UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN

MARCOS
Universidad del Perú, DECANA DE AMERICA

F.I.G.M.M.G.
E.A.P. Ingeniería de Minas

GESTIÓN Y MANTENIMIENTO DE EQUIPO MINERO

MANTENIMIENTO, COSTOS Y RENDIMIENTOS DE

EQUIPOS DE PERFORACIÓN EN MINERIA A TAJO
ABIERTO Y SUBTERRÁNEA

Alumno:
Palomino Toro, Keytel Santos 14160206
 INTRODUCCIÓN

Como bien sabemos, la minería es la base de nuestra tecnología, gracias a

ella hemos podido progresar en la ciencia y adquirir implementos tecnológicos de
punta.
Sin embargo el hombre viene aprovechando esta riqueza que la tierra nos da
desde muchísimos años, y a medida que ha avanzado el tiempo; conseguir esta
riqueza se ha vuelto más difícil de adquirir, debido ha que cada vez aparecen
yacimientos con mineralización de baja ley y más profundos en ubicaciones
geográficas mas adversas que dificultan su extracción. Por ello se debió
implementar tecnología también en la minería para aumentar los ritmos de
producción y lograr el tratamiento necesario para obtener como resultado un
producto final lo más cercano al 100% de pureza. Con esto comenzaron a aparecer
nuevos equipos como palas, cargadores frontales, chancadoras, molinos, harneros,
perforadoras, etc., de alta precisión, rendimiento y mayor facilidad de manejo de
estos equipos, adecuándose a los sistemas de explotación y tonelajes a remover,
según la necesidad de la mina.
 SISTEMAS DE PERFORACIÓN
PERFORACION MANUAL

Se realiza mediante el empleo de un barreno usado con la finalidad de facilitar su extracción

y rotación.

El barreno es sostenido por el ayudante, mientras que el otro golpea con una comba, luego
se hace girar un cierto ángulo para proseguir con el proceso de perforación. Este proceso
también lo realiza una sola persona, dentro de la minería artesanal.

PERFORACION NEUMATICA

Se realiza mediante el empleo de una perforadora convencional; usando como energía el aire
comprimido, para realizar huecos de diámetro pequeño con los barrenos integrales que
poseen una punta de bisel (cincel); que se encarga de triturar la roca al interior del taladro en
cada golpe que la perforadora da al barreno; y mediante el giro automático hace que la roca
sea rota en un circulo que corresponde a su diámetro; produciéndose así un taladro.

PERFORACIÓN ELÉCTRICA

Se realiza empleando energía eléctrica, que un generador lo provee y para ello se emplea una
perforadora con un barreno helicoidal, que puede realizar taladros de hasta 90 cm de longitud,
siendo el problema principal el sostenimiento de la perforadora para mantenerla fija en la
posición de la perforación.

PERFORACIÓN HIDRAULICA

Se realiza mediante el empleo de equipos altamente sofisticados, robotizados, de gran

capacidad de avance y performance. Utiliza la energía hidráulica para la trasmisión, control
de fuerzas y movimientos en la perforación. Además, cuenta con un tablero de control
computarizado, equipado con un software de perforación donde se grafica el trazo de
perforación requerido. La gran ventaja de estos equipos es su gran precisión y paralelismo en
la perforación. Por su gran rendimiento, es requerido por la gran minería.
 EQUIPOS DE PRODUCCIÓN
PERFORACIONES CON PERFORADORAS NEUMÁTICAS
O LIVIANAS
Se realizan mediante el empleo de una perforadora convencional; usando
como energía el aire comprimido, para realizar huecos de diámetro pequeño con los
barrenos integrales que poseen una punta de bisel (cincel); que se encarga de
triturar la roca al interior de la perforación en cada golpe que la perforadora da al
barreno; y mediante el giro automático hace que la roca sea rota en un circulo que
corresponde a su diámetro; produciéndose así una perforación.

Estos equipos cuentan con tres partes principales: Unidad de empuje,

Perforadora y los Aceros de perforación.

Unidad de empuje está compuesta por un pistón Neumático de 14 a 21 Kilogramos,

el cual va unido a la perforadora por una rótula (o fija en el caso de las perforadoras
tipo Stopper), lo que permite dar el ángulo entre la dirección de perforación y el
empuje mismo.

Perforadora: Neumática de roto percusión, compuesta internamente por un pistón

que realiza su viaje de ida y vuelta permitiendo que se efectúe el trabajo de
percusión sobre una pieza llamada culatín, el pistón es alimentado por aire
comprimido, la rotación se realiza al retornar el culatín y guiarse por un tornillo
helicoidal que permite que este enfrente la próxima carrera rotado respecto a la
carrera anterior. Externamente posee un freno físico (pieza del equipo) que evita el
desplazamiento de la perforadora respecto a la barra y así evitar que el equipo
rebote o que la barra se desprenda. Consta además de los respectivos controles de
suministro de aire, lubricante y agua, y la canalización de la energía para cada
efecto de rotación, percusión y empuje.
Sus características principales son:
- Área del cilindro.
- Largo de la Carrera.
- Presión del aire (6 Bar considerando pérdidas de 1 bar en la red la cual debería
entregar 7 bares).
- Peso del pistón.
- Peso del equipo.
- Rango y compatibilidad de aceros de perforación.

Perforadoras Jack Leg

CARACTERÍSTICAS JACK LEG STOPPER

PESO 25-28 Kg. + unidad de empuje 14-21 Kg 40 Kg

LARGO BARRAS MÁX 2.4 mt 2.4 mt

CONSUMO DE AIRE A 6 bar 63-97 l/s 75 l/s

FRECUENCIA DE IMPACTOS 39-56 Hz 51 Hz

CARRERA 45-65 mm 45 mm

DIÁMETRO DEL PISTÓN 70-90 mm 75 mm

Aceros: Los aceros utilizados son del tipo Integral, lo cual nos indica que el bit va
inserto en la barra (una sola pieza), en algunos casos se recurre a un bit especial
para hacer agujeros de mayor diámetro para rainuras tipo WHC. La variedad típica
de las barras es de 0.8-1.6-2.4 y 3.2 metros (80-120 US$), los cuales duran
aproximadamente 190-400 metros barrenados, con afilado cada 70 metros.
Datos Operacionales:
Lo interesante es saber cuál es el rendimiento de una de estas perforadoras,
el cual se mide por la tarea que desarrolla por unidad de tiempo (metros barrenados
por hora), el cual oscila entre los 10 mb/hr a los 15 mb/hr, dependiendo
exclusivamente de las características de la labor. Ligado a esto está el costo de
operación el cual está en el orden de los 1.4 US$/mb. Una máquina de este tipo
tiene una vida útil aproximada de 3 a 4 años. Otro aspecto interesante es que el
aprovechamiento de la energía va desde el 8% al 12%, lo cual es bastante malo y
se debe a que se utiliza el Aire comprimido como suministro energético el cual no
es eficiente.
Existen 3 tipos de perforadoras neumáticas o livianas:
1.- Jack Leg: Perforadora con barra de avance que puede ser usada para realizar
perforaciones horizontales e inclinadas, se usa mayormente para la construcción de
galerías, subniveles, rampas; utiliza una barra de avance para sostener la
perforadora y proporcionar comodidad de manipulación al perforista.

2.- Jack Hammer: Perforadoras usadas para la construcción de piques, realizando

la perforación vertical o inclinada hacia abajo; el avance se da mediante el peso
propio de la perforadora.
3.- Stopper: Perforadora que se emplea para la construcción de chimeneas y
perfora en labores de explotación (perforación vertical hacia arriba). Está
constituido por un equipo perforador adosado a la barra de avance que hace una
unidad sólida y compacta.

CARACTERISTICAS
 Alta velocidad de penetración
 Alta torsión
 Controles de operación convenientes
  Botón de retracción de la pierna de avance
 Regulación automática de la presión del agua
 Válvula de agua de acero inoxidable, operado por aire
 Lubricación positiva y expulsión frontal

(Intercambiabilidad de partes con las perforadoras CANUN 260B de Piso. Stopper

y de Cantera)

ESPECIFICACIONES US / IMP MÉTRICO

Diámetro del cilindro 3.125" 79.4mm
Carrera del pistón 2.875" 73.25mm
Carrera útil del pistón 2.625" 66.7mm
Frecuencia de impacto 2250.0bpm 2250.0g/m
Longitud de la perforadora 27.0" 686.0mm
Peso de la perforadora 72.75lbs 33.0kg
Peso de la pierna 33.00lbs 15.0kg
Carrera de la pierna de avance 50.00" 1270.0mm
Diámetro interior del cilindro de avance 2.625" 67.0mm
Consumo de aire (620 kPa/90 psi) 170.0 cfm 4.9 m3
Tamaño de barrena (estándar) 7/8" x 4 1/4" 22mm x 108mm
 SISTEMAS DE MONTAJE PARA APLICACIONES
SUBTERRÁNEAS
Los equipos de perforación que más se utilizan en labores de interior son los
siguientes:
 Jumbos para excavación de túneles y galerías, explotaciones por corte y
relleno, por cámaras y pilares.
 Perforadoras de barrenos largos en abanico en método de cámaras por sub-
niveles.
 Perforadoras de barrenos largos para sistemas de cráteres invertidos y
cámaras por banqueo.

JUMBOS
Los jumbos son equipos de laboreo minero utilizados en galerías y labores de
avance (horizontal).

 Avance de túneles y galerías.

 Bulonaje y perforación transversal.

 Banqueo con barrenos horizontales.

 Minería por corte y relleno.

Los componentes básicos de estos equipos son: Mecanismo de traslación,

sistema de accionamiento, los brazos, las deslizaderas y los martillos.
CARACTERISTICAS
 Radio de giro interno: 3 a 5m
 Radio de giro externo: 5 a 10m
 Diámetros de perforación: 38-48 mm
 Largo barra: 3-5.5 m
 Capacidad de vencer pendientes: 5-10-15-25%
 Velocidad de desplazamiento: 12-16 km/hr
 Montado sobre orugas o ruedas.

SIMBA
 Jumbo radial (simba)

 Utilizado principalmente en
minería subterránea

 Son equipos que funcionan

con energía eléctrica y aceite
hidráulico

 Montados sobre ruedas

 Rendimiento en condiciones
optimas es de 6000 a
8000mts mensuales
barrenados

 Radios de giro interno y

externo y capacidad de giro en 90 grados

 Largo máximo de barras según método de explotación.

 Inclinación respecto el plano vertical entre 0 y 30 grados

 PERFORACIÓN DE CHIMENEAS
Método Raise Borer.
Consiste principalmente en la utilización de una máquina electrohidráulica en
la cual la rotación se logra a través de un motor eléctrico y el empuje del equipo se
realiza a través de bombas hidráulicas que accionan cilindros hidráulicos.

Básicamente la operación consiste en perforar, descendiendo, un tiro piloto

desde una superficie superior, donde se instala el equipo, hasta un nivel inferior.
Posteriormente se conecta en el nivel inferior el escariador el cual actúa en ascenso,
excavando por corte y cizalle, la chimenea, al diámetro deseado.

Es decir el método será aplicable para excavaciones en interior de la mina

entre dos galerías o desde superficie a una galería ubicada al interior de la mina.
 Relación entre el diámetro de perforación piloto y
diámetro de escariado
Existirá una relación entre los diámetros de perforación que será
determinante para la elección del material de perforación, en la excavación.

En la práctica se ha determinado que hasta 2,5 metros de diámetro final de

excavación, utilizar un diámetro de perforación del piloto de 12 ¼ pulgadas es
adecuado.

Para diámetros finales de excavación de 2,7 mts a 3,5 mts se utiliza

perforación con tricono de 13 ¾" de diámetro.

Sobre 3,5 mts de diámetro final de excavación y hasta 6,0 mts de diámetro
se utiliza normalmente, perforación con tricono de 15".

En la tabla a continuación se indica los diámetros de chimeneas más

frecuentes y los diámetros de perforación piloto utilizados.

Tabla N° 1: Relaciones de
diámetros de trabajo.
Diámetro
Diámetro de
perforación piloto
chimenea (mt)
(plg)
1,50 12 ¼
1,80 12 ¼
2,10 12 ¼
2,50 12 ¼
2,70 13 ¾
3,00 13 ¾
3,50 13 ¾
4,00 15
4,50 15
5,00 15
6,00 15
DESCRIPCIÓN DE UN EQUIPO RAISE BORER
Los siguientes son los componentes principales que forman un equipo Raise Borer
· Motor Eléctrico
· Conjunto de Reductores
· Sistema de Empuje electrohidráulico.
· Conjunto Eléctrico
· Columna de perforación.
· Escariador o Cabezal.

Estación de Trabajo
La Estación de Trabajo podrá estar ubicada en superficie o interior de la mina.
Para estaciones en superficie se requiere una plataforma de unos 100 m2 de
superficie donde se ubicará la losa de concreto donde se anclará el equipo Raise
Borer.
Los diferentes modelos de equipo Raise Borer definen alturas mínimas de
operación y área de trabajo en interior mina.

Aplicaciones del Método

El método es aplicable con gran éxito en las siguientes actividades mineras:

· Chimeneas de Ventilación:
· Chimeneas de Traspaso de Mineral:
· Chimeneas de Cara Libre:
· Chimeneas de Servicio y Acceso

Ventajas del Método

 Alta seguridad del personal y buenas condiciones de trabajo.
 Productividad más elevada y con los métodos convencionales de arranque
con explosivo.
 Perfil liso de las paredes con pérdidas por fricción del aire mínimas en los
circuitos de ventilación.
 Sobre excavación inexistente.
 Rendimiento del avance elevado.
 Posibilidad de realizar excavaciones inclinadas, aunque es más adecuado
para chimeneas verticales.

Desventajas del Método.

Inversión muy elevada y coste de excavación por metro lineal alto.

Poca flexibilidad al ser las dimensiones y formas de las chimeneas fijas y no ser
posible cambiar de dirección.

Dificultades en rocas en malas condiciones.

Requiere personal especializado.

Actualmente actúan en el mundo los siguientes subsistemas de Raise Borer:

 Raise Boring estándar.

 Raise Boring reversible.
 Raise Boring para huecos ciegos.
 BLIND HOLE
Descripción del Método.
Consiste en la utilización de una máquina electro-hidráulica para la
excavación de chimeneas en forma ascendente.
En esta metodología el equipo se instala en el nivel inferior y la operación
consiste en perforar el tiro guía 60 centímetros adelantados al escariador, que va
excavando a sección completa, posteriormente, en forma solidaria.
El material excavado cae por gravedad al nivel de la máquina y será guiado
por un colector para prevenir riesgos.
El empuje se obtiene de los sistemas hidráulicos de bombas de alta presión
y la rotación de un motor eléctrico de 250 HP, para el caso del equipo Robbins 52-
R, que va con la transmisión inmediatamente bajo el escariador.
En el caso del equipo Master Drilling
RD-2000, se utilizan motores hidráulicos para
el empuje y rotación.
Para alcanzar la altura de excavación
se adicionan en el cuerpo de la máquina, a
nivel de piso barras especiales, estabilizadas,
que permiten ir avanzando en altura con el
desarrollo de la chimenea.
La autonomía del método es de hasta
100 metros de altura.
Los equipos disponibles en Chile son
para diámetros de 0,7 y 1,5 mts.

Estación de Trabajo
Se ubica en la galería base y sus dimensiones serán de acuerdo al tipo de equipo.
Equipo RD 2000 para 0,7 mt de diámetro
Altura de Operación: 4,2 mt
Base: 3 x 3 mt.
Equipo Robbins 52-R para 1,5 mt
Altura de Operación: 6,2 mts
Base: 3 x 3 mts
La base de concreto será en hormigón simple tipo H-25, debiéndose asegurar la
perfecta adherencia a la roca del piso.

Rendimientos
Los rendimientos netos alcanzados son:
Equipo RD-2000: 6,0 mts por día
Equipo 52-R: 7,3 mts por día
En ambos casos se ha considerado una operación de 16 horas por día.

Aplicaciones del Método

· Chimeneas Pilotos Zanjas
Excavadas en los diferentes proyectos en Mina
El Teniente en 0,7 mts diámetro.
· Pilotos de Drenaje o Servicios
Excavados en 0,7 mts de diámetro, en forma
ascendente, y con la finalidad de traspasar
servicios como aire o cables de energía
eléctrica.
· Chimeneas de Traspaso Intermedio.
Excavadas en 1,5 mt de diámetro y que
permiten el traspaso de mineral de un nivel a
otro en distancias cortas.
· Chimeneas para Cara Libre o Slot.
Excavadas en 1,5 mt de diámetro y actúan
como cara libre para la excavación del nivel de hundimiento.

· Construcción de Sistemas de Buzones

Construidos en Mina El Teniente y que consisten en dos chimeneas en Y,
desarrolladas desde la base, que se utilizan como sistemas de traspaso y carga
de material. Corresponden a los llamados Play-Feeder.
En general este método ha sido aplicado con mucho éxito en los diferentes
proyectos en Mina El Teniente, por su alta productividad y seguridad en las
operaciones.

Ventajas del Método

· Método altamente seguro para el personal de operaciones ya que todo el manejo
de la excavación se realiza a través de un panel de control fuera de la línea de
caída de la roca.
· El personal no está en contacto con el frente a excavar por lo que ante cualquier
evento que se produzca en el macizo rocoso.
· No hay riesgos por uso de explosivos
· Rapidez y productividad. Los rendimientos que se alcanzan no son comparables
con otros métodos tradicionales de construcción de chimeneas.
· Método no contaminante por gases de explosivos.
· Excelente calidad de terminación de las chimeneas. Se obtienen paredes lisas
 MINERIA CIELO ABIERTO
DTH
 Usado principalmente en minería cielo abierto

 Usado principalmente en el área de producción

 Diámetro de perforación entre 50 y 210mm.

 Montado sobre orugas

 Velocidad de traslado entre 1 y 3.8 km/hr

 Capacidad de trabajar en zonas irregulares y vencer pendientes

 Barrido del barreno(agua o aire)

 Poseen martillo en fondo

 Este método de perforación está indicado para rocas duras y diámetros

superiores a los 150 mm.
 PERFORACION ROTATIVA
La perforación Rotopercutiva predominó aproximadamente hasta los años
1950, la apertura de grandes explotaciones de carbón a cielo abierto en Estados
Unidos fomentó la creación de nuevos equipos utilizando la Perforación Rotativa,
que hasta entonces era solamente aplicado sobre rocas muy blandas. Otros
factores como la aparición en el mercado del ANFO y la reciente utilización de forma
generalizada, en la minería, de las bocas denominadas triconos favorecieron ha que
este sistema se desarrollara tomando la fuerza que hoy se conoce como una nueva
alternativa de perforación.
Este sistema resulta ser muy versátil, abarcando una amplia gama de rocas,
desde las muy blandas hasta las muy duras. Las perforadoras rotativas están
constituidas esencialmente por una fuente de energía, una batería de barras o
tubos, individuales o conectadas en serie, que transmiten el peso, la rotación y el
aire de barrido a una boca con dientes (tricono) de acero o insertos de carburo de
tungsteno que actúa sobre la roca.
Los diámetros de los barrenos varían entre las 2"y las 171 / l" (50 a 444 mm),
siendo el rango de aplicación más frecuente en minería a cielo abierto de 6" a 121
/4"(152 a 311 mm). Diámetros mayores están limitados a minas con una elevada
producción, y por debajo de 6" casi no se emplean debido a los problemas de
duración de los triconos a causa del reducido tamaño de los cojinetes.
La mayoría de las grandes perforadoras van montadas sobre orugas planas,
aunque existen sobre neumáticos y se usan cuando las condiciones del terreno lo
permite, pero se debe señalar que el montaje sobre orugas esta capacitado para
soportar mayores cargas y transmitir menor presión al suelo en el desplazamiento,
su desventaja radica en las pequeñas velocidades de desplazamiento.
Durante la perforación, estas unidades se apoyan sobre 3 ó 4 gatos
hidráulicos que además de soportar el peso sirven para nivelar la máquina. La
fuente de energía para ambos casos son los motores diesel o eléctricos.
Si se deseara comprender la distribución de la potencia instalada en estas
unidades para las diferentes operaciones y mecanismos, expresada en porcentaje,
entonces se dispondría de la siguiente manera Movimiento de elevación y
traslación: 18% ; Rotación: 18%; Empuje 3%; Nivelación 2%; Captación de polvo
3%; Barrido y limpieza del detritus con aire comprimido 53%; Equipos auxiliares 3%.
La imagen muestra el equipo Pit Viper 351.

Los equipos eléctricos suelen tener entre un

10 a un 15% más bajos los costos de mantención
que los de accionamiento diesel. Éstos últimos, son
elegidos cuando alrededor de las explotaciones no se dispone de adecuada
infraestructura de suministro eléctrico o cuando la máquina va montada sobre
camión.
Durante la operación del equipo se ponen en funcionamiento los siguientes sistemas
o mecanismos, que trabajan en conjunto y que son dirigidos desde la cabina de
comando, a través de controles e instrumentos requeridos en las maniobras de la
unidad durante la perforación:
-Sistema de Rotación: permite girar las barras y va montado generalmente sobre
un bastidor que se desliza a lo largo del mástil de la perforadora.
-Sistemas de empuje y elevación: el peso de las barras no es suficiente para
obtener la carga precisa, la fuerza restante es proporcionada casi exclusivamente a
través de energía hidráulica. Las velocidades de elevación de la sarta suelen ser de
18 a 21 metros por minuto, no recomendándose valores superiores por problemas
de vibraciones.
-Mástil y Cambiador de Barras: Los mástiles suelen ser abatibles mediante
cilindros hidráulicos o tubos telescópicos, ya que para efectuar los traslados
importantes es preciso bajar el centro de gravedad de la máquina. Los tiempos de
elevación del mástil oscilan entre 2 y 5 minutos. Aun cuando es recomendable que
se seleccione una máquina que permita perforar los barrenos con una sola barra,
hay que prever la necesidad de abrir barrenos de mayor longitud, lo cual obliga a
que el mástil lleve un sistema porta barras, así como un mecanismo de
accionamiento de las mismas para su colocación o desacoplamiento.
-Sistema de evacuación del detritus: El aire comprimido cumple las siguientes
funciones: Enfriar y lubricar los cojinetes del tricono; Limpiar el fondo del barreno y
Elevar el detrito con una velocidad ascensional adecuada. El aire circula por un tubo
desde el compresor al mástil y desde éste, por manguera flexible protegida, a la
cabeza de rotación, de donde pasa al interior de la barra de perforación que lo
conduce hasta la boca, saliendo entre los conos para producir la remoción del
detritus elevándolos hasta la superficie.

La imagen
muestra el equipo de perforación rotativa Pit Viper 271, con su torre o mástil
reclinado mientras se dirige a su lugar de operación.

En la
imagen se
visualiza el gran montaje del equipo Pit Viper 351, diseñado para soportar los
movimientos y vibraciones generados durante la perforación. Los gatos hidráulicos
ayudan a la estabilidad durante la operación.

El PV-351 puede operar con 125.000 libras (56.700 kg) de carga bits.
-Dimensiones con torre arriba:
Longitud 16,4m
Altura 31,6m
Ancho 8,1 m
-Dimensiones con torre abajo:
Altura 29,9m
Ancho 8,5 m
-Velocidad de avance: 0,6 - 0,8 m/s
-Profundidad máxima: 41,1 m.
-Peso varía entre: 175 ton -188 ton
-Diámetro de perforación: 270 mm - 406 mm
A continuación un resumen con equipos similares:

DIAMETROS DE
EQUIPO PESO DEL EQUIPO
PERFORACION

4'' - 7'' 25,000 lb

DM25-SP
102 mm - 178 mm 11,300 kg

5'' - 6 3/4'' 30,000 lb

DM30
127 mm -171 mm 13,600 kg

5 5/8'' - 9 7/8'' 30,000 lb

T4BH
143 mm - 251 mm 13,600 kg
DM 45 5 7/8'' - 9'' 45,000 lb
149 mm - 229 mm 20,400 kg

6'' - 9 7/8'' 54,000 lb

DML-SP
152 mm - 251 mm 24,500 kg

DML 5 7/8'' - 10 5/8'' 60,000 lb

149 mm - 270 mm 27,200 kg

6'' - 9 7/8'' 65,000 lb

PIT VIPER 235
152 mm - 251 mm 29,500 kg

6 3/4'' - 10 5/8'' 75,000 lb

Pit Viper 275
171 mm - 270 mm 34,000 kg

GEOTECNIA
Es la rama de la ingeniería civil e ingeniería geológica que se encarga del estudio
de las propiedades mecánicas, hidráulicas e ingenieriles de los materiales
provenientes de la tierra. La perforación en esta área del conocimiento usa diversos
métodos de perforación y adquirir un equipo para cada uno resulta antieconómico,
por esta razón, se han diseñado los equipos de perforación Mustang para satisfacer
diferentes necesidades de perforación. Por su versatilidad se les llama:
MUSTANG: “Una plataforma de multiusos “
Desarrollada para perforaciones con martillo en fondo (DTH) y martillo en
cabeza, método Symmetrix, Odex, barrena helicoidal, triconos, trialetas, en sondeos
de micropilotes, anclajes, refuerzo de terreno y trabajos de geotecnia en general.

La imagen corresponde al modelo Mustang 5

La línea de modelo Mustang ha desarrollado 4 modelos:
Mustang 4
Mustang 5
Mustang 9
Mustang 13
Cada uno de ellos con las características anteriormente señaladas.

Los parámetros técnicos de la perforadora Mustang 5aP-4J son las

siguientes:

 • Diámetros de perforación: (100-350) mm.

 • Profundidad de perforación: Hasta 250 m en condiciones óptimas

 • Unidad generadora de Potencia: DEUTZ BF4M1013C tier 2) / 150HP.

 • Capacidad empuje /tiro: 49 kN

 • Orugas: del tipo pendular con +/- 10º de inclinación y con tejas de 400 mm.

 • Cabestrante: Con accionamiento hidráulico BW1500

 • Bastidor: De 6,5 m. con motor hidráulico y recorrido de avance libre de 4,2 m.

 • Sujetador de Varillas y Mordaza: Con apertura libre hasta 360 mm.

 • Panel de mandos: De brazo móvil, compacto y centrado.

 • Bomba de Espuma: 30 l/min. hasta 25 bar

 • Bomba de Barrido: 140 l/min. hasta 47 bar

MARTILLOS DE PERFORACIÓN
Los diferentes martillos de perforación que son utilizados por los equipos de
perforadores en las faenas mineras, tanto en rajo como subterránea alcanzando de
pequeños a grandes diámetros, aumentando los rendimientos y tiempos de
perforación. Utilizados tanto para la perforación de agujeros en la lechada, agujeros
para la instalación de pernos, como la tronadura tal para ello presenciamos algunos
ejemplos de martillos.

PERFORACION ROTOPERCUTIVA
INTRODUCCION.-
La perforación rotopercutiva es el sistema mas clásico de perforación de
barrenos y su aparición en el tiempo coincide con el desarrollo industrial del siglo
XIX. Las primeras maquinas prototipos de Singer (1838) y Couch (1848) utilizaban
vapor para su accionamiento. Pero fue con la aplicación posterior del aire
comprimido como fuente de energía, en la ejecución del túnel de Mont Cenis en
1861, cuando este sistema evoluciono y paso a usarse de forma extensiva.
El principio de perforación de estos equipos se basa en el impacto de una
pieza de acero ( pistón) que golpea a un útil que a su vez transmite energía al fondo
del barreno por medio de un elemento final ( boca).Los equipos rotopercutivos se
clasifican en dos grandes grupos, según donde se encuentre colocado el martillo:
Martillo en cabeza. En estas perforadoras dos de las acciones básicas, rotación y
percusión, se producen fuera del barreno, transmitiéndose a través de una espiga y
del varillaje hasta la boca de perforación. Los martillos pueden ser de accionamiento
neumático o hidráulico.
Martillo en fondo. La percusión se realiza directamente sobre la boca de de
perforación, mientras que la rotación se efectúa en el exterior del barreno. El
accionamiento del pistón se lleva a cabo neumáticamente, mientras que la rotación
puede ser neumática o hidráulica

Las ventajas principales que presenta la rotación rotopercutiva son:

 Es aplicable a todo tipo de roca, desde blandas a duras.
 La gama de diámetros de perforación es amplia.
 Los equipos son versátiles, pues se adaptan bien a diferentes trabajos y
tienen una gran movilidad.
 Necesitan un solo hombre para su operación.
 El mantenimiento es fácil y rápido.
 El precio de adquisición no es elevado.

En virtud de esas ventajas y características, los tipos de obras donde se utilizan son:
 En obras publicas subterráneas, túneles, cavernas de centrales hidráulicas,
depósitos de residuos, etc..., y de superficies, carreteras, autopistas,
excavaciones industriales, etc.
 En minas subterráneas y en explotaciones a cielo abierto de tamaño medio
y pequeño.

FUNDAMENTOS DE LA PERFORACION ROTOPERCUTIVA.-

La perforación rotopercutiva se basa en la combinación de las siguientes
acciones:
Percusión. Los impactos producidos por golpeo del pistón originan unas ondas
de choque que se transmiten a la boca a través del varillaje (en el martillo en
cabeza) o directamente sobre ella (en el martillo en fondo).
Rotación. Con este movimiento se hace girar la boca para que los impactos se
produzcan sobre la roca en distintas posiciones.
Empuje. Para mantener en contacto el útil de perforación con la roca se ejerce
un empuje sobre la sarta de perforación.
Barrido. El fluido de barrido permite extraer el detrito del fondo del barreno
 PERFORACION CON MARTILLO EN
CABEZA.
Este sistema de perforación se puede calificar como el mas clásico o
convencional, y aunque su empleo por accionamiento neumático se vio limitado
por martillos en fondos y equipos rotativos, la aparición de los martillos
hidráulicos en la década del los setenta hizo resurgir de nuevo este método
complementándolo y ampliándolo en su campo de aplicación
1.- PERFORADORAS NEUMATICAS.-
Un martillo accionado por aire comprimido consta básicamente de:
 Un cilindro cerrado con una tapa delantera que dispone de una abertura
axial donde va colocado el elemento porta barrenas, así como un
dispositiva retenedor de las varillas de perforación.
 El pistón que con su movimiento alternativo golpea el vástago o culata a
través de la cual se transmite la onda de choque a la varilla.
 La válvula que regula el paso del aire comprimido en volumen fijado y de
forma alternativa a la parte anterior y posterior del pistón.
 Un mecanismo de rotación, bien de barra estriada o de rotación
independiente.
 El sistema de barrido que consiste en un tubo que permite el paso hasta
el interior del varillaje.
CARACTERISTICAS MEDIAS DE MARTILLOS NEUMATICOS
 Relación diam Pistón / diam. Barreno ; 15 – 17
 Carrera del pistón ( mm ) ; 35 – 95
 Frecuencia de golpeo ( golpes/ min ) ; 1500 – 3400
 Velocidad de rotación ( r/ min) ; 40 – 400

Diámetro del cilindro, longitud de la carrera del pistón, conjuntos de válvulas de

distribución.

VENTAJAS DE PERFORADORAS NEUMATICAS.-

 Gran simplicidad.
 Fiabilidad y bajo mantenimiento.
 Facilidad de reparación.
 Precios de adquisición bajos, y posibilidad de utilización de antiguas
instalaciones de aire comprimido en explotaciones subterráneas.
2.- PERFORADORAS HIDRAULICAS.-
A finales de los años sesenta y comienzo de los setenta, tuvo lugar un gran
avance tecnológico en la perforación de roca con el desarrollo de los martillos
hidráulicos.
Una perforadora hidráulica consta básicamente de los mismos elementos
constructivos que una neumática.
La diferencia más importantes entre ambos sistemas estriba en que en lugar
de usar aire comprimido, generado por un compresor accionado por un motor diesel
o eléctrico, para el gobierno del motor de rotación y para producir el movimiento
alternativo del pistón, un motor actúa sobre un grupos de bombas que suministran
un caudal de aceite que acciona aquellos componentes.

CARACTERÍSTICAS MEDIAS DE MARTILLOS HIDRAÚLICOS

 Presión de trabajo ( MPa ) ; 7,5 – 25
 Potencia de impacto ( KW) ; 6 – 20
 Frecuencia de golpeo ( golpe/min ) ; 2000- 5000
 Velocidad de rotación ( r/min ) ; 0 – 500
 Par máximo ( Nm ) ; 100 – 1800

Las razones que las perforadoras hidráulicas supone una mejora tecnológica sobre
la neumática son las siguientes:
 Menor consumo de energía.
 Menores costos de accesorios de perforación.
 Mayor capacidad de perforación.
 Mejores condiciones ambientales.
 Mayor elasticidad de operación.
 Mayor facilidad para la automatización.

Desventajas que presenta son:

 Mayor inversión inicial.
 Reparaciones más complejas y costosas.
 ACEROS DE PERFORACIÓN
El vertiginoso desarrollo potencial de los equipos para perforación de roca
orientado a la industria minera, ha ido aparejado con una constante innovación en
los aceros para perforación, cuya vital función es encargarse de taladrar las rocas,
mediante la transmisión de las ondas de impacto que son producidas por una
perforadora hidráulica o neumática, siendo su principal aplicación la perforación
para producción minera, desarrollo y sondajes.

Estos componentes deben ser capaces de soportar el fuerte desgaste al que

son sometidos en la acción de perforar la roca. Aleaciones de aceros cada vez más
resistentes, variaciones en el diseño y componentes, incorporación de metales de
mayor dureza, son algunos de los avances efectuados en este campo, cuyo objetivo
es obtener mayor vida útil, mayor velocidad de penetración y menor costo por metro
perforado.

La perforación por percusión y rotación es la más empleada en la minería y

construcción en Chile en términos de metros, lo que ha llevado a una constante
evolución de nuevas tecnologías en las máquinas perforadoras hidráulicas, que
fueron introducidas en la década de los setenta.

Esto hizo necesario disponer de aceros capaces de soportar y transmitir una

onda de impacto mucho más poderosa a la roca, obligó a desarrollar nuevas
técnicas e incorporar metales más duros y resistentes a la abrasión y al desgaste,
como el carburo de tungsteno, empleado como metal de ataque en las brocas.
Desde entonces, el mejoramiento ha sido continuo.
VELOCIDAD DE PENETRACIÓN

Actualmente las brocas de botones son las más usadas en perforación por
percusión y rotación, pues con ellas se logra mayor velocidad de penetración, lo que
es una de las preocupaciones más importantes de los usuarios, ya que cualquier
avance que se obtenga en este sentido, involucra un enorme ahorro de energía,
horas hombre de trabajo, materiales y uso de equipos. El tipo de botón más usado
en las brocas, es el esférico. Sin embargo, existen otras alternativas, como los
botones tipo balísticos o los parabólicos que tienen sus campos de aplicación bien
definidos. Las brocas con botones esféricos son para rocas duras y semiduras,
donde tienen una aceptable velocidad de penetración; los balísticos están más
orientados a rocas blandas, mientras que los parabólicos apuntan a un rango de
durezas intermedias.

A la par con esto, también se ha trabajado mucho con la ubicación de los

botones, su tamaño y diámetro; lo que va de la mano con la dureza y lo abrasiva de
la roca que se requiere perforar

MEJORANDO EL DISEÑO

Tal como se señaló, el diseño de la broca también constituye una variable a

tener en cuenta para la obtención de un resultado más favorable.
En el caso de la cabeza de enfrentamiento, las hay de forma convexa, plana y
cóncava; cada una presenta características particulares. La de más veloz
penetración, que es generalmente lo que privilegia el usuario, es la cabeza de tipo
convexa. Sin embargo, presenta el inconveniente que si encuentra una debilidad en
el camino de perforación, como una grieta o un bolsón de roca más blanda, tiene
una gran facilidad para desviarse. Con ello, se corre el riesgo de quedar atascado y
producir más desgaste en las otras piezas móviles que están en contacto con el
material. La cabeza de forma plana es muy eficiente para usos generales, ya que
es rápida y tiene pocas posibilidades de desviación, manteniendo de mejor forma la
rectitud del tiro. También existen variadas formas de broca en lo que se refiere a la
estructura de su cuerpo: estándar, más alargadas, retráctiles (que tienen la
posibilidad de cortar hacia atrás, cuando hay riesgo de desviaciones y
atascamientos), etc. Otro elemento que se ha ido mejorando en el diseño de las
brocas, para lograr una mayor eficiencia y economía en la perforación, lo conforman
los canales de barrido.
En el pasado lo más habitual era que se dispusiera de un solo canal de barrido, lo
que no era suficiente, porque se producía mucho desgaste de los botones
periféricos. Por ello, se fueron aumentando los canales de barridos frontales, se
puso un barrido lateral; en definitiva, se fueron elaborando diversas alternativas,
pensando en cada tipo de terreno.
TIPOS DE CARA

ROCA TIPO DE CARA BENEFICIO

Excelente Soplado. Reduce

Semidura Homogénea Cóncavo
las desviaciones.

Apto
Semidura Dura Cara Plana
para terrenos Fracturados.

Máxima protección a
Muy Dura Domo
Botones periféricos.

Domo Doble Máxima protección a

Muy Dura y Abrasiva
Calibre Botones periféricos.

PROTECCIÓN EXTERIOR

STANDARD WELDING

Diseño Básico para terreno normal Soldadura lateral aportada para dar
y condiciones de operación mayor resistencia al desgaste. Para
normales. terrenos fracturados y abrasivos.

BOTON LATERAL RETRACTIL

 Tiene insertos adicionales en la zona
trasera del gauge. Estos insertos
Se utiliza para proteger el desgaste
permiten ir cortando los trozos de roca
del gauge en terrenos no
que se generan cuando hay terrenos
consolidados y poco abrasivos.
fracturados, también protegen contra el
desgaste.

DESGASTE DE LAS PIEZAS

En cuanto a la vida útil de estas piezas, va a depender mucho de factores

como la clase de rocas a atacar, la frecuencia de afilado de las brocas, los hábitos
operacionales y las condiciones de uso. En todo caso, en el caso de la minería del
cobre nacional, una broca de 45 mm, que es la más común para el desarrollo de
túneles, tiene una vida útil promedio de unos 300 m; una broca de 64 mm rinde unos
400 m; y la de 76 mm, aproximadamente 550 m. Eso en el macizo andino chileno,
pero si esto lo llevamos a roca blanda, como la caliza (cemento) o el caliche (salitre)
en el norte del país, una broca puede durar 2.000 m sin ningún problema.
Sin embargo el grueso de las minas de cobre en Chile está en la Cordillera de
Los Andes, por lo que presentan un comportamiento similar. No obstante, también
hay que considerar otras variables, por ejemplo, la misma broca de 45 mm, en una
mina de oro, puede durar 80 -120 m. Ello porque normalmente el oro se encuentra
en zonas con alto contenido de cuarzo, que es uno de los elementos más abrasivos
que existen en la naturaleza.

BARRAS

Si bien el mayor desarrollo se ha dado en las brocas, también los otros

elementos que conforman los aceros de perforación presentan importantes
optimizaciones.
En una perforación neumática o hidráulica el empleo de aceros seccionales es
lo más común. La primera pieza que va directamente acoplada dentro de la
perforadora es la culata o culatín, pieza que tiene la misión de recibir el impacto de
la perforadora y transmitirlo a lo largo de la barra. La onda de impacto viaja a
aproximadamente a 5.000 m por segundo.
Cuando se trabaja con más de una barra, éstas se unen con coplas separadas
o se usan barras con coplas incorporadas. En estos puntos es importante lograr la
menor disipación de energía posible.
En las uniones de los aceros se produce un desgaste muy significativo cuando
no hay un fuerte empuje y la onda de impacto no pasa directamente a la roca, sino
que se va disipando en esos puntos. Por ello en el pasado, como los sistemas no
eran tan poderosos como ahora, se producía mucho desgaste por calentamiento.
Hoy en día eso es menos frecuente, además, los fabricantes someten a las barras
a modernos tratamientos térmicos para darles mayor resistencia, especialmente a
los puntos de unión, ya que deben soportar tremendas tensiones de: impactos,
torsión, flexión, fricción y abrasión. Es así que para hacerlas más resistentes se han
agregado a su fabricación, entre otros elementos, cromo, níquel y molibdeno,
mejorando además su dureza y flexibilidad. La forma de las barras también ha
experimentado cambios, ya que si en un comienzo eran redondas, actualmente hay
también hexagonales, diseño que les permite ser más fuertes y mantener mejor la
rectitud del tiro. Finalmente, el barrido o limpieza del hoyo mediante la inyección de
agua o soplado de aire, es otro agente importante en esta actividad. En minería
subterránea, por razones ambientales se usa sólo barrido por agua, para evitar la
contaminación que se produciría al evacuar el detritus por barrido por aire.
 ALGUNOS VALORES

MINERA TAMBILLOS
 Bit T 38 x 2 ½’’ (SIMBA) $ 85.000 c/u
 Bit Jumbo 41 mm $ 40.000 c/u
 Barras Simba 1,60 mt $150.000 c/u
 Jumbo $ 320.000.000
 Simba $ 400.000.000
 Perforadora Cop 3060 $40.000.000

EMPRESA TERRA SERVICE

 Martillo Digger DTH US$ 10.000

PROYECTO DELTA

 Barra baja calidad 180000, bit 80000

 Mediana calidad barra entre 200000 - 250000, bit 100000

 Vida útil barra 3000 - 6000 mts, bit 500-800 mts

 CONCLUSIÓN

De lo que pudimos advertir con la ayuda de este informe sobre los equipos
de perforación en minería subterránea y cielo abierto, es que las características de
los diferentes equipos que nos facilitan a una mejor selección, varían según la labor
que les corresponda, ya que estos equipos van cambiando según: tamaño, diámetro
de perforación, largo de barras, tipos de cabezal, energía, adaptabilidad en el
terreno, velocidad de desplazamiento, facilidad de operación y mantenimiento,
además de los costos de adquisición.
Es por ello que debemos analizar y estudiar el yacimiento considerando su
mineralización, ubicación geográfica, años de vida de la mina y método de
explotación para poder determinar si el equipo cumple con las expectativas exigidas.
El desarrollo paralelo de equipos más potentes y aceros más resistentes y
eficientes tienen la finalidad de satisfacer las altas exigencias de los usuarios.
Todos estos avances tecnológicos por mínimos que parezcan, apuntan a
satisfacer la creciente necesidad que tienen las empresas de maximizar
rendimientos y minimizar tiempos de perforación para una mayor rentabilidad de la
mina y mayores beneficios