Reporte de Año Sabatico-3aRevisión

ELABORACION DE UN MANUAL DE PRACTICAS PARA TÉCNOLOGÍA DEL CONCRETO
2008
INSTITUTO
TECNOLÓGICO DE
CERRO AZUL
TECNOLOGÍA DEL CONCRETO
MANUAL DE PRÁCTICAS
ING. AGUSTÍN S. DURÓN MENDOZA

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CERRO AZUL 2
FEBRERO 2008
I. OBJETIVO GENERAL
Este manual se elaboró como guía para el desarrollo de prácticas de la materia

tecnología del concreto, tomando en consideración los programas vigentes de dicha
materia, y tiene como propósito principal que el alumno tenga un documento de consulta
sobre los métodos y procedimientos de prueba, así como los requisitos que deberán
cumplir los componentes del concreto tales como: el cemento, la grava, la arena, el agua y
aditivos en su naturaleza. Así como la selección de las proporciones para una mezcla de
concreto en donde las pruebas determinan las propiedades físicas básicas de los materiales
que se utilizaran y establecen la correspondencia entre la relación agua/cemento, el
contenido de aire, el contenido de cemento y la resistencia; dichas pruebas también
proporcionan información sobre las características de trabajabilidad de las diferentes
combinaciones de los ingredientes. Se incluye muestreo y pruebas de concreto fresco
(revenimiento, peso volumétrico, contenido de aire); se incluye muestreo y pruebas de
concreto endurecido (elaboración y conservación de cilindros, curado, cabeceado y prueba
de compresión)
En cada práctica que se incluye, se señala el objetivo que se pretende, el equipo

requerido para su ejecución y se detalla la metodología que se sigue, el cálculo con el cual
se llega al resultado deseado.

II. TEMARIO:
TEMA 1. NATURALEZA DEL CONCRETO

 Práctica N° 1.- Densidad del cemento.
Objetivo. Determinar la densidad aparente del cemento hidráulico para usarlo en el
proporcionamiento de mezclas de concreto.
 Práctica N° 2.- Consistencia normal del cemento.

Objetivo. Determinar la cantidad de agua necesaria para fabricar una pasta de
consistencia plástica.
 Práctica N° 3.- Tiempo de fraguado de cemento hidráulico por medio de la aguja de

Vicat.
Objetivo. Determinar los tiempos de fraguado de una pasta de cemento hidráulico.
 Práctica N° 4.- Determinación del peso volumétrico seco y suelto de la arena

(PVSS)
Objetivo. Determinar el peso por unidad de volumen de una arena incluyendo los
vacios en ella cuando se encuentra en estado seco y suelto.
 Práctica N° 5.- Peso volumétrico seco y varillado de una arena (PVSV)

Objetivo. Obtener el peso por unidad de volumen de una arena para emplearlo en el
cálculo de volúmenes reales empleados en la dosificación de concretos.
 Práctica N° 6.- Peso específico del agregado fino

Objetivo. Determinar el peso de la unidad de volumen de la arena, sin considerar los
vacíos que existen entre partículas para emplearlo en el calculo de volúmenes reales
empleados en la dosificación de concretos.
 Práctica N° 7.- Absorción del agregado fino.

Objetivo. Determinar la capacidad máxima de absorción que tiene una arena en
porcentaje.
 Práctica N° 8.- Análisis granulométrico y módulo de finura de la arena.

Objetivo. Determinar la distribución de las partículas de diferentes tamaños y el
módulo de finura por medio de una serie de mallas.
 Práctica N° 9.- Determinación de perdida por lavado del material que pasa por la
malla nº 200 en agregados para concreto.
Objetivo. Determinar por medio del lavado, la cantidad de material que pasa la
malla Nº 200 contenido en un agregado.
 Práctica N° 10.- Determinación del peso volumétrico seco y suelto de la grava

(PVSS)
Objetivo. Determinar el peso por unidad de volumen de una grava incluyendo los
vacios en ella cuando se encuentra en estado seco y suelto.

 Práctica N° 11.- Peso volumétrico seco y varillado de una grava (PVSV)

Objetivo. Obtener el peso por unidad de volumen de una grava para emplearlo en el
cálculo de volúmenes reales empleados en la dosificación de concretos.
 Práctica N° 12.- Peso específico del agregado grueso. .

Objetivo. Determinar el peso de la unidad de volumen de la grava, sin considerar
los vacíos que existen entre partículas para emplearlo en el calculo de volúmenes
reales empleados en la dosificación de concretos.
 Practica N° 13.- Absorción del agregado grueso.

Objetivo. Determinar la capacidad máxima de absorción que tiene una grava en
porcentaje.
 Práctica N° 14 y 9.- Determinación de perdida por lavado del material que pasa por
la malla nº 200 en agregados para concreto.
Objetivo. Determinar por medio del lavado, la cantidad de material que pasa la
malla Nº 200 contenido en un agregado.
 Práctica N° 15.- Análisis granulométrico de la grava.

Objetivo. Determinar la distribución de las partículas de diferentes tamaños por
medio de una serie de mallas.

TEMA 2. MORTEROS
Este tema es teórico.
TEMA 3. CONCRETO FRESCO
 Práctica N° 16.- Revenimiento del concreto elaborado a base de cemento portland

ASTM C 143 DGN C 156 NMX C 156.
Objetivo. Medir la consistencia del concreto fresco en términos de la disminución
de altura, en un tiempo determinado, de un cono truncado de concreto fresco de
dimensiones especificadas. Se aplica a concretos plásticos y cohesivos con agregado
máximo de 40 mm.
 Práctica N° 17.- Elaboración y curado en el laboratorio, de especímenes de

concreto para pruebas de compresión y flexión ASTM C 192 NMX C 159 1985
Objetivo. Determinar la resistencia del concreto a compresión en cilindros de 15 cm
de diámetro y 30 cm de altura, colados y endurecidos en posición vertical.
 Práctica N° 18.- Peso volumétrico del concreto fresco. Cálculo del rendimiento y
contenido de aire del concreto fresco por el método gravimétrico.- ASTM C 138
Objetivo. Determinar el peso por metro cubico de concreto recién mezclado.
TEMA 4. CONCRETO ENDURECIDO
 Práctica N° 19.- Resistencia a la compresión de cilindros de concreto. ASTM C 39

DGN C 83.
Objetivo. Determinar el esfuerzo de ruptura a la compresión de especímenes
cilíndricos estándar ensayados a compresión axial elaborados en el laboratorio o en
la obra.
TEMA 5. DISEÑO DE MEZCLAS
TEMA 6. PATOLOGIA DEL CONCRETO

PRÁCTICA No. 1
NOMBRE:
Determinación del peso específico de cementantes hidráulicos (densidad del

cemento) DGN C 152 70 Y ASTM C 188 84
OBJETIVO:
Determinar la densidad aparente del cemento hidráulico o el peso por unidad de

volumen sin tomar en cuenta los vacíos del cemento.
INTRODUCCIÓN:
La determinación del peso específico no es un indicador de la calidad del cemento y

la principal utilidad del valor esta relacionada con el proporcionamiento y control de
mezclas de concreto. Generalmente el valor del p.e. del cemento portland es
aproximadamente 3.15 y los cementos portland alto horno y portland puzolana tienen
valores de aproximadamente 2.9
La relación que guarda esta práctica la cual esta ubicada en el tema I Naturaleza del
concreto es con el subtema 1.2.2 características y propiedades necesarias del cemento; con
el tema 2 morteros en el subtema 2.2 propiedades y características de los morteros; con el
tema 3 concreto fresco en el subtema 3.2.1 dosificación del concreto fresco; con el tema 5
diseño de mezclas en el subtema 5.2 métodos de diseño.
MATERIAL Y EQUIPO NECESARIO:
 1 Frasco de Le Chatelier.
 1 Balanza de aproximación de 0.1 g y capacidad de 2610 g.
 1 Termómetro.
 1 Recipiente con agua.
 Queroseno exento de agua, nafta cuya densidad no sea menor de 62 API o
Petróleo.
METODOLOGÍA:
La densidad aparente del cemento se determinara sobre el material tal como se

reciba, a menos que se especifique en otra forma. Si se requiere determinar la densidad
aparente en una muestra exenta de perdida por calcinación, primero debe calcinarse como
se describe en las normas DGN C 131 y ASTM C 114.
a) Se llena el frasco con alguno de los líquidos especificados, hasta un punto situado
entre las marcas cero y un mililitro de la escala inferior.
b) Después de verter el líquido, si es necesario séquese el interior del frasco arriba del
nivel del líquido. La primera lectura se registra después de haber sumergido el
frasco en agua en un baño de agua a temperatura mas o menos igual a la del
laboratorio por un periodo donde al medir la temperatura esta permanezca

constante. Antes de introducir el cemento en el frasco, es conveniente que este
quede sujeto alrededor del cuello por un anillo de juego libre forrado de hule, o con
una pinza para ayudar a sostener el frasco en posición vertical dentro del baño de
agua.
c) A continuación se introduce, en porciones pequeñas, una cantidad de cemento que
se haya pesado (aproximadamente 64 g en el caso de cemento portland), y que esté
a la misma temperatura que el líquido. Debe evitarse que este salpique y que el
cemento se adhiera al interior del frasco, arriba del líquido. Puede usarse un aparato
vibrador que acelere el paso del cemento al interior del frasco, por lo común un
lapicero el cual evite que se adhiera al cuello.
d) Después de haber introducido todo el cemento, se tapa el frasco y se le hace rodar
en posición inclinada o girar en un círculo horizontal, a fin de que el cemento quede
libre de aire, es decir hasta que ya no suban burbujas a la superficie del líquido. Si
se agrego una cantidad apropiada de cemento, la posición final del nivel del líquido
estará en algún punto de la escala superior.
e) La segunda lectura, se toma después de sumergir el frasco en un baño de agua a
temperatura constante por un intervalo suficiente, a fin de evitar variaciones
mayores de 0.2 º en la temperatura del líquido con las tomadas en la primera lectura.
Con objeto de asegurarse que el contenido del frasco ha alcanzado la temperatura
del baño de agua, todas las lecturas deben vigilarse hasta que se hagan constantes.
CÁLCULOS:
El cálculo se obtiene mediante la siguiente expresión.
Peso del cemento, en g

Densidad aparente= -----------------------------------------
Volumen desplazado, en ml
El volumen del líquido desplazado por el cemento esta representado por la

diferencia entre la lectura final y la lectura inicial.
Las determinaciones de la densidad que se hagan por duplicado siguiendo este

método deben concordar en 0 01 g / ml o menos.
Algunos valores característicos de los cementos fabricados por CEMEX son:
CEMENTO MONTERREY
Planta monterrey:
CPO; δ = 3.09
CPO B; δ = 3.06
Planta Torreón:
CPO; δ = 3.14

Planta Valles:
CPO; δ = 3.08
Planta Huichapan:
CPO; δ = 3.12
CPP; δ = 2.969
CEMENTO CALIFORNIA
Planta ensenada:
CPO; δ = 3.14
CPP; δ = 3.03
CEMENTO ATLANTE
Planta Monterrey:
CPO; δ = 3.09
CEMENTO ANAHUAC
Planta Barrientos
CPO; δ = 3.05
CPP; δ = 2.95
Planta Tamuin:
CPO; δ = 3.10
CEMENTO HIDALGO
Planta Monterrey:
CPO; δ = 3.13
Planta Hidalgo:
CPO; δ = 3.13
CEMENTO CENTENARIO
Planta Sinaloa:
CPO; δ = 2.28
CEMENTO MAYA
Planta Mérida:
CPO; δ = 3.05
CEMENTO TOLTECA
Planta Zapotiltic:
CPO; δ = 3.10
CPP; δ = 2.80
Planta Atoyac:
CPP; δ = 3.00
Planta Tula:
CPO B; δ = 2.99
Planta Atotonilco:
CPO; δ = 2.86
CPP; δ = 2.70
SUGERENCIAS DIDÁCTICAS:
El catedrático deberá:
1. Indicar al estudiante los cuidados que tendrá al tomar sus lecturas.

2. Brindar asesoría durante el desarrollo de la práctica.
3. Asesorar en el conocimiento y manejo del equipo.
5. Efectuar una dinámica de grupo, que permita analizar y evaluar los resultados de la
misma.
REPORTE DEL ESTUDIANTE:
El reporte el estudiante incluirá el desarrollo de la práctica con sus resultados y

conclusiones. Esto incluye: realizar la práctica, registrar los datos obtenidos, realizar los
cálculos correspondientes, elaborar el reporte y verificar los datos del fabricante.
BIBLIOGRAFÍA PRELIMINAR:
 Norma Mexicana NMX-C-083-1997-0NNCCE (Organismo Nacional de

Normalización y Certificación de la Construcción y Edificación, S.C.).
Autor: ONNCCE
Editorial: Secretaria de Comercio y Fomento Industrial.
 Annual Book of ASTM Standards 1980 parte 13.

Autor: American Society for Testing and Materials.
Editorial:
 Manual del constructor.
Autor: CEMEX
Editorial:
 Instructivo para Concreto.

Autor: Dirección de Proyectos Departamento de Ingeniería Experimental.
Editorial: Secretaria de Recursos hidráulicos.
FRASCO DE LE CHATELIER CAPACIDAD APROXIMADA DE 250 ML

Las dimensiones del frasco normalizado se presentan en la siguiente figura:
50
11.3
20
Tapón de
vidrio
esmerilado 10
15
Cap. de 60
6 ml a 20°c
10
243
Cap. de
17 ml 35
a 20°c
Tiene dos graduaciones 10

de 0.1 ml arriba de la
marca 1 y debajo de la 1 ml a 20°C 10
marca 0. 8
Capacidad
Aproximadamente
250 ml
N° A 65
T. 20°C
65
90
NOTA: Se deben esperar variaciones

de algunos milímetros en dimensiones
tales como la altura total del frasco, el
diámetro de la base, etc.: tales
variaciones no se considerarán causa
suficiente para rechazar la unidad.
PRÁCTICA No. 2
NOMBRE:
Consistencia normal del cemento DGN C-57-83 Y ASTM C-187-86
OBJETIVO:
Determinar la cantidad de agua necesaria para combinarla con un determinado peso

de cemento para que sirva como referencia para efectuar algunas pruebas al cemento
hidráulico, siendo la consistencia la habilidad relativa para fluir que tiene un mortero
pudiendo estar aguada, plástica o seca (Prueba física) .
INTRODUCCIÓN:
Mediante el conocimiento de la consistencia normal (plástica) se podrá determinar

la cantidad de agua necesaria para fabricar las probetas requeridas y poder evaluar los
métodos de prueba que determinan algunas características del cemento que a continuación
se mencionan.
Las mecánicas: para determinar la resistencia normal e inicial a la compresión de los

cementos hidráulicos, prueba NMX- C-061 ONNCCE.
Las físicas: Para determinar el tiempo de fraguado de los cementos hidráulicos por
el método de Vicat, prueba NMX-C-059 ONNCCE; Para determinar la estabilidad de
volumen (Expansión por Autoclave) prueba NMX-C-062 ONNCCE; Para determinar la
actividad de las adiciones con los cementos hidráulicos(determinación de la actividad
puzolánica , prueba NMX-C-273.
Las químicas: Para determinar la cantidad máxima permitida de trióxido de azufre

utilizando el método de prueba estándar para la expansión de barras de mortero de cemento
portland sumergidas en agua descrito en la NMX-C-185.
La relación que presenta esta práctica la cual esta ubicada en el tema I Naturaleza
del Concreto es con el subtema 1.2.2 Características y Propiedades del Cemento.
Especificaciones mecánicas y físicas

Clase Resistencia a compresión Tiempo de Estabilidad de volumen
resistente (kg/cm²) fraguado(min) en autoclave (%)
3 días 28 días Inicial Final Expansión Contracción
Mínimo Mínimo Máximo Mínimo máximo máximo Máximo
20 - 204 408 45 600 0.80 0.20
30 - 306 510 45 600 0..80 0.20
30R 204 306 510 45 600 0.80 0.20
40 - 408 - 45 600 0.80 0.20
40R 306 408 - 45 600 0.80 0.20

 1 Aparato de Vicat.
 1 Mesa de fluidez.
 1 Balanza que debe cumplir el siguiente requisito: para un peso de 1000 g. se
permitirá una variación máxima de ± 1.0 g.
 1 Juego de pesas.
 2 Probetas graduadas.
 1 Cuchara de albañil.
 1 Placa de vidrio.
 1 Par de guantes de hule.
 Muestra representativa de cemento.
 Agua destilada o limpia.
TEMPERATURA Y HUMEDAD
La temperatura ambiente en el laboratorio y del cemento seco, moldes y placas

deberá mantenerse entre 20° y 27° C. La del agua de mezclado no variará de 23°C en más
de ± 2°C. La humedad relativa del laboratorio no será inferior al 50 por ciento.
PRÁCTICAS NECESARIAS PARA EJECUTAR LA PRESENTE
La consistencia normal de la pasta del cemento se determinará a partir de una muestra de esta,
mezclada según el método de prueba ASTM C 305 o DGN C 35 MEZCLADO MECÁNICO DE
PASTAS DE CEMENTO HIDRÁULICO Y MORTEROS DE CONSISTENCIA PLÁSTICA (prueba física)
que se describe a continuación:
 1 Batidora mecánica para pastas y morteros y sus accesorios (paleta de acero inoxidable y tazón de
mezclado desmontable).
 2 Probetas graduadas de 500 y 100 ml.
 1 Cronometro.
 1 Charola de aluminio.
 1 Espátula semirrígida de hule de 3” de largo por 2” de ancho.
 500 g de cemento para el caso de pastas para un ensaye.
 Agua purificada la necesaria para la consistencia alrededor de 23 a 28 % del peso de 500 g , 115 ml
a 140 ml para un ensaye.
 Para el caso de análisis de morteros ensaye de 6 cubos de 50 mm de lado se agregarían 1375 g de
arena graduada
 Mallas 100,50, 40, 30, 16.
PROCEDIMIENTO PARA EL MEZCLADO DE PASTAS
a) Las proporciones y cantidades de los materiales deben cumplir con los requisitos contenidos en el
método de prueba particular para el cual se esté preparando la pasta o mortero en este caso pasta,
500 g de cemento y aproximadamente 115 ml de agua para un ensaye de la consistencia de pastas, de
la cual se hacen varias hasta determinar la consistencia correcta.
b) Para el mezclado de pastas. La paleta y el tazón secos se colocan en posición de mezclado, en la
batidora, y se vierten los materiales necesarios para una carga. Una vez hecho lo anterior, se mezclan
de la siguiente manera:
c)Se pone en el tazón toda el agua de mezclado.

d)Agregar el cemento al agua y dejar transcurrir 30 seg para que el cemento la absorba.
e)Se pone en marcha la batidora, mezclando a baja velocidad (140±5 rpm) durante 30 seg.
f)Detener la batidora durante 15 seg y, en este lapso, con una espátula, desprender hacia abajo toda la
pasta adherida a la pared del tazón.
g) Accionar la batidora a velocidad media (285±10 rpm) y mezclar durante 1 min.
PROCEDIMIENTO PARA EL MEZCLADO DE MORTEROS
a) Las proporciones y cantidades de los materiales para la fabricación seis cubos de mortero de 50 mm de
lado es la siguiente: 500 g de cemento portland, 1375 g de arena graduada y el agua esta dada por la
relación agua-cemento constante de 0.485 dando un valor de 242 ml. Y para otros cementos la necesaria
para dar una fluidez de 110 ± 5.
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE LA ARENA GRADUADA
Criba n° Porciento retenido

100 (0.149 mm) 90±2
50 (0.297 mm) 75±5
40 (0.420 mm) 30±5
30 (0.595 mm) 2±2
16 (1.190 mm) Ninguno
b) Para el mezclado de los morteros. la paleta y el tazón secos se colocan en posición de mezclado en la
batidora, y se vierten los materiales necesarios para una carga. mezclándose de la siguiente manera:
c) Se pone en el tazón toda el agua de mezclado.
d) Agregar el cemento al agua, poner en marcha la batidora y mezclar a baja velocidad (140±5 rpm
durante 30 seg.
e) Agregar lentamente la cantidad total de arena en un lapso de 30 seg mientras se efectúa el mezclado
a baja velocidad.
f) Detener la batidora, cambiar a la velocidad media (285±10 rpm), y mezclar durante 30 seg.
g) Volver a detener la batidora y dejar reposar el mortero por 1.5 min. Durante los primeros 15 seg de
este intervalo, con la espátula despréndase rápidamente hacia abajo todo el mortero adherido a la
pared del tazón. en el resto de los 2.5 min, cúbrase el tazón con la tapa.
h) Terminar el mezclado haciendo funcionar la batidora a su velocidad media (285±10 rpm) durante 1
min.
i) En cualquier caso que se requiera un lapso de remezclado, todo el mortero adherido a la pared del
tazón debe desprenderse rápidamente hacia abajo con la espátula, antes de efectuar el remezclado.
METODOLOGÍA:
a) Se pesan 500 g de cemento hidráulico en la balanza de 0.1 g de aproximación.

b) Se prepara la pasta de cemento mezclando los 500 g de cemento con una cantidad
medida de agua limpia propuesta como primer tanteo de un 23% del peso (115 ml)
mezclándose según el método de prueba ASTM C 305 o DGN C 85 descrito en
párrafos anteriores.
c) Elaboración de la probeta. Con la pasta de cemento, como se indica en b), se
formará rápidamente una bola con las manos enguantadas completando la operación
lanzándola de una mano a otra 6 veces, manteniendo las manos separadas entre si
aproximadamente 15 cms. Descansando la bola en la palma de una mano, se
introducirá a presión por la boca mayor del anillo cónico del aparato de Vicat, el
cual se sostendrá con la otra mano, llenando completamente el anillo con la pasta.
El sobrante de la pasta sobre la base mayor se quita mediante un simple movimiento

de la palma de la mano. A continuación, se colocará el anillo, descansando en su
base mayor, sobre una placa de vidrio, y se enrasará la boca superior con una
pasada de cuchara de albañil que se mantendrá formando un pequeño ángulo con el
borde superior del anillo. Si es necesario, la superficie superior se alisará dando
unas leves pasadas con el borde de la cuchara. Durante las operaciones de enrasado
y alisado, debe tenerse cuidado de no comprimir la pasta.
d) Determinación de la consistencia. Todo el conjunto constituido por la placa, pasta y
anillo se lleva al aparato de Vicat centrándolo debajo de la barra B, cuyo extremo
que forma el émbolo se pondrá en contacto con la superficie de la pasta, y se
apretará el tornillo sujetador. Después se colocará el indicador móvil F en la marca
cero, 0, de la parte superior de la escala, o se hará una lectura inicial, y se soltará la
barra 30 seg después de haber terminado el mezclado. El aparato no debe sufrir
ninguna vibración durante la prueba y la barra de penetración debe estar
suficientemente lubricada y no contaminarla con cemento al manejarla para evitar
una mala determinación de lecturas. Se considerará que la pasta es de consistencia
normal cuando la barra penetre hasta un punto situado 10±1 mm debajo de la
superficie original, 30 seg después de soltarse. Deben hacerse pastas tentativas con
distintos porcentajes de agua, hasta que se obtenga la consistencia normal. Cada
prueba se realizará con cemento nuevo.
CÁLCULOS:
La cantidad de agua requerida para obtener la consistencia normal será la que

cumpla con la condición de penetración requerida por el aparato de Vicat expresada en
porciento de la masa de cemento seco calculándose al 0.1 por ciento mas próximo, y se
reportará redondeando al 0.5 por ciento más próximo, con respecto al peso de cemento
seco.
1. Integrar grupos de trabajo.
2. Explicar el desarrollo de la práctica.
5. Asesorar en el cálculo y reporte de la práctica.
6. Indicar al estudiante los cuidados que tendrá al hacer cada uno de los ensayes,
ya que el resultado podría no converger rápidamente y dar valores erróneos del
porcentaje de agua, si al manipular el aparato de Vicat se toma barra móvil de
penetración con las manos llenas de cemento lo cual puede provocar que este no
tenga el deslizamiento normal.
7. Efectuar una dinámica de grupo, que permita analizar y evaluar los resultados de
la misma.


conclusiones.

Normalización y Certificación de la Construcción y Edificación, S.C.)
Autor: ONNCCE

Editorial:

Autor: CEMEX
Editorial:
BATIDORA MÉCANICA Y ACCESORIOS:
a) Batidora. Deberá ser mecánica, eléctrica, de tipo epicíclico, que imparta

movimiento orbital y de rotación a una paleta, con dos velocidades controladas por
medios mecánicos precisos. La velocidad baja hará girar a la paleta a 140 ± 5 rpm,
con un movimiento orbital de aproximadamente 62 rpm. La alta la hará girar a 285
± 10 rpm, con un movimiento orbital de aproximadamente 125 rpm. El motor
eléctrico será por lo menos de 1/6 hp. La batidora estará dotada de una ménsula (fig.
1) que permita ajustar la paleta dentro del tazón, de manera que se conserve una
holgura predeterminada entre el extremo inferior de la paleta y el fondo del tazón, la
cual no será mayor de 2.5 mm. Ni menor de 0.8 mm cuando el tazón se encuentre en
posición de mezclado.
b) Paleta. Deberá ser fácilmente desmontable y fabricada en acero inoxidable de
acuerdo con el diseño básico de la (fig. 2) sus dimensiones deben permitirle que
cuando esté en posición de mezclado su contorno coincida con el del tazón de
mezclado y la holgura entre el borde de la paleta y la superficie interior del tazón,
en sus puntos mas cercanos, sea aproximadamente de 4.0 mm, pero no menor de 0.8
mm.
c) Tazón de mezclado. El tazón de mezclado desmontable tendrá una capacidad
nominal de 4.73 l y será de acero inoxidable, conforme a la forma general y
dimensiones de la (fig. 3). estará equipado de manera que permanezca fijo en el
aparato durante la mezcla además tendrá una tapa de material no absorbente ni
atacable por el cemento.

103
R= 5 mm
77.8 12.7
2 agujeros diámetro 8 mm
10
20
22
15°
R= 2 mm
18
2 tuercas hexagonales
Rosca estándar de 6 mm
5.5
92
13
Ajustar a presión 6.5

2 bujes
diám = 16 mm diám = 11 mm
Taladrar y machuelar para 2

tornillos
rosca estándar de 6 mm
90°
6
Notas:
Placas y bujes-latón
Tornillos y tuercas-acero
Acotaciones en mm
Figura 1. Ménsula de ajustes

16
70
8
16
1
8 5
diám= 16
38
13
6 6
137
Acotaciones en mm
Figura 2. Paleta
Notas:
Placas y bujes-latón Taladrar y machuelar para 2
Tornillos y tuercas-acero Ajustar a presión tornillos
Acotaciones en mm diám = 16 mm290°
bujes 136.5
36 rosca
diámestándar
= 11 mmde 6 mm
Asa delantera
Asa lateral
202
R=3
Soporte para el
pasador 80
175
R=1 68
R = 27
48
R = 28
Acotaciones en mm
Figura 3. Tazón de mezclado
90° 136.5
36
APARATO DE VICAT
El aparato Vicat consta de un soporte, A (fig. 4), que sostiene una barra móvil, B,
de 300 gr de peso, uno de cuyos extremos, C, llamado émbolo, mide 1 cm de diámetro a lo
largo de 5 cm por lo menos; el otro extremo tiene una aguja desmontable, D, de 1 mm de
diámetro y 5 cm de longitud. La barra B es reversible y puede mantenerse en cualquier
posición deseada por medio de un tornillo sujetador, E; cuenta con un indicador ajustable,
F, que se mueve sobre una escala graduada en mm sujeta al soporte, A. La pasta de la
prueba se coloca en un anillo rígido tronco-cónico, G, sobre una placa cuadrada de vidrio,
H, de aproximadamente 10 cm por lado. La barra B deberá ser de acero inoxidable con
dureza Rockwell por lo menos de C35. El émbolo C, será coaxial con la barra, y su extremo
será perpendicular al eje de esta. El anillo debe ser de material no corrosible ni absorbente,
con diámetros interiores de 7 cm en la base, 6 cm en la parte superior y 4 cm de altura.
Además el aparato Vicat deberá cumplir con los siguientes requisitos:
Peso de la barra móvil 300 ± 0.500 g

Diámetro del extremo del émbolo 1 ± 0.005 cm
Diámetro de la aguja 1 ± 0.050 mm
Diámetro interior del anillo en el fondo 7 ± 0.300 cm
Diámetro interior del anillo en La parte superior 6 ± 0.300 cm
Altura del anillo 4 ± 0.100 cm
Por lo que respecta a la escala graduada, cuando esta se compare con una escala
patrón, cuya exactitud este dentro de 0.1 mm en todos los puntos, no mostrará una
desviación mayor de 0.25 mm en ningún punto.

Aguja desmontable de 1 mm por

5 cm oculta en el extremo de la
D barra B D
B
B
F F
Escala de 50 mm graduada
en milímetros
E E
A
C
C
C
C
H H
Figura 4. Aparato de Vicat
MESA DE FLUIDEZ Y SOPORTE

a) El aparato de la mesa de fluidez (figs. 5 y 6) constará de un soporte rígido de hierro

y una mesa circular también rígida de diámetro 254 ± 3 mm, con un eje atornillado
a su parte inferior perpendicularmente a la cara superior. La mesa y el eje con su
saliente integral de contacto, se montaran en el soporte de tal forma que por medio
de una leva giratoria se eleven y caigan verticalmente desde una altura especificada,
con una tolerancia de ± 0.1 mm para mesas nuevas, y de 0.4 mm para usadas. La
cara superior de la mesa será una superficie plana finamente maquinada, libre de
huecos y defectos superficiales, y grabada conforme a la (fig. 6). la parte superior de
la mesa será de latón o bronce colados de 8 mm de espesor en el borde, y tendrá seis
nervaduras radiales integrales rígidas. La mesa con el eje fijo pesará 4100 ± 50 g; el
peso será simétrico respecto al centro del eje.
b) La leva y el eje vertical serán de acero al carbón grado medio para maquinaria,
endurecido como se indica en la fig. 5 el eje deberá ser recto, y la diferencia entre su
diámetro y el de la perforación del soporte no será menor de 0.05 mm ni mayor de
0.075 mm para mesas nuevas, manteniéndose dentro de la tolerancia de 0. 5 a 0.25
mm para mesas usadas. El extremo del eje no hará contacto con la leva al final de
una caída, pero deberá tener contacto con ella en un ángulo no menor de 120ºantes
del punto de caída. La cara de la leva será una curva espiral suave con un radio que
se incremente uniformemente desde 13 a 32 mm en 360º, y no debe apreciarse
ninguna sacudida cuando el eje se ponga en contacto con la leva. Las caras de
contacto de la leva y del eje serán tales que la mesa no gire mas de una revolución
en 25 caídas. las superficies el soporte y de la mesa que están en contacto al final de
la caída se mantendrán lisas, planas, horizontales y paralelas a la cara superior de la
mesa. El contacto de ellas debe abarcar los 360º.
c) El soporte de la mesa será monolítico, de hierro colado de alto grado de grano fino.
Tendrá tres nervaduras integrales rígidas a todo lo alto, localizadas a cada 120º. La
parte superior del soporte debe endurecerse hasta una profundidad de
aproximadamente 6 mm y pulirse para que sea perpendicular al taladro central, a fin
de que se logre un contacto continuo de 360º con la saliente del eje. La cara inferior
del soporte debe pulirse para obtener un contacto completo con la placa de acero
sobre la cual descansa.
d) La mesa de fluidez debe estar impulsada por un motor de 1/20 de HP conectado al
eje de la leva a través de un reductor de velocidad de tornillo sinfín y de un
acoplamiento flexible. La velocidad del eje de la leva será aproximadamente de 100
rpm. el mecanismo de impulsión no se sujetara ni montara en la placa de base de la
mesa ni en el soporte.
e) El funcionamiento de una mesa de fluidez se considerara satisfactorio si en los
ensayes de calibración da valores de la fluidez que no difieran en más de cinco
unidades de porcentaje de los valores correspondientes a un material de calibración
adecuado.


38
32
Ver NotaRosca
2 13 mm-20
25 Maquinar y pulir a escuadra con
en fig. 6UNF-2A 13 10 respecto al eje para lograr un contacto
de 360°
25
Cojinetes
54 mm aproximadamente, ajustados para
A permitir una caída de 13 = 1 mm
A
25
19 máx
Endurecer 16 = 0.03
superficie extremaEJE
VISTA INFERIOR
Acero de maquinaria de carbón medio
254 = 3
8
40
29
CORTE AA Endurecer hasta una profundidad aproximada de 6
32 mm. Esmerílese a escuadra con respecto a la
Rosca 13 mm-20 UNF-2B
MESA perforación para lograr un contacto de 360° con el
Bronce (rockwell B-25 mínimo) tope del eje
Bisel a 45° a una

38 profundidad de 2 mm
Taladrar y rimar 90
cara fresada
33 205
13 25
hueco 13
82
13
Diám = 178 38
Diám CORTE BB
ALZADO SOPORTE
Hierro colado de alto grado, grano fino A Orilla endurecida
Rosca 10 mm
Tornillo prisionero 98
B 19
B 13
25 25
10 13 19
13 25 240°
19
13
10 A la flecha flexible
140 19
EJE DE LEVA LEVA
25 60
Notas: La curva de B a A es una curva
Agujeros de 11 mm espiral suave cuyo radio aumenta
B uniformemente de 13 a 32 mm en
360°
PLANTA
FfFigura 5. Mesa de fluidez

NOTAS
1. Dimensiones en milímetros.
2. Grabar líneas en la superficie de la mesa con
una herramienta de 60° a una profundidad de
0.25 mm
121 diám
A A
6
VISTA SUPERIOR
MESA
70 = 0.5
5 50 = 0.5
40
102 = 0.5
Dimensiones de CORTE A-A
4 mm MOLDE
30
Bronce (Rockwell B-25)
160 20
10 22
Juntas hechas con pernos y
318 soldadura.
25
0 3
Línea grabada 10 64
105 VISTAS LATERALES

2 4
29
25 3
19 Diám = 13 3
48
Juntas hechas con 64 3
pernos y soldadura
QUIJADAS
Diám = 12.9 3
CALIBRADOR
Bronce (Rockwell B-55)
Figura 6. Mesa de fluidez y accesorios

PRÁCTICA No. 3
NOMBRE:
Tiempo de fraguado de cemento hidráulico por medio de la aguja de Vicat DGN C

59 75 y ASTM C 191 82.
OBJETIVO:
Determinar los tiempos de fraguado de una pasta de cemento hidráulico por el

método de la aguja de Vicat, midiendo su resistencia a la penetración.
INTRODUCCIÓN:
Este método evalúa si un cemento fragua de acuerdo con los tiempos especificados
dados por el fabricante según la norma ASTM C 150 en donde los tiempos de fraguado
indican si la pasta esta desarrollando sus reacciones de hidratación en forma normal,
influyendo en estos la finura, la cantidad de yeso, aditivos usados.
La relación que presenta esta práctica la cual esta ubicada en el tema I Naturaleza
del Concreto es con el subtema 1.2.2 Características y Propiedades del Cemento.
 Aparato de Vicat.
 Balanza con capacidad de 2610 g con aproximación al gramo.
 Pesas.
 Probetas graduadas de 100 y 200 ml.
 Placa de vidrio.
 Cronometro.
 Muestra representativa de cemento.
 Agua destilada.
TEMPERATURA Y HUMEDAD:
 La temperatura del laboratorio, material y equipo deben mantenerse entre 20° y

27°C. La del agua de mezclado y la cámara de humedad no varía de 23°C en más de
±2°C. La humedad relativa del laboratorio no será inferior a 50%, y la de la cámara
húmeda no será inferior a 90%.
METODOLOGÍA:
a) Preparación de la pasta de cemento. Se sigue el procedimiento descrito para obtener

la consistencia normal y mezclado mecánico, mezclando 500 g de cemento con la
cantidad de agua requerida para que tenga una consistencia plástica 25% (125 ml),
verificando esta cantidad con la prueba de consistencia normal de pasta de cemento.

b) Elaboración de la probeta. Con la pasta de cemento, como se indica en a), se

formará rápidamente una bola con las manos enguantadas completando la operación
lanzándola de una mano a otra 6 veces, manteniendo las manos separadas entre si
aproximadamente 15 cm. Apoyando la bola en la palma de una mano, se introducirá
a presión por la boca mayor del anillo cónico del aparato de Vicat, el cual se
sostendrá con la otra mano, llenando completamente el anillo con la pasta. El
sobrante de la pasta sobre la base mayor se quita mediante un simple movimiento de
la palma de la mano. A continuación, se colocará el anillo, descansando en su base
mayor, sobre una placa de vidrio, y se enrasará la boca superior con una pasada de
cuchara de albañil, la que se mantendrá formando un pequeño ángulo con el borde
superior del anillo. Si es necesario, la superficie superior se alisará dando unas leves
pasadas con el borde de la cuchara. Durante las operaciones de enrasado y alisado,
debe tenerse cuidado de no comprimir la pasta. Inmediatamente después de terminar
el moldeado, colóquese el espécimen de prueba en la cámara húmeda y manténgase
ahí, excepto cuando vayan a efectuarse determinaciones del tiempo de fraguado. El
espécimen de prueba debe permanecer dentro del molde cónico descansando sobre
la placa de vidrio durante todo el periodo de prueba.
c) Determinación del tiempo de fraguado. Manténgase el espécimen en la cámara
húmeda durante 30 minutos, después de moldearlo sin producirle ninguna
alteración. La penetración de la aguja de 1 mm se determina cuando hayan
transcurrido los 30 min, y de ahí en adelante cada 15 min (cada 10 min en cementos
de rápida resistencia alta), hasta que se obtenga una penetración de 25 mm o menos.
Para efectuar la prueba de penetración, bájese la aguja de la barra, hasta que
descanse sobre la superficie de la pasta de cemento. Apriétese el tornillo sujetador, y
colóquese el indicador en el extremo superior de la escala, o tómese una lectura
inicial. Suéltese la barra rápidamente aflojando el tornillo sujetador, y permítase que
la aguja penetre durante 30 seg; entonces tómese la lectura para determinar la
penetración. Si es evidente que la pasta esta muy suave al tomar las primeras
lecturas, puede frenarse la caída de la barra, a fin de evitar que se flexione la aguja
de 1 mm, pero la barra debe soltarse solo mediante el tornillo sujetador cuando se
efectúen determinaciones reales del tiempo de fraguado. No deben hacerse ensayes
de penetración a una distancia menor de 0.6 cm de alguna penetración anterior, ni
distantes menos de 1.0 cm de la pared interior del molde. Los resultados de todos
los ensayes de penetración deben registrarse y, por interpolación, determinarse el
tiempo que corresponde a una penetración de 25 mm, siendo este el tiempo de
fraguado inicial. Para el tiempo de fraguado final se siguen haciendo las
penetraciones sobre la muestra hasta registrar como tiempo de fraguado final aquel
en que ya no deja huella la aguja al efectuar una penetración.
Precauciones. Todo el aparato debe de estar exento de vibraciones durante

el ensaye de penetración: se tendrá cuidado de mantener recta y limpia la aguja de
1.0 mm, ya que el cemento que se adhiera a sus lados puede retardar la penetración,
y el que se adhiera en la punta puede acelerarla.

CÁLCULOS:
Teniéndose la pasta de cemento con una consistencia normal, se procede a elaborar

una tabla donde se asienten los tiempos de prueba y la penetración de la aguja de Vicat
como se indico en la metodología. 0 min tiempo de reposo de la pasta a partir de haber
obtenido su consistencia normal, 30 min 1° lectura, 45 min 2° lectura, 60 min 3° lectura y
así sucesivamente hasta que la aguja no penetre.
Tiempo (minutos) Penetración aguja (mm)

0
Toda
Tiempo de reposo a partir de haber
obtenido consistencia normal
30 Toda
45 -
25 (T.F.I.)
60 -
-
75 -
-
-
0 (T.F.F.)
La determinación del tiempo de fraguado inicial se hace por interpolación entre el

tiempo correspondiente a la penetración inmediatamente superior a 25 mm y el tiempo
correspondiente a la penetración inmediatamente inferior, de los tiempos propuestos por el
método.
misma.

conclusiones.


Autor: ONNCCE

Editorial:

PRÁCTICA No. 4
NOMBRE:
Determinación del peso volumétrico seco y suelto de la arena (PVSS) DGN C 73

83 y ASTM C 29 87 NMX C 073 1990.
OBJETIVO:
Determinar el peso por unidad de volumen de una arena incluyendo los vacios en
ella cuando se encuentra en estado seco y suelto, estando el acomodo de sus partículas en
forma libre o natural. Este método incluye los procedimientos para determinar el peso
volumétrico de agregados finos, gruesos, o una combinación de ambos.
INTRODUCCIÓN:
El peso volumétrico suelto se usará invariablemente para la conversión de peso a

volumen; es decir, para conocer el consumo de agregados por metro cúbico de concreto y
su valor se obtiene con material secado a peso constante en un horno.
El peso volumétrico aproximado de un agregado (arena o grava) usado en concreto de peso
normal varía desde aproximadamente 1200 kg/m³ a 1760 kg/m³.
concreto es con el subtema 1.2.3 Características y Propiedades necesarias de la arena; con
el tema 2 Morteros en el subtema 2.2 Propiedades y Características de los morteros; en el
tema 3 Concreto fresco con el subtema 3.2.1 Dosificación del concreto fresco, con el
subtema 3.3.1 Procedimiento de muestreo del concreto fresco DGN C 161 ASTM C 172;
con el tema 4 Concreto Endurecido con el subtema 4.2.1 Procedimiento de muestreo
(Elaboración y curado de especímenes de concreto para pruebas a la compresión y a la
flexión en el laboratorio NMX C 159 ONNCCE 85 ASTM C 192 81 y Elaboración y
curado de especímenes de concreto para pruebas de compresión y flexión en obra NMX C
160 1987 ASTMC 31 1980) y con subtema 4.2.2 Interpretación de resultados de el método
de prueba Determinación de la resistencia a la compresión de cilindros de concreto NMX C
83 1988 ASTM C 39 86; con el tema 5 Diseño de mezclas en el subtema 5.2 Métodos de
diseño.
 1 Muestra de arena completamente seca.

 1 Báscula de 125 kg de capacidad.
 1 Cucharón.
 1 Pala.
 1 Recipiente de peso y volumen conocido.
 1 Varilla lisa punta de bala de 5/8 de diámetro y 60 cm de longitud.
 1 Rasero (regla metálica de placa rectangular lisa y rígida de 3mm de espesor,
50 mm de ancho con longitud mínima de 100 mm, mayor al diámetro del
recipiente que se va a usar).
 1 Charola.
 1 Termómetro.
 1 Horno.
 1 Placa de vidrio de 6mm de espesor y cuando menos 25 mm mayor con
respecto al diámetro del recipiente.
El recipiente para hacer la medida será metálico de acero inoxidable, forma

cilíndrica, y de preferencia con asas. Deberá ser impermeable, con las partes superior e
inferior alineadas y planas, preferentemente maquinado para que tenga dimensiones exactas
en el interior, y con rigidez suficiente para que conserve su forma bajo condiciones severas
de uso. El borde superior no debe tener aristas vivas, estará contenido en un plano con una
tolerancia de 0.25 mm y deberá ser paralelo al fondo, con una tolerancia de 0.5 grados.
Las capacidades y dimensiones de los recipientes deben cumplir con los requisitos
de la siguiente tabla. La relación entre el diámetro y la altura interior debe estar dentro de
0.8 a 1.2.
Dimensiones de los recipientes
Capacidad Diámetro Altura Espesor Tamaño

en (lt.) interior en interior en mínimo del máximo del
(mm) (mm) metal en mm agregado, en
Fondo Pared mm y pulg.
3 155 ± 2 160 ± 2 5 2.5 12.7 (1/2)
5 200 ± 2 160 ± 2 5 2.5 12.7 (1/2)
10 205 ± 2 305 ± 2 5 2.5 25.4 (1)
15 255 ± 2 295 ± 2 5 3.0 38.1 (1½)
30 355 ± 2 305 ± 2 5 3.0 101.6 (4)
Los dos tamaños mayores que aparecen en la tabla deben reforzarse alrededor del
borde superior con una banda metálica que proporcione un espesor total de la pared no
menor de 5 mm, en los 38 mm superiores.
PREPARACIÓN DE LA MUESTRA:
a) Se toma una muestra de agregado de acuerdo a la norma NMX-C-30 (Muestreo) y

reducida de acuerdo con la norma NMX-C-170 (Reducción de las muestras de
agregados, obtenidas en el campo al tamaño requerido para las pruebas). Con un
partidor o por cuarteo, en un volumen de aproximadamente 1.5 veces la capacidad
del recipiente que se va a emplear (1.5 x 3.0 l = 4.5 l, Como PV = P/V por lo tanto
el peso de la muestra de arena P= V x PV = 4.5 x 1.5 = 6.75 kg de arena.
Suponiendo que el PV=1500 kg/m³ o 1.5 g/cm³, de acuerdo con la norma NMX-C-
170 (Reducción de las muestras de agregados, obtenidas en el campo al tamaño
requerido para las pruebas) .Con un partidor o por cuarteo.
b) La muestra de agregados debe secarse hasta peso constante en el horno a (110 ±
5ºC) para lo cual la muestra del material que se va a secar se introduce en el horno y

periódicamente se saca, se deja enfriar y se pesa. El material se considera seco

cuando la diferencia entre dos pesadas sucesivas es igual o menor que 0.1% de el
peso del material.
c) Calibración del recipiente: se coloca el recipiente con la placa de vidrio en la
balanza y se determina su peso en kg.
d) Se engrasa el borde del recipiente para evitar escurrimiento de agua.
e) Se llena el recipiente con agua limpia a la temperatura ambiente y se cubre con la
placa de vidrio, de tal modo que se elimine el exceso de agua; si aparecen burbujas
de aire, debe repetirse el procedimiento.
f) Se seca el exterior del recipiente.
g) Se pesa el agua contenida dentro del recipiente PA.
h) Se mide la temperatura del agua y en función de ella, se obtiene el peso unitario del
agua en kg/m³, de acuerdo a la siguiente tabla interpolando si es necesario: PU.
PESO UNITARIO DEL AGUA A VARIAS TEMPERATURAS
ºC PU (kg/m³)
0-12 1000
13-18 999
19-23 998
24-27 997
28-30 996
El factor de recipiente se calcula dividiendo el peso volumétrico del agua obtenido

de la tabla de pesos volumétricos del agua entre el peso necesario para llenar el recipiente
de acuerdo con la siguiente fórmula:
PU
F= ------------
PA
En donde:
F = Factor en 1/m³.
PU = Peso unitario que se obtiene de la tabla de pesos de agua a varias
temperaturas.
PA = Peso del agua requerida para llenar el recipiente en kg.
METODOLOGÍA:
a) En el recipiente de 3 l, se vierte la arena dejándola caer con un deslizamiento

continuo desde una altura medida a partir de la arista superior del recipiente de
aproximadamente 5 centímetros, llenando completamente el recipiente hasta
colmarlo formando un cono natural. el recipiente no deberá moverse durante la
operación.
b) A continuación se recorre el rasero sobre los bordes del recipiente, tantas veces
como sea necesario, para obtener una superficie plana, procurando no originar
movimientos o vibraciones durante la operación.
c) Se pesa el recipiente con su contenido de arena , y se anota el peso obtenido

d) Al peso obtenido anteriormente se le resta el peso del recipiente para obtener el peso
neto de la arena P.
CÁLCULOS:
El peso volumétrico seco y suelto de la arena se obtiene con la expresión siguiente:

P.V.S.S.= P/V (sin calibrar el recipiente) o P.V.S.S. = P (F) (Recipiente calibrado).
P.V.S.S. = Peso volumétrico seco y suelto (gramos/cm³).
P = Peso de la arena (gramos).
V =Volumen del recipiente (cm³).
F = 1/V = PU/PA Factor para el recipiente se calcula dividiendo el peso volumétrico del
agua obtenido de la tabla de pesos volumétricos del agua entre el peso necesario para llenar
el recipiente.
misma.

conclusiones.

Autor: ONNCCE
Editorial:

Autor: Concretos Apasco.
Editorial:
PRÁCTICA No. 5
NOMBRE:

Peso volumétrico seco y varillado de una arena (PVSV) DGN C 73 83 y ASTM

C 29 87 NMX C 073 1990.
OBJETIVO:
Obtener el peso por unidad de volumen de una arena, cuando el material tiene una
determinada compactación.
INTRODUCCIÓN:
El peso volumétrico varillado se usará para el conocimiento de volúmenes de

materiales apilados y que están sujetos a acomodamiento o asentamiento provocados por el
transito sobre ellos, o por la acción del tiempo, su valor se obtiene con agregados secados a
temperatura constante. El peso volumétrico compactado en forma estándar con una varilla
permite calcular los vacios en un volumen determinado de agregado, que a su vez, se
emplea para determinar la cantidad de mortero necesario para llenarlos y dar la
manejabilidad deseada. (Es el peso del agregado que se requiere para llenar un recipiente
con un volumen unitario especificado).
concreto es con el subtema 1.2.3 Características y Propiedades necesarias de la arena; con
diseño.

 1 Muestra de arena completamente seca.
 1 Cucharón.
 1 Pala.
 1 Rasero (regla metálica de placa rectangular lisa y rígida de 3 mm de
espesor, 50 mm de ancho con longitud mínima de 100 mm, mayor al diámetro
del recipiente que se va a usar).
 1 Charola.
 1 Termómetro.
 1 Horno.

 1 Placa de vidrio cuadrada de 6 mm de espesor y de cuando menos 25 mm

mayor con respecto al diámetro del recipiente que se vaya a emplear.

0.8 a 1.2.

en (lt.) interior en interior en mínimo del máximo del
(mm.) (mm.) metal en mm agregado, en
Fondo Pared mm. y pulg.
3 155 ± 2 160 ± 2 5 2.5 12.7 (1/2)
5 200 ± 2 160 ± 2 5 2.5 12.7 (1/2)
10 205 ± 2 305 ± 2 5 2.5 25.4 (1)
15 255 ± 2 295 ± 2 5 3.0 38.1 (1½)
30 355 ± 2 305 ± 2 5 3.0 101.6 (4)
a) Preparación de la muestra. Se toma una muestra de agregado de acuerdo con el

método de muestreo descrito en la norma NMX-C-30 (muestreo) y se reduce a un
volumen de aproximadamente 1.5 veces la capacidad del recipiente que se va a
emplear (1.5 x 3.0 l = 4.5 l, Como PV = P/V por lo tanto el peso de la muestra de
arena P = V x PV = 4.5 x 1.5 = 6.75 kg de arena ( Suponiendo que el PV=1500
kg/m³ o 1.5 g/cm³) , de acuerdo con la norma NMX-C-170 (Reducción de las
muestras de agregados, obtenidas en el campo al tamaño requerido para las
pruebas). Con un partidor o por cuarteo.
b) La muestra de agregado debe secarse hasta peso constante en el horno a 110±5ºC
para la cual la muestra de material que se va a secar se introduce en el horno y
cuando la diferencia entre dos pesadas sucesivas es igual o menor que el 0.1 % del
peso del material.
c) Calibración del recipiente: Se coloca el recipiente con la placa de vidrio en la
balanza y se determina su peso; se engrasa el borde del recipiente; Se llena el
recipiente con agua limpia a la temperatura ambiente y se cubre con la placa de

vidrio de tal modo que se elimine el exceso de agua; Si aparecen burbujas de aire,
debe repetirse el procedimiento.
d) Se mide la temperatura del agua y en función de ella , se obtiene el peso unitario del
agua en kg/m³, de acuerdo a la tabla siguiente:
ºC P.U. (kg/m³)
0-12 1000
13-18 999
19-23 998
24-27 997
28-30 996
e) Se calcula el factor del recipiente , de acuerdo con la siguiente fórmula:

P.U.
F= ------------------------
P.A.
En donde:
F = Factor en 1/ m³.
P.U.= Peso unitario que se obtiene de la tabla anterior.
P.A. Peso del agua requerida para llenar el recipiente en kg.
METODOLOGÍA:
a) En el recipiente de 3 l, se llenara hasta la tercera parte de su volumen y la superficie

se nivelara a mano. A continuación se compactará la capa de agregado dando con la
varilla compactadora 25 golpes distribuidos uniformemente sobre la superficie.
Después se llenará hasta las dos terceras partes de su volumen total y nuevamente se
compactará con 25 golpes como ya se describió. después se llenara totalmente el
recipiente hasta que el material sobrepase el borde superior, compactándolo en la
misma forma. Al compactar la primera capa, la varilla no deberá golpear con fuerza
el fondo del recipiente. Al varillar la segunda y la última capa, se usará la energía
suficiente para que la varilla penetre solo en la última capa que se haya colocado en
el recipiente. La superficie del agregado se nivelará con un rasero mediante una
operación de corte horizontal.
b) Se pesa el recipiente y su contenido, y se resta el peso del recipiente para así obtener
el peso neto P del agregado redondeando al más próximo 0.1 por ciento.
CÁLCULOS:
El peso volumétrico seco y varillado de la arena se obtiene con la expresión siguiente:

P.V.S.V.= P/V (sin calibrar el recipiente) o P.V.S.V. = P (F) (Recipiente calibrado).
P.V.S.V. = Peso volumétrico seco y varillado (gramos/cm³).
P = Peso neto de la arena (gramos).

1/V = P.U/P.A Factor para el recipiente se calcula dividiendo el peso volumétrico del agua
obtenido de la tabla de pesos volumétricos del agua entre el peso necesario para llenar el
recipiente.
misma.

conclusiones.

Autor: ONNCCE.

Editorial:

Editorial:
PRÁCTICAS No. 6 Y No. 7
NOMBRE:

Peso específico y absorción del agregado fino DGN C 165 84 y ASTM C 128 84
NMX C 165 1984.
OBJETIVO:
Determinar el peso de la unidad de volumen de la arena, sin considerar los vacíos

que existen entre partícula y partícula. Las partículas se consideran saturadas en agua y
superficialmente secas. Así como la absorción de agua del agregado fino. Este resultado se
utilizará para el cálculo y dosificación del concreto hecho con cemento portland.
INTRODUCCIÓN:
El peso específico es la relación de su peso respecto al peso de un volumen absoluto

del agua desplazada por inmersión. El peso específico se puede determinar considerando
que ha sido secado al horno totalmente o que se encuentra en estado saturado y
superficialmente seco. Ambos se pueden utilizar en los cálculos para el proporcionamiento
de mezclas de concreto. La mayoría de los agregados naturales tienen p.e. entre 2.4 y 2.9.
El valor del p.e. es un índice de la calidad del material, puesto que un valor bajo de este nos
indicará que el material es muy poroso y si resulta demasiado alto es un material pesado.
La absorción es el incremento en peso del agregado seco, cuando es sumergido en agua
durante un tiempo determinado a temperatura ambiente; este aumento es debido al agua que
se introduce en los poros del material y no incluye el agua adherida a la superficie de las
partículas. El agregado es considerado seco cuando se ha mantenido a una temperatura de
110±5ºC, durante el tiempo necesario para lograr peso constante.
concreto es con el subtema 1.2.3 Características y Propiedades necesarias de la arena; en
el tema 3 Concreto fresco con el subtema 3.2.1 Dosificación del concreto fresco, con el
diseño.
 1 Balanza con capacidad de 2610 g y un decimo de aproximación.

 1 Parrilla.
 1 Charola.
 1 Espátula.
 1 Molde tronco cónico de latón y un pisón de 340±15 g de peso para secado
superficial.

 1 Picnómetro. Un recipiente en el cual se puede introducir fácilmente el

agregado y cuyo diseño asegura que el volumen contenido puede
determinarse con una precisión de 0.05% del volumen del picnómetro. Un
tipo de picnómetro se logra empleando un frasco como los que se usan para
conservas alimenticias, provisto de tapón cónico con una abertura superior de
diámetro aproximado de un centímetro, que haga un cierre hermético. Es
necesario esmerilar el borde de la boca del frasco en la forma siguiente:
colocar una hoja de lija fina de esmeril sobre una superficie plana y dura,
mantener el frasco en posición vertical con su boca contra la hoja de esmeril;
lijar el borde mediante giros, ejerciendo presión sobre el frasco contra la lija
hasta que el borde quede perfectamente liso.
 1 Frasco de Le Chatelier.
 1 Brochuelo de cerdas.
 1 Placa de vidrio esmerilada de 10x10 cm.
 1 Horno eléctrico.
a) Preparación de la muestra. Se obtienen, aproximadamente, 1500 g de agregado fino

de acuerdo con el método de muestreo descrito en la norma NMX- C- 30
(Muestreo) y reducida de acuerdo con la norma NMX- C- 170 (Reducción de las
pruebas). Con un partidor o por cuarteo. (Se describen mas adelante).
b) Se secan en un recipiente adecuado hasta peso constante, a una temperatura de 100
a 110ºC. dejándose enfriar hasta una temperatura en la que pueda manejarse con
comodidad.
c) Se pone a saturar el agua durante 24 ± 4 horas. Este material servirá para determinar
la densidad y la absorción.
d) De la muestra saturada se toma una porción de un kilogramo, y se escurre la
humedad libre.
e) Se procede a secar superficialmente la muestra al estado superficialmente seca de la
siguiente manera. Se extiende sobre la placa de vidrio.
f) Se remueve frecuentemente, hasta considerar que sólo haya perdido el agua
superficial.
g) Se llena el molde tronco-cónico.
h) Se compacta suavemente con el pisón dando 25 golpes.
i) La arena se deja al ras del borde del molde.
j) Se levanta el molde y se observa el comportamiento de la arena moldeada. Si al
quitar el molde, la arena moldeada muestra una superficie plana en su base superior,
repítase la prueba desde el paso c) hasta el h), hasta que al quitar el molde, baje
ligeramente y formé la arena un cono, lo que indicará que se encuentra
superficialmente seca. a esta condición se va a llegar por aproximación, por lo que
no debe obtenerse en el primer intento, sino lograrse en intentos sucesivos. Cuando
la muestra se seque mas de la condición de saturado y superficialmente seco, que se
nota por que al retirar el cono se deforma mas de lo indicado, se debe mezclar el
material con unos cuantos cm³ de agua e introducirlo en un recipiente, se tapa,
dejándose reposar 30 minutos y se repite el procedimiento desde el apartado e).
METODOLOGÍA:
Determinación del peso específico saturado y seco superficialmente H Método 1

usando picnómetro.
 Se introduce en el picnómetro 500 g de arena saturada superficialmente seca H

llenándose con agua hasta aproximadamente el 90 por ciento de su capacidad. el
picnómetro bien tapado, se gira, agita e invierte para eliminar todas las burbujas de aire. Si
es necesario se ajusta la temperatura a 23 ± 2 ºC, mediante inmersión en agua corriente;
después se llena con agua hasta su capacidad calibrada. Después se determina el peso total
del picnómetro, muestra y agua, y se registra junto con los otros pesos, redondeando al mas
próximo 0.1 g. obteniendo C=Va+500+W donde:
C Peso del picnómetro lleno con la muestra, mas agua, en g.
Va Volumen de agua agregada al picnómetro, en cm³.
W Peso del picnómetro vacío, en g.
 Se pesa el picnómetro lleno hasta su capacidad de calibración cuyo peso esta dado por
B=V+W donde:
B Peso del frasco lleno de agua, en g.
V Volumen del frasco, en cm³.
W Peso del frasco vacío, en g.
Cuando es ajustada la temperatura a 23 ± 2 ºC los valores de C y B son:
C= 0.9976 Va+500+W
B= 0.9976V+W
El peso específico saturado superficialmente seco se calcula con:
Para obtener la absorción se hace lo siguiente:
 Se retira el agregado fino del picnómetro y se seca hasta peso constante, a una
temperatura de 100 a 110 ºC. después de enfriarlo al aire, a la temperatura ambiente,
durante 30 min a 1:30 hora, se pesa obteniéndose A.
Entonces la absorción se obtiene con la siguiente expresión:

usando el frasco de Le Chatelier.

 Se afora con agua el frasco de Le Chatelier haciendo coincidir el menisco inferior en la

marca 0.
 Se seca el interior del cuello del frasco.
 Se pesa en la balanza 50 g de material saturado superficialmente seco.
 Se vierte en el frasco de Le Chatelier los 50 g de la muestra, esa operación se hace con el
brochuelo.
 Se toma el frasco y se agita mediante giros hasta expulsar totalmente el aire arrastrado
por el material.
 Se pone el frasco en forma vertical y se hace la lectura al nivel del menisco inferior, esta
lectura se anota y da directamente el volumen de la muestra introducida.
El peso específico saturado superficialmente seco se calcula con:
Donde:
P: Peso de 50 g de arena en estado saturado superficialmente seco.

V: volumen desalojado en el frasco de Le Chatelier.
Para obtener la absorción se hace lo siguiente:
 Se pesan 500 g de la arena saturada superficialmente seca que se obtuvo en la

preparación de la muestra pasos de a-j y se anota este peso obteniéndose B.
 Se seca a peso constante a una temperatura de 100 a 110 º C, se deja enfriar a
temperatura ambiente.
 El peso del material se anota obteniéndose A.
PROCEDIMIENTO PARA EL MUESTREO DE AGREGADOS PETREOS
Objetivo. Obtener y traer una muestra representativa del material que se va a emplear en la elaboración de las
mezclas de concreto para poder realizar los estudios o pruebas correspondientes de dicho material en el
laboratorio.
Equipo:
Medio de transporte.
Costales.
Palas.
Espátulas.
Bolsas de plástico.
Procedimiento:

a) Dependiendo en que etapa se encuentren los proyectos los muestreos se pueden realizar en:
 Directamente en los bancos de material.

 En los camiones que estén suministrando el material a la obra.
 En el material que se tenga en la obra misma.
b) El muestreo consiste en obtener una porción del material que vamos a emplear en la elaboración de
las mezclas aproximadamente 50 kilogramos.
c) Cuando el muestreo se realice en los bancos de material pude ser para realizar los estudios para ver si
el material reúne las características adecuadas y las especificaciones.
d) Cuando el muestreo se realiza en los camiones o en la obra puede ser para verificar la calidad de esos
materiales.
e) En conclusión el muestreo tiene como finalidad primordial obtener una muestra representativa que
reúna la totalidad de las características y del tamaño adecuado para realizar los estudios que le
competen al laboratorio.
PROCEDIMIENTO PARA EL CUARTEO
Objetivo. Obtener una muestra representativa y del tamaño adecuado, para la prueba que se trate, de la
muestra obtenida en el campo.
Equipo:
Charolas grandes de lámina.
Pala.
Cucharon.
Brocha o cepillo de pelo.
Bascula de 125 kg de capacidad.
Divisor de muestras.
Trozo de plástico flexible de 40x40 centímetros.
Procedimiento:
Existen tres procedimientos usuales para efectuar el cuarteo de las muestras.

a) Procedimiento por cuarteo con palas
1. Se vacía la muestra de material en uno de los extremos de la charola grande.
2. Se cambia el material al extremo opuesto, este cambio deberá hacerse por medio del
paleado, tratando de revolver todo el material, además se procurará apilar el material en
forma cónica. Este procedimiento se repite tres veces.
3. Una vez terminado el paso anterior el material apilado en forma cónica se aplana la parte
superior por medio de la cara posterior de la pala y después se divide el material trazando
dos líneas perpendiculares sobre la superficie horizontal aplanada del material, eliminando
las dos porciones opuestas, el material sobrante servirá para realizar las pruebas
correspondientes. Si se desea disminuir el tamaño de la muestra se repite el procedimiento
anterior señalado.
b) Procedimiento para división de muestras
1. Se toma la muestra previamente puesta en la charola ancha y se vacía sobre la parte superior del
divisor, procurando repartirla en toda la longitud del divisor.
2. El material recibido en uno de los recipientes se elimina o se reintegra a la bolsa de donde se
extrajo. Si se desea una muestra más pequeña, entonces el material que ha quedado en uno de
los recipientes se vierte en una charola, para posteriormente vaciar la charola sobre el divisor,
este proceso de división y eliminación hasta lograr la muestra del tamaño que se requiera.
c) Procedimiento con el trozo de plástico. Para muestras pequeñas.

1. Se coloca el trozo de plástico sobre la superficie de una mesa, posteriormente se coloca el
material en la parte central del plástico.

2. Se levantan los dos extremos opuestos del plástico y se unen, regresándolos a continuación a la
posición original; enseguida se levantan los otros dos extremos y se unen, posteriormente se
regresan a su posición original. Este proceso se repite varias veces hasta obtener una muestra
homogénea.
3. Se elimina la mitad del material ya revuelto, para lo cual se lleva el trozo de plástico con el
material, hasta el borde de la mesa, de tal manera que la mitad del plástico quede sobre la
muestra y la otra mitad en el aire sujeta con una de las manos, cogiendo el extremo que esta
sobre la mesa, se suelta el extremo que esta en el aire con lo cual se elimina la mitad del
material. Este deberá ser recibido en un recipiente.
misma.

conclusiones.

Autor: ONNCCE
Editorial:

Editorial:

Editorial:
PRÁCTICA No. 8
NOMBRE:

Análisis granulométrico y módulo de finura de la arena DGN C 77 y ASTM C

136 NMX C 077 1997.
OBJETIVO:
Determinar la distribución de las partículas de diferentes tamaños y el módulo de

finura por medio de una serie de mallas de una muestra representativa de la arena.
INTRODUCCIÓN:
La granulometría es uno de los requisitos de calidad especificadas por la norma

ASTM C 33 que deben cumplir los agregados y establece las bases de diseño más
racionales de las mezclas de concreto. Los requisitos de calidad especificados por dicha
norma son: granulometría, sanidad, resistencia a la abrasión, sustancias deletéreas.
La granulometría se obtiene mediante la separación de una muestra de material

secado al horno, con mallas cuadradas de diferentes aberturas, pegadas a unos recipientes
cilíndricos, que se pueden ensamblar entre si, colocándolos en forma de columna con las
aberturas en orden decreciente de arriba hacia abajo, de tal forma que la muestra al
colocarse en la malla superior y por medio de un agitado, se vaya cribando, dejando
porciones de su material, retenidos en cada una de las mallas. A cada una de estas porciones
se le llama, “material retenido en la malla correspondiente”.
Para identificar cada porción, las mallas tienen un nombre, en función de su abertura
o al número de hilos por pulgada, para las arenas se emplean comúnmente las mallas No. :
4, 8, 16, 30, 50, y la 100.
diseño.
 1 Charola.
 1 Cucharón.
 1 Balanza con capacidad de 2610 g y aproximación al décimo de gramo.

 1 Cepillo de cerdas.
 1 Cepillo de alambre.
 1 Espátula.
 1 Juego de mallas con abertura rectangular o circular del No 4, 8,16,30, 50
100 y charola con su respectiva tapa.
 1 Máquina agitadora para el cribado que sea capaz de sostener el juego
completo de cribas para esta determinación. puede ser accionada por motor o
manivela.
 Hojas de papel.
 1 Horno.
a) Preparación de la muestra. La muestra del agregado que se va a emplear para el

análisis granulométrico debe tomarse de acuerdo a la norma NMX-C-30
(Muestreo) y reducida de acuerdo con la norma NMX-C-170 (Reducción de las
pruebas). Con un partidor o por cuarteo, el agregado debe humedecerse antes de
iniciar la reducción de tamaño de la muestra para evitar segregación. Debe preverse
que la muestra seca tenga un peso apropiado para efectuar la prueba de acuerdo a lo
siguiente.
La muestra para la prueba del agregado fino se seca en el horno y debe tener un
peso aproximado de las cantidades siguientes:
Agregados que tienen por lo menos el 95% que pasa la criba 2.38 mm (N°8) 100 g.
Agregados que tienen por lo menos el 85% que pasa la criba 4.75 mm (N°4) y se
retiene mas del 5 % en la criba 2.36 mm (N°8) 500 g. Debe tenerse especial
cuidado al seleccionar el tamaño de la muestra a fin de evitar que al terminar el
cribado, se tenga en cualquiera de las cribas un retenido cuyo peso sea mayor de 0.6
g/cm2 de superficie de cribado; este valor equivale a 180 g para las cribas de 203
mm de diámetro en el marco. (Pruebas descritas en practica N° 7).
METODOLOGÍA:
 Se seca la muestra hasta peso constante a una temperatura de (110ºC ± 5ºC).

 Se arman las cribas que van a emplearse en la determinación en orden descendente de
aberturas, terminando con la charola (fondo) y se coloca la muestra en la criba superior y se
tapa bien. se agitan las cribas a mano o con un aparato mecánico por un tiempo suficiente,
que se establece por experiencia o por comprobación, en la muestra que se prueba de tal
forma que se satisfaga el criterio de un cribado correcto.
 Se continua el cribado por un periodo suficiente de tal manera que después de haberse
completado , no mas del 1% en peso del residuo, en cualquier criba individual, pase esa
criba durante un minuto de cribado continuo hecho de la forma siguiente :

Se mantiene la criba individual con su charola y tapa bien ajustadas en posición

ligeramente inclinada en una mano. Se golpea el lado de la criba con rapidez; se le da un
movimiento hacia arriba y golpeando con la palma de la otra mano a una frecuencia de 120
veces por minuto, se gira la criba un sexto de vuelta cada vez que se le dan 25 golpes.
Usualmente es satisfactorio el cribado en seco para pruebas de rutina de agregados de
granulometría normal. Sin embargo, cuando se desea una determinación exacta del total
que pasa la criba 0.075 mm (N° 200) primero se criba la muestra por lavado de acuerdo a la
NMX C 84.
Agregar el porcentaje que pasa la malla N° 200 determinado por el método de lavado,
al porcentaje que paso por dicha criba en el cribado seco. Después de la operación, se criba
en seco la muestra.
 En una superficie horizontal y limpia se colocan siete hojas de papel y sobre ellas se
coloca el material retenido en cada una de las mallas, para lo cual se invertirá la malla con
todo cuidado limpiando con cepillo de alambre las mallas 4, 8, 16, y 30 para desalojar el
material que se encuentra entre los espacios de la malla, las mallas 50 y 100 se limpiaran
con cepillo de cerdas.
 Se procede a pesar cada uno de los materiales retenidos en las mallas hasta el decimo de
gramo anotando los pesos en el registro correspondiente.
REGISTRO.
(1) (2) (3) (4) (5)

MALLA PESO % RETENIDO % RETENIDO % QUE
RETENIDO INDIVIDUAL ACUMULADO PASA
8
16
30
50
100
200
CHAROLA
SUMA
Análisis efectuado con 500 g de material.
Σ % retenido acumulado
Módulo de finura = ------------------------------------
100
Con los valores de la última columna se puede graficar la curva granulométrica sobre la
curva que indica los límites especificados por la ASTM C-33 que determinan las
características de distribución dichos límites además de cumplir con el aspecto económico
trazan una norma de calidad, porque al reducir el contenido de agua y cemento hasta cierto
limite permisible, se obtiene un mejor comportamiento futuro del concreto.

CÁLCULOS:
1. Se anotan los pesos retenidos en las respectivas mallas en la columna (2)

2. El porciento retenido individual se obtiene de la siguiente manera:
Peso retenido
% retenido individual = ------------------------------100
Peso total de muestra
3. El porcentaje acumulado se calcula a partir de la columna (3) como sigue:

% retenido en malla 1 = % retenido malla + % acumulado malla anterior
4. El porcentaje que pasa se calcula de la siguiente manera:
% que pasa la malla = 100-% acumulado de malla
5. El módulo de finura se calcula con:
Suma del porciento acumulado de todas las mallas sin incluir la charola
M.F. = ------------------------------------------------------------------------------------
100
RECOMENDACIONES Y ESPECIFICACIONES:
 Para fines de calidad se recomienda que el módulo de finura este entre 2.5 y 3.0,
puede quedar entre 2.3 y 3.1
 El porciento retenido entre dos mallas consecutivas no debe ser mayor a 45 %.
 Los porcentajes mínimos para el material que pasa las mallas No 50 y No 100,
pueden reducirse a 5 y a 0, respectivamente, si el agregado se va a usar en concreto
con aire incluido que contenga mas de 251 kg de cemento por metro cúbico, o sin
aire incluido con mas de 307 kg de cemento por metro cúbico, o bien si se utiliza un
aditivo mineral que compense la deficiencia de porcentajes que pasan estas mallas.
 Tabla que presenta los requisitos para límites especificados de granulometría por la
ASTM C-33 en la arena.
Malla Porcentaje que pasa

3/8 (9.51 mm) 100
4 (4.76 mm) 95 a 100
8 (2.38 mm) 80 a 100
16 (1.19 mm) 50 a 85
30 (0.596 mm) 25 a 60
50 (0.297 mm) 10 a 30
100 (0.143 mm) 2 a 10
GRÁFICA CURVA GRANULOMETRICA ARENA (Ver Anexo A).


misma.

conclusiones.

Autor: ONNCCE
Editorial:

Editorial:

Autor: CEMEX
Editorial:
CRIBAS
Las cribas deben estar montadas en marcos resistentes, construidos de manera que se
evite la pérdida de material durante el cribado. Deben seleccionarse los tamaños de malla
adecuados para obtener la información requerida por las especificaciones relativas al

material ensayado.las cribas deben cumplir con las siguientes requisitos.
a) Tela de alambre. La tela para las cribas debe hacerse con alambre de latón, bronce o
de otro material apropiado de alambre, con tejido sencillo. El alambre que se
emplee no tendrá ningún tipo de recubrimiento. Las aberturas promedio tanto en la
dirección longitudinal como transversal deberán cumplir con los requisitos y
tolerancias de la siguiente tabla. Todas las mediciones de aberturas y diámetros de
alambre deben hacerse sobre el tejido terminado. Los alambres longitudinales y
transversales deben entretejerse de tal manera que sean rígidos durante su empleo,
en ningún tejido pueden aceptarse variaciones excesivas en los diámetros de los
alambres longitudinales ni transversales. Tampoco habrá roturas ni otros defectos
evidentes.
DIMENSIONES NOMINALES Y VARIACIONES PERMISIBLES PARA TELA DE

ALAMBRE DE CRIBAS ESTÁNDAR
Abertura Variación Variación Variación Diámetro

nominal o permisible en permisible permisible en recomendado
designación la abertura para no más aberturas de alambre en
promedio. En del 5 % de las individuales. mm
% del valor aberturas. En En % del valor
nominal % del valor nominal
nominal
101.6 mm 4” ±3 +4 +5 6.30
90.5 mm 3½” ±3 +4 +5 6.08
76.1 mm 3” ±3 +4 +5 5.80
64.0 mm 2½” ±3 +4 +5 5.50
50.8 mm 2” ±3 +4 +5 5.05
38.1 mm 1½” ±3 +4 +5 4.59
25.4 mm 1” ±3 +5 +6 3.80
19.1 mm ¾” ±3 +5 +6 3.30
12.7 mm ½” ±3 +5 +6 2.67
9.51 mm ⅜” ±3 +5 +6 2.27
4.76 mm №4 ±3 +5 + 10 1.54
2.38 mm №8 ±3 +5 + 10 1.00
1.19 mm №16 ±3 +5 + 10 0.650
.595 mm №30 ±5 + 7.5 + 15 0.390
.297 mm №50 ±5 + 12.5 + 25 0.215
.149mm №100 ±6 + 20 + 40 0.110
.074 mm №200 ±7 + 30 + 60 0.053
b) Marcos. Los marcos estarán construidos de lámina de latón de primera calidad, en

tal forma que sean permanentemente rígidos. las charolas y tapas deberán poderse
intercambiar con otras cribas. La tela de alambre deberá montarse en el marco sin
distorsión ni ondulaciones, y sin que quede floja. Para evitar que el material se
acumule en la unión de la tela y el marco, debe hacerse una transición suave con
soldadura.
Por lo que respecta a los marcos, estos serán circulares de 20 cm de
diámetro. La variación permisible en su diámetro interior promedio, medido 5 mm
abajo del borde superior del marco, será de 0.8 mm. Su parte inferior debe estar
construida de modo que ajuste fácilmente por deslizamiento en cualquier otra criba
conforme con las tolerancias mencionadas. La distancia entre la tela y el borde
superior del marco puede ser de 5 o 2.5 cm. La junta entre la tela y el marco debe
dejar una superficie libre de cribado de 19 cm de diámetro.
PRÁCTICA No. 9
NOMBRE:
Determinación de perdida por lavado del material que pasa por la malla nº 200 en
agregados para concreto DGN C 84 y ASTM C 117 87 NMX C-084-1990.
OBJETIVO:
Determinar por medio del lavado, la cantidad de material que pasa la malla Nº 200
contenido en un agregado. Tal como las partículas de arcilla y las de otras clases de
agregados que se dispersen por el agua de lavado, así como los materiales solubles en agua,
que también se separan de los agregados durante el ensaye.
INTRODUCCIÓN:
La presencia de material menor que la malla N° 200 en una arena, puede ser
considerada como impureza, y por lo tanto, es necesario conocer su cantidad. Un contenido
alto de limos o arcilla puede influir en aumentar las contracciones del concreto y en
disminuir su resistencia La muestra de agregados se lava por agitación y el agua que
contienen los materiales disueltos y en suspensión, se separa por decantación y se pasa por
la malla Nº 200.
La perdida de peso resultante del tratamiento de lavado se calcula como porciento

del peso de la muestra original y se informa como el porcentaje de material mas fino que la
criba Nº200 obtenida por lavado.
diseño.
 1 Balanza con aproximación al decimo de gramo.

 1 Juego de dos cribas armadas de tal forma que la inferior sea la Nº 200 y la
superior la Nº16.
 1 (Recipiente) vaso de tamaño suficiente para contener la muestra cubierta
con agua y que permita una agitación vigorosa sin que se pierda nada de la
muestra ni del agua.
 1 Horno de secado con termostato para mantener la temperatura a (110 ±
5ºC).
 1 Espátula.
a) La muestra del agregado que va a probarse debe tomarse de acuerdo a con la norma
NMX-C-30 (Muestreo) y reducida de acuerdo con la norma NMX- C- 170
(Reducción de las muestras de agregados, obtenidas en el campo al tamaño
requerido para las pruebas). Ambas descritas en prueba N° 7.
El agregado debe de humedecerse antes de la reducción para disminuir la
segregación y perdida del polvo y el espécimen de prueba debe ser el resultado final
de la reducción.
El peso del espécimen de prueba, después del secado debe ser aproximadamente
igual a lo siguiente:
Tamaño máximo del agregado Peso en g

Malla Nº8 100
Malla Nº4 Arena 500
Malla Nº3/8 2000
Malla Nº3/4 2500
Malla Nº1½ o mayores 5000
METODOLOGÍA:

 Una vez seco y determinado su peso el espécimen de prueba se coloca en el recipiente
y se agrega suficiente agua hasta que quede totalmente cubierto. Puede adicionarse un
detergente casero en la primera carga de agua que acortara el número de lavados,
anotando esto en el reporte de resultados. Se agita vigorosamente de modo que se
obtenga una completa suspensión de todas las partículas mas finas que la malla Nº 200
e inmediatamente se vierte el agua de lavado que contiene los sólidos suspendidos y
disueltos sobre las cribas armadas. Debe tenerse cuidado y evitar tanto como sea posible
el paso de partículas gruesas de la muestra, hacia las cribas.
 Agregar una segunda carga de agua sin detergente al espécimen que quedo en el
recipiente, agitar y decantar como antes; esta operación debe repetirse hasta que el agua
de lavado que pasa por las cribas se vea limpia y el agregado no muestre residuos de
detergente en caso de haberse empleado.
 Finalmente se incorpora todo el material que haya escapado del recipiente y se haya
retenido en las cribas, a la muestra lavada, aplicando si es necesario un chorro de agua
sobre el reverso de las mismas. Secar la muestra lavada hasta peso constante, a una
temperatura de (110ºC ± 5ºC) y determinar su peso con una aproximación de 0.1 % de
el mismo.
CÁLCULOS:
1. La cantidad de material que pasa la criba Nº 200 por lavado, se calcula con la
formula siguiente:

En la que:
A= porcentaje del material que pasa la malla Nº 200.
B= peso original de la muestra seca en g.
C= peso de la muestra seca después de lavada en g.
 Cuando la arena se va a emplear en la elaboración de concreto hidráulico y ésta

contiene exceso de partículas finas que pasan la malla N° 200, la cantidad de
cemento necesario aumenta considerablemente, existiendo la posibilidad de que
aparezcan grietas en las estructuras de concreto.
 Cuando la arena cae fuera de las especificaciones, si económicamente es posible se
recomienda lavarla o adoptar una solución que permita quitarle el material fino o
desecharla totalmente. El ASTM especifica el % máx. en peso de material que pasa
la malla N° 200 de la siguiente manera:
USO DEL CONCRETO %MAX DE MATERIAL QUE PASA

LA MALLA N° 200
Concreto sujeto a abrasión 3.0 *
Otro tipo de concreto 5.0 *
 Cuando se trate de arena producto de la trituración de rocas, estos valores se

aumentan a 5 y 7 respectivamente.
misma.

conclusiones.


Autor: ONNCCE

Editorial:

Autor: Dirección de proyectos. Departamento de ingeniería experimental.
Editorial: Secretaria de Recursos Hidráulicos.
 Instructivo para efectuar pruebas en agregados y concreto hidráulico.

Autor: Secretaria de asentamientos humanos y obras públicas.
Editorial:
PRÁCTICA No. 10
NOMBRE:
Determinación del peso volumétrico seco y suelto de la grava (PVSS) DGN C 73

y ASTM C 29 NMX C 73 1990.
OBJETIVO:
Determinar el peso por unidad de volumen incluyendo los vacios entre ellas cuando
la grava se encuentra en estado seco y suelto, estando el acomodo de sus partículas en
forma libre o natural.
INTRODUCCIÓN:
El peso volumétrico suelto se usará invariablemente para la conversión de peso a

volumen; es decir, para conocer el consumo de agregados por metro cúbico de concreto y
su valor se obtiene con material secado a peso constante en un horno.
El peso volumétrico aproximado de un agregado (arena o grava) usado en concreto
de peso normal varía desde aproximadamente 1200 kg/m³ a 1760 kg/m³.
concreto es con el subtema 1.2.4 Características y Propiedades necesarias de la grava; en
diseño.
 1 Muestra de grava completamente seca.

 1 Cucharón.
 1 Pala.
 1 Charola.
 1 Termómetro.
 1 Horno.
 1 Placa de vidrio de 6mm de espesor y cuando menos 25 mm mayor con
respecto al diámetro del recipiente.

cilíndrica, y de preferencia con asas. Deberá ser impermeable, con las partes
superior e inferior alineadas y planas, preferentemente maquinado para que
tenga dimensiones exactas en el interior, y con rigidez suficiente para que
conserve su forma bajo condiciones severas de uso. El borde superior no debe
tener aristas vivas, estará contenido en un plano con una tolerancia de 0.25 mm
y deberá ser paralelo al fondo, con una tolerancia de 0.5 grados.
Las capacidades y dimensiones de los recipientes deben cumplir con los
requisitos de la siguiente tabla.
La relación entre el diámetro y la altura interior debe estar dentro de 0.8 a 1.2.

en ( l ) interior en interior en mínimo del máximo del
(mm) (mm) metal en (mm) agregado, en
Fondo Pared (mm y pul)
5 200 ± 2 160 ± 2 5 2.5 12.7 (1/2)
10 205 ± 2 305 ± 2 5 2.5 25.4 (1)
15 255 ± 2 295 ± 2 5 3.0 38.1 (1½)
30 355 ± 2 305 ± 2 5 3.0 101.6 (4)
a) Se toma una muestra de agregado de acuerdo a la norma NMX-C-30 (Muestreo)

y reducida de acuerdo con la norma NMX-C-170 (Reducción de las muestras de
agregados, obtenidas en el campo al tamaño requerido para las pruebas). Con un
partidor o por cuarteo, en un volumen de aproximadamente 1.5 veces la capacidad
del recipiente que se va a emplear 1.5 x 10.0 l = 15.0 l, Como PV = P/V por lo
tanto el peso de la muestra de arena P= V x PV = 15 x 1.5 = 22.50 kg de grava
Suponiendo que el PV = 1500 kg/m³ o 1.5 g/cm³.
b) La muestra de agregados debe secarse hasta peso constante en el horno a (110 ±
5ºC) para lo cual la muestra del material que se va a secar se introduce en el horno y
cuando la diferencia entre dos pesadas sucesivas es igual o menor que 0.1% de el
peso del material.
balanza y se determina su peso en kg.
d) Se engrasa el borde del recipiente para evitar escurrimiento de agua.
e) Se llena el recipiente con agua limpia a la temperatura ambiente y se cubre con la
placa de vidrio, de tal modo que se elimine el exceso de agua; si aparecen burbujas
de aire, debe repetirse el procedimiento.
f) Se seca el exterior del recipiente.
g) Se pesa el agua contenida dentro del recipiente PA.
h) Se mide la temperatura del agua y en función de ella, se obtiene el peso unitario del
agua en kg/m³, de acuerdo a la siguiente tabla interpolando si es necesario: PU.
ºC PU (kg/m³)

0-12 1000
13-18 999
19-23 998
24-27 997
28-30 996
El factor de recipiente se calcula dividiendo el peso volumétrico del agua obtenido

de la tabla de pesos volumétricos del agua entre el peso necesario para llenar el
recipiente de acuerdo con la siguiente fórmula:
PU
F= ------------
PA
En donde:
F = Factor en 1/m³.
PU = Peso unitario que se obtiene de la tabla de pesos de agua a varias
temperaturas.
PA = Peso del agua requerida para llenar el recipiente en kg.
METODOLOGÍA:
a) Cuando el material este completamente seco, se continúa con el siguiente

procedimiento.
b) Se determina el peso y el volumen del recipiente que se va a utilizar.
c) Con el cucharón se va llenando el recipiente de 10 litros dejando caer la grava a la
altura de 5 cm por encima de la arista superior cuidando de que el acomodo de las
partículas sea por caída libre esto es sin que el recipiente se someta a vibraciones
hasta que quede completamente lleno hasta colmarlo formando un cono natural.
d) Enseguida se procede a enrasarlo con la varilla punta de bala o con la mano que es
mas practico, quitando y poniendo partículas de manera que los salientes sobre la
superficie del borde compensen las depresiones por debajo de el.
e) Se determina el peso bruto del recipiente con el material y se anota el peso obtenido
f) Se calcula el peso neto del material contenido en el recipiente esto se hace al restar
el peso del recipiente al peso bruto obtenido en e).
CÁLCULOS:
El peso volumétrico seco y suelto de la grava se obtiene con la expresión siguiente:
P.V.S.S.= P/V (sin calibrar el recipiente) o P.V.S.S. = P (F) (Recipiente calibrado).
P.V.S.S. = Peso volumétrico seco y suelto (gramos/cm³).

P = Peso neto de la grava (gramos).
F= 1/V = PU/PA Factor para el recipiente se calcula dividiendo el peso
volumétrico del agua obtenido de la tabla de pesos volumétricos del agua entre el peso
necesario para llenar el recipiente.

misma.

conclusiones.

Autor: ONNCCE
Editorial:

Editorial:


Editorial:
PRÁCTICA No. 11
NOMBRE:
Peso volumétrico seco y varillado de una grava (PVSV) DGN C 73 83 y ASTM

C 29 87 NMX C 073 1990.
OBJETIVO:

Obtener el peso por unidad de volumen de una grava, cuando el material tiene una
determinada compactación.
INTRODUCCIÓN:
El peso volumétrico varillado se usará para el conocimiento de volúmenes de

materiales apilados y que están sujetos a acomodamiento o asentamiento provocados por el
transito sobre ellos, o por la acción del tiempo, su valor se obtiene con agregados secados a
temperatura constante. El peso volumétrico compactado en forma estándar con una varilla
permite calcular los vacios en un volumen determinado de agregado, que a su vez, se
emplea para determinar la cantidad de mortero necesario para llenarlos y dar la
manejabilidad deseada. (Es el peso del agregado que se requiere para llenar un recipiente
con un volumen unitario especificado).
concreto es con el subtema 1.2.4 Características y Propiedades necesarias de la grava; con
diseño.

 1 Muestra de grava completamente seca 22.5 kg. (tamaño máximo de 1½˝).
 1 Cucharón.
 1 Pala.
 1 Charola.
 1 Termómetro.
 1 Horno.
 1 Placa de vidrio cuadrada de 6 mm de espesor y de cuando menos 25 mm
mayor con respecto al diámetro del recipiente que se vaya a emplear.

0.8 a 1.2.

en (l) interior en interior en mínimo del máximo del
(mm) (mm) metal en (mm) agregado, en
Fondo Pared (mm y pul)
3 155 ± 2 160 ± 2 5 2.5 12.7 (1/2)
5 200 ± 2 160 ± 2 5 2.5 12.7 (1/2)
10 205 ± 2 305 ± 2 5 2.5 25.4 (1)
15 255 ± 2 295 ± 2 5 3.0 38.1 (1½)
30 355 ± 2 305 ± 2 5 3.0 101.6 (4)
a) Preparación de la muestra. Se toma una muestra de agregado de acuerdo con el

método de muestreo descrito en la norma NMX-C-30 (muestreo) y se reduce a un
volumen de aproximadamente 1.5 veces la capacidad del recipiente que se va a
emplear (1.5 x 10.0 l = 15 l, Como PV = P/V por lo tanto el peso de la muestra de
arena P = V x PV = 15 x 1.5 = 22.5 kg de grava ( Suponiendo que el PV=1500
kg/m³ o 1.5 g/cm³) , de acuerdo con la norma NMX-C-170 (Reducción de las
pruebas). Con un partidor o por cuarteo.
b) La muestra de agregado debe secarse hasta peso constante en el horno a 110 ± 5ºC
para la cual la muestra de material que se va a secar se introduce en el horno y
cuando la diferencia entre dos pesadas sucesivas es igual o menor que el 0.1 % del
peso del material.
balanza y se determina su peso; se engrasa el borde del recipiente; Se llena el
recipiente con agua limpia a la temperatura ambiente y se cubre con la placa de
vidrio de tal modo que se elimine el exceso de agua; Si aparecen burbujas de aire,
debe repetirse el procedimiento.
d) Se mide la temperatura del agua y en función de ella , se obtiene el peso unitario del
agua en kg/m³, de acuerdo a la tabla siguiente:

ºC P.U. (kg/m³)
0-12 1000
13-18 999
19-23 998
24-27 997
28-30 996
e) Se calcula el factor del recipiente , de acuerdo con la siguiente fórmula:

P.U.
F= ------------------------
P.A.
En donde:
F = Factor en 1/ m³.
P.U.= Peso unitario que se obtiene de la tabla anterior.
P.A. Peso del agua requerida para llenar el recipiente en kg.
METODOLOGÍA:
1. – Procedimiento de compactación con varilla. Este procedimiento de
compactación es aplicable a agregados que tengan un tamaño máximo nominal de
40 mm (1 ½ ") ó menores.
a) En el recipiente de 10 l, se llenará hasta la tercera parte de su volumen y la
superficie se nivelara a mano. A continuación se compactará la capa de agregado
dando con la varilla compactadora 25 golpes distribuidos uniformemente sobre la
superficie. Después se llenará hasta las dos terceras partes de su volumen total y
nuevamente se compactará con 25 golpes como ya se describió. después se llenara
totalmente el recipiente hasta que el material sobrepase el borde superior,
compactándolo en la misma forma. Al compactar la primera capa, la varilla no
deberá golpear con fuerza el fondo del recipiente. Al varillar la segunda y la última
capa, se usará la energía suficiente para que la varilla penetre solo en la última capa
que se haya colocado en el recipiente. La superficie del agregado se nivelará con un
rasero corriéndolo sobre los bordes de la medida, y sacando todo el material que se
oponga a su libre movimiento en caso de ser grava de diámetro pequeño. Si la grava
tiene mayor diámetro, el enrase se hará a mano, tratando de que el material no
sobresalga de los bordes de la medida. Los espacios vacios dejados en la operación
de enrase, se llenarán acomodando grava en ellos, pero sin ejercer ninguna presión.
b) Se pesa el recipiente y su contenido, y se resta el peso del recipiente para así obtener
el peso neto P del agregado redondeando al más próximo 0.1 por ciento.
CÁLCULOS:
El peso volumétrico seco y varillado de la grava se obtiene con la expresión siguiente:

P.V.S.V.= P/V (sin calibrar el recipiente) o P.V.S.V. = P (F) (Recipiente calibrado).
P.V.S.V. = Peso volumétrico seco y varillado (gramos/cm³).
P = Peso neto de la grava (gramos).

1/V = P.U/P.A Factor para el recipiente se calcula dividiendo el peso volumétrico del agua
obtenido de la tabla de pesos volumétricos del agua entre el peso necesario para llenar el
recipiente.
2.- Procedimiento de compactación por impactos. Este procedimiento es aplicable a

los agregados que tengan un tamaño máximo nominal mayor de 40 y hasta 100 mm.
La compactación para este caso se hace por medio de impactos y el procedimiento

es el siguiente.
a) El recipiente debe llenarse en tres capas aproximadamente iguales y cada una de las
capas se compacta, colocando el recipiente sobre una base firme, tal como un piso
de concreto pulido, levantando y dejando caer alternativamente dos lados
diametralmente opuestos del recipiente, a una altura de 50 mm sobre el piso, de tal
manera que golpee sobre este firmemente. Mediante este procedimiento, las
partículas del agregado se acomodaran por si mismas alcanzando una condición
compacta.
b) Cada una de las capas se compacta, dejando caer el recipiente 50 veces, alternando
los golpes de cada lado.
c) La superficie del agregado se nivela después con los dedos, de manera que las
salientes de las partículas mayores del agregado grueso que sobresalgan del nivel
de la parte superior del recipiente, compensen las depresiones situadas por debajo
de él.
d) Se determina el peso bruto del recipiente del material.
e) Se determina el peso neto del agregado en kg, contenido en el recipiente.
f) El cálculo es el mismo mencionado arriba.
misma.

conclusiones.


Autor: ONNCCE

Editorial:


Editorial:
PRÁCTICAS No. 12 Y No. 13
NOMBRE:
Peso específico y absorción del agregado grueso DGN C 164 84 y ASTM C 127 84
NMX C 164 1986.
OBJETIVO:
Determinar el peso de la unidad de volumen de la grava, sin considerar los vacíos

que existen entre partícula y partícula. Las partículas se consideran saturadas en agua y
superficialmente secas; Así como la capacidad máxima de absorción de agua del agregado
grueso. Estos resultados se utilizarán para el cálculo y dosificación del concreto hecho con
cemento portland.
INTRODUCCIÓN:
El peso específico es la relación de su peso respecto al peso de un volumen absoluto del

agua desplazada por inmersión. El peso específico se puede determinar considerando que
ha sido secado al horno totalmente o que se encuentra en estado saturado y
superficialmente seco. Ambos se pueden utilizar en los cálculos para el proporcionamiento
de mezclas de concreto. La mayoría de los agregados naturales tienen un p.e. entre 2.4 y
2.9. El valor del p.e. es un índice de la calidad del material, puesto que un valor bajo de este
nos indicará que el material es muy poroso y si resulta demasiado alto es un material
pesado. La absorción es el incremento en peso del agregado seco, cuando es sumergido en
agua durante un tiempo determinado a temperatura ambiente; este aumento es debido al
agua que se introduce en los poros del material y no incluye el agua adherida a la superficie
de las partículas. El agregado es considerado seco cuando se ha mantenido a una
temperatura de 110 ± 5ºC, durante el tiempo necesario para lograr peso constante.
diseño.
 1 Balanza y/o Báscula.

 1 Horno eléctrico con termostato ajustable a 110 ± 5º C, con capacidad
suficiente para secar las muestras y sus fracciones.
 Malla N°4.
 1 Charola.
 1 Probeta graduada de 500 cm³.
 1 Probeta graduada de 1000 cm³.
 1 Picnómetro de sifón.- Un recipiente con sifón soldado con dimensiones y
forma según se muestra en la fig. N° 7 o similar de tal modo que se pueda
obtener una aproximación de 1.0 gr/cm³ de el peso específico del material
envasado. Para método N° 1.
 1 Balanza electrónica para la determinación de la densidad relativa del
concreto y áridos. Para método N° 2.

a) Preparación de la muestra. Se obtienen, aproximadamente, 5000 g de agregado

grueso con tamaño máximo de 1½˝ (40 mm) de acuerdo con el método de
muestreo descrito en la norma NMX- C- 30 (Muestreo) y reducida de acuerdo con
la norma NMX- C- 170 (Reducción de las muestras de agregados, obtenidas en el
campo al tamaño requerido para las pruebas). Con un partidor o por cuarteo.
b) Se lava todo el material sobre la malla N° 4 (4.75 mm), para eliminar los tamaños
menores, el polvo o cualquier otro material adherido a la superficie. En muchos
casos y en especial para los tamaños nominales mayores, conviene dividir la
muestra por tamaños, y determinar los pesos específicos y la absorción en cada una
de las porciones obtenidas.
c) Se seca en un recipiente adecuado hasta peso constante, a una temperatura de 100 a
110ºC, y enfriarse al aire, a la temperatura ambiente del laboratorio, durante un
lapso de 1 a 3 horas; para las muestras de tamaño máximo nominal de 1½˝ (40
mm), o mas tiempo para agregados de tamaños mayores hasta que se hayan enfriado
a una temperatura que resulte cómodo su manejo.
d) Se pone a saturar el agua durante 24 ± 4 horas. Este material servirá para determinar
la densidad y la absorción.
e) Se sacan del agua las porciones del agregado; se secan superficialmente con una tela
o papel absorbente hasta que las superficies pierdan el brillo acuoso, con lo que el
material queda saturado y superficialmente seco. debe evitarse la evaporación del
agua de los poros del agregado durante la operación de secado superficial.
METODOLOGÍA:

usando picnómetro de sifón.
 El picnómetro de sifón se afora, debiendo llenarse con agua y dejar que sifonee hasta
que ya no salga agua, esto se hace tapando el orificio de salida y llenando el picnómetro y
hecho esto permitir la salida de agua excedente arriba del sifón.
 Se toma una muestra de grava saturada y superficialmente seca o fracción Psss, que no sea
menor de 5 kg para el picnómetro cuyo diámetro sea de 15 cm y 8 kg para el de 20 cm:
pueden interpolarse o extrapolarse estos valores.
 Se tapa la salida del sifón y se va introduciendo la muestra evitando que arrastre burbujas
de aire. Cuando la superficie libre del agua quede tranquila, se destapa el sifón y se
recibe el agua en una probeta graduada o en un frasco tarado; este volumen (Va) se
mide en la probeta o bien se determina su peso cuando se reciba en el frasco tarado.
CÁLCULOS:
 El peso específico Pesss o densidad de la grava se obtiene con la expresión siguiente:
Psss
Pesss = —————
Va
Donde:
Psss = Peso de la muestra o fracción en kg saturada y superficialmente seca.
Va = Es el volumen de la muestra en cm3 o el peso del agua desalojada.
Pesss = El peso especifico sss en kg/cm3.
Determinación del peso específico saturado y seco superficialmente P esss Método 2

usando balanza para pesada hidrostática (pesos sumergidos).
 Se toma una muestra de grava saturada y superficialmente seca o fracción Psss.

 Se monta el arreglo de balanza con el recipiente con agua sobre ella y la canastilla
colgada de un soporte externo que incluya la rejilla metálica, cuando sea necesaria, y que
quede totalmente sumergida en el agua del recipiente sin que roce con las paredes y el
fondo como se muestra en la fig. N° 9.
 Se toma la primera lectura, peso de la tara (t).
 Se introduce la muestra en la canastilla y ambas en el recipiente con agua.
 Se hace la segunda lectura obteniendo el peso bruto sumergido (b). La diferencia entre
el peso bruto y el peso de la tara, corresponde al empuje que el agua le da a la muestra
sumergida, correspondiente al peso del agua desalojada por ella, que a su vez es su
volumen V= b-t.
CÁLCULOS:
 El peso específico Pesss o densidad de la grava se obtiene con la expresión siguiente:
Psss
Pesss = —————
b-t
PARA OBTENER LA ABSORCIÓN SE HACE LO SIGUIENTE:
 Se toma el total de la muestra o cada una de las fracciones empleadas en la

determinación del peso especifico y se seca hasta peso constante, a una temperatura de 100
a 110 ºC. después de enfriarlo al aire, a la temperatura ambiente, durante 30 min a 1:30
hora, se pesa obteniéndose el peso seco Ps.
(Psss-Ps) x 100
Abs = ——————
Ps

En donde:
Psss: Peso saturado y superficialmente seco que se obtuvo al determinar el P esss en kg.
P s: Peso seco en kg.
Abs: La absorción, expresada en por ciento.
Cuando el peso especifico saturado y superficialmente seco P sss se determino para una
muestra dividida en fracciones el peso específico saturado y superficialmente seco, se
calcula por medio del promedio pesado como sigue:
_ Ps1 . Pess1 + Ps2 . Pesss2 +………..Psn . Pesssn
Pesss = ------------------------------------------------------------------------------------------------
Ps
Donde:
Ps1, Ps2,………. Psn = Los pesos secos parciales en kg.
Pesss = Los pesos específicos sss promedio de toda la muestra.
Pess1, Pesss2,…. Pesssn = Los pesos específicos sss determinado en cada uno de las
correspondientes fracciones.
Así mismo la absorción cuando la muestra se hubiere dividido en fracciones se calcula por
el promedio pesado como sigue:
_ Ps1 . Abs1 + Ps2 . Abs2 + ………. Psn . Absn
Abs = --------------------------------------------------------------
Ps
Correspondiendo cada una de las absorciones “Abs” a los pesos “Ps” de cada una de las
porciones de la muestra.
El cálculo del peso específico de la muestra seca, Pes se obtiene con la siguiente expresión:
P esss x 100
Pes = ---------------------------------------
100 + Abs
PROCEDIMIENTO PARA EL MUESTREO DE AGREGADOS PETREOS
Objetivo. Obtener y traer una muestra representativa del material que se va a emplear en la elaboración de las
mezclas de concreto para poder realizar los estudios o pruebas correspondientes de dicho material en el
laboratorio.
Equipo:
Medio de transporte.
Costales.
Palas.
Espátulas.
Bolsas de plástico.

Procedimiento:
a) Dependiendo en que etapa se encuentren los proyectos los muestreos se pueden realizar en:
 Directamente en los bancos de material.

 En los camiones que estén suministrando el material a la obra.
 En el material que se tenga en la obra misma.
b) El muestreo consiste en obtener una porción del material que vamos a emplear en la elaboración de
las mezclas aproximadamente 50 kilogramos.
c) Cuando el muestreo se realice en los bancos de material pude ser para realizar los estudios para ver si
el material reúne las características adecuadas y las especificaciones.
d) Cuando el muestreo se realiza en los camiones o en la obra puede ser para verificar la calidad de esos
materiales.
e) En conclusión el muestreo tiene como finalidad primordial obtener una muestra representativa que
reúna la totalidad de las características y del tamaño adecuado para realizar los estudios que le
competen al laboratorio.
PROCEDIMIENTO PARA EL CUARTEO
Objetivo. Obtener una muestra representativa y del tamaño adecuado, para la prueba que se trate, de la
muestra obtenida en el campo.
Equipo:
Charolas grandes de lámina.
Pala.
Cucharón.
Brocha o cepillo de pelo.
Bascula de 125 kg de capacidad.
Divisor de muestras.
Trozo de plástico flexible de 40x40 centímetros.
Procedimiento:
Existen tres procedimientos usuales para efectuar el cuarteo de las muestras.

a) Procedimiento por cuarteo con palas
1. Se vacía la muestra de material en uno de los extremos de la charola grande.
2. Se cambia el material al extremo opuesto, este cambio deberá hacerse por medio del
paleado, tratando de revolver todo el material, además se procurará apilar el material en
forma cónica. Este procedimiento se repite tres veces.
3. Una vez terminado el paso anterior el material apilado en forma cónica se aplana la parte
superior por medio de la cara posterior de la pala y después se divide el material trazando
dos líneas perpendiculares sobre la superficie horizontal aplanada del material, eliminando
las dos porciones opuestas, el material sobrante servirá para realizar las pruebas
correspondientes. Si se desea disminuir el tamaño de la muestra se repite el procedimiento
anterior señalado.
b) Procedimiento para división de muestras
1. Se toma la muestra previamente puesta en la charola ancha y se vacía sobre la parte superior del
divisor, procurando repartirla en toda la longitud del divisor.
2. El material recibido en uno de los recipientes se elimina o se reintegra a la bolsa de donde se
extrajo. Si se desea una muestra más pequeña, entonces el material que ha quedado en uno de
los recipientes se vierte en una charola, para posteriormente vaciar la charola sobre el divisor,
este proceso de división y eliminación hasta lograr la muestra del tamaño que se requiera.
3. Procedimiento con el trozo de plástico. Para muestras pequeñas.

4. Se coloca el trozo de plástico sobre la superficie de una mesa, posteriormente se coloca el

material en la parte central del plástico.
5. Se levantan los dos extremos opuestos del plástico y se unen, regresándolos a continuación a la
posición original; enseguida se levantan los otros dos extremos y se unen, posteriormente se
regresan a su posición original. Este proceso se repite varias veces hasta obtener una muestra
homogénea.
6. Se elimina la mitad del material ya revuelto, para lo cual se lleva el trozo de plástico con el
material, hasta el borde de la mesa, de tal manera que la mitad del plástico quede sobre la
muestra y la otra mitad en el aire sujeta con una de las manos, cogiendo el extremo que esta
sobre la mesa, se suelta el extremo que esta en el aire con lo cual se elimina la mitad del
material. Este deberá ser recibido en un recipiente.
1.-Integrar grupos de trabajo.
2.-Explicar el desarrollo de la práctica.
3.-Brindar asesoría durante el desarrollo de la práctica.
4.-Asesorar en el conocimiento y manejo del equipo.
5.-Asesorar en el cálculo y reporte de la práctica.
6.-Efectuar una dinámica de grupo, que permita analizar y evaluar los resultados de la
misma.

conclusiones.

Autor: ONNCCE
Editorial:

Editorial:


Editorial:

TAMAÑO MINIMO DE LA MUESTRAPARA OBTENER EL PESO ESPECIFICO DE

LA GRAVA
Tamaño máximo Peso mínimo de la Tamaño máximo Peso mínimo de la

nominal en mm muestra en kg nominal en mm muestra de prueba
en kg
13 2 76 18
20 3 90 25
25 4 100 40
40 5 112 50
50 8 125 75
64 12 150 125

SIFÓN DE TUBO DE COBRE O

LATÓN DE Φ ≤ 0.63cm
Figura 7. Picnómetro de sifón

NOTA: Para un espécimen con un diámetro mayor de 15 cm las dimensiones deben ser ½
vez de las que se anotan, y para uno de 20 cm el doble de los mismos.

Figura 8. Balanza pesos sumergidos
PRÁCTICA No. 14
NOMBRE:
Determinación de perdida por lavado del material que pasa por la malla nº 200 en
agregados para concreto (grava) DGN C 84 y ASTM C 117 87 NMX C-084-1990.
OBJETIVO:
Determinar por medio del lavado, la cantidad de material que pasa la malla Nº 200
contenido en un agregado. Tal como las partículas de arcilla y las de otras clases de
agregados que se dispersen por el agua de lavado, así como los materiales solubles en agua,
que también se separan de los agregados durante el ensaye.
INTRODUCCIÓN:
La presencia de material menor que la malla N° 200 en una grava, puede ser
considerada como impureza, y por lo tanto, es necesario conocer su cantidad. Un contenido
alto de limos o arcilla puede influir en aumentar las contracciones del concreto y en
disminuir su resistencia La muestra de agregados se lava por agitación y el agua que
contienen los materiales disueltos y en suspensión, se separa por decantación y se pasa por
la malla Nº 200.
La perdida de peso resultante del tratamiento de lavado se calcula como porciento

del peso de la muestra original y se informa como el porcentaje de material mas fino que la
criba Nº 200 obtenida por lavado.
diseño.
 1 Balanza con aproximación al decimo de gramo.

 1 Juego de dos cribas armadas de tal forma que la inferior sea la Nº 200 y la
superior la Nº 16.
 1 (Recipiente) Vaso de tamaño suficiente para contener la muestra cubierta
con agua y que permita una agitación vigorosa sin que se pierda nada de la
muestra ni del agua.
 1 Horno de secado con termostato para mantener la temperatura a (110 ±
5ºC).
b) La muestra del agregado que va a probarse debe tomarse de acuerdo a con la norma
NMX-C-30 (Muestreo) y reducida de acuerdo con la norma NMX- C- 170
(reducción de las muestras de agregados, obtenidas en el campo al tamaño requerido
para las pruebas).
El agregado debe de humedecerse antes de la reducción para disminuir la
segregación y perdida del polvo y el espécimen de prueba debe ser el resultado final
de la reducción.
El peso del espécimen de prueba, después del secado debe ser aproximadamente
igual a lo siguiente:
Tamaño máximo del agregado Peso en g

Malla Nº 8 100
Malla Nº 4 Arena 500
Malla Nº 3/8 2000
Malla Nº 3/4 2500
Malla Nº 1½ o mayores 5000
METODOLOGÍA:

 Una vez seco y determinado su peso el espécimen de prueba se coloca en el recipiente
y se agrega suficiente agua hasta que quede totalmente cubierto. Puede adicionarse un
detergente casero en la primera carga de agua que acortara el número de lavados,
anotando esto en el reporte de resultados. Se agita vigorosamente de modo que se
obtenga una completa suspensión de todas las partículas mas finas que la malla Nº 200
e inmediatamente se vierte el agua de lavado que contiene los sólidos suspendidos y
disueltos sobre las cribas armadas. Debe tenerse cuidado y evitar tanto como sea posible
el paso de partículas gruesas de la muestra, hacia las cribas.
 Agregar una segunda carga de agua sin detergente al espécimen que quedo en el
recipiente, agitar y decantar como antes; esta operación debe repetirse hasta que el agua
de lavado que pasa por las cribas se vea limpia y el agregado no muestre residuos de
detergente en caso de haberse empleado.
 Finalmente se incorpora todo el material que haya escapado del recipiente y se haya
retenido en las cribas, a la muestra lavada, aplicando si es necesario un chorro de agua
sobre el reverso de las mismas. Secar la muestra lavada hasta peso constante, a una
temperatura de (110ºC ± 5ºC) y determinar su peso con una aproximación de 0.1 % de
el mismo.
CÁLCULOS:
1.-La cantidad de material que pasa la criba Nº 200 por lavado, se calcula con la
formula siguiente:

En la que:
A= porcentaje del material que pasa la malla Nº 200.
B= peso original de la muestra seca en g.
C= peso de la muestra seca después de lavada en g.
 Cuando la grava se va a emplear en la elaboración de concreto hidráulico y ésta

contiene exceso de partículas finas que pasan la malla N° 200, la cantidad de
cemento necesario aumenta considerablemente, existiendo la posibilidad de que
aparezcan grietas en las estructuras de concreto.
 Cuando la grava cae fuera de las especificaciones, si económicamente es posible se
recomienda lavarla o adoptar una solución que permita quitarle el material fino o
desecharla totalmente. El ASTM especifica el % máx. en peso de material que pasa
la malla N° 200 de la siguiente manera:
USO DEL CONCRETO %MAX DE MATERIAL QUE PASA

LA MALLA N° 200
Todo tipo de Concreto 1.0 *
 Cuando se trate de grava producto de la trituración de rocas, estos valores se
aumentan a 1.5.
1.-Integrar grupos de trabajo.
2.-Explicar el desarrollo de la práctica.
3.-Brindar asesoría durante el desarrollo de la práctica.
4.-Asesorar en el conocimiento y manejo del equipo.
5.-Asesorar en el cálculo y reporte de la práctica.
6.-Efectuar una dinámica de grupo, que permita analizar y evaluar los resultados de la
misma.

conclusiones.


Autor: ONNCCE

Editorial:


Editorial:
PRÁCTICA No. 15
NOMBRE:

Análisis granulométrico de la grava DGN C 77 y ASTM C 136 NMX C 077

1997.
OBJETIVO:
Determinar la distribución de las partículas de diferentes tamaños así como el

tamaño máximo de la grava, valor que se utiliza para el cálculo del proporcionamiento del
concreto, por medio de una serie de mallas de una muestra representativa de esta.
INTRODUCCIÓN:
La granulometría es uno de los requisitos de calidad especificadas por la norma

ASTM C 33 que deben cumplir los agregados y establece las bases de diseño más
racionales de las mezclas de concreto. Los requisitos de calidad especificados por dicha
norma son: granulometría, sanidad, resistencia a la abrasión, sustancias deletéreas.
La granulometría se obtiene mediante la separación de una muestra de material

secado al horno, con mallas cuadradas de diferentes aberturas, pegadas a unos recipientes
cilíndricos, que se pueden ensamblar entre si, colocándolos en forma de columna con las
aberturas en orden decreciente de arriba hacia abajo, de tal forma que la muestra al
colocarse en la malla superior y por medio de un agitado, se vaya cribando, dejando
porciones de su material, retenidos en cada una de las mallas. A cada una de estas porciones
se le llama, “material retenido en la malla correspondiente”.
Para identificar cada porción, las mallas tienen un nombre, en función de su

abertura o al número de hilos por pulgada, para las gravas se emplean comúnmente las
mallas No. : 3”, 2”, 1½, 1”, ¾”, ½”, 3/8”, n° 4.
flexión en el laboratorio o NMX C 159 ONNCCE 85 ASTM C 192 81 y Elaboración y
diseño.
 1 Charola.
 1 Cucharón.
 1 Balanza con capacidad de 25.0 kg y aproximación al décimo de gramo.
 1 Juego de mallas con abertura rectangular o circular de los N°s.
4,3/8”,1/2”,3/4”,1”,1½”,2”,3” y charola con su respectiva tapa. Se
recomienda que para el cribado de los agregados gruesos se utilicen cribas
con marco de 40 cm o mayor.
 1 Horno.
a) Preparación de la muestra. La muestra del agregado que se va a emplear para el

análisis granulométrico debe tomarse de acuerdo a la norma NMX-C-30
(Muestreo) y reducida de acuerdo con la norma NMX-C-170 (Reducción de las
pruebas). Con un partidor o por cuarteo, el agregado debe humedecerse antes de
iniciar la reducción de tamaño de la muestra para evitar segregación. Debe preverse
que la muestra seca tenga un peso apropiado para efectuar la prueba de acuerdo a lo
siguiente.
La muestra para la prueba del agregado grueso debe ser por lo menos lo indicado en
la tabla siguiente:
Tabla N° 1.- Peso mínimo de muestras de agregado grueso
Tamaño nominal máximo de la partícula Peso mínimo de la muestra en kg

en pulgadas
3/8” 2
½” 4
¾” 8
1” 12
1 ½” 16
2” 20
2 ½” 25
3” 45
3 ½” 70
Se recomienda que para el agregado grueso se empleen mallas montadas en aros de

40 cm de diámetro o mayores.
METODOLOGÍA:
1.-Se seca la muestra hasta peso constante a una temperatura de (110ºC ± 5ºC).

2.-Se arman las cribas que van a emplearse en la determinación en orden descendente de
aberturas, terminando con la charola (fondo) y se coloca la muestra en la criba superior y se
tapa bien. Se agitan las cribas a mano por un tiempo suficiente, que se establece por
experiencia o por comprobación, en la muestra que se prueba de tal forma que se satisfaga
el criterio de un cribado correcto.
3.-Se continúa el cribado por un periodo suficiente de tal manera que después de haberse
completado, no más del 1% en peso del residuo, en cualquier criba individual, pase esa
criba durante un minuto de cribado continuo hecho de la forma siguiente:
Se mantiene la criba individual con su charola y tapa bien ajustadas en posición
ligeramente inclinada en una mano. Se golpea el lado de la criba con rapidez; se le da un
movimiento hacia arriba y golpeando con la palma de la otra mano a una frecuencia de 120
veces por minuto, se gira la criba un sexto de vuelta cada vez que se le dan 25 golpes.
4.-Usualmente es satisfactorio el cribado en seco para pruebas de rutina de agregados de

granulometría normal. Sin embargo, cuando se desea una determinación exacta del total de
material que pasa la criba de 0.075 mm (N° 200), se ensaya la muestra de acuerdo al
método de prueba NMX C 084 Determinación de partículas finas que pasan la malla N°
200 por medio de lavado. El porcentaje total de material que pasa la malla 200 será el que
haya pasado la malla mediante el cribado en seco más el que se haya obtenido por medio de
lavado. Al terminar la operación de secado después del método de lavado, se criba en seco
de acuerdo a los incisos 2 y 3 anteriores y se usará en la determinación de la granulometría.
5.- Se procede a pesar cada uno de los materiales retenidos en las mallas hasta el decimo de
gramo anotando los pesos en el registro correspondiente, y se calculan sus porcentajes hasta
los décimos.
REGISTRO.
(1) (2) (3) (4) (5)

MALLA PESO % RETENIDO % RETENIDO % QUE
RETENIDO INDIVIDUAL ACUMULADO PASA
3
2
1½
1
¾
½
3/8
N°4
CHAROLA
Con los valores de la última columna se puede graficar la curva granulométrica sobre la
curva que indica los límites especificados por la ASTM C-33 que determinan las
características de distribución dichos límites además de cumplir con el aspecto económico
trazan una norma de calidad, porque al reducir el contenido de agua y cemento hasta cierto
limite permisible, se obtiene un mejor comportamiento futuro del concreto.
CÁLCULOS:
Al efectuar la suma de los pesos parciales retenidos debe ser igual al peso de la muestra
inicial, teniendo una tolerancia de ± 1% del peso de la muestra.
1.-Se anotan los pesos retenidos en las respectivas mallas en la columna (2).
2.-El porciento retenido individual (3) se obtiene de la siguiente manera:
Peso retenido en la malla
% retenido individual = --------------------------------------100
Peso total de muestra
3.-El porcentaje acumulado se calcula (4) a partir de la columna (3) como sigue:
% retenido en malla = % retenido malla + % acumulado malla anterior
4.-El porcentaje que pasa se calcula de la siguiente manera:
% que pasa la malla = 100 -- % acumulado de malla.
El tamaño máximo de la grava se obtiene observando la columna de los porcentajes

retenidos (3) y el tamaño máximo será el tamaño de la malla que retenga el 5% o más
del peso de la muestra.
Ej.
1 2
Malla Retenido
2” 0.00
1½” 3.50
1” 6.30
¾” 25.00
½” 32.20
¼” 28.00
N° 4 3.00
Pasa N° 4 2.00
Total 100.00
Se observa que el tamaño máximo para este caso es una pulgada.

 Tabla que presenta los requisitos para la granulometría de los agregados gruesos
dado por la ASTM C-33.
% de finos en¿¿ peso, que pasan por mallas cuadradas de laboratorio

Tamaño 4 3½ 3 2½ 2 1½ 1 ¾ ½ 3/8 N°4 N°8 N°16
nominal
100 90 25 0 0
3 ½-1 ½ a ---- a --- a --- a
100 60 15 5
100 90 35 0 --- 0
2½-1½ --- ---- a a a a
100 70 15 5
100 95 35 10 0
2-N°4 --- --- --- a --- a --- a --- a
100 70 30 5
100 95 35 10 0
1½-N°4 --- --- --- --- a --- a --- a a
100 70 30 5
100 95 25 0 0
1-N°4 --- --- --- --- --- a --- a --- a a
100 60 10 5
90 20 0 0
¾-N°4 --- --- --- --- --- --- a --- a a a
100 55 10 5
100 90 40 0 0
½-N°4 --- --- --- ---- --- --- --- a a a a
100 70 15 5
100 85 10 0 0
⅜-N°8 --- --- --- --- -- --- --- --- a a a a
100 30 10 5
100 90 35 0 0
2-1 --- --- --- a a a --- a
100 70 15 5
100 90 20 0 0
1½-¾ --- --- --- --- a a a --- a
100 55 15 5
Las gráficas de composición granulométrica especificadas por la norma C-33 según el

tamaño máximo del agregado que determina si este bien graduado (verlas en anexo A),
y los valores más usuales de tamaño de agregado usado son: 2”, 1½,1”,¾
misma.

conclusiones.

Autor: ONNCCE
Editorial:

Editorial:


Editorial:
PRÁCTICA No. 16
NOMBRE:
Determinación del revenimiento en el concreto fresco DGN C156 y ASTM C 143

78 NMX C-156-1988.
OBJETIVO:
Determinar la consistencia del concreto fresco, que es la facultad que tiene el

concreto fresco para fluir, midiendo con esto la manejabilidad. Mediante el revenimiento.
Esta prueba no se considera aplicable. Cuando haya en el concreto, una cantidad
considerable de agregado grueso con tamaños mayores de 2”.
REFERENCIAS:
Esta norma se complementa con la norma NMX – C-161 industria de la construcción
concreto fresco (muestreo).
INTRODUCCIÓN:
El concreto se fabrica para tener una manejabilidad, consistencia, y plasticidad

adecuadas a las condiciones de trabajo. Siendo la manejabilidad una medida de lo difícil o
fácil que resulta colocar, consolidar y darle acabado. La plasticidad determina la facilidad
de moldear al concreto. Si en una mezcla de concreto se usa mas grava o menos agua esta
se vuelve mas rígida (menos plástica y menos trabajable) y difícil de moldear. No se pueden
considerar plásticas a las mezclas muy secas o desmoronables ni las muy aguadas o fluidas.
También la manejabilidad junto con la resistencia y la durabilidad son tres de las
propiedades básicas que gobiernan la calidad del concreto. La manejabilidad es una
propiedad que se afecta por la granulometría, tamaño, forma y proporciones de los
agregados, por la cantidad de cemento, por la presencia de aditivos y por la consistencia de
la mezcla.
Uno de los métodos usados para medir la trabajabilidad es el revenimiento. Que se define
como una medida de la consistencia del concreto fresco en término de la disminución de
altura. Es el más popular por su sencillez y porque se puede emplear tanto en el laboratorio
como en el campo.
La relación que guarda esta práctica la cual esta ubicada en el tema III Concreto Fresco
es con el subtema 3.2 Fabricación de Concreto en Obra y en Planta. Con el subtema 3.3
Pruebas de Calidad del concreto fresco, muestreo y revenimiento. Con el tema 4 Concreto
Endurecido con el subtema 4.2.1 Procedimiento de muestreo (Elaboración y curado de
especímenes de concreto para pruebas a la compresión y a la flexión en el laboratorio NMX
C 159 ONNCCE 85 ASTM C 192 81 y Elaboración y curado de especímenes de concreto
para pruebas de compresión y flexión en obra NMX C 160 1987 ASTMC 31 1980) y con
subtema 4.2.2 Interpretación de resultados de el método de prueba Determinación de la
resistencia a la compresión de cilindros de concreto NMX C 83 1988 ASTM C 39 86; con
el tema 5 Diseño de mezclas en el subtema 5.2 Métodos de diseño.

 1 Molde de lámina galvanizada del Núm. 16, en forma de cono truncado, con
base de 20 centímetros de diámetro, 10 centímetros de diámetro superior y
30.5 centímetros de altura. La base y la parte superior deberán estar abiertas,
ser paralelas entre si y formar ángulos rectos con el eje del molde. Ese deberá
estar provisto de piezas para apoyar los pies, y de asas como se muestra en la
fig. N° 9, la superficie interior del molde debe ser lisa, libre de protuberancias
o remaches, el cuerpo del cono no debe tener abolladuras y puede estar
fabricado con junta o costura.
 1 Varilla para la compactación que será de acero de sección circular, recta,
lisa, de 1.58 cm de diámetro (5/8”) y aproximadamente 60 cm de longitud,
con uno o los dos extremos de forma semiesférica del mismo diámetro de la
varilla.
 Placa base.
 1 Pala.
 1 Cucharón.
 Cinta métrica.
 Regla de acero de 30 cm.
 Cuchara de albañil.
 Guantes de hule.
La muestra debe obtenerse de acuerdo con lo indicado en la norma NMX- C-161
MUESTREO DE CONCRETO FRESCO descrita a continuación
NOMBRE:
Muestreo del concreto fresco NMX C161 1987. ASTM C 172 1982
OBJETIVO:
Obtener muestras representativas de concreto fresco, tal como se entrega en el sitio de la obra y con
los cuales se realizan las pruebas para determinar el cumplimiento de los requisitos de calidad requeridos. El
método incluye el muestreo de concreto fresco procedente de mezcladoras estacionarias, de pavimentadoras y
de camiones mezcladores, agitadores de volteo
INTRODUCCIÓN:
Para fines de esta prueba se define como muestra, a la cantidad representativa de concreto fresco
obtenida del equipo arriba mencionado, y obtenida como se indica en el proceso. Y concreto fresco como la
mezcla homogénea en estado plástico, no endurecido, de cemento hidráulico, agregados, agua y aditivo en su
caso en proporciones definidas.
La relación que guarda esta práctica la cual esta ubicada en el tema III Concreto fresco es con el
subtema 3.3 pruebas de calidad en el apartado 3.3.1 procedimientos de muestreo de concreto fresco DGN C
161 ASTM C 172.

 1 Recipiente con capacidad mínima de 15 litros (cubeta charola o carretilla). Debe ser
impermeable, limpio y no absorbente.
 1 charola. Puede ser cualquier recipiente de acero exclusivamente limpio, impermeable y no
absorbente con la capacidad adecuada para el tamaño de la muestra.
 1 Cucharón. Debe estar limpio y debe de ser impermeable, no absorbente con capacidad
aproximada de un litro y de forma adecuada que evite la perdida de material por sus costados
 1 Pala.
 1 par de guantes para manipular el concreto fresco limpio impermeable y no absorbente.
METODOLOGÍA:
Los procedimientos usados en el muestreo incluyen todas las operaciones que ayuden a obtener muestras
representativas de la naturaleza y condiciones del concreto muestreado y no debe tomarse la muestra hasta
que se haya agregado toda el agua de mezclado y la mezcla este homogénea.
a) Muestreo en mezcladoras estacionarias (fijas y basculantes) la muestra se obtiene interceptando el
flujo completo de descarga de la mezcladora, con el recipiente aproximadamente a la mitad de la
descarga del tambor de la mezcladora o desviando el flujo completamente, de tal modo que
descargue en el recipiente. Debe tenerse cuidado de no restringir el flujo de la mezcladora con
compuertas u otros medios que causen segregación del concreto.
b) Muestreo en mezcladoras pavimentadoras. El concreto de la pavimentación debe descargarse y la
muestra debe tomarse con el cucharón (no con pala) de por lo menos 5 distintos puntos distribuidos
razonablemente en toda el área del volumen descargado. Debe evitarse la contaminación con el
material de sub-base o con un contacto prolongado con una sub-base absorbente.
c) Muestreo de la olla de camión mezclador o agitador. La muestra se toma en tres o más intervalos,
regulares de la descarga, con el cuidado de no tomar muestras al principiar y finalizar la descarga. El
muestreo se hace pasando repetidamente el recipiente en la descarga, interceptándola totalmente cada
vez, o desviando el flujo completamente de tal modo que caiga en el recipiente. la velocidad de
descarga debe de controlarse por la rapidez de revolución del tambor y no por el tamaño de la
abertura de la compuerta.
d) Muestreo de camiones caja, con o sin agitadores, de volteo u otros tipos. Las muestras se deberán
tomar por cualquiera de los procedimientos descritos en los párrafos a) b) y c) escogiendo el que
mejor se adapte a las condiciones dadas.
La cantidad de la muestra debe ser suficiente para realizar cada una de las pruebas. Se recomienda
que la muestra sea superior al volumen necesario y este de acuerdo con el tamaño máximo del
agregado, siendo por lo menos de 30 litros cuando se vaya a usar para pruebas de resistencia .Se
podrán recabar muestras más pequeñas para pruebas rutinarias de revenimiento y contenido de aire.
Las muestras se deberán transportar al lugar donde se vayan a realizar las pruebas y se deberá
remezclar con una pala la cantidad mínima para asegurar la uniformidad.
La muestra se deberá proteger contra los rayos del sol y el viento durante el periodo comprendido
entre la toma de la muestra y la elaboración del espécimen el cual no deberá exceder de 15 minutos.
METODOLOGÍA:
 Después de haber obtenido la muestra que va a servir para la prueba se remezcla lo
necesario para garantizar la uniformidad y se procede a hacer la prueba
inmediatamente.
 Se coloca el molde sobre una superficie plana (placa base), rígida y no absorbente. el
operador lo debe mantener firme en su lugar durante la operación de llenado, apoyando
los pies en los estribos que tiene para ello el molde.

 Se llena el molde con tres capas aproximadamente de igual volumen. La primera capa
corresponde a una altura aproximadamente de 7 cm, la segunda capa debe llegar a una
altura de aproximadamente 15 cm, y la tercera al extremo del molde.
 A continuación se compacta cada capa con 25 penetraciones de la varilla
introduciéndola por el extremo redondeado. Los golpes se deberán distribuir
uniformemente en toda la sección transversal de cada capa por lo que es necesario
inclinar la varilla ligeramente en la zona perimetral; aproximadamente la mitad de las
penetraciones se hacen cerca del perímetro, después con la varilla vertical se avanza
hacia al centro. La capa del fondo se deberá compactarse en toda su profundidad. La
segunda y tercera capa se compactan en todo su espesor, de manera que la varilla
penetre en la capa anterior 2 cm; Para el llenado de la ultima capa se coloca un ligero
excedente de concreto por encima del borde superior, antes de empezar la
compactación. Si a consecuencia de la compactación, el concreto se asienta a un nivel
inferior del borde superior del molde, a la decima y/o vigésima penetración, se agrega
concreto en exceso para mantener su nivel por encima del borde del molde, todo
tiempo.
 Después de terminar la compactación de la ultima capa, se enrasa el concreto mediante
un movimiento de de rodamiento de la varilla.
 Se retira y limpia toda la mezcla que haya caído exteriormente y en la placa de asiento.
 Inmediatamente después de la operación anterior se levanta cuidadosamente en
dirección vertical. La operación para levantar completamente el molde los 30 cm de su
altura, debe hacerse en 5 ± 2 s, alzándolo verticalmente sin movimiento lateral o
torsional.
 Enseguida se mide el revenimiento colocando el molde en forma invertida a un lado de
la muestra de concreto y midiendo la diferencia que hay entre la altura del molde y la
altura del espécimen en su eje esto con la ayuda de la varilla arriba del molde y con la
regla metálica. Si la superficie del concreto es muy irregular, deberán tomarse tres
lecturas sobre uno de sus diámetros y promediar.
CÁLCULOS:
El revenimiento se deberá reportar en centímetros de asentamiento del espécimen durante la

prueba:
Su valor se determina como:
Revenimiento = treinta punto cinco (30.5) centímetros --- altura, en centímetros,

determinada después del asentamiento.
 Si alguna porción del concreto se desliza o cae hacia un lado, se desecha la prueba y
se efectúa otra con una nueva porción de la misma muestra.

 Si dos pruebas consecutivas hechas de la misma muestra presentan fallas al caer

parte del concreto a un lado, probablemente el concreto carece de la necesaria
plasticidad y cohesividad; en este caso no es aplicable la prueba del revenimiento.
 Una vez que se termine de medir el revenimiento, se deberá golpear suavemente el

lado del cono del concreto con la varilla. El comportamiento del concreto bajo este
tratamiento dará una indicación valiosa de la cohesión, trabajabilidad y
colocabilidad de la mezcla. Una mezcla bien proporcionada y trabajable se reviene
gradualmente y retiene su forma original, mientras que una mezcla mala se
desmorona, se segrega y disgrega.
 Como se requieren distintos revenimientos para los diversos tipos de construcción y

este usualmente se indica en las especificaciones de obra como un rango o como un
valor máximo que no debe ser rebasado. Para tratar a detalle las tolerancias de los
revenimientos se debe consultar la norma ASTM C 94. Para los casos generales en
donde no se especifica se puede seleccionar un valor aproximado de la siguiente
tabla.
Revenimientos recomendados para diversos tipos de construcción
Construcción de concreto Revenimiento en cm

Máximo * Mínimo
Zapatas y muros de 7.5 2.5
cimentación reforzados
Muros de subestructuras , 7.5 2.5
cajones y zapatas sin
refuerzo
Vigas y muros reforzados 10.0 2.5
Columnas de edificios 10.0 2.5
Pavimentos y losas 7.5 2.5
Concreto masivo 5.0 2.5
 Se puede aumentar 2.5 cm si se consolida por métodos manuales, como por

varillado o por picado.
misma.

conclusiones.

Figura 9.Molde para prueba de revenimiento

Figura 10. Medida del revenimiento
Figura 11. Abatimiento que puede presentar el revenimiento


Autor: ONNCCE
Editorial:

Editorial:



PRÁCTICA No. 17
NOMBRE:
Elaboración y curado en obra de especímenes de concreto en el campo DGN C

160 y ASTM C 31 87 NMX C-160-1987.
OBJETIVO:
Establecer los procedimientos para elaborar y curar, en obra, especímenes de

concreto para las pruebas de resistencia a la compresión y a la flexión ver la norma
elaboración y curado en el laboratorio de especímenes. En campo se utilizan para el
control de calidad de una mezcla, y en el laboratorio para comprobar el cálculo de un
proporcionamiento.
REFERENCIAS:
Esta norma se complementa con las siguientes normas vigentes:
NMX C-109 Cabeceo de especímenes cilíndricos.

NMX C 156 Determinación del revenimiento.
NMX C 157 Determinación del contenido de aire por el método de presión.
NMX C 159 Elaboración y curado en el laboratorio de especímenes.
NMX C 161 Muestreo de concreto fresco.
NMX C 162 Determinación del peso unitario, calculo del rendimiento y contenido de aire
del concreto fresco por el método gravimétrico.
INTRODUCCIÓN:
Este método se puede referir a la prueba de resistencia a la compresión o a la

resistencia a la flexión.
Para los fines de esta norma se establece la definición siguiente: CURADO es el proceso
mediante el cual, en un ambiente especificado de humedad y temperatura, se favorece la
hidratación del cemento o de los materiales cementantes de la mezcla.
La relación que guarda esta práctica la cual esta ubicada en el tema III Concreto Fresco
es con el subtema 3.2 Fabricación de Concreto en Obra y en Planta. Con el subtema 3.3
Pruebas de Calidad del concreto fresco, muestreo y revenimiento. Con el tema 4 Concreto

MATERIAL Y EQUIPO NECESARIO FABRICACIÓN Y CURADO DE

CILINDROS:
 Moldes cilíndricos: Verticales de uso múltiple y un solo uso.

 1 Varilla para la compactación que será de acero de sección circular, recta,
lisa, de 1.58 cm de diámetro (5/8”) y aproximadamente 60 cm de longitud,
con uno o los dos extremos de forma semiesférica del mismo diámetro de la
varilla.
 1 Pala.
 Cubetas.
 1 Cucharón.
 Llanas metálicas y de madera.
 Rasero.
 Guantes de hule.
 Equipo para revenimiento.
METODOLOGÍA: Elaboración de especímenes cilíndricos para la prueba de

resistencia a la compresión.
 Especímenes deben ser cilindros de concreto, colados y endurecidos en posición

vertical, de largo igual al doble del diámetro. El espécimen estándar será un cilindro de
15 por 30 cm si el tamaño nominal máximo del agregado grueso no excede de 2 pul.
Cuando el tamaño máximo nominal es mayor, entonces el diámetro del cilindro será,
por lo menos, tres veces ese tamaño nominal máximo (en general el tamaño nominal
máximo es el tamaño mayor siguiente al mayor tamaño de la malla en la cual
queda retenido mas del 15 por ciento del agregado grueso. Esta determinación se
efectúa cribando el material por un juego de tamices acoplados). a menos que lo
requieran las especificaciones, no deben hacerse en obra cilindros menores de 15 por 30
cm.
 Se muestrea el concreto de acuerdo a la DGN C 161 ASTM C 172 descritas en la
practica 16.
 Se mide el revenimiento de cada revoltura de concreto de la cual se fabriquen los
especímenes de acuerdo a DGN C 156 Y ASTM C 143 revenimiento de concreto hecho
con cemento portland practica 16.
 Se determinará el contenido de aire cuando se requiera.
 Lugar de moldeo.- Los especímenes deben moldearse inmediatamente después de
obtenida y remezclada la muestra, engrasando previamente el molde, sobre una
superficie horizontal rígida nivelada libre de vibraciones y otras perturbaciones , en un
sitio cercano al lugar donde vayan a almacenarse durante las primeras 24 horas.
 Vaciado del concreto.-Para el caso general compactado con varilla, el concreto se
vaciara en los moldes con un cucharon, cuchara de albañil o pala en 3 capas. Cada
porción de concreto obtenida de la charola de mezclado debe ser representativa de la
revoltura ; En ocasiones es necesario remezclar el concreto en la charola con una pala o
cuchara para evitar la segregación durante el moldeado de los especímenes; Deberá
moverse el cucharón alrededor del borde superior del molde a medida que el concreto
vaya descargándose a fin de asegurar una distribución simétrica y minimizar la
segregación del agregado grueso dentro del molde ; posteriormente debe distribuirse el
concreto usando la varilla de compactación antes de iniciar la misma.
El número de capas requeridas para moldear los distintos tipos de especímenes se dan
en la Tabla A siguiente:
Número de capas requeridas para los especímenes

Tipo de espécimen Forma de Número de capas Espesor aproximado
y altura en (cm) compactación de capa en (cm)
CILINDROS:
30 Varillado 3 iguales 10
Mas de 30 Varillado Como se quiera 10 o fracción
30 a 46 Vibración 2 iguales Media altura del
espesor
Mas de 46 Vibración 3 o mas 15 o lo mas
cercano posible
 COMPACTACIÓN: La elaboración de especímenes adecuados requiere de métodos de

compactación apropiados, siendo estos los siguientes: varillado vibrado interno o
externo; la selección del método debe basarse en el revenimiento, a menos que el
método se establezca en las especificaciones bajo las cuales se realiza el trabajo. Los
concretos con revenimiento mayor de 8 cm se compactan con varilla, los que tienen un
revenimiento entre 3 y 8 cm pueden varillarse o vibrarse, y si es menor de 3 deben
vibrarse. (No se incluyen en este método concreto con un contenido de agua tan bajo
que no pueda compactarse apropiadamente con los procedimientos que se describen o
que requiera otro tamaño o forma de especímenes para representar al producto o
estructura).
a) Varillado.- Se coloca el concreto dentro del molde en el número de capas que se
especifique , de aproximadamente igual volumen cada una y se varilla cada capa
con el extremo redondeado , efectuando el número de penetraciones especificado en
la siguiente tabla:
Número de piquetes de varilla para moldear cilindros
Diámetro del cilindro en cm Número de golpes por capa

15 25
20 50
25 75
La capa del fondo debe varillarse a través de todo su espesor, distribuyendo uniformemente
los piquetes sobre la sección transversal del molde. Las capas subsecuentes se compactan
en todo su espesor permitiendo que la varilla penetre aproximadamente 1 cm dentro de la
capa inmediata inferior, cuando el espesor de esa capa sea menor de 10 cm y
aproximadamente de 2 cm, cuando el espesor de la capa sea mayor de 10 cm. Si la varilla

produce oquedades, para cerrarlos debe golpearse ligeramente las paredes del molde.
b) Vibración.- Para cada clase de concreto, de vibrador y de molde de espécimen se

mantendrá una duración específica de vibrado. Dicha duración depende de la
trabajabilidad del concreto y de la efectividad del vibrador. Por lo general se
considera que se ha aplicado suficiente vibración cuando el agregado grueso
comienza a desaparecer de la superficie y esta empieza a tener un aspecto
relativamente liso. La vibración debe continuarse solo lo suficiente para lograr la
compactación apropiada del concreto, ya que si es excesiva puede producir
segregación. Los moldes se llenan y vibran en el número requerido de capas,
aproximadamente iguales. todo el concreto de cada capa debe colocarse en el molde
antes de comenzar la vibración de esa capa. Agréguese la capa final de tal forma que
se evite un sobrellenado de más de 5 mm. La superficie debe terminarse después
cuando se use vibración interna, o durante o al final en el caso de vibración externa.
Cuando se enrase después de la vibración, se agrega concreto con una cuchara solo
la cantidad suficiente para sobrellenar el molde poco más o menos 3mm, extiéndase
en la superficie y enrásese después.
 Vibración interna. La relación del diámetro del cilindro al del vibrador debe ser de 4
o mayor. Al compactar el espécimen, no debe permitirse que el vibrador toque o
descanse en el fondo o lados del molde. Retírese cuidadosamente, de tal manera que
no queden huecos en el espécimen. después de vibrar cada capa, se golpean
ligeramente los lados del molde para asegurar que se eliminen burbujas grandes
atrapadas en el espécimen.
El vibrador se introduce siempre en forma vertical, tres veces en diferentes puntos
de cada capa. Se deja que el vibrador penetre a través de la capa que se esta
vibrando y dentro de la capa inferior aproximadamente 2 cm.
 Vibración externa.- Cuando se use un vibrador externo, debe tenerse cuidado para
asegurar que el molde este firmemente fijado o asegurado contra el elemento
vibratorio o la superficie vibradora. El molde debe ser lo suficientemente rígido
para asegurar la transmisión de vibración al concreto y no perder su forma durante
el vibrado.
 ACABADO.- Después de la compactación sino se especifica el tipo de acabado, se

termina la superficie con un enrasador de madera o metal. se efectúa el acabado con el
mínimo de pasadas necesarias para producir una superficie plana y uniforme, que este
a nivel con las orillas del molde y que no tenga depresiones o promontorios de más de 3
mm.
Si se desea puede cabecearse la superficie del cilindro recién elaborado con una pasta
de cemento, de consistencia rígida que se endurezca y cure con el espécimen, como se
describe en la NMX-C-109.
 CURADO.- Este comprende la protección después del acabado, el curado inicial y el
curado de los cilindros.

 PROTECCION DESPUES DEL ACABADO.- Para evitar la evaporación del agua

de los especímenes de concreto sin fraguar, deben cubrirse inmediatamente después
de terminados, de preferencia con una placa o tapa no absorbente y no reactiva o
con una tela de plástico resistente, durable e impermeable. Puede emplearse yute
húmedo, pero debe cuidarse de mantenerlo con humedad evitando el contacto con el
concreto hasta que los especímenes sean extraídos de los moldes.
 CURADO INICIAL.-Durante las primeras 24 h después de moldeado, todos los
especímenes de prueba deben almacenarse bajo condiciones que mantengan la
temperatura adyacente a los especímenes en el intervalo de 16 a 27 °C y prevenir
perdidas de humedad de los especímenes. la temperatura de almacenamiento puede
regularse por medio de ventilación, o por evaporación del agua de la arena o sacos
de yute o usando dispositivos de calentamiento tales como estufas, focos o cables de
calefacción controlados termostáticamente. Un registro de la temperatura de los
especímenes puede establecerse por medio de termómetros de máxima y mínima.
los especímenes pueden almacenarse en cajas cerradas, en pozos con arena
húmeda, en construcciones temporales en los lugares de edificación, bajo sacos de
yute húmedos en climas favorables, o en sacos de plástico cerrados, o usar otros
métodos adecuados siempre y cuando cumplan los requisitos anteriores que limiten
la temperatura del espécimen y la perdida de humedad.
 CURADO DE CILINDROS.- Los especímenes deben retirarse de los moldes de
preferencia a las 24 h después del moldeo, permitiéndole un margen de entre 20 y
48 h y almacenarse de inmediato en una condición húmeda a la temperatura de 23 ±
2° C hasta el momento de la prueba.
El tratamiento de curado húmedo significa que los especímenes tienen agua libre
sobre toda la superficie en todo momento. Esta condición se cumple por inmersión
en agua saturada de cal a la temperatura de 23 ± 2 ° C, o con almacenamiento en un
cuarto o gabinete húmedo, cuya humedad relativa sea del 95 al 100% y su
temperatura de 23 ± 2° C. Los especímenes no deben exponerse al goteo o
corrientes de agua.
 Traslado al laboratorio.- Los cilindros que van a transportarse del campo al laboratorio,
para su prueba, deben empacarse en cajas resistentes de madera u otros recipientes
adecuados, rodeados con arena, aserrín u otros materiales de empaque adecuados en
condición húmeda y protegerse de la congelación durante su transporte. Al recibirlos en
el laboratorio deben colocarse inmediatamente en el cuarto de curado a 23 ± 2 ° C.

misma.

conclusiones.
Figura 11. Moldeo de cilindros para pruebas de compresión


Autor: ONNCCE
Editorial:

Editorial:



PRÁCTICA No. 18
NOMBRE:
Determinación del peso unitario, calculo del rendimiento y contenido de aire del
concreto fresco por el método gravimétrico DGN C 162 y ASTM C 138 81
NMX C 162 1985.
OBJETIVO:
Determinar el peso por metro cubico del concreto recién mezclado y proporcionar
fórmulas para calcular el volumen de concreto producido con una mezcla de cantidades
conocidas de los materiales componentes, también el rendimiento, el factor real de cemento
y el contenido de aire (gravimétrico) del concreto; no es aplicable a los concretos secos o de
bajo revenimiento, tales como los que se usan en la fabricación de elementos precolados.
INTRODUCCIÓN:
Para determinar un proporcionamiento a partir de muestras de prueba, a esta

deberá hacérsele las pruebas de revenimiento, contenido de aire y temperatura; también
deberán determinarse su peso volumétrico y su rendimiento (volumen absoluto). El
volumen absoluto es igual a la suma de los volúmenes absolutos de los componentes del
concreto excluyendo el agua del interior del agregado. El volumen absoluto se calcula a
partir del peso y peso especifico del material como sigue:
Peso del material
Volumen absoluto = ----------------------------------------------------
Peso especifico del material
Se puede determinar el volumen de concreto en la mezcla por alguno de los dos

métodos siguientes: 1.- Si se conocen los pesos específicos de los agregados y el cemento,
se pueden usar para calcular el volumen del concreto; 2.- Si se desconocen o varían los
pesos específicos, se puede calcular el volumen dividiendo el peso total de los materiales en
el mezclador entre el peso volumétrico del concreto.
La relación que guarda esta práctica la cual esta ubicada en el tema V diseño de
mezclas con el tema 1, naturaleza del concreto, con el subtema 1.2. Características y
Propiedades de los componentes del concreto ; en el tema 3 Concreto fresco con el
subtema 3.2.1 Dosificación del concreto fresco, con el subtema 3.3.1 Procedimiento de
muestreo del concreto fresco DGN C 161 ASTM C 172; con el tema 4 Concreto

1.- 1 Balanza con capacidad de 25.0 kg y aproximación al décimo de gramo.

2.- 1 Varilla de compactación.
3.- 1 Vibrador interno puede ser de flecha regida o flexible, accionada preferentemente por un
motor eléctrico. La frecuencia de operación debe ser de 7000 vibraciones por minuto o mayor. El
diámetro exterior del cabezal debe ser de cuando menos 20 mm y no mayor de 40 mm y su
longitud mínima igual a 600 mm (Cabezal y flecha).
4.- 1 Recipiente de medición.- será un recipiente cilíndrico de metal no atacable por la pasta de
cemento, estanco y suficientemente rígido para conservar su forma y volumen calibrado bajo uso
rudo. Debe ser maquinado en forma tal que conserve medidas precisas en su parte interior y de
preferencia provisto de dos manijas. El borde superior debe ser plano con una tolerancia de ± 0.5
mm. El borde superior del recipiente se considera plano al no poder insertar un calibrador de 0.5
mm entre el borde y una placa de vidrio de por lo menos 6 mm de espesor, colocada encima de
dicho borde. Su capacidad debe estar de acuerdo a la siguiente tabla.
Capacidad mínima del recipiente

Tamaño máximo nominal del Capacidad del recipiente (litros)
agregado grueso (mm)
1 5
1½ 10
2 14
3 28
La capacidad calibrada del recipiente puede tener una tolerancia de ± 5% respecto a la

capacidad nominal. Las dimensiones estarán de acuerdo a la tabla siguiente.
Capacidad y dimensiones del recipiente

Capacidad del Diámetro interior (mm) Altura interior (mm)
recipiente (litros)
5 170 ± 2 220 ± 2
10 205 ± 2 305 ± 2
14 245 ± 2 317 ± 2
28 347 ± 2 298 ± 2
Estos requisitos no se aplican a los recipientes para medir el contenido de aire por el
método de presión establecido en la NMX C 157. Los recipientes maquinados pueden tener
redondeada la intersección del fondo con las paredes, con un radio que no exceda de 10
mm. Se deben emplear recipientes de forma cilíndrica, pero el diámetro del fondo puede ser
un 10 % menor que el diámetro de la parte superior.

5.- 1 Placa enrasadora. Debe ser una placa rectangular, plana de cuando menos 6 mm de
espesor si es de metal o, de 12 mm si es de vidrio o material acrílico, con una longitud y un
ancho de cuando menos 50 mm mayor que el diámetro del recipiente con el cual se use. Los
cantos de la placa deben ser rectos y lisos con una tolerancia de ± 1.5 mm.
6.- Equipo de calibración. debe ser una pieza plana de vidrio cuando menos de 6 mm de
espesor y 50 mm mayor que el diámetro del recipiente que va a ser calibrado, al calibrar el
recipiente , se coloca en el borde superior grasa de bomba o chasis ( grasa gruesa ) para
evitar fugas de agua.
Calibración del recipiente.- El recipiente debe ser verificado cuando menos una vez al año,
o cada vez que se tenga duda sobre su precisión.
Se llena el recipiente con agua a temperatura ambiente y se cubre con una placa de vidrio,
eliminando las burbujas y el exceso de agua se determina el peso neto del agua en el
recipiente, con una precisión de 0.1 %.
Se mide la temperatura del agua y se determina el peso volumétrico de la misma según su
temperatura, de acuerdo con la tabla siguiente:
Temperatura y peso volumétrico del agua

Temperatura ° C Peso volumétrico (kg/m3)
15 999.10
18 998.58
21 997.95
23 997.50
24 997.30
27 996.52
29 995.97
El factor para cualquier medida se obtiene dividiendo el peso volumétrico del agua a la
temperatura medida entre el peso del agua requerida para llenarlo. Para fines prácticos
puede considerarse la densidad del agua = 1.
a) Preparación de la muestra. La muestra se obtiene se obtiene de acuerdo a la NMX

C 161 (Muestreo de concreto fresco) practica 16.
METODOLOGÍA:
1) Llenado.- La medida se llenara hasta un tercio de su capacidad, se compactara con

el número de golpes indicado en c), distribuyéndolos uniformemente sobre la
sección. después se golpeara la medida ligeramente y se llenara hasta dos tercios de
su capacidad. Se compacta nuevamente con la varilla, y la medida se golpeara
ligeramente, después se llena hasta sobrepasar su capacidad, se compacta y golpea
ligeramente como antes.
2) Varillado.- Al compactar la primer capa, la varilla no deberá golpear con fuerza el
fondo de la medida, y al compactar la segunda y tercera capas solo se aplicara la

fuerza necesaria para hacer que la varilla penetre ligeramente en la superficie de la

capa anterior. Cuando se use una medida de 14 l cada capa se compactara con 25
golpes, cuando se use una de 28, cada capa se compactara con 50 golpes.
3) Golpeteo exterior.- La superficie exterior de la medida se golpeara ligeramente 10 a
15 veces, o hasta que no aparezcan burbujas grandes de aire en la superficie de la
capa compactada.
4) Enrase.- Después de la compactación del concreto, la superficie superior deberá
enrasarse y pulirse con la placa enrasadora hasta dejar la superficie pulida y justo a
nivel con el borde del recipiente.
5) Limpieza y determinación del peso. Después de enrasar se limpia todo el exceso de
concreto adherido al exterior del recipiente y se determina el peso del concreto.
CÁLCULOS:
1) Peso volumétrico. El peso neto del concreto se calcula restando el peso de la

medida al peso bruto. El peso por metro cubico se calcula multiplicando el peso
neto por el factor de la medida usada, determinado como se describió en la
calibración
PVw Wc
PVc = Wc * ------ ó PVc= ----------
Ww Vc
PVc.- Peso volumétrico del concreto

Wc.- Peso neto del concreto
PVw/Ww.- Factor de la medida usada
Vc.- Volumen del concreto
2) Volumen real de concreto obtenido por revoltura.- Este se obtiene dividiendo el

peso total de todos los materiales incluidos en una revoltura entre el peso volumétrico
obtenido en 1)
(N*K) + Wf +Wg + Ww
Vr = --------------------------------------
PVc
Vr.- Volumen de concreto producido por revoltura, en m3.

N.- Número de sacos de cemento en la revoltura.
K.- Peso neto de un saco de cemento, en kg.
Wf.- Peso total del agregado fino en la revoltura, en la condición que se use, en kg.
Wg.- Peso total del agregado grueso en la revoltura, en kg.
Ww.- Peso total del agua de mezclado agregado a la revoltura en kg.
PVc.- Peso volumétrico del concreto, en kg/m3.

3) Rendimiento.- Este se calcula dividiendo el volumen de concreto producido por la

revoltura, en m3, entre el número de sacos en la revoltura.
Vr
R = ---------- donde:
N
R.- Rendimiento de concreto por saco de cemento en m3.
N.- Número de sacos de cemento en la revoltura.
4) Rendimiento relativo.- Es la relación entre el volumen real del concreto Vr

obtenido y el volumen de la revoltura según el proporcionamiento. Y se calcula como:
Vr
Rr = --------------
Vd
Rr.- Rendimiento relativo. Un valor de Rr mayor de 1.0 indica que se esta

produciendo un exceso de concreto, mientras que un valor menor indica que la
revoltura queda corta con respecto a su volumen previsto en el proporcionamiento.
Vr.- Volumen de concreto producido por revoltura.
Vd.- Volumen de concreto que, según el proporcionamiento, debía producirse por
revoltura, en m3.
5) Factor de cemento.- Este se calcula con la siguiente relación:

1 N
Nc = -------------, ó Nc = --------------------
R Vr
Nc.- Número de sacos de cemento, por m3 de concreto producido (factor real del
cemento) .
R.- Rendimiento del concreto, por saco de cemento, en m3.
N.- Número de sacos de cemento, en m3.
6) Contenido de aire.- Este se calcula con las expresiones siguientes:
T- PVc
A = -------------- * 100
T
Vr - V
A = -------------- * 100
V
Donde:
A.- Contenido de aire (porcentaje de vacios) en el concreto.
T.- Peso teórico del concreto, en kg/m3, calculado como si no tuviera aire. Nota: El
peso teórico por m3 es, por costumbre, una determinación de laboratorio, cuyo valor se supone que

permanece constante para todas las revolturas que se hacen, usando componentes y proporciones
idénticas. Se calcula con la fórmula:
Wt
T = --------------
V
Donde
T.- Es el peso volumétrico teórico del concreto, calculado como sino tuviera aire, en kg/m3.
Wt.- Es el peso total de los ingredientes en la revoltura.
V.- Volumen total absoluto de los ingredientes en la revoltura, en m3.
El volumen absoluto de cada ingrediente es igual al peso de dicho ingrediente dividido entre el
producto de su peso especifico por el peso volumétrico del agua a la temperatura ambiente 998.58 a
18 ° C kg/m3. Para agregados, el peso especifico y el peso debe ser en la condición de saturado y
superficialmente seco. Para el cemento se puede usar un valor de 3.15, a no ser que se determine
con la norma DGN C 152 y ASTM C 188 densidad aparente del cemento hidráulico.
PVc.- Peso del concreto, en kg/m3.
misma.

conclusiones.

PRÁCTICAS COMPLEMENTARIA PARA NMX C 159 (ELABORACION Y

CURADO DE ESPECIMENES EN EL LABORATORIO
PRÁCTICA No. COMPLEMENTARIA
NOMBRE:
Determinación del contenido de aire en concreto fresco, por medio del método de presión
DGN C 157 y ASTM C 231 NMX C 157.
OBJETIVO:
Determinar el contenido de aire en el concreto fresco por observaciones de la variación de volumen

producida por un cambio de presión. No se recomienda su uso en concretos hechos con agregados ligeros,
escoria de alto horno enfriada con aire, o agregados de alta porosidad .
EQUIPO:
 Aparato para determinar el contenido de aire en concreto fresco, por el método de presión.
 Varilla metálica para compactar, de 15.9 mm de diámetro
 Mazo con cabeza de hule o de cuero crudo, que pese 225 gr., para recipientes con capacidad menor
de 15 l, y 450 gr para recipientes mayores.
 Rasero, barra metálica de sección rectangular.
 Embudo que ajuste dentro del tubo.
 Medida con capacidad de 2 a 4 l con objeto de llenar el indicador con agua desde la parte superior
del concreto hasta la marca de cero.
.
Descripción del aparato para determinar el contenido de aire debe contar con un tazón suficientemente rígido
para formar un recipiente hermético de volumen exacto y de tamaño apropiado para alojar una muestra
representativa del concreto que va a ensayarse
Una tapa proyectada para unirse al tazón d modo que formen un conjunto adecuadamente rígido y hermético.
Dispositivos para aplicar una presión conocida al sistema y observar su efecto sobre el volumen de la muestra.
Herramientas apropiadas para colocar, compactar la muestra y manejar el aparato.
1. Tazón. Debe ser cilíndrico, con una pestaña en el borde y con un diámetro de 0.75 a 1.25 veces su
altura. De preferencia de metal duro que no sea atacado con facilidad por la pasta de cemento. las
superficies lateral y superior de la pestaña, así como la interior del tazón, deben estar alisadas a
máquina. Su capacidad será como se especifica a continuación, según el tamaño máximo del
agregado grueso.
Capacidad mínima del tazón, en lt Tamaño nominal máximo del agregado grueso,
en mm y pul
5.5 50.7 (2)
11.0 76.1 (3)
70.0 152.4 (6)
El recipiente formado por el tazón y la tapa debe ser hermetice y lo suficientemente regido
para limitar el factor de expansión D a no mas de 0.1 por ciento de contenido de aire sobre la escala
del tubo de medición cuando actúe la presión normal de operación.
2. Tapa cónica. Debe ser de metal duro que no sea atacado fácilmente por la pasta de cemento, con una
pestaña en el borde y superficies interiores inclinadas no menos de 30° con respecto al plano de este.
La superficie exterior e inferior de la pestaña, así como la interior de la tapa, deben permitir que esta

se ajuste al tazón formando con él un conjunto hermético. La tapa será lo suficientemente rígida
para limitar el factor de expansión del aparato. Unido a la tapa va un tubo de medición que puede ser
un tubo graduado de precisión, de vidrio, o uno metálico de orificio uniforme con una escala de
vidrio para determinar el nivel de agua. Las graduaciones deben abarcar un intervalo adecuado de
contenido de aire e indicar unidades y decimos de porcentaje. El espaciamiento entre divisiones se
determina por un ensaye adecuado de calibración de presión. El diámetro interior del tubo debe
seleccionarse de modo que con la presión normal de operación la columna de agua baje lo suficiente
para medir contenidos de aire al 0.1 por ciento. (Se sugiere que un abatimiento de la columna de
agua, de aproximadamente 2.5 cm, represente 1 porciento de contenido de aire). La presión de aire
aplicada se mide con un manómetro conectado a la cámara de aire que queda sobre la columna de
agua. La carátula del manómetro debe tener divisiones adecuadas y la escala total comprenderá
lecturas hasta del doble de presión normal de trabajo. (Se han empleado satisfactoriamente presiones
de 0.5 a 2.1 kg/cm2. Sin embargo cada recipiente debe calibrarse para una determinada presión
normal de trabajo. La tapa debe estar provista de una valvular de aire y una llave de purga para
extraer agua según se requiera. Debe contarse con medios adecuados para sujetar la tapa al tazón, de
modo que se forme un sello hermético sin que quede aire atrapado entre las pestañas de la tapa y el
tazón; además se dispondrá de una bomba de mano apropiada.
3. Cilindro de calibración. Debe ser una medida cilíndrica cuyo volumen interior sea aproximadamente
entre 3 y 6 porciento del volumen del tazón de medición. Un cilindro adecuado puede obtenerse
trabajando a máquina un tubo de latón del n° 16 (de diámetro apropiado para dar el volumen
deseado) y soldándole en un extremo un disco de latan de 6.4 mm de espesor.
4. Resorte helicoidal o su equivalente para mantener el cilindro de calibración en su sitio.
5. Tubo de diámetro apropiado, ya sea que forme parte integral de la tapa o vaya separado, construido
de modo que al agregar agua al recipiente la perturbación del concreto sea mínima.
PROCEDIMIENTO:
I. Calibración del aparato tipo presión. – Esta se vera afectada por manejo brusco, por cambios en la
presión barométrica causados por cambios en la elevación, o por cambios en la temperatura y
humedad los pasos descritos en los apartado a a, b, c, d, y e son prerrequisitos del ensaye final de
calibración para determinar la presión de operación, P, sobre el manómetro, como se describe en f.
Normalmente, los pasos de a,b,c,d y e se necesitan hacer solo una vez (al tiempo de calibración
inicial) o solo ocasionalmente para verificar la constancia de volumen de cilindro de calibración y
del tazan. Por otra parte, el ensaye de calibración descrito en f debe hacerse frecuentemente como
sea necesario, para asegurarse que la presión adecuada de medición, P, se este usando en los ensayes
para el contenido de aire del concreto. Más aun, un cambio en la altitud de mas de 180 m, con
respecto al lugar donde el aparato fue calibrado por ‘ultima vez, requerirá una recalibración de
acuerdo con el inciso f.
a) Calibración del cilindro de calibración.- El peso del agua w en g, requerido para llenar el
cilindro de calibración, se determina con exactitud usando una balanza sensible a o.5 g.
b) Calibración del tazón.- el peso del agua W en kg, para llenar el tazón se determina usando una
balanza sensible a 0.1 por ciento del peso del recipiente lleno de agua. Deslícese
cuidadosamente una placa de vidrio sobre el reborde del tazón, de tal manera que se asegure
que este quede completamente lleno de agua. Una película delgada de grasa embarrada sobre la
pestaña del tazón producirá una junta a prueba de agua entre la placa de vidrio y la parte
superior del tazón.
c) Determinación de la constante R. La constante R representa el volumen del cilindro de
calibración, expresado como un porcentaje del volumen del tazón de medición. R se calcula
como sigue:
w
R = -------------------------- (1)
W

d) Determinación del factor de expansión D.- El factor de expansión D para cualquier tipo de
aparato, se determina llenándolo con agua solamente (debe asegurarse que toda el aire atrapado
sea eliminado, y que el nivel del agua este exactamente en la marca cero) y aplicando una
presión de operación, P., determinada del ensaye de calibración descrito en f. la cantidad que
descienda la columna de agua será el factor de expansión equivalente, D, para ese aparato y
para esa presión particular.
e) Determinación del factor de calibración K.- El factor de calibración K es la cantidad que la
columna de agua debe ser abatida durante el procedimiento de calibración para obtener en el
manómetro la presión requerida, a fin de que las graduaciones en el tubo de vidrio
correspondan directamente al porcentaje de aire introducido en el tazón por el cilindro de
calibración, cuando el tazón esta completamente lleno de agua. K se calcula como sigue.
K = 0.98R + D (2)
El valor de K que se da en la ec. 2 esta obtenido de la expresión más general
K = RH + D (3)
Donde H es la relación de volumen de aire en el cilindro de calibración, después de que el tazón
se ha llenado con agua, al volumen antes de llenado. H disminuye ligeramente con la altitud
sobre el nivel del mar, y es aproximadamente 0.98 al nivel del mar para un tazón de 20 cm de
profundidad, 0.975 y 0.970 a 1500 y 3900 m sobre el nivel del mar, respectivamente. El error que
se introduce despreciando estas variaciones en el valor de H será usualmente tan pequeño
(correspondiente a menos de 0.05 por ciento de aire), que la ec. 2 será suficientemente exacta.
Sin embargo el valor de H debera verificarse para cada diseño de aparato, pues cada 10 cm de
profundidad de recipientes, disminuirán en 0.01 el valor de H
f) Ensaye de calibración para determinar la presión de operación P, en el manómetro.- Si el borde

del cilindro de calibración no tiene depresiones o salientes, se ajusta con tres o mas separadores
igualmente espaciados alrededor del perímetro. A continuación, se invierte el cilindro y se
coloca en el centro del fondo seco del tazón. Los separadores proporcionan una abertura para el
flujo de agua hacia dentro del cilindro de calibración cuando se aplica la presión. El cilindro
invertido debe asegurarse contra el desplazamiento y bajarse cuidadosamente la tapa canica.
Después de que esta se sujeta en su sitio, se ajusta cuidadosamente el conjunto del aparato hasta
que quede en posición vertical y se agrega agua a la temperatura del aire, por medio del tubo y
el embudo, hasta que pase de la marca cero en el tubo de medición. Ciérrese el respiradero y
bombéese aire dentro del aparato hasta alcanzar aproximadamente la presión de operación. el
conjunto debe inclinarse aproximadamente 30° de la vertical y, usando el fondo del tazón como
pivote, se describen varios círculos completos con el extremo superior del tubo, golpeando
ligeramente la tapa y los lados del recipiente, para remover el aire atrapado que este adherido a
las superficies interiores del aparato. Después, se regresa el aparato a su posición vertical, se
disminuye la presión gradualmente (para evitar perdida de aire del cilindro de calibración) y se
abre el respiradero. A continuación, se lleva el nivel del agua hasta la marca cero, eliminándola
a través de la llave de purga de la parte superior de la tapa cónica. Después de cerrar el
respiradero , se aplica presión hasta que el nivel de agua baje una cantidad equivalente a poco
mas o menos 0.1 a 0.2 por ciento de aire mas que el valor del factor de calibración K.,
determinado según el inciso e. Para disminuir restricciones locales, se golpean ligeramente los
lados del tazón; cuando el nivel de agua este exactamente en el valor del factor de calibración
K, se lee la presión P indicada por el manómetro y se registra redondeando al mas próximo
0.005 kg/cm2. Disminúyase gradualmente la presión y abrase el respiradero para determinar si
el nivel de agua regresa a la marca cero cuando los lados del recipiente se golpean ligeramente
(sino ocurre esto, significa que hay una perdida de agua debida a una fuga en el conjunto). Si el
nivel del agua no regresa hasta dentro del 0.05 por ciento de aire de la marca cero, y no se
encuentra una fuga mayor que unas cuantas gotas, probablemente se perdió algo de aire del
cilindro de calibración. En este caso, debe repetirse el procedimiento de calibración paso a
paso desde el principio de este inciso. Si la fuga es mayor que unas cuantas gotas de agua, se
aprietan las juntas que tenían fugas, antes de repetir el procedimiento de calibración. La lectura
indicada de presión debe verificarse rápidamente, llevando el nivel del agua exactamente a la
marca cero, cerrando el respiradero y aplicando la presión, P, que se acaba de determinar.
Inmediatamente después, se golpea ligeramente el manómetro con un dedo. Cuando este

aparato indique la presión exacta, P, la columna de agua deberá señalar el valor del factor de
calibración, K, usado en la primera aplicación de presión, dentro del 0.05 por ciento de aire,
aproximadamente.
II. Determinación del factor de corrección del agregado.- En una muestra combinada de agregado fino y
grueso, se determina conforme a los incisos a, b y c, y la fig. 1.2.
a) Los pesos del agregado fino y grueso , presentes en el volumen S de la muestra de concreto fresco,
cuyo contenido de aire se va a determinar, se calculan como sigue:
S
Fs = ----------- X Fb (4)
B
S
Cs = ----------- X Cb (5)
B
Donde:
Fs Peso del agregado fino en la muestra de concreto bajo ensaye, en kg.
S Volumen de la muestra de concreto (igual al volumen del tazón del aparato), en lt.
B Volumen del concreto producido por revoltura, en lt. El volumen de concreto producido por
revoltura puede determinarse conforme la practica N° 18.
Fb Peso total del agregado fino en la condición usada, por revoltura, en kg.
Cs Peso del agregado grueso en la muestra bajo ensaye, en kg.
Cb Peso total del agregado grueso en la condición usada, por revoltura, en kg.
b) Se mezclan muestras representativas de agregado fino, de peso Fs y agregado grueso, de peso Cs,
colocándolas después en el tazón lleno de agua hasta un tercio. A continuación, se añade el agregado
mezclado, en cantidades pequeñas cada vez, hasta que todo el agregado este inundado. Al añadir
cada porción de agregado se debe cuidar que el aire atrapado sea el mínimo posible, y retirar de
inmediato las acumulaciones de espuma. Se golpean levemente los lados del recipiente, se
compactan ligeramente (poco más o menos diez veces) con la varilla los dos centímetros superiores
del agregado, y se agita después de cada adición de agregado, a fin de eliminar el aire atrapado. .
c) Cuando todos los agregados hayan estado inundados en el tazón, por un lapso aproximadamente de
cinco minutos, como mínimo, elimínese toda la espuma y todo exceso de agua y límpiense
cuidadosamente la pestaña tanto del tazón como de la tapa cónica, de tal manera que cuando se
ponga en su lugar esta cubierta se obtenga un cierre hermético. El ensaye se completa como se
describe en b) y c) del apartado III. El factor de corrección del agregado (G) es igual a la lectura a la
presión de operación (P) menos la lectura a la presión cero (0) después de reducir la presión de
operación (P), (h1 – h2) como se determino en los ensayes del agregado. El factor de corrección de
los agregados puede variar para diferentes agregados. Puede determinarse solamente con pruebas,
ya que aparentemente no se relaciona con una forma directa con la absorción de las partículas. Esta
prueba puede ejecutarse fácilmente, y nunca debe omitirse. Ordinariamente el factor permanece
razonablemente constante para los agregados sujetos a prueba; no obstante, se recomienda efectuar
alguna prueba de comprobación ocasionalmente.
III. Procedimiento para determinar el contenido de aire del concreto.

a) Póngase una muestra representativa del concreto en el recipiente de medición, en tres capas iguales,
compactando cada capa con una varilla y golpeando el recipiente. El varillado puede substituirse por
vibración de la muestra cuando el concreto en la obra vaya a colocarse por medio de vibración.
Cuando el concreto se vaya a colar por medio de varillado, consolídese ceda capa de concreto con
veinticinco golpes de la varilla de compactación, distribuidos uniformemente sobre toda el área de

la muestra. Después del varillado de cada capa, deberán agolparse los lados del recipiente de diez a
quince veces con el mazo, hasta que las cavidades dejadas por el varillado hayan desaparecido y que
no se vean grandes burbujas de aire en la superficie de la capa varillada. Al hacerse el varillado de la
primera capa, la varilla no debe tocar con fuerza el fondo del recipiente. Al varillarse la segunda
capa, y la final, deberá emplearse la fuerza suficiente para que la varilla penetre hasta la superficie
de la capa anterior. Póngase la tercera capa ligeramente excedida en el recipiente y después del
varillado o de la vibración de esta capa, elimínese el exceso de concreto con la regla de corte,
pasando esta sobre el borde superior del recipiente con un movimiento en zigzag, hasta que el
recipiente quede lleno hasta el ras.
b) Las pestañas del tazón y de la tapa canica se limpian completamente, de tal manera que cuando la
tapa se sujete en su lugar, se obtenga un sello hermético. Móntese el aparato y agréguese agua al
concreto por medio del tubo hasta que esta agua suba más o menos a la mitad de la graduación de la
columna. el conjunto se inclina aproximadamente treinta (30) grados respecto a la vertical y,
usando el fondo del recipiente como pivote, descríbanse varios círculos completos con el extremo
superior de la columna, golpeando simultáneamente, en una forma ligera, la cubierta cónica a fin de
eliminar cualquier burbuja de aire atrapado encima de la muestra de concreto. Despees se regresa el
aparato a su posición vertical y se llena la columna de agua hasta sobrepasar ligeramente la marca
de cero (0), al mismo tiempo que se golpean ligeramente los lados del recipiente. La espuma que
pudiera presentarse en la superficie de la columna de agua puede eliminarse con una jeringa o
rociándola con alcohol, con el objeto de tener un menisco que se pueda apreciar con toda claridad.
Luego ponga el nivel del agua en la marca cero (0) del tubo graduado antes de cerrar el respiradero
en la parte superior de la columna de agua fig. 12.
c) Se aplica al concreto una presión ligeramente superior a la deseada (P) (aproximadamente 0.015
kg/cm2) por medio de la pequeña bomba de acción manual. Para disminuir restricciones locales , se
golpean secamente los lados del recipiente, y cuando el manómetro indique la presión exacta de de
prueba (p) (determinada de acuerdo inciso f) del apartado I, de esta practica correspondiente a la
calibración final, hágase la lectura del nivel del agua (h 1) , y anótese , redondeando a la división o
media división mas próxima (0.10 o 0.05 por ciento de contenido de aire) sobre el tubo graduado
de precisión o sobre la escala de vidrio de la columna reguladora fig. 12. Cuando se ensayen
mezclas muy ásperas, puede ser necesario golpear vigorosamente el recipiente, hasta que este
golpeo no produzca cambio alguno en el contenido indicado de aire. Quítese gradualmente la
presión de aire por medio del respiradero colocado en la parte superior de la columna de agua y
golpéense los lados del recipiente ligeramente por espacio de aproximadamente un (1) minuto.
anótese el nivel del agua (h2), en la misma forma antes descrita ver fin 12. El contenido0 aparente de
aire (A1) es igual a la lectura de la presión de operación (P), menos la lectura a la presión cero (0)
después de reducir la presión de operación (P), (h1-h2)
d) Repítanse los pasos descritos en el inciso c) sin agregar agua para restablecer el nivel en la marca
cero (0). Las dos determinaciones consecutivas del contenido aparente de aire deben concordar
dentro de un limite de dos decimos por ciento (0.2%) de aire, y deben promediarse para dar el valor
del contenido aparente de este (A1), en la siguiente forma:
A = A1-G (6)
En donde:
A = Contenido de aire, por ciento en volumen
A1 = Contenido aparente de aire, por ciento en volumen de concreto
G = Factor de corrección de los agregados, como porciento del volumen del concreto
e)

Figura 12. Determinación del contenido de aire

Autor: ONNCCE.
Editorial:

Editorial:
 Manual del concreto.

Autor: Cementos Apasco.
Editorial:


PRÁCTICA No. 19
NOMBRE:
Determinación de la resistencia a la compresión de cilindros de concreto DGN C

83 y ASTM C 39 86 NMX C-83-1988.
OBJETIVO:
Establecer el procedimiento de prueba para la determinación de la resistencia a la

compresión de cilindros moldeados de concreto en el laboratorio o en la obra (ver
fabricación y curado de especímenes de concreto en el laboratorio DGN C 159 Y ASTM C
192; fabricación y curado en la obra de especímenes de concreto para ensayes de
compresión y flexión DGN C 160 Y ASTM C 31) y corazones de concreto.
REFERENCIAS:
Esta norma se complementa con las siguientes normas vigentes:
NMX C-109 Cabeceo de especímenes cilíndricos.

NMX C 159 Elaboración y curado en el laboratorio de especímenes.
NMX C 160 Elaboración y curado en obra, de especímenes de concreto.
NMX C 169 Obtención y prueba de corazones y vigas extraídos de concreto endurecido.
INTRODUCCIÓN:
Este procedimiento es útil para verificar el control de calidad del concreto es decir,
verificar la resistencia real del concreto con la resistencia de proyecto. Y se puede definir
como la máxima resistencia a la compresión medida de un espécimen de concreto a carga
axial expresada en kg/cm2 y a una edad de 28 días se le designa con el símbolo f´c.
La resistencia a la compresión es una propiedad física fundamental, y es frecuentemente
empleada en los cálculos para diseño de estructuras.
En vigas probadas a la flexión su resistencia se usa para el diseño de pavimentos y otras
losas sobre el terreno, a dicha resistencia se le llama módulo de ruptura, y para un concreto
de peso normal se aproxima a menudo de 2.0 a 2 65 veces el valor de la raíz cuadrada de la
resistencia a la compresión.
La resistencia que se escoja para el diseño deberá exceder la resistencia especificada en el
diseño con el margen suficiente para mantener el número de ensayes bajos, dentro de los
límites especificados.
La relación que guarda esta práctica la cual esta ubicada en el tema IV Concreto
Endurecido es con el subtema 4.2 Pruebas de calidad. Con el subtema 4.2.1 Procedimiento
de muestreo, con el subtema 4.2.2 interpretación de resultados de el método de prueba
Determinación de la compresión de cilindros de concreto NMX C 83 1988 ASTM C 39 86;
Con el tema 5 Diseño de mezclas con el subtema 5.2 Métodos de diseño;
MATERIAL Y EQUIPO:
 Máquina de prueba.
 Compas para medir diámetros de cilindros.
CONDICIÓN DE HUMEDAD.
 Especímenes húmedos.- El ensaye a la compresión de especímenes curados en húmedo

debe efectuarse tan pronto como sea posible después de retirarlos de la pileta o del
cuarto húmedo y una vez que el material de cabeceo haya adquirido la resistencia
requerida; durante el tiempo transcurrido entre el retiro del almacenamiento húmedo y
el ensaye, los especímenes deben conservase húmedos por cualquier método.
 Especímenes secos. En el caso de corazones de concreto que se hayan obtenido de un
elemento cuyas condiciones de servicio sean las de un ambiente superficial seco, deben
permanecer por lo menos durante 7 días a menos que acuerde otro lapso en un ambiente
con humedad relativa no mayor de 60 % antes del ensaye ; por lo tanto, deben
ensayarse con la humedad que tengan en ese momento de acuerdo a lo indicado en la
NMX C 169 (Obtención y Prueba de corazones y vigas extraídos de concreto
endurecido).
 Condiciones especiales.- En el caso de especímenes sometidos a diversas condiciones
de curado especial, como pueda ser curado a vapor o curado ambiente a las mismas
condiciones que la estructura, los especímenes se ensayaran con la condición de
humedad resultante del curado.
PREPARACION DE LOS ESPECIMENES
Dimensiones.- El diámetro y la altura de prueba debe determinarse con una aproximación

de 1 mm, promediando las medidas de dos diámetros perpendiculares entre si a una altura
media del espécimen y dos alturas opuestas. Cuando la altura promedio del espécimen es
menor de 1.8 veces el diámetro, el resultado de la resistencia debe corregirse por esbeltez
de acuerdo a la NMX C 169 (Obtención y Prueba de corazones extraídos de concreto
endurecido), tabla No 2.
Tabla No 2
Factores de corrección por esbeltez
Relación de altura/diámetro del espécimen Factor de corrección a la resistencia
2.00 1.00
1.75 0.99
1.50 0.97
1.25 0.94
1.00 0.91
Cuando la relación de altura a diámetro es mayor de 2.1 el espécimen debe de recortarse.

CABECEO.- Antes del ensaye, los extremos de los especímenes o cara de aplicación de
carga no deben apartarse de la perpendicularidad al eje en no mas de 0.5°|,
aproximadamente 3 mm en 300 mm, y no se permiten irregularidades respecto de un plano
que exceda de 0.05 mm, en caso contrario deben ser cabeceadas de acuerdo a lo indicado en
la norma NMX C 109 (Cabeceo de Especímenes Cilíndricos).
La determinación de la resistencia a la compresión de cilindros de concreto se llevará a cabo después

de realizar la prueba de CABECEO DE LOS ESPECÍMENES CILÍNDRICOS DE CONCRETO NMX C 109
ASTM C 617 prueba que se describe a continuación:
OBJETIVO.- Establecer los procedimientos para cabecear cilindros de concreto recién elaborados con pasta
de cemento puro, o yeso de enlucido de alta resistencia así como cilindros y corazones de concreto
endurecido, con mortero de azufre de alta resistencia.
INTRODUCCIÓN.- Para los efectos de esta norma se establecen las definiciones siguientes:
Cabeceo.- es la preparación de las bases de los especímenes de concreto, para su prueba, con los materiales
mencionados anteriormente.
Sangrado.- es el agua de concreto fresco que fluye a la superficie.
Colar.- es la acción de vaciar, en un molde, un material, con cierto grado de fluidez para que posteriormente
endurezca.
Las cabezas serán tan resistentes como el concreto, por lo menos. Las superficies de los especímenes
cabeceados deberán ser planas, con una tolerancia de 0.005 mm a través de cualquier diámetro. Durante las
operaciones de cabeceo, las superficies de las cabezas de un espécimen, por cada diez, deberán comprobarse
mediante una regla y un calibrador sensible, efectuando un mínimo de tres mediciones en diferentes
diámetros, a fin de asegurarse que no se separen de un plano en más de 0.005 mm.
 Placas de cabeceo.- Las cabezas de cemento puro y de yeso de enlucido de alta resistencia deberán
moldearse contra una placa de vidrio de, por lo menos, 6 mm de espesor, una placa metálica
maquinada de 12.7 mm de espesor mínimo, o una placa pulida de granito de 76 mm de espesor
mínimo. Las cabezas de mortero de azufre deberán de moldearse contra placas de piedra o de metal,
semejantes a las mencionadas. En todos los casos, el diámetro de las placas deberá ser, por lo menos,
25 mm mayor que el del espécimen , y las superficies de trabajo no deberán separarse de un plano
en mas de 0.05 mm en 150 mm . la rugosidad superficial de las placas metálicas recién terminadas
no excederá de 125 µ pul en ningún tipo de superficie y dirección de trazo. Cundo la superficie sea
nueva, deberá estar libre de hendiduras, ranuras o muescas que no sean las causadas por operaciones
de acabado. Las placas metálicas ya usadas, no tendrán hendiduras, ranuras o muescas de mas de
0.25 mm de profundidad ni mayores de 0.32 cm2, en aérea superficial. Si se hace una depresión
maquinada en la placa metálica., el espesor de esta última en el área de la depresión será por lo
menos de 13 mm. En ningún caso la depresión de la placa será mas profunda de 13 mm.
 Dispositivos de alineamiento.- Deberán emplearse dispositivos adecuados de alineamiento (como
barras de guía o niveles de burbuja) junto con las placas de cabeceo, para asegurar que las cabezas
sean perpendiculares al eje del espécimen cilíndrico, con una tolerancia de 0.5 grados (equivale
aproximadamente a 3.2 mm en 305 mm). Cuando se empleen barras de guía, el mismo requisito es
aplicable a la relación entre el eje del dispositivo de alineamiento y la superficie de una placa de
cabeceo. Además, la localización de cada barra, con respecto a su placa, debe ser tal que ninguna
cabeza en un espécimen de ensaye este descentrada en más de 2mm.
 Recipientes para fusión de mortero de azufre.- Pueden ser equipados con dispositivos que controlen
automáticamente la temperatura o sometidos a calor externo: serán de metal o revestidos con un
material que no reaccione con el azufre fundido.

Precaución. Los recipientes equipados con calentamiento perimetral son seguros contra accidentes
durante el recalentamiento de mezclas de azufre enfriadas, con superficie costrosa. Cuando se usen
recipientes de fusión que no estén equipados de esta manera, podrá evitarse la formación de
presiones debajo de la costra superficial en el recalentamiento subsecuente, usando una varilla
metálica que haga contacto con el fondo del recipiente y sobresalga de la superficie de la mezcla a
medida que se enfrié. La varilla debe ser de tamaño tal que conduzca suficiente calor a la parte
superior durante el recalentamiento, para que primero se funda la costra a su alrededor y así evitar el
desarrollo de presión. La varilla puede sustituirse por un cucharon grande metálico.
Los recipientes para fundir azufre deberán usarse bajo una campana que permita la extracción de los
gases. El calentamiento sobre una flama abierta es peligroso, ya que el punto de ignición del azufre
es aproximadamente de 227 ° C y la mezcla se puede inflamar debido al sobrecalentamiento. Si la
mezcla empezara a arder, puede apagarse cubriéndola, y debe volverse a cargar el recipiente con
material nuevo.
 Materiales para el cabeceo:
1. Especímenes frescos.- La cara superior de los especímenes recién moldeados se puede cabecear
con una capa delgada de pasta seca de cemento portland, el cual debe cumplir con los
requisitos de cemento portland.
2. Especímenes endurecidos ( curado húmedo) .- Los que se hayan curado húmedos podrán
cabecearse con pasta de yeso de alta resistencia o mortero de azufre que cumplan con los
siguientes requisitos:
a) Pasta de yeso de alta resistencia se puede usar esta pasta sin alterar, si en cubos de 5 cm por
lado da resistencias mínimas de 350 kg/cm2 cuando se sujeta al mismo medio ambiente durante
igual periodo de tiempo que los especímenes cabeceados. (Los estucos de baja resistencia para
moldeado, comúnmente llamados yeso mate o de parís, o las mezclas de yeso y cemento
portland, son inapropiadas para el cabeceo de especímenes) los cubos deberán elaborarse
conforme a la sección 14 (b) del Método ASTM C 472 66, usando la misma cantidad de agua
que se emplee para preparar el material de cabeceo. ( el porcentaje de agua de mezclado con
respecto al peso del yeso seco será entre 326 y 30 . el uso de porcentajes mínimos de agua de
mezclado y un mezclado vigoroso, generalmente permitirá el desarrollo de resistencias
aceptables a edades de 1 o 2 horas.
b) Mortero de azufre.- Se puede usar mortero de azufre si se permite que endurezca durante 2
horas. el mortero debe cumplir con los requisitos de composición y resistencia a compresión de
la especificación ASTM C 287 para mortero de azufre , y debe ser capaz de desarrollar una
resistencia mínima de 280 kg/cm2 en dos horas cuando se ensaye en cubos de 5 cm de lado
c) Especímenes endurecidos (secados al aire).-Los que deban ensayarse en condiciones de secado
al aire, o deban humedecerse durante 20 a 28 horas antes de ensayarse, se pueden cabecear
con mortero de azufre que cumpla con los requisitos del párrafo anterior.
PROCEDIMIENTOS DE CABECEO
a) Cilindros recién moldeados. Úsese solamente pasta pura de cemento Portland para cabecear
cilindros recién moldeados. (Las cabezas de cemento puro tipo 1, generalmente requieren de seis
días para desarrollar una resistencia aceptable, y las de cemento puro tipo III, por lo menos dos días.
Los especímenes de concreto secos absorben agua de la pasta de cemento puro recién mezclada y
producen cabezas inadecuadas. Las cabezas de cemento puro se agrietan y contraen durante el
secado, por lo que deben usarse solo en especímenes que vayan a tener curado húmedo hasta el
momento del ensaye.) Las cabezas deben ser lo mas delgadas posible. La pasta no se aplicara al
extremo opuesto, hasta que el concreto deje de asentarse en los moldes, lo que generalmente sucede
de 2 a 4 horas después del moldeado. Durante el moldeado del cilindro deberá enrasarse su extremo
superior a nivel de la orilla del molde o ligeramente abajo. mézclese la pasta pura para que adquiera
una consistencia regida 2 o 4 horas antes de usarse, con objeto de permitir que la pasta termine su
periodo inicial de contracción. la resistencia de la pasta dependerá de la consistencia, relación
agua/cemento, curado, marca y tipo de cemento. Para pastas de cemento tipo I y II, la consistencia
óptima se produce generalmente con una relación agua/cemento de 0.32 a 0.36 por peso. Para el
cemento tipo III, dicha relación generalmente se encuentra entre 0.35 y 0.39 por peso. La pasta se
endurecerá durante las 2 a 4 horas del periodo de espera y no se recomienda emplear agua de
remezclado. Sin embargo, si se usa, no debe incrementar la relación agua/cemento en más de 0.05
por peso. Retírense el agua libre y la lechada de la parte superior del espécimen inmediatamente
antes del cabeceo: fórmese la cabeza colocando un montículo cónico de pasta sobre el espécimen,
presionando suavemente contra el una placa de cabeceo recién aceitada, hasta que esta quede en
contacto con el borde del molde. puede requerirse un movimiento ligero de rotación para forzar hacia
afuera el exceso de pasta y disminuir al minino los vacios de aire. La placa de cabeceo no debe
inclinarse a uno y otro lado durante esta operación. Para evitar el secado, cúbranse cuidadosamente
la placa de cabeceo y el molde con una doble capa de yute húmedo y una hoja de polietileno. la placa
de cabeceo puede retirarse después del endurecimiento golpeando ligeramente la orilla con un
martillo de cuero , en una dirección paralela al plano de la cabeza.
b) Especímenes de concreto endurecido.- Los extremos de los cilindros evidentemente disparejos,
convexos o cóncavos, deberán escuadrarse antes del cabeceo. las irregularidades pequeñas se
eliminaran por medio de pulido; para las mayores, puede emplearse una sierra de diamante o
carborundo. Si alguno o ambos extremos del espécimen contienen recubrimientos o depósitos de
materiales aceitosos o de cera que pueden interferir en la adherencia de las cabezas , deben retirarse
y, si es necesario, el extremo del espécimen volverse ligeramente rugoso con un cepillo de alambre o
una lima de acero (según sea necesario) , para lograr una adhesión adecuada de las cabezas. Háganse
las cabezas tan delgadas como sea posible; en general, deben tener aproximadamente 3 mm de
espesor y en ningún caso más de 8 mm. si se desea, pueden revestirse las placas de cabeceo con una
capa delgada de aceite mineral o grasa, para impedir que el material de cabeceo se adhiera a la
superficie de la placa.
b.-1) Cabeceo con pasta de yeso de alta resistencia.- Mézclese la pasta empleando la misma cantidad de
agua que la usada al hacer el ensaye de calificación descrito en los materiales para cabeceo.
b.-2) Cabeceo con mortero de azufre. El mortero de azufre deberá prepararse calentándolo
aproximadamente a 130 ° C, según se determine periódicamente con un termómetro metálico insertado cerca
del centro de la masa. Se recomienda colocar en los recipientes la cantidad de azufre necesaria para loas
especímenes por cabecear en esa etapa y antes de volverse a llenar eliminar el material sobrante. Vacíese el
recipiente de fusión y cárguese otra vez con material nuevo a intervalos, con la suficiente frecuencia que
asegure que el material no se emplee mas de cinco veces. (El uso repetido del material debe restringirse con el
fin de reducir al mínimo las pérdidas de resistencia y de facilidad de colocación, provocadas por la
contaminación del mortero con el aceite y residuos, y por la volatilización del azufre.). El mortero de azufre
nuevo debe de estar seco cuando se coloque en el recipiente, ya que la humedad puede producir espuma. Por
la misma razón, evítese poner en contacto con el agua el mortero de azufre fundido. La placa o dispositivo de
cabeceo debe calentarse ligeramente antes de usarse para disminuir la velocidad de endurecimiento y
permitir la formación de cabezas delgadas. Las placas de cabeceo deben aceitarse ligeramente y el mortero de
azufre fundido agitarse inmediatamente antes de colar la cabeza. – Los extremos de los especímenes curados
húmedos deberán estar lo suficientemente secos al momento del cabeceo, a fin de evitar la formación de
bolsas de vapor o de espuma de diámetro mayor de 6mm debajo de las cabezas o en ellas. Para asegurar que
las cabezas se adhieran a la superficie del espécimen, los extremos de este no se aceitaran antes del cabeceo.
c) Protección de los especímenes después del cabeceo.- los especímenes curados en humedad deberán
mantenerse en condición húmeda entre la terminación del cabeceo y el momento de ensaye,
regresándolos a la cámara húmeda o envolviéndolos con una doble capa de yute húmedo. Los
especímenes con cabeza de yeso no se sumergirán en agua; tampoco se almacenaran en cámara
húmeda más de 4 horas. Si se almacenan en cámara húmeda las cabezas de yeso deberán protegerse
contra el agua que gotee.
.
METODOLOGÍA:
 Colocación del espécimen.- Se coloca la placa de apoyo inferior (si la hay) con su
cara endurecida hacia arriba sobre la platina de la máquina de ensaye, directamente
debajo de la placa con asiento esférico. Se limpian las superficies de apoyo de
ambas placas y del espécimen de ensaye, y se coloca este sobre la placa inferior o
directamente sobre la platina. El eje del espécimen deberá alinearse cuidadosamente
con el centro de la placa de asiento esférico. A medida que esta se apoya sobre el
espécimen, gírese suavemente su porción móvil a mano. , para que se obtenga un
contacto uniforme.
 Velocidad de aplicación de la carga.- La carga se debe aplicar con una velocidad
uniforme y continua, sin producir ni impacto, ni perdida de carga. La velocidad de
carga debe estar dentro del intervalo de 84 a 210 kgf/cm2/min. Se permite una
velocidad mayor durante la aplicación de la primera mitad de la carga máxima
esperada, siempre y cuando durante la segunda mitad se mantenga la velocidad
especificada; no deben hacerse ajustes en los controles de la máquina de prueba
mientras el espécimen fluya con rapidez inmediatamente antes de la falla. en
maquinas de operación hidráulica, la velocidad de aplicación de la carga será
constante, dentro del intervalo de 1.4 a 3.5 kg/cm2/seg.
 La carga se aplica hasta que el espécimen falle, y se registra la carga máxima
soportada durante la prueba, anotando el tipo de falla y apariencia del concreto. Ver
figura 13 de tipos de falla.

Figura 13. Tipos de falla

Figura 14. Cilindro de concreto

misma.

conclusiones.

Normalización y Certificación de la Construcción y Edificación, S.C.
Autor: ONNCCE.
Editorial:

Editorial:
 Manual del concreto.

Autor: Cementos Apasco.
Editorial:


Maquina de prueba.
La maquina de prueba puede ser de cualquier tipo, con capacidad suficiente y que
pueda funcionar a la velocidad de aplicación especificada. Siendo esta uniforme y continua
sin producir ni impacto ni perdida de carga. Y estar dentro del intervalo de 84 a 210
kgf/cm2/min. Se permite una velocidad mayor durante la aplicación de la primera mitad de
la carga máxima esperada, siempre y cuando durante la segunda mitad se mantenga la
velocidad especificada; pueden utilizarse maquinas operadas manualmente o motorizadas
que permitan cumplir con lo anterior, teniendo en cuenta que no deben hacerse ajustes en
los controles de las maquinas de prueba operadas a motor , ni tratar de aumentar o
disminuir la velocidad de aplicación de carga en los manuales, cerca de la zona de falla.
Si la maquina de prueba tiene solamente una velocidad de carga que cumpla con la
especificación, debe estar provista de algún dispositivo complementario que pueda ser
operado mecánica o manualmente para ajustar la carga a una velocidad adecuada para su
calibración.
La maquina de prueba debe estar equipada con dos bloques de acero con una carga
endurecida para la aplicación de la carga, con una dureza Rockwell no menor de C-55. Uno
de los bloques debe tener asiento esférico y apoyarse en la parte superior del espécimen y la
otra placa debe ser un bloque rígido en donde descanse el espécimen. Con excepción de los
círculos concéntricos descritos más adelante, las superficies de apoyo no deben diferir de
un plano en más de 0. 025 mm; en una longitud de 150.00 mm para placas menores de
150.00 mm la tolerancia en planicidad es de 0.025 mm; es recomendable que las placas
tengan la mitad de estas tolerancias.
Cuando el diámetro de la superficie de carga de la placa de asiento esférico excede
al diámetro del espécimen en 13 mm o mas, para facilitar el centrado adecuado se deben
grabar círculos concéntricos que no tengan mas de 0.8 mm de profundidad, ni mas de 1.2
mm de ancho.
El apoyo inferior puede ser la platina, si esta es fácilmente desmontable y
susceptible de maquinarse, o en su defecto, un bloque adicional que puede o no estar fijo a
la platina. En caso de existir el bloque, este debe cumplir con los siguientes requisitos: debe
poderse maquinar cuando se requiera para conservar las condiciones especificadas de sus
superficies, las cuales deben ser paralelas entre si; su dimensión horizontal menor debe ser
por lo menos 3% mayor que el diámetro del espécimen que va a probarse y los círculos
concéntricos son opcionales en la cara de apoyo del espécimen.
Cuando el bloque inferior de apoyo se use para centrar el espécimen, el centro de
loa anillos concéntricos, cuando se tengan, o el centro del bloque, debe coincidir con el
centro de la cabeza esférica y se debe tener la precaución de que dicho bloque este fijo a la
platina.
El bloque de apoyo inferior debe tener como minino 22.5 mm de espesor después de
cualquier rectificación de sus superficies.
La placa superior de carga, con asiento esférico, debe cumplir con los requisitos
siguientes:
Su diámetro máximo no debe exceder los valores dados en la tabla siguiente:

Diámetros para placa superior de carga

Diámetro de los especímenes de prueba Diámetro máximo de la placa (mm)
(mm)
50 100
75 125
100 165
150 250
200 280
Los bloques de apoyo con asiento esférico pueden tener caras cuadradas, siempre y
cuando el diámetro del mayor circulo inscrito no exceda de los diámetros señalados en la
tabla anterior, sin embargo, se aceptan maquinas con placa de carga superior de
dimensiones mayores , siempre que garantice el acoplamiento a la base superior del
espécimen por ensayar.
El centro de la esfera debe coincidir con el centro de la superficie de la cara de
apoyo con una tolerancia de ± 5 % del radio de la esfera. El diámetro de la esfera debe ser
cuando menos 75 por ciento del diámetro del espécimen que va a probarse. De preferencia,
el área de contacto debe ser en forma de anillo, como se muestra en la fig. 1. La esfera y el
soporte deben ser de tal forma que el acero en las áreas de contacto no se deforme
permanentemente cuando tenga usos repetidos con cargas superiores a 550 kgf/cm2 sobre
el espécimen de prueba.
La superficie curva del soporte y la porción esférica deben conservarse limpias y
lubricar con aceite mineral delgado y no con grasas lubricantes. No es deseable ni debe
intentarse que después de hacer contacto la placa de carga con el espécimen y al iniciar la
aplicación de la carga se trate de reacomodar esta.
Si el radio de la esfera es más pequeño que el radio del espécimen de mayor tamaño
que va a probarse, la porción de la cara de apoyo del bloque de carga que se extiende mas
allá de la esfera debe tener un espesor no menor que la diferencia entre el radio de la esfera
y el radio del espécimen. La dimensión mínima de la cara de apoyo del bloque de carga
debe ser por lo menos tan grande como el diámetro de la esfera ver fig. 1.
La porción móvil del bloque de carga debe ser sostenida cerca del asiento esférico,
pero el diseño debe ser tal que la cara de apoyo pueda girar libremente por lo menos 4 ° en
cualquier dirección.
Si la carga de una máquina para ensaye a compresión se registra en una carátula,
esta debe estar provista de una escala graduada que pueda leerse por lo menos con una
aproximación de 2.5 % de la carga aplicada; es recomendable mantener la uniformidad de
la graduación en la escala de toda la caratula. Debe estar provista de una línea de referencia
en cero y una graduación que inicie en forma progresiva, cuando menos en el 10 % de su
capacidad; la aguja indicadora debe tener la longitud suficiente para coincidir con las
marcas de graduación, el ancho de su extremo no debe ser mayor que el claro libre entre
dos graduaciones menores.
Cada carátula debe estar equipada con una aguja de arrastre de la misma longitud
que la aguja indicadora y un mecanismo para ajustar a la referencia en cero en caso de
desviación. La separación mínima entre dos graduaciones no debe ser menor a 1 mm para
realizar una lectura adecuada.

Las maquinas con sistema digital deben estar equipadas con un dispositivo que
registre la carga máxima aplicada.
VERIFICACIÓN.- la verificación de la precisión de las máquinas de prueba debe

realizarse de acuerdo a la NMX CH 27 (verificación de máquinas de prueba) bajo las
condiciones siguientes:
El error permitido en la máquina de ensaye para la realización de pruebas de
compresión de concreto, debe ser como máximo de ± 3% de la carga aplicada.
La máquina debe calibrarse inicialmente antes de ser puesta en operación y
posteriormente en forma interna cada 2000 cilindros, lo cual podrá ampliarse hasta 12000,
sino se detectan desviaciones. Estas máquinas deben calibrarse por un laboratorio
autorizado por la Dirección General de Normas cada año, como máximo, si el número de
especímenes ensayados es menor de 40000, la calibración debe efectuarse por lo menos
cada 40000 ensayes. Además, debe realizarse esta operación inmediatamente después de
que se efectúen reparaciones o ajustes en los mecanismos de medición y cada vez que se
cambie de sitio o que por alguna razón se dude de la exactitud de los resultados, sin
importar cuando se efectuó la última revisión.

PATOLOGIA DEL CONCRETO
Patología Estructural.-Se refiere al estudio del comportamiento de las estructuras

cuando presentan evidencias de fallas o comportamiento defectuoso, investigando sus
causas y planteando medidas correctivas para recuperar las condiciones de seguridad en el
funcionamiento de la estructura, algunas veces no son fáciles de ver.
En las estructuras las fallas o defectos se ponen de manifiesto, con la aparición de
una serie de señales o de cambios de aspecto, que se engloban dentro de la sintomatología
estructural. Ante estos síntomas y previa investigación de sus causas el técnico especialista,
o patólogo estructural, debe establecer un diagnostico de la enfermedad que sufre la
estructura.
Las causas que pueden provocar lesiones en una estructura pueden ser muchas y
variadas y pueden estar relacionadas con deficiencias del proyecto, deficiencias en la
ejecución, con los materiales constitutivos del concreto, con el uso y explotación de la
estructura y otras causas.
Diagnostico.- Este se lleva a cabo para resolver los problemas de resistencia y
durabilidad, permitiendo conocer la falla o defecto de la estructura determinando el estado
en que se encuentra (condiciones de funcionamiento y resistencia), y permite pronosticar
sobre los cambios que pueden sobrevenir sobre la estructura en el curso de la afección que
sufre, su duración y terminación por los síntomas que la precedieron o la acompañan.
El pronostico puede ser optimista, en cuyo caso la estructura afectada evolucionara
favorablemente mediante la aplicación de una terapia adecuada, recuperando sus
características resistentes mediante una reparación de rutina o, podrá ser pesimista en cuyo
caso la estructura afectada tendrá que sufrir amputaciones (eliminación del o los elementos
estructurales afectados) o finalmente su demolición.
El diagnostico comprende las etapas de inspección y evaluación preliminar. La
inspección visual se hace reportando la apariencia general de los daños producidos por la
falla, áreas afectadas, tipos de defectos visibles, situación de los puntos mas importantes del
elemento o estructura; la evaluación determina el nivel el daño pudiendo ser leve moderado
o severo. En estas etapas se define la funcionalidad o habitabilidad; Los sistemas de
rehabilitación temporal (apuntalamiento y/o arriostramiento); y el diagnostico preliminar.
Una evaluación detallada comprende los siguientes conceptos:
 Reporte detallado de los daños, que incluye su ubicación, dimensiones, descripción
y magnitud.
 Verificación de medidas, niveles, desplomes y asentamientos.
 Recopilación de información histórica: planos, memoria de cálculo, estudio
geotécnico, reportes de control de calidad, libro de órdenes y registro de
modificaciones.
 Verificación de la información.
 Evaluación de daños con sus causas y posibles soluciones.
Los criterios a evaluar en el diagnostico son:
 Análisis de grietas.

 Inspección del estado de los elementos estructurales.

 Inspección del estado de los puntos estructuralmente importantes.
 Inspección de la corrosión del acero de refuerzo.
 Revisión de los recubrimientos.
 Investigación de los efectos químicos.
 Análisis estructural antes del daño.
 Análisis de los detalles de estructuración.
1. Distribución de rigideces
2. Columnas cortas
3. Asimetrías
4. Conexiones
5. Juntas de dilatación
6. Evidencias de remodelación
 Revisión de las memorias de cálculo.

 Revisión de los reglamentos vigentes.
 Revisión de las especificaciones técnicas.
 Planteamiento y evaluación de alternativas de remediación.
Ensayes para la evaluación de los materiales:

Concreto:
 Uso de esclerómetro
 Extracción de nucleas
 Ultrasonido
 Indicadores de grietas
Acero:
 Detección magnética de armaduras, uso de pacómetro
 Extracción y prueba de barras
Suelos:
 Ensayes de penetración
 Ensaye triaxial
Algunos métodos de reparación para el concreto armado son:

1. Restauración por sustitución de materiales
2. Restauración por aplicación de materiales diferentes al dañado
3. Reforzamiento
4. Reestructuración
Este curso esta más íntimamente ligado con la patología de los materiales componentes del
concreto (cemento, áridos, agua y aditivos) donde cada uno de ellos presenta problemas
específicos, los cuales se mencionan a continuación:

CEMENTO.- Para este la resistencia viene fundamentalmente determinada por los

silicatos al igual que el modulo de elasticidad. La patología que puede presentar el cemento
se resume a continuación:
 Fraguado falso.- Debido a la hidratación rápida del yeso.
 Retracción por exceso de calor de hidratación.- Depende del aluminato tricálcico
AC3.
 Retracción hidráulica.
 Exceso de aluminato tricálcico AC3.- Lleva a resistencias bajas a los ciclos de hielo-
deshielo y a la atacabilidad por los sulfatos.
 Exceso de cal libre: Es expansivo, produciendo fisuraciones en el concreto.
 Exceso de cal liberada en la hidratación: Da concretos atacables por el agua pura o
ácida.
 Exceso de magnesia: Produce efectos similares de la cal liberada, pero aun más
nocivos.
 Reacciones con los áridos: Los álcalis del cemento pueden reaccionar con áridos
silíceos, dando compuestos expansivos.
ARIDOS.-Estos constituyen entre el 70 y 80 % del volumen total del concreto y son

esenciales para definir su resistencia. La patología que presentan estos son pocos, salvo
áridos inutilizables, entre otros se mencionan los siguientes:
 Exceso de finos: Estos producen resistencias bajas en el concreto.
 Áridos muy alargados: Estos exigen mayor cantidad de agua produciendo también
resistencias bajas.
 Áridos que tienen compuestos de azufre, como la pirita: Estos reaccionan con el
cemento dando compuestos expansivos que destruyen completamente la masa del
concreto.
AGUA.- En general el agua de amasado unicamente precisa de ser potable. Puede

utilizarse agua de mar para concretos en masa, en tal caso la resistencia disminuye
alrededor de un 15 % y normalmente aparecerán eflorescencias. Para el concreto armado no
debe emplearse puesto que el exceso de iones de cloro favorece la corrosión. Los
problemas patológicos que se presentan con el uso del agua son:
 Que existan sustancias nocivas disueltas en agua que produzcan corrosión química
del concreto.
 El exceso de agua en el mezclado disminuye enormemente la resistencia final del
concreto.
ADITIVOS.- Estos son productos que añadidos al conglomerante mejoran sus propiedades
con carácter permanente.
 Mejoran pero no arreglan un concreto si es defectuoso.
 La mejora de una propiedad puede empeorar otras.
 Algunos aditivos en exceso pueden modificar su comportamiento en sentido
contrario. Esto se produce a nivel local, por lo que es muy importante que se
repartan homogéneamente en toda la amasada.

 Los aditivos con menores problemas suelen ser los plastificantes, mientras que los
más problemáticos suelen ser los inclusores de aire y los aceleradores de fraguado,
que incluso pueden acelerar los procesos de corrosión.
 cuidar las dosificaciones, asegurar un reparto homogéneo y utilizar aditivos de
comportamiento suficientemente contrastado y convenientemente garantizados por
el fabricante.
Respecto a la patología del concreto armado. Esta se refiere a la compacidad y a los
procesos de corrosión en el concreto produciendo problemas de resistencia y durabilidad.
Compacidad.- Esta depende de cuatro factores que son: Relación árido-cemento,
dosificación del cemento, relación agua-cemento y aire incluido.
1) Influencia de la relación árido-cemento. Esta ocurre en los siguientes casos:
i) Granulometrías adecuadas.- Son especialmente malas las deficitarias en
diámetros comprendidos entre 0.08 y 2.5 mm y las que contienen excesos de
fracciones finas.
ii) Una granulometría incorrecta puede paliarse con más cemento. Es preciso ser
especialmente cuidadoso con la disposición constructiva, puesto que se
producirán mayores retracciones.
iii) El árido debe ser compatible con las distancias entre armaduras, entre
encofrados y armaduras.
2) Influencia de la dosificación del cemento. Es conveniente utilizar la mínima cantidad
posible de cemento, compatible con la resistencia que se desee obtener. Es preferible
utilizar menos cemento y emplear una granulometría correcta y una adecuada relación
agua-cemento. Las altas dosificaciones de cemento provocan: Un mayor calor de
hidratación; Fuertes retracciones térmicas; Fuertes retracciones hidráulicas.
3) Influencia de la relación agua/cemento.- La resistencia a la compresión se afecta con
valores grandes de A/C limitando el valor máximo a 0.5. Cualquier resistencia depende
exclusivamente de dicha relación, estableciéndose en forma general que la resistencia
varia de menor a mayor, a medida que para la misma cantidad de cemento la cantidad
de agua va haciéndose menor.
4) Aire incluido.- Este al formar parte del concreto en una proporción del 2 al 5 %
disminuye la compacidad y resistencia. Puede ser beneficioso al aumentar la
durabilidad ante los ciclos de hielo-deshielo. El usar aditivos inclusores de aire pueden
dar problemas recomendándose un control muy cuidadoso. A cambio permiten reducir
la relación a/c y permiten mejorar el comportamiento ante heladas y líquidos agresivos.
Procesos de corrosión.- Este fenómeno se produce por ataques químicos de diversos medios
agresivos tales como aguas, compuestos orgánicos y gases atmosféricos.
Las aguas atacan al concreto armado de la siguiente manera: Las aguas puras lo atacan por
disolución; Las aguas acidas o salinas atacan al cemento convirtiéndolo en sales solubles que se
disuelven; Las aguas selenitas producen un ataque grave puesto que reaccionan con el aluminato
tricálcico dando ettringita que es expansiva; Las aguas de mar producen una desagregación grave
por disolución del cemento, el SO4Ca produce ettringita y los cloruros solubilizan la cal.
Los componentes orgánicos lo hacen al producir asidos que atacan al concreto y a veces al acero .
Se deben tener en cuenta si se pretende diseñar estructuras de concreto que sirvan de contenedor a
estos, tales como aceites y grasas; leche y mantequilla; vino y derivados de cerveza

ANEXO A.
FORMAS DE TRABAJO

HOJA 1.A.-
SEP INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CERRO AZUL DGEST

LABORATORIO DE INGENIERIA CIVIL

HOJA 1.B.-

HOJA 2.A.-

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CERRO
LABORATORIO DEAZUL
INGENIERIA CIVIL 133
HOJA 2.B.-

HOJA 3.A.-


HOJA 3.B.-
LABORATORIO
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE INGENIERIA CIVIL
DE CERRO AZUL 136


PR UE BAS FI S I CAS
Obra. ---------------------------------------- Mpio. Y Edo. ------------------------------------------------

Muestra ---------------------- Banco ---------------------------------------- Fecha
------------------------Descripción de la muestra
--------------------------------------------------------------------------------------
GRAVA
PESO VOLUMETRICO
Peso muestra + Peso recipiente (Tara) Kgs.
Peso del recipiente Kgs.
Peso neto de la muestra (P) Kgs.
Volumen del recipiente Lts.
Peso Volumétrico (PV)= P/V Kg/m3
DENSIDAD
El factor del recipiente se obtiene de la siguiente manera: se llena el recipiente con

agua que este a la temperatura ambiente del laboratorio y se cubre con una placa de vidrio ,
de modo que no haya burbujas ni exceso de agua ; se pesa el agua contenida dentro del
recipiente con una exactitud de ± 0.1 por ciento; se mide la temperatura del agua y se
determina su peso volumétrico ayudados de la tabla interpolando si es necesario; y por

ultimo el factor para el recipiente 1/V se calcula dividiendo el peso volumétrico del agua
entre el peso necesario para llenar el recipiente
Peso volumétrico del agua
Temperatura en ( ºC) Peso en ( kg/m³)

15.6 999.01
18.3 998.54
21.1 997.97
23.0 997.54
23.9 997.32
26.7 996.59
29.4 995.83
TEMA I (Teórico)
NOMBRE:
GENERALIDADES
OBJETIVO:
Comprenderá la importancia de la topografía y su aplicación en cualquier obra de la

ingeniería civil.
INTRODUCCIÓN:
El aprendizaje de la topografía es de suma importancia para todos aquellos que

desean realizar estudios de ingeniería en cualquiera de sus ramas, en especial para los de
ingeniería civil y arquitectura.
La topografía es una ciencia aplicada que se encarga de determinar las posiciones relativas
o absolutas de los puntos sobre la tierra, así como la representación en un plano de una
porción (limitada) de la superficie terrestre. En otras palabras, la topografía estudia los
métodos y procedimientos para hacer mediciones sobre el terreno y su representación
gráfica o analítica a una escala determinada. Ejecuta también replanteos sobre el terreno
(trazos sobre el terreno) para la realización de diversas obras de ingeniería, a partir de las
condiciones del proyecto establecidas sobre un plano. Realiza también trabajos de deslinde,
división de tierras (agrodesia), catastro rural y urbano, así como levantamientos y
replanteos o trazos en trabajos subterráneos.
Para practicar la topografía es necesario tener conocimientos de matemáticas en general, así
como un adiestramiento adecuado sobre el manejo de instrumentos para hacer mediciones.
Para comprender mejor esta ciencia y para profundizar en ella, es necesario poseer también
conocimientos de física, cosmografía, astronomía, geología y otras ciencias.

La correlación que presenta esta práctica, es con los Subtemas 1.1, 1.2, 1.3 y 1.4 de la
unidad I.
ACTIVIDADES Y DIVISIONES PARA SU ESTUDIO:
La topografía realiza sus actividades principales en el campo y el gabinete. En

el campo se efectúan las mediciones y recopilaciones de datos suficientes para dibujar en
un plano una figura semejante al terreno que se desea representar. A estas operaciones se les
denomina levantamientos topográficos.
Sobre los planos, se hacen proyectos cuyos datos y especificaciones deben replantearse
sobre el terreno.
A esta operación se le conoce como trazo.
Dentro de las actividades de gabinete se encuentran los métodos y procedimientos para el
cálculo y dibujo.
Para su estudio la topografía se divide en: planimetría o planometría, altimetría, planimetría
y altimetría simultánea, triangulación, trilateración y fotogrametría.
APLICACIONES A DIVERSAS PROFESIONES
La topografía tiene aplicaciones dentro de la ingeniería agrícola, tanto en

levantamientos como en trazos, deslindes, divisiones de tierra (agrodesia) determinaciones
de área (agrimensura), nivelación de terrenos, construcción de bordos, canales y drenes. En
la ingeniería eléctrica: en los levantamientos previos y los trazos de líneas de transmisión,
construcción de plantas hidroeléctricas, en la instalación de equipo para plantas núcleo
eléctricas, etc. En la ingeniería mecánica e ingeniería industrial. Para la instalación precisa
de máquinas y equipos industriales, configuraciones de piezas metálicas de gran precisión,
etc. En la ingeniería minera: para el levantamiento y trazo de túneles, galerías y lumbreras,
cuantificaciones de volúmenes extraídos, En la ingeniería geológica: en la realización de las
formaciones geológicas, determinación de configuraciones de ciencias hidrológicas, como
apoyo fundamental de la foto geología, etc. En la ingeniería civil: en ella es necesario
realizar trabajos topográficos antes, durante y después de la construcción de obras tales
como carreteras, ferrocarriles, edificios, puentes, canales, presas fraccionamientos,
servicios municipales, etc.
Podríamos ampliar la lista con otras ramos como la ingeniería hidráulica, forestal,
ambiental o la arquitectura, pero es evidente que en la topografía, al hacer por medición
directa o por cálculo, o bien por restitución fotogramétrica, la representación gráfica del
terreno, constituye el punto de partida de diversos proyectos que requieren información de

la posición, dimensiones, forma del terreno, etc., sobre el cuál se va a realizar cualesquier
obra o un estudio determinado.

TEMARIO:
TEMA I GENERALIDADES
 Este tema es teórico ----------------------------------------------------------------------------
TEMA II PLANIMETRÍA
 Solución de problemas topográficos con el uso de la cinta métrica -------------------

7
 Levantamiento con cinta métrica (método de las radiaciones) ------------------------- 9
 Levantamiento con cinta métrica (método de la intersecciones)
-----------------------11
 Familiarización con el teodolito mecánico
--------------------------------------------------13
 Familiarización con el teodolito electrónico
------------------------------------------------15
 Levantamiento con teodolito y cinta (método de ángulos interiores) -----------------
17
 Levantamiento con teodolito y cinta (método de las deflexiones)
----------------------20
 Cálculo de superficie y dibujo del sitio en estudio ----------------------------------------
23
TEMA III ALTIMETRÍA
 Por métodos taquimétricos formar un plano topográfico

-------------------------------25
 Familiarización con el nivel -------------------------------------------------------------------
35
 Nivelación diferencial y de perfil de un tramo mínimo de 5 Km. ---------------------
42
 Familiarización con la estación total --------------------------------------------------------
48
TEMA IV TAQUIMETRÍA
 Familiarización con el GPS

--------------------------------------------------------------------51
TEMA V CURVAS HORIZONTALES Y VERTICALES
 Proyecto de curvas verticales empleadas en vías terrestres

-----------------------------53

TEMA I (Teórico)
NOMBRE:
GENERALIDADES
OBJETIVO:
Comprenderá la importancia de la topografía y su aplicación en cualquier obra de la

ingeniería civil.
INTRODUCCIÓN:
El aprendizaje de la topografía es de suma importancia para todos aquellos que

desean realizar estudios de ingeniería en cualquiera de sus ramas, en especial para los de
ingeniería civil y arquitectura.
La topografía es una ciencia aplicada que se encarga de determinar las posiciones relativas
o absolutas de los puntos sobre la tierra, así como la representación en un plano de una
porción (limitada) de la superficie terrestre. En otras palabras, la topografía estudia los
métodos y procedimientos para hacer mediciones sobre el terreno y su representación
gráfica o analítica a una escala determinada. Ejecuta también replanteos sobre el terreno
(trazos sobre el terreno) para la realización de diversas obras de ingeniería, a partir de las
condiciones del proyecto establecidas sobre un plano. Realiza también trabajos de deslinde,
división de tierras (agrodesia), catastro rural y urbano, así como levantamientos y
replanteos o trazos en trabajos subterráneos.
Para practicar la topografía es necesario tener conocimientos de matemáticas en general, así
como un adiestramiento adecuado sobre el manejo de instrumentos para hacer mediciones.
Para comprender mejor esta ciencia y para profundizar en ella, es necesario poseer también
conocimientos de física, cosmografía, astronomía, geología y otras ciencias.
La correlación que presenta esta práctica, es con los Subtemas 1.1, 1.2, 1.3 y 1.4 de la
unidad I.
olución de problemas topográficos con el uso de la cinta métrica ------------------- 7

 Levantamiento con cinta métrica (método de las radiaciones) ------------------------- 9
 Levantamiento con cinta métrica (método de la intersecciones)
-----------------------11

 Familiarización con el teodolito mecánico

--------------------------------------------------13
 Familiarización con el teodolito electrónico
------------------------------------------------15
 Levantamiento con teodolito y cinta (método de ángulos interiores) -----------------
17
 Levantamiento con teodolito y cinta (método de las deflexiones)
----------------------20
 Cálculo de superficie y dibujo del sitio en estudio ----------------------------------------
23

sobre el terreno.
cálculo y dibujo.


sobre el terreno.
cálculo y dibujo.


OBJETIVO GENERAL: establecer una vinculación entre la teoría y la práctica para que el
estudiante adquiera un aprendizaje significativo, sobre la manera de poder aplicar una
verdadera variedad de formas de poder lograr los mismos resultados pero optimizando
tiempo y recursos.
CÁLCULO DE SUPERFICIE Y DIBUJO DEL SITIO EN ESTUDIO
OBJETIVO:
Aprenderá a realizar divisiones y áreas de terrenos de acuerdo a las condiciones del
mismo.
INTRODUCCIÓN:
La agrimensura (del latín ager-campo y mensura-medida) es la parte de la topografía

que se ocupa de la medida y división de superficies de terrenos).
La superficie se determina por cualquiera de los métodos siguientes:

 Métodos gráficos
 Métodos mecánicos
 Métodos analíticos y
 Triangulación del polígono
Respecto a este curso sólo se verán los métodos mecánicos y analíticos
La relación que tiene esta práctica es con los subtemas 2.9.1, 2.9.2, 2.9.3 y 2.9.4
(agrimensura) del tema II.
 Un teodolito
 Dos plomadas
 Dos estadales
 Una lupa
 Libreta de tránsito
 Una cinta de acero de 20 o 30 mts.
 Calculadora y
 1 Planímetro
METODOLOGÍA:
En el caso del método mecánico se puede determinar con planímetro. Los

planímetros son instrumentos por medio de los cuales se va siguiendo con un punzón el
perímetro del polígono dado, transmitiéndose este movimiento a un tambor graduado, en el
cuál se lee el número de revoluciones recorridas, siendo este número proporcional a la
superficie.
En el caso de los métodos analíticos son cinco los que se utilizan, pero sólo será menester
de este curso ver los de coordenadas, la regla de los trapecios y la regla de Simpson.
Se sugiere que se utilice cualquier tipo de software para estas prácticas y las
anteriores, ya que facilitan mucho el trabajo de gabinete e incluso el propio dibujo, siendo
esta una recomendación ya que en la actualidad es lo que se maneja en el mercado laboral y
el grado de utilización es inminente ahorrando tiempo, personal y equipo.
Los datos recogidos en el levantamiento se anotan en forma clara y ordenada como

en los registros de las prácticas 7 y 8 y los cálculos se deberán de vaciar en dicha planilla,
se deberá elaborar el dibujo correspondiente con todas las nomenclaturas indicadas con
anterioridad por el catedrático.

 Topografía
Autor: Dante Alcántara García
Editorial: Mc Graw Hill
 Topografía moderna
Autor: Brinker/Wolf
Editorial: Harla
 Curso básico de topografía

Autor: Fernando García Márquez
Editorial: Concepto S.A.
 Topografía
Autor: Miguel Montes de Oca
Editorial: Alfa omega
PRÁCTICA No. 10
NOMBRE:
POR MÉTODOS TAQUIMÉTRICOS FORMAR UN PLANO TOPOGRÁFICO
OBJETIVO:
Utilizará la estadía para obtener distancias indirectas.
INTRODUCCIÓN:
El método de estadía, al que se le conoce también como taquimetría (sobre todo en

Europa), es un procedimiento rápido y eficiente para medir distancias con suficiente
exactitud para la nivelación trigonométrica, el trazo de algunas poligonales y la localización
de los detalles topográficos de relieve.
En lo que concierne a esta práctica, se llevará a cabo el levantamiento taquimétrico de una
poligonal cerrada de 5 vértices, en terreno abrupto, radiando en cada vértice para obtener
configuración. Cálculo y dibujo.

La relación que tiene esta práctica es con los Subtemas 3.2, 3.3, 3.4, 3.5, 3.6, 3.7, 3.8 y 3.9
(Altimetría) del tema III.
 Un tránsito
 Dos plomadas
 Dos estadales
 Una lupa
 Libreta de tránsito, lápiz y goma
 Cinco estacas, clavos de 6” o varillas (0.20m)
 Un marro
 Tres balizas
 Un flexometro
METODOLOGÍA:
Elegido el terreno, de acuerdo a las circunstancias necesarias, se procederá a fijar 5

vértices para formar un polígono cerrado, los lados de el polígono se procurará sean de
longitud regular (60 a 100 m.) con el objeto de tener bastante claridad en las lecturas, ya
que por ser la primera vez que se maneja el método, el alumno no está capacitado para
observar lados largos.
Por lo que se refiere al levantamiento planimétrico, en la parte relativa a medición angular,
el alumno podrá utilizar el método de ángulos interiores, exteriores o el de las deflexiones,
según le convenga.
En la parte relativa a la medición en distancia, se requiere utilizar el método de la estadía, el

cuál, consiste fundamentalmente en tomar los siguientes datos: altura del aparato,
lecturas del hilo superior, hilo medio e hilo inferior, así como el valor del ángulo vertical
(en ascenso o descenso según el caso).
Para la aplicación del método de la estadía, en la medición de una línea cualquiera, se
procede de la siguiente manera:
Supongamos que deseamos medir una línea comprendida entre el vértice 1 y el vértice 2.
Se centrará, nivelará, ceros al vernier, ceros al norte, el aparato en el vértice 1, ya en estas
condiciones se efectuará la medición angular (azimut y ángulos según el método y cuando
estemos visando al vértice 2, se colocará el estadal en dicho vértice (ya se midió
previamente el ángulo. Cronológicamente el método debe ser aplicado de la siguiente
manera.
1) Medir la altura del aparato.
Esta será, la altura que exista entre la cabeza de la estaca y el eje de alturas del aparato
(sobre el cuál gira el anteojo).
2) Visar el estadal colocado en el vértice 2, de tal manera que el hilo medio horizontal de la
retícula quede coincidiendo con el estadal, a la misma altura que la medida como altura del
aparato.
3) Se lee el ángulo vertical, (deberá analizar el vernier para tener una lectura segura) y se
anotará en el registro respectivo.
4) Observe nuevamente el anteojo y lea el valor de la lectura del hilo inferior, lo normal es
que esta no sea entera, sino fraccionada, como lo que interesa para la aplicación de la
fórmula es la diferencia de lecturas entre el hilo superior y el hilo inferior o sea LE,
entonces; con el tornillo tangencial del movimiento vertical, se llevará el hilo inferior a una
lectura cerrada inmediata superior o inferior, de tal manera que leyendo el hilo superior, de
memoria, se proceda a la lectura del estadal (LE).
Ejemplo: Si una vez tomado el ángulo vertical se observa el hilo inferior en 1.024 y el
superior en 1.976 para determinar la diferencia de hilos será necesario efectuar la resta y
obtener LE = 0.952 m., procediendo en la forma antes explicada, se moverá el hilo inferior
hasta hacerlo coincidir con la marca 1.000 m. momento en el cuál, se tendrá como lectura
del hilo superior 1.952, por lo que de memoria se puede efectuar dicha diferencia
obteniéndose LE = 0.952.
Con los datos obtenidos en campo, se procede a calcular en el gabinete mediante la
aplicación de las fórmulas respectivas, las distancias reducidas al horizonte (distancias
horizontales) y los desniveles existentes.
Las fórmulas aplicables son:
D = c Cos Ǿ + CLE Cos2 2 Ǿ ------------------------- (1)

H = c Sen Ǿ + CLE Sen 2 Ǿ /2 ------------------------- (2) en las que
c = valor de la constante chica (para instrumentos en cuyo valor es c 10 cms. o de punto

analítico central se considera c = 0).
C = Valor de la constante grande (generalmente el valor de esta constante es de 100).
NOTA: Todos los aparatos traen sus valores de constantes aun con diferentes literales, por
ejemplo C = K. = Al valor del ángulo vertical
LE = Diferencia entre el hilo superior y el hilo inferior.
Para la aplicación de las fórmulas anteriores, habrá que apegarse al siguiente criterio.
a) Si el valor de Ǿ es < 3°, la fórmula a aplicarse es:

D = c + CLE (Estadía simple) y si el valor de Ǿ > 3°, deberemos de aplicar la fórmula (1)
b) Sea cual fuere el valor de Ǿ, para obtener el desnivel, deberá aplicarse la fórmula (2).
Como en la aplicación de este método, se requiere tomar además de los lados, una serie de
radiaciones a los puntos necesarios, resultan un sin fin de operaciones, por lo que nos
veremos en la necesidad de recurrir a las tablas de estadía, las cuales ya contienen
resultados los valores de:
C cos Ǿ; C cos2
C sen Ǿ; C sen 2 Ǿ/2

Valores que obtienen, entrando con el ángulo Ǿ en dichas tablas, las cuales solo traen
valores de ángulos que varían de dos en dos minutos desde 0° a 40°, para cuando el valor Ǿ
cae en minutos nones, basta y sobra interpolar los valores inmediato anterior y posterior
para obtener el buscado.
Como se verá, con los valores anteriormente explicados, obtenidos, sólo nos resta para
obtener la distancia reducida al horizonte, multiplicar el valor por la lectura en el estadal, es
decir:
D = c cos Ǿ + LE (C cos2 Ǿ)
Si c = 0 entonces sólo se tendrá
D = LE (C cos2 Ǿ)
y para el caso del cálculo del desnivel
H = c sen Ǿ + LE (C sen2 Ǿ)/2
Si el valor de c = 0 entonces sólo se tendrá:
H = LE (C sen 2 Ǿ)/2
Para poder tomar criterio de los puntos que se deberán radiar desde cada vértice, se requiere
una
explicación detallada de parte de su profesor en el campo, el cual deberá indicarle las
razones de el porque tomar dichos puntos (donde cambia la pendiente).
El registro de campo que deberá de utilizarse será el siguiente:
c = 0 Lugar-----------------------------------------
Levantamiento----------------------------------------
C = 100 Fecha--------------------------------------- Operador--------------------
Aparato----------------
Estació P.V θ Ǿ H.M. LE R.M.C. Observaciones

n .
A B 00° 00´
N
a
b
c

etc.
B C 00° 00
A
a
b
c
Et
c
Para cuando se encuentran obstáculos y no se puede leer sobre el estadal con el hilo medio la
altura de aparato, deberá resolverse de la siguiente manera.
----- Lect.
Tom. ---
Dif.
CASO 1.-
-------- --
Ap.
---------
Hc
Línea de colimación
Hl
Roca Desnivel Hv
Verdadero
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------
-------
Ap
Desnivel
Calculado
Se levantará la línea de colimación y se leerá el estadal en el hilo medio, a una lectura

superior a la medida como altura de aparato, inmediatamente, se procederá a leer el
ángulo Ǿ. ya con estos datos, lo que procede es calcular el desnivel Hl, que como se verá en
la figura no es el desnivel verdadero, por lo tanto para obtener este último, sólo habrá que
restar a H, la diferencia que existe entre la lectura tomada y la altura de aparato.
CASO 2.-
Estadal

Dif.
Lect.
Tomadas
----
------------------
----Ap.
-------------
-----
Hc
o
Hv Hl
Ǿ
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------
--------
Ap
------
El obstáculo ahora, son las ramas de un árbol, para este caso, se baja el anteojo y se
observará con el hilo medio, una lectura menor que la medida como altura de aparato, acto
seguido deberá leerse el
ángulo vertical, para obtener la lectura en el estadal, se procede de acuerdo al inciso 4 y se
tendrá la LE, con los datos obtenidos, se calculará el valor de Hl y para obtener Hv como se
verá en la figura, bastará únicamente sumarle la diferencia entre la lectura tomada y la
altura de aparato al valor de Hl para obtener Hv.
CASO 3.-
El obstáculo ahora puede ser una piedra, pero la lectura es con un ángulo vertical
descendente.
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------
-------
Ap Hl
o
Hl
----- Estadal Hc
Roca
Lec.
---
--------

Dif.
---
--------
--
--
De acuerdo a la figura anterior, se observará que el cálculo de Hl, es efecto de los datos
tomados en la posición marcada, por lo tanto, para obtener Hv, sólo se requiere saber la
diferencia entre la lectura tomada, y la altura de aparato, y este valor sumarselo a Hl para
obtener Hv.
CASO 4.-
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------
-------
Ap
Hv
Hl
----- Estadal
o
Hc
---
--------
Dif.
Lect. Tom.
---
--------
Ap
--
Este caso, es en terreno descendente y el obstáculo es una rama del árbol, como se verá en la
figura con los datos obtenidos se procederá a calcular el desnivel Hl para obtener Hv, habrá
que determinar la diferencia entre la alturta de aparato y lectura tomada, este valor
encontrado lo restaremos a Hl y obtendremos Hv.
Obtenidos los datos de campo y procesados, si el polígono levantado es cerrado, será
necesario obtener.
1. Según el método planimétrico de levantamiento:

a) Suma de ángulos interiores igual a 180° (n – 2)
b) Suma de ángulos exteriores igual a 180° (n + 2)
c) Suma algebraica de deflexiones igual a 360°.
En la que n es igual al número de lados

En caso de error éste tendrá que ser igual o menor que T = a n,
En la que T = Tolerancia
a = aproximación del aparato
n = número de lados.
2. Si el error angular es tolerable, deberá compensarse.

3. Se procederá a calcular, todas y cada una de las distancias de los lados reducidos al
horizonte.
4. Se calcularán los rumbos de todos de cada uno de los lados.
5. Se procederá a obtener las proyecciones sin corregir de todos y de cada uno de los lados,
para poder determinar el error lineal total, mismo que tendrá que ser igual o menor que:
Cierre Lineal 1/200 a 1/250

Cierre en desnivel 1/1500 de la longitud total del polígono.
Si el polígono levantado fue con las características siguientes: rápido, en tereno quebrado,
lados largos (hasta 350 m.), ángulos verticales sin mucho cuidado.
Para el mismo caso anterior, pero en tereno plano.
Cierre lineal 1/350
Cierre en desnivel 0.20m. √ k

En la que k, es el perímetro del polígono espresado en kilómetros
Para polígonos en terreno quebrado, con ángulos verticales menores de 15° leídos al
minuto, estadal plomeado, lados de 350 m. como máximo y leyendo hacia delante y hacia
atrás en cada vértice.
Cierre lineal 6 m √ k
El mismo anterior pero en terreno plano.
Cierre lineal 2.5 m √ k
Cierre en desnivel 0.15 m √ k
Si el error lineal encontrado es tolerable, se compensara y calculara las coordenadas, y el

dibujo se llevará a efecto, por medio de coordenadas; para el caso de las radiaciones, se
calcularán las distancias reducidas al horizonte y ya dibujada la poligonal, se procederá a
localizar los puntos radiados a base de distancia y ángulo,estos puntos, deberán de dibujarse
a lápiz, para que , cuando se lleve a efecto la interpolación matemática o bien aplicando el
método de la liga y se encuantre la posición de los puntos de la cota redonda, se proceda a
dibujar las curvas de nivel (primero a lápiz y posteriormente a tinta) sean borrados y
únicamente quede la configuración del terreno levantado.
Para mejor comprensión de lo antes mencionado, se procederá a marcar un ejemplo de

interpolación matemática.
Supongamos que ya localizados los puntos radiados, la distancia en planta entre dos de
ellos es de 127.62 m. y las cotas son 978.61y 982.57 en sus extremos.
Se trata de determinar las distancias a las que pasarán las cotas 979, 980, 981 y 982.
D = 127.62
1 2
Cota 978.61 Cota 982.57
El croquis anterior es visto en planta, vamos a trasladarlo a un perfil y nos quedará:
982.57
0.57
982 -----------
1.00
981 ------------------------
1.00
3.96
980 -----------------------
1.00
979 ------------------------
978.61 0.39
D =127.62
Para encontrar la distancia horizontal del vértice 1 a la que pasa la curva 979 procederemos
en la forma siguiente:
3.96 = 0.39 por lo tanto X = 127.62 X 0.39 = 12.57 m.

127.62 = X 3.96
Para encontrar la distancia horizontal de la curva 979 a la 980 procederemos en la forma

siguiente:

3.96 = 1 por lo tanto X = 127.62 X 1 = 32.23 m.

127.62 = X 3.96
De tal amanera que la curva 979 pasa a 12 57 m. del vértice 1 hacia el vértice 2, la 980 pasa
a 44.80 del vértice 1, la 981 pasa a 77.03 del vértice 1, la 982 pasa a 109.26 del vértice 1.
Para utilizar el método de la liga se procederá en la forma siguiente:
Según la escala a la que se encuentren dibujados los puntos 1 y 2 se marcará en una liga
ancha y a pulso separaciones de pasos de curvas como se menciona a continuación
(supongamos que la figura indicada es real) los puntos 1 y 2 son los vértices.
1 2
X 978 979 980 981 982 983 X
Tramo
de liga
La liga fue marcada a pulso, con separaciones que supusimos iguales. Ahora estamos
suponiendo que por cada una de las líneas pasa una curva, por lo tanto, tomando en forma
aproximada con dedo pulgar y el índice de la mano izquierda, la liga en la cota 978.61 y en
la misma forma, con la mano derecha en
la marca 982.57 m. se restira la liga y se hace coincidir la mano izquierda con el vértice 1, y
la derecha con el vértice 2.
1 2
X X
979 980 981 982
Procediéndose a marcar sobre el dibujo los puntos de paso de las cotas cerradas.
La reducción de los datos a medida que avanza el levantamiento proporciona

elevaciones que han de ser transportadas de estación a estación. En cada línea se obtienen
valores medios de las distancias de estadía y de las diferencias de elevación a partir de una
lectura positiva y una negativa, en el estadal. Se debe obtener una elevación o cota de
comprobación cerrando sobre el punto inicial, o sobre bancos de nivel cercanos en el caso
de una poligonal abierta.

a) Se deberá dibujar el polígono por coordenadas, dibujando la cuadrícula con estilógrafo

del punto 0.18, el polígono se dibujará con estilógrafo del punto 0.50, apareciendo
únicamente los vértices y la longitud de cada uno de los lados.
b) Las curvas de nivel, se dibujarán con estilógrafo del punto 1 solamente se marcará su
cota respectiva, se procurará que la configuración abarque una zona externa del polígono.
c) Se marcarán los ejes X e Y y sus cotas respectivas.
d) Se entregará a parte el registro de campo, el cuadro de cálculo analítico del polígono y el

cálculo de distancias.
e) Se dibujará el cuadro de construcción.
f) La entrega de la lámina será ocho días después de terminada la práctica.
BIBLIOGRAFÍA PRELIMINAR
Autor: Brinker/Wolf
Editorial: Harla
 Topografía
PRÁCTICA No. 11
NOMBRE:
FAMILIARIZACIÓN CON EL NIVEL
OBJETIVO:
Aprenderá a operar el nivel así como las correcciones para su buen funcionamiento.
INTRODUCCIÓN:
Los principales tipos de instrumentos que se usan en la nivelación diferencial son

los llamados niveles de tipo inglés (“Dumpy”), de tipo americano (“wye”) o de soportes en
Y y los de mano.
Nota: la relación que guarda esta práctica es con el tema III (Altimetría), en su totalidad.
 Un nivel fijo
 Un nivel de mano
 Dos plomadas de 16 onzas
 Dos estadales
 Una lupa
 Libreta de tránsito, lápiz y goma
 Estacas, clavos de 6” o varillas (0.20m)
 Dos balizas
METODOLOGÍA:
El nivel tipo americano tiene el anteojo desmontable, y los soportes de este son en forma
de (Y) que es lo que le da el nombre, los soportes que se apoyan en la regla, son ajustables
y el frasco de nivel está unido al anteojo y es ajustable verticalmente y también
horizontalmente.
El nivel tipo inglés los soportes son fijos, rígidamente unidos a la regla, sin ajuste, y el
nivel va unido a la regla y sólo se ajusta en el sentido vertical.
Las patas de los tripiés muchas veces no son ajustables, pues este aparato se coloca donde
convenga para tomar lecturas, y no en puntos obligados.
El desnivel entre dos puntos se determina simplemente tomando lecturas en reglas

graduadas (estadales) colocadas sobre los puntos, y obteniendo la diferencia de ellos.
----------------------------------------------------------------------------------------------------
a
------------
b
Desnivel b = a
Condiciones que debe reunir un nivel y ajustes que se le hacen.
Nivel Tipo Americano
1°.- Uno de los hilos de la retícula debe ser perpendicular al eje de rotación.
Se revisa y corrige de igual manera que en el tránsito.
2°.- La línea de colimación debe coincidir con el eje de figura del tubo del anteojo.
Se visa viendo un punto en el cruce de los hilos, flojas las abrazaderas y se gira el anteojo
dentro de ellas hasta que el nivel quede arriba, y el punto debe permanecer en el cruce de
los hilos. En caso contrario, se corrige moviendo los tornillos opuestos de la retícula,
simultáneamente con dos punzones, primero los horizontales y luego los verticales hasta
lograr la posición correcta.
---------------------------------
3°.- La línea de colimación debe ser paralela a la directriz del nivel.

Esta revisión se divide en dos partes:
a) Debe quedar en el mismo plano vertical.
b) Deben estar en 2 planos horizontales paralelos.

Se revisa y corrige:
a) Centrando la burbuja y aflojando previamente las abrazaderas, se gira el anteojo

ligeramente, debiendo conservarse la burbuja al centro. Si se sale se corrige el nivel según
convenga con los tornillos de calavera del movimiento lateral.
b) Investigando por el procedimiento de doble posición. Invirtiendo el anteojo extremo por

extremo sin mover la regla, es decir, sacándolo de los soportes para invertirlo, y
corrigiendo la mitad del error con los tornillos que fijan el nivel al anteojo, y común los
niveladores la otra mitad.
4°.- La regla debe ser paralela a la directriz del nivel.
Se revisa y se corrige por doble posición, girando el aparato 180° y si es necesario

corrigiendo la mitad del error con los tornillos de los soportes y la otra mitad con los
niveladores.
En esta forma se logra que queden paralelos entre sí, la línea de colimación, la directriz del
nivel y la regla.
Nivel Tipo Ingles
I°.- Un hilo de la retícula debe ser horizontal, es decir perpendicular al eje de rotación.
Se revisa y corrige igual que en el nivel americano.
2°.- La directriz del nivel debe ser paralela a la regla.

Se revisa y corrige por doble posición. La mitad del error se corrige con el tornillo de ajuste
del nivel y la otra mitad con los niveladores.
3°.- La directriz del nivel debe ser paralela a la línea de colimación. Se revisa y corrige por
el procedimiento llamado “Estaca en el ocular”, en la forma siguiente:
En un terreno plano y con poco desnivel, se localizan dos puntos (la distancia entre los dos
puntos puede medirse a pasos por facilidad). Se nivela el aparato y se toman lecturas en
reglas graduadas colocadas en los dos puntos. Se obtiene el desnivel entre ellos mediante la
diferencia de lecturas, y este desnivel será el Verdadero aunque el aparato esté incorrecto,
por estar a igual distancia de los dos puntos produciéndose errores iguales en ambas
lecturas.
Se traslada el aparato a uno de los puntos y se acerca lo más posible a la regla, para tomar
una lectura prácticamente sin error. (Esta lectura se toma con el aparato invertido, viendo
por el objetivo y con el ocular hacia la regla). Con esta lectura y el desnivel se calcula lo
que deberá leerse en el otro punto, y en caso de no leerlo, se sube o baja la retícula hasta
que marque la lectura calculada. Se rectifica el ajuste llevando el aparato al otro punto y
repitiendo la operación, o cambiando de altura en el mismo punto.
1.239 1.997
e e
-
1.997
1.239
Desnivel
0.758
A
d d B
80 a 100 mts.
+ 1.505
0.758
1.505
2.263
Nota: Las lecturas en los estadales deben hacerse balanceándolos hacia B

adelante y hacia atrás para tomar la mínima lectura, con objeto de
evitar que se tenga error por no estar verticales.
Errores En La Nivelación.- Los errores mas comúnmente ocurren son los siguientes:
 Error por no estar vertical el estadal.
Empleando nivel de estadal, para que quede a plomo.

Se evita {Balanceando el estadal para que el observador tome la mínima lectura.
 Error por reverberación.- Se produce por la refracción de los rayos luminosos al subir el
aire caliente que está en contacto con el suelo. Como no se puede evitar, sólo se recomienda
nunca leer menos de 10 cm. En el estadal.
 Error por no estar perfectamente centrada la burbuja Errores

 Error de apreciación de fracciones en las lecturas, Accidentales
Error medio total en una lectura debido a estos errores accidentales:
+ e = D √ 0.000 000 04 + 0.000 000 6

R2 P2
e = error en m.
D = dist. Anteojo-estadal, en m.
R = radio de curvatura del nivel, en m.
Poder amplificador, en diámetros
En la práctica se aplica esta fórmula, despejando la distancia:
e
D = √ 0.000 000 04 + 0.000 000 16
R2 P2
Distancia máxima a que puede ponerse el estadal, de un aparato de constantes (R)
y (P) conocidas, para obtener un error máximo (e) en las lecturas.
 Error Por Curvatura y Refracción.-
A nivel aparente de A E
------------------------------------------------------- m
Visual refractada
Sup. de nivel Error total
de A p
sup. de nivel de B
R R A E
R R
al centro “o” al centro “o”

O
Al dirigir una visual en (A) para tomar lectura en un estadal en (B), se comete por efecto de
la curvatura terrestre un error (Ep); pero como los rayos luminosos son divisados por la
refracción atmosférica, la visual va a caer realmente a (m).
Entonces, el error por refracción (Em) nos disminuye el de curvatura; y finalmente queda
como error total, solo pm.
Pe = error por curvatura = c

Error total = pE – Em = pm
Em = error por refracción = r

Error total = c – r
c = d2 r = d2
2R Error Por refracción 14R error por refracción
E total por curvatura y

Refracción = 0.000 000 07 d2
Como aparenta ser muy pequeña esta cantidad, la tabla siguiente da una idea de su
magnitud, que no es despreciable.
d = 1 Km; Et = 0.07 m.
d = 2 Km; Et = 0.27 m.
d = 3 Km; Et = 0.61 m.
d = 4 Km ; Et = 1.09 m.
d = 5 Km ; Et = 1.70 m.
d =10 Km ; Et = 6.82 m.
Aunque en las visuales con que ordinariamente se trabaja en la nivelación directa, del orden
de 100 m. no es apreciable este error, para evitar que se haga acumulativo; conviene al ir
trabajando mantener iguales longitudes de visuales hasta donde sea posible.
SUGERENCIAS DIDÁCTICAS
Al desnivelar en uno y otros sentidos, la burbuja no debe llegar a chocar con el

extremo del frasco, pues se deforma. Aunque no se vea el extremo por que lo tape el tubo,
debe observarse que al mover algún tornillo nivelador la burbuja oscile lentamente, y no
“rebote”.
REPORTE DEL ALUMNO
En el caso de realizar un trabajo de campo de llevar un trazo de una nivelación de

perfil, se procederá a llevar el registro de campo siguiente:
Trabajo------------------------------------------------
Observador----------------------------------------
Lugar----------------------------- Fecha-------------------------------
Aparato-----------------------------
P.O + Cota Aparato Lect (-) BN y Puntos(-) Cotas

PL
Autor: Brinker/Wolf
Editorial: Harla
 Topografía
PRÁCTICA No. 12
NOMBRE:
NIVELACIÓN DIFERENCIAL Y DE PERFIL DE UN TRAMO MÍNIMO DE 5

KM.

OBJETIVO:
Efectuará el trazo de un camino para obtener su perfil.
INTRODUCCIÓN:
Se hará el establecimiento de una línea preliminar de 500 m. para un camino, para

lo cuál se deberá de obtener en dicho trazo, una nivelación de perfil, secciones
transversales de cota redonda, configuración de la faja, cálculo y dibujo.
Nota: la relación que guarda esta práctica es con los Subtemas 2.8.4 (levantamiento por
deflexiones) del tema II, 3.4, 3.5, 3.6 3.7, 3.8, 3.9, 3.91, 3.9.2, y 3.9.3 del tema III
(Altimetría).
 1 Tránsito
 1 Nivel fijo
 1 Nivel de mano
 2Balizas
 2 Estadales
 2 Plomadas de 16 onzas
 1 Cinta
 Estacas, clavos de 6´, o varillas (0.20m.) las necesarias
 1 Libreta de nivel
 1 Libreta de secciones transversales
 Lápiz y gomas
METODOLOGÍA:
Previo a la explicación de esta práctica, es conveniente resaltar de qué trata la

nivelación diferencial y la de perfil.
La nivelación de perfil es aquella nivelación, que además de conocer los valores
altimétricos correspondientes a puntos de la superficie terrestre, se conocen sus
correspondientes valores planimétricos, con relación a un sistema de referencia en ambos
casos. Es decir, se conoce su elevación o cota y también las distancias horizontales
relativas entre los puntos del terreno, de manera que podemos obtener su perfil o
proyección sobre el plano vertical.
Esta nivelación es realmente una nivelación diferencial en la cual, además de los
desniveles, conocemos distancias horizontales que pueden ser regulares o bien distancias,
esto es, puntos fijados por nosotros sobre el terreno o puntos del terreno elegidos por su
tipo de relieve.
Todas las formas descritas para la nivelación diferencial pueden ser utilizadas para conocer
el perfil del terreno.
Forma de ejecutar el trabajo:

Al campo se tendrá que llevar como dato, la pendiente gobernadora del eje del camino, para
que colocada ésta sobre el clisímetro, se pueda ir punteando la línea, y colocando sobre el
terreno las estacas de los PI de la preliminar.
La técnica a seguir, es ordenarle a una persona caminar hacia delante y el ing. En jefe de la
brigada de la preliminar lo estará observando con el clisímetro hasta el momento en que ese
empiece a perder, momento en el cuál, debe pararse para colocar un trompo y que será un
PI (punto de inflexión), todos estos puntos, deberán irse localizando de tal manera, que la
preliminar localizada, resulte una línea a pelo de tierra con la pendiente gobernadora
prevista.
Será necesario, que de acuerdo a la técnica que debe seguirse, queden localizados trompos
en los fondos de los talwegs y en la nariz de los parteaguas.
El punto de partida, la pendiente gobernadora y el ancho de la faja, lo marcará a su juicio,
el
profesor de la asignatura.
Una vez punteada la línea, viene el trazo de la misma y lo que procede es lo siguiente:
1).- Con el tránsito se procede a centrar, nivelar, ceros al vernier, ceros al norte en la
estación 0 + 000 (en el campo profesional, debe orientarse astronómicamente) y determinar
el azimut magnético del lado de partida.
2).- Estando con el aparato en sentido directo y visando el PI, se procede a medir la
distancia horizontal que existe entre la estación 0 + 000 y PI, para lo cuál es necesario e
indispensable el uso de plomadas, y dependiendo de la pendiente gobernadora, será la
longitud de las fracciones medias, procurando fijar puntos cada 20.0 m., lugar donde se irán
clavando estacas y se marcarán las estaciones respectivas, anotando su kilometraje en
dichas estacas, de esta forma, se irá estacando hasta llegar al PI, cuyo kilometraje se supone
deberá quedar fraccionado.
Ejemplo:
Distancia del 0 + 000 al PI = 111.78 m.
Estacas colocadas 0 + 000; 0 + 020; 0 + 040; 0 + 060; 0 + 080; 0 + 100.

Terminada de medir la primer tg. Se procede a cambiar el instrumento al PI 1 en el cuál se
centra, nivela y coloca ceros al vernier, y en sentido inverso se visa el 0 + 000 se da vuelta
de campana y aflojando el tornillo particular, se visa al PI 2 y se obtiene la deflexión simple
(izquierda o derecha según el giro), debiéndose checar el ángulo con la doble deflexión.
Estando visando al PI2, se prosigue localizando las estaciones, para encontrar la 0 +120
únicamente se deberá medir 8.22 m. y en esa posición quedará la estación 0 + 120 a partir
de la cuál se medirán 20 m. (probablemente en medidas parciales y se irán localizando las
estaciones siguientes hasta llegar al PI2 y así sucesivamente hasta terminar con toda la
línea. El efecto angular, se puede controlar a base de orientaciones astronómicas cada 4
kilómetros en las líneas abiertas (caminos).
El rumbo de cada uno de los lados, se va calculando en función del rumbo del lado anterior
y de la deflexión siguiente para checar el rumbo del último lado, este es igual al rumbo del
primer lado, ± el resultado de la suma algebraica de deflexiones efectuadas para llegar a
dicho lado.
La diferencia entre el nuevo rumbo calculad astronómicamente y el número acarreado

se llama error, y este debe ser tolerable e igual o menor que T = a √ n en la que “ a” es la
aproximación del instrumento, y n el número de ángulos medidos.
Con el registro de campo, se podrá ir calculando en función del rumbo y distancia, las
coordenadas de los PI para poder medir de cuadrícula, estos se vayan localizando en el
dibujo.
3).- Se procede a llevar a efecto a la nivelación del perfil de la línea, checando con una
diferencia de regreso o llevando de ida doble nivelación (con doble PL o doble altura de
instrumento), y determinando las cotas de todos y cada uno de los PI y de las estaciones
respectivas.
Las tolerancias para nivelación son:
T = 0.01 √ k (partir de un BN y regreso al mismo)
T = 0.02 √ k (de banco a banco)
T = 0. 016 √ k (doble altura de instrumento o doble PL)
K = Distancia de recorrido de ida (sólo en el 1er. Caso de ida y vuelta) expresada en

kilómetros.
4).- Se procede a sacar las secciones transversales de Topografía (secciones transversales de

cota redonda), para ello, utilizando un nivel de mano, una cinta y un estadal, encontraremos
los datos en campo, de los puntos de paso de las cotas redondas, es decir, por donde deben
de pasar las curvas de nivel.
Existen dos formas de poder llevar a efecto una sección transversal de cota redonda a saber:
a) Cuando el observador se para sobre la estaca.
b) Cuando el observador se para fuera de la estaca.
Para ambos casos se tratará de marcar un ejemplo.
Estadal
-------------------------------
82
81
80
Altura de ojo = 1.60 79
Est. 0 + 060 78
79
Elev. 79.21

El ejemplo anterior menciona que la altura del ojo del observador es 1.60 m. y la cota
de la sección 0 + 060 es de 79.21 por lo tanto si el observador se para sobre la estaca
la cota de observación será 79.21 + 1.60 = 80.81 para determinar la lectura que tiene
que observar el estadal cuando este se encuentre en la cota 79 bastará restarle esta a
80.81 y nos queda 80.81 -79.00 =1.81 lectura del estadal colocado en la cota 79.
Para determinar la lectura de estadal en la cota 80, sólo tendremos que restar ésta a la
cota de observación y nos quedará 80.81 – 80.00 = 0.81, lectura del estadal cuando
éste se encuentre colocado en la cota 80.
Para encontrar la lectura en terreno descendente se procede de la manera siguiente:
El observador se para en la cota 79 más la altura del mismo, entonces nos queda como
cota de observación 79 + 1.60 = 80.60, ahora el estadalero buscará la cota 78 y estará
en ella, cuando el estadal se lea 80.60 – 78 = 2.60 m. y así sucesivamente, hasta
terminar con la longitud necesaria (en caminos 150 a 200 m. a cada lado del eje).
Para el caso del terreno ascendente, ahora el estadal se coloca en la cota 80 y el
observador trata de pararse en la 81, y lo logrará cuando 81 + 1.60 = 82.60 cota de
observación 82.60 – 80 = 2.60 m. es decir cuando lea sobre el estadal 2.60 m.
Naturalmente, que para cada cota encontrada, habrá que medir su distancia horizontal
al eje. El registro de la sección transversal es.
(Ejemplo):
37.14 28.62 16.23 0 + 060 7.21 18.47

29.33
82 81 80 79.21 79 78
77
en la que 0 + 060 es el cadenamiento de la sección, 79.21elevaciónde la estaca.

7.21, 18.47, 29.33 distancias derechas al origen de las cotas 79,78 y 77 respectivamente.
16.23, 28.62 y 37.14 distancias izquierdas al origen de las cotas 80, 81 y 82
respectivamente.
2º. Caso:
-------------------------------
82
81
80
79
Est. 0 + 060 78
77
Elev. 79.21
El observador se para en cualquier posición.

De acuerdo a la figura anterior, se va a suponer que el observador en la posición marcada, y

el estadal colocado sobre la estaca de la estación 0 + 060 se tiene una lectura de 2.13 m.,
por lo tanto, la cota de observación será 79.21 (elevación de la estaca 0 + 060) más 2.13 =
81.34 m. en consecuencia, para poder determinar la posición de la curva 79, bastará restar a
la cota 81.34 la cota 79 valor que será de 2.34, se le ordena al estadalero colocarse en una
posición más baja, hasta que el observador, lea sobre el estadal 2.34, momento en el cuál se
está en la cota 79.
El registro se llevará igual que en el primer caso; para determinar la posición de la cota 80,
a la altura de observación (81.34) habrá que restarle la 80, y se tendrá 1.34 se le ordena al
estadalero moverse de tal manera, que en el momento en que el observador lea 1.34, se dice
que se está sobre la cota 80. Se procede a la medida del origen a esta posición y se consigna
en el registro.
Para localizar las demás cotas, tanto en terreno ascendente como descendente, se sigue
exactamente el procedimiento indicado en el 1er. Caso.
Para tener idea de cuál es la línea a seguir en las secciones transversales, sólo se requiere
pararse en la estación hacia el cadenamiento, es decir, de frente al eje y con los brazos
cerrados, tratando de seguir dicha dirección ya logrado ello, sólo basta abrir los brazos y
estos indicarán la línea que debe seguirse en las secciones transversales.
Con los datos obtenidos en campo se procede ahora a:
Trabajos de gabinete:
Se tendrá que calcular y checar los rumbos de todos y cada uno de los lados de la poligonal,
y una vez checados estos, se procede a calcular las coordenadas de los PI en función de las
proyecciones que previamente se calcularán.Se tendrá que revisar perfectamente, que las
nivelaciones (de perfil) estén dentro de tolerancia y calcular las cotas (al cm.) de los puntos
intermedios, es decir de todas y cada una de las estaciones, así como de los respectivos
puntos de inflexión.
Datos que le servirán posteriormente, tanto al dibujante como a los seccionadores.
SUGERENCIAS DIDÁCTICAS
Precauciones.- Como los (PL) ligan una posición del aparato con la siguiente,
deben ser puntos fijos, invariables, cuando menos mientras se cambia el aparato a la
siguiente posición para leer a tras al mismo (PL), también debe escogerse, si son
puntos que existan sobre el terreno, que tengan como los bancos un punto
sobresaliente.
Si no se encuentran puntos así en la ruta, deberán darse los (PL) con estacas, clavos o
pijas metálicas, pues de esto depende gran parte el éxito del trabajo.
Otra precaución importante es procurar que en cada posición del aparato (“golpe de
nivel”) la distancia que se lee atrás sea igual a la de adelante, para eliminar cualquier
error por desviación inapreciable de la línea de colimación, o por curvatura y
refracción.
Comprobación.- Las nivelaciones, como todo trabajo, deben comprobarse, la
comprobación de una nivelación es, otra nivelación, y puede hacerse por alguno de
estos sistemas:
 a) Nivelar de ida y regreso

 b) Nivelar por doble punto de liga

 c) Nivelar por doble altura de aparato
REPORTE DEL ALUMNO
Trabajos a entregar:
Se deberá dibujar la poligonal por coordenadas, dibujando la cuadrícula respectiva y
marcando el cadenamiento de la línea cada 20 metros por medio de un escalímetro,
todo ello a tinta, es decir línea y cadenamientos los cuales arrancarán en el 0 + 000;
utilizando escuadras y previo vaciado de los datos de la nivelación, se dibujará a lápiz
la línea o líneas, seguidas en las secciones transversales y posteriormente con los
datos del registro de éstas, vaciarlos a dichas líneas, para obtener los puntos de paso
de las curvas, naturalmente que colocaremos las cotas en cada caso.
Ahora uniendo con lápiz a pulso, todos los puntos de igual cota o altura, se obtendrán
las curvas de nivel, cuidando de determinar los pasos en el eje, por medio de
interpolación entre estaciones, todo lo explicado anteriormente se elabora con lápiz,
ahora con tinta se repasan las curvas de nivel y se les anota su cota respectiva,
borrando todo lo de lápiz.
Resumiendo, en la planta debe aparecer (a tinta) la cuadrícula acotada, la línea con su
cadenamiento y las cotas de los PI (puntos de inflexión), las curvas de nivel y sus
cotas correspondientes.
Se tendrá que dibujar el perfil de la línea tomando dos ejes, uno horizontal necesario
que la escala vertical sea 100 de la horizontal y además aparezcan en la parte baja los
siguientes renglones:
Distancias al origen
Distancias parciales
Cotas del terreno
Todo el dibujo del perfil incluyendo cadenamiento y cotas de los PI (puntos de
inflexión tendrá que ser a tinta).
Como datos de todo el plano deberá aparecer el cuadro de construcción y que debe
contener.
Est. P.V. Dist. R.C. Coordenadas
X Y
El plano deberá de entregarse 8 días después de terminada la práctica y de acuerdo a
todas las características marcadas.
Autor: Brinker/Wolf
Editorial: Harla
 Topografía

 Topografía
Autor: Dante Alcántara García
Editorial: Mc. Graw Hill
PRÁCTICA No. 13
NOMBRE:
FAMILIARIZARSE CON LA ESTACIÒN TOTAL
OBJETIVO:
Aprenderá a operar la estación total así como las correcciones para su buen
funcionamiento.
INTRODUCCIÓN:
Se denomina estación total a un instrumento topográfico electro-óptico de la

gama más moderna, cuyo funcionamiento se apoya en la tecnología electrónica.
Algunas de la características que incorpora, y con las cuales no cuentan los teodolitos, son
una pantalla alfanumérica de cristal líquido (LCD), leds de avisos, iluminación
independiente de la luz solar, calculadora, distanciómetro, trackeador (seguidor de
trayectoria) y la posibilidad de guardar información en formato electrónico, lo cuál permite
utilizarla posteriormente en computadoras personales.
La correlación que presenta esta práctica, la cuál está ubicada dentro del tema III
(altimetría) es con la práctica número 15 (proyecto de curvas verticales empleadas en vías
terrestres del tema V (curvas horizontales y verticales), debido a que en ambas se utilizó la
estación total electrónica para obtener ángulos y distancias horizontales.
 1 Estación total 630 R

 2 Prismas con sus respectivas bases
 1 Flexo metro
 2 Radios de comunicación con alcance hasta de 8 Km.
 1 Parasol
 1 Machete, estacas y trompos de madera
 Dianas reflectivas
METODOLOGÍA:

En referencia al manejo de la estación total, ésta se llevará a cabo mediante

instrucciones teórico-prácticas que el profesor dará a sus estudiantes, primero en el salón de
clases y después en campo (prácticas), ya que dependiendo del instrumento la manipulación
o aprendizaje del mismo, dependerá del modelo con que cuente la institución en el
laboratorio de ingeniería civil.
A continuación se indicará paso por paso la manera de cómo crear un trabajo, cómo realizar
un cambio de estación y como bajar la información de la estación a la PC. Haciendo
hincapié que el aparato que se encuentra en dicho laboratorio es el sokkia 630 R.
Como crear un trabajo:
1. Pantalla principal
2. Mem (memoria) F3
3. Job (trabajo)
4. Job selection (selección de trabajo). enter
5. Seleccionar uno de los diez trabajos existentes en la estación y enseguida dar enter, lo
cuál nos manda a la pantalla anterior
6. Job name edit enter y cambiar el nombre según trabajo a realizar. Enter, lo cuál nos
manda a pantalla anterior.
7. Salir con ESC. Hasta pantalla principal y seleccionar CNFG (configuración)
8. Obs. Condition (condición de observación). Enter
9. En esa pantalla mover lo sombreado hacia abajo con las flechas hasta la parte de abajo
donde dice: coord. Search job y seleccionar el trabajo en el que se va a trabajar, cambiando
de trabajo hacia los costados. Enter y ESC. Para regresar a pagina principal.
10. Meas (medición). F1
11. Coord (coordenadas) F4
12. Stn. Data. Enter (datos de estación)
13. Introducir datos, si son arbitrarios o conocidos.
Símbolos que aparecen en pantalla:
Norte NO
Este EO
Elev. ZO
Altura de inst. Inst. h
Altura de prisma Tgt. H
Después dar OK (F4)
14. Observation, si se piensa tomar puntos enseguida. En caso de querer referenciarse

al norte se hará lo siguiente:
15. Después de haber insertado los datos de la estación dar ESC. y visar el punto
orientado al norte (previamente habiendo colocado la brújula y habiendo colocado la baliza
en esa dirección).
16. Dar O set (F3) dos veces, y se pondrán en ceros el ángulo horizontal (HAR).
17. Tomar una observación y listo, estamos referenciados al norte.
18. Así consecutivamente y repetitivo será tomar las
 Observaciones
 Coord (F4)
 Observation. Enter y REC (grabar)
 Y editar número de punto (001). Nota: sólo la primera vez o primer punto, después van
ascendiendo automáticamente.
 Edit Tgt. H (altura de prisma)
 Code (código). Enseguida d e Tgt h.
Continua este (código), si se tienen grabados, sólo se mueven las flechas con F2 Y F3, hasta
encontrarlo, de lo contrario se edita con F4 y enseguida se acepta (F1) con OK.
19. Cambio de estación: para esto debimos haber hecho en nuestra libreta de tránsito.
 Nos salimos hasta la pantalla principal con ESC. antes de hacer el cambio apagamos el
aparato.
 Ya colocado y nivelado el mismo, encendemos.
20. Entramos en Meas (F1)
 Coordenadas (F4)
 Stn. Data. Enter
 Read y buscamos el punto de la estación en donde nos estamos parando (estación)
 Editamos h de instrumento y baliza (prisma). OK (F4).
 Set h angle. Enter y luego back sight. Enter.
 Read y buscar número de punto de referencia. Enter.
 Visar baliza en referencia a estación anterior (de la cuál se metieron los datos)
 Dar OK (F4)
 Nos muestra los datos de la estación y damos OK (F4).
 Y en seguida en Yes (F4).
Nota: con esto ya estamos referenciados, pero se puede comprobar el error haciendo una
observación al mismo punto y comparando los datos tomados con los datos ya guardados
anteriormente.
1. De la pagina principal Mem (F3).
 Job. Enter.
 Comms Out Put. Enter.
 Seleccionar el trabajo y luego dar. Enter.
 Y esperar hasta haber preparado el Prolink (software que se utiliza en la estación total)
para recibir la información, ya teniendo esto se da OK (F4) y empieza la transferencia
de datos.
Para realizar previamente la transferencia de los datos tomados en campo con la

estación total 630 R, el profesor instruirá a sus discípulos en la utilización del paquete
Prolink.

Al término de la práctica el estudiante cuenta con dos días para complementar

(maquilar) la información e imprimir el plano y los cálculos correspondientes para su
entrega.
BIBLIOGRAFIA PRELIMINAR:
 www.directindustry.es
 www.geocities.com/bfroment/MANUALES.html-14k
PRÁCTICA No. 14
NOMBRE:
FAMILIARIZARSE CON EL GPS
OBJETIVO:
Aprenderá a operar el GPS y su mantenimiento preventivo para su buen uso.
INTRODUCCIÓN:
El Global Psitioning System (GPS) o Sistema de Posicionamiento Mundial (aunque

se le suele conocer más con las siglas GPS su nombre mas correcto es NAVSTAR GPS) es
un Sistema Global de Navegación por Satélite (GNSS) el cuál permite determinar en todo
el mundo la posición de una persona, un vehículo o una nave, con una precisión hasta de
centímetros usando GPS diferencial, aunque lo habitual son unos pocos metros.
No existe relación alguna de esta práctica con el resto del temario.
 1 GPS
 1 Libreta de tránsito o de notas
 1 brújula
 1 barómetro
 1 altímetro
METODOLOGÍA:
El GPS funciona mediante una red de satélites que se encuentran orbitando alrededor
de la tierra, su funcionamiento es el siguiente:
1. La posición de los satélites es conocida por el receptor en base a las efemérides (5

parámetros orbitales) Keplerianos), parámetros que son transmitidos por los propios
satélites. La colección de efemérides de toda la constelación se completa cada 12 minutos y
se guarda en el receptor GPS.

2. El receptor GPS funciona midiendo su distancia de los satélites, y usa esa información
para calcular su posición. Esta distancia se mide calculando el tiempo que la señal tarda en
llegar al receptor. Conocido ese tiempo y basándose en el hecho de que la señal viaja a la
velocidad de la luz (salvo algunas correcciones que se aplican), se puede calcular la
distancia entre el receptor y el satélite.
3. Cada satélite indica que el receptor se encuentra en un punto de la superficie de la esfera
con centro en el propio satélite y de radio la distancia total hasta el receptor.
4. Obteniendo información de dos satélites se nos indica que el receptor se encuentra sobre
la circunferencia que resulta cuando se interceptan las dos esferas.
5. Si adquirimos la misma información de un tercer satélite notamos que la esfera solo
corta el círculo anterior en dos puntos. Uno de ellos se puede descartar porque ofrece una
posición absurda. De esta manera ya tendríamos la posición en 3-D. Sin embargo, dado que
el reloj que incorporan los receptores GPS no está sincronizado con los relojes atómicos de
los satélites GPS, los dos puntos determinados no son precisos.
6. Teniendo información de un cuarto satélite, eliminamos el inconveniente de la falta de
sincronización entre los relojes de los receptores GPS y los relojes de los satélites. Y es en
este momento cuando el receptor GPS puede determinar una posición 3D exacta (latitud,
longitud y altitud). Al no estar sincronizados los relojes entre el receptor y los satélites, la
intersección de las cuatro esferas con centro en estos satélites es un pequeño volumen en
vez de ser un punto. La corrección consiste en ajustar la hora del receptor de tal forma que
este volumen se transforme en un punto.
1. Debido al carácter militar del sistema GPS, el Departamento de Defensa de los Estados
Unidos se reserva la posibilidad de incluir un cierto grado de error que puede variar de los
15 a los 100 metros. La llamada Disponibilidad selectiva (S/A) fue eliminada el 2 de mayo
del 2000.
2. Aunque actualmente no aplique tal error incluido, la precisión intrínseca del sistema GPS
depende del número de satélites visibles en un momento y posición determinados. Sin
aplicar ningún tipo de corrección y con ocho satélites a la vista, la precisión es de 6 a 15
metros; pero puede obtenerse mas precisión usando sistemas de corrección (Ej: DGPS).
En esta práctica no hay necesidad de entregar trabajo alguno, ya que los resultados
de localización (latitud, longitud y altitud) son mostrados en el display y guardados en la
memoria del mismo, ya en gabinete se podrán pasar directa mente en una carta topográfica
para su ubicación a detalle.
 www.sistemasgps.com.mx
 www.mundogps.com/-44k
 www.es.wiquipedia.org/wiki/gps-34k

PRÁCTICA No. 15
NOMBRE:
PROYECTO DE CURVAS HORIZONTALES Y VERTICALES EMPLEADAS EN

VÍAS TERRESTRES
OBJETIVO:
Calculará y trazará en campo una curva horizontal simple.
INTRODUCCIÓN:
Las curvas horizontales, son las que se emplean en las vías de comunicación para
cambiar de una dirección a otra, uniendo los tramos rectos, “tangentes”. Estas curvas son
arcos de circunferencia.
Como el cadenamiento debe seguir continuo, deben marcarse igual que las tangentes, cada
20 m, lo cuál se hace mediante cuerdas. En algunos casos se usan cuerdas menores.
Las curvas horizontales pueden ser: simples o compuestas.

Los datos de que se parte para calcular los demás elementos de la curva son:
Deflexión Δ
Cuerda C
Radio R
Nota: la relación que guarda esta práctica es con el tema III altimetría, en particular con la
práctica 12.
 Estación total electrónica

 Estacas, las necesarias o varillas (0.20m)
METODOLOGÍA:
Al hacer el trazo se lleva un registro con los datos necesarios:
Datos: Δ = 60º 30´ I

G = 6º I
PI = 2 + 226.00
ST = R tang Δ/2 = 191.07 x tang 30º 15´= 117.04 m.
Longitud de la curva:
LC = 20 Δ/g = 20 x 60.5/6 = 201.67
PC = PI – ST =2 + 226.00 – 117.04 = 2 + 108.96
PT = PC + LC = 2+ 108.96 + 201.67 = 2 + 310.63
En el registro de tránsito aparecerán los datos para trazar la curva como sigue.
EST. P.V. DEFLEXIONES RMO RAC NOTAS
PT 2+310.63 30º 15´ N12º 00´ E N 21º 42´ E

300 28º 39´
280 25º 39´
260 22º 39´
240 19º 39´
220 16º 39´
200 13º 39´
180 10º 39´
160 7º 39´
140 4º 39´
2+120 1º 39´
PC 2+108.96 N72º 30´ E N82º 12´ E
En el campo se fijará primero el PI y se cadeneará la ST = 117.04 m. para fijar el PC., con

la mayor precisión tanto en el alineamiento como en cadenamiento. Se pasará el aparato al
PC. Se visa al PI y se dará la primera estación igual a 1º 39´, para obtener la primera
estación 2 + 120.
Esta deflexión se calcula. d = 30º 15´/ 201.67m. = 09´
O también: d = 3º / 20m. = 09´
Entonces 11.04 m x 09´ = 1º 39´
Con la primera deflexión de 1º 39´, se miden 11.04 m, para el segundo punto de la curva se
miden 20 m. y la deflexión será 4º39´, y así sucesivamente hasta llegar a la visual
correspondiente a la estación 2 + 300. Ahora igual que al principio, se requiere calcular la
deflexión necesaria para 10.63 m para visar el PT.

10.63 x 9 = 1º 36´
Como comprobación, la última deflexión viendo el PT será igual a la mitad del Δ. El PT no

se fija mediante el trazo de la curva sino desde el PI, con la ST.
Cuando por algún obstáculo no se puede ver toda la curva desde PC o PT para trazarla,
habrá que hacer estaciones de trazo intermedias sobre la curva.
Se traslada el aparato al último punto marcado de la curva. Se ve hacia atrás el punto-

estación de trazo, anterior. A partir de esa visual se gira el aparato el mismo ángulo que se
marco en la estación anterior para fijar el nuevo punto-estación de trazo. Se gira 180º y con
esto queda la línea de colimación tangente a la curva en ese punto.
A partir de esa dirección se continúa el trazo en igual forma que en el punto anterior, es
decir con deflexiones variando g/2.
Así se puede trazar una curva con dos o más estaciones de trazo según se requiera.
Par mayor exactitud, se recomienda trazar la mitad de la curva desde el PC y la otra

mitad desde PT para encontrarse al centro, con objeto de disminuir errores acumulativos
que pudieran arrastrarse al hacer el trazo continuo total.
Al término de la práctica el estudiante cuenta con dos días para entregar el dibujo y
el cálculo correspondiente de la curva utilizando para ello el paquete computacional que
crea conveniente.
Autor: Brinker/Wolf
Editorial: Harla
 Topografía
.


Reporte de Año Sabatico-3aRevisión

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ELABORACION DE UN MANUAL DE PRACTICAS PARA TÉCNOLOGÍA DEL CONCRETO

ING. AGUSTÍN S. DURÓN MENDOZA

Este manual se elaboró como guía para el desarrollo de prácticas de la materia

En cada práctica que se incluye, se señala el objetivo que se pretende, el equipo

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CERRO AZUL 3

TEMA 1. NATURALEZA DEL CONCRETO

 Práctica N° 2.- Consistencia normal del cemento.

 Práctica N° 3.- Tiempo de fraguado de cemento hidráulico por medio de la aguja de

 Práctica N° 4.- Determinación del peso volumétrico seco y suelto de la arena

 Práctica N° 5.- Peso volumétrico seco y varillado de una arena (PVSV)

 Práctica N° 6.- Peso específico del agregado fino

 Práctica N° 7.- Absorción del agregado fino.

 Práctica N° 8.- Análisis granulométrico y módulo de finura de la arena.

 Práctica N° 10.- Determinación del peso volumétrico seco y suelto de la grava

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CERRO AZUL 4

 Práctica N° 11.- Peso volumétrico seco y varillado de una grava (PVSV)

 Práctica N° 12.- Peso específico del agregado grueso. .

 Practica N° 13.- Absorción del agregado grueso.

 Práctica N° 15.- Análisis granulométrico de la grava.

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CERRO AZUL 5

Este tema es teórico.

TEMA 3. CONCRETO FRESCO

 Práctica N° 16.- Revenimiento del concreto elaborado a base de cemento portland

 Práctica N° 17.- Elaboración y curado en el laboratorio, de especímenes de

TEMA 4. CONCRETO ENDURECIDO

 Práctica N° 19.- Resistencia a la compresión de cilindros de concreto. ASTM C 39

TEMA 5. DISEÑO DE MEZCLAS

Este tema es teórico.

TEMA 6. PATOLOGIA DEL CONCRETO

Este tema es teórico.

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CERRO AZUL 6

Determinación del peso específico de cementantes hidráulicos (densidad del

Determinar la densidad aparente del cemento hidráulico o el peso por unidad de

La determinación del peso específico no es un indicador de la calidad del cemento y

MATERIAL Y EQUIPO NECESARIO:

La densidad aparente del cemento se determinara sobre el material tal como se

laboratorio por un periodo donde al medir la temperatura esta permanezca

El cálculo se obtiene mediante la siguiente expresión.

Peso del cemento, en g

El volumen del líquido desplazado por el cemento esta representado por la

Las determinaciones de la densidad que se hagan por duplicado siguiendo este

Algunos valores característicos de los cementos fabricados por CEMEX son:

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CERRO AZUL 8

1. Indicar al estudiante los cuidados que tendrá al tomar sus lecturas.

REPORTE DEL ESTUDIANTE:

El reporte el estudiante incluirá el desarrollo de la práctica con sus resultados y

 Norma Mexicana NMX-C-083-1997-0NNCCE (Organismo Nacional de

 Annual Book of ASTM Standards 1980 parte 13.

 Instructivo para Concreto.

FRASCO DE LE CHATELIER CAPACIDAD APROXIMADA DE 250 ML

Las dimensiones del frasco normalizado se presentan en la siguiente figura:

Tiene dos graduaciones 10

NOTA: Se deben esperar variaciones

Consistencia normal del cemento DGN C-57-83 Y ASTM C-187-86

Determinar la cantidad de agua necesaria para combinarla con un determinado peso

Mediante el conocimiento de la consistencia normal (plástica) se podrá determinar

Las mecánicas: para determinar la resistencia normal e inicial a la compresión de los

Las químicas: Para determinar la cantidad máxima permitida de trióxido de azufre

Especificaciones mecánicas y físicas

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CERRO AZUL 13

La temperatura ambiente en el laboratorio y del cemento seco, moldes y placas

PRÁCTICAS NECESARIAS PARA EJECUTAR LA PRESENTE

MATERIAL Y EQUIPO NECESARIO:

PROCEDIMIENTO PARA EL MEZCLADO DE PASTAS