Introducción.

A lo largo del curso se aprendió acerca de los materiales no metálicos, entendiendo

su estructura, propiedades y elaboración, llegando al punto de tener la capacidad
de desarrollar un proyecto de manera autónoma y funcional.

Es por ello que este proyecto es desarrollado con la finalidad de entregar una
propuesta de producto funcional, apropiada y precisa; dando pie a una investigación
amplia y concreta, además de una estructura sólida en cuanto al resultado final se
trata.

Este proyecto será enfocado en el diseño de una facia para automóvil; haciendo
énfasis en el material no metálico seleccionado para la misma; justificando cada una
de las decisiones que se tomó como equipo para llegar hasta nuestro producto final.

i
Resumen

Abstract

ii
Nomenclatura

iii
 Índice
Introducción. ............................................................................................................................ i

Resumen ................................................................................................................................. ii

Abstract ................................................................................................................................... ii

Nomenclatura......................................................................................................................... iii

Índice ..................................................................................................................................... iv

Índice de Figuras ................................................................................................................... vi

Índice de Tablas .................................................................................................................... vii

Capítulo I Marco de referencia ............................................................................................... 1

1.1 Objetivo General........................................................................................................... 1

1.2 Objetivos Específicos ................................................................................................... 1

1.3 Planteamiento del problema. ........................................................................................ 2

1.4 Antecedentes................................................................................................................. 2

1.5 Justificación. ................................................................................................................. 3

1.6 Alcances........................................................................................................................ 3

1.7 Impacto. ........................................................................................................................ 3

Capítulo II Marco Teórico ...................................................................................................... 5

2.1 ¿Qué es una facia? ........................................................................................................ 5

2.2 Tipos de facia................................................................................................................ 5

2.3 Materiales. .................................................................................................................... 6

2.3.1Termoplásticos. ...................................................................................................... 6

2.3.2 Propiedades de los termoplásticos. ........................................................................ 7

2.3.3 Características de los termoplásticos. .................................................................... 8

2.4 Elementos de la facia .................................................................................................... 8

iv
 2.5 Facias recomendables. .................................................................................................. 9

2.6 Norma Que aplican en las facias. ............................................................................... 10

2.7 Propuesta para material .............................................................................................. 11

2.8 Diseño ......................................................................................................................... 12

2.8.1 ¿Qué es AutoCAD? ............................................................................................. 12

2.8.2 ¿Para qué sirve AutoCAD? ................................................................................. 13

2.8.3 ¿Por qué se utilizó AutoCAD? ............................................................................ 13

Capítulo III ........................................................................................................................... 14

Anexos. ................................................................................................................................. 15

Referencias ........................................................................................................................... 17

v
 Índice de Figuras
Figura 1.2 Facia Audi A4 ................................................................................................................................ 2
Figura 2 Ejemplo de Facia ............................................................................................................................. 5

vi
Índice de Tablas

vii
 Capítulo I

Marco de referencia
1.1 Objetivo General

Diseñar una facia para un automóvil hecha de materiales no metálicos que cumpla
con especificaciones requeridas y de acuerdo a las normas que aplican sobre esta.

1.2 Objetivos Específicos

1. Realizar una investigación los materiales no metálicos empleados en las facias

de automóviles.

2. Seleccionar el material más competente para la elaboración del producto.

3. Realizar el diseño de la facia teniendo en cuenta que cumpla las funciones para
la cual es hecha.

3. Diseñar un prototipo de una facia que cumpla las 5 variables que se describen a
continuación.

Seguridad.

Propiedades.

Funcionalidad.

Durabilidad.

Costos.

4. Elaborar prototipo del producto final.

1
1.3 Planteamiento del problema.

La modificación de las facias se da gracias a la necesidad de hacer más ligueros

los automóviles y seguir conservando las características de una facia, por ese
motivo el Audi A4 cuenta con una modificación de facia muy peculiar. Ver figura 1.2.

Figura 1.2 Facia Audi A4

Al observar la facia (figura 1.2) no se ve llamativa visualmente al consumidor, es por

esto que en este proyecto se realizara la modificación Audi A4 para ser atractiva
visualmente, con el cual se planea hacer modificaciones a toda la facia, cambiando
por completo el diseño, pero asegurando de que dicha modificación cumpla su
función.

1.4 Antecedentes.

En 1905 aparecieron las primera facias creadas de caucho inventadas por Frederick
Richard Simms, posteriormente fueron de metal y caucho, y en 1972 el Renault 5
se convirtió en el primer vehículo de gran serie con parachoques de plástico, lo que
se generalizó en la década de 1980, siendo más ligeros y seguros. Hoy en día
existen diversos materiales para fabricarlos, desde acero o aluminio, hasta caucho
y derivados del plástico.

2
1.5 Justificación.

Una facia es diseñada para aguantar golpes, su finalidad directa es la de evitar en

lo posible las deformidades del vehículo para así reducir los costes de reparación
en los casos en que la colisión ocurre a poca velocidad. Eso sí, la energía producida
en el choque afecta de igual manera a los ocupantes.

La importancia de la facia en el mundo de la reparación es muy grande, siendo la

pieza más peritada, ya que dos de cada tres peritaciones incluyen una facia, ya sea
la delantera o la trasera.

Hasta no hace mucho tiempo, la facia era una pieza metálica estrecha, cuya forma
no era la más adecuada para los peatones. Actualmente está fabricado en un
material termoplástico, siendo el elemento más característico de entre los plásticos.

Además de ser más seguro para los peatones y más ligero, la utilización de
materiales plásticos permite fabricarlos con formas complejas, que personalizan el
vehículo, pero que dificultan su valoración en la peritación.

1.6 Alcances.

Por lo general, las facias para carro están hecho de una cubierta de plástico
reforzada con una barra hecha de metal, compuesto de fibra de vidrio, plástico o
aluminio. Además de soportes deformables y una barra, las fascias a veces
incorporan espuma de polipropileno o moldura termoplástica.

Lo que se busca con este proyecto es hacer una investigación más a fondo sobre
las facias saber que materiales se pueden utilizar para así tener una maximización
de la facia, o tener alternativas más baratas y con mejores propiedades

1.7 Impacto.

Los parachoques protegen el equipo importante de tu vehículo tales como las luces
de dirección, las luces traseras, la capota, el escape y el sistema de radiador. Estos
componentes son caros si se reemplazan y una facia elimina o reduce el costo de
repararlos.

3
El proyecto presentado podría aportar mucho al ámbito de los materiales al ser
utilizado en objetos o herramientas que son útiles en la carrera, y en la vida cotidiana
como lo son los medios de transporte, así como esta investigación puede servir para
base de muchas otras investigaciones.

4
 Capítulo II

Marco Teórico

La facia es una parte fundamental del automóvil tanto mecánica como

estéticamente; debido a que gracias a ella la mayoría de los impactos de fuerzas
pequeñas son absorbidos; así mismo, agrega un toque visual al frente del automóvil;
permitiendo a los diseñadores darle diferentes enfoques a la facia; ya sea un toque
deportivo o familiar.

Figura 2 Ejemplo de Facia

2.1 ¿Qué es una facia?

La facia es una pieza de automóvil que tiene dos funciones primordiales, la primera
es referente a la seguridad, absorber energía en un impacto y distribuirla a
diferentes zonas del vehículo a fin de minimizar la repercusión sobre los pasajeros
y algunos componentes de vehículo como, el motor, el radiador, el sistema de
iluminación, entre otros. La segunda está relacionada con la estética, al ser
componentes exteriores de apariencia definen el ADN de la empresa que produce
el automóvil.

2.2 Tipos de facia

Los dos tipos principales que existen son los de montaje aislado y los de materiales
plásticos.

5
Montaje aislado. Este es un sistema compuesto por un cilindro que en su interior
lleva gas de nitrógeno a una presión muy alta en la parte de fuera y aceite en su
parte interior. Este tipo de parachoques tiende a ser más seguro que el de plástico,
aunque son un poco más caros.

De plástico. Está hecho de espuma de altas densidades como poliestireno o

poliuretano. Estos parachoques son los más preferidos por la mayoría de
conductores, ya que rinden bastante bien y son económicos.

2.3 Materiales.

Si bien los componentes de la fascia son hechos de plástico, existen diferentes

familias en que se clasifican los mismos, dependiendo del uso y de las
características y propiedades específicas que ayudan a cubrir alguna necesidad.
Dos grandes grupos en que se pueden diferenciar estos materiales, debido a su
comportamiento termomecánico, son: termofijos y termoplásticos.

2.3.1Termoplásticos.

Los materiales termoplástico son aquellos materiales que están formados

por polímeros que se encuentran unidos mediante fuerzas intermoleculares o
fuerzas de Van der Waals, formando estructuras lineales o ramificadas.

Un material termoplástico lo podemos asemejar a un conjunto de cuerdas

entremezcladas que tenemos encima de una mesa, cada una de estas cuerdas es
lo que representa a un polímero, cuanto mayor sea el grado de mezclado de las
cuerdas mayor será el esfuerzo que tendremos que realizar para separar las
cuerdas unas de otras, dado a que el rozamiento que se produce entre cada una de
las cuerdas ofrece resistencia a separarlas, en este ejemplo el rozamiento
representa las fuerzas intermoleculares que mantiene unidos a los polímeros.

6
2.3.2 Propiedades de los termoplásticos.

Las propiedades del material de un polímero termoplástico pueden ajustarse para

satisfacer las necesidades de una aplicación específica mediante la mezcla de la
resina termoplástica con otros componentes.

 Comportamiento Elástico. En los polímeros

termoplásticos la deformación elástica es el resultado de dos
mecanismos. Un esfuerzo aplicado hace que se estiren y
distorsionen los enlaces covalentes de las cadenas, permitiendo que
estas se alarguen elásticamente. Al eliminar el esfuerzo se
recuperan de esta distorsión prácticamente de manera instantánea.

 Comportamiento Plástico. Los polímeros termoplásticos se

deforman plásticamente cuando se excede al esfuerzo de cadencia.
Sin embargo la deformación plástica no es una consecuencia de
movimiento de dislocación. En lugar de eso las cadenas se estiran,
se deslizan bajo la carga, causando una deformación permanente.

 Viscoelasticidad. La capacidad de un esfuerzo para

provocar el deslizamiento de cadenas y la deformación plástica está
relacionada con el tiempo y la rapidez de deformación. Si el esfuerzo
se aplica lentamente, las cadenas se deslizan fácilmente una al lado
de otra; si se aplica con rapidez, no ocurre deslizamiento y el
polímero se comporta de manera frágil.

 Impacto. El comportamiento viscoelástico también ayuda a

comprender las propiedades al impacto de los polímeros. A muy altas
velocidades de deformación, como en una prueba de impacto, no hay
tiempo suficiente para que las cadenas se deslicen causando
deformación plástica. En estas circunstancias, los termoplásticos se
comportan de manera frágil y tienen valores pobres al impacto. A

7
 bajas temperaturas en un ensayo al impacto se observa el
comportamiento frágil en tanto que a temperaturas más elevadas
donde las cadenas se mueven con mayor facilidad, se observa un
comportamiento más dúctil.

 Corrosión. El ataque por una diversidad de insectos y

microbios es una forma de corrosión en los polímeros. El polietileno,
el propileno y el poliestireno son resistentes a este tipo de corrosión.
 Propiedades eléctricas. Los polímeros termoplásticos son
materiales aislantes pero algunos polímeros termoplásticos
complejos como el acetal poseen una conductividad térmica útil.

2.3.3 Características de los termoplásticos.

· Tiene mejor resistencia al impacto, a los solventes y a las temperaturas

extremas.
· Es muy frágil.
· Son muy rígidos.
· Gran estabilidad física y mecánica.
· Muy difíciles de soldar.

2.4 Elementos de la facia

Actualmente, en el diseño del paragolpes se tienen en cuenta factores

aerodinámicos, normativos, de seguridad, funcionales y estéticos. Por ello, ha
evolucionado en su forma e incorpora cada vez más elementos que lo caracterizan:

 El contorno del paragolpes es cada vez más curvado, para rodear los
faros delanteros y pilotos traseros, así como los tubos de escape.

 La parte central del delantero oculta la traviesa frontal. Su

localización responde a ensayos de impacto como el “bumper test,”
que realiza CESVIMAP. Esa zona central, junto con los extremos del
paragolpes, es la de mayor amplitud, por lo que suele aprovecharse

8
 para alojar la placa de matrícula, que ha de estar en un plano vertical.
Si allí el paragolpes es muy redondeado presentará aristas que lo
enmarquen.

 La localización de la traviesa frontal condicionará la ubicación de las

rejillas. Tanto la traviesa superior como la inferior facilitan la
refrigeración del motor y del condensador del aire acondicionado.
Cada vez ganan más tamaño, siendo muchas desmontables, lo que
facilita su reparación. El emblema de la marca puede estar contenido
en la superior o situarse por encima de ésta.

 Los huecos de antiniebla delanteros están situados más bajos que

los faros delanteros, pudiendo estar dentro de pequeñas rejillas.

 Las molduras son elementos estéticos, pero también limitan la

reparación, al estar situadas en las zonas con mayor probabilidad de
roces, como las esquinas redondeadas. Permiten que la reparación
o sustitución se limite a ellas. En ocasiones son cromadas, lo que las
da un toque de distinción, aunque impide su pintado.

 Proliferan los elementos de reducido tamaño, como sensores de

aparcamiento y tapas de lavafaros y de ganchos de remolque, que
deben tenerse en cuenta en los procesos de reparación y valoración.

2.5 Facias recomendables.

En los vehículos actuales livianos es más recomendable usar facias de plásticos

ya que, al ser más ligeros, aseguran mejor su deformación en caso de accidente,
liberando energía, lo cual ayuda a proteger mejor la estructura del vehículo
preservando en mayor medida la integridad de los ocupantes.

La alternativa para los camiones y autobuses son los modelos de parachoques

llamados anti empotramiento que son diseñados para evitar que un vehículo menor
se incruste en el momento de un choque, impidiendo de este modo un daño mayor.
Los vehículos 4x4, las camionetas, los furgones y jeeps dependiendo de su modelo,

9
pueden utilizar una combinación de parachoques ligeros o rígidos en la parte de
atrás, los cuales incorporan pisaderas que ayudan en el acceso al compartimiento
de carga. De esta manera aportan una solución práctica a la utilización de dicho
espacio.

Cómo elegir el modelo indicado. Cada uno de los modelos de parachoques tiene
una medida precisa para cada marca y modelo de vehículo. Por consiguiente, si
necesita reparar o cambiar los parachoques, es recomendable exigir el repuesto
original, hechos con materiales de calidad y asegurarse de que sea correctamente
instalado.

Hoy en día los parachoques desde los años 90 usan e implementan diferentes tipos
de «plásticos para sus parachoques o parachoques estéticos incluso, Ahora mismo
los grandes fabricantes de coches en el mundo están optando por una de las
siguientes opciones: utilización de mezclas de policarbonato (PC) y un poliéster
termoplástico (PBT o PET), utilización de polipropileno reforzado con fibras de vidrio
o la utilización de poliuretano (PU) relleno de espuma de poliuretano

2.6 Norma Que aplican en las facias.

El siguiente artículo es extraído del reglamento de tránsito y vialidad de chile:

Artículo 1°.- Los vehículos motorizados deberán contar en su parte posterior con un
parachoques de las siguientes características:

1. Distancia entre el suelo y el borde inferior del parachoques, no superior a 55

centímetros cuando el vehículo este descargado. Se autorizarán
parachoques cuya altura con respecto al suelo, en circunstancias especiales,
pueda ser transitoriamente modificada, siempre que cuenten con dispositivos
de fijación de la estructura que garanticen la inmovilidad de la misma cuando
el vehículo se encuentre en servicio o circulando.
2. La distancia horizontal entre la cara exterior de la viga principal del
parachoques y el plano vertical tangente al borde posterior de la carrocería
del vehículo será de 40 cm.

10
 3. Ante la aplicación de un sistema de cargas paralelas; la mayor deformación
de la estructura medida en el sentido de las cargas, durante y después de su
aplicación será 40 cm.
i. Si el parachoques es de acero debe ser de A37-24ES o superior y esté
constituido por los elementos que a continuación se indican y que ellos
cumplan con las características que se señalan:
a) Una viga principal (P1), constituida por un perfil costanera de
150 x 50 x 15 x 4 mm.
b) Columnas (P2) constituidas por un perfil canal de 100 x 50 x 6
mm. Serán dos y se ubicarán en paralelo, separadas entre sí
por una distancia que podrá variar entre 65 cm y 115 cm;
distribuidas en forma.

2.7 Propuesta para material

Las facias juegan un papel importante en la prevención de impactos enérgicos y
capacidad de evitar su transferencia al automóvil y a sus pasajeros. Absorber la
mayor cantidad de energía de impacto en la facia es fundamental debido a la
reducción de daños en el sistema interno del automóvil.

La industria automovilística se ha reinventado desde 1953 debido a la necesidad de

emplear materiales compuestos en sus partes.

Algunas características que cumplen estos materiales son ligereza, alta fuerza de
ruptura, moldeado sencillo y dureza; entre otros, haciéndolos materiales adecuados
para la industria automotriz.

A su vez, estos materiales cuentan con varias desventajas, como un tiempo relativo
de procesamiento, altos costos y una baja calidad en los acabados de la superficie
pero su peso tan bajo es la razón principal por la cual estos materiales son tan
utilizados en esta industria.

En la producción masiva de vehículos, los componentes livianos del automóvil se

reflejan en un bajo consumo de combustible y como consecuencia una emisión
menor de CO2.

11
En el campo de prueba es fundamental experimentar con dichos materiales;
sometiéndolos a diferentes pruebas de tensión, compresión, y la más importante, la
simulación de impactos.

Hoy, os modelos numéricos reproducen todos los detalles de los vehículos, y

también incluyen pasajeros. Con tal análisis y empleando mejoras de casi mil
elementos, aun tomaría unos cuantos días para terminar el análisis y obtener
resultados.

De manera contemporánea, con la aplicación de la tecnología automovilística, más

y más materiales livianos como el Glass Material Thermoplastic (GTM) o Material
termoplástico de vidrio están siendo aplicados en el cuerpo del automóvil.

2.8 Diseño
Las herramientas de diseño asistido por computadora que se utilizan, la velocidad
y precisión que se consiguen en los diseños y planos serían mucho más difíciles de
obtener sin la ayuda de este tipo de herramientas.

2.8.1 ¿Qué es AutoCAD?

AutoCAD es un software del tipo CAD (Computer Aided Design) que

significa diseño asistido por computadora, y que fue creado por una empresa
norteamericana especializada en este rubro llamada Autodesk.

La primera versión de AutoCAD fue lanzada al mercado en el año 1982, y no ha

cesado de cosechar éxitos desde ese entonces. Esto es principalmente debido a
los altos estándares de calidad de código con que la empresa se maneja, hecho
que ha logrado que se posicione con el software para el modelado de estructuras o
planos más utilizado por arquitectos e ingenieros de todo el mundo.

Gracias a sus avanzadas y convenientes características, en la actualidad AutoCAD

es una pieza fundamental en cualquier estudio de diseño arquitectónico o ingeniería,
y es utilizado habitualmente para el desarrollo y elaboración de complejas piezas de
dibujo técnico en dos dimensiones (2D) y para creación de modelos tridimensionales
(3D).

12
Si bien AutoCAD es el software más difundido de esta categoría, en el mercado
existen otros competidores como MicroStation, VectorWorks, IntelligentCad para el
modelado tridimensional, y paramétricos como Catia, Pro Engineer, Solid
Works y Solid Edges.

2.8.2 ¿Para qué sirve AutoCAD?

Desde sus comienzos, AutoCAD ha sido escrito teniendo en mente, y como objetivo
principal, el diseño de planos, y para ello ofrece una más que extensa librería de
recursos como colores, grosor de líneas y texturas utilizables para tramados, entre
muchas otras.

Las modernas versiones de AutoCAD incorporan el concepto de espacio modelo y

espacio papel, lo que permite separar las fases de diseño y dibujo en 2D y 3D, de
las fases necesarias para la creación de planos a una escala específica.

2.8.3 ¿Por qué se utilizó AutoCAD?

El software AutoCad fue seleccionado para la realización del diseño de la facia, por
ser el CAD utilizado con anterioridad, de fácil entendimiento y con el cual ya se
contaba con conocimientos previos para la correcta realización de la facia. La facia
paso por varias modificaciones hasta obtenerse la forma deseada (ver anexo 2.8.3)
la cual será el modelo final trabajo.

13
Capítulo III

Metodología

14
 Anexos.

Figura 4.1 Boceto Facia de automóvil 1

Cronograma de actividades.

Tabla 1 Cronograma de Actividades.

15
16
 Referencias
https://www.ijedr.org/papers/IJEDR1704067.pdf

http://citeseerx.ist.psu.edu/viewdoc/download?doi=10.1.1.298.5719&rep=rep1&type=pdf

http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/jspui/bitstream/132.248.52.100/12276/1/informe.pdf

http://www.appcesvimap.com/revista/revista72/pdfs/Baremos.pdf

17