Revista de la Universidad King Saud - Ciencias de la Ingeniería (2011) 23, 33 - 41

Universidad de King Saud

Revista de la Universidad King Saud - Ciencias de la Ingeniería

www.ksu.edu.sa
www.sciencedirect.com

ARTÍCULO ORIGINAL

mejora de la productividad de una estación de inspección de vehículo de motor usando

técnicas de estudio de tiempos y movimientos

Khalid S. Al-Saleh

Departamento de Ingeniería Industrial, Facultad de Ingeniería, Universidad Rey Saud, PO Box 800, 11421 Riad, Arabia Saudita

Recibido el 23 de agosto de 2009; Aceptado 31 de de enero de 2010 Disponible en

Internet el 10 de diciembre de 2010

PALABRAS CLAVE Resumen Esta investigación se llevó a cabo en la estación de vehículos de motor Inspección Periódica (MVPI) para mejorar y aumentar el

Productividad; Tiempo punto de inspección cuello de botella mediante el uso de diferentes aplicaciones para reducir el tiempo de inspección. El principal problema

estándar; Clasificación; de esta investigación fue un punto de inspección (No. 1), que consume más tiempo en comparación con los otros puntos de inspección. En
consecuencia, este punto de inspección aumenta el tiempo de flujo en los carriles de inspección. Se investigó y buscó posibles soluciones y
El movimiento y el tiempo de estudio; alternativas encaminadas a la consecución del objetivo utilizando algunas herramientas de movimiento y estudio de tiempo y el software de
ARENA; Simulación ARENA para simular y predecir los cambios que se espera que ocurra en los carriles de inspección. En general, las alternativas sugeridas
produjo una mejora prevista de 174,8% en la capacidad de producción.

ª 2010 Universidad Rey Saud. Producción y hospedaje por Elsevier BV Todos los derechos reservados.

1. Introducción definición y análisis; (2) buscar posibles soluciones; (3) evaluación y discusión de las
alternativas y (4) la recomendación para la acción.

El diseño del método de realización de una operación cuando un nuevo producto

está siendo puesto en producción, o la mejora de un método ya, en efecto, es una Mejorar la satisfacción y productividad del trabajador especialmente en tareas de

parte muy importante de movimiento y el tiempo de estudio. El enfoque lógico y producción repetitivos son las principales preocupaciones para la gestión ya que estas

sistemático para resolver casi cualquier problema ( Barnes, 1980 ) Incluye (1) tareas son monótono, aburrido, fatigoso, y de desmotivación y por consiguiente afectan

problema la satisfacción y la productividad ( Shikdar y Das, 2003 ).

Hay un conjunto de conocimientos que ha evolucionado a lo largo de los años

Dirección de correo electrónico: kalsaleh@ksu.edu.sa que se ha diseñado para aumentar la productividad de una organización y de las
personas que componen la organización. La eliminación del trabajo innecesario y el
1018-3639 ª 2010 Universidad Rey Saud. Producción y hospedaje por Elsevier BV Todos los diseño de métodos y procedimientos (que son más eficaces, y que requieren el
derechos reservados. menor esfuerzo, y se adaptan a la persona que los utiliza) son los objetivos más
importantes del movimiento y el tiempo de estudio ( Barnes, 1980; Meyers y Stewart,
La revisión por pares bajo la responsabilidad de la Universidad Rey Saud. doi: 10.1016 /
2002 ).
j.jksues.2010.01.001

Este estudio se realizó para evaluar el fl ujo de trabajo y aumentar la

Producción y hospedaje por Elsevier productividad en la estación de Vehículos Motorizados Inspección Periódica (MVPI)
en Riad, Arabia Saudita. MVPI tiene 10
34
carriles para inspección con cinco trabajadores en cada carril que se componen de dos
inspectores, dos conductores, y el inspector principal.
Descripción 2. Proceso
El procedimiento para la presentación de los vehículos para la inspección consta de las
siguientes etapas ( Figura 1 ):
1. El vehículo es llevado para su inspección por su conductor, y aparcado en el
área designada.
2. El conductor del vehículo presenta su tarjeta de registro y los honorarios al
centro de inspección.
3. Después de la obtención de la recepción, el propietario conduce su vehículo a través de los
carriles de cola hasta la puerta de inspección.
4. A continuación, el vehículo es conducido a través del carril de inspección por un conductor carril
de la puerta de inspección.
5. Si el vehículo pasa la inspección, el técnico de la inspección se a fi x una
pegatina para el vehículo y un informe de inspección se emitirá a conductor del
vehículo, pero si el vehículo no pasa la inspección, un informe que indica los
elementos fallidos será entregado a la controlador para su posterior reparación
y re-inspección en el plazo indicado (14 días).
2.1. etapas de inspección
De inspección, en el que se hace un intento para localizar los elementos defectuosos que
se caracterizan por ciertos defectos, es un componente necesario en la fabricación para
mantener el control del proceso y para asegurar que los productos defectuosos no llegan al
cliente. ( Melloy et al., 2000 ).
El proceso de inspección es necesaria con el fin de mantener la satisfacción del
cliente, sino también se debe mantener e fi ciente para reducir el coste para la
empresa ( Garrett et al., 2001 ). Las etapas de inspección en la estación de MVPI se
muestran en la
Figura 2 . Todas las etapas de inspección se describen de la siguiente manera:
1. Primera etapa (cuerpo exterior): La confirmación de la identidad real del vehículo en
contra de los documentos legales. Control visual que cubre 40 artículos tales como
ruedas, luces, vasos y rueda motriz. Todos los resultados se introducen directamente en
el ordenador.
Figura 1 Proceso de fl ujo.
KS Al-Saleh
Figura 2 etapas de inspección.
2. Segunda etapa: verificación totalmente automatizado para el deslizamiento lateral de las ruedas delanteras.
cheque de sistema de freno totalmente automatizado; cubriendo la fuerza de frenado de servicio, el
diferencial de las fuerzas de frenado, freno de estacionamiento y fuerza de arrastre.
3. Tercera etapa: verificación automática de faros y las emisiones de gases de escape.
4. Cuarta etapa: verificación integral que abarca 25 artículos de piezas del tren de rodaje
del vehículo y las partes que tienen relaciones con la seguridad. Todos los resultados
se introducen directamente en el ordenador.
5. Quinta etapa: Todos los defectos son registrados y procesados ​por el ordenador
carril contra los criterios de inspección predeterminados. Una vez finalizadas
todas las etapas de inspección, un informe de inspección se imprime
automáticamente por el ordenador. El inspector jefe en la sala de control de firma
el informe previo a la aprobación de fi cial por la Dirección General de Trá fi co
(GTD) o fi cial en la estación.
3. Problema definición y objetivo de investigación
Después de Supervisión y Reunión con el Director del Proyecto continua -
Planificación y Desarrollo y el ingeniero mecánico, se encontró que:
1. No hay un tiempo estándar para cada punto de inspección.
2. En relación con el punto de inspección primero, después de la auto-observación y la
investigación, se constató que este punto utiliza más tiempo en comparación con los
otros puntos de inspección. Las razones para esto deben ser investigados. En
consecuencia, este punto de inspección aumenta el tiempo de flujo en los carriles de
inspección. Fig. 3 representa uno de los carriles de inspección en la estación de
MVPI. Esto demuestra que el punto de inspección No. 1 se encuentra al principio del
carril. Cuando el punto de inspección Nº 1 consume más tiempo, un aumento en la
longitud de la cola y el tiempo de espera y una disminución en la satisfacción de los
clientes se podría esperar.
El objetivo es la investigación para mejorar y potenciar el proceso de inspección
cuello de botella que es el punto de inspección Nº 1 mediante el uso de diferentes
aplicaciones para reducir el tiempo para hacer la inspección. Se espera que la
productividad, fi nes, y la comodidad de
mejora de la productividad de una estación de inspección de vehículo de motor usando técnicas de estudio de tiempos y movimientos 35

8. La investigación adicional y análisis fueron hechos para los elementos que más tiempo
exigente en el punto de cuello de botella.
9. Posibles soluciones y alternativas fueron registradas y evaluadas mediante el
uso de los principios de la economía de movimientos y herramientas apropiadas
de movimiento y estudio de tiempo y ergonomía ( Barnes, 1980; McBride y
Bobjer, 1999; Meyers y Stewart, 2002 ).

5. Resultados y discusión

5.1. Tamaño de la muestra, el tiempo normal, y el tiempo estándar para todos los puntos de

inspección

figura 3 línea de inspección computarizado.

Después se encontró (IP1) a consumir más tiempo en comparación con los otros
puntos de inspección, muestras aleatorias ( n = 60) de tiempo normal para cada punto
de inspección se recogieron. Entonces, se encontró que se requerían 67
clientes aumentarán mientras que el tiempo, costo y mano de obra requerida de flujo observaciones adicionales para cada punto de inspección para asegurar que los
disminuirá. resultados están dentro de ± 10% de precisión. La elección de ± 10% de precisión fue
debido a la muy alto número de observaciones requeridas (superior a 1250 lecturas

4. Metodología para cada punto de inspección) si una exactitud de ± 5 iba a ser alcanzado.

El espacio limitado para la mejora de cualquier método actual no debe ser un factor
El resumen de los resultados para el tiempo medio para cada punto de inspección
limitante. Cualquier analista debe explorar todas las posibles alternativas de mejora
127 después de realizar observaciones para cada punto de inspección se muestra en
incluidas las alternativas que implican la sustitución de cualquier método actual por un
la Fig. 4 . Los resultados se analizaron estadísticamente utilizando el Paquete
método completamente diferente.
Estadístico para el software de Ciencias Sociales (SPSS versión 16;

Los siguientes enfoques fueron considerados en el desarrollo de posible

www.spss.com ). ANOVA (95% confianza con fi) se llevó a cabo y mostró que el
solución de la que se seleccionará el método de trabajo preferido ( Barnes, 1980;
tiempo de inspección para el punto de inspección No. 1 fue mayor que el tiempo de
Heizer y Render, 2004 ): Eliminar todo trabajo innecesario, se combinan las
inspección para cualquier otro punto de inspección con significación estadística ( pag
operaciones o elementos, cambiar la secuencia de las operaciones, y simplificar las
6 0,0001). Por consiguiente, este punto se le dio mayor énfasis.
operaciones necesarias.

El tiempo normal para una operación no contiene ningún tipo de indemnización. No

Se emplearon los siguientes pasos para mejorar el punto de inspección cuello
es más que el tiempo que necesitaría un operador cualificada para realizar el trabajo si
de botella en la estación MVPI:
trabajaba a un ritmo normal. Sin embargo, no se espera que una persona va a trabajar
todo el día sin algunas interrupciones. El operador puede tomar tiempo para las
1. El tiempo normal para cada punto de inspección se calculó mediante el uso de
necesidades personales, para el descanso, y por razones de fuerza mayor. Por lo
cronómetro para calcular el tiempo estándar.
tanto, para el trabajo ligero, donde el operador trabaja 8 h / día sin períodos de
punto 2. Inspección No. 1 (punto de cuello de botella) se investigó y se comprueba.
descanso organizados, 2-5% (10-24 min) / día es de aproximadamente todo lo que el
trabajador promedio utilizará para el tiempo personal ( Barnes, 1980 ). En esta
3. El número de observaciones requeridas para predecir el verdadero tiempo dentro
investigación, se encontró que la asignación es del 4% que se utiliza en la estación de
se obtuvo ± 10% de nivel de confianza precisión y 95% usando la siguiente
MVPI. De acuerdo con ello, el tiempo estándar para cada punto de inspección se
fórmula ( Barnes, 1980 ):
muestra en la Fig. 5 .
pag 2
!2
norte PAG X 2 PAGreX Þ
PAG X
norte 0 ¼ 20 ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi

dónde x = cada lectura cronómetro o la observación individual;

P = suma de las lecturas individuales; norte 0 = se requiere número de observaciones.

4. El tiempo estándar para cada punto de inspección se calculó utilizando la

siguiente fórmula ( Barnes, 1980 ):

100
Tiempo estándar ¼ Tiempo normal
100 asignación en porcentaje

5. gráficos de análisis se utilizaron para entender el punto de cuello de botella.

6. El punto de cuello de botella se subdividió en muchos elementos y se calculó el

tiempo normal para cada elemento mediante el uso de reloj de parada.

7. Los pasos 2 y 3 se repitieron para cada elemento. Figura 4 tiempo de inspección para cada punto de inspección significar.
36 K.S. Al-Saleh

ALMACENAMIENTO
INSPECCIONAR
FUNCIONAR

RETRASAR
TRANSPOR
No.

T
DISCRIPTION

1 The inspector goes to the vehicle

2 Opens the driver's door

3 Inspects the windows (Random inspect)

4 Sits on the driver's seat

5 Inspects the lights

6 Inspects the seat belt (Random inspect)

7 Inspects the rubbers

8 Reads the odometer

Figure 5 Standard time for every inspection point. 9 Leaves the vehicle

10 Closes the driver's door

11 Goes to front of the vehicle to check the chassis number

5.2. Descripción proceso IP1
12 Inspects the chassis number

13 Moves around the vehicle

IP1 es la más tiempo del punto en cada línea exigentes porque todos los vehículos deben pasar por este punto.
14 Inspects any defects on the vehicle body
Hay dos situaciones de vehículos en este punto, la primera es para los vehículos que vienen por primera vez y la

segunda es para los vehículos que vienen después de fallar y reparación. En la situación primera, el técnico 15 Goes to the computer to enter the data

recibe el vehículo de su propietario y inspecciona el interior del vehículo, tales como ventanas, luces, cinturón de 16 Enters the data

seguridad, el caucho, y lee el odómetro. A continuación, el inspector inspecciona el número de chasis desde la 17 Goes to the vehicle

parte delantera del vehículo. Después de eso, él se pasea por sobre el vehículo y inspecciona cualquier defecto
18 Opens the driver's door

en el cuerpo del vehículo. A continuación, todos los resultados se introducen directamente en el ordenador. De
19 Sits on the driver's seat
lo contrario, en la segunda situación, el inspector recibe el vehículo a su propietario y sólo lee el odómetro que
20 Closes the driver's door
luego se introduce directamente en el ordenador. Los datos introducidos depende de la experiencia del
21 Drives the vehicle to inspection point no.2
inspector, la velocidad de escritura, y el nivel de error humano. En la situación primera, el inspector ingresa el

número de registro a continuación, los campos restantes se completan automáticamente hasta los puntos de
Figure 6 Process chart for the present method.
inspección, ya que todos estos datos se inscribió en el centro de inspección. Después de eso, el inspector entra

en los últimos ocho campos. Sin embargo, en la segunda situación, el inspector ingresa el número de registro a

continuación, los campos restantes se completan automáticamente hasta los puntos de inspección, ya que todos

estos datos se inscribió en el centro de inspección. Después de eso, el inspector entra sólo el campo odómetro Table 1 Summary of process chart. Process
fi. porque se ha introducido todos estos datos en el centro de inspección. Después de eso, el inspector entra en
Symbol No.
los últimos ocho campos. Sin embargo, en la segunda situación, el inspector ingresa el número de registro a
Operation 9
continuación, los campos restantes se completan automáticamente hasta los puntos de inspección, ya que todos

estos datos se inscribió en el centro de inspección. Después de eso, el inspector entra sólo el campo odómetro Transportation 6

fi. porque se ha introducido todos estos datos en el centro de inspección. Después de eso, el inspector entra en Inspection 6
los últimos ocho campos. Sin embargo, en la segunda situación, el inspector ingresa el número de registro a

continuación, los campos restantes se completan automáticamente hasta los puntos de inspección, ya que todos

estos datos se inscribió en el centro de inspección. Después de eso, el inspector entra sólo el campo odómetro

fi.
inspector va a la computadora para ingresar los datos, y luego se va al vehículo, se

En consecuencia, esta investigación no analizó la segunda situación, ya que no abre la puerta del conductor, se sienta en el asiento del conductor, se cierra la puerta

consume más tiempo en comparación con la situación primero. del conductor, y conduce el vehículo a IP2.

5.4. diagrama de flujo

5.3. Diagrama del proceso

El diagrama de proceso es un dispositivo para el registro de un proceso de una manera Sometimes a better picture of the process can be obtained by putting flow lines on a

compacta, como un medio de comprender mejor y mejorarla. El gráfico representa plan drawing of the area in which the activity takes place. A sketch of the plan view

gráficamente los pasos separados o eventos que se producen durante una serie de (flow chart) of the inspection point No. 1 is shown in Fig. 7 . Lines are drawn on the

acciones ( Barnes, 1980 ). Con el fin de ilustrar cómo puede utilizarse la tabla de proceso, sketch to show the path of technician travel, and the process chart symbols are

el diagrama del proceso se muestra en la Fig. 6 da los pasos seguidos por el inspector inserted in the lines to indicate what is taking place.

en IP1 mientras que el resumen de diagrama de proceso se muestra en tabla 1 .

El inspector va al vehículo, se abre la puerta del conductor, e inspecciona las ventanas 5.5. Activity chart

luego se sienta en el asiento del conductor, inspecciona las luces, el cinturón de seguridad, y
cauchos. Después de eso, se lee el odómetro del tablero de instrumentos, deja el vehículo,
se cierra la puerta del conductor. Allí se va a parte delantera del vehículo para comprobar el
número de chasis, inspecciona el número de chasis, se mueve alrededor del vehículo e
inspecciona cualquier defecto en la carrocería del vehículo. los
Although the process chart and the flow diagram give the picture of the different
steps in the process, it is often desirable to have a breakdown of the process or of a
series of operations plotted against a time scale. Such a picture is called an activity
chart.
Productivity improvement of a motor vehicle inspection station using motion and time study techniques 37

elements in IP1. These three elements consume approximately 48% of the whole
IP1. Consequently, these elements were given greatest emphasis in the discussion
section.

5.6. Further investigation for the most time demanding elements in IP1

In this section, the focus is on the most important elements in IP1 which are
consuming more time in comparison with the other elements in IP1:

5.6.1. Inspect the chassis number element

Figure 7 Flow chart for IP1. The importance of this element is to compare between the chassis number on the
vehicle and the chassis number recorded on the registration card. The inspector
confirms of actual vehicle identity against the legal documents. The difficulty of this
operation is when the inspector searches for the chassis number because the
location of this number differs from one vehicle to another. Sometimes the chassis
number is below the driver’s door and sometimes is in front of the vehicle (below the
hood). Of course, this process depends on the experience of the inspector. The
inspector reads the chassis number and writes on the receipts paper to save the
chassis number when he enters the data in the computer. However, most of the
vehicles represent the chassis number as a bar code. Consequently, it is suitable to
use bar code reader to save the time for reading, writing, and entering the chassis
number in the computer.

In the current situation, the inspector consumes approximately 11% (12.4 out of
118 s) of time for IP1 to read the chassis number, write the chassis number on the
receipt paper, and enter the chassis number on the computer. Otherwise, the
suggested situation is expected to take a few seconds (only to use bar code reader
to read the chassis number then the chassis number is directly entered to the
computer). Furthermore, the inspector may make mistakes when he enters the
chassis number while the bar code reader is more accurate.

5.6.2. Move around the vehicle element

After the inspector inspects and writes the chassis number, he moves around the
whole vehicle on the clean surface without any oils or grimes. At the same time, he
inspects any defects on the vehicle body or wheels by visual inspection. It is clear
from Fig. 8 (activity chart for IP1) that this operation consumes approximately 12%
(14 out of 118 s) of time for IP1 because the inspector walks approximately 12 m to
move around the vehicle. In addition, this element is unnecessary to check it at IP1
because it is an independent element and the remaining elements in IP1 do not
depend on it. Consequently, it is appropriate to perform this element in IP4
(undercarriage inspection) because that point is less inspection time in the lane (46
s). At the same time, the vehicle on IP4 remains fixed while undercarriage inspector
inspects below the vehicle. Accordingly, it is suitable for the driver to move around
the vehicle and inspect any defects on the vehicle’s body on this point.

Figure 8 Activity chart for the IP1 ( n = 19).

Nineteen observations for each element in the IP1 were sufficient to insure that
the results are within ±10% accuracy. The activity chart for all the elements in IP1 is
5.6.3. Entering the data element
shown in Fig. 8 .
Fig. 8 shows that three elements (inspect the chassis number, move around the Entering the data operation is a very important element in IP1 because it reserves

vehicle, and enter the data in the computer) consume more time in comparison with the results of vehicles. This operation depends on several parts such as inspector

the other experience, typing

 K.S. Al-Saleh

speed, and level of human error. The inspector goes to the computer after he
inspects the vehicle. The distance from the vehicle to the computer is approximately
2 m. At the same time, the vehicle remains stationary in this inspection point without
any operation until the inspector finishes entering the data. The inspector uses both
hands to enter the data in a standing position. Fig. 10 represents the keyboard used
in IP1 by the inspector to enter the data in the computer. The keys of the keyboard
are not bulging out. In addition, the computer monitor has low level of illumination.
to increase output, if they have a motivation and ability to do so ( Sanders and
McCormick, 1993 ).
5.7. Possible solutions and alternatives
The basic objective of this research is to find the preferred solution that will meet the
criteria and the specification that have been established. The following sub-sections
suggest several solutions and alternatives that might be used in the MVPI station:

One of the principles of motion economy as related to the work place is that
provisions should be made for adequate conditions for seeing. Good illumination is 5.7.1. Combining elements
the first requirement for satisfactory visual perception. By adequate illumination is
There are two of the principles of motion economy related to the use of human body
meant (1) light of sufficient intensity for the particular task, (2) light of the proper color
which are ( Barnes, 1980 ):
and without glare, and (3) light coming from the right direction ( Barnes, 1980 ). This
principle explains what lighting can do to make details easier to see and colors
The two hands should begin as well as complete their motions at the same time.
easier to discriminate without causing discomfort or distraction. Workers can then
use this increased ease of seeing
Motion of the arms should be made in opposite and symmetrical directions and
should be made simultaneously.

Elementos 5 y 7 se pueden combinar cuando el inspector utiliza la mano izquierda

para mover el interruptor de las luces para comprobar si está funcionando o no
(consume de 2,8 s), y cuando el inspector utiliza la mano derecha para mover el
interruptor de cauchos para comprobar si está funcionando o no (consume 2.3 s) en
una operación que podría consumir 2,8 s (tiempo máximo entre los elementos
combinados). Se espera ahorrar aproximadamente el 2% de las veces en este
elemento (2.3 de 118 s en IP1).

El inspector debe tener la formación continua a ser alojados con este método.
Este cambio en este método puede ser pequeña, pero mejora debe ser hecha
continuamente para mantener la empresa competitiva.

5.7.2. La división de los nuevos vehículos y la falla vehículos en dos grupos separados

Figure 9 Distribution of workers in each lane.

La tasa de producción en el año 2007 de la estación de MVPI aumentó en comparación
con el año 2006 en un 6% (Fuente: Estación MVPI). Tabla 2 representa la tasa de
producción, el número de vehículos que vienen en la primera vez (nuevos vehículos) y el
porcentaje y el número de vehículos que vienen después de la reparación (no vehículos)
y el porcentaje desde 2004. Se encontró que aproximadamente el 40% de los vehículos
fallan en esta estación cada año. Además, la estación tiene 10 carriles para inspección
separadas en dos edificios: el primero consiste en seis carriles de inspección para
automóviles pequeños y motocicletas, y el segundo consiste en cuatro carriles de
inspección para automóviles mixtos incluyendo autobuses, camiones y coches
pequeños.

Accordingly, it is appropriate to split the lanes into two sections: the first section
is for the new vehicles (six lanes), and the second section is for re-testing of failed
vehicles (four lines). This suggestion might lead to an increase in the production rate
and costumers satisfaction since no new costumers will
Figure 10 Process chart for the inspector 1 (suggested situation). 38

Table 2 MVPI production rate. Year

Production rate (vehicles) New vehicles % New vehicles Fails vehicles % Fails vehicles

2007 598.747 367.968 61.46 230.779 38.54

2006 564.661 336.217 59.54 228.444 40.64
2005 516.788 303.245 58.60 213.543 41.40
2004 474.827 277.596 58.46 197.231 41.54
mejora de la productividad de una estación de inspección de vehículo de motor usando técnicas de estudio de tiempos y movimientos 39

ser necesario retrasar por clientes volver a probar sus coches fallidos. Además,
clientes que requieren re-probar sus vehículos fallidos no se retrasará por el otro tipo
de clientes.
5.7.3. Número de trabajadores en cada carril
manejo intensivo) procesos de fabricación o flujos ( Kilton et al., 2004 ).
Esta investigación sugiere que el trabajo del primer inspector es para leer el
número de chasis y luego volver a introducir los datos. El trabajo del segundo
inspector es para recibir el vehículo de su dueño e inspeccionar el interior del

Como se señaló anteriormente, hay cinco trabajadores en cada carril que se componen vehículo. Después de eso, él se mueve alrededor del vehículo e inspecciona

de dos inspectores, dos conductores, y el inspector principal ( Fig. 9 ). El siguiente es un cualquier otro defecto en la carrocería del vehículo. Además, se conduce el vehículo

resumen de su trabajo: a IP2.

Higos. 10 y 11 representar el diagrama del proceso sugerido para inspector 1 y

1. Inspector: inspecciona el vehículos y entra en los datos (ubicadas en IP1). inspector 2, respectivamente, mientras que el resumen de las dos inspectores se
muestra en la Tabla 3 . Estaba claro que las funciones de inspector 2 (15 operaciones)

2. Conductor: conduce el vehículo de IP1 a IP2 e IP3 a partir IP2 y en algún momento ayuda
eran más de las funciones de inspector 1 (7 operaciones), pero el tiempo de proceso fue

inspector de 1 en IP1 mediante la inspección de la carrocería del vehículo.

de aproximadamente equilibrada.

3. Controlador: conduce el vehículo de IP3 a IP4 e IP5 a partir IP4. Tabla 4 representa el tiempo de proceso para el inspector 1 y 2 en IP1. Se
encontró que el tiempo de inspección para el punto 1 se re-

4. Tren de rodaje inspector: inspecciona cualquier defecto por debajo del vehículo (que se

encuentra en IP4).

5. inspector principal: gestiona y controla los trabajadores en el carril e imprime el

informe fi nal (ubicado en IP5). Tabla 3 Resumen de diagrama de proceso. Proceso

Símbolo inspector 1 inspector 2

El costo del inspector mensual es SR 3500 / inspector. Por otra parte, el costo del
Operación 2 7
conductor mensual es SR 2000 / conductor. En esta sección, vamos a estimar la tasa
Transporte 4 3
de producción de cada carril cuando se añade un segundo inspector en IP1 y se
analizará el costo de añadir el inspector. En primer lugar, vamos a utilizar Fig. 7 (Diagrama Inspección 1 5

de proceso para el presente método) para dividir el proceso de IP1 en dos inspectores El tiempo total de proceso 62.9 63.9
basado en el equilibrio de tiempo entre ellos y utilizar un diagrama del proceso para
registrar el proceso para cada inspector de una manera compacta, como una media
de mejor comprensión ella. En segundo lugar, vamos a utilizar el software de ARENA
para estimar la producción por día. software de ARENA lleva el poder de modelado y
Tabla 4 El tiempo de proceso para el inspector 1 y 2 en IP1. No.
simulación para la mejora de procesos de negocio. Típicamente, cualquier proceso
Descripción del proceso Hora
que se puede describir por medio de un diagrama de flujo puede ser simulado con
ARENA. ARENA es más eficaz cuando el análisis de negocio, servicio o sencillo (no inspector 1

material- 1 El inspector va al vehículo 4

2 Va a la parte delantera del vehículo para comprobar el 4.7
número de chasis

3 Inspecciona el número de chasis 7.7

4 Va a la computadora para introducir los datos 3.6
5 Introduce los datos 35.5
6 Se remonta al vehículo 2.9
7 Presentar el documento al inspector de 2 2

Total 60.4
Total (asignación 4%) 62.9

inspector 2
1 El inspector va al vehículo 4
2 Se abre la puerta del conductor 2.7
3 Inspecciona las ventanas (al azar inspeccionan) 2.9
4 Se sienta en el asiento del conductor 2.7
5 Inspecciona las luces y cauchos 2.8
6 Inspecciona el cinturón de seguridad (al azar inspeccione) 3.9
7 Lee el odómetro e informar inspector 1 5
8 Hojas del vehículo 3.2
9 Cierra la puerta del conductor 2.2
10 Se mueve alrededor del vehículo 14
11 Inspecciona cualquier defecto en la carrocería del vehículo 3.4
12 Se abre la puerta del conductor 2.7
13 Se sienta en el asiento del conductor 3
14 Cierra la puerta del conductor 2.3
15 Conduce el vehículo al punto de 6.5
inspección No. 2

Total 61.3
Total (asignación 4%) 63.9
Figura 11 diagrama del proceso para el inspector 2 (situación sugerido).
40 KS Al-Saleh

ducido de 126 a 64 s por vehículo cuando se añadió un segundo inspector.

Para predecir y simular la tasa de producción por día (se supone que trabaja 8
horas), se utilizó el software ARENA. La hora se cambió en IP1 de 126 s en la
situación inicial de 64 s en la nueva situación (después de la adición de un segundo
inspector), mientras que la inspección restante señala veces IP2, IP3, IP4, y IP5 eran
fijada (56, 55, 46, y 51 s, respectivamente). Se encontró que la producción por día en
la situación inicial es de 226 vehículos mientras que la salida por día en la nueva
situación (después de la adición de un segundo inspector) fue 446 vehículos.

La tarifa normal para la nueva (primero vienen) los vehículos de pasajeros o

taxis es SR 73. Los ingresos de la estación por día por carril en la situación inicial Figura 12 diagrama del proceso para el inspector 1 (situación sugerido).
será (226 vehículos · SR 73 SR = 16498). Los ingresos de la estación por día por
carril en la nueva situación será (446 vehículos · SR 73 SR = 32558).

Sin embargo, el aumento de la producción en porcentaje si un segundo

inspector se añadió en IP1 será 97,3% usando la siguiente fórmula ( Barnes, 1980 ):

Aumento de la salida%

re salida; método inicial Þ

¼ Ð de salida; nuevo método Th? %
re salida; método inicial Þ

Resolviendo para 32558 y 16498 para el nuevo Método de salida y la salida

método de edad, respectivamente, el aumento de la salida será 97,3%.

La nueva situación tiene una tasa de producción más alta que la situación inicial
en la estación de MVPI. Además, la tasa de producción fue aproximadamente el
doble. Sin embargo, el costo fijo será aproximadamente la misma debido a que el
carril en esta estación funciona 8 h / día en ambas situaciones. Además, se espera
que el coste variable aumentará en el nuevo método (sólo para añadir segunda
costo inspector), y los costes de mantenimiento ya que se espera que la utilización
de las máquinas se incrementará.

La mayor tasa de producción, que requieren poco o ningún aumento en los

Figura 13 diagrama del proceso para el inspector 2 (situación sugerido).
costos fijos, de la nueva situación en comparación con el sistema actual, sugiere la
adopción de los cambios propuestos en el sistema actual.

Tabla 5 Resumen de diagrama de proceso. Proceso

5.8. Evaluación de las alternativas Símbolo inspector 1 inspector 2

Operación 3 5
En el diseño de métodos, desde luego no hay nadie '' respuesta correcta '', pero por lo Transporte 2 3
general hay varias soluciones posibles. Las alternativas discutidas en esta sección
Inspección 1 4
son:
Retrasar - 1

Utilizar lector de código de barras para leer el número de chasis en lugar de lectura
manual.
Mejorar y aumentar el nivel de iluminación en la pantalla del ordenador.
Cambiar el teclado en la IP1 como sea posible con las teclas de abultamiento.
Realizar movimiento alrededor del elemento del vehículo en IP4. elemento de 'combinar'
inspecciona las luces '' y el elemento '' inspecciona los cauchos '' en uno de los
elementos.
Divida a los nuevos vehículos y la falla vehículos en dos grupos separados.
Añadir un segundo inspector IP1.
Estas alternativas se podrían aplicar juntos para lograr la mejora y la mejora en
IP1 y toda la estación.
El tiempo total de proceso 42.3 45.3
Higos. 12 y 13 representar el diagrama del proceso sugerido para inspector 1 y
inspector 2, respectivamente, mientras Tabla 5 representa el resumen de los dos
inspectores. Estaba claro que las funciones de inspector 2 (13 operaciones) eran más
de las funciones de inspector 1 (6 operaciones), pero el tiempo de proceso fue de
aproximadamente equilibrada.
Tabla 6 representa el tiempo de proceso para el inspector 1 y 2 en IP1. Se
encontró que el tiempo de inspección para el punto 1 se redujo de 126 a 46 s por cada
vehículo cuando aplicamos todas las alternativas juntos.
Para predecir y simular la tasa de producción por día en la nueva situación en la
que todas las alternativas se combinan y optaron por (asumir laboral de 8 h) es
conveniente utilizar el software de ARENA
mejora de la productividad de una estación de inspección de vehículo de motor usando técnicas de estudio de tiempos y movimientos 41

La tarifa normal para la nueva (primero vienen) los vehículos de pasajeros o

Tabla 6 El tiempo de proceso para el inspector 1 y 2 en IP1. No.
taxis es SR 73. Los ingresos de la estación por día por carril en la situación inicial
Descripción del proceso Hora será (226 vehículos · SR 73 SR = 16498). Los ingresos de la estación por día por
inspector 1 carril en la nueva situación será (621 vehículos · SR 73 SR = 45333).
1 El inspector toma lector de código de 4
barras Sin embargo, el aumento de la producción en por ciento si la estación MVPI aplica
2 Va a la parte delantera del 4.7
todas las alternativas juntos será: 45; 333 16; 498
vehículo para comprobar el

número de chasis
% ¼ 174: 8%
3 Lee el número de chasis mediante el 2 dieciséis; 498

uso de lector de código de barras

4 Va a la computadora para introducir 3.9 6. Conclusión

los datos
5 Introduce los datos 35.5 Esta investigación identi fi có cómo los métodos simples se pueden utilizar para mejorar el
6 Presentar el documento al 2
proceso de trabajo y el trabajo de inspección de vehículos. El documento identi fi ed los
inspector de 2
métodos actuales utilizados usando diagramas de proceso de flujo y la duración de cada
Total 40.6 componente de toma. Al hacer simples cambios en el proceso, se puede reducir el tiempo
Total (asignación 4%) 42.3 necesario para que cada componente para mejorar el fl ujo y acelerar el proceso. Es
importante destacar que el costos y bene fi cios de un inspector adicional también se han
inspector 2
calculado que predicen al hacer esos cambios que la producción se puede aumentar de
1 El inspector va al vehículo 4
forma espectacular. Se espera que el rendimiento en la inspección de vehículo que se va
incrementado en 174,8%, con poco o ningún incremento de los costes fijos, si se aplican
2 Se abre la puerta del conductor 2.7
conjuntamente los simples cambios propuestos.
3 Inspecciona las ventanas (al azar 2.9
inspeccionan)

4 Se sienta en el asiento del conductor 2.7

5 Inspecciona las luces y 2.8
cauchos
6 Inspecciona el cinturón de seguridad 3.9 referencias
(al azar inspeccione)

7 Lee el odómetro e informar 5 Barnes, RM, 1980. Estudio de movimiento y tiempo; Diseño y
inspector 1 Medición del trabajo, séptima ed. John Wiley, Nueva York, EE.UU..
8 Hojas del vehículo 3.2
9 Cierra la puerta del conductor 2.2 Garrett, SK, Melloy, BJ, Gramopadhye, AK, 2001. Los efectos de la
10 Va al inspector 1 2.9 por lote y por elemento de estimulación en el rendimiento de la inspección. Revista
11 Esperar a que el papel 6.3 Internacional de Ergonomía Industrial 27, 291-302. Heizer, J., Render, B., 2004. Dirección de
12 Toma el papel de inspector 1 2 Operaciones, séptima ed.
Prentice Hall, Nueva Jersey, EE.UU..
13 Va al vehículo y presentar el 2.9 Kilton, W., Sadowski, R., Sturrock, D., 2004. Simulación con Arena,
documento al carril conductor tercera ed. McGraw-Hill, Nueva Jersey, EE.UU.. McBride, P., Bobjer, O., 1999. El uso de la
ergonomía de trabajo para mejorar
condiciones y reducir los costos. La ergonomía contemporánea, 43-47. Melloy, BJ, Harris,
Total 43.5
JM, Gramopadhye, AK, 2000. Predecir el
Total (asignación 4%) 45.3
precisión del rendimiento de búsqueda visual en la inspección estructural de la aeronave.
Revista Internacional de Ergonomía Industrial 26, 277-
283.
otra vez. Los resultados mostraron que el tiempo se cambió en IP1 de 126 s en la
Meyers, FE, Stewart, JR, 2002. El movimiento y tiempo del estudio para magra
situación inicial de 64 s en la nueva situación (después de aplicado todas las
Fabricación, tercera ed. Prentice Hall, Nueva Jersey, EE.UU.. Sanders, MS, McCormick, EJ,
alternativas juntos), mientras que la inspección restante señala veces IP2, IP3, IP4,
1993. factor humano en la Ingeniería
y IP5 eran fijada (56, y Diseño, séptima ed. McGraw-Hill, California, EE.UU.. Shikdar, AA, Das, B., 2003. La
55, 46, y 51 s, respectivamente). Se encontró que la producción por día en la situación relación entre el trabajador
inicial es de 226 vehículos mientras que la salida por día en la nueva situación la satisfacción y la productividad en una tarea repetitiva industrial. Applied Ergonomics 34,
(después de todas las alternativas aplican juntos) era 621 vehículos. 603-610.