
Flujómetro tipo annubar 3500-FE/FIT-10622/10642/11022
Controlador de Flujo 3500-FIC-10622/10642/11022 S/A
Válvulas neumáticas 3500-FV-10622/10642/11022
Transmisor de presión 3500-PIT-10623/10643/11023-A/B S/A
104
Tabla Nº 57. Sistemas de Control Bombas de Recirculación de Pulpa de las Columnas.

Instrumental Tag
Control de Flujo de pulpa
Columna 1: 3500-XV-10629/10630
Válvulas neumáticas de cuchillo Columna 2: 3500-XV-10669/10670
Columna 3: 3500-XV-11029/11030
Transmisor de Presión de pulpa 3500-PIT-10680/10690/11080
Sensor de flujo magnético 3500-FE/FIT-10681/10691/11031
Válvulas de control 3500-FV-10681/10691/11031
Manómetros 3500-PI-10682/10692/11032
Las variables relevantes del lazo de control son el flujo de aire, presión de alimentación de pulpa,
presión de aire y la razón aire/flujo de pulpa recirculada controlada por el controlador (3500-FIC-
10622/10642/11022).
Líneas de Descarga de las Colas Provenientes de las Columnas
Tabla Nº 58. Sistemas de Control Líneas de Descarga de las Colas de las Columnas
Instrumental Tag
Control de Flujo
Flujómetro magnético 3500-FE/FIT-10619/10659/11019
Indicación de Flujo 3500-FI-10619/10659/11019
105
Cajón de Alimentación a Espesador de Concentrado Colectivo (Cu-Mo)
Tabla Nº 59. Sistemas de Control del Cajón Alimentación a Espesador de Conc. Colectivo.
Control de Nivel
Sensor/transmisor de nivel ultrasónico 3500-LE/LIT-11221 Nivel alto 33500-LAH-11221
Controlador de nivel 3500-LIC-11221 Nivel bajo 3500-LAL-11221
Válvula 3500-FV-11280
Observación: El ingreso de agua de proceso al cajón es eventual y estará determinada por las condiciones
de operación y requerimientos de limpieza y lavado del cajón.
Bombas de Alimentación a Espesador de Concentrado Colectivo
Tabla Nº 60. Sistemas de Control Bombas Alimentación Espesador de Conc. Colectivo


Flujo bajo 33500-FAL-
Válvulas de control 3500-FV-11271/11275
11271/11275
106
Línea de Alimentación a Espesador de Concentrado Colectivo
Tabla Nº 61. Sistemas de Control Línea de Alimentación a Espesador de Conc. Colectivo.

Control de Flujo
Flujómetro sonar 3500-FE/FIT-11213 Flujo bajo 3500-FALL-11213
Control de Densidad
ingresa a los espesadores (3500-WQI-11216)
5.1.6 Sistema de Análisis en Línea
Tabla Nº 62. Señales de Lecturas del Sistema de Análisis en Línea.

Señal Tag
%Cu 3311-AI-10701-C1 a C6
%Mo 3311-AI-10701-M1 a M6
%Fe 3311-AI-10701-F1 a F6
%Sólidos 3311-AI-10701-S1 a S6
%Cu 3311-AI-10801-C1 a C5
%Mo 3311-AI-10801-M1 a M5
%Fe 3311-AI-10801-F1 a F5
%Cu 3511-AI-10301-C1 a C4
%Mo 3511-AI-10301-M1 a M4
%Fe 3511-AI-10301-F1 a F4
107
Señal Tag
%Cu 3511-AI-10304-C1 a C4
%Mo 3511-AI-10304-M1 a M4
%Fe 3511-AI-10304-F1 a F4
Tamaño de partícula 3511-AI-10303-11/21/31
5.2 Descripción de los Enclavamientos
Los Principales enclavamientos del área están asociados a los siguientes equipos:
Tabla Nº 63. Principales Enclavamientos del Proceso de Flotación Colectiva.
Equipo Descripción del enclavamiento
Cajones de La alarma de nivel bajo-bajo del cajón de alimentación está asociada a un

Alimentación enclavamiento de detención de las bombas de alimentación.
Bombas de
Alarma de bajo flujo de ingreso de agua de sello, detiene la bomba activa.
Alimentación
Presión alta, o nivel bajo o temperatura alta del aceite de la caja de reductores
Agitadores
causan la detención del motor del agitador.
108

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CURSO ESPECÍFICO PROCESOS CIRCUITO DE FLOTACIÓN COLECTIVA

1 SEGURIDAD ÁREA DE FLOTACIÓN COLECTIVA........................................................................ 3

1.1 Consideraciones de Seguridad................................................................................................. 3

1.2 Riesgos Comunes .................................................................................................................... 4

1.3 Riesgos Específicos del Área de Flotación Colectiva ............................................................... 5

1.4 Prevención de Riesgos del Área de Flotación .......................................................................... 6

2 DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS USADOS ......................................................................................... 7

2.1 Celdas de Flotación Outotec TankCell ..................................................................................... 7

2.2 Molino Vertical de Remolienda ............................................................................................... 17

2.3 Celdas Columnares ................................................................................................................ 23

3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ................................................................................................... 30

3.1 Flotación Primaria .................................................................................................................. 32

3.2 Flotación de Limpieza Barrido Grueso.................................................................................... 37

3.3 Remolienda ............................................................................................................................ 42

3.4 Flotación de Primera Limpieza Colectiva ................................................................................ 47

3.5 Flotación de Segunda Limpieza Colectiva .............................................................................. 52

3.6 Reactivos ............................................................................................................................... 57

3.7 Sistema de Análisis en Línea ................................................................................................. 58

4 OPERACIÓN DEL ÁREA DE FLOTACION COLECTIVA ............................................................. 60

4.1 Aspectos Prácticos de la Operación ....................................................................................... 60

4.2 Instrucciones para Puesta en Servicio.................................................................................... 66

4.3 Desviaciones en la Operación ................................................................................................ 79

4.4 Controles Rutinarios ............................................................................................................... 85

5 SISTEMA DE CONTROL DEL ÁREA DE Flotación Colectiva .................................................... 89

5.1 Descripción de la Instrumentación y Lazos de Control ........................................................... 89

5.2 Descripción de los Enclavamientos ...................................................................................... 108

1 SEGURIDAD ÁREA DE FLOTACIÓN COLECTIVA

1.1 Consideraciones de Seguridad

Las recomendaciones incluidas, tienen como finalidad evitar las

De acuerdo a lo mencionado anteriormente, la Hoja de Control de

Para el caso particular en el Área de Flotación Colectiva, se tienen

1.2 Riesgos Comunes

Tabla Nº1. Riesgos Generales del Área de Flotación Colectiva

Riesgos Asociados al Área de

 Manejo adecuado de los reactivos químicos o sustancias

 Personal relacionado con el área, deberá tener aprobado el

 Se realizara evaluación Cualitativa del área para determinar

 Cumplir con procedimiento de bloqueo SG-GP-SEL-PO-01,

1.3 Riesgos Específicos del Área de Flotación Colectiva

Se describen los peligros específicos que existen en el área de Flotación. Adicionalmente, se

Tabla N°2. Riesgos Específicos del Área de Flotación Colectiva.

Riesgos Asociados al Área

 Procedimiento de trabajo en altura según Standard de SGSCM, Cuerda de vida

1.4 Prevención de Riesgos del Área de Flotación

Buzo o vestimenta de protección.

Guantes de seguridad (según actividad que se desempeñará).

Arnés o cinturón de seguridad.

Zapatos de seguridad de caña alta.

Gorro tipo legionario para protección de rayos UV.

Botas de agua con protección de acero para áreas húmedas.

Lentes de seguridad con protección UV y antiempañantes.

Casco de seguridad con barbiquejo.

2 DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS USADOS

2.1 Celdas de Flotación Outotec TankCell

Flotación Primaria Colectiva: Constituida por 24 Celdas de Flotación TankCell e-300,

Figura Nº 1. Celda de Flotación Outotec TankCell.

Figura Nº 2. Partes Principales Celda TankCell Outotec.

2.1.1 Mecanismo de Mezcla de Pulpa

El corazón de la celda de flotación

El nuevo diseño del rotor y estator FloatForceTM de

El aire de flotación, que es alimentado al rotor a través de un eje hueco, es dispersado

Figura Nº 3. Esquematización del Sistema de Mezclado y Suspensión de la Pulpa.

El perfeccionamiento del sistema de mezclado de las celdas Outotec TankCell, mejora la