5-Material Didactico 5 - Manejo de Materiales y Almacen 2018-1

UNIDAD No.
5
Manejo de Materiales
y Sistemas de Almacén
Profesor:
Ing. Emmanuel Peláez
Santo Domingo, D.N.

Enero 2017
Tabla de contenido
I. Manejo de materiales .................................................................................................................. 3
1.1 Principios de manejo de materiales ...................................................................................... 4
1.2 Diseño de Sistemas de Manejo de Materiales (MdM).......................................................... 6
1.3 Diseño de la carga unitaria. ................................................................................................... 9
1.4. El equipo de Manejo de Materiales (MdM) ....................................................................... 16
II. Operaciones del Almacén ......................................................................................................... 20
2.1. Misiones de un Almacén .................................................................................................... 20
2.2 Funciones del almacén ........................................................................................................ 21
2.3 Operación de recepción y embarque. ................................................................................. 22
2.4 Planificación de las operaciones de plataforma ................................................................. 28
2.5 Operaciones de almacenamiento ....................................................................................... 28
2.6 Operaciones de recolección de pedidos ............................................................................. 31
III. Sistemas de almacenamiento. ................................................................................................. 33
3.1 Modelos de Almacenamiento Convencional ...................................................................... 34
3.3 Sistemas de Recolección de Pedidos................................................................................... 41
3.4. Manejo de Materiales de Trayectoria Fija ......................................................................... 43
Bibliografía .................................................................................................................................... 45
Unidad 5: Manejo de Materiales y Sistemas de Almacén
I. Manejo de materiales
Es el arte y la ciencia de mover, guardar, proteger y controlar el material a través de sus procesos de
fabricación, distribución, consumo y desecho.
También manejo de materiales significa proporcionar la cantidad correcta, en el lugar correcto, en la
posición correcta, en la secuencia correcta y mediante el costo correcto y los métodos correctos.
• La cantidad correcta. Se refiere al problema de cuanto inventario se necesita. La cantidad correcta
no es lo que se necesita, sino lo que se prevé. Por lo tanto, se apoya una estructura de control de
flujo de materiales tipo halar (Pull), donde se prefieren cargas más pequeñas.
• El material correcto. Los dos errores más frecuentes al surtir pedidos en forma manual son surtir
una cantidad correcta y tomar el material erróneo. Estos errores apuntan a hecho de que se
necesita un sistema de identificación preciso. La identificación automática es fundamental para una
identificación precisa.
• La condición correcta. Es el estado en el cual el cliente desea recibir el material. El cliente puede
especificar que el material se entregue empacado o desempacado, clasificado con base en
especificaciones de equipos, pintado o despintado, en envases, retornables especificados por el
clientes y demás sin daños.
• La secuencia correcta. La simplificación del trabajo ayuda a eliminar las operaciones innecesarias o a
mejorar las que permanecen. La combinación de pasos y la modificación de la secuencia de las
operaciones también producen un flujo de materiales más eficiente.
• La orientación correcta. Significa colocar el material para facilitar su manejo. El posicionamiento es

fundamental en los sistemas automatizados, como en las operaciones de manejo mediante un
robot, en donde la orientación de las piezas debe especificarse de manera correcta.
• El lugar correcto. Se refiere al transporte y el almacenamiento. Es conveniente transportar el

material directamente al punto de uso, en vez de almacenarlo en algún lugar inmediato. En algunas
situaciones los materiales se dejan a lo largo de los pasillos e interrumpen las operaciones de los
montacargas.
• El momento correcto. Representa entrega a tiempo, no antes ni después. Reducir la variación del
tiempo de entrega es clave para este elemento de la definición de manejo de materiales.
• El costo correcto. No es necesario el costo más bajo. Minimizar costo es un objetivo erróneo en el
diseño de un sistema de manejo de materiales. La meta más adecuada es diseñar los sistemas de
materiales más eficientes al costo más razonable. Por ejemplo, las entregas más frecuentes de
menos cantidad pueden generar mayor costo, pero producir mayor satisfacción al cliente.
• El método correcto. De lo que se trata es de diseñar los sistemas de manejo de materiales

orientados a satisfacer los requerimientos y no de sistemas donde se adoptan a la fuerza tecnologías
sin considerar en que medida éstas van a satisfacer los requerimientos.
El diseño de sistema de manejo de materiales es un componente importante del diseño general de una
planta. El diseño de la distribución y el diseño de manejo de materiales son inseparables. Rara vez
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Autor: Emmanuel Peláez
sucede que se considere uno sin al mismo tiempo tomar en cuenta el otro. La integración entre esas dos
funciones es indispensable en el diseño de una nueva planta.
El manejo de materiales se observa en todas las actividades cotidianas: como el correo entregado en un
sistema postal, las piezas que se desplazan en un sistema de fabricación, las cajas y las cargas tarimas
trasladadas de un sistema de distribución industrial, entre otras, y su alcance abarca todo el
movimiento de los materiales de un lugar a otro, por lo general dentro de la misma planta de fabricación
y distribución. Apple identifica tres perspectivas en este alcance:
• Perspectiva convencional: ésta solo se concentra en el movimiento de los materiales de un
lugar, por lo general dentro de la misma planta de fabricación y distribución.
• Perspectiva contemporánea: ésta dirige la atención hacia el movimiento general de los
materiales en una fábrica o almacén, y se esfuerza en desarrollar un plan integral de manejo de
materiales.
• Perspectiva progresiva: es un sistema total. Esta perspectiva considera al manejo de materiales
como todas las actividades de manejar materiales que provienen de los proveedores, manejo de
materiales dentro de la planta, y la distribución de los artículos terminados a los clientes.
En una planta industrial típica, el manejo de materiales ocupa el 25% de los empleados, 55% de todo el
espacio de la fábrica, y 8% del tiempo de producción. Se estima que el manejo de materiales representa
entre el 15 y 70% del costo total de un producto fabricado. El manejo de materiales es una actividad
donde se pueden lograr muchas mejoras, lo cual provoca importantes ahorros en costo. La meta ideal es
eliminar por completo las actividades de manejo de materiales, aunque en casi todos los casos reducir la
cantidad de manejo de materiales es una meta practica más adecuada. El manejo de materiales se
puede concebir como un medio a través del cual se reducen los costos totales de fabricación mediante
un control de más eficiente del flujo de materiales, una reducción en los inventarios y un mayor
seguridad.
1.1 Principios de manejo de materiales1

Los principios para el manejo de los materiales son importantes en la práctica, ya que no existe ningún
modelo matemático que brinde las soluciones al problema general del manejo de materiales.
Estos 10 principios que se presentan a continuación muestran los fundamentos de la práctica de manejo
de materiales, y han sido recopilación de décadas de experiencia; sin embargo, esto nunca va a sustituir
el buen juicio y la experiencia. Son lineamientos útiles para resolver problemas, aunque no todos se
pueden aplicar en cada proyecto de manejo de materiales. Sin embargo, la aplicación de los mismos
puede mejorar las soluciones de manejo de materiales.
• Principio de planificación. Todo el manejo de material debe ser planificado de acuerdo con su
necesidad, objetivos de desempeño y especificaciones funcionales propuestas en el inicio del
proyecto.
El éxito de la planificación de un proyecto de manejo de material en gran escala requiere un equipo

especializado e integrado que engloba a proveedores, consultores (cuando sea necesario), gestores,
informática y sistemas de información, ingeniería, operaciones y finanzas.
1
Adoptados por el College-Industry Council of Material Handling Education (CIC-MHE)
4
• Principio de estandarización. Consiste en estandarizar los métodos de manejo de materiales,

equipamiento, controles y software, sin perjudicar la flexibilidad, modularidad y las tasas de
producción necesarias del sistema. Estandarizar los métodos de manejo de material y
equipamientos reduce la variedad y la personalización de los procesos.
• Principio del trabajo. Se refiere a la medida del trabajo que resulta del producto de la tasa de flujo
del manejo de material (volumen, peso o cantidad por unidad de tiempo) por la distancia recorrida.
Esto debe ser simplificado y reducido a través de mejores layouts y métodos eficientes, sin sacrificar
el nivel de servicio que la operación requiere.
• Principio de ergonomía. Es importante reconocer las capacidades y limitaciones humanas, tanto

físicas como psicológicas, para así concebir métodos de manejo de material y equipamientos
seguros y eficaces. Los equipamientos deben ser seleccionados para eliminar manejos manuales
repetitivos y extenuantes, y que efectivamente puedan adaptarse a los operarios.
• Principio de la carga unitaria. La unidad de carga debe ser dimensionada y configurada de forma
que satisfaga los objetivos de flujo de materiales y almacenaje en cada fase de la cadena logística.
• Principio de la utilización del espacio. Se debe hacer uso eficaz y eficiente de todo el espacio
disponible. En el manejo de material, el concepto de espacio es tridimensional, normalmente
considerado como espacio cúbico. Se deben eliminar todos los espacios desordenados y
desorganizados.
• Principio del sistema. Las actividades de manejo y almacenaje deben ser totalmente integradas
para crear un sistema operacional coordinado, que englobe la recepción, inspección, almacenaje,
producción, montaje, empaque, selección, despacho, transporte y manejo de devoluciones.
La integración de sistemas debe envolver toda la cadena logística, incluido la logística inversa. Las
principales entidades de la cadena logística son: proveedores, fabricantes, distribuidores y clientes.
• Principio de la automatización. Las operaciones de manejo de material deben ser mecanizadas o
automatizadas, siempre que sea posible, para así aumentar la eficacia, capacidad de respuesta,
uniformidad y previsibilidad del sistema y reducir costos operacionales, eliminando el trabajo
manual repetitivo y potencialmente inseguro. Se deben utilizar sistemas de información para
integrar, controlar y gestionar todos los flujos de información y de materiales.
• Principio del medio ambiente. El impacto en el medio ambiente y el consumo de energía deben ser
considerados como aspectos relevantes en el proyecto y selección de equipamientos y de sistemas
de manejo de material, y así preservar los recursos naturales existentes en la Tierra y minimizar los
posibles efectos negativos en el medio ambiente. Siempre que sea posible, los contenedores,
tarimas (pallets) y otros equipamientos usados para proteger las unidades de carga deben ser
concebidas, apuntando a la reutilización y a la biodegradación después de su utilización.
• Principio del costo del ciclo de vida. El análisis económico debe considerar el ciclo de vida de todo
equipo y los sistemas resultantes. Los costos de ciclo de vida del sistema incluyen inversión de
capital, instalación, configuración y preparación de métodos y equipamientos, entrenamiento,
pruebas y recepción del sistema, operación (mano de obra, servicios, entre otros), mantenimiento y
reparación, venta al por mayor y disposición final.
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Listas de comprobación de manejo de materiales
En base a los principios ya mencionados se han creado varias listas de comprobación del manejo de
materiales para facilitar la identificación de las oportunidades de mejorar los sistemas existentes. Las
mismas son útiles para diseñar sistemas nuevos, corroborar que nada quede fuera y que se considere
todo, ya que existen tantos detalles que se puede pasar por alto alguno de ellos, y tener problemas en el
futuro. A continuación se muestra un ejemplo de una hoja para revisión del manejo de materiales:
1.2 Diseño de Sistemas de Manejo de Materiales (MdM)

El proceso de diseño de sistema de MdM implica los seis pasos del proceso de diseño de ingeniería. En el
contexto del MdM, estos pasos son:
1. Definir los objetivos y el ámbito del sistema de manejo de materiales.
2. Analizar los requerimientos para mover, almacenar, proteger y controlar los materiales.
3. Generar alternativas de diseños que cumplan con los requerimientos del sistema de manejo de
materiales.
4. Evaluar alternativas de diseños del manejo de materiales.
5. Seleccionar el diseño más conveniente para mover, almacenar, proteger y controlar los
materiales.
6. Implementar el diseño elegido, el cual incluye la elección de proveedores, la capacitación del
personal, la instalación, depuración y puesta en marcha del equipo, y revisiones periódicas del
funcionamiento del sistema.
Tipos de sistemas:
• El sistema teórico ideal: es un sistema perfecto que tiene costo cero, calidad perfecta, ningún riesgo
de seguridad, no desperdicia especial y no tiene ineficiencias administrativas.
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• El sistema ideal final: es un sistema que se podría alcanzar en el futuro porque existe la tecnología
para su desarrollo, pero no se ha logrado su aplicación en una situación específica de manejo de
materiales.
• El sistema ideal tecnológicamente funcional: es un sistema para el cual existe la tecnología
requerida; sin embargo los costos elevados u otras condiciones evitan que en este momento se
instale algunos componentes.
• El sistema recomendado: es un sistema cuyo costo es conveniente y que funcionará sin obstáculos
para su implementación exitosa.
Seguir el método ideal de sistemas nos permite ampliar nuestros horizontes más allá del estado actual
de la tecnología. Así mismo se aprecia que este método amplía la búsqueda de alternativas más allá de
que el diseñador del sistema de manejo de materiales conoce en la actualidad.
Ecuación de un sistema de MdM
Esta herramienta ofrece una estructura para identificar soluciones a los problemas de MdM. El qué
define el tipo de materiales trasladados, el dónde y el cuándo identifican los requerimientos de lugar y
tiempo, el cómo y el quién señalan los métodos de MdM.
Materiales + Movimientos + Métodos = Sistema recomendado
La pregunta Qué
¿Qué tipos de materiales se van a mover?

¿Qué características tienen?
¿Qué cantidades se mueven y se almacenan?
La pregunta Dónde
¿De dónde viene el material? De dónde debe provenir?

¿Dónde se entrega el material? Dónde debe entregarse?
¿Dónde se almacena el material? ¿Dónde debe almacenarse?
¿Dónde se puede eliminar, combinar y simplificar las tareas de manejo de materiales?
¿Dónde puede usted aplicar la mecanización o la automatización?
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La pregunta Cuándo
¿Cuándo se necesita el material? ¿Cuándo debe moverse?

¿Cuándo es el momento de mecanizar o automatizar?
Cuándo debemos efectuar a una revisión del funcionamiento del manejo de materiales?
La pregunta Cómo
¿Cómo se mueve o almacena el material? ¿Cómo debe moverse o almacenar el material?

¿Cómo son los métodos alternos para mover o almacenar el material?
¿Cómo saber cuánto inventario debe mantenerse?
¿Cómo se registra el material? ¿Cómo debe registrar el material?
Cómo debe analizarse el problema?
La pregunta Quién
Quién debe manejar el material? ¿Cuáles son las aptitudes requeridas para realizar las tareas de
manejo de materiales?
¿Quién debe capacitarse para atender y mantener el sistema de manejo de materiales?
¿Quién debe participar en el diseño del sistema?
La pregunta Cuál
¿Cuáles operaciones de manejo de materiales son necesarias?

¿Cuál tipo de equipo de manejo de materiales debe considerarse, en caso necesario?
¿Cuál sistema de manejo de materiales tiene un costo conveniente?
¿Cuál alternativa se prefiere?
Tabla de planificación de Manejo de Materiales.
Se emplea para reunir información relacionada con un problema específico de manejo de materiales y
para ofrecer un examen preliminar de las soluciones alternas.
Deben anotarse todas las actividades de operación (O), transporte (T), almacenamiento (S), e inspección
(I).
Ejemplo de una tabla de planificación para un regulador de aire.
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1.3 Diseño de la carga unitaria.

Definiciones:
1. “Una cantidad de artículos a granel, ordenados o sujetados de modo que la masa pueda levantarse o
moverse como un objeto único que es demasiado grande para manejo manual, los cuales conservan
su orden para un movimiento posterior” (Bringth)
2. “Un solo artículo, varios artículos o material a granel ordenados o sujetados de modo que la carga se
pueda almacenar, levantar entre dos lugares como una sola masa” (Tanchoco)
Objetivos de la carga unitaria
 Reducir al mínimo el costo de manejo

 Usar contenedores estandarizados.
 Hacer uso suficiente del espacio cúbico.
 Reducir al mínimo el uso del material.
 Proteger al producto contra daños.
Ventajas de la carga unitaria
 Permite la manipulación de cargas más grandes.

 Reduce los costos de manejo.
 Tiene un rápido movimiento de los manejos de los artículos.
 Reduce los costos de empaque.
 Mejor servicio al cliente.
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Desventajas de la carga unitaria
 El costo de unificar las cargas y volverlas a separar.

 El peso inútil
 El problema de qué hacer con los vacíos.
 La necesidad de los equipos pesados y sus requerimientos de espacios.
Factores que afectan la carga unitaria.
 Capacidad del equipo de manejo

 Requerimientos de mano de obra.
 Requerimientos de maquinarias.
 Requerimientos de nuevos equipos.
 Espacios para pasillos y almacenaje
 Unidades producidas por tiempo.
 Costo de manufactura
 Seguimiento de producto
 Patrones de flujo de producción.
Lo que define una carga unitaria es que “se levanta y se mueve entre dos lugares como una sola
masa”
El tamaño de la carga puede variar de una sola pieza transportada por una persona, a cada caja de
cartón movida mediante una banda transportadora, a varias cajas de cartón en una tarima movida por
montacargas, a varios contenedores de usos múltiples movidos por ferrocarril a través de varios estados
o por barcos a varios continentes.
La especificación del tamaño de la carga unitaria afecta de manera significativa la especificación y la
operación del sistema de manejo de materiales.
Dos elementos importantes al determinar el tamaño de la carga unitaria son: el límite cubico y el límite
de peso.
Por ejemplo una caja de cartón corrugada con dimensiones exteriores de
16” x 12” x 6” y un límite de peso bruto de 65 lbs. Al especificar las
dimensiones de la caja, la longitud y la anchura se refieren al lado corto y
lado largo de la abertura de la caja, la profundidad es ortogonal en
relación con la longitud y la anchura.
La integridad de la carga se mantiene de diversos modos. Por ejemplo, se
utilizan cajas para piezas, cajas de cartón y tarimas para contener la carga
unitaria. También suele atarse, envolverse.
Especificaciones para mover la carga unitaria:
Levantar la masa desde abajo.
Insertar el elemento elevador en el cuerpo de la carga unitaria.
Apretar la carga entre dos superficies elevadoras.
Levantar la carga desde arriba
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Los contenedores con buenas características de apilamiento y embalaje ofrecen una importante
reducción en los costos de manejo de materiales.
La apilabilidad significa que un contenedor completo se puede apilar o poner encima de otro
contenedor completo en la misma orientación.
El embalaje significa que la forma de los envases permite que se inserte uno vacío dentro de otro vacío.
Tipos de cargas unitarias
 Contenedores
 Cajas
 Secciones desmontables
 Paletas (tarimas)
 Recipientes
Efectos del tamaño de una carga unitaria en los tiempos de terminación de un trabajo
Cargas Unitarias Grandes y Cargas Unitarias Pequeñas.
Ventajas y Desventajas:
Tipo de Carga Ventajas Desventajas
Grande → Se realizan Menos Movimientos. → Requieren de equipos de cargas más costosos,

grandes y pesados
→ Requieren pasillos más anchos y pisos con mayor
capacidad de carga.
→ Aumentan el inventario de trabajo en proceso.
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Pequeña → Aumentan los requerimientos de → Aumentan los requerimientos de transporte

transporte.
→ Requieren de métodos simples de
MdM (ej. Carretillas)
→ Apoyan el Concepto de JIT
→ Reducen el inventario de trabajo
en proceso
Ejemplo: Eficiencia de los Contenedores Retornables
Dadas las dimensiones siguientes de un tipo particular de contenedor reutilizable de plástico:

- Dimensiones internas: 18” x 11” x 11”
- Dimensiones Externas: 20” x 12” x 12”
- Cada contenedor empacado: 20” x 12” x 12”
Se utiliza un camión con dimensiones internas de 240” x 120” x 120” para transportar estos
contenedores. Los contenedores no se acomodan en tarimas. Suponga que no se requiere una holgura
entre los contenedores y las paredes del camión.
Determine lo siguiente:
A) La utilización del espacio del contenedor.
B) La eficiencia del espacio de almacenamiento.
C) La capacidad de empacado del contenedor.
D) La utilización del espacio del camión si todos los contenedores se apilan verticalmente en una sola
orientación.
E) La proporción de contenedores vacíos devueltos del camión.
Solución:
A) Utilización del espacio del contenedor = (espacio cúbico utilizable) / (envoltura exterior del contenedor)
(18” x 11” x 11”) / (20” x 12” x 12”) = 0.76 o 76%
B) Eficiencia del espacio de almacenamiento = (espacio cúbico utilizable) / (espacio cúbico de almacenamiento)
Asumiendo que la dimensión de la abertura de almacenamiento es de 24” x 16” x 14” , entonces la eficiencia de
almacenamiento es: (18¨ x 11¨ x 11¨)/ (24¨ x 16¨ x 14¨) = 0.45 o 45%
C) La capacidad de empaque del contenedor = (altura general del contenedor) / (altura empacada)
12”/ 2” = 6 ; la capacidad es 6: 1.
Seis contenedores empacados utilizan el mismo el mismo espacio que un contenedor cerrado.
D) La utilización del espacio del camión si todos los contenedores se apilan verticalmente en una sola orientación.
El contenedor ocupa todo el espacio en el camión con 240¨/ 20¨ = 12 contenedores a lo largo de la longitud del
camión, 120”/ 12” = 10 contenedores a lo largo de la anchura del camión, y 120¨/ 12¨ = 10 contenedores
apilados verticalmente.
La cantidad total de contenedores es: 12 x 10 x 10 ₌ 1200.
La utilización del espacio del camión es: (18¨ x 11¨ x 11¨)(1200)/ (240¨ x 120¨ x 120¨) = 0.76 o 76%
12
E) La proporción de contenedores vacíos devueltos del camión.

Una pila de contenedores cargados tiene 120”/ 12” = 10 contenedores.
Una pila de contenedores tiene 55 contenedores: 1 + (120” – 12”)/2” = 55
Por lo tanto la cantidad de contenedores vacíos por camión es: 55 x (240”/20”) x (120”/12”) = 6600
La proporción de contenedores vacíos devueltos del camión es: 6600/1200 = 5.5
Las tarimas y los tamaños de las tarimas
Una tarima es la base estructural de una unidad de carga que permite eficiencias de manipulación y
almacenamiento. Es otro método común para contener la carga unitaria.
El empleo de tarimas (pallets) es un método común de contener la carga unitaria. Las tarimas
vienen en diversos diseños que suelen estar determinados por la aplicación. Entre los tamaños
de tarimas más comunes están los siguientes:
32” X 40” 40” X 48” 48” X 40”
36” X 48” 42” X 42” 48” X 48”
La primera dimensión corresponde a la longitud del larguero horizontal y la segunda a la

longitud de las secciones anchas de la tarima.
Las tarimas también se clasifican como de dos direcciones, en donde la horquilla elevadora sólo
puede entrar en dos lados opuestos de la tarima y queda paralela al larguero horizontal, o
de cuatro direcciones, en donde la horquilla elevadora puede entrar en cualquier lado de la
tarima.
El objetivo en el problema de la carga de la tarima es: Minimizar la utilización de espacios y la
estabilidad de la carga.
Los materiales más utilizados para tarimas:

 Madera
 Papel
 Plástico
 Acero
 Aluminio
También, se han popularizado las tarimas que no son de madera. La tabla siguiente presenta una
comparación de diversos tipos de tarimas.
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IMPACTO APLICACIONES
MATERIAL PESO BASE DURABILIDAD REPARABILIDAD
AMBIENTAL COMUNES
Amplio uso general,

Material incluyendo
Madera 55-112 lb Media Alta biodegradable supermercados,
y reciclable automotriz, bienes
duraderos, equipos
Material
reciclable y Sacos a granel,
Madera puede ser pedidos, impresos,
30-42 lb Media Baja
comprimida incinerado sin materiales de
dejar residuos construcción
combustibles
Mercancías de
exportación,
aplicación de una
Material dirección en
Tablas
8-12 lb Baja Baja biodegradable mercancía, de
corrugadas
y reciclable supermercado,
productos ligeros de
papel, partes
industriales
Sistemas cautivos o
de circuito cerrado,
Material
Plástico 35-75 lb Alta Media FDA; aplicaciones de
reciclable
la USDA; AS/RS;
automotrices
Sistemas cautivos o
de circuito cerrado,
FDA; aplicaciones de
Material la USDA; AS/RS;
Metal 32-100 lb Alta Media
reciclable automotrices,
militares, equipos
pesados,
aeroespaciales
La carga de tarima puede tener ciertas complicaciones, debido a consideraciones internacionales de

cadena de suministro. Las tarimas de uso más común en Europa y Asia, difieren de las dimensiones de
las utilizadas en Estados Unidos.
Un estudio publicado por “Material Handling Industry of America” (MHIA), sugiere que la elección de
tarima de carga más efectiva en costo para toda la cadena de suministro es utilizar el tamaño de tarima
del país que la recibe.
Combinación de contenedores y tarimas. La principal ventaja de un sistema de combinación de
contenedores y tarimas es que minimiza el movimiento de tarimas vacías y aumenta la utilización.
Métodos para mover una carga unitarizada
1. Con un dispositivo que facilite la acción de levantar, debajo de la carga unitarizada.
Este es el método más común en el movimiento de cargas. En este proceso se debe utilizar una paleta o
algún sostenimiento debajo de la caja o el uso de perchas para poder coger la carga cuando se desee.
Este proceso es más fácil cuando la carga es plana no tiene ninguna desnivelación.
2. Insertar el elemento usado para levantar, dentro del cuerpo de la carga unitarizada.
Este es un procedimiento especialmente útil en el caso de cargas unitarias circulares, tal como ruedas,
tubos, alambre enroscado, anillos etc.
Suele emplearse también para los casos especiales de piezas de maquinaria u otros objetos con grandes
agujeros.
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3. Prensar la carga entre dos superficies elevadoras.
En esta operación se han creado ciertos accesorios como lo es el carro elevador de horquilla que actúa
como unas pinzas.
La ventaja básica de la técnica del prensado es que, bajo algunas condiciones, es posible recoger, mover
y soltar las cargas unitarias sin otro tipo de preparación.
El único inconveniente que se debe dejar el espacio para que el carro tenga acceso a los dos costados.
4. Suspensión de la carga
Suspender la carga de un gancho, de un mástil o con una eslinga. Una carga suspendida no debe
presentar el peligro de una posibilidad de zafarse o soltarse.
Aunque las cargas suspendidas no son transportadas en forma rápida y suele requerir mayor cuidado en
el manejo, la suspensión a nivel del techo puede ser de notoria ventaja cuando hay que manipular
cargas en recintos cerrados o con objetos que deban mantener una posición rígida y muy definida.
Diseño de la carga unitaria (CU)
El diseño de la carga unitaria se puede realizar a través de los siguientes 7 pasos:

1. Determinar la aplicabilidad del método CU
• ¿Cuál es la posibilidad de rediseñar el empaque que recibe el consumidor, para permitir una
mejor unitarización?
• ¿Cuál será el efecto de la carga unitaria en el ciclo de distribución física?
• ¿La carga unitaria, será aceptada por el consumidor?
• ¿Es el artículo unitarizable? (o sea, ¿se puede disponer en forma de carga unitaria?):
• Tipo de material: sólido líquido, bulto, etc.
• Condición del material: fuerte, resistente, frágil, etc.
• Tamaño, forma, volumen, densidad
• Características químicas
• Costo de la unitarización
• Facilidad de arrumarse, de apilarse o de amontonarse.
2. Seleccionar el tipo de CU
• Materiales no suficientemente fuertes como para aguantar o resistir el aplastamiento.

• Materiales suficientemente fuertes para resistir el aplastamiento.
• Materiales fuertes en sí, de forma irregular, y susceptibles de ser empacados como cargas
unitarias.
• Materiales en bolsas o en talegas que conforman una superficie plana bajo la carga.
• Materiales irregulares sueltos y de gran tamaño.
3. Identificar la fuente más remota de la CU en potencia
• Ver el actual sistema de manejo de materiales sólo como un componente de toda la maquinaria
que suele existir en torno a la logística.
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• Contemplar la posibilidad de aplicar o proyectar el problema en el sistema total de manejo, tanto

como sea posible.
• Trabajar estrechamente con el proveedor, para tratar de unitarizar (formar carga unitaria) que
pueda ser desarrollada en su planta y que subsecuentemente pueda ser continuada en la del
proveedor.
4. Establecer el destino más lejano posible en la cual sea aplicable la CU
La CU debe ser adaptada y aplicada según el destino final. En este caso se debe reunir el analista con
el consumidor, con el objetivo de diseñar una carga que sea eficiente a la hora de ser almacenado el
producto o despachado.
5. Determinar el tamaño de la unidad de la carga
Posiblemente lo más importante, en muchos casos, es establecer el tamaño del ítem que se
vaya a unitarizar.
El tamaño del recipiente podría ser determinado por el especialista en logística que se
encuentre frente al caso, para diseñar una carga en torno a las dimensiones del producto.
Uno de los aspectos que deben ser considerados es la profundidad VS ancho de la paleta. Por
ejemplo, ¿debe ser un pallet de 120 x 100 cm ó de 100 x 120 cm (ancho)?.
6. Establecer la configuración de la CU
La configuración suele variar de acuerdo con las características del ítem que vaya a ser
unitarizado, incluyendo su forma y sus dimensiones.
Cuando son de forma irregular o difícilmente apilables, la creatividad personal juega un gran
papel en este caso. Es posible que el artefacto que contiene o lleva la unidad, requiera la
instalación de accesorios auxiliares (biseles, terminales, refuerzos, etc.)
7. Determinar el método de conformar la carga unitaria
Hay 3 métodos de conformación de las cargas unitarias: manual, semi-mecanizados y semi-

automáticos.
• La conformación manual de las cargas unitarias consiste en que, primariamente, dos o tres
operarios disponen sobre la paleta o estiba los materiales o ítems,
• En el método semimecanizado de conformación de cargas unitarias se utiliza un aparato que
requiere un operario que lo alimente de los ítems que se vayan a paletizar (que usualmente
provienen de un transportador) y, entonces, el operario dispone cada tendido o camada de
acuerdo con el arreglo más apropiado.
• Los semiautomáticos, en los que se suelen utilizarse medios técnicos auxiliares como
transportadores, manipuladores de carga, mesas elevadoras, entre otros, que automatizan algún
segmento de la línea de ensamblaje.
1.4. El equipo de Manejo de Materiales (MdM)

Para muchos el manejo de materiales es sinónimo de equipo de manejo de materiales. Esto es algo
erróneo ya que el MdM es mucho más que la especialización del equipo. Pues aquí se considera al MdM
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desde una perspectiva de sistema, la atención debe concentrarse primero en el material, segundo en el
movimiento y tercero en el método.
La especificación del equipo es uno de los últimos pasos en el proceso para establecer el sistema
adecuado para el MdM. No obstante, un recurso esencial es conocer las alternativas de equipo que
necesita el diseñador del sistema para preparar diseños alternos.
Al igual que en el diseño de métodos, no hay un método único mejor de llevar a cabo para el MdM. De
hecho, es probable que haya condiciones para las cuales cada tipo de equipo presentado sea el método
más adecuado de manejo.
En teoría, el problema de la elección del equipo es sencillo; Por ejemplo, reducir el conjunto de métodos
alternos hasta dejar sólo los factibles con base en el material y el movimiento.
En el mercado existen numerosas alternativas factibles, al igual que una cantidad abundante de
fabricantes para cada tipo de equipo.
En consecuencia, el diseñador del sistema de MdM debe basarse en su juicio y experiencia para reducir
el conjunto de alternativas a una cantidad manejable. Sin embargo, suele suceder que ninguna
alternativa sea superior a las demás por un amplio margen. Más bien, existirán varias buenas soluciones
y se elegirá una de ellas. En realidad, el proceso de elección del equipo de MdM es “de Satisfacción” más
que “de optimización”.
Por último, es necesario que todas las personas que participan en el diseño de equipo para MdM, se
mantengan al tanto de las nuevas tecnologías.
Clasificación del equipo para manejo de materiales
A) Contenedores y equipo unificador
A.1) Contenedores
• Tarimas: Son el medio más común para formar unidades.

• Patines y cajas con patines: Adecuadas para formar unidades de una amplia variedad de
artículos, muy utilizadas en las plantas de fabricación.
• Bandejas para piezas: Forman unidades y protegen artículos sueltos.
A.2) Equipo unificador.
• Envolturas plásticas mediante estiramiento: Son equipos utilizados para crear cargas unitarias
mediante la envoltura plástica por calor y por estiramiento.
• Paletizadores: Son empleados para manejar artículos en cajas, al igual que latas y botellas. Estos
pueden ser de paletizadores o despaletizadores.
B) Equipo para transporte de materiales.
Su función principal es el transporte de materiales. Esta característica es la que diferencia estos equipos
de otras categorías de equipos de manejo de materiales. Los tipos de equipos para transporte se
distinguen entre sí por su:
• Grado de automatización.
• Patrón de flujo.
17
• Trayectoria de flujo.
• Ubicación.
• Capacidad de producción.
B.1) Banda transportadora.
Es un sistema de transporte continuo formado por una banda continua que se mueve entre dos
tambores. La banda es arrastrada por la fricción de sus tambores, que a la vez este es accionado por su
motor. Se empleas cuando se mueves materiales con frecuencia entres punto específico se utiliza para
mover materiales fija.
La banda transportadora se clasifican por el tipo de producto que se maneja (unidad o a granel).
Los materiales a granel; como la soya, los granos, los químicos secos y el aserrín pueden desplazarse por
medio de banda transportadora de canal de correas neumática, de tornillos sin fin.
Los materiales por unidad; como los troquelados y las piezas maquinadas, son colocados en bandeja
sobre tarimas y en caja de cartón.
B.2) Vehículos industriales.
Representan un método versátil de realizar el manejo de materiales. Se suele utilizar cuando el

movimiento de materiales es intermitente o se realiza en distancia larga.
B.3) Monorrieles, Torres Elevadoras y Grúas.
• Monorrieles y grúas. Suelen utilizarse para transferir materiales de un punto a otro en la misma
área.
• Torres elevadoras. Sirven para facilitar el posicionamiento, levantar y transferir materiales dentro
de un área pequeña
C) Equipo de almacenamiento y recuperación.
Sirven para alojar material para almacenamiento, y recuperar material para su utilización (reutilización).
Estos pueden se clasifican en:
C.1) Equipo de almacenamiento de carga unitaria. Estos pueden ser para apilamiento en bloques de
materiales, apilamiento en tarimas y para anaqueles.
C.2) Equipo de recuperación de carga unitaria. Entre estos están: (a) apilador móvil, (b) montacargas con
contrapeso, (c) carretillas para pasillo estrecho, y (d) máquinas automatizadas.
D) Equipo automático de identificación y comunicación
D.1) Identificación y reconocimiento automáticos. En esta categoría entran: (a) la codificación mediante
barras, (b) reconocimiento óptico, (c) etiqueta de radiofrecuencia, (d) franja magnética, y (e) visión de
máquina.
D.2) Comunicación automática sin documentos. Tales como; (a) terminal portátil de datos de
radiofrecuencia, (b) auriculares para reconocimiento de voz (pick-to-voice), (c) Auxiliar luminoso (pick-
to-light) (d) tarjetas inteligentes, entre otros.
18
Consideraciones de seguridad
La seguridad no debe ser una idea que se deba postergar al diseñar una solución de MDM o de cualquier
parte de una planta. Al incluir ingeniería de seguridad en el diseño, se evita depender de los controles
del proceso o del equipo de protección personal. Muchos proveedores de equipo para manejo de
materiales proporcionan equipo que cumplen con la OSHA; pero tener equipo ¨seguro¨ no garantiza un
ambiente de trabajo ¨seguro¨. La clave para una planta segura es concentrarse en la relación entre la
fuerza de trabajo y equipo.
Anchuras de pasillos recomendadas para el diseño de una planta.
Una relación entre la fuerza de trabajo y el equipo que merece especial atención es el uso de los pasillos
por los peatones y los montacargas industriales.
Tipo de equipo Pasillo de recolección Pasillo transversal

Montacargas de 3 ruedas con contrapeso 9’-10’ 10’
Montacargas de 4 ruedas con contrapeso 10’-12’ 12’
Carretilla con e xtensión 8’6” 10’
Carretilla con extensión de profundidad doble 8’6” 10’
Carretilla de recolección de pedidos 5’ 10’
Carretilla de torreta 5’ 12’
Carretilla de soporte giratorio 5’-6’ 12’
Carretilla de carga lateral 6’ 15’-20’
Carretilla de soporte fijo 5’ 20’
Montacargas con contrapeso y aditamento 12’ 14’-20’
Tarima con patín manual 6’ 8’-10’
19
II. Operaciones del Almacén

Las operaciones de almacén se encuentran en constantes evolución debido a que están a merced de
numerosas iniciativa de negocios, de logística y gubernamentales. A medida que el tiempo transcurre
aparecen nuevos y más complejos problemas. Al mismo tiempo los clientes son más exigentes y los
cambios en la tecnología suceden con mayor rapidez. El renovado énfasis en la cadena de suministros y
la satisfacción del cliente han aumentado la cantidad y la velocidad de servicio con valor agregado en el
almacén. Entre los servicios adicionales están: los empaques especiales o la aplicación de etiquetas.
La respuesta tradicional a una mayor demanda es adquirir recursos adicionales. En el almacén estos
recursos son: personas, equipos y espacios. Por desgracia es difícil obtener y conservar estos recursos.
Cuando la mano de obra no es la respuesta se recurre a la automatización. Frente a la creciente
demanda de las operaciones de almacén se recurre a la simplificación y al mejoramiento de procesos
como medios para administrar los almacenes y los centros de distribución.
¿Qué es un Almacén?
Es un lugar estructurado y planificado para custodiar, proteger y controlar los bienes de activo fijo o
variable de la empresa, antes de ser requeridos para la administración, la producción o la venta de
artículos o mercancías.
Las operaciones de almacén se encuentran en constante evolución debido a:
Iniciativas de nuevos negocios
Iniciativas de logística
Iniciativas gubernamentales
Entre los sistemas que han evolucionado, están:

La producción justo a tiempo
La respuesta rápida y eficiente al cliente
La distribución de flujo continuo
La mejor satisfacción al cliente
La seguridad de los operarios
La protección al medio ambiente
SKU (Stock Keeping Unit): Son un conjunto de números que sirven para identificar y mantener la pista
de los artículos almacenados. Cada artículo tiene asignado un número de SKU basado en las cualidades
únicas como tamaño, color o empaque.
2.1. Misiones de un Almacén

La misión de un almacén es despachar productos de manera eficaz en cualquier forma hacia el paso
siguiente de la cadena de suministro, sin dañar o alterar la forma básica del producto.
Todas las oportunidades en el almacenamiento hacen posible que el almacén procese y embarque
pedidos con mayor eficacia. Dichas oportunidades son:
20
1. Mejoramiento de las operaciones de recolección y pedido.

2. Utilización de plataformas de embarques para transferencias- las plataformas de
transferencias pueden aparecer en las categorías de fabricantes, distribución, minoristas y
transportistas.
3. Aumento de la productividad- la productividad no es solo desempeño de la mano de obra, sino
también incluye el espacio y el equipo,
4. Utilización del equipo- cuando el almacén llega a ocupar el 80% de su capacidad, ya demanda
más espacio, debido a que cuando se alcanza este nivel se tarda más en sacar algo.
5. Aumento de los servicios con valor agregado- la función de los almacenes se ha ampliado para
incluir los servicios que facilitan operaciones más eficientes de recepción, ya sea en la
clasificación y roturación previa de artículos.
Debido a que se deben llevar a cabo una serie de pasos dentro del proceso en los que la función de
almacenamiento desempeña un gran papel, se deben optimizar los métodos utilizados para cumplir la
misión.
El almacén cumple una función esencial para apoyar el éxito de la cadena de suministro de una
compañía.
2.2 Funciones del almacén

Las funciones en el almacén son las siguientes:
a) La Recepción. Es el conjunto de medidas relacionadas con:
• La recepción ordenada de todos los materiales que entran al almacén,

• La comprobación de que la cantidad y la calidad de los materiales coincida con lo solicitado, y
• La descarga de los materiales hacia el almacenamiento.
b) La inspección y el control de calidad. Son una extensión del proceso de recepción y se efectúan
cuando es imprevisible la calidad de los proveedores o se imponen muchas regulaciones al producto
adquirido y deben revisarse todos los pasos del proceso.
c) El despacho. Acto de colocar la mercancía en el almacenamiento
d) El almacenamiento. Es el control físico de la mercancía mientras espera la demanda. La forma
depende del tamaño y la cantidad de manejo del producto o su recipiente.
e) La recolección de pedidos. Proceso de retirar los artículos del almacenamiento para cubrir una
demanda especifica
f) La preparación. Igual que en la función de reembarque, los artículos individuales se empacan en
cajas para una utilización más conveniente.
g) La clasificación. De los lotes recolectados en pedidos individuales y la acumulación de las
recolecciones distribuidas de los pedidos debe hacerse cuando un pedido tiene más de un artículo y
la acumulación no hace al mismo tiempo que las recolecciones
h) El empaque y el embarque, que pueden incluir las siguientes tareas:
• Revisar pedidos
• Empaque adecuado
21
• Documentación de embarque
• Determinar costos de embarque
i) Traslado de material. Que llega a una plataforma de recepción y se transfiere directamente a la

plataforma de embarque
j) Reabastecimiento. A los principales lugares de recolección del almacenamiento de reserva
¿Cuál es la diferencia entre un Almacén y un Centro de Distribución (DC)?
Generalmente en un almacén la función de almacenamiento juega un papel clave, mientras que en un

DC, no importa si hay almacenamiento o no.
2.3 Operación de recepción y embarque.

Si no se evalúan en forma adecuada los transportes relacionados con las actividades de recibir y
embarcar, pueden presentarse problemas al planificar la recepción y el embarque en las plantas.
La ubicación de los transportes y sus características son importantes para las operaciones de embarque
y recepción.
Las funciones de recepción y embarque comienzan y terminan cuando los transportes cruzan la línea de
la propiedad.
Entre las actividades involucradas en la recepción de materiales se encuentran las siguientes:
• El transportista que llega telefonea al almacén para obtener una cita de entrega y proporciona
información de la carga.
• Un recepcionista verifica el aviso previo de embarque (ASN) y lo confirma.
• El transporte llega y se le asigna a una puerta de recepción específica.
• El vehículo se fija en la plataforma.
• Se revisan y se rompen los sellos.
• Se inspecciona la carga y se acepta o se rechaza.
• Se descarga la mercancía separada en cargas unitarias.
• Todo el material descargado se organiza.
• Se hace una disposición adecuada del material dañado por el transporte.
• Se guarda la carga.
Las actividades requeridas para embarcar los artículos incluyen:
• Acumular y embarcar el pedido.

• Organizar y revisar el pedido.
• Conciliar la liberación del embarque y el pedido del cliente.
• Ubicar y fijar el transporte en la plataforma.
• Colocar y fijar los niveladores de las plataformas y los retenes.
• Cargar el transporte
• Despachar el transporte.
22
Los requerimientos de la planta para llevar a cabo estas actividades de embarque son:
• Área suficiente para organizar los pedidos.

• Un sistema de información interno para las liberaciones de embarque y los pedidos de los
clientes.
• Área suficiente para organizar y ubicar los transportes.
• Niveladores de plataforma para facilitar la carga del transporte.
¿Por qué debe coordinarse la recepción y el embarque?
Porque pude utilizarse el espacio, el equipo y el personal común para efectuar la recepción y el
embarque. La ubicación de la recepción y del embarque depende del acceso a las instalaciones de
transporte.
Algunos atributos en los planes de las plantas para embarque y recepción son:
• Trayectoria de flujo dirigido entre los transportes, zonas intermedias o de organización y áreas de
almacenamiento.
• Un flujo continuo sin congestión o inactividad excesivas.
• Un área de operaciones concentradas que minimice el manejo de materiales y aumente la
eficacia de la supervisión.
• Manejo de materiales eficiente.
• Operación segura.
• Minimización de los daños.
• Buena limpieza.
Una decisión importante al momento de diseñar las funciones de recepción y de embarque es si las dos
se deben centralizar. La decisión de centralizar la recepción y el embarque se halla en función de
diversos factores, entre ellos la naturaleza de la actividad que se realiza.
Principios de recepción y embarque.
Embarque: Se utiliza para hacer referencia al momento en el cual un producto se introduce a algún tipo
de embarcación para ser transportada de un lugar a otro.
Empaque: es todo recipiente o soporte que contiene o guarda un producto, protege la mercancía,
facilitando su transporte y posterior almacenamiento.
Principios de recepción:
1. No reciba.
2. La recepción con anticipación.
3. Organice en una plataforma de transferencia todo el material transferible.
4. Coloque el material directamente en lugares principales o de reserva.
5. Organice en las áreas de almacenamiento.
6. Minimice o elimine los recorridos a pie al preparar flujos de materiales que entran más allá de las
estaciones de trabajo.
7. Realice todos los pasos necesarios para descomponer durante la recepción.
23
a. Empaque previo en incrementos sucesivos.

b. Aplique las etiquetas y la señalización necesaria.
c. Calcule el espacio cubico y el peso para la planificación del almacenamiento y el transporte.
8. Clasifique los materiales que llegan para un despacho eficiente.

9. En lo posible, combine despachos y recuperaciones.
10.Equilibre la utilización de recursos en la recepción al programar los transportes y cambiar las
recepciones complicadas a horarios no complicados.
Principios de embarque:
Algunas de las estrategias para preparar cargas unitarias seguras, cargas automatizadas y administrar
plataformas de carga, que a su vez se convierten en principio de embarque están:
1. Seleccione unidades de manejo cuyo costo y aprovechamiento del espacio sean convenientes.
a. Paquetes sueltos: tarimas de maderas, de plástico, metálicas y anidadas.

b. Para los artículos sueltos: bandejas para piezas, y los recipientes de cartón.
2. Minimice el daño del producto.
a. Forme cargas unitarias y asegure los artículos sueltos en cajas de cartón o bandejas para piezas.
b. Prepare cargas unitarias con los empaques sueltos y asegúrelos en las tarimas.
c. Prepare cargas unitarias con las tarimas sueltas en los camiones que salen.
3. Elimine la organización del embarque y cargue directamente los camiones que salen.
4. Utilice anaqueles de almacenamiento con el fin de minimizar los requerimientos de espacio para
organizar los embarques.
5. Dirija a los conductores en el lugar y minimice el papeleo y el tiempo.
6. Emplee los embarques en parcelas pequeñas.
Planificación del espacio de recepción y embarque
Los pasos necesarios para determinar los requerimientos totales de espacio para las áreas de recepción
y embarque son:
1. Determinar que se va a recibir y embarcar.
24
En este punto necesitamos saber:
2. Establecer el número y tipo de plataformas.
Para determinar la cantidad de plataformas podemos emplear:

• Un análisis de fila de espera (si las llegadas y los servicios tienen una distribución de Poisson y
no varían con el tiempo).
• Una simulación (si las distribuciones varían con el tiempo).
Una vez se ha establecido la cantidad de plataformas de embarque y desembarque, deben tomarse los
siguientes lineamientos en cuanto a su configuración:
• Los caminos de servicios en dos direcciones deben tener cuanto menos 24 pies de ancho.
• Los caminos de servicio en una dirección deben tener al menos 12 pies de ancho.
• Si van a pasar peatones a lo largo de servicio, debe incluirse una acera de 3 pies de ancho
separada físicamente del camino de servicio.
• Las aberturas de puertas para viajes en una dirección debe ser de al menos 16 pies de ancho.
• Las aberturas de las puertas para viajes en una dirección debe ser por lo menos de 16 pies de
ancho.
25
• Las aberturas de las puertas deben ser cuanto menos 6 pies más anchas si también las utilizaran
peatones.
• Todas las intersecciones en ángulo recto deben tener un mínimo de 50 pies de radio.
• El tráfico debe circular en sentido levógiro.
• Asignarse áreas de espera para vehículos junto a franjas de estacionamiento de la plataforma
Si los vehículos entran en la planta desde una calle estrecha, debe usarse métodos en nicho o en “Y”
como se ilustra en la figura siguiente:
Luego de los lineamientos anteriores, debe determinar el flujo general de los vehículos en relación con
la planta. Las figuras y la tabla siguiente presentan los requerimientos de espacios para plataformas de
90 grados.
Plataformas 90º Plataforma de toque
26
Requerimientos de espacios para plataforma de toque:
3. Precisar los espacios para el área de recepción y embarque.
Se deben hacer asignaciones de espacio para lo siguiente:

a) Deben proporcionarse instalaciones/oficinas para el personal que supervisara la recepción y
el embarque y para actividades administrativas.
b) Deben ofrecerse aproximadamente 125 ft2 de espacio de oficina para cada empleado que
trabaje con regularidad en la plataforma.
c) Un área de bodega de recepción es esencial para acumular el material recibido que se ha
rechazado durante una recepción o una inspección de control de calidad y que espera
regresar al vendedor o alguna otra forma de disposición.
d) Recipientes para disposición y reciclaje de la basura.
e) Equipo de almacenamiento/formación de tarimas para tarimas y materiales de empaque.
f) El salón de los conductores es un área donde los conductores de vehículos están confinados
cuando sus vehículos no están en servicio.
g) Las áreas de intermedias o de organización están dentro de los parámetros de recepción, y
en ellas se colocan los materiales retirados de los vehículos hasta que se despachan.
h) El espacio de maniobra del equipo de manejo de materiales.
27
2.4 Planificación de las operaciones de plataforma

Deben tomarse los siguientes equipos para el apoyo a las operaciones de recepción y embarque:
• Niveladores de plataforma para enlazar una plataforma a una altura específica con transporte de
altura variable.
• Amortiguadores de golpe para enlazar una plataforma fija y un transporte móvil.
• Selladores de plataforma para enlazar una plataforma con calefacción/aire acondicionado y un
transporte sin calefacción/aire acondicionado.
Ubicación de las plataformas
El propósito principal del diseñador es que los vehículos lleguen a salvo de la carretera. El primer paso es
determinar en cuál parte del edificio deben colocarse la planta y las plataformas y diseñar caminos de
acceso seguros al área de plataformas. Antes de colocar el edificio y las plataformas, se debe contestar
estas preguntas:
• ¿Dónde se necesita o se produce el material en la planta?
• ¿Cuánto espacio requiere la plataforma y el área de maniobras?
• ¿La operación demandará pronto más plataformas?
• ¿Qué tipo de plataformas servirá mejor para la operación?
• ¿Cómo afectará la topografía del lugar el tránsito y las operaciones de las plataformas?
• ¿Cuáles son las dimensiones de un método seguro?
2.5 Operaciones de almacenamiento

El objetivo de las funciones de almacenamiento es maximizar el empleo de los recursos, al mismo
tiempo que satisfacer los requerimientos del cliente o maximizar la satisfacción del cliente sujeta a una
restricción de recursos. Los recursos del almacenamiento son el espacio, el equipo y el personal. Los
requerimientos del cliente para las funciones de almacenamiento son poder obtener los artículos
deseados con rapidez y en buenas condiciones.
Por lo tanto, al diseñar los sistemas de almacenamiento, es conveniente maximizar:
• El manejo de espacio
• El uso de equipos
• La utilización de la mano de obra
• La facilidad del acceso a los materiales
• La protección de los materiales
Tabla de análisis de almacenamiento. Sirve para facilitar el cálculo de los requimientos del espacio para
almacenamiento.
28
Ejemplo 7.2
En la empresa de fabricación ABC, la tasa promedio de retiros diarios del producto A es de 20 cajas de
cartón al día, las existencias de seguridad duran cinco días, el tiempo de anticipación para un pedido es
de 10 días, y el pedido es para 45 días. ¿Cuáles son las cantidades máxima y promedio de cargas
unitarias que se van a almacenar?
Punto pedido de reorden =(existencias de seguridad en días)(Demanda/día) + (tiempo de

entrega en días) (Demanda/día) =(5 días)(20 Cajas de cartón por día) + (10 días) (20 cajas de
cartón por día) = 300 cajas de cartón
Cantidad máxima que se va a almacenar =(existencias de seguridad) + (cantidad del pedido)
=(100 cajas de cartón) + (45 días)(20 cajas de cartón por día) = 1000 cajas de cartón
Cantidad promedio que se va a almacenar = ½ (Cantidad del pedido) + (existencias de seguridad)
=1/2 (900) + (100) = 550 cajas de Cartón
Planificación de la disposición de almacenamiento
En general, los objetivos de la disposición de un almacén son:
• Utilizar el espacio de manera eficiente

• Permitir el manejo de materiales más eficientes
• Proporcionar el almacenamiento más económico en relación con los costos del equipo, la
utilización del espacio, el daño a los materiales, la mano de obra de manejo y la seguridad
operativa.
• Proporcionar la máxima flexibilidad para cumplir los requerimientos cambiantes de
almacenamiento y manejo.
• Convenir el almacén en un modelo de limpieza.
29
Para alcanzar estos objetivos, deben integrarse varios principios del área de almacenamiento. Los
principios relacionados con popularidad, similitud, tamaño, características y utilización del espacio, se
explican a continuación.
a) Popularidad. Con frecuencia se aplica la ley de Pareto a la popularidad de los materiales

almacenados. Suele ocurrir que 85% de la rotación es resultado de los 15% de los materiales
almacenados. Para maximizar la producción, 15% debe guardarse de modo que se minimice la
distancia de viaje. De hecho los materiales deben guardarse de forma que la distancia de viaje sea
inversamente proporcional a la popularidad del material.
b) Similitud. Los artículos que suelen recibirse y/o embarcarse juntos deben de almacenarse juntos.
Por ejemplo los artículos que son de jardinería. Una excepción a este principio es cuando los
artículos son tan semejantes que guardarlos juntos o cerca puede provocar errores en la recolección
o embarque de un pedido.
c) Tamaño. Consiste en señalar que los artículos pesados, voluminosos y difíciles de manejar deben
almacenarse cerca de un punto de uso. También indica que el tamaño del lugar de almacenamiento
debe adaptarse al tamaño del material que se va a almacenar.
d) Características. Las características de los materiales que se van almacenar necesitan ser guardados y
almacenados con un método contrario al indicado por su popularidad, similitud y tamaño. Estas son
las características importantes de los materiales:
1. Materiales perecederos: estos deben colocarse en un ambiente controlado y debe considerarse

la duración de exhibición de los materiales.
2. Artículos con formas extrañas y fáciles de comprimir: ciertos artículos no se ajustan a las áreas
de almacenamiento proporcionadas, incluso cuando se ofrece de diferentes tamaños. Estos
deben destinarse en un espacio para su almacenamiento. Si los artículos son fáciles de
comprimir o se aplastan cuando la humedad es muy alta, deben ajustarse de manera adecuada
los tamaños de las cargas unitarias y los métodos de almacenamientos.
3. Materiales peligrosos: los materiales como pintura, barniz, propano y productos químicos deben
almacenarse por separado.
4. Artículos de seguridad: con frecuencia los artículos con un alto valor unitario y/o tamaño son el
blanco de los robos. Se debe dar protección adicional para estos artículos de un área de
almacenamiento.
5. Compatibilidad: algunos artículos no son peligrosos cuando se almacenan solos, pero se vuelven
volátiles si entran en contacto con otros químicos.
e) Utilización del espacio. También se debe desarrollar una disposición que maximice el empleo del
espacio, al igual que el nivel de servicio prestado. Algunos factores que se deben atender al realizar
la disposición son:
1. Conservación del espacio. Esto significa maximizar la concentración y la utilización del espacio
cubico, y evitar que se formen panales. El almacenamiento de materiales a una altura y
30
profundidad apropiadas para la cantidad de materiales casi siempre minimiza la formación de

panales.
2. Limitaciones de espacio. El uso del espacio estará limitado por las alturas de las armaduras, los
aspersores y el techo, la resistencia del piso; los postes y columnas; y las alturas de apilamiento
seguro de los materiales.
3. Facilidad de acceso. Los pasillos principales deben ser rectos y conducir a puertas para mejorar
la maniobrabilidad y disminuir los tiempos de viajes.
4. Orden. Los pasillos deben estar bien señalados con cinta adhesiva o con pintura. De lo contario,
los materiales comenzaran a evadir el espacio del pasillo y se reducirá la facilidad de acceso a los
materiales.
2.6 Operaciones de recolección de pedidos

La recolección de pedidos es la función más importante en las operaciones de distribución. Es el centro
del flujo de productos desde los proveedores hasta los clientes. De hecho, es donde se cumplen en
realidad las expectativas del cliente.
Los profesionales del almacenamiento identifican la recolección de pedidos como la actividad que recibe
máxima prioridad al momento de incorporar .mejoramientos en la productividad de un almacén. Varias
razones apoyan esta idea. Primero, y sobre todo,
la recolección de pedidos es la actividad más
costosa en un almacén normal. Un estudio de
1988 en el Reino Unido reveló que 55% de todos
los costos operativos en un almacén normal se
pueden atribuir a la recolección de pedidos.
Segundo, la actividad de recolección de pedidos
se ha vuelto cada vez más difícil de administrar.
Principios de la recolección de pedidos
Sin tomar en cuenta el tamaño, la misión, el volumen, el inventario, las necesidades del cliente, o el tipo
de sistema de control de una operación de almacén, existen determinados principios que se aplican
igualmente bien a la función de recolección de pedidos.
a. Aplique la ley de Pareto. Se han realizado muchas aplicaciones modernas y útiles de la ley de
Pareto. En una operación de almacén, una pequeña cantidad de las SKU constituye una porción
importante del inventarío. Esto se puede medir en valor o en espacio cúbico. Asimismo, una
pequeña cantidad de las SKU representa una porción considerable del rendimiento en un almacén.
Esto se mide en el volumen cúbico embarcado o en las veces que se venden los productos. Si
agrupamos los artículos populares, podemos reducir el tiempo de viaje en el almacén durante la
recolección. Ésta es una ley muy poderosa y que se utiliza con mucha frecuencia hoy en día en las
organizaciones.
31
b. Utilice un documento de recolección sencillo y fácil de leer. Un documento de recolección debe

ofrecer instrucciones específicas al recolector y simplificar un trabajo de por sí complicado. Un
riesgo común es emplear el papeleo de embarque para la recolección. El problema es que incluye
información extraña y está diseñado para ayudar a la función de recepción del cliente, no al
recolector. La información debe presentarse en el orden requerido: ubicación, número dentro de las
existencias, descripción, unidad del material y cantidad solicitada. Además, puede señalarse
cualquier rotulación o empaque especial.
c. Use un documento de recolección que siga una ruta determinada con anticipación. Un documento
de recolección controla el orden del proceso. Provoca que el operador se traslade por el almacén de
una manera aleatoria si no se ha calculado con anticipación la ruta del pedido (si no se ha clasificado
de acuerdo con la ubicación de las existencias para minimizar el tiempo del viaje). Asimismo, si no se
consideran los otros pedidos que han afectado el inventario disponible, el recolector viajará a
lugares con existencias suficientes.
d. Mantenga un sistema eficaz de ubicación de existencias. No es posible tener un sistema reciente de

recolección de pedidos sin un sistema eficaz de ubicación de existencias. Para recolectar un artículo,
primero tiene que encontrarlo. Si no conoce el lugar específico, gastará tiempo en buscar el
producto. Esto no representa valor agregado ni es productivo. Sin una dirección, es imposible
aprovechar la ley de Pareto
e. En lo posible, elimine y combine las tareas de recolección de pedidos. Entre los elementos de
trabajo humano de la recolección de pedidos están:
• Viajar a, de y entre los lugares de recolección.

• Extraer los artículos de los lugares de almacenamiento.
• Estirarse y agacharse para alcanzar los lugares de recolección.
• Documentar las transacciones de la recolección.
• Clasificar los artículos de los pedidos.
• Empacar los artículos.
• Buscar los lugares de recolección.
f. Para reducir el tiempo de viaje total, forme lotes de pedidos. Al aumentar el número de pedidos (y,
por lo tanto, de artículos) reunidos por un recolector durante un viaje, el tiempo de viaje por
recolección disminuye. Por ejemplo, si un recolector recoge un pedido con dos artículos mientras
viaja 100 ft la distancia recorrida por recolección es de 50 ft. Si el recolector prepara dos pedidos
con dos artículos en cada uno, la distancia recorrida por recolección se reduce a 25 pies.
g. Establezca áreas de recolección delantera y de reserva separadas. Dado que una minoría de los
artículos en un almacén genera una mayoría de las solicitudes de recolección, debe fijarse un área
de recolección condensada que contenga algunos de los artículos más populares del inventario.
Entre más pequeña es la asignación del inventario al 'área delantera (en términos de cantidad de:
SKU y su asignación de inventario), más pequeña es el área de recolección delantera, más breves
son los tiempos de viaje, y mayor es la productividad de la recolección. No obstante, entre más
pequeña es la asignación, son más frecuentes los viajes de reabastecimiento interno entre las áreas
delantera y de reserva y mayores los requerimientos de personal para los reabastecimientos
internos.
32
h. Asigne los artículos más populares a los lugares de más fácil acceso en el almacén. En un almacén
común, una minoría de los artículos genera una mayoría de la actividad de recolección. Este
fenómeno se puede utilizar para reducir el tiempo de viaje en la recolección de pedidos y evitar que
los recolectores se estiren y se agachen.
i. Equilibre la actividad de recolección entre los lugares para reducir la congestión. Debe procurarse
distribuir la actividad de recolección en áreas lo bastante amplias como para evitar la congestión; sin
embargo, no tan grandes que aumenten de manera significativa los tiempos de viajes.
j. Asigne los artículos que es probable que se soliciten juntos a lugares iguales o cercanos. Así como
una minoría de artículos en un almacén genera una mayoría de las frecuencias de recolección, hay
artículos en el almacén que es probable que se soliciten juntos.
k. El recolector de pedidos debe ser responsable de la exactitud. Suponga que la operación de un

almacén ha experimentado muchas quejas de los clientes acerca de la exactitud en los pedidos. Por
supuesto, las quejas son acerca de cuentas por debajo de lo mencionado y artículos faltantes.
l. Evite contar. Donde resulte adecuado, mida en vez de contar. Aceptémoslo: contar puede ser
aburrido, sobre todo en cantidades grandes. Para eliminar los errores de cuenta, debemos
simplificar el problema. El empaque puede diseñarse para contener una cantidad razonable del
producto en relación con la cantidad solicitada.
m. Incluya una confirmación de la recolección. Es fundamental para la exactitud que el recolector

verifique que la cantidad recogida sea la cantidad solicitada o que informe la cantidad recolectada
real si es diferente de la solicitada. Esto elimina la confusión al embarcar y en la operación de
recepción del cliente.
n. Diseñe vehículos de recolección que minimicen el tiempo y los errores de clasificación y que
aumenten la comodidad del recolector. El vehículo de recolección de pedidos es la estación de
trabajo del recolector. El diseño del vehículo de recolección es vital para la productividad y el estado
de ánimo de los recolectores de pedidos. El vehículo debe adaptarse a las exigencias del trabajo.
o. Elimine el papeleo de la actividad de recolección de pedidos. El papeleo es una de las principales

fuentes de imprecisiones y pérdidas en la productividad en la función de recolección de pedidos. Los
sistemas de recolección luminosos, de comunicación de datos por radiofrecuencia y de
entrada/salida de voz se han utilizado con éxito para eliminar el papeleo de la función de
recolección de pedidos.
III. Sistemas de almacenamiento.

En esta unidad se tratarán varios modelos que se emplean para diseñar un sistema de almacenamiento
y recuperación de productos.
Se abordarán los siguientes tópicos:

• Modelos para Almacenamiento Convencional.
1) Apilamiento en bloques
33
2) Almacenamiento en carril profundo

3) Anaqueles (racks) para tarimas
4) Anaqueles de doble profundidad
• Sistemas Automatizados de Almacenamiento y Recuperación (AS/RS)
• Sistemas de Recolección de Pedidos (Order Picking Systems)
• Modelos de Manejo de Materiales de Trayectoria Fija
3.1 Modelos de Almacenamiento Convencional

Es el sistema de almacenaje por excelencia usado en muchos sectores industriales por lo dinámico ante
los cambios y modificaciones y por lo económico que resulta.
Se utiliza solo un tipo de máquina para cargar, descargar, ubicar, desubicar y la altura del nivel de carga
está limitado por el tipo de carga y por las dimensiones del edificio.
Ventajas:
∗ Permite el acceso directo a cada unidad
∗ Cada mercancía puede tener su lugar lo que facilita su control
∗ Capacidad de adaptarse a todo tipo de cargas tanto en peso como en volumen
Desventajas:
∗ Es poco eficiente debido a que la mayor parte de las superficies se dedica a pasillos
∗ Se recorre mucho espacio para completar pedidos
En particular, consideraremos el almacenamiento y la recuperación de cargas unitarias por medio de

montacargas de operación manual. Se analizan cuatro métodos alternos de almacenamiento:
El apilamiento en bloques
El almacenamiento en carril profundo
El almacenamiento en anaqueles (racks) de profundidad única
El almacenamiento en anaqueles de doble profundidad
3.1.1 APILAMIENTO EN BLOQUES
El apilamiento en bloques implica guardar cargas unitarias en pilas dentro de

las filas de almacenamiento. Se suele emplear cuando se van a almacenar
grandes cantidades de pocos productos y el producto se puede apilar a una
altura razonable sin que se aplaste la carga. A menudo, las cargas unitarias se
apilan en tres niveles en filas de 10 o más cargas de profundidad. La práctica
del apilamiento en bloques es común para alimentos, bebidas, aparatos
electrónicos y productos de papel, entre otros.
Un aspecto importante en el diseño es la profundidad de las filas de almacenamiento. Por lo general, el

apilamiento en bloques permite un buen uso del espacio a un costo de inversión bajo. Así casi siempre
se utilizan filas de almacenamiento con profundidad de 15, 20, 30 o más cargas.
34
Durante el ciclo de almacenamiento y recuperación de un lote

de productos se generan espacios vacíos en una fila de
almacenamiento. Para conseguir una rotación tipo primeras
entradas-primeras salidas (PEPS), estos espacios vacíos no
pueden usarse para almacenar otros productos o lotes hasta
que se han retirado todas las cargas de la fila. La pérdida de
espacio resultante de estos lugares no empleados se conoce
como “perdida por formación de panales”.
El diseño de un sistema de almacenamiento con apilamiento en bloques se caracteriza por:
La profundidad de la fila de almacenamiento.

El número de filas requerido para un lote de un determinado producto.
La altura de la pila.
Si la altura de la pila es fija la variable de decisión importante es la profundidad de la fila de

almacenamiento.
Entre los factores que afectan la profundidad de fila óptima para un solo producto están:
El tamaño del lote

Las dimensiones de una carga
La anchura de los pasillos
Las holguras de una fila
Las alturas de apilamiento admisibles
Los tiempos de almacenamiento/ recuperación
La distribución del almacenamiento/ recuperación
Para varios productos deben tomarse en cuenta otras variables, por ejemplo, debe determinarse el
número óptimo de profundidades de fila única, las profundidades de la fila, la asignación de productos a
las profundidades y los requerimientos de espacio agregados.
VENTAJAS
• Baja inversión en equipamiento de almacén
• Buen uso del espacio disponible
• Control visual del stock disponible
DESVENTAJAS
• Escasa selectividad. Dificultad en el acceso directo, excepto a la carga más cercana y alta.
• La necesaria estabilidad y la prevención del aplastamiento de la carga limitan el apilado en la
altura.
• Se recorre mucho espacio para completar un pedido.
• Una gran parte del espacio disponible se deja para pasillos.
Notaciones usadas para modelos de almacenamiento convencional.
→ y= número entero de filas de almacenamiento requerida para alojar Q cargas unitarias dados
→ Q= tamaño de un lote de almacenamiento, en cargas unitarias.
35
→ x= profundidad de una fila o carril de almacenamiento, en cargas unitarias

→ z= altura del almacenamiento, en cargas unitarias o niveles de almacenamiento
→ η= número promedio de carriles de almacenamiento requeridos durante la vida de
almacenamiento del lote
→ SBS= cantidad prom. de espacio de piso requerida, durante la vida de almacenamiento del lote.
→ W= anchura de una carga unitaria
→ c= holgura lado a lado entre cargas unitarias y entre una carga unitaria y una barra de anaquel
vertical.
→ L= longitud o profundidad de una carga unitaria
→ A= anchura de un pasillo de almacenamiento
Ejemplo (10.23). Determinación de la profundidad óptima de almacenamiento para el apilamiento en

bloques.
Quince tarimas cargadas de producto son recibidas para su almacenamiento, utilizando apilamiento en
bloques. La carga unitaria es almacenada con montacargas con contrapeso. Los pasillos de
almacenamiento tienen 13 pies de ancho y el producto está en tarimas de 48" X 42“, y se deja una
holgura de 8 pulgadas entre las filas de almacenamiento adyacentes. El producto se apila a tres niveles
de altura en el almacén. ¿Qué profundidad de filas (x) minimiza la cantidad promedio de espacio de piso
requerido durante la vida de almacenamiento del lote?
Datos:
Q = 15 A = 156" z =3
c = 8“ W = 42" L = 48"
x= ?
Solución:
Número necesario de filas de almacenamiento (y) para varias profundidades de filas (x).
(y) Se redondea al # entero siguiente.
x y x Y x y
1 5 6 1 11 1 Q = 15 cargas unitarias
2 3 7 1 12 1 z = 3 niveles
3 2 8 1 13 1 x = profundidad filas
4 2 9 1 14 1
5 1 10 1 15 1
36
Cantidad promedio de espacio de piso requerido para cada profundidad de almacenamiento
x SBS x SBS x SBS W= 42 A=156

1 131.25 6 127.08 11 210.42 L= 48 C=8
2 108.75 7 143.75 12 227.08
3 107.92 8 160.42 13 243.75
4 112.50 9 177.08 14 260.42
5 110.42 10 193.75 15 277.08
La profundidad óptima de la fila es x = 3 para un requerimiento de espacio de piso promedio de 107.92

pies².
3.1.2 ALMACENAMIENTO EN CARRIL PROFUNDO.
El almacenamiento en carril profundo, generalmente es

definido por el material que se maneje en la industria así como
el almacenamiento soportado por anaqueles en los que la
colocación de una carga unitaria de almacenamiento y la
recuperación de la misma, ocurre desde el mismo lado del
carril de almacenamiento. En contraste, el anaquel de flujo de
tarimas implica el resurtido de un lado del carril de
almacenamiento y la descarga por el otro lado del carril.
Como en apilamiento en bloques, el almacenamiento de carril

profundo utiliza una política de primeras entradas, primeras
salidas (PEPS). Debido a que cada carga unitaria es mantenida
individualmente en el carril de almacenamiento profundo y en el anaquel de flujo de tarimas, no hay
pérdida vertical por la formación de panales con cualquiera de estos métodos de almacenamiento. No
obstante, debido a la política de recuperación PEPS, la perdida horizontal por la formación de panales
ocurre en el almacenamiento en carril profundo.
El almacenamiento en carril profundo ocurre de varias maneras. Un planteamiento es utilizar el anaquel

de empuje posterior y, colocar cargas en carros de transporte anidados que se localizan en un carril de
almacenamiento profundo, las cargas son movidas profundamente dentro del carril por un montacargas
que empuja todas las cargas hacia arriba ligeramente, por medio de la gravedad, las cargas regresan al
punto de entrada según como las cargas sean removidas del carril.
Otro esquema es utilizar carros transportadores “inteligentes” autopropulsados, este modelo particular,
controlado por un transmisor manual que comunica las funciones de elevar y mover, utiliza sensores
para determinar donde detenerse, depositar la carga y regresar, el carro transportador puede ser
movido de carril en carril por montacargas en un almacenamiento convencional o por maquinas S/R en
un sistema AS/R.
Con un anaquel de empuje posterior, las cargas unitarias son colocadas en una línea de almacenamiento
y empujadas hacia atrás hasta que el carril está lleno. En adición al uso de los carros transportadores,
algunos modelos mueven cargas adentro y afuera del almacenaje por medio de rodillos o patines de
37
ruedas instalados en el anaquel, las cargas son empujadas hacia arriba por una pequeña inclinación
hasta que el carril se llena.
Otro diseño utiliza una cadena de banda transportadora en la que descansan las tarimas. La cadena
mueve las cargas dentro del carril de almacenamiento y después la dirección del movimiento es en
reversa para descargar las tarimas de productos.
Modelo básico de almacenamiento en carril profundo. Debido a que los componentes del anaquel
soportan tarimas cargadas de productos en el almacenamiento de carril profundo, las tolerancias deben
hacerse para las dimensiones verticales de los componentes del anaquel.
En comparación con el anaquel de flujo de tarimas, el almacenamiento en carril profundo no requiere

de un pasillo al final de cada carril de almacenamiento. Sin embargo como los anaqueles de carril
profundo son instalados típicamente espalda con espalda, existe la necesidad de un espacio entre las
espaldas de los anaqueles. (El espacio es necesario por razones de seguro contra incendios y para
reducir la posibilidad de daño al producto y al anaquel).
3.1.3 ANAQUEL (RACK) PARA TARIMAS.
Un método utilizado comúnmente para almacenar tarimas es el anaquel para tarimas. En esta sección se
desarrollan modelos que pueden utilizarse para comparar el promedio del espacio requerido para
almacenar productos en anaqueles de tarimas contra el apilamiento en bloques y el almacenamiento en
carril profundo.
Los anaqueles (racks) para tarimas de profundidad única y de doble profundidad se consideran casos
especiales del almacenamiento en carril profundo respectivamente. La diferencia entre el anaquel para
tarimas estándar y un anaquel de carril profundo es que se pueden almacenar dos cargas (no
necesariamente del mismo producto o del mismo lote) una junta a la otra, utilizando un anaquel para
tarimas de profundidad única o uno de doble profundidad.
Anaquel selectivo de profundidad única (selective / conventional)
Es una construcción sencilla de columnas metálicas y secciones

transversales que permite acceso inmediato a cada carga almacenada.
Es el más común.
Ventajas: Los espacios liberados pueden ser ocupados

inmediatamente. No es necesario aplicar cargas. Pueden tener varias
alturas de apilamiento (niveles). Permiten acceso directo a todos los
artículos. Permite localización aleatoria. Se pueden utilizar para
cualquier ancho de pasillos si se combinan con el equipo de
recuperación (Montacargas) adecuado.
Desventajas: Requiere varios pasillos.
El rack selectivo es el sistema de almacenaje tradicional, su diseño permite el almacenaje de gran

variedad de productos de bajo volumen. Se compone de cabeceras, largueros y separadores, los cuales
se pueden configurar para adaptarse a diferentes volúmenes y pesos, la distribución se hace de acuerdo
38
a las necesidades del cliente y la altura varía de acuerdo a las dimensiones del almacén y el tipo de
montacargas.
El sistema de almacenaje de rack selectivo es óptimo para productos en tarimas de cualquier peso y
tamaño, proporcionando acceso individual a cada tarima y dando la posibilidad de retirarlas sin
necesidad de mover las tarimas restantes. Donde cada espacio está destinado a una tarima y cada una
tiene un producto en especial, así tenemos que podemos almacenar tantos productos como tarimas se
tengan.
Anaquel de profundidad doble (double deep)
Es un anaquel selectivo con una profundidad de dos cargas unitarias. Es útil

cuando el producto se recibe y recoge en múltiplo de dos cargas unitarias.
Requiere montacargas con horquillas de doble alcance.
Ventajas: menos pasillos, manejo más eficiente del espacio.
Desventajas: Puede incrementar el costo debido a la necesidad de un equipo

especializado para recuperación.
3.2. Sistemas Automatizados de Almacenamiento y Recuperación (AS/RS)
Los Sistemas Automatizados de Almacenamiento y Recuperación (AS/RS) han tenido un impacto notable
en la fabricación, en el almacenamiento y en los servicios orientados a instalaciones; como hospitales y
bibliotecas universitarias. A través del uso de controles computarizados y sistemas automáticos de
identificación que están interrelacionados con sistemas de información, los sistemas de manejo y
almacenamiento se han integrado en los procesos de fabricación y distribución, y los sistemas AS/RS no
son la excepción.
En la actualidad, cientos de sistemas operan productiva y exitosamente casi en cualquier tipo de

industria. Así como los AS/RS han demostrado su capacidad de ser efectivos, manejar y almacenar
confiablemente materias primas, productos en proceso y productos terminados de todos los tipos, han
hecho posible la integración total del almacenamiento y manejo de material dentro de los procesos de
fabricación y distribución.
El sistema AS/RS puede instalarse dentro de un edificio existente o, en algunos casos, instalarse contra
la pared exterior de una estructura existente, tal como una planta de manufactura.
En algunos sistemas AS/RS grandes las estructuras es un tipo especial de construcción, conocida como
estructuras de apoyo a los anaqueles, donde el anaquel de almacenamiento, además de almacenar las
cargas, es utilizado para soportar la construcción misma.
Un sistema AS/RS consta de uno o más pasillo, donde cada pasillo tiene anaqueles de almacenamiento
en cada lado, máquinas para almacenamiento /recuperación (S/R) y estaciones de entrada /salida (I/O).
39
El mecanismo de transferencia entre el inicio/fin de la banda transportadora y el extremo de

entrada/salida de cada pasillo está basado generalmente en bandas o cadenas transportadoras a 90
grados.
Usualmente, una máquina de S/R

funciona en un solo pasillo y atiende
los anaqueles de almacenamiento
ubicados en ambo lados del mismo.
Las cargas que serán almacenadas en
el sistema son depositadas en el
punto de entrada de la banda
transportadora. La estación de
revisión se asegura de que cada carga
está debajo del límite de peso y
dimensiones impuestas por el
sistema. Una vez que la carga es desalojada y la computadora ha determinado el pasillo de
almacenamiento apropiado, la carga viaja en la banda transportadora hasta que está es transferida
automáticamente a la cola de entrada del pasillo.
El primer paso en la planeación de un sistema AS/RS es el establecimiento de objetivos, tales como:
• Mejorar el control del material

• Reducir inventarios
• Mejorar la productividad del personal
• Eliminar el manejo excesivo y repetitivo del material
• Incrementar la capacidad productiva del especio de almacenamiento existente.
• Mejorar la utilización del espacio real
• Proporcionar facilidades para el crecimiento del negocio
• Reducir la perdida de producto originados por el daño en el manejo, errores de ubicación y robo.
• Mejorar la seguridad y el entorno de trabajo
• Ahorrar energía.
El diseño de un sistema, comienza con la definición de las cargas que serán manejadas. También deben
considerarse el manejo de las cargas dentro y fuera del AS/RS. Deben definirse todas las dimensiones y
peso de cada configuración de carga. La característica principal de las cargas, es que estas son
transferibles por una máquina S/R, almacenable en anaqueles por un AS/RS y transportable fuera del
sistema AS/RS. Deben tomarse en cuenta posibles cambios en futuras configuraciones de cargas.
El segundo paso, es identificar el proveedor del sistema más adecuado que tenga la experiencia
necesaria y la tecnología para diseñar y construir un AS/RS que satisfaga mejor las necesidades de los
usuarios. Durante el desarrollo del diseño es importante involucrar a la gente que realmente lo utilizará,
operará y dará mantenimiento al sistema, el análisis de los requerimientos son:
• Definición de las cargas presentes y futuras que serán manejada por el sistema
• Numero de cargas que almacenará el sistema y sus posibles valores bajos y altos
40
• Descripción del flujo de material, incluyendo las tasas promedio y criticas de movimiento y la
descripción de las tereas y tiempos del operario
• Descripción de las operaciones, incluyendo los elementos esenciales del sistema de archivo de los
registros y aquellas operaciones que involucran operarios.
• Consideraciones arquitectónicas y de ingeniería
• Planes para una futura expansión
Beneficio del sistema AS/RS
• Grandiosas mejoras en la eficiencia del operador y la capacidad de almacenamiento

• Reducción del inventario de trabajo en proceso
• Mejora en la calidad y desempeño justo a tiempo
• Revisión de la capacidad para los pedidos por hacer además de la producción por hacer
• Control del inventario en tiempo real y funcionalidad instantánea de los reportes.
Mientras que los beneficios anteriores son muy claro, la justificación del costo de un sistema AS/RS
sigue siendo un reto, ya que el costo de inversión inicial es bastante alto, y que además de que otros
sistemas manuales debidamente acoplados con un control de inventario computarizado y dispositivos ID
automáticos pueden promocionar al menos algunos de los beneficios del mismo tipo.
3.3 Sistemas de Recolección de Pedidos

Con los sistemas de almacenamiento/recuperación de cargas unitarias, cada operación de
almacenamiento o recuperación se relaciona con una carga unitaria; en otras palabras, las partes se
guardan como una carga unitaria y se recuperan como una carga unitaria.
No obstante en algunos sistemas de almacenamiento, las partes pueden guardarse como una carga
unitaria, pero recuperarse en cantidades menores que una carga unitaria. Dichos sistemas se conocen
como sistemas de recolección de pedidos (OP: Order Picking) y en ellos cada pedido suele contener
cantidades menores que una carga unitaria.
Por ejemplo, en un almacén de venta de libros por catálogo, muchos ejemplares de un mismo título se
almacenan juntos como una “carga unitaria”, aunque los clientes nunca piden dos ejemplares iguales
(pero pueden elegir un ejemplar de diversos títulos). Por lo tanto, las partes que son del mismo tipo se
almacenan como una carga unitaria, pero se recuperan en cantidades menores que una carga unitaria.
El sistema se reabastece de manera periódica al volver a llenar los contenedores vacíos o retirar los
contenedores vacíos y reemplazarlos con contenedores llenos.
Métodos Principales para la Recolección de Pedidos
1. Recolección de Pedidos en el pasillo (in-the-aisle Order Picking). El recolector viaja a cada contenedor
que ha de visitar, para recoger las partes de uno o más pedidos. A este tipo de OP en el pasillo se le
suele llamar sistema tipo “caminar y recolectar (walk-and-pick).
41
Al diseñar sistemas de OP en el pasillo, las principales decisiones de diseño son: el número, la longitud y
la altura de los pasillos de almacenamiento que se van a proporcionar y el número de recolectores.
Existen diversos tipos de Configuraciones y de equipos para manejo de materiales para realizar la
recolección de pedidos en el pasillo, como son: (a) AS/RS con persona a bordo y (b) Sistemas tipo
caminar y recolectar (Walk and Pick).
(a) (b)
(a) En los AS/RS con persona a bordo, la capacidad de rendimiento del sistema, es decir, el número de
recolecciones realizadas por hora, depende de:
 El tiempo esperado para completar un viaje.
 El tiempo requerido por viaje se halla en función de:
a. Velocidad de viaje de la maquina
b. El tamaño y la forma del anaquel.
c. El tiempo que se necesita para terminar la recolección (con la maquina S/R detenida)
d. El tiempo de descarga de las partes en la estación de P/D Y la secuencia en la que se visita a
los contenedores.
(b) Los Sistemas tipo Caminar y Recolectar (walk and pick) se basan en uno o más recolectores que
caminan “recorriendo los pasillos” con un carro de recolección. Cada viaje de recolección inicia y
termina en un punto P/D, en donde el recolector vacía su carro y recoge la lista de recolección para
el siguiente viaje.
Para minimizar el tiempo dedicado a caminar, los usuarios de este tipo de sistema suelen adoptar las
medidas siguientes:
• Se establece una secuencia de recolecciones que minimice el tiempo dedicado a caminar. Este
se conoce como “Problema de Agente viajero” TPS por su siglas en inglés: “Traveling Salesman
Problem”.
• El recolector recoge más de un pedido en cada viaje. Lo que se conoce como “recolección por
lotes” (Batch picking) o Recolección de varios pedidos (multiple orden picking).
2. Recolección de Pedidos en el extremo del pasillo (end-of-aisle Order Picking). Con este sistema, los
contenedores son los que se llevan al extremo del pasillo, en donde el recolector retira la cantidad
de artículos solicitada. Cada contenedor se regresa al sistema hasta que se vuelve a necesitar.
A primera vista, un sistema de OP (Order Picking) en el extremo del pasillo parece un sistema de
almacenamiento/recuperación de cargas unitarias porque se almacenan y recuperan cargas unitarias.
42
Sin embargo, con un sistema de OP en el extremo del pasillo, un contenedor se recupera varias veces
(hasta que se vacía). Por otro lado, en un sistema de almacenamiento/recuperación de cargas unitarias,
una vez recuperado un contenedor, este abandona el sistema.
3.4. Manejo de Materiales de Trayectoria Fija

Son modelos de manejo de materiales ampliamente utilizados, en el que se incluyen equipos para
manejo, tales como; bandas transportadoras eléctricas y de rodillas, bandas transportadoras de línea de
remolque y de carretillas, vehículos conducidos en forma automática y montacargas despachados por
medio de computadoras.
Bandas transportadoras.
El análisis de bandas transportadoras se originó debido a que se presentaban diversos problemas

operativos con las bandas transportadoras de carretillas de uso general. Ejemplo:
→ En una estación de carga, no se disponía de transportes vacíos cuando se iba a efectuar una
operación de carga.
→ En una estación de descarga, no se disponía de transporte cargados cuando se iba a efectuar

una operación de descarga.
En los sistemas modernos de producción las bandas transportadoras representan muchos de los enlaces
entre las estaciones de trabajo. Se utilizan para
transportar o entregar materiales y para ofrecer
capacidad de almacenamiento para los materiales.
Existen también tipos especiales de bandas

transportadoras usadas para la clasificación de alta
velocidad/alto volumen tales como aquellas utilizadas
para el manejo de equipaje en los grandes aeropuertos.
Un sistema de banda transportadora está integrado por la combinación del equipo de la banda
transportadora, las estaciones de carga y descarga, disciplina de operación y control por computadoras
utilizadas.
Kwo propuso tres principios:
1. Principio de uniformidad. Los materiales deben distribuirse de modo uniforme a lo largo de la

banda transportadora.
2. Principio de capacidad. La capacidad de carga de la banda transportadora debe ser mayor o

igual que los requerimientos de rendimiento del sistema.
3. Principio de velocidad. La velocidad de la banda transportadora (en términos de número de

vehículos por tiempo unitario) debe estar dentro del rango admisible, definida en función de los
requerimientos de una estación de carga y descarga y la capacidad tecnológica de la banda
transportadora.
43
Para que la banda transportadora funcione durante largos periodos (es decir, alcance operaciones en
estado estable), la cantidad total de material cargado en la banda transportadora debe ser igual a la
cantidad total de material descargado. Como se supone que la banda transportadora funcionará un
periodo infinito de tiempo.
Bandas transportadoras de correas eléctricas Bandas transportadora de rodillos

de unidades.
Bandas transportadoras de correas para material a granel
Al diseñar una banda transportadora de correas para material a

granel es importante comprender las características físicas del
material que se traslada. Debido a que los materiales a granel como
granos, carbón, piedra pulverizada entre otras tienen distintas
densidades y diferente capacidad de movimiento, por eso debe
trasportarse a distintas velocidades en un mismo ángulo de
pendiente.
Sistemas de Flujo en Tándem
Es un método alterno para el

diseño de una trayectoria de
flujo. Aquí, las estaciones que
serán atendidas por los
vehículos se dividen en zonas
con un solo vehículo.
Este enfoque es más

conveniente si la estructura de
los pasillos es más fácil de
cambiar, o si se planifica una planta nueva y se busca la “mejor” estructura de pasillos para un sistema
de flujo tándem.
Para equilibrar la carga de trabajo entre los vehículos, el objetivo es minimizar la carga máxima de un
vehículo.
44
Bibliografía
• James A. Tompkins / J.A. White / Y. A. Bozer / J.M.A. Tanchoco. “Planeación de

Instalaciones”, 4ta Ed. Cengage Learning Editores. 2011. Capítulos 5, 7 y 10.
45

5-Material Didactico 5 - Manejo de Materiales y Almacen 2018-1

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UNIDAD No.

Ing. Emmanuel Peláez

Santo Domingo, D.N.

I. Manejo de materiales .................................................................................................................. 3

1.1 Principios de manejo de materiales ...................................................................................... 4

1.2 Diseño de Sistemas de Manejo de Materiales (MdM).......................................................... 6

1.3 Diseño de la carga unitaria. ................................................................................................... 9

1.4. El equipo de Manejo de Materiales (MdM) ....................................................................... 16

II. Operaciones del Almacén ......................................................................................................... 20

2.1. Misiones de un Almacén .................................................................................................... 20

2.2 Funciones del almacén ........................................................................................................ 21

2.3 Operación de recepción y embarque. ................................................................................. 22

2.4 Planificación de las operaciones de plataforma ................................................................. 28

2.5 Operaciones de almacenamiento ....................................................................................... 28

2.6 Operaciones de recolección de pedidos ............................................................................. 31

III. Sistemas de almacenamiento. ................................................................................................. 33

3.1 Modelos de Almacenamiento Convencional ...................................................................... 34

3.3 Sistemas de Recolección de Pedidos................................................................................... 41

3.4. Manejo de Materiales de Trayectoria Fija ......................................................................... 43

• La orientación correcta. Significa colocar el material para facilitar su manejo. El posicionamiento es

• El lugar correcto. Se refiere al transporte y el almacenamiento. Es conveniente transportar el

• El método correcto. De lo que se trata es de diseñar los sistemas de manejo de materiales

1.1 Principios de manejo de materiales1

El éxito de la planificación de un proyecto de manejo de material en gran escala requiere un equipo

• Principio de estandarización. Consiste en estandarizar los métodos de manejo de materiales,

• Principio de ergonomía. Es importante reconocer las capacidades y limitaciones humanas, tanto

Listas de comprobación de manejo de materiales

1.2 Diseño de Sistemas de Manejo de Materiales (MdM)

¿Qué tipos de materiales se van a mover?

¿De dónde viene el material? De dónde debe provenir?

¿Cuándo se necesita el material? ¿Cuándo debe moverse?

¿Cómo se mueve o almacena el material? ¿Cómo debe moverse o almacenar el material?

¿Cuáles operaciones de manejo de materiales son necesarias?

Tabla de planificación de Manejo de Materiales.

1.3 Diseño de la carga unitaria.

Objetivos de la carga unitaria

 Reducir al mínimo el costo de manejo

Ventajas de la carga unitaria

 Permite la manipulación de cargas más grandes.

Desventajas de la carga unitaria

 El costo de unificar las cargas y volverlas a separar.

Factores que afectan la carga unitaria.

 Capacidad del equipo de manejo

Cargas Unitarias Grandes y Cargas Unitarias Pequeñas.

Tipo de Carga Ventajas Desventajas

Grande → Se realizan Menos Movimientos. → Requieren de equipos de cargas más costosos,

Pequeña → Aumentan los requerimientos de → Aumentan los requerimientos de transporte

Ejemplo: Eficiencia de los Contenedores Retornables

Dadas las dimensiones siguientes de un tipo particular de contenedor reutilizable de plástico:

E) La proporción de contenedores vacíos devueltos del camión.

Las tarimas y los tamaños de las tarimas

32” X 40” 40” X 48” 48” X 40”

36” X 48” 42” X 42” 48” X 48”

La primera dimensión corresponde a la longitud del larguero horizontal y la segunda a la

Los materiales más utilizados para tarimas:

Amplio uso general,

La carga de tarima puede tener ciertas complicaciones, debido a consideraciones internacionales de

1. Con un dispositivo que facilite la acción de levantar, debajo de la carga unitarizada.

3. Prensar la carga entre dos superficies elevadoras.

El diseño de la carga unitaria se puede realizar a través de los siguientes 7 pasos:

• Materiales no suficientemente fuertes como para aguantar o resistir el aplastamiento.

3. Identificar la fuente más remota de la CU en potencia

• Contemplar la posibilidad de aplicar o proyectar el problema en el sistema total de manejo, tanto

4. Establecer el destino más lejano posible en la cual sea aplicable la CU