LA CONSERVACIÓN DE ALIMENTOS A TEMPERATURAS BAJAS

La temperatura es un factor para mantener la calidad de los alimentos almacenados. El

descenso de la temperatura disminuye la velocidad de las reacciones químicas,
retrasando o inhibiendo el crecimiento de los microorganismos o de las enzimas
presentes en el alimento que producen deterioro en su calidad. En general se acepta
que un descenso de 10ºC en la temperatura reduce la velocidad de reacción a la mitad.

En un principio se lograban las bajas temperaturas mediante el uso de hielo. Durante el

proceso de fusión el hielo consume 330 kJ/kg (calor latente de fusión) para
transformarse en agua líquida.

En la actualidad el frío se produce mediante sistemas de refrigeración mecánica. En

estos sistemas, el calor se transmite desde una cámara de refrigeración hasta una zona
donde puede eliminarse mas fácilmente. La transferencia de calor se realiza mediante
un agente refrigerante que, al igual que el agua en los sistemas antiguos, cambia del
estado líquido a vapor; pero, a diferencia de ella, el agente refrigerante tiene un punto
de ebullición mucho más bajo que ésta. Así tenemos, por ejemplo el amoníaco, que es
un agente refrigerante muy utilizado en la industria, tiene un punto de ebullición de –33º
C, que es una temperatura mucho más baja que los 100º C a los que hierve el agua a
presión atmosférica.

La reducción de la temperatura afecta en un descenso de la velocidad de respiración y

por ende de la maduración de frutas y hortalizas, as{i como de sus funciones
metabólicas. El límite inferior para el desarrollo de una actividad metabólica normal es
el punto de congelación de los fluidos tisulares, que generalmente se encuentra entre 0
y –2ºC. Una vez que el tejido se congela, el intercambio de metabolitos entre los diversos
componentes celulares se ve limitado1.

El enfriamiento de los productos no climatéricos frena su ritmo de deterioro; en tanto

que en los climatéricos, además retrasa el inicio de la maduración. Descendiendo la
temperatura no sólo se frena la producción de etileno sino también la velocidad de
respuesta de los tejidos a dicho gas; por tanto, mientras mas baja sea la temperatura
mayor será, a una determinada concentración de etileno, el tiempo de exposición del
alimento al mencionado gas2.

Un alimento se enfría más rápido en agua que en el aire, debido a que el agua es mas
densa que el aire y su calor específico es alto. Así mismo, los alimentos sólidos se
enfrían más lentamente que los alimentos líquidos, debido a que el calor debe de
transferirse desde el interior hacia la superficie por conducción, que es un proceso lento
en comparación con la velocidad de transferencia de calor por convección que ocurre
en los líquidos.

El agua de los alimentos que puede convertirse en hielo por debajo de 0ºC, es el agua
capilar y de solución; sin embargo, hay otras formas de agua que están estrechamente
ligadas al alimento que no se las puede convertir en hielo dentro de la escala práctica
del almacenamiento congelado. En el punto de congelación (-18ºC) o por debajo del
mismo, el alimento contiene cristales de hielo en equilibrio con el agua sin congelar aún
presente. La presión del vapor acuoso de esta agua sin congelar es idéntica a la del
hielo a la misma temperatura y, a medida que desciende la temperatura aumenta la
cantidad de hielo presente al mismo tiempo que disminuye el agua sin congelar. El agua

1
Wills, R.H.H., Lee, T.H., et al, Fisiología y manipulación de frutas y hortalizas post-recolección, 1984.
2
Idem.

1
como hielo no se encuentra libre y; por ende, no interviene en las reacciones químicas
ni en los procesos de crecimiento microbiano. Por lo tanto, los efectos de disminuir la
temperatura por debajo del punto de congelación, son equiparados a los efectos de la
deshidratación o de la concentración, en cuanto se refiere a la disponibilidad de agua
para que se realicen las reacciones bioquímicas y para el desarrollo de
microorganismos.

Los métodos de conservación de alimentos utilizados son la refrigeración y la

congelación, siendo la diferencia esencial entre ambos métodos la formación de
cristales de hielo en los productos congelados. El método de congelado asocia dos
variables importantes:
 La disminución de la temperatura, que influye en el crecimiento microbiano,
paraliza las reacciones celulares y disminuye la velocidad de las reacciones
químicas.
 El cambio de agua a hielo que fija la estructura del tejido del alimento3.

4.1. La refrigeración

El objetivo principal del almacenamiento en refrigeración, de un alimento, es el de

restringir su velocidad de deterioro evitando una maduración anómala y otros cambios
perjudiciales, manteniéndolo así por periodos tan largos como sea posible, en
condiciones aceptables para su consumo.
En el caso especifico de las frutas y hortalizas, el almacenamiento refrigerado es
extremadamente exigente tanto en el diseño de la maquinaria como en el
funcionamiento del almacén. No es suficiente con poseer una capacidad frigorífica
capaz de enfriar el alimento hasta la temperatura requerida; sino es necesario que la
instalación deba de extraer continuamente el calor desprendido debido a su actividad
respiratoria y mantenga, en el almacén, una humedad relativa alta.

La carne fresca es muy alterable y todo almacenamiento temporal durante su transporte,

distribución o maduración, exige una refrigeración inmediata; y si es por
almacenamiento de más tiempo requiere un tratamiento de conservación. Durante el
almacenamiento de las carnes, existen dos fenómenos desfavorables: el peligro de
proliferación bacteriana en su superficie y el riesgo de desecación con perdida de peso.
Por lo general del sacrificio, las carnes se enfrían por aire con un 90% de humedad
relativa y una temperatura comprendida ente –10 y –1 ºC, la velocidad de descenso de
temperatura en el centro no debe de sobrepasar 1,5 ºC/hora durante las primeras 6
horas4.

La refrigeración se define como la operación que se aplica a los alimentos perecederos

para prolongar el tiempo que permanecen higiénicamente seguros y
organolépticamente aceptables mediante su conservación a temperaturas superiores a
–1ºC e inferiores a 8ºC5.
La refrigeración consiste en conservar al alimento a temperaturas superiores a las de
congelación. Este procedimiento de conservación se aplica a frutas, verduras, carnes,
leche fresca, productos lácteos, huevos, pescados y otros productos marinos, alimentos
enlatados que han sufrido un tratamiento térmico poco drástico y productos elaborados.

3
Larrañaga, I.J.,et al, Control e higiene de los alimentos, 1999.
4
Cheftel, J.C., Cheftel,H., Introducción a la bioquímica de los alimentos, 1976.
5
Rodríguez Somolinos, F. et al, Ingeniería de la industria alimentaria, vol.III, Operaciones de
conservación de alimentos. 2002.

2
La refrigeración es uno de los procesos de conservación más utilizados debido a que
constituye un paso obligatorio entre el fabricante o productor y el consumidor.
Dependiendo del producto que se vaya a refrigerar, se debe de realizar un enfriamiento
inicial, previo a la refrigeración, que debe de ser lo más rápido posible. En los productos
cárnicos en los que la temperatura interna de las canales es alta (30 – 39ºC), debe de
reducirse en las porciones más gruesas, de ellas, a 5ºc o menos. Por ello las carnes de
cerdo, vacuno, óvido, ternero y de cordero, se enfrían en salas de oreo cuya temperatura
oscila entre – 4ºC y 0 ºC. La carne de aves y pescado se enfrían por inmersión en agua
con hielo6.

La refrigeración, retarda y modera la maduración y más concretamente las reacciones

ligadas a la respiración. Este efecto es más notorio si la maduración esta menos
avanzada; sin embargo, no siempre se debe colectar la fruta en un estado de
maduración poco avanzado, porque que puede se difícil después conseguir su
maduración7.

4.1.1.- Efecto de las temperaturas bajas en los alimentos

Cuando se baja la temperatura, en un alimento, es con la finalidad de alcanzar los

siguientes efectos:

a.- Evita el crecimiento de los microorganismos termófilos y mesófilos, dentro de los que
se encuentran los patógenos más característicos de los alimentos, entre los que se
encuentra la Salmonella, Staphylococcus aureus, Eschericha coli.
b.- Alarga el período de latencia de los microorganismos psicrótrofos, tales como
pseudomonas, flavobacterium, que son los principales causantes de alteración en los
alimentos refrigerados.
c.- Disminuye logarítmicamente la velocidad de las reacciones bioquímicas, entre las
que se encuentran las transformaciones enzimáticas y de respiración de los alimentos
frescos.
d.- Disminuye logarítmicamente la velocidad de las reacciones químicas, que puedan
ocurrir en los alimentos, tales como oxidación de lípidos, desnaturalización de las
proteínas, degradación de pigmentos8.

En la tabla Nº 4.1 se presenta la clasificación de microorganismos en función a su

temperatura óptima de crecimiento; sin embargo, es necesario indicar que las
temperaturas bajas no destruyen a los microorganismos, sólo los aletargan o adormecen
hasta que se restituyan las condiciones favorables para su desarrollo.

El tiempo de almacenamiento de la leche líquida puede prolongarse manteniéndola a

bajas temperaturas; así se podrá utilizar después de 5 días a 7 ºC, que es la temperatura
más alta recomendada en un refrigerador y se mantendrá por tres veces más si se
almacenara a 2 ºC. Para mantener la alta calidad de un huevo fresco debe de enfriarse
de inmediato, de preferencia hasta 4,4 ºC, y mantenerse en un lugar fresco9.

6
Larrañaga, I.J.,et al, Control e higiene de los alimentos, 1999.
7
Cheftel, J.C., Cheftel,H., Introducción a la bioquímica de los alimentos, 1980.
8
Rodríguez Somolinos, F. et al, Ingeniería de la industria alimentaria, vol.III, Operaciones de
conservación de alimentos. 2002.
9
Charley, H., Tecnología de alimentos, procesos químicos y físicos en la preparación de alimentos,
2004.

3
 Tabla Nº 4.1 Clasificación de los microorganismos
en función de sus temperaturas óptimas
Microorganismo Temperatura óptima (ºC)
Termófilos 45 a 55
Mesofilos1 10 a 45
Psicrótrofos2 25 a 35 (puede descender
a 5 ºC)
Psicrófilos3 - 5 a +15ºC
1 Entre ellos se encuentran los patógenos importantes en los alimentos;
algunos de ellos pueden actuar como psicrótrofos entre 3 y 7 ºC.
2 Principales alterativos, no patógenos.
3 Alterativos, no patógenos.

Fuente: Rodríguez Somolinos, F. et al, Ingeniería de la industria alimentaria, vol.III,

Operaciones de conservación de alimentos. 2002.

4.1.2.- Los refrigerantes

Existe una amplia gama de refrigerantes comerciales que pueden utilizarse en los
sistemas de compresión de vapor, la elección de uno de ellos se realiza en función de
las características que determinan su idoneidad para un determinado sistema.
A continuación se indican un conjunto de características que se normalmente se tienen
en consideración para la selección del refrigerante a utilizar:

1. Calor latente de vaporación, es deseable que sea alto; así, cuanto mayor sea
el calor latente de vaporización menor caudal de refrigerante en circulación será
necesario.
2. Presión de condensación, una presión de condensación excesivamente alta
requiere una fuerte inversión en equipos resistentes.
3. Temperatura de congelación, la temperatura de congelación del agente
refrigerante debe ser inferior a la temperatura en el evaporador.
4. Temperatura crítica, el refrigerante debe tener una temperatura crítica
suficientemente alta, pues a temperaturas por encima de ella no puede ser
licuado. Concretamente, en sistemas con el condensador refrigerado por aire, la
temperatura crítica debe ser mayor que la temperatura ambiente previsible.
5. Toxicidad, es una exigencia que en sistemas de acondicionamiento de aire para
alimentos y ambientales, el refrigerante no debe ser toxico.
6. Inflamabilidad, el refrigerante no debe ser inflamable.
7. Corrosividad, el refrigerante no debe ser corrosivo para los materiales de
construcción del sistema.
8. Estabilidad química, el refrigerante debe ser químicamente estable.
9. Detección de fugas, en caso de producirse una fuga, el refrigerante, debe de
ser fácilmente detectable.
10. Costo, en las aplicaciones industriales se prefieren refrigerantes que no
incrementen excesivamente los costos.
11. Impacto ambiental, el refrigerante liberado en las posibles fugas del sistema no
debe producir alteración o daño al medio ambiente.

4.1.3.- La vida útil de los alimentos refrigerados

4
Durante el almacenamiento de productos refrigerados con la finalidad de garantizar el
tiempo de conservación se deben de tener en cuenta diferentes factores entre ellos: la
temperatura, humedad relativa, ventilación de la cámara, composición de la atmósfera
de almacenamiento e irradiación10. Así mismo, para la conservación por refrigeración es
necesario tener en cuenta factores como: el tipo de alimento (vegetal o animal); las
condiciones de almacenamiento previo a la refrigeración, condición en que se encuentre
el alimento (fresco o procesado), estado físico del alimento (líquido o sólido)11.

Es conveniente indicar que cada alimento tiene una temperatura óptima de refrigeración;
así generalizando, los tejidos animales, huevos y leche requieren temperaturas entre –
1 y 1ºC, en tanto que las frutas y verduras requieren temperaturas de –1 a 5ºC. En la
tabla Nº 4.2 se presentan valores de temperatura óptima para alimentos refrigerados.
La refrigeración de un alimento debe de realizarse inmediatamente después del
sacrificio del animal o de la pesca, o de la recolección o procesado del vegetal. En caso
de alimentos sólidos la refrigeración se realiza en cámaras en tanto que los líquidos se
efectúan en intercambiadores de calor.

Tabla Nº 4.2 Temperatura óptimas de alimentos refrigerados

Temperatura de Humedad Tiempo de
Producto almacenamiento Relativa almacenamiento
(ºC) (%)
Aves frescas 0 85 – 90 1 semana
Carne de buey (magra) -1a+1 90 – 95 5-10 semanas
Carne cerdo fresca -1a+1 85 – 90 3-7 días
Jamón fresco 0a–1 85 – 90 7-12 días
Queso en maduración -1a–2 65 – 70
Pescados frescos + 0,6 a + 2 90 – 95 5-10 días
Pecados ahumados + 4 a + 10 50 – 60 6-8 meses
Leche pasteurizada + 0.6 ------ 7 días
Huevos frescos 0 ------ 1 año
Espinacas 0 90 – 95 10-14 días
Guisantes 0 90 – 95 1-3 semanas
Coles de Bruselas 0 90 – 95 3-5 semanas
Alubias verdes +4a+7 90 – 95 7-10 días
+ 10 a + 13 90 2-4 semanas

Tomates + 7 a + 10 85 – 90 4-7 días

Manzanas -1a–1 90 1-6 meses
Naranjas 0a+9 85 – 90 3-12 semanas
Fresas - 0,5 90 – 95 5-7 días
Fuente: Rodríguez Somolinos, F. et al, Ingeniería de la industria alimentaria, vol.III,
Operaciones de conservación de alimentos. 2002.

Cada alimento presenta una temperatura crítica, así tenemos los plátanos deben de
almacenarse a temperaturas inferiores a 12 – 13 ºC, caso contrario puede inhibirse de
manera permanente su maduración y actividad respiratoria con ausencia total de la
hidrólisis del almidón, formación de manchas, pérdida de aroma y endurecimiento; los
agrios (naranjas, limones etc) se almacenan a temperatura inferiores de 3ºC12. Frutas
como las cerezas, ciruelas, frambuesas, fresas, tomates, y hortalizas como las

10
Larrañaga, I.J.,et al, Control e higiene de los alimentos, 1999.
11
Rodríguez Somolinos, F. et al, Ingeniería de la industria alimentaria, vol.III, Operaciones de
conservación de alimentos. 2002.
12
Cheftel, J.C., Cheftel,H., Introducción a la bioquímica de los alimentos, 1980.

5
alcachofas, coles, espárragos, espinacas, guisantes, judías verdes, lechugas, tienen
una temperatura óptima de almacenamiento refrigerado de 0ºC.

4.1.4.- Métodos de refrigeración

La refrigeración de un alimento puede realizarse de varias maneras en función del

sistema de transmisión de calor que se aplique. Así tenemos:
a.- Por contacto con aire:
 Refrigeración en cámara,
 Refrigeración por aire forzado.
b.- Por contacto con agua fría:
 Hidrorefrigeración.
c.- Por contacto con medio sólido
 Refrigeración con hielo.
d.- Por evaporación de parte de agua del alimento:
 Refrigeración evaporativa,
 Enfriamiento al vacío.

Refrigeración en cámara.- Es el método más común de refrigeración, en la cual el

alimento esta en contacto, en un ambiente cerrado, con aire frío que puede estar sin
movimiento o con relativa y lenta circulación. Es recomendable que el aire este en
movimiento alrededor del producto para incrementar la eficiencia del sistema y los
tiempos de reducción de la temperatura en el alimento sean menores. El enfriamiento,
con este sistema, es lento y no recomendable para alimentos sensibles.

Refrigeración por corriente de aire forzado.- Es un sistema a presión mediante el

cual se “fuerza” el paso de una corriente aire a través del alimento con lo cual se
incrementa la velocidad de perdida de calor y se reducen los de 1/4 a 1/10 el tiempo de
enfriamiento, en comparación con el sistema de refrigeración en cámara. En muchas
oportunidades se emplean túneles de refrigeración, lográndose periodos de
enfriamiento de 20 a 60 minutos. Luego de enfriarse el producto, son retirados y
almacenados en cámaras de conservación de productos refrigerados. No se mantiene
en el mismo túnel pues el alimento sufriría excesiva pérdida de su humedad.

Refrigeración en agua o Hidrorefrigeración.- Emplea como agente refrigerante al

agua que tiene un calor específico mayor que el aire, por ello este método de
refrigeración es más rápido que los dos anteriores. Una de las ventajas de éste método
es que las pérdidas de peso son mínimas; sin embargo, existe mayor riesgo de
contaminación del alimento. Puede realizarse:
 Por inmersión, del alimento, en agua pura fría a 0ºC, o en solución de agua
con sal o azúcar con la finalidad de bajar el punto de congelación del agua y
poder trabajar con temperaturas menores, o
 Por aspersión, tipo ducha, del alimento con agua fría.

Refrigeración con hielo.- Puede utilizar hielo picado, o en escamas con la finalidad de
incrementar la superficie de contacto entre en alimento y el agente refrigerante (hielo).
Actualmente se utiliza una pasta de hielo formada por un 40% de agua, 59,9% de hielo
y 0,1% de sal. Este sistema es muy utilizado para mantener la temperatura, del alimento,
baja durante su transporte, especialmente cuando se trata de alimentos muy
perecederos, tal como sucede con el pescado.

Refrigeración al vacío.- Este sistema se basa en que un producto se enfría rápida y

uniformemente por evaporación al vacío de parte de su contenido de agua. El producto
se coloca en un recipiente hermético a una presión de 660 pascales (5 milímetros de

6
mercurio), de manera que el agua hierva a 1ºC y al evaporarse el agua tisular, el
producto se enfría. Para evitar que el alimento pierda peso por la eliminación del agua,
se le hidrata mediante nebulización de agua, antes de introducir el producto en la
cámara de vacío.
La velocidad de enfriamiento depende fundamentalmente de la relación superficie
volumen del producto y de la facilidad con la que esta pierda agua. Las hortalizas
foliáceas son ideales para ser sometidas por este método; así como para los
espárragos, brócoli, col de Bruselas, champiñones, apio etc.

Refrigeración evaporativa.- Consiste en enfriar una corriente de aire, haciéndolo pasar

sobre una superficie húmeda, y luego este aire se pone en contacto con el alimento
previamente humedecido.

4.1.5.- Las atmósferas modificadas

Los alimentos después de su recolección o sacrificio sufren un conjunto de cambios

químicos y bioquímicos que pueden afectar su almacenamiento en ambientes
refrigerados. Así:

 En las carnes después de sacrificio, del animal, sus tejidos no son capaces
de sintetizar y no eliminan determinados metabolitos; por ende, ingresará a
una vía degradativa irreversible, verificándose los cambios químicos post
mortem de glucólisis, contracción y relajación muscular, rigidez cadavérica,
y maduración.
 En los vegetales, después de su cosecha no recibe nutrientes, la fotosíntesis
cesa, los tejidos continúan respirando, y por ende no se paralizan las
reacciones enzimáticas: síntesis de pigmentos o de enzimas. En función de
la actividad respiratoria, pueden resistir el almacenamiento y/o transporte
prolongado.

Durante la respiración se produce la oxidación de los hidratos de carbono, que

tiene como principales características a la perdida de materia seca del alimento,
consumo de oxígeno, desprendimiento de CO2, producción de H2O, y
desprendimiento de energía.

Por lo tanto, para garantizar una más eficiente conservación del alimento, los ambientes
de refrigeración pueden mejorarse si se complementa con la modificación de la
atmósfera en la que se mantiene o almacena el alimento en condiciones de
refrigeración. El envasado o almacenamiento de un alimento en una atmósfera
protectora, denominada técnica EAP prolonga la vida útil del alimento, manteniendo la
calidad original, minimizando el uso de aditivos y conservantes.

La tecnología de la conservación de alimentos utilizando gases protectores consiste en

sustituir el aire que rodea al alimento por un gas o una mezcla de gases que ofrecen
mejores condiciones para el mantenimiento de la calidad química, microbiológica y
estructural del alimento13

El sistema EAP (envase en atmósfera protectora) es muy simple, consiste en sustituir la

atmósfera que rodea al producto en el momento del envasado por otra especialmente
diseñada para cada tipo de alimento y mantener estas condiciones mediante un envase

13
Rodríguez Somolinos, F. et al, Ingeniería de la industria alimentaria, vol.III, Operaciones de
conservación de alimentos. 2002.

7
impermeable a los gases, lo que permite controlar mejor las reacciones químicas,
enzimáticas y microbiológicas, evitando o minimizando las principales degradaciones
que se producen durante los períodos de almacenamiento, tal como se muestra en la
figura 4.1.

El uso de atmósferas modificadas para incrementar la vida útil de los alimentos no es

un concepto nuevo. La demanda creciente y la búsqueda de productos de alta calidad
ha sido inducido al desarrollo de nuevas técnicas de conservación destinadas a
mantener las características iniciales del producto. El proceso utiliza fundamentalmente
tres gases (oxígeno, nitrógeno y dióxido de carbono), que producen un efecto individual
o combinado para mantener la calidad de los alimentos.
Permite la conservación del producto en estado fresco, sin tratamientos químicos o
térmicos utilizados en otras técnicas de conservación, o bien se utiliza conjuntamente
con estas técnicas para prolongar y garantizar un mayor período de conservación.

Figura 4.1 Envasado en atmósfera protectora (EAP)

Atmósfera
exterior

Atmósfera
Modificada

Alimento Envase
Protector

Fuente: Rodríguez Giro, M., Envasado de alimentos bajo atmósfera protectora.

Alimentación, equipos y tecnología. 1998.

4.1.5.1.- Características de los gases utilizados en la técnica EAP

El nitrógeno (N2) es el principal componentes del aire, de las atmósferas protectoras,

en una proporción del 78% en volumen, cuando está a condiciones normales (20ºC, 1
atm) se encuentra en fase gaseosa, y tiene entre otras características la de ser incoloro,
inodoro e insípido, es totalmente inerte y muy poco soluble en agua y grasas. Lo anterior
le proporciona las propiedades ideales de un producto a ser utilizado en la conservación
de alimentos y bebidas. El nitrógeno (N2) se obtiene por destilación fraccionada del aire
y se suministra en botellas de acero en forma de gas a 200 bares de presión, o en
depósitos criogénicos donde el producto se encuentra en fase líquida a -196ºC, 1 bar
de presión.

8
Por sus características físico – químicas, el nitrógeno se utiliza para sustituir al oxígeno
(O2) del interior de los envase, evitando los problemas oxidativas en productos de alto
contenido graso; otra de sus aplicaciones es actuar como gas de relleno, evitando el
colapso del envase cuando se utilizan altas concentraciones de CO2.

El anhídrido carbónico o dióxido de carbono (CO2) es un gas utilizado en el

envasado en atmósferas protectoras (EAT); se encuentra en la atmósfera en una
concentración entre 300 – 500 ppm, es más denso que el aire y más soluble en
disoluciones acuosas que el nitrógeno o el oxígeno, es incoloro y tiene cierto sabor
ácido.

La principal ventaja del CO2 en el envasado de alimentos es su capacidad

bacteriostática y con ello alargar la vida sanitaria del producto. El CO2 ejerce
mayoritariamente esta actividad frente a bacterias Gram (-) y mohos, siendo mucho
menos activo en bacterias Gram (+) y levaduras, favoreciendo en algunas ocasiones el
desarrollo de determinados microorganismos como las bacterias ácido – lácticas.

No se conoce exactamente el proceso por el cual el CO2 es capaz de retardar el

desarrollo de los microorganismos, aunque se supone está relacionado con su
solubilidad en el alimento e interacción con el sistema enzimático de los
microorganismos, lo que si es cierto es que esta actividad se favorece a bajas
temperaturas, en las que el CO2 es más soluble.

El oxígeno (O2) constituye el 21 % del aire y en condiciones normales (20ºC, 1 atm) se

encuentra en fase gaseosa, siendo sus principales características el ser incoloro,
inodoro e insípido. El O2 es un gas comburente y poco soluble en agua, en presencia
de grasas o sustancias oxidables, origina procesos oxidativos que conducen a la
aparición de olores y sabores anómalos.

En la mayoría de los casos se intenta evitar la presencia de O2 en el interior del envase,

ya que favorece el crecimiento de microorganismos aerobios y el enranciamiento
oxidativo; sin embargo, en casos muy concretos la presencia de O2 no sólo es
conveniente sino necesaria. Por ejemplo, para mantener el color rojo brillante de la carne
fresca es necesario mantener una atmósfera rica en O2 que favorezca la oxigenación
de la misma; y en el caso de los vegetales frescos es necesario para mantener su
metabolismo.

Teniendo como base las cualidades de los tres gases indicados, se debe diseñar la
mezcla, cualitativa y cuantitativamente; sin embargo, además de la composición de la
mezcla debe de tenerse en cuenta otros factores entre los que se menciona a: el material
del envase, la temperatura de almacenamiento y el equipo de envasado.
La utilización de gases en el envasado de alimentos puede duplicar e incluso llegar a
triplicar la vida útil del producto respecto a si se envasara en atmósfera normal, siempre
que se controlen los factores externos como la temperatura, la luz, etc.

Existen otros gases como el monóxido de carbono (CO), dióxido de azufre (SO 2), cloro
(Cl2), óxido de etileno y ozono, que por sus características físico-químicas se han
investigado como opcionales a utilizar en la atmósfera de envasado en casos concretos.
Sin embargo, no cuentan con la aprobación de las autoridades y parece poco probable
su utilización en un futuro próximo. Uno de los casos más comentados es el del
monóxido de carbono (CO), este gas resulta muy efectivo para mantener el color rojo
brillante de la carne fresca por formación de carboximioglobina (muy estable); sin
embargo, por su elevada toxicidad no está autorizado para alimentos.

9
4.1.5.2.- Clasificación de las atmósferas protectoras

Las atmósferas protectoras utilizadas en la industria de los alimentos son: Envasado a

vacío, almacenamiento en atmósfera modificada, almacenamiento en atmósferas
controladas, y almacenamiento en atmósferas hipobáricas14. Estas técnicas se pueden
utilizar en combinación o complementándose con el uso de temperaturas bajas.

a. Envasado al vacío. - Consiste en la eliminación de la atmósfera de aire en el

recipiente que contiene al alimento. Las paredes del envase se colapsan sobre
el alimento y la presión en el interior del recipiente es inferior a la atmosférica.
Con esta técnica se evita que el alimento este en contacto con el oxígeno que
es uno de los principales desencadenantes del deterioro, principalmente las
oxidaciones de grasas y diversas alteraciones enzimáticas. Sin embargo, esta
técnica no es recomendable para el almacenamiento o envasado de frutas y
verduras al estado fresco.
b. Almacenamiento en atmósfera modificada. - Es la técnica mediante la cual el
aire se sustituye por un gas o una mezcla de gases (nitrógeno y CO 2),
conteniendo cierta cantidad de oxígeno.
c. Almacenamiento en atmósfera controlada.- Es una técnica similar a la anterior
pero realizando el control en la concentración de cada uno de los gases. No
existe una regla pero se puede indicar las siguientes condiciones:
 Para las frutas en regiones templadas, Temperatura: 0 a 4ºC, oxígeno: 3%,
y CO2: 0 a 5%.
 Para retardar y estabilizar la respiración de las frutas y reducir el requemado,
oxígeno: 1 a 3%, CO2: 2 a 6%.
 Para frutas sensibles al anhídrido carbónico, oxígeno: 1 a 3%, CO2: cero15.
d. Almacenamiento en atmósferas hipobáricas.- Es un tipo de almacenamiento
en donde el alimento se coloca en ambiente de presión reducida, con un
contenido de oxígeno de aproximadamente el 0,03% y con eliminación del
etileno endógeno.

4.2.- La congelación de alimentos

La conservación de alimentos mediante congelación se produce debido a diferentes

mecanismos. La reducción de la temperatura del producto a niveles por debajo de 0º C
produce un descenso significativo en la velocidad de crecimiento de microorganismos
y, por lo tanto, en el deterioro del producto. La misma influencia de la temperatura puede
aplicarse a la mayoría de las reacciones que pudieran ocurrir en el producto, tales como
las reacciones enzimáticos y de oxidación. Además, la formación de cristales de hielo
dentro del producto disminuye la disponibilidad del agua para participar en dichas
reacciones. Cuanto menor sea la temperatura y más agua pase al estado sólido, menos
agua se encontrará disponible para intervenir en las reacciones que pueden causar el
deterioro del producto.
La congelación como medio de conservación produce generalmente un producto de alta
calidad para el consumo, aunque dicha calidad depende finalmente tanto del proceso
de congelación realizado como de las condiciones de almacenamiento del producto
congelado. Técnicamente un alimento se considera congelado cuando la temperatura
en su “punto caliente” es igual o menor a – 18ºC. Algunos productos necesitan una
congelación rápida (cortos tiempos de congelación) con el fin de asegurar la formación

14
Rodríguez Somolinos, F. et al, Ingeniería de la industria alimentaria, vol.III, Operaciones de
conservación de alimentos. 2002.
15
Cheftel, J.C., Cheftel,H., Introducción a la bioquímica de los alimentos, 1980.

10
de muchos cristales de hielo de tamaño pequeño dentro de la estructura del producto,
ocasionando el mínimo daño en la textura del alimento.
El proceso de congelación se caracteriza por un cambio de estado del agua líquida a
hielo por acción del frío, esto se denomina cristalización del agua.

En un producto alimentario, como la carne, la congelación se traduce en primer lugar en

una evolución de la temperatura, no lineal en función del tiempo y que depende de su
localización en la muestra. En la figura 4.2 se muestra esquemáticamente las fases de
la congelación.
En un punto dado del producto, se pueden distinguir tres etapas o períodos:
 El periodo de pre – congelación, durante el cual la temperatura disminuye
hasta alcanzar la temperatura a la cual da inicio la cristalización,
 Etapa de congelación propiamente dicha durante la cual una gran parte
del agua congelable se transforma en hielo. Durante este período, la
temperatura disminuye progresivamente,
 Fase de enfriamiento hasta la temperatura de almacenamiento16.

La etapa de congelación se caracteriza por:

 La Temperatura de congelación (o de fusión) inicial o temperatura de
crioscopia (Tc) Es la temperatura a la cual se verifica el cambio del estado
líquido al sólido. Cuando en el alimento se inicia el proceso de enfriamiento,
las moléculas de agua presentes en el alimento comienzan a nuclearse. La
temperatura a la cual empiezan a formarse los primeros núcleos es inferior a
la temperatura de congelación inicial (Tc), entonces se origina un ligero
incremento en la temperatura, denominado sobrefusión o
sobrefrigeración. En la carne el valor de la temperatura de congelación es
aproximadamente – 1.5 ºC.
El tejido biológico se comporta básicamente como una solución diluida, sí, la
temperatura de congelación disminuye, entonces por la Ley de Raoult, la
concentración de los solutos aumenta.
La energía de activación de la nucleación puede ser la responsable de esta
reducción inicial de temperatura. Una vez que la nucleación ha comenzado, el
sistema emite más calor latente, que es muy necesario para el crecimiento de los
cristales, y la temperatura aumenta rápidamente hasta la temperatura de
congelación. Después, si el régimen térmico es suficiente, la temperatura disminuye
progresivamente siendo siempre igual o inferior a la de congelación (Tc),
produciendo la crioconcentración de solutos,
 Índice de nucleación, se expresa por el número de núcleos formados en
cada unidad de tiempo. El índice de nucleación es mucho más elevado a
mayor velocidad del enfriamiento.
 Velocidad de crecimiento de los cristales, está controlada en gran parte
por el flujo de calor evacuado de la zona de cristalización, y también por la
crioconcentración de fluidos inter y extracelulares, que reduce
progresivamente el crecimiento de los cristales17.

Figura 4.2 Fases de la Congelación

16
Genot, C., Congelación y calidad de la carne. 2000.
17
Idem.

11
 Centro térm ico Temperatura

1
Ti
A Hielo + 1
agua B
Hielo + agua agua Tc
no congelable
2 2
3 -7C
3
Tf
Exterior (Tf)

enfriamiento Cristalización enfriamiento

Frente de
c ongelación Tiem po o distanc ia del c entro térm ic o

Fuente: Genot, C., Congelación y calidad de la carne, 2000.

En la figura 4.2, se observa que:

Ti: Temperatura inicial;
Tc: Temperatura de congelación;
Tf: Temperatura final.
A: Estado del agua en un producto que tiene forma geométrica simple durante la
congelación.
Las tres zonas representadas corresponden a las tres etapas de la congelación.
B: Gradiente de la temperatura en el alimento o evolución de la temperatura a lo largo
del tiempo, en un punto de la muestra.
1: Fase de precongelación (enfriamiento del producto hasta la temperatura de
congelación; el agua sigue aún en estado líquido)
2: Fase de congelación o cambio de estado del agua en hielo (T<= Tc) con nucleación,
y posterior crecimiento de los cristales (cristalización).
3: Enfriamiento del producto congelado; la mayor parte del agua congelable se
encuentra en forma de hielo.

En el músculo, como en todos los productos expuestos a la congelación, la proporción

de agua congelada aumenta cuando la temperatura disminuye, tal como se observa en
la tabla Nº 4.3. Así, a – 7ºC el agua en forma de hielo representa aproximadamente el
80% del agua total del tejido muscular. Cuando la temperatura alcanza – 20ºC, alrededor
del 90% del agua se encuentra en estado sólido; este porcentaje no sufre un aumento
notable a temperaturas muy bajas. A estas temperaturas, se puede producir formación
de un eutéctico o una transición hacia el estado vítreo. La fracción de agua no congelada
disminuye hasta un valor límite, del mismo modo que la actividad de agua y la
temperatura de cristalización (TC), mientras que la concentración de solutos crece18.

El tamaño final de los cristales depende de:

 Las características del producto (composición en solutos; y especialmente la
presencia de sal),
 El índice de nucleación,

18
Genot, C., Congelación y calidad de la carne. 2000

12
  La velocidad de crecimiento de los cristales,
 La temperatura final,
 El régimen térmico, y
 La velocidad de progreso del frente de congelación que separa las partes del
producto en fase de precongelación y de congelación.
Por otro lado, la velocidad de congelación varía en función de la distancia a la superficie
del producto y de la cantidad de calor que hay que extraer por unidad de tiempo. Durante
la conservación del producto congelado, las variaciones de temperatura provocan
sucesivamente una fusión y recristalización de hielo, lo que conduce a un aumento de
la talla de los cristales19.

Tabla 4.3. Porcentaje de agua congelada y actividad de agua en carne

a diferentes temperaturas.
Temperatura Agua congelada (%) Actividad
(ºC) Ave Vacuno Pescado De agua(3)
(músculo)(1) Magro(1),(2) (bacalao)(1),(2)
-5 74 74 77 0.953
-10 83 82 84 0.907
-15 85 87 0.864
-20 88 87 89 0.823
-25 0.784
-30 89 88 91 0.746
Fuente:
(1) Según Reidel (1957), citado por Desrosier y Tressler (1977).
(2) IIF (1986).
(3) Leistner y Rodel (1976), citado por Daudin (1988)
Citados por: Genot, C., Congelación y calidad de la carne. 2000

El punto eutéctico corresponde al grado de concentración de los solutos y de la

temperatura a la cual hay cristalización simultánea de los diferentes constituyentes de
la mezcla (soluto y solvente). La formación de un eutéctico durante el período de
congelación de la carne es poco probable20. La temperatura eutéctica, es la mayor
temperatura a la cual se verifica la máxima cristalización del agua de las soluciones y
de los solutos presentes en el alimento.

4.2.1.- La velocidad y el tiempo de congelación

Durante la congelación de un alimento se han identificado tres zonas tal se observa en

la figura Nº 4.2; en la primera zona, situada en el centro del producto (1), la temperatura
es superior a la temperatura de congelación (Tc), el agua se mantiene en estado líquido
y una parte del producto está en fase de precongelación.
Entre la primera zona (1) y la segunda (2) se encuentra el frente de congelación, que se
constituye en la interfase entre la primera zona y la segunda, considerada como el foco
de la transformación del agua en hielo. Para el caso de las carnes, la temperatura se
encuentra entre la de congelación del agua y – 7ºC.
Finalmente, en la zona periférica (3) del alimento que está en contacto con el exterior,
la cristalización está prácticamente completada; observándose que la temperatura
disminuye progresivamente. Para simplificar, se puede observar que hay un cambio de
estado en la zona intermediaria, mientras que las zonas 1 y 3 son únicamente el lugar
de reducción de la temperatura. Con respecto a la congelación, las zonas periféricas
progresan hacia el centro térmico. Así pues, la cinética de reducción de la temperatura

19
Genot, C., Congelación y calidad de la carne. 2000
20
Brake, N.C., Fennema, O.R., Glass transition values of muscle tissue, Journal Sci., 1999.

13
es diferente de un punto a otro en el producto. En consecuencia, será difícil evaluar
globalmente la velocidad y el tiempo de congelación de un producto. En la literatura, hay
varias definiciones de estos parámetros, lo que supone una dificultad añadida a la hora
de hacer comparaciones entre los diferentes estudios.

El período o tiempo de congelación, en minutos (min) u horas (h), se define como:

 El tiempo transcurrido desde el comienzo de la fase de precongelación (-1,5
ºC) hasta que se alcanza la temperatura final21.

 El tiempo necesario para que la temperatura pase de –1 a –7ºC en el centro

del producto22. Esta es la definición que hay que tener en cuenta, porque en
este intervalo de temperatura, que comienza con la formación de los primeros
cristales y termina cuando el 80% del agua está en un estado sólido, las
variaciones del volumen son las más importantes y algunas reacciones
químicas o enzimáticas son favorecidas23. Este tiempo se denomina casi
siempre período nominal o tiempo característico de congelación.

La velocidad o rapidez de congelación (ºC/h) es el cociente entre la diferencia de la

temperatura inicial y la temperatura final del producto dividido por el tiempo de
congelación24.

La velocidad o rapidez de congelación local (ºC/h), definida en un punto determinado

del producto, es igual a la diferencia entre la temperatura inicial y la temperatura final
por el tiempo transcurrido para alcanzar esta última temperatura en el punto
considerado25.

La velocidad de congelación (cm/h) es igual al cociente entre la mitad de la menor

distancia pasando por el centro térmico del producto dividido por el período nominal de
congelación26.

La velocidad de progreso del frente de congelación (cm/h) es la velocidad a la cual el

frente de hielo se desplaza a través del producto. Esta velocidad es más grande cerca
de la superficie que cerca del centro27.

La velocidad y el tiempo de congelación dependen de:

 La cantidad total del calor que hay que extraer,
 Temperatura inicial y final,
 Las características del producto, como: composición, masa total,
dimensiones (especialmente el espesor) y estructura.
 La presencia de embalaje y naturaleza del mismo, y
 El procedimiento de enfriamiento.
4.2.2.- Sistemas de congelación

El proceso de congelación, basado en la transferencia de calor, se realiza por radiación,

convección y conducción bien el proceso de transferencia calorífica se realice en un
medio o por un agente gaseoso, líquido o sólido respectivamente. En cualquiera de los

21
IIF, Recommandations pour la preparation et la distribution des aliments congelés, 1986.
22
Añón, M.C y Calvelo A., Freezing rate effects on the drip loss of frozen beef, Meat Sci. 1980.
23
Devine, C.E. et al, Red meats in “Freezing effects on food quality”, 1996.
24
IIF, Recommandations pour la preparation et la distribution des aliments congelés, 1986.
25
Mallet, C.P., Frozen food technology, 1994.
26
Jul, M., The quality of frozen foods. 1984a.
27
Mascheroni R.H. y Calvelo, A. Relationship between heat transfer parameters and the characteristic
damage variables for the freezing of beef. Meat Sci. 1986.

14
casos, la congelación se realiza en sistemas que se encuentran en contacto indirecto o
directo con el alimento. En la mayoría de los casos, el tipo de sistema utilizado
dependerá de las características del producto, tanto antes de la congelación como
después de ella. Existe una gran variedad de circunstancias que hacen prácticamente
imposible la utilización de un contacto directo entre el producto y el medio refrigerante.

4.2.2.1. Sistemas de congelado por contacto indirecto

Estos sistemas de congelación de alimentos, son aquellos en los que el producto y el

refrigerante están separados por una barrera durante todo el proceso de congelación,
tal como se indica esquemáticamente en la figura 4.3; es importante indicar que muchos
sistemas de congelado utilizan como una barrera impermeable entre el producto y el
refrigerante, al envase en sus diferentes materiales: plástico, cartón; por ende, se
consideran incluidos dentro de los sistemas de congelación indirecta cualquier sistema
de contacto que no sea directo, como por ejemplo aquellos donde el material del envase
hace barrera.
Dentro de este sistema se consideran a los congeladores de placas, congelado por
corriente de aire, y congelado para alimentos líquidos.

Figura 4.3 Esquema de un sistema de congelación por contacto indirecto

ALIMENTO

AISLADO PLACA
DEL
EXTERIOR REFRIGERANTE

Fuente: Singh, R.P. y Heldman, D.R., Introducción a la ingeniería de los alimentos, 1998

a. Congelador de placas

Es el sistema de congelación indirecta más común utilizado, donde el producto se

congela mientras se mantiene entre dos placas metálicas que se mantienen frías
por la circulación de un fluido refrigerante, que puede ser salmuera, amoniaco y
diversos freones. En la mayoría de los casos la barrera entre el producto y el
refrigerante incluirá tanto la placa como el material del envase. El producto a
congelar se comprime entre las placas de metal dispuestas horizontal o
verticalmente de manera que la transmisión de calor a través de la barrera (placa y
envase) se incrementa por la utilización de presión28. En la figura 4.4 se muestra el
sistema.

La congelación de un producto con un espesor de 5 cm se realiza en 2 horas, pero

si existiera aire entre el producto y el embalaje, el tiempo se incrementa. Este
sistema es apropiado para procesar alimentos molidos, en pulpa, en filetes o

28
Cheftel, J.C., Cheftel,H., Introducción a la bioquímica de los alimentos, 1980.

15
 rebanadas, que no requieran tener una forma definida, pues la presión ejercida
sobre ellos lo deforman.

Figura 4.4 Esquema de un sistema de congelación de placas.

PRESIÓN

LAMINA

ENVASE
ALIMENTO
LÁMINA

PRESIÓN

Fuente: Singh, R.P. y Heldman, D.R., Introducción a la ingeniería de los alimentos, 1998

b. Congeladores por corriente de aire

Por éste sistema se puede realizar la congelación en cámaras o en túneles. Para el
primer caso el alimento se coloca en un ambiente (cámara) con aire inmóvil
manteniendo la temperatura a –20ºC o –30ºC y el espesor del producto que se
congela es de 0,2 cm/hora, en estas condiciones el tiempo de congelado puede
durar horas e inclusive días lo cual hace perjudicial para la calidad del producto, por
ello es poco empleado por la industria29. Con la finalidad de superar esta deficiencia,
las cámaras se acondicionan con un ventilador para impulsar una corriente de aire
frío en el interior de la cámara, y de un extractor para eliminar el aire caliente de
manera que exista cierta circulación de aire que disminuya los tiempos de proceso
y evite la formación del “efecto invernadero” en la cámara.

Para el caso de la congelación en túneles el alimento es acondicionado en

ambientes alargados, de allí su nombre, por el que se hace fluir una corriente de aire
a gran velocidad (aproximadamente 50 Km/hora) y temperatura entre –20 y – 45ºC.
La congelación es del orden de 3 cm/hora. Este sistema es de gran rendimiento pero
su costo de instalación es alto, por ende se utilizan para producciones grandes y en
procesos regulares. Debido a las condiciones de proceso, el alimento pierde peso
por deshidratación del alimento en el orden del 1 al 6%, para evitar esta perdida, el
alimento a congelar es previamente embalado o se le somete a una pre-refrigeración
con aire húmedo (90% de humedad relativa) o el alimento es pulverizado con agua,
antes del congelado, de manera que el agua forma una película de hielo que lo
protege de la desecación. Este procedimiento se denomina glaseado.
En el congelado en túneles el alimento puede ser acondicionado en armarios o
colgados de ganchos del techo y mantenido estático, denominándose el sistema por
carga o batch; sin embargo, el proceso puede ser continuo mediante el cual el
alimento se encuentra en movimiento, en armarios, fajas transportadoras, o

29
Idem.

16
 ganchos, en este caso el aire puede fluir en la misma dirección o sentido del
movimiento del alimento y el congelado se denominará “en paralelo” en tanto que
si el flujo de aire es en sentido contrario al desplazamiento del alimento se
denominará “en contra corriente”.

Este sistema de congelado, se realiza cuando el tamaño o forma de presentación

del producto hacen que el congelador de placas no sea práctico, pudiendo utilizarse
alternativamente los sistemas de congelación por corriente de aire. En estos casos,
el envase supone la barrera para la congelación indirecta, siendo la fuente de la
refrigeración una corriente de aire frío.

c. Congeladores para alimentos líquidos

En la mayoría de los casos la forma más eficaz de retirar la energía térmica de un
alimento líquido o semi-pastoso como en el caso de purés, zumos concentrados,
mezclas de helados, puede lograrse antes de ser envasado, utilizando congeladores
de tambor o congeladores tubulares.

En la congelación de alimentos líquidos, el tiempo de residencia del producto en el

compartimiento de congelación es el suficiente para reducir su temperatura varios
grados por debajo de la temperatura inicial de formación de cristales. A estas
temperaturas se ha eliminado entre el 60 y el 80% del calor latente del producto, de
tal manera que este forma una especie de suspensión helada.

Se puede utilizar un tambor, en cuyo interior fluye la sustancia refrigerante, que gira
sobre un eje horizontal y cuya parte inferior (del tambor) pasa por un depósito que
contiene el producto a congelar.
En otros casos se puede utilizar un cambiador de calor tubular cuya superficie
interna, que se enfría con un fluido refrigerante, y sobre la cual se fluye una película
o capa del producto a congelar, es raspada constantemente y recoge el producto
(congelado) en la forma de copos con una consistencia pastosa de manera que
pueda ser bombeado y acondicionado en moldes o depósitos donde se completa su
endurecimiento.

Los sistemas de congelación para alimentos líquidos pueden operar de forma

continua o discontinua (por cargas). El sistema discontinuo consiste en poner una
determinada cantidad del alimento sin congelar en el compartimiento y dejarlo hasta
que se alcance la temperatura de congelación deseada. En el caso de la congelación
de helados en sistema se diseña con la posibilidad de poder inyectar aire interior de
la suspensión helada y que el producto final alcance la consistencia deseada.

4.2.2.2. Sistemas de congelado por contacto directo

Estos sistemas de congelación de alimentos, son aquellos en los que el producto y

el refrigerante se encuentran en contacto directo durante todo el proceso de
congelación, tal como se indica esquemáticamente en la figura 4.5, debido al
contacto del alimento con el refrigerante, éste fluido debe de presentar algunas
propiedades, entre las que podemos citar:
 Ausencia de toxicidad,
 Ausencia de olor y sabor,
 Baja penetración en el alimento,
 Ausencia de reactividad con el alimento,
 Baja viscosidad,
 Elevada capacidad térmica,

17
  Baja o ausencia de acción corrosiva en las instalaciones.

Los refrigerantes que se utilizan en estos sistemas pueden ser aire a baja
temperatura y altas velocidades o líquidos refrigerantes que cumplan con
las características arriba indicadas, entre los que tenemos a:
 Salmuera al 23% de cloruro de sodio (las soluciones de salmuera se
encuentran al estado líquido por encima de – 21ºC), estas soluciones se
utilizan para congelado del pescado,
 Para la congelación de frutas se utiliza soluciones de sacarosa, pero para
descender a -21ºC se requieren concentraciones del 62% p/p que originan
soluciones muy viscosas; con la finalidad de solucionar este problema se
utilizan soluciones de:
 Sacarosa y cloruro de sodio, o
 Cloruro de calcio al 29,6% que proporcionan temperaturas de
– 51ºC,
 Glicerol al 70%, proporcionan temperaturas de – 39ºC,
 Propilenglicol, que a concentraciones del 60% proporcionan
temperaturas de – 51ºC30.
Para lograr una rápida congelación, el alimento se puede individualizar en unidades
independientes, para estos casos se aplica el método de congelación rápida
individual denominado IQF (Individual Quick Freezing).

Figura 4.5 Esquema de un sistema de congelación de contacto directo

REFRIGERANTE
PRODUCTO

Fuente: Singh, R.P. y Heldman, D.R., Introducción a la ingeniería de los alimentos, 1998

Entre los sistemas de congelado por contacto directo tenemos a:

 La congelación por corriente de aire, dentro del cual podemos incluir a la
congelación en cámaras, en túneles, en lecho fluidizado.
 La congelación por inmersión en solución refrigerante.

a. Congelación por corriente de aire

Este sistema consiste en la utilización de corrientes de aire a bajas temperaturas y
altas velocidades que entran en contacto directo con el producto. La combinación
de aire a bajas temperaturas, elevados coeficientes de transmisión de calor por
convección, complementadas con el tamaño del producto, recomendable no muy

30
Cheftel, J.C., Cheftel,H., Introducción a la bioquímica de los alimentos, 1980.

18
grande, permiten la rápida congelación del mismo. En estos sistemas, el alimento
puede estar estático o en movimiento en el área del desplazamiento del aire o región
de alta velocidad, en una faja o cinta transportadora, de tal manera que son el
desplazamiento de ésta se controla el tiempo de residencia del producto en la
cámara. Los tipos de productos que pueden congelarse en estos sistemas se limitan
a aquellos de geometría apropiada y que necesitan una rápida congelación para
alcanzar la máxima calidad.

Cuando el tamaño del alimento a congelar es relativamente pequeño: fresas,

cerezas, rebanadas de plátano o manzana o papa u otro producto, carne molida,
camarones, filetes de pescado o carne etc, acondicionadas en capas de 15 cm de
espesor aproximadamente, en una faja transportadora tipo malla, se hace pasar una
corriente de aire, de abajo hacia arriba, con una velocidad lineal igual o superior a 6
Km/hora de manera que ocasione el levantamiento y agitación del alimento (proceso
conocido como “fluidizado”), que se congelará entre 6 y 15 minutos a temperatura
del aire de – 35ºC.
Debido a la gran velocidad de congelación las pérdidas de humedad en el producto
son muy reducidas. Como los productos no se “pegan” unos con otros, cada alimento
o trozo de él se encuentra en contacto íntimo con el aire que lo rodea, por ello este
producto se denomina IQF.

Figura 4.6 Esquema de un sistema de contacto directo por inmersión

ALIMENTACIÓN SALIDA

PRODUCTO

GAS LICUADO

CINTA TRANSPORTADORA DE CONGELACIÓN

Fuente: Singh, R.P. y Heldman, D.R., Introducción a la ingeniería de los alimentos, 1998

b. Congelación por Inmersión

Este sistema de congelación se realiza sumergiendo el alimento en mezclas
frigoríficas, que han sido enfriadas por métodos mecánicos, o en gases licuados,
conocidos como frío criogénico, de manera que el producto alcance temperaturas
muy bajas. Si el tamaño del producto es relativamente pequeño, el proceso de
congelación se alcanza rápidamente en condiciones IQF. Para algunos productos,
con este sistema se consiguen menores tiempos de congelación que cuando se
utilizan corrientes de aire o sistemas de lecho fluidizado.

19
En la Figura 4.6, el producto se introduce en un baño de líquido refrigerante (gas
licuado) y se transporta a través de él mediante una cinta transportadora de
congelación, mientras que el líquido refrigerante se evapora absorbiendo calor del
producto.

4.2.3.- Propiedades de los alimentos congelados

La congelación produce un drástico cambio en las propiedades térmicas de los

alimentos. Estos cambios se deben, entre otras causas, a la perdida de agua que
experimenta el alimento, así como al cambio de fase que experimenta el agua.
Cuando el agua, dentro del alimento, pasa del estado líquido al estado sólido
también se modifican, de forma gradual, propiedades como la densidad, la
conductividad térmica, así como la entalpía y el calor específico del producto.

a. Densidad
La densidad del agua en estado sólido (hielo) es menor que la densidad del agua
líquida; por lo tanto, la densidad de un alimento congelado será menor que la del
producto no congelado, existiendo una dependencia con la temperatura tal como se
muestra en la densidad de las fresas, en función de la temperatura, indicada en la
figura 4.7.

Figura 4.7 Influencia de la congelación en la densidad teórica de las fresas (De

Heldman y Lund, 1992)

CONTENIDO EN AGUA =89.3%

TEMPERATURA INICIAL DE CONGELACIÓN = -0.89ºC
DENSIDAD DEL PRODUCTO, kg/m3

1050

1000

950

-40 -30 -20 -10 0

TEMPERATURA, ºC

Fuente: Singh, R.P. y Heldman, D.R., Introducción a la ingeniería de

los alimentos, 1998

b. Conductividad térmica
La conductividad térmica en el agua al estado sólido es aproximadamente cuatro
veces superior a la del agua líquida. Esta relación tiene un efecto similar sobre la
conductividad térmica de un alimento congelado, teniendo en cuenta que el cambio
de fase del agua en el producto es gradual y que disminuye la temperatura la
conductividad térmica del producto cambia de forma similar, en la figura 4.8, se
observa que a medida que disminuye la temperatura en la carne (magra) de ternera
congelada, la conductividad térmica se incrementa. El mayor incremento en la
conductividad térmica tiene lugar dentro del intervalo de –2 a -10º C. Si la carne

20
 contiene una estructura fibrosa, la conductividad térmica será menor cuando se mide
en la dirección perpendicular a las fibras.

Figura 4.8 Conductividad térmica de carne magra de ternera congelada

en función de la temperatura

1.75
□ □
CONDUCTIVIDAD TÉRMICA, W/m ºC

1.50
□

1.25 ♦ ♦ □
♦ □
∆
1.00
♦ ∆
∆
0.75

PARALELO (II)
0.50 PERPENDICULAR (I)
□ HILL at al(1967)”
∆ LENTZ (1961)”
0.25 ♦ HILL et al (1967)
LENTZ (1961)

-35 -30 -25 -20 -15 -10 -5 0

TEMPERATURA, ºC

Fuente: Singh, R.P. y Heldman, D.R., Introducción a la ingeniería de los

alimentos, 1998

4.2.4.- La pérdida de agua durante la congelación

Durante el proceso de congelación y de la descongelación, un alimento pierde agua por

evaporación, por sublimación y por exudación. Estas pérdidas ocasionan una reducción
en el peso del producto y, en consecuencia, una pérdida económica. Paralelamente a
ello se verifican alteraciones en las características físicas, químicas y biológicas del
producto que ocasionan, finalmente, alteraciones de la calidad del producto.

a. Las pérdidas de agua por evaporación y/o sublimación

Estas pérdidas en la humedad del producto se deben a que la presión parcial de vapor
de agua en el entorno, generalmente aire, es inferior a la del producto. Estas pérdidas
son directamente proporcionales a la superficie de contacto, a la diferencia de las
presiones de vapor, a la duración del tratamiento y al coeficiente de intercambio
superficial de masa. Este coeficiente depende, en particular, de la velocidad de
circulación del aire y del estado físico del producto31.

Las pérdidas de agua por evaporación durante la congelación representan

generalmente entre un 0,5 y un 1,2% de la masa del producto, aunque pueden alcanzar
un 5%. Estas pérdidas dependen, principalmente, de las condiciones de congelación y,
especialmente durante una congelación mecánica, de la velocidad del aire, de su
temperatura y de su humedad relativa. Las pérdidas son elevadas hasta que el producto
alcanza la temperatura de congelación inicial32.
La congelación sin pre-enfriamiento de la carne aún caliente, inmediatamente después
del sacrificio, permite limitar estas pérdidas33.

31
Genot, C., Congelación y calidad de la carne. 2000
32
Genot, C., Congelación y calidad de la carne. 2000
33
Lawrie, R.A., Meat science, 1991

21
Durante la fase de cristalización del agua, la velocidad del aire debe ser alta, para disipar
rápidamente el calor liberado del alimento, que resulta del cambio de estado. Pero,
durante el enfriamiento del producto, hasta alcanzar su temperatura de mantenimiento,
la temperatura del aire debe ser muy baja.
La utilización de envases, aplicados directamente sobre los productos, permite reducir
las pérdidas lo mismo que por la aplicación de una capa de gelatina34. La manipulación
de las piezas de carne, previa a la venta al público puede aumentar estas pérdidas.
Cuando la capa de grasa, en el producto, es muy delgada, las pérdidas de agua son
40% mayores que las determinadas con capas gruesas35.

Durante el almacenamiento, el hielo situado en la parte externa del producto se sublima,

produciendo una deshidratación superficial. Esta pérdida de agua se ve favorecida por
la ventilación, y es proporcional al período de almacenamiento y a la superficie expuesta,
y es mucho menor a bajas temperaturas, debido a que la presión parcial del vapor de
agua en la superficie del producto aumenta exponencialmente con la temperatura36.

El envasado de los productos permite reducir, según la naturaleza del envase, de 4 a

20 veces las pérdidas en agua por evaporación. Los materiales más usados son el
cartón, el papel y plástico. Este último es muy eficaz, en particular cuando se aplica
directamente sobre el producto.

b. La pérdida de agua por exudación

La exudación es una pérdida de solución que se manifiesta durante la descongelación,

y representa generalmente entre el 1 y 5% de la masa inicial del producto, lo que se
traduce en pérdidas económicas y de la calidad del producto, cuando se vende
descongelado. En las carnes, el fenómeno de la exudación contribuye a la pérdida de
nutrientes como: vitaminas del grupo B, proteínas sarcoplásmicas, aminoácidos libres,
dipéptidos, bases nitrogenadas, nucleósidos, nucleótidos, sales, etc, constituyéndose
en un factor de riesgo, ya que los líquidos de la exudación son un caldo de cultivo
favorable para el crecimiento de microorganismos37.

La exudación durante la descongelación varía en función de:

 Las características iniciales del producto,
 La velocidad de congelación o del método de congelación (lento o rápido),
 La velocidad de descongelación,
 La temperatura,
 El período de almacenamiento y
 El envasado.

b.1. Influencia de las características del producto.

Las características físicas y químicas del alimento influyen en la capacidad de retención
de agua de la carne. Así podemos destacar el pH muscular, el cual desempeña un papel
preponderante. La capacidad de retención de agua es mínima cuando el pH está cerca
de 5,0 y aumenta con valores de pH muscular alto38.

34
Marggrander, K. and Hofmann, K., Reduction of freezing burn and loss on drying during long term
storage of pork with gelatin spray solution. 1997.
35
Devina, C.E. et al., Red metas in “Freezing effects on food quality”, 1996.
36
Genot, C., Congelación y calidad de la carne. 2000
37
Idem.
38
Deatherage F.E., Hamm R., Influence of freezing and thawing on hydration and charges of the muscle
proteins, Food Research, 1960.

22
Para un determinado alimento, ejemplo un trozo de carne, la capacidad de retención de
agua depende del músculo considerado, de las características del animal: edad,
alimentación, características genéticas, condiciones en que fue sacrificado, tratamiento
al sacrificio. En las frutas influirá el grado de maduración.

Las operaciones de corte, picado, o molido de un alimento favorecen la exudación o

pérdida de agua debido al aumento de la relación superficie/volumen; este parámetro
dependerá directamente de la forma y tamaño de las partículas o trozos. Mientras mas
grandes sean los trozos, menor será la relación superficie/peso, lo que limita las
velocidades de transmisión de materia y de calor, disminuyendo así la exudación. Por
el contrario, los alimentos picada son muy sensibles a este fenómeno y resulta
especialmente recomendable el uso de un envase apropiado, impermeable al oxígeno
y gases, y que sea directamente aplicado sobre el producto.

b.2. Velocidad de congelación y descongelación

Cuando el método de congelación es más rápido, menor será el deterioro que se
produce en el alimento y, por ende, mejores serán las cualidades del producto durante
su uso o su consumo. Sin embargo, en la carne y los productos cárnicos, la situación no
es tan clara, y en el caso particular de las pérdidas de líquidos durante la
descongelación, parecen contradictorios.

En la figura 4.9 se presenta un esquema del efecto de la velocidad de congelación,

tiempo de conservación del alimento congelado, y las variaciones de la temperatura de
conservación sobre la localización y tamaño de los cristales de hielo (*), las perdidas por
exudación durante la descongelación y sobre la jugosidad de la carne.

En el músculo congelado, en la etapa pre rigor mortis, los cristales de hielo se formarían,
en el interior de las células, independientemente de la velocidad de congelación; debido,
a la menor cantidad de líquido, y a la unión eficaz del agua a las proteínas. Este hecho
limitaría la migración, del agua, hacia los espacios extracelulares durante la congelación.
Este fenómeno, en ausencia de la rigidez y de la descongelación, sería lo que
disminuiría la exudación durante la descongelación de las carnes congeladas pre rigor.

En el músculo congelado, en la etapa post rigor, los cristales de hielo se forman tanto
en el interior y en el exterior de las células, en proporciones y a velocidades de
nucleación y crecimiento del cristal, que dependen de la velocidad de congelación o
método de congelación aplicado, pues este determina la localización y el tamaño de los
cristales de hielo39.
Los cristales de hielo deforman las fibras musculares, dando lugar a formación de
espacios irregulares entre ellas y en su interior, este fenómeno se incrementa en la
medida que los cristales aumenten de tamaño. A cristales de hielo mas grandes, mayor
será la deformación y por ende el daño intra celular y tisular.
En la figura 4.9 (a), se observa que para velocidades de congelación lenta (de 0.1 a 0.2
cm/h), los primeros cristales de hielo se forman en el líquido extracelular, menos
concentrado que el medio intracelular, esto ocasiona que la concentración de las
soluciones, entre ellas la salina, del medio extracelular aumenta entonces, la diferencia
de presión osmótica permite la difusión del agua a través de la membrana celular,
pasando del interior al exterior de la célula; por ende, los cristales extracelulares
aumentan de tamaño, mientras que se verifica un aumenta de la concentración salina
en el interior de la célula. Esta crioconcentración de la fracción no congelada del medio
intracelular genera cambios de pH, fuerza iónica, viscosidad, actividad de agua y

39
Sanz P.D., et al, freezing rate simulation as an aid to reducing crystallization damage in foods. Meat
Science, 1999.

23
potencial redox que pueden provocar la desnaturalización de las proteínas miofibrilares,
que disminuye su capacidad de retención de agua.
Cuando finaliza la congelación, el número de cristales de hielo son pocos, pero de gran
tamaño y están localizados en el exterior de la célula y durante la descongelación, parte
del agua que proviene de la fusión de cristales de hielo no es reabsorbido por las células
y provocan la exudación. Lo descrito se origina en proceso de congelación lenta, que
corresponde a una velocidad del frente de congelación inferior a 0.1 o 0.2 cm/hora40.

En la figura 4.9 (b), se observa que para velocidades de congelación intermedias (0,2 a
1 cm./h), los cristales de hielo se forman tanto en el interior como en el exterior de las
células. Los daños que afectan a los tejidos serían, sin duda, particularmente importante
y la cantidad de exudado sería máxima.

En la figura Nº 4.9 (c), se observa que para velocidades de congelación rápida o

elevadas (1 a 10 cm./h), la formación de los cristales de hielo tiene lugar esencialmente
en el interior de células ya que la velocidad de transporte de fluidos intracelulares y la
crioconcentración no son suficientes para contrarrestar el sobre enfriamiento provocado
por la caída rápida de temperatura. Se forman numerosos cristales de pequeño tamaño
cuyo número, forma y talla dependen de la velocidad de congelación. En estas
condiciones, la desnaturalización de proteínas sería limitada. Se considera una
congelación rápida cuando la velocidad es de 0,5 a 3 cm/hora41
Considerando las consecuencias ejercidas sobre la estructura de la carne, la cantidad
de exudado, la solubilidad de proteínas musculares y la terneza de la carne cocida, se
recomienda un tiempo inferior a 7 min. en el caso de la carne de cerdo42.

Cuando la velocidad de congelación es superior a 10 cm/hora, se denomina congelación

ultrarrápida. Los daños provocados en la integridad de los tejidos musculares serían
entonces mínimos, siempre y cuando la temperatura dentro del producto permaneciese
por encima del punto eutéctico43. Sin embargo es necesario asegurar que durante la
congelación ultrarrápida no se produzcan fisuras.

b.3. Influencia de la temperatura y del tiempo de almacenamiento

Cuando la carne congelada se mantiene a temperatura constante, los cristales
aumentan progresivamente de tamaño con el tiempo de almacenamiento.
Paralelamente, la capacidad de retención de agua disminuye y la cantidad de exudado
durante la descongelación crece. La desnaturalización de las proteínas y los daños
mecánicos producidos en las células son probablemente las causas de esta evolución.
El aumento del tamaño de los cristales de hielo, denominado maduración de Ostwald,
resulta del hecho de que la energía superficial de los cristales es mucho mayor cuando
son de talla pequeña.

Cuando los productos son congelados rápidamente, la cantidad de exudado producida

durante la descongelación aumenta durante la fase de conservación, para alcanzar un
valor idéntico al observado cuando la descongelación tiene lugar inmediatamente tras
una congelación lenta. Por otra parte, si la congelación fue afectada lentamente la
cantidad de exudado no evoluciona44.

40
Mandigo R.W. and Osburn W.N., Cured and processed meats. In: “Freezing effects on food quality”,
1996
41
Bevilacqua A.E. and Zaritzky N.E., Ice morphology in frozen beef. 1980.
42
Sanz P.D., et al, freezing rate simulation as an aid to reducing crystallization damage in foods. Meat
Science, 1999.
43
Petrovic L. et al., Definition of the optimal freezing rate – 2. Investigation of the physico-chemical
properties of beef. 1993.
44
Ngapo T.M. et al. Freezing and thawing rate effects on drip loss from samples of pork. Meat Sci. 1999.

24
 b.4. Influencia del procedimiento de descongelación
La descongelación no debe ser muy lenta, a fin de reducir el tiempo en la zona de
inestabilidad química, en la carne esta temperatura es entre 0ºC y –5ºC. En efecto, a
estas temperaturas se favorecen los fenómenos de desnaturalización de proteínas y las
reacciones enzimáticas. En consecuencia, generalmente se recomienda descongelar la
carne lo más rápidamente posible. Además, una descongelación lenta favorece la
recristalización y los riesgos inherentes a ella. Los resultados relativos a la influencia de
la velocidad de congelación, y aquellos que se refieren a la influencia de la velocidad y
del modo de descongelación sobre la exudación y calidad de carne parecen
contradictorios.

Una congelación rápida necesita una descongelación rápida, mientras que deberían
asociarse a una congelación lenta y a descongelación lenta45. La asociación de una
congelación lenta con una descongelación rápida es particularmente desastrosa desde
el punto de vista de las pérdidas durante la descongelación.

b.5. El envasado y la exudación

Además de los efectos positivos sobre las pérdidas por evaporación durante la
congelación y la posterior conservación en congelación, el envasado de la carne
congelada permite limitar las pérdidas por exudación.

En el caso de las carnes picadas, la influencia de la naturaleza del envasado sobre la

exudación en la descongelación es muy importante. La cantidad de exudado aumenta
con el período de almacenamiento, independientemente del envase, pero esta cantidad
es mucho menor cuando la carne se envasa al vacío en un material impermeable al
oxígeno. Un poco más importante cuando la carne se envasa en materiales
impermeables al oxígeno (hoja de aluminio o plástico aluminado) sin eliminar al aire y
es máxima con materiales permeables al oxígeno (PVC o polietileno)46.
En el caso de las carnes picadas, la influencia de la naturaleza del envasado sobre la
exudación en la descongelación es muy importante. La cantidad de exudado aumenta
con el período de almacenamiento, independientemente del envase, pero esta cantidad
es mucho menor cuando la carne se envasa al vacío en un material impermeable al
oxígeno.

Figura 4.9: Representación esquemática del efecto de la velocidad de congelación, tiempo de conservación,
fluctuaciones de temperatura y tamaño de los cristales de hilo (*) y perdidas por exudación

45
Ambrosiadis I., et al. Effects of thawing methods on quality of frozen meat and drip loss.
Fleischwirtschaft. 1994.
46
Brewer, M.S. and Harbers C.A.Z., Effect of packaging on physical and sensory characteristics of
ground pork in long-term frozen storage. J. Food Sci. 1991.

25
 ***
* * *
** * *
* * **
* *
* ** *
* T> Tc
* *
* *
**
(c) * * * * * *
* * **
Congelación rápida * ** fisuras?
*

Fluctuaciones de temperatura

(b)
* *
Velocidad intermediaria * *
*
** * *
* *
* T> Tc
*
Maduración *
* * * *
* * Exudación en función de
* * * *
Músculo (a) velocidad de congelación
Carne * *
Congelación lenta * *

Fluctuaciones de temperatura

* *
* *
**
** ** * * *
* * *
* *
* * ** **
* *
* ** * T> Tc
* *
* *
Exudación :

Jugosidad ; terneza ?

Fuente: Genot, C., Congelación y calidad de la carne, 2000

26